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mrp 시스템의 기본 기능. MRP II - 역사와 현대성. MRP 또는 자재 소요량 계획

MRP 시스템 전체:

계획 단위 및 계획 수준에 대한 설명

계획 사양에 대한 설명

주요 생산 일정 계획 수립.

MRP 하위 시스템:

제품 관리(자재, 부품 및 완제품 단위에 대한 설명)

재고 관리;

상품구성관리(상품구성)

BOM 유지

자재 요구 사항 계산

MRP 구매 주문서 작성

이동을 위한 MRP 주문 형성.

CRP 하위 시스템:

작업 센터(생산 능력이 결정된 생산 작업 센터의 구조 설명)

기계 및 메커니즘(표준 용량이 결정된 생산 장비 설명)

제조 운영, 작업 센터 및 장비와 관련하여 수행됩니다.

특정 작업 센터의 특정 장비에 대해 일정 기간 동안 수행되는 일련의 작업을 나타내는 프로세스 경로

중요한 부하를 결정하고 결정을 내리기 위한 용량 요구 사항 계산.

19. MRPII 클래스 시스템. MRP와의 차이점, MRPII 시스템의 구조, MRPII 시스템 사용의 장점.

그러나 MRP 개념에는 심각한 단점이 있습니다. 사실 이 개념의 틀 내에서 재료의 필요성을 계산할 때 사용 가능한 생산 능력, 부하, 인건비 모두 고려되지 않습니다. 이러한 결함은 MRPII(제조자원계획) 개념에서 수정되었습니다. MRPII를 사용하면 원자재, 자재, 장비, 인력 등 기업의 모든 생산 자원을 고려하고 계획할 수 있습니다.

MRPII 개념이 개발됨에 따라 기타 기업 비용을 설명하는 기능이 점차 추가되었습니다. 이것이 전사적 자원 관리(Enterprise Resource Planning)라고도 불리는 ERP(Enterprise Resource Planning) 개념이 탄생한 방식입니다.

MRPII 시스템은 다음 기능 모듈로 구성되어야 합니다(그림 3).

사업 개발 계획 모듈시장에서의 틈새 시장, 이익 평가 및 결정, 재정 자원 등 회사의 사명을 결정합니다. 실제로 그는 회사가 무엇을 생산하고 판매할 것인지 재정적 측면에서 명시하고, 계획된 이익 수준에 도달하기 위해 제품 개발 및 개발에 얼마나 많은 돈을 투자해야 하는지 추정합니다. 따라서 이 모듈의 출력 요소는 사업 계획입니다.

판매 계획 모듈수립된 사업 계획이 이행되기 위해서는 매출 규모와 역학 관계가 어느 정도인지 추정합니다(보통 완제품 단위). 판매 계획을 변경하면 의심할 여지 없이 다른 모듈의 결과도 변경됩니다.

생산 계획 모듈모든 유형의 완제품 및 그 특성에 대한 생산 계획을 승인합니다. 제품 라인 내의 각 제품 유형에는 자체 생산 프로그램이 있습니다. 따라서 모든 유형의 제조 제품에 대한 일련의 생산 프로그램은 기업 전체의 생산 계획을 나타냅니다.

자재 소요량 계획 모듈(또는 서비스 유형) 기반 생산 프로그램완제품의 각 유형에 대해 이 제품에 대한 모든 자재 구성 요소의 구매 및/또는 내부 생산 및 그에 따른 조립에 필요한 일정을 결정합니다.

용량 계획 모듈생산 계획을 작업 능력 활용의 최종 단위(기계, 작업자, 실험실 등)로 변환합니다.

기준 치수 피드백 부품 소재 공급업체, 딜러, 파트너와 함께 새로운 문제를 논의하고 해결할 수 있습니다. 따라서 이 모듈은 실제로 시스템에서 유명한 "폐쇄 루프 원리"를 구현합니다. 특히 실현 불가능하고 수정 가능성이 있는 개별 계획을 변경할 때 피드백이 필요합니다.

그림 3. - MRPII 시스템의 모듈 상호 작용

컴퓨터가 우리 삶에 등장하기 전에는 기업 창고의 자재 수량 제어가 회계 카드를 사용하여 수동으로 수행되었습니다. 그러나 이 방법은 신뢰할 수 없었고 오류와 부정확한 계산이 자주 발생했으며 기업은 자원도 없이 방치되어 마감 기한을 놓치고 수익을 잃어야 했습니다. 생산 자동화가 시작되면서 프로그래머는 이 프로세스를 크게 단순화했습니다. MRP 시스템은 창고 관리 문제에 대한 최적의 솔루션이었습니다. 시간이 지나면서 새로운 방법전 세계에 퍼졌습니다. 기능, 장점 및 주요 작업에 대해 알아 보겠습니다.

이야기

처음으로 MRP(자재 소요량 계획) 개념이 지난 세기 50년대 중반 미국에서 나타났습니다. 주요 개발자 중 한 명인 J. Orliski가 정의한 대로 이는 생산 일정에 부합해야 하는 절차 및 요구 사항의 논리적 순서입니다. 간단히 말해서 원자재나 부품의 납품 계획, 일정을 작성하여 생산을 관리하는 방법입니다. 이론적 개념을 바탕으로 MRP 계획 시스템이 개발되었습니다.

적용 분야는 부품, 반제품, 재료 및 특정 완제품을 다루는 작업이었습니다. 소련에서는 이 방법이 70년대에만 사용되기 시작했습니다. 컴퓨터 기술의 출현으로 MRP 시스템은 군수 산업 분야로 확산되었고 80년대에는 무역업. 이 방법은 다양한 제품군의 주문을 제어하고 자원을 공급하는 과정에서 필요합니다. 눈에 띄는 예는 대규모 산업 기업(예: 엔지니어링 제품)입니다.

전문가들은 새로운 방식의 유일한 문제점은 정보, 소프트웨어, 사무기기의 선택과 개발이라고 생각했다. 그녀는 전형적인 자동화된 생산이와 관련하여 전문가들은 컴퓨팅 및 정보 시스템 MRP의 두 가지 유형을 구분합니다.

목표

이 방법의 가능한 적용 범위를 기반으로 특정 목표가 공식화되었습니다. MRP 시스템은 기업이 소비자에게 배송할 자재, 부품 및 제품에 대한 요구 사항을 충족하도록 보장합니다. 재고 수준을 낮게 유지하여 비용을 제거합니다. 실제로 이 개념의 목적은 생산 작업 및 구매 일정을 계획하는 것입니다.

또한 MRP 시스템을 사용하면 최종 제품의 생산 수량과 시기를 결정하고 생산 일정에 따라 필요한 자원을 확보할 수 있습니다.

