제품 품질 관리의 일반 및 특별 원칙. 품질경영의 기본원칙 제품 및 서비스의 품질관리 원칙

2. 제품 품질관리 원칙

품질 관리 시스템은 사람, 기계 및 정보가 가장 실용적인 방식으로 상호 작용하여 제품 품질에 대한 고객 요구 사항을 충족하고 비용을 절감할 수 있도록 효과적인 기술 및 관리 관행을 통합하는 회사 전체의 일관된 운영 구조입니다. 글로벌 경험은 뿐만 아니라 일반 징후 기존 시스템품질 관리뿐만 아니라 각각에 적용될 수 있는 원칙과 방법도 설명합니다.

조직과 그 기능을 성공적으로 관리하려면 개발 방향을 선택하고 관리를 보장해야 합니다. 모든 이해관계자의 요구를 고려하면서 지속적으로 운영을 개선하도록 설계된 품질 관리 시스템을 구현하고 유지함으로써 성공을 달성할 수 있습니다. 조직 관리에는 관리의 다른 측면과 함께 품질 관리가 포함됩니다. 이를 달성하기 위해 ISO 9000 표준(품질 표준)을 개발할 때 품질 관리의 8가지 원칙을 정의했습니다. 이러한 품질 관리의 8가지 원칙은 고위 경영진이 조직의 성과를 개선하도록 안내하기 위해 고안되었습니다.

1. 고객 중심. 조직은 고객에 의존하므로 현재와 미래의 요구 사항을 이해하고 요구 사항을 충족하며 기대치를 뛰어넘기 위해 노력해야 합니다.

2. 리더 리더십. 리더는 조직의 목적과 방향의 통일성을 보장합니다. 직원들이 조직의 문제 해결에 전적으로 참여할 수 있는 내부 환경을 조성하고 유지해야 합니다.

3. 직원 참여. 모든 직위의 직원은 조직의 중추를 형성하며 이들의 완전한 참여를 통해 조직은 자신의 능력을 활용할 수 있습니다.

4. 프로세스 접근 방식. 활동과 관련 자원을 하나의 프로세스로 관리할 때 원하는 결과를 더욱 효과적으로 달성할 수 있습니다.

5. 시스템 접근관리에. 상호 연관된 프로세스를 시스템으로 식별, 이해 및 관리하는 것은 조직의 목표 달성에 있어 효과성과 효율성에 기여합니다.

6. 지속적인 개선. 조직 전체의 지속적인 개선은 지속적인 목표로 간주되어야 합니다.

7. 사실에 근거하여 결정을 내립니다. 효과적인 결정은 데이터와 정보의 분석을 기반으로 합니다.

8. 공급업체와의 상호 이익이 되는 관계. 조직과 공급업체는 상호의존적이며 상호 이익의 관계는 양 당사자의 가치 창출 능력을 향상시킵니다.

품질 관리와 관련하여 다음을 포함하는 특정 원칙을 강조하는 것이 좋습니다.

1. 형성 경영 결정생산, 경제, 사회, 시장 요인을 고려합니다.

2. 목표와 자원 간의 관계, 균형

3. 자원 수요 회계의 완전성;

4. 내부 및 외부 품질 관리의 결합;

5. 품질관리의 연속성 및 단계별 실시, 품질경영시스템의 구축 등

품질경영의 직접적인 목표는 다음과 같습니다. 소비자 특성수준에 영향을 미치는 제품, 요소 및 조건뿐만 아니라 다양한 단계에서 제품 품질을 형성하는 프로세스 수명주기.

관리의 주체는 다양한 계층적 수준에서 운영되고 일반적으로 인정되는 관리 원칙 및 방법에 따라 품질 관리 기능을 구현하는 다양한 관리 기관 및 개인입니다.

기업의 제품 품질 관리는 전체 관리주기의 연결 고리 중 하나이며 다음과 유사한 여러 기능을 수행합니다. 일반 관리기업:

1. 품질 관리 프로세스 계획 - 요구되는 품질 지표 값을 갖춘 제품 생산을 위한 합리적인 목표 설정 이 순간또는 지정된 시간 간격 내에. 품질 개선 계획은 내부 및 조직의 요구 사항에 대한 과학적 기반 예측을 기반으로 해야 합니다. 해외 시장. 동시에, 제품 운영 결과에 대한 데이터의 사용, 실제 품질 수준에 대한 정보의 일반화 및 분석은 품질 개선 계획의 올바른 정당화에 중요한 역할을 합니다.

2. 품질 관리 프로세스의 조직, 조정 및 규제 - 조직적인 업무기업의 품질 관리는 제품 품질과 생산 및 경제 활동의 모든 프로세스를 개선하기 위한 활동의 계획, 구현 및 제어와 관련된 전체 작업 범위를 수행하는 것으로 구성됩니다. 일선 부처 수준에는 해당 업계의 품질 관리 분야 업무를 조정하는 특별 부서가 있습니다. 이들은 다양한 산업 기관 및 연구소(종종 산업 기업)에 종속됩니다. 국가 및 산업 품질 관리 기관은 지역 센터표준화, 인증, 제어 등 다양한 기능 구현을 위해

3. 동기 부여는 다양한 동기의 조합, 특정 성격 상태의 생성을 통해 활동에 대한 인센티브로, 이는 특정 상황에서 사람이 얼마나 적극적이고 어떤 방향으로 행동하는지 결정합니다.

4. 품질 관리 프로세스의 제어, 회계 및 분석은 지정된 값과의 실제 값 편차 또는 일치 및 분석 결과에 대한 정보를 결정하고 평가하는 프로세스입니다. 모니터링 후에는 수신된 데이터에 대한 분석, 즉 편차 분석, 원인 현지화, 책임 설정, 수정 가능성 조사, 결함 제거 조치가 수행됩니다.

그림에서. 그림 2는 제품 품질 관리의 기능 다이어그램을 보여줍니다.

쌀. 2. 기업의 제품 품질 관리 기능 다이어그램.

제품 품질 관리의 목표는 품질 루프를 구성하는 모든 요소입니다. 국제 ISO 표준에 따르면 품질 루프(나선형)는 다음과 같은 주요 단계를 포함하는 링(그림 3) 형태의 폐쇄형 제품 수명 주기로 이해됩니다: 마케팅; 기술 요구 사항의 설계 및 개발, 제품 개발; 물류(MTS); 생산 준비 및 기술 및 생산 공정 개발; 생산; 제어, 테스트 및 검사; 포장 및 보관; 제품 판매 및 유통; 설치; 착취; 기술 지원 및 서비스; 처분. 에서는 다음 사항을 명심해야 합니다. 실제 활동계획, 제어, 분석 등의 목적을 위해 이러한 단계는 구성 요소로 나눌 수 있습니다. 여기서 가장 중요한 것은 제품 수명주기의 모든 단계에서 품질 관리 프로세스의 무결성을 보장하는 것입니다. 품질 루프의 도움으로 제품 제조업체와 소비자 및 제품 품질 관리 문제에 대한 솔루션을 제공하는 모든 대상 간의 관계가 수행됩니다.

쌀. 3. 루프(나선형) 품질

제품 품질 관리는 주기적으로 수행되며 데밍 사이클(Deming Cycle)이라는 특정 단계를 거칩니다. 데밍 사이클의 개념은 제품 품질 관리에만 국한되지 않고 모든 관리 및 일상 활동과도 관련됩니다. Demeng 사이클의 단계 순서는 그림 1에 나와 있습니다. 2에는 다음이 포함됩니다: 계획; 조직; 제어; 영향 관리.

제품의 품질은 소비하는 동안 입증될 수 있습니다. 소비자 요구 사항을 준수한다는 관점에서 제품 품질의 개념은 정확하게 시장 경제에서 개발되었습니다. 제품 품질을 결정하는 이러한 접근 방식의 아이디어는 특수 과학인 품질 측정에 포함되어 있습니다. Qualimetry는 제품 품질을 측정하고 정량화하는 방법의 과학입니다. Qualimetry를 사용하면 제품의 질적 특성에 대한 정량적 추정을 제공할 수 있습니다. 품질 측정은 품질이 해당 제품의 다양한 특성에 따라 결정된다는 사실에 기반을 두고 있지만, 특성 외에도 제품이 사용된 조건도 고려해야 합니다.

품질 측정에서 품질 측정의 본질은 다음과 같습니다.

1. 각 제품 유형에 대해 고유한 특정 품질 수준이 고려되고 표준 및 현재 기술 조건에 고정되어 있습니다. 품질은 특정한 기술적, 경제적 매개변수(소비자 재산)로 특징지어집니다.

소개

1. 제품 품질보증 원칙

2. 제품 품질관리 원칙

결론

연습 1

작업 2

작업 3

사용된 문헌 목록

소개

품질 문제는 절대적으로 모든 상품 및 서비스와 관련이 있습니다. 이는 시장경제로 전환하는 과정에서 특히 심각하다. 경쟁이 치열한 환경에서 일하려면 러시아 기업가오늘은 준비가 되어 있어야 해요. 어려움 러시아 경제생산량 감소 및 상호 미납뿐만 아니라 질적 특성에서도 나타납니다. 국내 생산 기술과 자본 장비의 기술 수준은 원칙적으로 산업 분야보다 현저히 낮습니다. 선진국오. 그러나 생산을 신속하게 현대화하고 신기술을 창출하는 것으로 충분하더라도 소비자가 요구하는 경쟁력 있는 제품이나 서비스의 출시를 통해서만 이러한 투자 비용을 정당화할 수 있습니다.

고급 개발의 예 산업 국가품질 문제 해결은 국가적 아이디어가 되어야 하며, 대규모 교육과 훈련이 필요한 보편적인 성격을 띠어야 함을 보여줍니다. 직업 훈련일반 소비자부터 모든 수준의 관리자에 이르기까지 사회의 모든 계층.

현재 러시아에서는 제품과 서비스의 품질, 안전이 국가 경제에서 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다. 전문가와 정치인의 상당 부분은 생산의 위기 상태에서 벗어나는 길은 경쟁 제품의 신속한 개발, 엄격한 준수에 달려 있음을 깨닫기 시작했습니다. 기술적인 매개변수이미 생산된 제품.

러시아에서는 주로 표준화, 계측 및 인증 위원회(러시아 Gosstandart) 및 외국 기관과 함께 다수의 비정부 기관이 품질 시스템 감사자 교육을 조직합니다.

1. 제품 품질보증 원칙

제품 품질은 소비자가 명시하거나 기대하는 요구 사항을 충족시킬 수 있는 기능을 제공하는 제품의 일련의 속성 및 특성입니다.

품질 보증 원칙 중 세 가지 주요 그룹을 구분할 수 있습니다.

1. 기술적 원리(설계, 기술, 도량형 등)

2. 경제적 성격의 원칙(재정, 규제, 물질 등)

3. 사회적 성격의 원칙(조직, 법률, 인사 등).

제품 품질의 안정적인 제공은 다양한 요소에 따라 달라지며, 이는 크게 민간 부문과 일반 부문으로 나눌 수 있습니다. 일반적인 요소에는 생산 개발 수준을 암시하는 기술적, 경제적, 사회적, 정치적 및 기타 요소, 품질 관리 수단 및 시스템, 사회적 경제적 타당성 및 생산 효율성, 물질적 및 개인적 이익 등이 포함됩니다. 사적 요소에는 다음이 포함됩니다. 전문적인 작업자의 기술, 제품 설계 및 기술 프로세스의 품질, 사용된 원자재, 자재, 부품, 보관 조건, 운송, 제품 판매 및 운영, 포장, 라벨링 등.

제품 품질의 지속적인 개선은 개별적이거나 대규모의 이질적인 활동을 통해서는 달성될 수 없습니다. 기술적, 조직적, 경제적, 사회적 조치를 과학적 기반으로 체계적이고 포괄적이며 상호 연결된 방식으로 구현하는 경우에만 제품 품질이 빠르고 지속 가능하게 향상될 수 있습니다.

제품 품질에 영향을 미치는 요소는 크게 세 가지 블록으로 나타낼 수 있습니다. 제조된 제품의 품질은 내부(회사 내) 환경, 인적 요소, 외부 조건에 따라 달라집니다.

이러한 블록에 따라 우리는 간단한 설명품질 요소 형성 조건:

1. 외부 조건품질 요소 형성:

투자, 정부 지원;

원자재, 자재 및 부품 공급 리듬, 품질

제품 품질 평가 및 확인

법적 품질 보증(결함 제품에 대한 법적 책임)

디자인 개발 수준

통제 및 감독 요건의 상호 일관성

2. 내부 조건:

규율, 장비, 생산 기술;

테스트 베이스;

기술 통제;

기업 관리의 조직 및 생산 구조;

3. 인적 요소:

자격, 경험, 전문성

보상, 자극, 동기 부여;

활동 및 주도권;

모범 사례 공유

품질을 특징짓는 성능 지표에 영향을 미치는 요소를 결정할 때 품질 결정을 위한 인과관계 다이어그램이 사용되는 경우가 많습니다.