행동 알고리즘

작업주기는 특정 작업 순서에 의해 결정됩니다. 첫 번째 단계에서는 계획된 기간에 대한 최적의 생산 일정을 수립하는 것이 필요합니다. 이 프로세스는 개별 생산 프로그램 분석을 기반으로 진행됩니다.

두 번째 단계에서는 생산에는 관여하지 않지만 소비자 주문을 이행하는 데 필요한 구성요소(예: 제품 포장, 보관 등)도 수행해야 합니다.

다음 단계는 최종 제품의 구성에 해당하는 각 유형의 재료 및 구성 요소에 대한 총 수요를 계산해야 하기 때문에 통합입니다.

마지막으로 리소스 주문을 예약해야 합니다. 향후 계획 수립 이전에 형성된 주문에 대한 조정이 가능합니다. 배송 지연을 방지하기 위해 필요합니다.

조건 및 접근법

어떤 시스템을 운영하려면 꼭 필요합니다. 특정 조건. MRP 시스템도 예외는 아닙니다. 효과적인 수학적 예측 방법과 작업을 신속하게 최적화할 수 있는 컴퓨터 기술의 가용성을 사용하여 자원 계획의 구현이 가능합니다. 기획과 기술적인 과정도 필요합니다.

MRP 시스템 자체는 기업 제품에 대한 선택을 결정합니다. 독립형과 종속형의 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째 경우 수요는 서로 독립적인 구매자에 의해 형성됩니다. 이는 외부 경제 요인이므로 간단한 그래프 구성에 따라 제어가 발생합니다.

두 번째 보기는 반대쪽을 보여줍니다. 경제 관계. 이는 제조업체가 제품을 만들기 위해 여러 구성 요소를 사용하기 때문에 발생합니다. 결과적으로, 각각에 대한 수요는 최종 제품의 생산 계획과 일정한 관계를 형성합니다. 모든 유형의 원자재의 양을 계산하는 이러한 접근 방식을 통해 MRP 클래스 시스템을 구현할 수 있습니다.

강요

이 요구사항 계획 방법은 분기된 구조를 가지고 있습니다. MRP 시스템의 요소는 입력 데이터와 출력 데이터로 구분됩니다. 여기에는 긴밀한 정보와 수학적 관계에 있는 하위 구성요소가 포함되며 생산 프로세스에 대한 고품질 예측 및 제어를 제공합니다.

입력 데이터

입력 데이터는 생산 일정, 사양, 사용 가능한 재고 및 진행 중인(즉, 이행되지 않은) 주문에 대한 데이터입니다. 이들은 계획 시스템을 구현하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

첫 번째 하위 구성요소는 독립 수요와 관련하여 형성됩니다. 시스템에는 예약을 위한 자동화 도구가 없습니다. 따라서 소비특성과 특성에 맞춰 수작업으로 생성되며, 재정 계획. 작업을 단순화하기 위해 생산 일정을 기간으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째는 변경을 허용하지 않으며 정확한 실행이 필요합니다. 두 번째 기간에는 조정이 가능하지만 기본 자원 계획과 일치해야 합니다. 기간을 더 많이 고려할수록 정보가 더 역동적으로 나타납니다.

BOM은 제품의 한 단위에 대한 필수 자원 또는 구성 요소의 목록입니다. 이는 자재 부족을 파악하고 이를 보상하는 데 도움이 됩니다. 또한 제품 수량과 주문 리드타임, 배송 시간을 표시해야 합니다. 원활한 생산을 보장하고 오류를 방지하려면 사용 가능한 원자재를 추적하고 이를 이전 지표와 비교하는 프로세스가 지속적으로 이루어져야 합니다.

사양을 고려하면 총 리소스 요구 사항을 정확하게 계산하는 데 도움이 됩니다. 이 프로세스는 MRP 알고리즘을 사용하여 수행됩니다. 생산 일정을 사용하면 완성된 생산 단위에 대한 총 수요를 정확하게 계산하고 재고 가용성에 대한 데이터를 생성하여 미결 주문 수에 따라 계획을 조정할 수 있습니다.

산출

첫 번째 하위 구성 요소는 다음과 같이 표시됩니다.

  • 계획 주문은 기간(미결 주문의 시간 및 금액)으로 분류된 일정입니다.
  • 자재를 생산에 투입합니다(재고 잔액은 자원 소비량을 고려하여 계산됩니다).
  • 날짜, 주문량 변경 및 취소 가능성 등의 형태로 계획된 주문을 조정합니다.

보조 보고서에는 마감일 및 수량에 따른 주문 실행에 대한 통제가 반영됩니다. 이는 계획과의 편차를 보여주고 계산을 돕는 것을 목표로 합니다. 생산 단가. 계획 보고서(공급 계약 및 구매 약속)도 이 범주에 속합니다. 특수 상황 보고서는 보고의 불일치와 오류를 강조합니다.

컴퓨터 기술을 사용할 때 MRP 시스템은 전체 프로세스를 화면에 표시하는 프로그램 역할을 합니다.

장점

현실의 다른 현상과 마찬가지로 이 방법에도 장단점이 있습니다. MRP 시스템의 확실한 장점은 다음과 같습니다.

  • 과거 경험의 맥락이 아닌 미래에 초점을 맞춰(계획, 예측을 고려하여) 소비 데이터를 운영하는 능력입니다.
  • 최소한의 원자재 보유가 가능합니다. 이를 통해 회사의 재정, 공간 임대 및 직원 고용 비용을 크게 절약할 수 있습니다.
  • 재고 회전율이 증가합니다.
  • 각 유형의 자원 및 구성요소 상태를 모니터링하여 생산을 간소화합니다. 이러한 품질을 통해 생산 공정을 명확하게 모니터링할 수 있습니다.
  • 필요한 자원 부족으로 인한 생산 지연 제거
  • 주문이 성공적으로 완료되지 않을 위험을 줄이고 긴급 작업량을 줄입니다.
  • MRP 시스템의 또 다른 중요한 장점은 데이터를 사용하여 기업이나 공급망에서 다른 물류 활동을 수행할 수 있다는 것입니다.

결함

이 계획 방법의 단점은 다음과 같습니다.

  • 많은 양의 정확한 데이터와 계산이 필요합니다.
  • MRP 시스템은 유연성이 낮아 생산이나 자원 공급의 외부 변화에 적시에 대응할 수 없습니다.
  • 대규모 생산 흐름과 작업 부하로 인해 시스템을 관리하기가 어렵습니다. 이로 인해 인적 요소뿐만 아니라 시스템 자체의 문제에 따라 상당한 수의 오류가 발생할 수 있습니다.
  • 계획할 때 MRP는 용량, 볼륨 및 기타 생산 매개변수에 대한 제한을 고려할 수 없습니다. 따라서 때때로 물류 전문가들은 프로그램에서 제시하는 "불합리한" 계산에 직면하게 됩니다.
  • MRP 시스템은 비용과 시간이 많이 소요되는 구현이 필요합니다.