특성요인도(Ishikawa 다이어그램, Fishbone 다이어그램)는 특정 문제나 조건의 가능한 모든 원인을 탐색하고 묘사하려고 할 때 사용됩니다.

원인과 결과 다이어그램은 결과, 결과 및 이에 영향을 미치는 모든 가능한 원인 간의 관계를 나타내기 위해 설계되었습니다. 영향, 결과 또는 문제는 일반적으로 다이어그램의 오른쪽에 표시되며 주요 영향 또는 "원인"은 왼쪽에 나열됩니다(그림 1 참조).

특성요인도를 작성하는 절차는 다음과 같습니다.

1. 선택한 문제에 대한 설명: 문제의 특징은 무엇이며, 어디에서 발생하며, 언제 나타나며, 얼마나 멀리 확산됩니까?

2. 다음 방법 중 하나로 특성요인도를 구성하는 데 필요한 이유를 나열하십시오.

사전 준비 없이 가능한 모든 이유를 논의하는 브레인스토밍 세션을 실시합니다.

생산 공정의 모든 단계를 추적하고 체크 시트에 표시 가능한 이유새로운 문제.

3. 특성요인도를 작성합니다.

4. 다이어그램 분석: 요소와 조건은 중요도에 따라 순위가 매겨지고 현재 수정 가능한 이유가 식별됩니다.

5. 모든 관계의 해석.

6. 추가 조치를 위한 계획을 작성합니다.

쌀. 1. 원인과 결과 도표

특성요인도를 사용하면 주어진 문제에 영향을 미치는 모든 조건과 요인을 식별하고 그룹화할 수 있습니다.

2. 제품 품질관리 원칙

품질 관리 시스템은 사람, 기계 및 정보가 가장 실용적인 방식으로 상호 작용하여 제품 품질에 대한 고객 요구 사항을 충족하고 비용을 절감할 수 있도록 효과적인 기술 및 관리 관행을 통합하는 회사 전체의 일관된 운영 구조입니다. 세계 경험은 기존 품질 관리 시스템의 일반적인 특성뿐만 아니라 각 시스템에 적용될 수 있는 원칙과 방법도 형성했습니다.

1. 고객 중심. 조직은 고객에 의존하므로 현재와 미래의 요구 사항을 이해하고 요구 사항을 충족하며 기대치를 뛰어넘기 위해 노력해야 합니다.

3. 직원 참여. 모든 직위의 직원은 조직의 중추를 형성하며 이들의 완전한 참여를 통해 조직은 자신의 능력을 활용할 수 있습니다.

4. 프로세스 접근 방식. 활동과 관련 자원을 하나의 프로세스로 관리할 때 원하는 결과를 더욱 효과적으로 달성할 수 있습니다.

5. 관리에 대한 체계적인 접근 방식. 상호 연관된 프로세스를 시스템으로 식별, 이해 및 관리하는 것은 조직의 목표 달성에 있어 효과성과 효율성에 기여합니다.

6. 지속적인 개선. 조직 전체의 지속적인 개선은 지속적인 목표로 간주되어야 합니다.

7. 사실에 근거하여 결정을 내립니다. 효과적인 결정은 데이터와 정보의 분석을 기반으로 합니다.

8. 공급업체와의 상호 이익이 되는 관계. 조직과 공급업체는 상호의존적이며 상호 이익의 관계는 양 당사자의 가치 창출 능력을 향상시킵니다.

품질 관리와 관련하여 다음을 포함하는 특정 원칙을 강조하는 것이 좋습니다.

1. 생산, 경제, 사회 및 시장 요인을 고려한 경영 결정의 형성

2. 목표와 자원 간의 관계, 균형

3. 자원 수요 회계의 완전성;

4. 내부 및 외부 품질 관리의 결합;

5. 품질관리의 연속성 및 단계별 실시, 품질경영시스템의 구축 등

품질 관리의 직접적인 목적은 제품의 소비자 특성, 제품 수준에 영향을 미치는 요소 및 조건뿐만 아니라 수명주기의 여러 단계에서 제품 품질을 형성하는 프로세스입니다.

기업의 제품 품질 관리는 일반 관리주기의 링크 중 하나이며 일반 기업 관리 기능과 유사한 여러 기능을 수행합니다.

1. 품질 관리 프로세스 계획 - 주어진 순간 또는 주어진 시간 간격 동안 필요한 품질 지표 값을 가진 제품 생산을 위한 합리적인 목표를 설정합니다. 품질 개선을 위한 계획은 국내외 시장의 요구에 대한 과학적 기반 예측을 기반으로 해야 합니다. 동시에, 제품 운영 결과에 대한 데이터의 사용, 실제 품질 수준에 대한 정보의 일반화 및 분석은 품질 개선 계획의 올바른 정당화에 큰 역할을 합니다.

2. 품질 관리 프로세스의 조직, 조정 및 규제 - 기업의 품질 관리에 대한 조직 작업은 제품 품질 및 모든 생산 프로세스 개선을 목표로 하는 활동의 계획, 구현 및 통제와 관련된 모든 작업을 수행하는 것으로 구성됩니다. 그리고 경제 활동. 일선 부처 수준에는 해당 업계의 품질 관리 분야 업무를 조정하는 특별 부서가 있습니다. 이들은 다양한 산업 기관 및 연구소(종종 산업 기업)에 종속됩니다. 국가 및 산업 품질 관리 기관에는 표준화, 인증, 통제 등 다양한 기능을 수행하는 지역 센터가 있습니다.

그림에서. 그림 2는 제품 품질 관리의 기능 다이어그램을 보여줍니다.

쌀. 2. 기업의 제품 품질 관리 기능 다이어그램.

제품 품질 관리의 목표는 품질 루프를 구성하는 모든 요소입니다. 국제 ISO 표준에 따르면 품질 루프(나선형)는 다음과 같은 주요 단계를 포함하는 링(그림 3) 형태의 폐쇄형 제품 수명 주기로 이해됩니다: 마케팅; 기술 요구 사항의 설계 및 개발, 제품 개발; 물류(MTS); 생산 준비 및 기술 및 생산 공정 개발; 생산; 제어, 테스트 및 검사; 포장 및 보관; 제품 판매 및 유통; 설치; 착취; 기술 지원 및 서비스; 처분. 실제 활동에서 계획, 제어, 분석 등의 목적으로 이러한 단계는 구성 요소로 나눌 수 있다는 점을 명심해야 합니다. 여기서 가장 중요한 것은 제품 수명주기의 모든 단계에서 품질 관리 프로세스의 무결성을 보장하는 것입니다. 품질 루프의 도움으로 제품 제조업체와 소비자 및 제품 품질 관리 문제에 대한 솔루션을 제공하는 모든 대상 간의 관계가 수행됩니다.

쌀. 3. 루프(나선형) 품질

품질 측정에서 품질 측정의 본질은 다음과 같습니다.

2. 품질기준을 선정한다

3. 달성된 품질은 표준과 비교됩니다.

품질은 표준에 상응할 수 있으며, 표준보다 높거나 낮을 수 있습니다.

품질 평가를 위한 중요한 속성은 기술적, 미학적, 운영적 품질 수준입니다.

제품 품질의 실제 수준은 제조된 제품의 모든 측면과 측면, 제품의 모든 특성 및 특성을 전체적으로 포괄하는 포괄적인 품질 시스템 분석을 통해서만 확립될 수 있습니다.

결론

품질은 다면적인 개념입니다. 이를 위해서는 많은 전문가의 창의적 잠재력과 실제 경험이 결합되어야 합니다. 품질 향상 문제는 국가의 공동 노력을 통해서만 해결될 수 있으며, 연방 기관경영진, 리더 및 구성원 노동 집단기업. 큰 역할품질 문제를 해결하는 데 있어 소비자는 상품 및 서비스 생산자에게 자신의 요구 사항과 요청을 지시하는 역할을 합니다. 품질이 필요합니다 주요 위치주요 국가의 경제 및 사회 전략에서 품질 수준은 경제의 전반적인 상태를 나타내는 신뢰할 수 있는 지표로 사용됩니다. 지속적인 품질 개선은 위기 상황을 극복하는 수단이 됩니다. 품질문제를 우선적으로 부각하고 해결함으로써 안정과 경제회복을 이룩할 수 있다.

최근 몇 년 동안 제조 분야에서 품질 관리 전문가에 대한 수요가 전 세계적으로 급격히 증가했습니다. 러시아에는 현재 품질 분야에 대한 지속적인 인력 교육 시스템이 없으며 개별 요소 만 러시아에서 일하고 있습니다. 품질 문제를 전략적 문제로 인식하고 조직 내에서 품질 관리 시스템을 선택 및 실행함으로써 제품 경쟁력 확보를 기대할 수 있습니다.

연습 1

13가지 품질 지표에 따라 제품을 설명합니다. 제품 유형: 승용차. 특성은 표 1에 나와 있습니다.

표 1. 승용차 품질 특성

품질 지표 그룹	그룹의 특징	품질 지표
1. 목적	제품의 자연적 또는 기술적 완벽성과 기능적 목적의 준수를 특징으로 합니다.	기능적 목적승용차는 작은 물건과 사람을 한 지점에서 다른 지점으로 배달하는 운송 수단입니다.
2. 제조 가능성	소셜 제품 생산의 필요성을 결정하는 디자인 및 기술 솔루션의 효율성을 특성화합니다.	차량의 유지보수 적합성과 현재 수리. 빈도 및 노동 강도 유지그리고 수리.
3. 저장성	보관 및 운송 도중 및 이후에 품질 지표를 유지하기 위한 제품의 적응성을 특성화합니다.	지정된 품질 지표, 손상에 대한 저항 및 부정적인 영향을 유지하는 차량 메커니즘 및 어셈블리의 능력 환경.
4. 유지 관리성	유지보수 및 수리 중 고장 및 손상을 예방, 감지 및 제거하기 위한 제품의 적응성을 특성화합니다.	수리 및 유지 보수에 대한 차량의 적응성, 부품 부식 방지, 차량의 개별 부품 및 장치의 적시성 및 교체 용이성.
5. 신뢰성	고장으로 인한 강제 중단 없이 작동 시간 동안 작동성을 유지하는 제품의 능력을 나타냅니다.	품질 특성을 잃지 않고 다양한 조건에서 작동하는 차량의 적응성
6. 내구성	유지보수 및 수리를 위해 필요한 휴식과 함께 특정 제한 상태가 발생할 때까지 작동성을 유지하는 제품의 능력을 특성화합니다.	승용차 내구성의 주요 지표에는 주행 거리, 킬로미터 단위 또는 서비스 수명이 포함됩니다. 기술 문서몇년에 걸쳐.
7. 인체공학	"사람 - 제품 - 사용 환경" 시스템에서 나타나고 제품과 상호 작용하는 동안 인간 활동의 효율성에 영향을 미치는 제품의 특성을 특성화합니다(위생적, 인체 측정적, 정신 생리학적)	자동차 산업의 친환경 소재 사용, 자동차 작동 및 제어 용이성, 내부 편안함, 자동차 차체 및 내부의 특정 색상 구성, 정신 생리학적 자극 부재(밝은 색상, 너무 밝거나 매우 어두운 조명) , 등.)
8. 표준화 및 통일	표준 및 표준화된 부품으로 제품의 포화 상태를 특성화합니다.	표준 예비 부품, 개별 장치 및 차량 부품 사용으로 인한 단순성과 수리 용이성
9. 특허법	본 제품에 구현된 제품의 품질과 중량, 그리고 평가된 제품의 국내외 판매에 지장을 주지 않는 가능성을 특성화합니다.	국내 및 해외에서 자동차를 무료로 판매할 수 있을 뿐만 아니라 외국 제조업체로부터 자동차를 무료로 구매하고 다른 나라로 운송할 수도 있습니다.
10. 미학	아름다움에 대한 인간의 요구를 충족시키는 특정 유형의 제품의 능력을 특성화합니다.	미학의 지표에는 자동차의 외부 디자인, 즉 차체 외관, 디자인, 색상 등이 포함됩니다.
11. 이동성	특정 품질의 제품이 운송에 적합한지 정량적으로 특성화할 수 있습니다.	차량은 자체 동력, 철도, 항공, 해상, 트럭 등 다양한 방법으로 운송될 수 있습니다. 자동차로
12. 보안	해당 제품과 상호 작용하는 사람의 안전을 결정하는 제품의 기능을 특성화합니다.	운전 중 인간의 안전을 보장하는 일부 수단(안전 벨트, 에어백 등)이 자동차 내부에 존재합니다.
13. 생태학	본 제품을 사용하는 과정에서 수반되는 부작용의 성격에 미치는 영향의 정도를 나타냅니다.	친환경 연료로의 점진적 전환, 배기가스 정화 시스템 설치 등

작업 2

통신 기업에서 경제학자의 업무 품질을 개선하기 위한 프로그램이 표 2에 나와 있습니다.