MRP II

지난 세기 말 미국 분석가인 조지 플로슬(George Plosl)과 올리버 화이트(Oliver White)는 MRP II라고 불리는 보다 발전된 자원 계획 시스템을 제안했습니다. 주요 장점은 생산의 운영 및 재정적 측면을 다루고 기술적 역량을 고려하며 계획 및 일정에 대한 즉각적인 조정이 포함된다는 것입니다. 기능 목록은 수요 관리, 창고 벤치마크에 따른 생산 프로세스 모델링 및 성능 평가로 확장되었습니다. 동시에 결과는 시스템에 의해 종합적으로 평가되므로 MRP II가 더욱 향상됩니다. 유연한 계획외부 요인과 관련하여.

ERP

생산 계획 문제의 상당한 극복에도 불구하고 MRP 시스템은 불완전한 시스템입니다. 이는 한 가지 유형의 물류 활동에만 적용됩니다. 따라서 90년대에는 운영과 생산, 인력관리, 재무 관리. 새로운 시스템라는 이 개념은 단일 데이터 웨어하우스(또는 리포지토리)를 생성한다는 아이디어를 기반으로 합니다. 따라서 MRP 시스템은 더 큰 시스템의 일부가 되었습니다.

이 접근 방식의 장점은 시스템 간에 정보를 교환할 필요가 없으며 시간과 비용을 크게 절약할 수 있다는 것입니다. 재정적 비용직원에. 오늘날 ERP 계획은 대기업과 관련이 있습니다. 그리고 중소기업은 이제 고전적인 MRP 시스템을 고수합니다.

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세계에서 가장 인기 있는 물류 개념 중 하나이며 이를 기반으로 개발 및 운영되고 있습니다. 많은 수의미세물류 시스템은 "요구사항/자원 계획"(RP)의 개념입니다. RP 개념은 적시 물류 개념과 대조되는 경우가 많습니다. 이는 JIT 접근 방식과 달리 푸시형 물류 개념이 이를 기반으로 함을 의미합니다.

생산과 공급에 있어 “소요량/자원계획” 개념을 바탕으로 하는 기본적인 미세물류 시스템은 “자재/제조 소요량/자원계획”(MRP I/MRP II) 시스템과 유통(유통) – "제품/자원 분배 계획" 시스템(유통 요구 사항/자원 계획, DRP I, DRP II).

MRP 시스템은 자재 자원 구매와 함께 생산 및 기술 프로세스를 구성하는 데 실제로 사용됩니다. MRP I 시스템의 주요 개발자 중 한 명인 미국 연구원 J. Orlisky의 정의에 따르면, 좁은 의미에서 "자재 소요량 계획(MRP 시스템) 시스템은 논리적으로 관련된 여러 절차로 구성됩니다. 핵심 규칙생산 일정을 시간에 따라 동기화되는 "요구 사항 체인"으로 변환하는 요구 사항과 일정을 이행하는 데 필요한 각 구성 요소 재고 단위에 대한 이러한 요구 사항의 계획된 적용 범위... MRP 시스템은 시퀀스 일정을 다시 조정합니다. 생산 일정, 재고 구조 또는 제품 특성의 변경으로 인한 요구 사항 및 적용 범위의 변경입니다."

MRP 시스템은 자재, 부품, 반제품 및 해당 부품을 다루며, 이에 대한 수요는 특정 완제품에 대한 수요에 따라 달라집니다. MRP I 시스템의 근간이 되는 물류 개념 자체는 꽤 오래 전(1950년대 중반부터) 형성되었으나, 이를 구체화할 수 있었던 것은 초고속 컴퓨터의 출현 이후였다. 관행. 동시에 마이크로프로세서의 혁명과 정보 기술이는 비즈니스에서 MRP 시스템의 다양한 응용 프로그램의 급속한 성장을 촉진했습니다.

MRP 시스템의 주요 목표:

– 생산을 계획하고 소비자에게 전달하기 위한 재료, 구성 요소 및 제품에 대한 요구 사항을 충족합니다.

– 자재 자원, 진행 중인 작업, 완제품 재고를 낮은 수준으로 유지합니다.

– 생산 작업 계획, 납품 일정, 구매 작업.

이러한 목표를 달성하는 과정에서 MRP 시스템은 계획 기간 동안 계획된 자재 자원 및 제품 재고의 흐름을 보장합니다. MRP 시스템은 먼저 최종 제품 수와 생산 기간을 결정합니다. 그런 다음 시스템은 생산 일정을 완료하는 데 필요한 자재 자원의 시간과 양을 결정합니다. 그림에서. 그림 1은 MRP I 시스템의 블록 다이어그램을 보여줍니다.

MRP I 시스템의 입력은 생산 일정(완제품 출시 일정)에 포함된 회사의 완제품에 대한 수요 예측을 통해 지원되는 소비자 주문입니다. 따라서 적시 개념 원칙을 기반으로 하는 미세물류 시스템과 마찬가지로 MRP I의 핵심 요소는 고객 수요입니다.

자재 자원 데이터베이스에는 완제품 또는 해당 부품의 생산(조립)에 필요한 원자재, 자재, 부품, 반제품 등의 명명법 및 주요 매개변수(특성)에 대한 모든 필수 정보가 포함되어 있습니다. 또한, 여기에는 생산 단위당 재료 자원 소비에 대한 규범과 회사의 생산 부서에 해당 재료 자원을 공급하는 시간에 대한 파일이 포함되어 있습니다.

데이터베이스는 또한 최종 제품과 관련하여 사용된 자재 자원 측면에서 생산 부서의 개별 입력 간의 연결을 식별합니다. 재고 데이터베이스는 회사 창고 시설의 생산, 보험 및 기타 필요한 자재 자원 재고의 존재 및 규모, 중요 수준에 대한 근접성 및 보충 필요성에 대해 시스템 및 관리 담당자에게 알립니다. 또한 이 데이터베이스에는 자재 자원 공급을 위한 공급자 및 매개변수에 대한 정보가 포함되어 있습니다.

최근 수십 년 동안 산업 생산품더욱 복잡해졌고 제품 품질과 서비스 수준에 대한 고객 요구 사항이 증가했으며 신제품을 시장에 출시하는 데 걸리는 시간이 단축되었습니다.

최근 수십 년 동안 산업 생산은 더욱 복잡해졌고, 제품 품질과 서비스 수준에 대한 고객 요구는 증가했으며, 신제품을 시장에 출시하는 데 걸리는 시간은 단축되었습니다. 관리 방법론과 기술의 개선이 필요합니다. 한편으로는 기존 접근 방식을 체계화하고 다른 한편으로는 기업이 직면한 문제 해결을 가속화하는 것이 필요했습니다. 적절한 표준을 개발할 필요가 있었습니다. 그 중 하나가 ERP(Enterprise Resource Planning) 표준인 MRP II였습니다.

모든 것이 시작된 곳. MRP I

표준 개발의 첫 번째 단계에서 다음 작업이 해결되었습니다. 사용 가능한 창고 재고를 고려하여 완제품에 대해 등록된 요구 사항을 기반으로 구성 요소, 원자재, 부품 및 조립 장치의 필요성에 대한 달력 프로그램을 만드는 것입니다. . 60년대 초반에 이 문제는 MRP(자재 소요량 계획), 즉 자재 소요량 계획이라는 컴퓨터 솔루션에서 발견되었습니다. 이 용어는 Orlicki에 의해 만들어졌습니다. 이 접근 방식은 제2차 세계 대전이 발발하기 전에 유럽의 여러 기업에서 사용되었지만 컴퓨터 버전에서는 사용되지 않았습니다. Orlitzky는 재고 관리 문제를 해결하기 위해 컴퓨터 기술의 가능성을 최초로 실현했습니다. 문제를 해결하기 위한 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 1 로빈 굿펠로우의 작품.

작업에 대한 입력 데이터를 제시하겠습니다.

1 독립적 수요 제품의 필요성에 대한 데이터: 특정 제품 품목 획득에 대한 관심은 해당 제품이 배송되는 기업 제품의 소비자가 직접 표시합니다. 이러한 제품 품목의 예로는 완제품, 예비 부품, 반제품 및 외부에서 판매되는 구성품 등이 있습니다. 수요는 판매 예측, 기존 고객 주문 또는 동시에 두 가지 모두로 표현될 수 있습니다. 판매 예측 및 판매 주문에 대한 정보는 생산 계획에 포함된 모든 품목을 포괄하는 마스터 생산 일정(Master Production Schedule, MPS) 형성의 기초입니다. MPS는 체적 및 달력 버전으로 구성됩니다. 국내용어로는 해당 문서를 '주생산일정'이라고 합니다.

2 제품, 조립 단위 및 자재의 재고 데이터와 미결 주문 정보입니다. 문제 해결 시 외부로 출하되는 완제품 재고와 공급업체로부터 구매한 원자재 재고뿐만 아니라 제품 생산의 모든 중간 단계(자체 생산의 반제품, 조립 단위)의 제품 품목 재고도 고려됩니다. , 구성 요소 등).

3 완제품 측정 단위당 제품 구성 및 원자재, 재료 및 구성 요소의 소비율에 대한 데이터입니다. MRP 이론에서는 이 정보를 BOM(Bill of Material)이라고 하며 이는 국내 용어 "사양"과 유사합니다.

이 정보를 바탕으로 생산 및 구매된 제품 품목에 대한 기업의 요구 사항에 대한 설명이 형성되어 달력 계획의 형태로 표현됩니다. MRP는 계획 주문과 권장 사항(조치 메시지)이라는 두 가지 메시지 배열을 생성합니다.

계획 주문은 MRP가 순 소요량을 충족할 때 MRP 작업의 결과로 주문 규모, 릴리스 날짜 및 기한을 제공합니다. 권장사항은 시스템의 출력이며 현재 또는 잠재적인 문제를 해결하는 데 필요한 조치 유형을 결정합니다. MRP 시스템의 권장사항 예로는 "주문 시작", "주문 일정 변경", "주문 취소" 등이 있습니다.

MRP 기술 개발의 이 단계에서 분명한 단점은 MRP 프로세스 중에 얻은 최종 정보를 업데이트할 수 없다는 것, 즉 공개 주문의 경우 발생하는 변경 사항에 적응할 수 없다는 것입니다. 이 때문에 Landwater와 Gray가 언급한 최초의 MRP 시스템은 "실행 후 잊어버리기"라고 불렸습니다. 그러나 MRP가 사용되는 환경은 매우 동적이고 주문 규모 및 리드 타임이 자주 변경되기 때문에 업데이트 기능은 매우 중요합니다. 따라서 현재 상황을 모니터링해야합니다.

그 당시에는 원격 컴퓨팅 센터(클러스터 또는 기업)에서 일괄 처리 방식의 정보 처리가 지배적이었다는 점을 고려해야 합니다. 아직까지 인터랙티브 기술이 개발되지 않았고, '...'이라면 어떻게 될 것인가에 대한 분석도 사실상 이루어지지 않았습니다. 본질적으로 MRP는 단순히 상황을 "펼쳐진" 형태로 기록했습니다.

MRP 기술은 MRP I이라고도 합니다.

자원 계획으로 이동

데이터 처리 도구가 향상됨에 따라 MRP의 본질적인 한계는 더 이상 관리자와 기획자에게 만족스럽지 않다는 것이 분명합니다. 따라서 다음 단계는 생산 능력 활용도를 분석하고 생산 자원 제한을 고려하는 기능을 구현하는 것이었습니다. 이 기술을 CRP(용량 요구 계획)라고 합니다. 이는 그림에 나와 있습니다. 2.

CRP 메커니즘이 작동하려면 세 가지 초기 데이터 세트가 필요합니다.

1 생산 주문에 대한 정보가 포함된 제조 일정(MPS) 데이터입니다.이는 MRP의 출발점이기도 합니다. CRP의 소스 데이터는 독립 수요 품목뿐만 아니라 종속 수요 품목에 대한 계획 주문 형태의 MRP 작업 결과이기도 하기 때문에 MRP가 처리된 후에만 CRP 실행이 가능하다는 점에 유의할 필요가 있습니다. 수요.

2 작업 센터 데이터.작업 센터는 현지 생산 현장에 위치한 교체 가능한 장비 그룹입니다. CRP(용량 소요량 계획) 및 세부 일정 수립 목적을 위해 이는 하나의 생산 단위로 간주될 수 있습니다. CRP가 작동하려면 먼저 작업 센터의 작업 달력을 생성하여 가용 생산 능력을 계산해야 합니다.

3 품목 품목 제조의 기술 루트에 관한 자료입니다.이 문서는 기술 작업 수행 절차 및 특성(기술 시간, 인력, 기타 정보)에 대한 모든 정보를 나타냅니다. 이 데이터 배열은 첫 번째 배열과 함께 작업 센터 로드 계획을 형성합니다.