표 2. 경제학자의 업무 질 향상 프로그램.

이벤트			책임집행자
1. 활동 자동화	일주일 이내에 직장에 컴퓨터 설치	현금 40,000개 튜브 규모의 기업	공급 부서 직원
2. 컴퓨터 연결 및 설정	영업일 기준 1~2일 이내	약 1.5-2,000 루블.	타사 프로그래머
3. 부품 및 사무기기 구매	이틀 동안	30,000 루블의 현금.	공급 부서 직원
4. 구매 및 설치 소프트웨어	영업일 기준 1일 이내	7 – 10,000 루블.	부서 자동화 시스템경영, 프로그래머
5. 문서 번역 전자보기	1년 이내	8,000 루블의 급여.	그의 직장에서 경제학자
6.다음에 연결 인터넷 네트워크	영업일 기준 1일 이내	연결을 통해 전화선- 무료로	프로그램 제작자
7. 은행과의 전자상호결제시스템 구축	근무일 동안	3 ~ 5,000 루블.	프로그램 제작자

이러한 조치를 시행한 후 다음과 같은 품질 지표가 개선되었습니다.

1. 문서 준비 속도 및 품질

2. 경영결정의 효율성

3. 계산의 단순성과 속도, 계산의 자동화;

4. 은행과의 상호결제의 속도와 신뢰성

5. 인터넷, 법률 및 규제 문서를 통해 필요한 정보를 즉시 얻습니다.

작업 3

인증 제품 - 지정된 요구 사항을 준수하는 제품을 확인하는 방법 중 하나, 특정 표준을 준수하는 제품의 문서 증거 또는 기술 사양. 이는 제품이 표준 또는 지정된 요구 사항을 충족한다는 것을 소비자에게 보증합니다.

제품 인증은 테스트 실험실에서 수행되는 테스트를 통해 수행됩니다. 테스트 중에는 제품에 대한 무작위 검사가 수행됩니다. 제품이 인증 요구 사항을 충족하면 인증서 발급이 결정됩니다. 인증 기관은 적합성 인증서를 발급하고 이를 등록하며 적합성 마크 사용 권리에 대한 라이센스를 발급합니다. 제품에는 이 표시가 표시되어 있습니다. 인증 테스트 결과가 부정적이거나 인증 대상 요구 사항을 준수하지 않는 경우 인증 기관은 인증서 발급 거부 이유를 나타내는 결론을 내립니다.

신청자는 유효 기간을 고려하여 제품 개발 및 생산 출시 과정에서 수행된 테스트 보고서 또는 테스트 실험실에서 수행한 테스트에 대한 문서를 인증 기관에 제출할 수 있습니다. 현재 규제 문서에 포함된 결과의 준수, 발행 시기, 설계(구성), 재료, 기술의 변경 사항을 포함하여 제출된 문서를 확인한 후 인증 기관은 적합성 인증서를 발행하기로 결정할 수 있습니다. 또는 테스트 범위를 축소하거나 누락된 테스트를 수행하는 경우 관련 문서에 반영됩니다.

인증제도에는 여러 종류가 있습니다. 주요 인증은 필수, 자발적, 자체 인증 및 제3자 인증입니다. 규제 및 기술 문서에 환경 보호 요구 사항이 포함되어 사람의 생명과 건강의 안전을 보장해야 하는 제품에 대한 필수 시스템이 만들어지고 있습니다. 이 경우 해당 인증서가 없는 제조업체는 제품을 판매할 권리뿐만 아니라 제품을 생산할 권리도 없습니다.

자발적 인증 시스템은 제조업체의 주도로 제품 인증을 제공합니다.

독립적인 인증 시스템은 제품 제조업체 자체에서 생성되며, 인증서는 기업 자체의 책임 하에 발급됩니다.

제3자 제품 인증 시스템은 제품이 규제 및 기술 문서 요구 사항을 준수하는지 확인, 평가 및 확인하는 제3자 조직에 의해 생성됩니다.

인증 프로세스는 여러 단계로 수행됩니다.

1. 제품 인증 신청서 제출, 인증 기관의 분석, 전문가 임명.

2. 원본 자료를 조사하여 인증 타당성에 대한 결론을 도출합니다.

3. 검증 프로그램 작성 및 채택.

4. 제품을 직접 확인하고 그 결과에 대한 보고서를 작성합니다.

5. 인증 결정 및 인증서 발급(거절)

6. 검사 보고서의 등록.

주요 인증서 유형은 다음과 같습니다.

1. 품질인증서 - 제품의 품질을 인증하는 문서입니다. 품질 지표가 포함되어 있습니다. 명세서등.

2. 적합성 인증서 - 적절하게 식별된 제품이 특정 표준 또는 기타 규제 문서를 준수함을 증명하는 문서입니다.

3. 환경인증서 - 제품의 환경안전성 및 제품의 환경품질(순도)을 확인하는 문서입니다.

사용된 문헌 목록

1. 품질 관리 / Ed. S. D. Ilyenkova. – M .: UNITY, 2000. – 199 p.

2. 기신 V.I. – M.: MarT, 2003. – 400초.

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품질 관리 방법의 개발과 구현 도구의 개선으로 인해 국제 표준 ISO 9000 시리즈 "품질 관리 시스템" 시스템이 생성되고 모든 유형의 활동에 널리 배포되었습니다. 이러한 표준의 최신 버전인 버전 2000은 TQM(총체적 품질 관리) 원칙을 구현하며, 이는 다음 조항으로 요약됩니다.

성과 결과의 품질에 대한 경영진의 책임

소비자와 고객의 이익을 향한 조직 활동의 방향

조직의 모든 생산 프로세스에 대해 문서화된 지원을 제공합니다.

생산 공정의 지속적인 개선을 위한 인력 오리엔테이션

활동 조직에 대한 프로세스 접근 방식(프로세스 사고 숙달)

작업장을 포함하여 직원에 대한 지속적인 교육 및 고급 교육

해당 요소의 내부 검증을 기반으로 한 관리 시스템 모니터링

형성 내적 동기작업 결과의 품질을 보장하는 인력;

제품과 서비스의 품질을 보장하는 데 조직의 모든 직원을 참여시킵니다.

성과 결과의 품질에 대한 최고 경영진의 책임의 본질은 품질 개선 분야의 정책 구성, 직원의 책임과 권한 분배, 관리 시스템 분석 및 조직 공급에 있습니다. 필요한 자원. 품질 정책은 조직의 목표와 일치해야 하며, 고객 요구 사항을 충족하겠다는 약속을 포함하고, 경영 시스템의 효과성을 향상시키는 데 지속적으로 기여해야 합니다.

소비자와 고객의 이익에 조직 활동을 집중시키는 원칙은 최고 경영진이 소비자 요구 사항을 파악하고 만족시켜 만족도를 높이도록 해야 한다는 것입니다.

조직의 모든 생산 프로세스를 문서화한다는 원칙은 모든 프로세스의 실행 순서와 결과 품질 기준을 결정하는 승인된 기술, 절차 또는 작업 지침이 있음을 전제로 합니다. 이는 확립된 절차의 올바른 구현, 프로세스 품질 평가 및 개선을 위한 조건을 만듭니다.

생산 프로세스의 지속적인 개선을 향한 인력 지향 원칙은 조직이 감사, 데이터 분석, 시정 및 예방 조치의 결과를 기반으로 관리 시스템의 효율성을 지속적으로 개선해야 한다는 것입니다. 방법론적 기초이 원칙의 구현은 새로운 불일치(설립된 요구 사항에서 벗어남)에 대한 사실을 기반으로 분석하여 원인을 식별하고 적절한 조치를 개발하는 것입니다.

활동을 조직하거나 프로세스 사고를 익히는 프로세스 접근 방식의 원칙은 모든 기능이 프로세스라는 것입니다. 구현은 제어된 상태에 있어야 하는 프로세스로 처리되어야 합니다. 프로세스 접근 방식에는 다음을 포함한 모든 작업의 프레젠테이션이 포함됩니다. 통관그리고 세관 통제, 품질 관리주기 방법론을 기반으로 구성된 일련의 소규모 프로세스 형태입니다. 모든 기능은 구성 프로세스 세트로 나눌 수 있으며, 각 프로세스는 시작 부분에 입력이 있고 끝 부분에 출력이 있습니다. 한 프로세스의 출력은 다음 프로세스의 입력이 됩니다. 성능 관세 기능일련의 기본 프로세스 형태로 보다 상세한 정교화, 식별, 상호 작용 구성 및 품질 보증을 위한 조건을 만듭니다. 관세 통제 조직에 대한 프로세스 접근 방식을 사용하면 교토 협약의 권장 사항에 따라 단순성과 투명성을 보장할 뿐만 아니라 관세 통제 기간을 단축할 수 있습니다.

프로세스 접근 방식은 문서화 원칙과 밀접한 관련이 있습니다. 결과의 품질을 보장하기 위해 필요한 경우 프로세스를 구성 요소로 자세히 설명하는 것이 기본 작업으로 축소될 수 있습니다. 이는 중간 결과의 식별 및 추적성과 결합하여 예상되는 품질 수준을 보장합니다.

지속적인 교육 및 직원 개발의 원칙은 조직이 직원에게 필요한 역량, 인식 및 교육을 보장해야 한다는 것입니다. 이를 달성하려면 다양한 프로세스를 수행하는 데 필요한 역량 수준을 결정하고 적절한 교육을 제공해야 합니다. 직장에서 직접 직원의 자질을 향상시키는 것의 중요성에 주목합니다.

원칙적으로 해당 요소에 대한 계획된 내부 감사를 기반으로 관리 시스템을 모니터링하는 것은 외부 및 내부 요인의 변화에 따라 관리 시스템의 자체 개선을 위한 메커니즘의 존재를 전제로 합니다.

업무 결과의 품질을 보장하기 위해 직원의 내부 동기 부여를 형성하는 원칙에 따라 팀의 각 구성원이 업무의 가치와 중요성, "필수 성"및 높은 수준의 업무를 이해하도록 의도적으로 교육할 계획입니다. 능력.

제품 및 서비스의 품질을 보장하는 데 조직의 모든 직원을 참여시키는 원칙은 "모두가 하나의 팀"이라는 조건에 대한 이해를 구현합니다. 각 팀원이 수행하는 직무달성을 위한 자신의 역할을 명확히 이해해야 합니다. 공통의 목표최종 결과의 품질을 지속적으로 개선하는 과정에 적극적으로 참여합니다.

노동 품질의 안정성과 체계적인 개선을 보장하는 품질 관리 시스템의 중요한 방법론적 요소는 품질 관리 주기입니다(그림 5.1). 이 주기에는 특정 수행자(검사관, 작업자, 직원)부터 팀 리더(부서장, 관세청장)까지 모든 관리 수준에서 완료된 기술 운영, 생산 기능 또는 작업 단계를 고려하는 것이 포함됩니다. 제품(서비스) 수명 주기의 요소에 따라 생산 및 기술 운영의 모든 단계에서 품질 관리 주기의 모든 요소를 연구하면 결과 품질의 안정성을 보장하는 데 필요한 메커니즘을 만들 수 있습니다. 이 경우 결과의 품질에 대해 확립된 요구 사항에서 벗어나는 것을 예방하고 기술 체제를 준수하기 위한 조건을 만드는 데 주된 관심을 기울입니다.

품질 관리주기에는 기술 프로세스에 모든 작업이 포함됩니다. 다음 요소:

모든 생산 요소의 입고 품질 관리

작업 과정에서 노동의 질을 모니터링합니다.

수행된 작업의 품질 관리

선적 서류 비치수행된 작업의 품질과 관련하여 노동 결과에 대한 소비자의 반환 및 청구;

새로운 편차의 원인 분석 및 시정 및 예방 조치 개발.

시정 및 예방 조치를 개발하는 단계에는 확립된 요구 사항에서 노동 결과가 벗어나는 이유와 모든 활동 영역의 모든 관리 수준에서 생산의 모든 요소에 대한 포괄적인 영향을 식별하는 것이 포함됩니다.