CRP는 계획된 부하와 사용 가능한 용량 간의 불일치를 알려 필요한 규제 조치를 취할 수 있도록 합니다. 이 경우 제조된 각 제품에는 각 작업 센터의 각 작업에 필요한 자원에 대한 설명과 함께 해당 기술 경로가 할당됩니다. CRP는 적재를 최적화하지 않고 설명된 규제 정보에 따라 미리 결정된 생산 프로그램에 따라 계산 기능만 수행한다는 점에 유의해야 합니다. MRP와 CRP는 모두 의사 결정자의 경험과 지식을 바탕으로 정확하고 현실적인 생산 일정을 얻을 수 있는 계획 메커니즘입니다. 충분한 컴퓨팅 성능을 갖춘 확립된 MRP/CRP 기술을 사용하면 실제로 상황을 시뮬레이션할 수 있습니다.

결과 기반 동적 계획

MRP/CRP 이후 MRP 표준 개발의 다음 단계는 70년대 후반 Oliver White, George Plossl 등이 제안한 폐쇄 루프 MRP 기술의 개발이었습니다. 이러한 MRP 기술 향상의 기본 아이디어는 상태 추적을 개선하는 피드백 루프를 생성하여 폐쇄 루프를 생성하는 것입니다. 생산 시스템. 공급 계획 및 생산 작업 구현을 모니터링하는 추가 구현을 통해 미결 주문 상태를 추적할 수 없기 때문에 이전에 MRP I에 내재된 계획 결과의 신뢰성 정도에 대한 제한을 제거할 수 있었습니다. MRP I/CRP에 이러한 기능이 추가되면서 “Closed Loop MRP” 표준이 형성되었습니다. MRP I/CRP와 폐쇄 루프 MRP의 차이점은 그림 1의 다이어그램에 잘 설명되어 있습니다. 삼.

그림을 보면 도 3을 참조하면, “Closed Loop MRP” 기술의 경우 공급 및 생산과 관련된 작업만 계획 프로세스에 포함되고, 유통(판매) 및 재무 회계 프로세스는 기술에 포함되지 않음을 알 수 있습니다. 판매 및 운영 계획은 MRP I/CRP 회로에 포함되지 않으며 MRP I/CRP와 더 높은 계획 수준의 연결을 설명하기 위해서만 제공됩니다.

전사적 자원 계획

MRP II(제조 자원 계획) 표준을 통해 기업 정보 시스템 사용에 초점을 맞춘 계획 기술을 개발하고 관리 작업의 전체 범위를 설명할 수 있었습니다. 산업 기업운영 수준에서. MRP II의 가장 중요한 기능은 재무 관리 분야에서 의사 결정을 내리는 사람들에게 필요한 모든 정보를 제공하는 것입니다. MRP 구매 주문 시기를 알려주어 공급업체에 대한 대금 지급 계획을 세우는 데 도움을 줍니다. MRP I / CRP는 주요 생산 인력 수, 시간당 관세 수준 및 기술 작업 수행을위한 시간 표준 (기술 경로 설명), 초과 근무 가능 등에 대한 정보를 제공합니다. 이 모든 것은 기업이 다음을 수행하는 데 필요합니다. 지불 의무를 수락하다 임금. 마지막으로 MRP II는 고객에게 제품 배송의 양과 시기를 보고하여 현금 흐름을 예측할 수 있습니다. 그러나 MRP II 결과의 신뢰성을 보장하려면 규제 및 운영 성격의 입력 정보의 정확성과 적시성을 보장해야 한다는 점에 유의해야 합니다.

여기서 사업 계획은 아직 없습니다 중요한 부분표준이지만 하위 수준에서 계획 결정을 내리기 위한 초기 정보를 제공합니다. 이는 계획 개체를 확장 및 세부화하고, 계획 기간에 접근하고, 계획 간격을 줄이고, 비용 측정 단위에서 자연 단위로 이동하여 계획을 지속적으로 개선합니다. 개발됨 세부 계획, 실행에 따라 생산 비용 계산, 판매, 공급 및 생산 운영 회계를 통해 비용 표현을 받습니다. 계산된 실제 비용은 계획된(또는 표준) 비용과 비교되며 편차는 승인의 기초가 됩니다. 경영 결정다음 계획 기간과 관련이 있습니다. MRP II 표준의 계획 메커니즘 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 4 .

MRP가 제조 관리 방법론으로 쉽게 채택된 주요 이유 중 하나는 다음과 같은 목적으로 대량의 데이터를 저장, 처리 및 액세스할 수 있는 컴퓨터 기술의 힘을 활용한다는 것입니다. 효과적인 관리기업. 이는 고유한 기능을 수행하는 데 있어 기업의 다양한 부서의 활동을 조정하는 데 도움이 됩니다. 따라서 MRP의 매력은 의사결정 지원뿐만 아니라 더 중요하게는 제조 기업을 위한 통합 역할에도 있습니다.

MRP II를 전체적으로 특성화하면 해당 메커니즘은 계층 구조, 상호 작용성 및 통합이라는 세 가지 기본 원칙을 기반으로 한다고 말할 수 있습니다.

계층 구조는 계획을 기업 관리 사다리의 다양한 수준의 책임 영역에 해당하는 수준으로 나누는 것을 의미합니다. 여기서는 판매 및 운영 계획 최고 경영진부터 생산 작업 주문 발송, 작업 부하에 대한 운영 결정, 작업 주문 우선 순위 관리, 완료된 작업에 대한 보고 데이터 생성 기능을 수행하는 작업장 및 생산 영역의 감독에 이르기까지 모든 수준을 의미합니다. 명령. 엔터프라이즈 계획은 강력한 피드백 메커니즘을 제공하면서 하향식으로 개발됩니다.

MRP II 표준을 기반으로 하는 시스템의 상호 작용은 여기에 포함된 모델링 블록을 통해 보장됩니다. 기업 전체 또는 기업의 결과에 미치는 영향을 연구하기 위해 가능한 상황을 "연주"할 가능성이 있습니다. 구조적 구분특히. 이 기회는 계획 결정 계층의 다양한 수준에서 사용할 수 있습니다. 상호 작용은 다양한 분야의 전문가 작업장에서 데이터베이스에 대한 원격 액세스를 제공하는 최신 컴퓨터 기술로 지원됩니다. 주제 영역. 따라서 컴퓨팅 능력은 기업 전문가의 지식과 경험 옆에 "위치"됩니다.

통합은 기업의 자재 및 재무 흐름과 관련된 운영 수준(최대 1년의 계획 기간 내)에서 기업의 모든 주요 기능 영역을 통합함으로써 보장됩니다. MRP II는 생산 계획, 생산 공급, 제품 판매, 생산 계획 실행, 원가 회계, 재고 관리, 수요 관리 등과 같은 기업 기능을 다룹니다.