I. I. 피추린

독자의 관심을 끄는 품질경영 28가지 원칙은 품질 및 인사관리 분야의 선도적인 전문가들의 연구와 국내외 유수의 기업들의 경험을 바탕으로 구성되었습니다.

1. 제품 품질에 대한 소비자 요구 사항보다 앞서 있습니다.

약 20~25년 전에는 오늘날의 소비자 요구 사항에 대한 완벽한 만족을 인정받았습니다. 현대적인 접근 방식품질 문제에. 그러나 전례 없는 과학 기술 진보의 가속화로 인해 소비자 요구 사항이 급격히 변하기 시작했습니다. 따라서 가장 진보된 소비자라도 오늘날의 요구 사항에 품질 관리를 집중시키는 것은 용납될 수 없습니다. 소비자와 함께 미래 요구 사항을 결정하거나 제조업체가 이를 예측하는 방법을 배우는 것이 필요합니다.

이러한 접근 방식의 현실은 국내외 경험을 통해 확인됩니다. 기계 공학 분야의 CNC 기계 및 머시닝 센터는 소비자 요구에 부응하지 않고 공작 기계 제조업체의 제안으로 나타났습니다.

이 원칙은 제품 개선 가능성에 대해 제조업체가 소비자보다 훨씬 더 많이 알고 있다는 이해에 바탕을 두고 있으며, 제품 개선 가능성을 결정하기 위해 제품 사용 조건을 연구해야 합니다. 잠재적인 기회소비자에게 유용할 것입니다. 소비자 요구 사항을 예측하는 원칙을 구현함으로써 일본은 다음과 같은 아메리카 원주민 유형의 제품을 생산하고 마케팅하는 데 있어 미국을 대체할 수 있었습니다. 자동차, 전자, 공작 기계. 일본인은 여러 가지 이유로 제품 품질의 우수성을 달성했습니다. 가장 중요한 것은 미국의 '소비자 요구에 대한 대응'이 아닌 '소비자에게 유용한 새로운 특성의 발견'을 원칙으로 삼았다는 것입니다.

소련(현재 러시아) 방위 산업은 소비자 요구 사항보다 앞서 나가는 뛰어난 경험을 갖고 있습니다. 그녀는 외국 장비보다 수십 년 앞서는 방어 장비의 사례를 만들었습니다.

2. 품질은 제품에 내장되어야 합니다.

이는 제품의 디자인이 소비 조건에 부합해야 하며, 생산 공정은 기술 사양을 준수하지 않는 제품이 나타날 가능성을 확실히 방지할 수 있어야 함을 의미합니다. 얼마 전까지만 해도 제조업체들은 결함 없는 제조란 있을 수 없지만 모든 결함을 식별할 수 있다는 가정에서 출발했습니다. 선도적인 기업의 관행은 이것이 잘못된 전제라는 것을 보여주었습니다. 반대로, 기존 불량을 모두 식별하는 것은 불가능하지만, 불량 수가 미미한 제품을 생산하는 것은 가능합니다.

모든 결함을 식별하는 것이 왜 불가능합니까?

첫째, 인수 테스트에서 발견되지 않는 결함이 있습니다. 예를 들어, 무선 장비를 제조하는 동안 접점의 납땜이 제대로 수행되지 않을 수 있으며 이로 인해 회로가 즉시 파손되지는 않지만 시간이 지남에 따라 접점이 파손될 수 있습니다. 모든 생산 작업자는 모든 기술 위반이 거부된 제품의 수가 증가하는 것은 아니며, 이는 기술 위반이 무해하다는 많은 사람들에게 환상을 불러일으킨다는 것을 알고 있습니다. 실제로 이러한 위반으로 인해 숨겨진 결함이 나타나게 되는데, 이는 가장 부적절한 순간에 나타날 수 있기 때문에 훨씬 더 위험합니다.

둘째, 결함의 특성상 검사 시 쉽게 발견될 수 있다고 해서 모든 결함이 발견되는 것은 아닙니다. 흥미로운 연구검사 중에 발견되지 않은 평균 결함 수를 설정하는 작업은 미국 국방부에서 수행했습니다. 방산제품 제조에서는 경험이 풍부한 검사관이라도 결함을 15%도 찾아내지 못하는 것으로 드러났다. 우리의 실무, 특히 대량 생산에서는 거의 동일한 비율이 존재합니다. 기업의 불량률이 0.6%라면, 좋은 관리 조직이 있더라도 불량 제품의 0.1%가 소비자에게 전달되는 것은 거의 확실하다고 계산할 수 있습니다. 선택적 적용 통계적 방법통제는 통제의 신뢰성을 높이지만 소비자에 대한 결함 수령을 완전히 배제하지는 않습니다.

더욱이 생산적인 노동의 안정성이 높을수록 품질 관리 검사관이 결함을 놓칠 가능성이 높아집니다. 두 가지 상황을 상상해 봅시다. 첫 번째는 불량률 2%이다. 검사관들은 백 개 중 불량품 두 개를 놓치지 않기 위해 끊임없이 긴장하고 있다. 두 번째 상황은 결함률이 0.1%입니다. 즉, 1,000개의 제품 중 단 하나의 제품에만 결함이 있을 수 있습니다. 이벤트가 매우 드물어지고 경계심이 완화되어 결함을 놓칠 가능성이 극적으로 증가합니다. 첫 번째 경우에 테스트한 20개의 제품 중 하나의 결함도 발견하지 못할 수도 있습니다. 그리고 이것은 기존의 모든 결함의 5%가 될 것입니다. 그러나 두 번째 경우에 테스트한 20개 제품 중 결함이 있는 제품이 하나도 발견되지 않으면 100% 누락이 됩니다. 이것이 바로 우리가 기술의 품질이 높을수록 제품 누락 가능성이 커진다고 말하는 이유입니다. 즉, 통제 효과가 떨어집니다.

소비자를 결함으로부터 구하는 유일한 방법은 결함을 생성하지 않는 것입니다. 가능합니까? 기술 프로세스에 대한 통계적 규제 방법을 사용하고 자체 통제를 도입하여 프로세스가 엄격하게 기술에 따라 수행되면 가능합니다. 다수의 B1 제품에 대한 모범 사례에서 달성된 결함 수준(제품 백만 개당 결함 2~3개)은 이 원칙의 정확성을 확인합니다.

3. 제품 품질 평가의 주요 형태인 자기 통제

이 원칙은 1955년 우리나라의 사라토프 무결점 제조 시스템에서 처음으로 공식화되고 구현되었습니다. 그 본질은 제품을 제조하는 작업자 자신이 품질을 관리하고 검사에 적합하다고 생각하는 제품만을 품질 관리 부서 직원에게 제공한다는 사실에 있습니다. 품질 관리 부서 직원이 제품 배치를 점검할 때 결함이 있는 제품을 발견하면 해당 배치 전체를 배송을 위해 제시한 직원에게 반환합니다.

이러한 접근 방식을 통해 작업자는 결함이 있는 제품의 발생을 방지하는 방식으로 기술 프로세스를 수행하려고 노력합니다. 국내의 많은 기업에서 Saratov 시스템을 사용한 경험에서 알 수 있듯이 자격을 갖춘 작업자는 결함이 있는 제품이 단 한 건도 통제 대상으로 제출되는 것을 허용하지 않고 수년 동안 일할 수 있습니다.

이후 미국의 '무결점' 시스템에서는 자체 모니터링 방식이 사용됐다. 동일한 기술, 동일한 장비를 사용하면 제조업체가 자신이 만드는 제품의 품질에 관심이 있다면 생산 품질을 획기적으로 향상시킬 수 있다는 것이 밝혀졌습니다. 외부 통제와 자제의 근본적인 차이점은 무엇입니까?

첫째, 자제력을 통해 속도를 높인다. 피드백. 자기 통제라는 아이디어의 도입으로 인해 기술 프로세스에 내장된 전체 측정 장비 복합체가 생성되어 별도의 작업 없이도 정확한 측정이 가능해졌습니다. 높은 비용시간. 이전에 작업자가 잘못된 모드에서 여러 제품(때로는 수천 제품)을 만든 후 만족스럽지 못한 결과를 알게 된 경우 내장된 측정 장비를 사용하면 이러한 위험을 제거할 수 있습니다.

둘째, 자제력을 통해 직원은 위험한 모드에서 일하는 경향이 적습니다. 실제로, 배치 중 하나의 결함 제품이 발견되어 해당 제품만 거부되는 경우, 하나의 결함 제품으로 인해 배치 전체가 반품되는 경우에 비해 위험이 적었습니다.

셋째, 외부검사 시 모든 결함이 발견되는 것은 아니다. 기술 위반으로 인한 숨겨진 결함은 자제력을 도입해야만 예방할 수 있습니다.

4. 통계적 방법

오늘날 통계적 방법 없이 제품 품질을 안정적으로 관리하는 것이 불가능한 것처럼, 생산 공정을 규제하기 위한 통계적 방법을 사용하지 않고는 불량 제품의 발생을 방지하는 것이 불가능하다는 것이 일반적으로 받아들여지고 있습니다. 기술 프로세스의 통계적 규제 -이는 필요한 품질 수준을 기술적으로 보장하기 위해 수행되는 제조 제품의 선택적 제어 결과를 기반으로 기술 프로세스 매개 변수 값을 조정하는 것입니다.

수학적 통계 방법을 사용하면 제품 매개변수를 얼마나 자주 모니터링해야 하는지, 얼마나 많은 제품을 모니터링해야 하는지, 프로세스에 어떤 조정이 필요한지 정확하게 결정할 수 있습니다. 어떤 공정에서든 제품 특성에는 허용되는 편차가 있습니다. 딜레마는 허용 가능한 한도에서 벗어나면 조정, 공구 교체 등에 추가 비용을 지출해야 하고, 허용 가능한 한도에 가까워지면 결함이 발생할 위험이 있다는 것입니다. 수학적 통계 방법을 사용하면 주어진 확률로 결혼 형성을 피할 수 있는 위험한 국경에서 멀리 떨어져 있을 수 있습니다. 다양한 유형의 제품에 대해 0.0001-0.0005%의 결함 수준에 도달한 일본인은 이를 통계적 방법을 사용했기 때문이라고 생각합니다.

통계적 승인 제어- 이는 확립된 표준을 준수하는지 확인하기 위해 수학적 통계 방법을 사용하여 제품 품질을 선택적으로 관리하는 것입니다. 통계적 합격 관리를 통해 관리를 위해 선택한 소수의 제품의 특성을 주의 깊게 확인할 수 있으며, 테스트 결과를 바탕으로 전체 배치의 품질에 대한 과학적 근거가 있는 결론을 내릴 수 있습니다. 오류 확률, 즉 결함이 있는 제품이 승인된 배치에 들어갈 확률이 미리 지정됩니다. 규제 문서. 통계적 합격 검사는 단순한 검사 이상의 용도로 유용합니다. 완성 된 제품, 또한 중간 단계에서 상호 운용 제어로 사용됩니다.

현대 컴퓨터 기술을 통해 통계적 제어 방법을 널리 사용할 수 있습니다. 컴퓨터가 출현하기 전에는 수학적 처리의 엄청난 복잡성이 통계 방법을 구현하는 데 심각한 장애물이었습니다. 이제 노동자들은 무장할 수 있다 개인용 컴퓨터, 연구 엔지니어뿐만 아니라 더 큰 규모의 작업자 연구자 그룹도 기술 종속성을 확립하는 데 참여할 수 있습니다.

5. 최저가 자재 구매에만 집중하지 마세요.

성공의 주요 요인으로 품질에 다시 초점을 맞추고 "품질은 제품에 내장되어야 한다"는 원칙을 이해함으로써 품질이 산업 및 기술 제품의 전체 공급망에서 경쟁력의 기준이 되었다는 사실로 이어졌습니다. 저렴한 공급품에 대한 제조업체의 태도가 변한 또 다른 이유는 계약 위반으로 인한 특정 손실을 계약 조건을 위반한 저품질 제품 공급업체에 전가할 수는 있지만 이는 그들의 좋은 이름을 회복하지 못하느니라. 품질이 좋지 않은 재료로 인해 품질이 좋지 않은 것으로 판명된 경우 자신의 제품구매자가 피해를 입었다면 그는 이러한 관계에 관심이 없을 것입니다. 그는 더 이상 유사한 제품을 구매하지 않을 것이며 고품질 재료 공급 업체를 선택하지 못한 제조업체는 판매 시장을 잃게 될 것입니다.