MRP II 모듈의 특성

판매 및 운영 계획. 판매 및 운영 계획(또는 판매 및 생산 계획)은 작동하는 MRP II 시스템 내에서 두 가지 주요 목적을 수행합니다. 첫 번째는 전략 및 사업 계획 프로세스와 회사의 세부 계획 및 실행 시스템 간의 핵심 링크가 되는 것입니다. 두 번째 목표는 바로 승인된 계획판매 및 운영은 다른 모든 계획 및 일정의 규제 기관입니다. 본질적으로 이는 주요 생산 일정에 대해 최고 경영진이 설정한 예산이며, 이는 계층 구조의 모든 후속 일정을 구성합니다.

수요 관리. 수요 관리는 수요 예측, 고객 주문 처리, 유통, 회사 생산 현장 간 자재 및 조립 장치 이동 등 기업의 다음 기능을 연결합니다. 따라서 수요 관리는 전체 계획 및 일정 관리 프로세스의 필수적인 부분입니다.

마스터 생산 일정. 이 모듈은 원칙적으로 독립적 수요의 명칭 항목, 즉 "무엇을 생산할지, 언제 생산할지, 얼마만큼 생산할지"를 기반으로 생산 계획을 수정합니다. MRP의 다른 모든 일정은 이를 기반으로 하며 완제품에 대한 필요성부터 설명된 제품 ​​구조를 통한 구성 요소 및 자재에 대한 필요성까지 "펼침"을 통해 형성됩니다.

자재 소요량 계획. 이 모듈은 독립 수요 제품을 나타내지 않는 모든 제품 항목에 대한 수요를 계산하는 데 필요한 계산 메커니즘으로, 종속 수요 제품에 대한 수요 데이터(예측 또는 주문 형식)를 기반으로 기업의 수요를 계산할 수 있습니다. , 즉 회사가 상대방에게 판매하는 경우입니다. 여기에는 재료, 구성요소, 부품 등이 포함됩니다. 역사적으로 이것은 MRP II 시스템 내에서 개발된 최초의 모듈이었으며 후속 기능은 그 위에 "계층화"되었습니다. 이 모듈은 모든 MRP II 시스템의 핵심이라고 말할 수 있습니다.

BOM 하위 시스템. MRP 시스템 내의 이 모듈은 올바른 계획에 필요한 규제 및 참조 정보를 포함하여 지원합니다. BOM 하위 시스템은 제품 구조 내의 제품 항목 간 관계를 정의하며 BOM(Bill of Materials)을 기반으로 합니다.

재고 거래 하위 시스템. 이 하위 시스템은 재고 항목에 대한 데이터를 최신 상태로 유지하는 데 필요하며 이전에 설명되고 미리 결정된 결과를 수반하는 일련의 재고 거래 유형을 기반으로 합니다.

미결 주문에 대한 계획된 입고 하위 시스템(예정된 입고 하위 시스템) 미결 주문에 대한 계획 영수증의 하위 시스템은 생산 및 구매가 시작되었지만 아직 완료되거나 마감되지 않은 주문 작업(추가, 삭제, 변경)에 사용됩니다. 특정 품목이 마스터 생산 일정에 포함되어 있는지 아니면 MRP(자재 소요량 계획) 수준에서 완전히 통제되는지에 따라 하위 시스템에서 제공하는 정보를 소비하는 모듈이 변경됩니다.

운영 생산 관리(Shop Floor Control 또는 Production Activity Control), 즉 작업장 작업을 계획하고 파견합니다(Shop Scheduling and Dispatching). 이 모듈은 기획자와 작업 현장 직원 간의 우선순위를 논의하는 방법을 정의한다고 말할 수 있습니다. 이를 통해 워크샵과 작업 센터 및 생산 운영의 관점에서 생산 주문에 대한 워크샵 작업 일정을 확인하고 실제 구현을 추적할 수 있습니다.

용량 요구 사항 계획. 이 모듈을 사용하면 마스터 생산 일정 수준에서 채택되고 MRP에서 수행된 제조 부품의 필요성 계산을 거친 생산 프로그램에 따라 작업 센터 부하에 대한 그림을 제시할 수 있습니다. 이 모듈을 사용하면 가능한 용량 문제를 예측하고 적시에 해결할 수 있습니다. 즉, 일정 변경이 불가능하거나 비용이 많이 드는 경우 문제가 발생하지 않도록 할 수 있습니다. CRP는 확인된 문제를 해결하려고 시도하지 않고 직원의 재량에 맡깁니다.

입출력 물질 흐름 제어(Input/Output Control). 이 모듈은 CRP 수준에서 개발된 생산 능력 활용 계획의 실행을 모니터링하도록 설계되었습니다. 이 두 모듈 간의 관계는 MRP가 우선순위를 설정하는 MRP와 생산 파견 간의 관계와 매우 유사합니다. 생산 작업, 작업 현장 계획 및 파견은 이러한 우선순위를 충족하는 데 도움이 됩니다.

입출력 자재 흐름 제어 모듈을 사용하면 작업 센터로 향하는 작업의 입출력 흐름과 작업 대기열 길이를 제어하므로 생산 능력 적재 계획이 이행되었는지 여부를 평가할 수 있습니다. 작업 센터의 운영 시간으로 측정된 센터입니다.

공급 관리(구매). 이 모듈은 MRP에 의해 생성되고 의사결정자가 승인한 조달 계획의 구현뿐만 아니라 MRP 모듈 자체와 관련되지 않은 구매의 계획 및 실행을 모니터링하도록 설계되었습니다. 따라서 MRP는 구매 요청의 시기와 매개변수를 계획하고 이 모듈은 이러한 구매 요청을 구매 주문으로 변환하여 구현을 제어하는 ​​데 도움이 된다고 말할 수 있습니다.

유통 자원 계획. 이 모듈은 기업이 여러 사이트가 서로 멀리 떨어져 있는 지리적으로 분산된 구조를 갖고 있는 경우 계획을 제공하도록 설계되었습니다. 이 경우, 이 네트워크의 모든 필수 매개변수(배송 시간, 이 네트워크의 다양한 노드의 작업 일정, 운송 모드 및 비용 등)를 나타내는 유통 네트워크를 설명해야 합니다. DRP는 유통망을 위한 일종의 MRP라고 할 수 있습니다. 즉, DRP는 여러 MRP 사이트를 함께 연결합니다. 이 경우 회사의 생산 부서와 무역 부서 모두 사이트(예: 다른 지역의 고객에게 제품을 배송하는 원격 창고)로 간주될 수 있습니다.