6. 가능한 최소한의 공급업체 유치

유럽 기업이 채택한 미국 공급업체의 전통적인 규칙은 공급되는 자재 유형별로 공급업체를 6~10개로 두는 것이었습니다. 한 공급업체의 공급 실패가 다른 공급업체의 공급으로 충당될 수 있기 때문에 공급업체가 풍부하면 물량 측면에서 공급의 안정성이 보장된다고 믿었습니다. 공급업체가 많으면 그들을 불안하게 만들고 가격을 낮추도록 강요하기 쉽습니다. 완고한 공급업체는 항상 다른 공급업체의 주문을 늘려 교체되거나 간단히 생략될 수 있기 때문입니다. 이 접근 방식은 품질이 향상될 때까지 고전적인 것으로 간주되었습니다. 주요 목표.

안정적인 생산 공정을 보장하려면 안정적인 재료 특성이 필요합니다. 경험에 따르면 동일한 기술 문서에 따라 공급되는 경우 허용 편차 내에서 유지되더라도 다양한 제조업체에서 공급하는 재료의 특성이 다릅니다. 안정적인 프로세스를 원하는 사람은 이상적으로 하나의 공급업체를 보유해야 합니다. 항상 가능한 것은 아니지만 제품의 안정적인 품질을 염려하는 회사는 이를 위해 노력합니다. 또한 공급업체 수가 최소화되면 공급업체와의 예방 작업을 구성하여 품질이 낮은 공급품을 방지하는 것이 더 쉽습니다. 이러한 관행은 소규모 공급업체가 많은 일본에서 널리 퍼져 있습니다. 대기업주로 이 회사를 위해서만 일하며 본질적으로 법적으로 독립적이지만 생산 관련 위성 회사로 전환합니다. 대기업. 이러한 소규모 공급업체의 생산 독립성 손실은 판매 안정성과 필요한 경우 대기업의 재무 건전성에 의존할 수 있는 능력으로 보상됩니다.

7. 공급업체와의 예방 작업 조직

최근에는 공급업체의 생산 공정을 방해하려는 시도가 경제적 독립에 대한 공격으로 간주되었습니다. 구매자와 판매자 간의 상호 작용은 계약 체결로 제한되었습니다. 공급자는 어떻게 수행합니까? 입력 제어기술을 따르고 직원을 자극하는 방법, 관리자에게 품질에 대한 책임을 분배하는 방법 등-이 모든 것이 공급 업체의 내부 문제로 간주되었습니다.

오늘날 공급업체와의 예방 작업은 소비자 제품의 결함을 예방하는 가장 중요한 영역 중 하나입니다. 이는 품질 특성 개선, 제어 신뢰성, 품질 시스템 개선, 품질 문제에 대한 공급업체 직원 교육을 목표로 공동으로 개발된 기술 조치일 수 있습니다. 구체적인 업무 형태는 협력업체의 규모, 주문 규모 및 안정성에 따라 달라집니다.

8. 설정된 경계를 엄격하게 준수하면서 허용 편차 확대

도면의 치수에 대한 공차 설정, 도면의 매개변수 허용 편차 기술 지침, 그들은 종종 다음 개념을 채택합니다. 제한을 더 엄격하게 만들지 만 (공차 감소 등) 이러한 제한 사항을 경미하게 위반하는 경우 제품을 결함으로 바꾸지 마십시오. 이 접근 방식은 해외와 국내 모두에서 널리 퍼져 있습니다. 이 경우 공연자의 특정 무질서가 미리 가정되어 여전히 경계를 위반하게 됩니다. 모든 품질 요구 사항을 매우 엄격하게 준수하는 방산업체에서도 종종 개발자의 동의를 받아 월말에 이전에 거부되었던 제품을 적합한 것으로 받아들이는 "예외"가 허용되었습니다. 예를 들어 설명해 보겠습니다.

내구성 조건에 따라 직경 20mm의 구멍은 ± 0.007mm의 허용 편차를 가져야 합니다. 위에서 설명한 개념에 따라 설계자는 도면에 ± 0.005mm의 공차를 적용합니다. 작업자는 지정된 공차를 충족하기 위해 노력하면서 부품을 생산합니다. 하지만 그래도 한 달 안에 지정된 크기에 따라 100개의 부품이 거부되었습니다. 그런 다음 설계자는 알려진 공차 ± 0.007mm 내에 속하는 부품을 적합한 것으로 허용합니다. 이러한 계획으로 인해 작업자는 한 달 내내 ± 0.005mm의 허용 오차 내에 맞추려고 노력해야 합니다. 실제로 근로자들은 월말이 다가오고 경영진이 이전에 거부되었던 부품을 사용하도록 허용할 것임을 매우 잘 알고 있습니다. 이 접근 방식은 직원을 부패시킵니다.

일반적인 관리, 특히 품질 관리에 대한 올바른 접근 방식은 모든 경계를 최대한 엄격하게 설정해야 하지만 결과에 해를 끼치지 않아야 한다는 것입니다. 그러나 경계에 대한 존중은 절대적이어야 합니다. 어떤 상황에서도 공차를 위반하거나 기술을 준수하지 않고 제조된 부품은 적합하다고 간주될 수 없습니다. 공차가 때때로 측정 정확도와 비교할 수 있는 마이크론 단위로 위반되는 경우에도 마찬가지입니다. 경계 유지가 불가피하다고 확신하는 작업자는 더 빈번한 조정, 추가 측정, 도구 변경 등을 통해 경계를 벗어나는 방법을 찾을 것입니다.

9. 품질 개선은 노동 생산성을 감소시키지 않고 증가시킵니다.

품질의 중요성을 이해하는 많은 생산직 근로자는 용인해야 할 불가피한 부정적인 결과는 노동 생산성의 감소라고 믿습니다. 그러나 이는 사실 더 많이 생산한다는 오해이다. 품질이 좋은 제품, 대부분의 경우 노동 생산성이 향상됩니다.

첫째, 디자인의 품질을 향상시켜 요구를 더욱 만족시키는 제품을 만듭니다. 특히, 제품의 신뢰성과 유지보수성을 높임으로써 더 적은 수량으로 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 오늘날 국산 트랙터가 시즌 중 고장으로 인해 30~40%의 시간을 유휴 상태로 두고 트랙터 수명 동안 고장을 제거하는 데 트랙터 초기 비용의 3~4배에 달하는 자금이 지출된다면, 그런 다음 트랙터 제조업체는 트랙터를 보다 안정적으로 만들어 1대, 4대 또는 5대의 트랙터 대신 조건부로 농업을 만들 것입니다. 이는 물량을 늘리지 않고도 노동 생산성을 여러 번 높일 수 있음을 의미합니다.

둘째, 제조 품질을 개선함으로써 제조업체는 결함 수정 비용을 절감합니다. A. Feigenbaum에 따르면 미국 기계 제조업체는 결함 수정에 생산 능력의 최대 30~40%를 소비합니다. 우리 공장에서는 이러한 수치가 공개되지 않았지만 생산 문화로 판단하면 더 낮을 것 같지 않습니다. 예를 들어 보겠습니다. 한때 Shuvakinsky 벽돌 공장에서 생산된 붉은 벽돌이 대량으로 파손된 이유가 분석되었습니다. 싸움은 25-30 %였습니다. 제조업체는 건축업자가 부주의하게 벽돌을 내렸다고 비난했습니다. 그리고 건축업자들은 충격에도 부서지는 벽돌 제조업체를 비난했습니다. 벽돌의 품질을 분석한 결과, 점토의 부적절한 보관 및 가속 소성으로 인해 벽돌 전체 표면에 균열이 발생한 것으로 나타났습니다. 공장에서는 설계 용량을 30% 초과하는 계획을 이행해야 하기 때문에 로스팅을 가속화했다고 설명했습니다. 잉여 벽돌을 폐기물로 전환하면 벽돌을 30% 더 확보함으로써 사회는 어떤 생산성 이득을 얻었습니까?

편집자로부터

사회는 그것과 전혀 관련이 없습니다. 그것은 관하여기술 프로세스 비용을 줄임으로써 평범한 비용 절감에 대해 설명합니다. 이를 통해 제조업체는 고객에게 더 낮은 벽돌 가격을 제공하거나 일정한 가격으로 추가 이익을 얻을 수 있습니다.

10. 최대가 아닌 최적의 품질 수준을 위해 노력하십시오.

개발자들에게 신제품종종 질문이 제기됩니다: 기술적인 관점에서 가능한 최고 수준의 품질을 위해 노력해야 합니까? 많은 사람들에게 품질 우선 순위에 대한 아이디어가 받아 들여지면 그러한 질문을 제기하는 것은 시대에 뒤 떨어진 것처럼 보입니다.

예를 들어, 한 베어링 공장에서는 특수 발전기용 베어링의 내구성을 6,000시간에서 10,000시간으로 늘리는 데 상당한 비용을 투자했습니다. 고객은 새로운 유형의 베어링을 사용하는 데 동의했지만 가격 인상에 동의하지 않았으며 발전기의 내구성이 7,000시간이므로 베어링의 수명을 10,000시간으로 늘리는 것은 의미가 없다고 설명했습니다.

품질은 최적이어야 합니다. 소비자를 위한 향상된 품질의 제품 사용 효과와 제조업체의 품질 개선 비용 간의 최대 차이를 달성함으로써 최적성이 보장됩니다.

품질 개선 과제를 공식화하려면 경제적 측면뿐만 아니라 사회적 측면(근로 조건 개선, 환경 영향, 가정용품 요구 사항 만족 정도 등)에 대한 효율성 분석이 반드시 선행되어야 합니다.

11. 품질 개선 비용을 고려하고 계획해야 합니다.

품질 관리 작업에서 가장 약한 연결 고리 중 하나는 품질 개선 비용을 계산하는 것입니다. 최적의 품질 수준에 대해 말하면서 우리는 비용과 이점을 비교할 필요성을 지적했습니다. 고품질 제품 사용의 효과를 결정하는 방법론은 이론적으로 상당히 깊이있게 연구되었습니다. 품질 개선 비용과 관련하여 이 개념에 무엇을 포함할지에 대한 합의가 아직 이루어지지 않았습니다. 일부 저자는 품질 비용이 통제 비용, 품질 관리 서비스 유지 비용 및 소비자 불만 사항 충족 비용이라고 믿습니다. 다른 것들은 비용 목록에 다음 품질 향상과 함께 기술 및 장비 개선과 관련된 비용을 포함합니다.

최근 수십 년 동안 품질 비용의 중요성이 너무 높아져서 그 규모가 임금 비용과 비슷해졌습니다.

부동산의 다양성과 각 부동산에 대한 비용 기록을 유지해야 할 필요성을 고려할 때 이것이 쉬운 작업이 아니라는 것이 분명해집니다. 그러나 현대 컴퓨팅 기술은 이러한 유형의 문제에 대한 솔루션을 제공합니다. 품질 개선에 따른 실제 비용에 대한 데이터를 확보하면 이를 계획할 수 있습니다. 현재 생산. 가치를 변경함으로써 기업의 품질 관리 효과를 판단할 수 있습니다. 품질 비용에 대한 데이터를 보유하면 향상된 품질의 신제품을 생산할 때 그 가치를 예측하고 이를 기반으로 최적의 품질 수준을 결정할 수 있습니다.

12. G. 다구치의 원리

미국 엔지니어 G. Taguchi는 허용 가능한 편차 한도 내에서 제조업체의 비용과 소비자의 손실이 있음을 보여주었습니다. 예를 들어 이 원칙은 언론에서 반복적으로 설명되었으므로 여기서는 이에 대해 언급하는 것으로 제한하겠습니다.

13. 우리는 제품의 품질이 향상되는 동시에 가격도 낮아지도록 노력해야 합니다.

이 원칙은 다음과 같이 간략하게 표현됩니다. “동시에 더 좋고 저렴합니다.” "더 나은 것은 더 비싸다"는 원칙은 오랫동안 의심의 여지가 없었습니다. 그러나 XX세기 70년대 말. 일본인은 더 많은 상품을 가지고 세계 시장에 적극적으로 진출하기 시작했습니다. 고품질경쟁사보다 동시에 저렴합니다. 처음에 일본인은 덤핑 혐의로 비난을 받았지만 이것이 사실이 아니라는 것이 밝혀 지자 값싼 노동력에 대해 이야기하기 시작하여 고품질 제품을 낮은 가격. 그리고 이미 80년대에는 이것이 낮은 수익성에서도 생산량 확대를 통해 충분한 이익을 얻을 수 있도록 하는 보다 올바른 전략이라는 것이 일반적으로 이해되었습니다. 그리고 가장 중요한 것은 시장 점유율을 높여서 지속 가능한 미래를 보장하는 것입니다. 이 원칙을 따른다고 해서 비용에 관계없이 고품질 제품의 가격을 낮추는 것은 아닙니다.

더 높은 품질을 제공하면 비용이 증가하므로 당연히 가격도 인상되어야 하지만 구매자에게 이익이 되는 방식으로 해야 합니다. 그렇지 않으면 그는 사지 않을 것입니다. 그러나 품질을 높이는 동시에 비용을 절감할 수 있는 솔루션을 찾을 수 있다면 생산량을 늘리기 위해 가격도 낮추어야 합니다. 그리고 품질 향상과 비용 절감의 조합은 전혀 드문 일이 아닌 것으로 나타났습니다. 그리고 경제학의 역사를 떠올려 보면 가격 책정에 대한 이러한 "최신" 접근 방식이 수백 년 전에 알려졌음이 밝혀졌습니다. 따라서 네덜란드 상인들은 17세기에 가장 저렴하고 최고 품질의 옷감을 가지고 유럽을 정복했습니다. 헨리 포드는 20세기 초 시장을 정복했습니다. 가장 저렴하고 믿을 수 있는 자동차.

14. 첫 번째 관리자는 제품 품질에 대해 개인적으로 책임을 져야 합니다.

이익이 기업의 주요 목표로 간주되었을 때 첫 번째 관리자의 활동에서 가장 중요한 것은 생산량과 비용 문제였습니다. 고객 만족이 주요 목표가 되면 품질은 첫 번째 경영자의 가장 중요한 임무가 됩니다. 그는 생산된 제품의 품질에 대해 회사에 대해 개인적으로 책임을 져야 합니다.

소련 경제에서는 이사가 계획 실행을 개인적으로 담당했습니다. 품질에 대한 책임 수석 엔지니어품질 관리 부서의 책임자입니다. 국가에서는 시장 경제 최고 경영자이익과 품질을 책임졌습니다. 기술 책임자또는 품질 이사. 이제 첫 번째 관리자로부터 품질에 대한 개인적인 요구가 있습니다. 물론 이것이 첫 번째 관리자가 직접 통제를 조직하거나 프로젝트를 개발한다는 의미는 아닙니다. 이는 그가 개인적으로 품질 정책에 참여하고 품질 시스템을 개선하며 기업의 품질 우선 순위가 매우 중요하다는 직원의 확신을 조직한다는 것을 의미합니다.

15. 각 직원에게 전반적인 품질의 역할에 대한 일반적인 이해를 제공합니다.

제품을 생산하는 과정이 여러 작업으로 나누어지면, 한 작업을 수행하는 작업자는 생산하는 부품의 작은 결함이 얼마나 큰 사고로 이어질 수 있는지 이해하지 못할 수도 있습니다. 작업자뿐만 아니라 장인 및 기술자도 제품 전체의 기능에 대한 특정 매개변수를 관찰하는 것의 중요성을 이해하지 못하는 경우가 많습니다. 이는 두 가지 이유로 발생합니다.

첫째, 최근까지는 설명이 필요하지 않고 사람들에게 근면을 익히고 수행 실패에 대해 재정적으로 처벌하는 것으로 충분하다고 믿었습니다.

둘째, 제품이 너무 복잡해져서(최대 수만 개의 부품 포함) 높은 레벨부품, 기계, 조립체의 상호작용을 이해하기 위한 교육입니다.

셋째, 품질의 역할에 대한 전반적인 아이디어를 전체적으로 제공하기 위해서는 작업자의 많은 시간과 교사의 노력이 필요합니다.

오늘날 프로세스가 점점 더 복잡해지면서 규율만으로는 충분하지 않다는 것이 분명해졌습니다. 강압이 아닌 확신과 격려에만 기초할 수 있는 창의성이 필요합니다. 게다가 지금은 직원 교육 수준도 꽤 높아서 직원들이 복잡한 것도 이해할 수 있게 됐다. 그리고 훈련에 지출된 돈이 향상된 품질로 보상된다는 것을 이해하게 되었습니다. 일부 회사에서는 품질 관리 교육에 상당한 시간을 포함하여 생산 시간의 최대 20%를 교육에 사용합니다.

직접 수행자를 위한 "품질 관리 교육"이란 무엇을 의미합니까? 그들은 제조된 제품 자체와 작동 조건을 연구합니다. 예를 들어, 의료 기기 제조업체는 기기의 목적이 무엇인지, 기기의 오작동이 환자의 건강에 어떤 영향을 미칠 수 있는지, 기기가 어떻게 설계되었는지, 자신이 만드는 부품의 목적이 무엇인지 등을 학습합니다. 자신의 일의 중요성을 이해하는 사람들은 일에 다르게 접근합니다. 제조된 제품의 품질이 회사와 회사에서 일하는 사람들의 복지, 특히 고용 안정에 미치는 영향을 연구합니다. 그들은 통계적 방법을 가르칩니다. 즉, 직원들에게 품질을 보장할 수 있는 도구를 제공합니다. 그들은 품질 보증에 대한 직원 간의 책임 분배를 포함하여 회사에서 사용되는 품질 시스템 자체를 연구합니다.

16. 품질 개선에 직원의 창의적인 참여 보장

현대 생산 관리의 특징 중 하나는 직원이 참여하는 프로세스에 대한 창의적인 태도를 보장해야 한다는 것입니다. 최근까지 대량생산 조직의 근간으로 여겨졌던 근면이 왜 충분하지 않았는가?

첫째, 일은 본질적으로 주로 정신적이다. 둘째, 제품 자체와 생산 과정이 너무 자주 변경되어 사전에 지침을 작성하는 것이 불가능한 경우가 많습니다. 셋째, 제조 품질에 대한 요구사항이 훨씬 더 높기 때문에 검색이 필요합니다. 최적의 솔루션지정된 간격 내에서 기술적 과정. 이론적 지식이 있다고 해서 항상 숙련된 작업자가 찾을 수 있는 최상의 솔루션(특히 프로세스에 영향을 미치는 다양한 요소를 고려할 때)을 미리 찾을 수 있는 것은 아닙니다. 직접 참여진행중.

오늘날, 새로운 해결책을 찾는 방법을 배우고 무관심한 수행자가 아닌 관심 있는 참가자로 만드는 경우 대부분의 사람들이 창의성을 발휘할 수 있다는 것은 의심의 여지가 없습니다.

17. 두려움과 걱정을 없애세요

인센티브에 대한 전통적인 접근 방식에는 처벌과 보상의 조합인 "당근과 채찍"이 포함됩니다. 작업의 성격이 주로 육체적이고 성공의 주요 기준이 생산되는 제품의 양이었을 때 지침을 엄격하게 준수하는 집중적 작업은 좋은 것으로 간주되었으며 결과는 양으로 판단될 수 있었습니다. 빨리 일한 사람은 잘 해냈으니 격려해 주어야 한다. 정신적 작업의 강도를 평가하는 방법은 무엇입니까? 여기서는 모든 것이 훨씬 더 복잡합니다. 그리고 노동의 결과를 판단하는 것이 그리 쉽지 않게 되었습니다. E. Deming은 50년 전에 “두려움은 뇌에 독이다”라고 말했습니다. 처벌의 위협 속에서 창의성은 불가능하다. 창의성에는 항상 위험이 수반됩니다. 공연자가 지시에 따라 행동하는 것이 더 쉽습니다. 왜냐하면 솜씨가 최고가 아니더라도 처벌할 것이 없기 때문입니다. 그리고 최선의 선택을 찾아서 창의력을 발휘하고 원하는 결과를 얻지 못하면 실패에 대한 처벌을 기반으로 한 시스템에서 처벌을 받게됩니다. 그렇기 때문에 현대적인 컨셉경영진은 영향력을 행사하는 주요 수단으로 격려에 중점을 둡니다. 그리고 생산이 고도로 기술적일수록, 그에 포함되는 정신적 노동이 많아질수록 처벌의 효과와 확률은 낮아집니다. 물론 이것이 영향력을 행사하는 방법으로서 처벌을 완전히 배제한다는 의미는 아닙니다.

18. 품질에 대한 집단(팀) 책임에 중점을 둡니다.

20세기 70년대 중반까지의 고전적 미국 경영이론. 개인적인 책임을 달성하려면 기능을 신중하게 분배해야 한다는 견해가 지배적이었습니다. 기업은 메커니즘이 아니라 시스템이고 워크숍, 섹션, 팀도 모든 것이 상호 연결되는 시스템이라는 것을 이해하면서 우리는 집단적 책임으로 전환해야 할 필요성을 이해하게 되었습니다. 이러한 견해를 바꾸는 결정적인 역할은 품질에 대한 팀의 집단적 책임, 즉 행정부가 각 근로자를 개별적으로 평가하지 않고 팀 전체를 평가하는 작업 조직에 대한 일본의 경험에서 비롯되었습니다. 어떤 수행자가 범인인지 확인할 수 없는 경우 일부 결함이 감지됩니다. 그러나 몇 년이 지난 후에도 적절한 조직이 있으면 어느 팀이 이 장치나 부품을 제조했는지 확인할 수 있습니다. 그리고 품질에 대한 책임이 집단적이라면 물어볼 사람이 있습니다.

80년대 우리나라에서는 노동 결과에 대한 팀 책임으로의 대규모 전환이 조직되었지만 필요한 전제 조건을 만들지 않고 발생하여 결과는 비참했습니다. 많은 공장에서는 이 캠페인을 '집단적 무책임'의 시기로 비통하게 기억하고 있습니다.

품질에 대한 집단적 책임을 성공적으로 적용하기 위한 전제조건은 무엇입니까?

팀 구성원의 작업 결과는 단일 프로세스로 상호 연결되어야 합니다. 예를 들어, 동일한 제품을 생산하는 현장에 10대의 기계가 있고 이러한 제품이 통일된 것으로 명확하게 표현되지 않는 경우 기계 운영자를 팀으로 통합하는 것은 의미가 없습니다. 첫 번째 컴퓨터의 작업자가 뭔가 잘못한 경우 이는 동일한 그룹의 두 번째 컴퓨터 작업자의 결과에 어떤 식으로든 영향을 미치지 않습니다. 직원들은 결과가 서로 연관되어 있지 않다는 사실을 깨닫고 하나의 팀으로 통합하는 것이 무의미하다고 생각할 것입니다. 그러나 노동자들이 하나의 여단으로 뭉친다면, 하나의 제품을 만드는 데 지속적으로 참여하고,그런 다음 집단적 책임을 지닌 팀에 합류하는 것은 근로자에게 분명하고 승인을 받습니다.

참여를 품질로 분리하는 것이 불가능하기 때문에 여러 산업에서 집단적 책임이 항상 존재해 왔습니다. 예를 들어, 용광로 서비스 팀은 선철 품질에 대한 각 작업자의 개별 영향을 확인할 수 없기 때문에 항상 전체 결과를 기준으로 판단되었습니다. 그러나 많은 산업에서 단일 결과로의 전환이 이루어지지 않았거나 실패했습니다. 이러한 산업의 경우 집합적 결과로의 전환은 다음과 같습니다. 효과적인 방법품질향상은 종합평가의 필수조건이다.

다음 전제 조건은 팀의 특정 수의 작업자입니다. 인원이 너무 적으면(2~4명) 집단주의적 태도에 필요한 다중성이 생기지 않는다. 인원이 너무 많으면(20명 이상) 자율규제와 자치의 가능성이 사라진다. 팀 구성원이 집단적으로 책임을 지기 위해서는 서로를 평가하고, 영향을 미치고, 의지할 수 있어야 합니다. 최적의 인원수는 8~12명입니다. 동시에 구성이 충분히 일정하고 팀이 새로운 직원을 포함할지 여부를 결정하는 데 참여할 기회를 갖는 것이 매우 중요합니다.

근로자의 자체 조직은 최적의 팀 수를 보장하기 위해 큰 금전적 비용과 관련된 생산 재구성으로 이동하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, Topota 회사는 수많은 사람들이 그러한 컨베이어에서 작업한다는 사실로 인해 자동차 조립을 위한 단일 엔드 투 엔드 컨베이어를 포기했으며 자체 조직이나 상호 신뢰의 가능성에 대해 이야기 할 수 없습니다. . 컨베이어는 블록으로 나누어졌고 그 사이에 버퍼 섹션이 배치되었습니다. 어떤 이유로 한 블록이 중지되면 버퍼 섹션의 전력을 받아 후속 블록이 작동합니다. 각 블록은 독립적인 팀에 의해 서비스되며 최종 제품은 블록 내에서 수행되는 작업에 해당하는 차량 조립 정도입니다. 여단의 규모는 앞서 언급한 수치 이내이다. 팀원들은 직장에서 서로 만나 의견을 교환할 기회를 갖습니다. 필요한 경우 그 중 누구라도 컨베이어를 중지하지 않고는 필요한 품질을 보장할 수 없다고 생각하면 컨베이어를 중지할 수 있습니다. 이 경우 정지는 이전에 버퍼 드라이브가 없었을 때 발생했던 것처럼 전체 컨베이어가 아닌 이 블록에만 영향을 미칩니다.