툴링(툴링 또는 툴 계획 및 제어). 일부 회사의 경우 스케줄링생산을 위한 도구적 지원은 자재 및 생산 능력에 대한 필요성을 계획하는 것만큼 중요합니다. 구조적으로 도구 지원 하위 시스템은 이를 지원하는 하위 시스템(재고 운영, 계획된 영수증, 제품 사양 등)과 결합되어 MRP/CRP 시스템과 유사할 수 있습니다. 두 가지 접근 방식 중 하나를 구현하는 것은 기술적으로 가능합니다. 데이터베이스 파일 수준에서 툴링 하위 시스템을 MRP/CRP와 완전히 통합하거나 이러한 모듈 간의 적절한 인터페이스를 사용하여 MRP/CRP와 별도로 배치하는 것입니다.

재무 계획과의 인터페이스(재무 계획 인터페이스) MRP II는 재무계획을 수행하는 데 필요한 정보를 제공하지만 실제 기능은 재무 분석계획은 MRP II에 포함되지 않습니다. 이것이 그들이 재무 계획과의 인터페이스에 대해 이야기하는 이유입니다. MRP II는 다음과 같은 상세하고 상당히 정확한 정보를 제공합니다.

  • 예상 준비금 금액과 비용;
  • 자금 지출(자재 구매, 인건비, 가변 간접비)
  • 자금 수령;
  • 고정 간접비 분배 (간접).

D. Landwater와 K. Gray에 따르면 MRP를 사용하지 않는 회사에서는 이러한 종류의 정보를 필요한 기간 내에 필요한 정확도로 얻는 것이 일반적으로 어렵습니다. 이 경우 재정 예측보고 기간의 데이터와 지표 간의 과거 비율을 기반으로 하는 경우가 많습니다. 불행하게도 이 접근법은 결과에 영향을 미치는 요인에 대한 평가가 가장 필요한 순간, 즉 상황이 변하는 순간에 정확하게 실패합니다.

MRP II를 사용하면 재무 계획 정보가 운영 생산 시스템에서 직접 추출됩니다. MRP II의 재무 계획 인터페이스는 물리적 단위와 시간 단위로 표현된 계획을 비용 단위로 변환합니다. 따라서 MRP II에서는 재무 예측이 다음을 기반으로 합니다. 자세한 정보품목 품목, 주문 등에 대한 정보를 비용 데이터를 통해 확장합니다.

시뮬레이션. MRP II 시스템은 제조 비즈니스의 상세하고 정확한 모델입니다. 결과적으로, 이벤트 매개변수의 변경이 기업 결과에 어떤 영향을 미칠지 설정하는 것이 가능해졌습니다. MRP II는 "...이라면 어떻게 될까요?"와 같은 질문에 답하는 데 도움이 됩니다.

성능 측정. MRP II 시스템에는 기업의 효율성을 평가하기 위한 기준이 있어야 합니다. 즉, 기업 경영진이 회사 전체와 개별 부서의 성공을 판단하는 지표 시스템이 필요합니다. 공식화된 성과 평가 프로그램(이는 MRP II 및 기타 관리 시스템에 적용됨)이 도움이 될 것입니다.

  • 비공식적인 감정과 추측이 아닌 공식적이고 객관적인 기준을 확립합니다.
  • 다른 회사와 비교하기 위한 표준 개발
  • 목표를 설정하고 달성 정도를 결정합니다.
  • 문제를 식별하고 이를 해결하기 위한 절차를 수립하며 회사 활동의 개선을 모니터링합니다.

전사적 자원 계획. 자원 계획 시스템(90년대) 진화의 마지막 단계는 전사적 자원 관리(ERP)로 알려져 있는데, N. Guyver에 따르면 이는 MRP II보다 더 발전된 것입니다.

ERP 시스템은 별도로 구매할 수 있고 비즈니스의 다양한 기능 영역에서 많은 활동을 관리하는 데 도움이 되는 수많은 소프트웨어 모듈로 구성됩니다. 이러한 모듈에는 판매 및 유통, 재무 회계, 재정 통제, 생산 계획(MRP 및 CRP 포함), 고정 자산, 인력, 자재, 품질, 프로젝트 관리, 생산 시설 운영(Plant Maintenance), 생산 주문 실행에 대한 운영 관리(Workflow) 및 산업 솔루션(산업 솔루션). ERP 시스템에는 상당한 노력이 필요하며 대규모 투자, 때로는 소프트웨어를 준수하기 위해 일부 비즈니스 프로세스를 변경하며 구현 주기가 몇 년이 될 수 있습니다.

문학
  1. APICS 사전, 6판. 미국 생산 및 재고 관리 학회, 1987.
  2. 게이더, 노먼. 생산 및 운영 관리 / Norman Gaither, Gregory V. Frazier. - 8판. 남서부 대학 출판. 1999년 신시내티.
  3. 로빈 굿펠로우. 제조 자원 계획. 포켓 가이드, 1993.
  4. Darryl V. Landvater 및 크리스토퍼 D. 그레이. MRP II 표준 시스템. 제조 소프트웨어 생존을 위한 핸드북. 존 와일리 앤 선즈(John Wiley & Sons, Inc.), 1989.
  5. Orlicky, J. 자재 소요량 계획: 생산 및 재고 관리의 새로운 삶의 방식. 뉴욕: 맥그로힐, 1975.

기사에서 논의된 문제에 대한 자세한 내용은 Peter Publishing House에서 출판된 D. A. Gavrilov의 저서 "MRP II 표준에 따른 생산 관리"에서 확인할 수 있습니다.

기본 MRP 가정
  1. 운영은 하나의 생산 현장 경계 내에서 수행됩니다. 즉, 지리적으로 분산된 기업 구조는 지원되지 않습니다.
  2. 생산 자원은 무제한이므로 MRP는 형성된 계획을 이행하기에 충분한지 여부에 신경 쓰지 않습니다.
"폐쇄 루프 MRP"

추가 계획 기능, 즉 생산 계획(집합 계획), 마스터 생산 일정 개발(Master Production Scheduling) 및 용량 요구 계획(용량 요구 계획)을 포함하는 자재 소요량 계획(MRP)을 중심으로 구축된 시스템입니다. 위의 계획 단계가 완료되고 계획이 현실적이고 달성 가능한 것으로 승인되면 계획 실행이 시작됩니다. 여기에는 입출력 측정과 같은 생산 관리 기능이 포함됩니다. 자재 흐름(용량) - 투입-산출(용량) 측정, 세부 일정 및 파견, 공장 및 공급업체 일정과 예상되는 격차 보고, 공급업체 일정 생성 등. "폐쇄 루프"라는 용어는 이러한 요소가 단순히 포함 된 공통 시스템그러나 계획이 항상 정확하도록 실행 기능의 피드백도 있습니다.