이제 무선 장비 및 전자 제품을 생산하는 공장에서 컨베이어를 독립적인 장치로 동일한 분할이 구현되고 있습니다.

팀원들이 서로를 평가하기 위해서는 체계적으로 소통할 수 있어야 합니다. 그러기 위해서는 같은 교대근무를 해야 하며, 작업장이 너무 멀리 떨어져 있어서는 안 된다. 80년대 집단 팀을 만들 때 이 규칙은 종종 무시되었습니다. 그들은 서로 다른 장소에서 동일한 장치나 기계를 작업하는 작업자들로 구성된 교차 팀을 만들었습니다. 당연히, 가끔씩 만나는 사람들은 공통의 수입을 위해 일할 만큼 충분한 신뢰를 쌓을 수 없습니다. 때때로 그들은 작업 과정에서 작업자를 수십 미터, 심지어는 백 미터씩 분리된 팀으로 통합했습니다. 이 경우 의사소통 가능성도 제한됩니다. 그리고 의사소통 없이는 신뢰가 불가능해집니다.

품질에 대한 집단적 책임을 위한 필수 전제 조건은 생산 과정에서 팀 구성원의 상호 교환 가능성입니다. 각 팀원의 기술이 향상되면 팀 내 다른 모든 직무를 수행할 수 있습니다. 체계적인 순환이 이루어지고 있습니다. 다양한 산업 분야에서 이러한 순환은 다양한 방식으로 발생할 수 있습니다. 일부 - 피로를 줄이기 위해 교대당 여러 번; 다른 산업에서는 각각 고유한 주요 위치가 있으며 대체 가능성을 유지하고 프로세스 전체에 대한 이해를 보장하기 위해 주기적으로만 순환이 수행됩니다. 품질의 관점에서 순환을 고려할 때 관심을 끄는 것은 여단 현장의 프로세스를 전체적으로 이해하는 것입니다. 그러한 이해가 없으면 동료의 작업을 평가하고 자신의 작업이 동료의 작업 결과에 미치는 영향과 자신의 작업이 자신의 결과에 미치는 영향을 정확하게 상상하는 것이 불가능합니다.

순환 가능성은 팀원의 기술 수준과 밀접한 관련이 있습니다. 팀 구성원의 순위를 정하는 전통적인 접근 방식은 특정 작업장에서 수행되는 작업의 복잡성에 따라 팀 구성원을 차별화하는 것입니다. 원칙적으로 팀 규모가 8~10명이라면 1~2명이 높은 직급, 5~6명이 중간 직급, 2~3명이 낮은 직급을 맡는다. 이 분할을 통해 소비를 줄일 수 있다고 믿어집니다. 임금, 높은 자격을 요구하지 않는 작업에 대해 높은 요율을 지불하지 않는 것이 가능해졌습니다. 팀에 상호 교환성이 필요하고 체계적인 순환이 발생하는 경우 이러한 전통적인 접근 방식은 대부분의 경우 적용되지 않습니다.

서로를 교체하고 평가하기 위해서는 직원들이 충분한 능력을 갖추고 있어야 합니다. 높은 자격을 갖춘. 그러므로 다음이 필요하다 직원 테이블여단의 모든 구성원에게 충분히 높은 순위가 제공되었습니다. 그런 다음 팀의 각 구성원은 자격이 향상됨에 따라 다음을 받을 수 있습니다. 상위권그가 주어진 장소에서 수행하는 작업의 복잡성에 관계없이. 이는 고급 교육에 대한 인센티브와 평등한 협력 분위기를 조성하며, 이것이 없이는 집단적 책임을 논할 이유가 없습니다.

위의 조건이 모두 충족되면 노동 결과에 대한 집단적 책임은 줄어들지 않고 오히려 개인의 책임이 늘어납니다. 팀의 각 구성원은 자신의 실패한 행동으로 인해 최종 결과가 악화되면 자신뿐만 아니라 팀 전체에도 피해를 입힐 수 있다는 점을 이해하고 있으며, 동료들은 누가 그들을 실망시켰는지 이해할 수 있습니다. 팀이 그러한 차별화가 적절하다고 판단하는 경우 개인 기여도에 따라 팀 내 수익을 차별화할 수 있는 기회를 팀에 제공하는 것이 좋습니다.

19. 도급급 대신 시간상여 임금제도를 우선적으로 사용한다.

현재 대부분의 러시아 기업에서는 제품 생산의 주요 프로세스에 참여하는 근로자의 노동력이 성과급 시스템에 따라 지급됩니다. 이는 수량 증가를 촉진하고 품질 개선에 대한 관심을 유발하지 않습니다. 사실, 보너스 규모를 다음과 연결시키려는 시도가 있었습니다. 품질 지표그러나 결국 수입의 5~7%만이 품질에 달려 있었습니다. 대부분의 선진국에서는 성과급 지급을 포기했습니다. 메인 시스템품질이 주요 목표가 되었을 때 지불합니다. 시간 보너스 시스템을 사용한 주요 러시아 기업의 경험에 따르면 계획된 소련 경제의 특징인 전체 생산 능력 활용에도 불구하고 물량 감소는 없었지만 품질은 향상되었습니다. 더욱이 현재 대부분의 기업이 사용하지 않는 역량으로 작업하고 있는 상황에서 성과급제를 사용하는 것은 터무니없는 일입니다.

시간 기반 보너스 시스템에 대한 반대는 근로자가 직장에서 보낸 시간에 대해 급여를 받는 한 자신이 얼마나 생산하는지 신경 쓰지 않을 것이라는 두려움에 근거합니다. 시간 지불). 그러나 이러한 반대자들은 지불의 두 번째 구성 요소, 즉 필수 작업을 완료하기 위해 만들 수 있는 수령 조건도 있다는 사실을 잊어버립니다. 이 경우 작업자는 작업에 지정된 만큼만 수행하도록 동기를 부여받게 되며, 그렇지 않으면 보너스를 받을 수 없습니다. 보너스가 관세의 40-50%라면 이는 작업을 완료하기 위해 노력할 만큼 강력한 인센티브입니다. 따라서 작업을 완료하는 것이 보너스를 받기 위한 조건입니다. 보너스의 크기는 품질 지표와 연결될 수 있습니다. 그러면 작업자는 품질을 무시할 뿐만 아니라 반대로 품질에 모든 관심을 집중하여 최대 보너스를 얻으려고 노력할 것입니다.

20. 재정적 인센티브를 갖춘 장기 평가에 중점을 둡니다.

미국과 나중에 70-80년대의 관리 및 실천에 관한 소련 문헌에서 더블 엑스 V. 직원의 좋은 행동과 나쁜 행동에 대해 즉각 대응하는 원칙이 널리 홍보되었습니다. 직원이 좋은 일을 했다면 보상이 지연될 수 없다고 이 원칙을 따르는 사람들은 믿었습니다. 직원은 자신의 행동이 행정부에 의해 모니터링되고 평가된다는 사실을 알아야 합니다. 그리고 즉시 응답하지 않으면 선행과 보상 또는 악행과 처벌 사이의 인과 관계가 흐려질 것입니다. 이 접근 방식의 지지자들은 즉각적인 응답이 징계 평가에만 적합하다는 것을 알지 못하고 믿었습니다. , 그러나 주도성과 창의성에 대한 인센티브가 될 수는 없습니다. 품질 지향 기업에서는 물질적 인센티브를 위해 장기 평가 원칙이 사용됩니다. 관찰 및 정보 축적 기간은 각 개인마다 다를 수 있습니다. 다른 조건(월, 분기, 연도). 이 기간 동안 각 직원에 대한 정보가 누적되며, 긍정적인 결과오류를 크게 초과하면 승격 결정이 내려집니다. 인센티브의 형태는 급여 인상, 일정 기간 인상, 승진 등 다양할 수 있습니다. 결과적으로 직원들은 다음에 대한 보상이 무엇인지 알고 있습니다. 잘 했어일회성 보너스가 아니라 안정적이고 안정적인 급여 인상으로 이어집니다. 설명된 접근 방식을 따른다는 것은 직원의 비표준적인 행동에 즉시 대응하는 것을 완전히 거부한다는 것을 의미합니까? 당연히 아니지. 도덕적 격려도 즉각적으로 이루어질 수 있으므로 직원은 자신의 선행이 눈에 띄지 않는다는 인상을 받지 않습니다.

21. 도덕적 자극의 역할 증대

생산 안정성 수준에 따라 결함 감소 노력을 장려하는 물질적, 도덕적 인센티브의 역할이 달라집니다. 프로세스가 불안정하고 결함 수준이 높을 경우 이를 줄이기 위한 금전적 인센티브가 상당히 효과적입니다. 생산문화가 높을수록, 결함을 줄이기 위해서는 근면뿐만 아니라 창의성도 더 많이 요구되므로 도덕적 자극은 더욱 효과적입니다.

예를 들어, 주조 생산의 불량률은 10%입니다. 동시에 다양한 팀의 결함 변동폭은 5~15%입니다. 따라서 불량률은 5%라고 볼 수 있다. 좋은 결과, 15% - 나쁨. 결함이 15%인 팀은 보너스를 잃고, 3~4%를 받은 팀은 최대한 격려하는 보너스 조항을 작성할 수도 있습니다. 그러한 시스템이 결함을 줄이는 데 모든 사람의 관심을 끌 것이라는 것은 분명합니다. 그러나 최대값과 최대값을 바인딩하는 것이 항상 가능한 것은 아닙니다. 최소 크기최고의 성과와 최악의 성과에 대한 보너스. 한 달에 한두 번 무작위로 실패하면 성능이 저하될 수 있습니다. 이 경우 우발적인 오류로 인해 승무원의 수입이 1.5~2배 감소하는 것은 부당하고 의미가 없습니다. 그러나 매우 안정적인 생산에서 최고의 결과를 달성한 사람들이 감사함을 느낄 수 있도록 도덕적 인센티브가 상당히 적절할 것입니다.

22. 내재적 동기를 활용하기

물질적, 도덕적 인센티브 모두 직원 행동의 정확성과 성과 평가에 대한 외부 통제가 필요합니다. 그러나 외부 평가가 항상 가능한 것은 아닙니다. 첫째, 근로자 행동의 정확성에 대한 외부 통제는 관찰 대상자 이상의 자격을 가진 사람에 의해 지속적으로 수행되어야 하기 때문입니다. 이는 기술의 올바른 구현의 중요성에 대한 인식을 바탕으로 자기 통제만이 가능하다는 것을 의미합니다.

둘째, 모든 기술에는 다양한 매개변수가 제공됩니다. 이 범위 내에서 최적의 매개변수 값을 선택하는 것은 지속적으로 최상의 옵션을 찾으려는 작업자의 자격과 욕구에 따라 달라집니다.

셋째, 기술 자체는 항상 개선이 필요하며, 창의적인 참여여기에는 프로세스를 끊임없이 관찰하고 관리하는 작업자가 대체 불가능합니다. 집행을 통제하는 것이 불가능한 경우에는 강제가 있을 수 없습니다. 우리는 창조에 대해서만 이야기할 수 있다 내부 요구효율적으로 일하세요. 심리학자, 사회학자, 시스템 엔지니어 및 관리자가 이 문제를 해결하는 데 참여하여 인적 요소를 연구합니다.

고려되는 것은 인사에 대한 이념적 영향력의 조직이다. 주요 임무회사의 고위 경영진. 70년대 우리나라에 널리 퍼진 '양심이 최고의 통제자'라는 슬로건 더블 엑스 c., 제품 품질 개선을 위한 투쟁이 발표되었을 때, 본질적으로 그것은 매우 사실이었습니다.

우주 로켓 제작자 S.P. Korolev에 대한 회고록에서 그의 직원 중 한 명은 고품질 작업의 중요성에 대한 내적 확신을 갖는 것이 얼마나 중요한지 설명하는 사건을 인용합니다.

다음 우주 로켓 발사 준비가 거의 완료되었습니다. 수년 동안 그와 함께 일했고 개인적으로 그를 잘 알고 있던 설치 감독이 S.P. Korolev를 만나러 왔습니다. 감독은 설치 중에 하우징 내부에 너트를 떨어뜨린 줄 알았다고 말했습니다. 모든 충진재를 분해해야 했기 때문에 이것은 큰 골칫거리였습니다. 이는 국가 최고 지도부의 통제하에 있던 마감일을 놓치는 것을 의미했습니다. 감독은 자신의 메시지가 어떤 문제를 가져올지 알면서도 아무에게도 말할 수 없었습니다. 게다가 자신이 실수를 저질렀는지조차 확신할 수 없었습니다. 그러나 그는 로켓 비행 중에 움직이는 너트가 일부 구성 요소에 닿으면 재앙이 발생할 수 있다는 것을 잘 이해했습니다. S.P. Korolev는 사실 다소 까다롭고 힘든 사람이었습니다. 그러나 그는 출시 기한을 지키지 못해 개인적으로 어떤 문제가 기다리고 있는지 잘 알고 있었고 감독을 꾸짖지 않았을뿐만 아니라 그를 껴안고 키스하며 자신의 작업에 대한 책임에 대한 용기와 내면의 확신을 이해했습니다. 그가 감독에게 요구한 고백. 이 감독은 자신이 연기자가 아니라 같은 생각을 가진 전우임을 보여주었습니다. S.P. Korolev의 반응은 다음과 같습니다. 가장 좋은 방법부하직원에 대한 이념적 영향.

23. 품질경영시스템 설계

사람들은 항상 품질을 관리해 왔습니다. 비록 이 용어가 아주 최근에 등장했지만, 품질 관리를 위한 그들의 행동이 항상 체계적이지는 않았습니다.

체계관리에서는 물질적, 기술적 및 정보 수단을 사용하여 상호 작용하는 일련의 관리 기관 및 관리 개체를 호출합니다. 모든 기업은 일련의 하위 시스템이 작동하는 시스템입니다. 매장은 기업과 관련된 하위 시스템이지만 섹션과 팀을 요소로 간주하면 시스템으로 인식될 수 있습니다. 기업에는 생산 관리, 관리와 같은 기능적 하위 시스템도 있습니다. 기술 개발기업, 품질 관리 등 질서 있는 상호 작용 없이는 다른 유기체와 마찬가지로 기업의 존재도 생각할 수 없습니다. 이러한 시스템은 과학적으로 입증될 때 가장 효과적으로 작동합니다. 가장 중요한 것 중 하나인 품질 관리 시스템은 특히 과학적 기반의 구축, 즉 설계가 필요합니다.

지금처럼 관계가 복잡하고 변화무쌍하지 않았을 때에는 경험과 직관을 바탕으로 경영시스템을 만드는 것이 가능했습니다.

모든 선진국의 업계에서 제품 품질 관리 시스템을 도입한 경험은 기존의 자발적 개발 시스템을 심각하게 재구성해야 했음을 나타냅니다.

24. 품질경영시스템은 지속적으로 관리되어야 합니다.

흔히 저지르는 실수 중 하나는 기업에서 제품 품질 관리 시스템을 개발하고 구현하는 것만으로도 충분하며, 그러면 이익만 얻을 수 있다는 의견입니다. 그러한 변하지 않는 시스템의 효율성이 떨어지기 시작하면 실제로 비난을 받는 것은 시스템이 아니라 관리가 필요하다는 것을 이해하지 못하는 사람들이지만 쓸모가 없다고 결론을 내립니다. 관리란 목표 설정, 시스템 구조 및 품질 관리 절차 개발, 시스템 결과 평가, 필요한 경우 구조 및 절차 조정을 의미합니다.

품질 관리 시스템을 관리하려면 적절한 관리 기관이 그 구조에 포함되어야 하며 기업 관리 시스템에서 그 위치가 결정되어야 합니다. 우리와 해외 경험에 따르면 시스템 관리 기관이 주요 부서의 지위를 갖지 못하면 시스템이 과학적 기반으로 설계되었더라도 시간이 지남에 따라 모든 관리 작업이 공식화됩니다. A. Feigenbaum은 자신의 저서 "제품 품질 관리"에서 현대 생산에서 관리자는 다양한 책임에도 불구하고 품질 문제에 시간의 40~50%를 투자해야 한다고 썼습니다. 일본 업계에서는 최초의 관리자가 품질에 직접 참여하는 것이 의무적인 것으로 간주됩니다. 우리나라의 많은 산업에서 동시에 완전히 올바른 주문, 모든 기업의 이사가 제품 품질 및 관리 개선에 직접 참여하도록 의무화합니다. 복잡한 시스템품질 관리를 실시했지만 이러한 올바른 지침이 준수되었는지 확인하지 못했습니다.

25. 품질 개선 계획의 지속성

전통적으로 계획은 개별적인 활동으로 이해됩니다. 계획을 개발한 후에는 이전에 개발한 계획이 완료된 후에야 이를 실행하고 다시 계획에 참여합니다. 아래에계획은 특정 기간(예: 1년, 3년, 5년) 동안 기업의 모든 유형의 제품에 대한 활동 목록으로 이해될 수 있습니다. 계획은 특정 유형의 제품에 대한 실행 프로그램으로 이해될 수도 있습니다. 이러한 옵션 중 하나에서 전통적인 접근 방식의 가장 중요한 것은 계획의 불가침성입니다. 한번 작성되면 완료될 때까지 변경해서는 안 됩니다.

새로운 접근 방식은 계획이 지속적으로 이루어져야 한다는 것입니다. 계획이란 미래에 대해 생각하는 것을 의미합니다. 왜 1년에 한 번씩, 아니면 3년에 한 번씩 미래에 대해 생각해야 합니까?

동시에, 내년에 대한 계획은 매우 상세할 수 있고, 내년에는 덜 상세하며, 3년 및 4년차에는 일반적인 용어로 작성될 수 있습니다. 그러나 2005년에 계획을 세우고 다음 해가 2006년이 되면 그 계획은 2005년과 동일하게 자세하게 설명될 것입니다. 지속적으로 지평을 확장하고 지속적인 계획을 통해 다가오는 미래를 계획해 나가겠습니다. 자세한 세부 사항.

26. 각 단계의 여러 디자인 옵션

기계의 품질 향상이라는 목표를 세우는 단계에서 발생한 실수는 개별 부품을 개발하는 설계자의 실수보다 사회에 훨씬 더 많은 비용을 초래합니다. 결과적으로 디자이너의 실수는 작업자의 실수보다 수천 배 더 많은 비용이 듭니다.

따라서 지난 세기 70년대 중반 미국 자동차 제조업체들은 에너지 가격 상승을 중요시하지 않고 계속해서 에너지 집약적 대형 자동차를 설계했습니다. 뛰어난 디자인 작업이나 이 자동차의 세심한 제조도 일본 소형 경제 자동차의 경쟁을 견디는 데 도움이 되지 않았습니다. 대상 선택의 실수는 돌이킬 수 없는 것으로 판명되었습니다.

결정의 결과가 명확할수록 나중에 결정을 포기하기가 더 어렵다는 것이 알려져 있습니다. 따라서 의사결정의 각 단계, 특히 초기 단계에는 여러 가지 옵션이 있어야 합니다. 선택이 있으면 오류가 발생할 확률이 줄어듭니다. 목표 선택, 지표 예측, 연구 작업 수행, 프로젝트 개발, 제조 등 품질 개선 단계에 걸쳐 오늘날의 비용 배분을 고려하면 원기, 준비 산업 생산품, 그러면 지수 값이 단계 번호에 해당하는 지수 함수에 따라 비용이 증가하는 것으로 나타났습니다. 즉, 첫 번째 단계에서 비용이 여러 번 증가하더라도 총 가격개발이 약간 증가하고 오류를 줄일 가능성은 생산 및 소비 측면에서 막대한 절감을 약속합니다. 이전 단계에서 여러 옵션을 수행하는 데 비용을 아끼지 않았으므로 다음 단계에서는 공식화 자체에 오류가 없을 것이라고 믿을 가능성이 더 높습니다.

노드의 설계가 여러 버전으로 진행되고 논의 결과 가장 좋은 버전이 선택되면 노드 제조 기술 개발 비용이 낭비되지 않기를 바랄 수 있습니다. 기술 개발 중에 여러 옵션도 생성되고 가장 좋은 옵션이 선택되면 장비 및 장비 구매 비용이 부당하지 않기를 바랄 수 있습니다.

최상의 솔루션을 찾기 위한 계획된 다변량 검색을 통해 개발되지 않은 제품 샘플 수(이 샘플 수는 개발 중인 샘플의 30-40%에 달함)를 줄이고, 신제품 개발에 필요한 시간을 단축하며, 가장 중요하게는 품질.

물론 다변성이 모든 유형의 제품과 모든 단계에 대한 전제 조건으로 간주되어서는 안 됩니다. 제품이 더 비싸고 복잡하며 대량 생산될수록 다변량이 더 의미가 있습니다. 이와 관련하여 우리나라의 국방 장비 제작에 탁월한 경험이 축적되었습니다. 새로운 항공기, 탱크, 대포, 소형 무기를 제작할 때 새로운 모델을 제작할 때까지 여러 옵션을 개발하는 것이 필수로 간주되었습니다. 1930년대 가난했던 이 나라에는 여러 가지 유사점이 있었습니다. 디자인 국, 육군이 대량 생산을 위한 여러 옵션 중 가장 좋은 것을 선택할 수 있도록 하는 시험 생산입니다.

결과적으로 군대는 설계자를 포함한 모든 유럽 기업이 일했던 나치 독일을 물리칠 수 있는 무기를 받았습니다.

27. 신제품 개발 단계의 병행 실행

제품 리뉴얼을 가속화하려면 새로운 개발 단계나 이전에 제조된 제품을 현대화하는 단계를 엄격하게 순차적으로 수행하는 기존 방식의 변화가 필요합니다. 엄격하게 순차적으로 - 이는 연구가 완료될 때까지 프로젝트 개발이 시작되지 않으며, 프로젝트가 완료될 때까지 제조 기술 개발이 시작되지 않음을 의미합니다. 우리나라의 평균 제품 개발 및 구현 기간은 다음과 같습니다. 육년. 그리고 트랙터 건물에서 - 6-8년. 이러한 개발 및 구현 일정은 오늘날 용납될 수 없습니다. 따라서 우리 업계에서 오랫동안 검증되고 검증된 복합 설계 방식을 채택해야 합니다. 대왕시대에는 바로 이 방법이었죠. 애국 전쟁가능한 한 짧은 시간에 우랄에서 일류 무기가 만들어졌습니다.

전 탱크 산업 인민위원 I. Zeltsman은 회고록에서 1943년에 T-34 탱크의 현대화가 어떻게 진행되었는지 설명합니다. 철강 제련소, 대장장이, 주조 작업자, 스탬퍼 및 생산 기술자가 설계자와 함께 작업했습니다. 가공그리고 조립. 그 결과 설계 완료와 동시에 기술도 준비됐다. 작업은 순차적으로 진행되지 않고 병렬적으로 진행되었습니다. 그 결과 몇 달 만에 현대화가 이루어졌다. 그 후 70년대에 우리는 자신의 경험을 잊은 채 비슷한 일에 수년을 보냈습니다.

28. 신제품 개발 시 생산 조건에 중점을 둡니다.

설계자는 제품 및 요구 사항을 개발할 때 제조 중에 발생할 수 있는 잠재적인 어려움을 인식하고 이를 줄이는 것이 가장 중요한 임무라고 생각해야 합니다. 이는 디자이너뿐만 아니라 신제품 개발자에게도 적용됩니다.

우리와 외국의 경험에 따르면 생산 조건을 고려한 개발만이 신속하게 채택됩니다.

가장 큰 기업인 Uralmash에서는 기술자의 확인 없이는 단일 설계 개발이 인식되지 않습니다. 그리고 이것은 방해가 되지 않지만 Uralmash가 일류 기계를 만드는 데 도움이 됩니다. 디자이너가 기술자와 함께 여러 옵션을 통해 작업한 후 일부 장치 또는 부품에 필요한 기능을 제공하려면 기술을 근본적으로 변경해야 한다는 결론에 도달한 다음 기술자는 창작에 더 많은 노력을 기울입니다. 새로운 기술, 자신의 작업의 중요성과 유용성을 이해하고 이를 수행하십시오.

일본 품질경영 전문가들은 신제품을 생산할 때 생산조건에 초점을 맞추는 것이 품질경영의 핵심 중 하나라고 주장한다. 필수 조건성공. 과학, 생산 및 생산 협회디자인 연구소를 포함한 완전한 기회생산 지향 원칙을 구현하며 이는 품질 관리 관점에서 볼 때 장점 중 하나입니다.

여기에 공식화된 일련의 품질 관리 원칙은 기술 완성도에 관계없이 모든 기업에 필수 사항으로 간주되어서는 안 됩니다. 업계 제휴그리고 제품의 종류. 이는 품질 정책을 수립할 때 각 기업이 품질 분야의 목표, 품질 관리 시스템의 완성도 및 유형에 따라 자체적으로 관련된 특정 수의 원칙을 추출할 수 있는 세트입니다. 제품의.

문학

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