MRP 시스템의 주요 아이디어인 MRP II(Manufactory Resource Planning), MRP II 시스템의 논리는 조립(개별) 생산에 초점을 맞췄습니다. 개별적인” 생산 유형. MRP-II 시스템 구현의 특징

1.MRP(자재소요계획)

60년대 미국인 Joseph Orlicky와 Oliver Weight의 노력을 통해 생산에 필요한 자재를 계산하는 MRP(자재 요구량 계획) 방법이 만들어졌습니다. 미국 재고 및 생산 관리 협회(APICS)의 집중적인 작업 덕분에 MRP 방법은 서구 세계에 널리 퍼졌으며 일부 국가(러시아 포함)에서는 표준은 아니지만 표준으로 취급되기도 합니다. .

어떤 경우에 MRP 시스템을 사용하는 것이 적합합니까?

우선, MRP 시스템은 제조 공장에서 사용하기 위해 개발되었다는 점에 유의해야 합니다. 기업에 개별 생산 유형(주문 조립 - ATO, 주문 제작 - MTO, 창고 제작 - MTS, 일련번호 - RPT)이 있는 경우, 즉 제조된 제품에 대한 BOM 및 제품 구성이 있는 경우 MRP 시스템을 사용하는 것이 논리적이고 적절합니다. 기업에 공정 생산(공정 산업, 연속 배치 처리)이 있는 경우 생산 주기가 긴 경우 MRP 기능을 사용하는 것이 정당합니다.

MRP 시스템은 서비스, 운송, 무역 및 기타 비생산 조직에서 자재 수요를 계획하는 데 거의 사용되지 않습니다. 그러나 잠재적으로 MRP 시스템의 아이디어는 일부 가정에 따라 상대적으로 자재 계획이 필요한 활동을 수행하는 비제조 기업에 적용될 수 있습니다. 오랜 시간.

MRP 시스템은 최적의 생산 조직을 위한 자재 계획을 기반으로 하며 생산 능력 CRP(용량 자원 계획)의 부하를 설명하고 계획하는 기능을 직접 포함하며 생성을 목표로 합니다. 최적의 조건제품 출시를 위한 생산 계획을 실행합니다.

2.MRP 시스템의 주요 아이디어

MRP 시스템의 주요 아이디어는 모든 회계 단위가

제품을 생산하는 데 필요한 자재나 부품은 적시에 적절한 수량으로 제공되어야 합니다.

MRP 시스템의 주요 장점은 자재 및 부품으로 일련의 생산 작업을 형성하여 완제품 생산을 위한 주요 생산 계획을 구현하기 위한 부품(반제품)의 적시 생산을 보장한다는 것입니다.



3. MRP의 기본요소

MRP 시스템의 주요 요소는 정보를 제공하는 요소(MRP 알고리즘 기반의 소프트웨어 구현)와 소프트웨어 구현 기능의 결과를 나타내는 요소로 나눌 수 있습니다.

그림 1 - MRP 시스템의 요소

단순화된 형태로 MRP 시스템의 초기 정보는 다음과 같이 표현됩니다. 다음 요소:

1) 마스터생산일정(MPS)

주요 생산 계획은 일반적으로 완제품 재고를 보충하거나 고객 주문을 충족시키기 위해 구성됩니다.

실제로 EPP 개발은 계획 루프로 보입니다. 처음에는 물질적 자원과 역량 측면에서 구현 보장 가능성을 평가하기 위해 초안 버전이 구성됩니다.

MRP 시스템은 자재 구성 요소 측면에서 운영 계획을 자세히 설명합니다. 필요한 품목과 그 정량적 구성이 무료 또는 이전에 주문한 재고에 없는 경우 또는 자재 및 구성 요소의 배송 계획이 만족스럽지 못한 경우 이에 따라 OPP를 조정해야 합니다.

필요한 반복을 거친 후 운영 프로세스가 유효한 것으로 승인되고 이를 기반으로 생산 주문이 시작됩니다.

2) 재료 및 제품 구성 목록

BOM은 특정 단위 또는 최종 제품을 생산하기 위한 재료 및 수량의 명칭 목록입니다. 제품 구성과 함께 BOM이 형성을 보장합니다. 전체 목록완제품, 각 제품의 자재 및 구성 요소 수량, 제품 구조에 대한 설명(조립품, 부품, 구성 요소, 자재 및 이들의 관계).



BOM 및 제품 구성은 데이터베이스 테이블이며, 그 정보는 제품의 물리적 구성이 변경될 때 관련 데이터를 정확하게 반영하므로 테이블 상태는 적시에 조정되어야 합니다.

3) 재고현황

현재 상태재고는 회계 단위의 모든 필수 특성을 나타내는 해당 표에 반영됩니다. 각 회계 단위

하나의 제품 또는 여러 제품에 사용되는 옵션에 관계없이 완성 된 제품고유 코드가 있는 식별 기록이 하나만 있어야 합니다. 일반적으로 회계 단위 식별 레코드에는 MRP 시스템에서 사용되는 많은 매개변수와 특성이 포함되어 있습니다. 다음과 같은 방법으로:

일반 데이터: 코드, 설명, 유형, 크기, 무게 등

재고 데이터: 재고 단위, 저장 단위, 여유 재고, 최적 재고, 주문 계획, 주문 재고, 할당 재고, 배치/배치 속성 등

구매 및 판매 데이터 : 구매/판매 단위, 주요 공급자,

생산 및 생산주문 등에 관한 자료

회계 단위 레코드는 구매 계획, 납품 주문, 자본화, 폐기 등 재고 거래가 수행될 때마다 업데이트됩니다.

MRP 입력 데이터를 기반으로 시스템은 다음과 같은 기본 작업을 수행합니다.

운영 계획 프로세스를 기반으로 각 계획 기간마다 최종 제품의 정량적 구성이 결정됩니다.

최종 제품의 구성에는 포함되지 않은 예비 부품이 포함됩니다.

OPP 및 예비 부품의 경우 자재 자원의 총 수요는 BOM 및 제품 구성에 따라 계획 기간별로 분배되어 결정됩니다.

총 자재 소요량은 각 계획 기간의 재고 상태에 따라 조정됩니다.

필요한 리드타임을 고려하여 재고 보충 주문이 생성됩니다.

MRP 시스템의 결과는 다음과 같습니다.

공급 일정 물질적 자원생산 - 운영 생산을 보장하기 위해 각 기간 동안 자재 및 구성 요소의 각 회계 단위 수량. 공급 일정을 구현하기 위해 시스템은 기간을 기준으로 주문 일정을 생성하며, 이는 자재 및 부품 공급업체에 주문하거나 독립적인 생산을 계획하는 데 사용됩니다.

공급 일정 계획 변경 - 이전에 형성된 생산 공급 일정을 조정합니다.

생산 공급 프로세스를 관리하는 데 필요한 여러 보고서.

MRP 클래스의 통합 기업 관리 정보 시스템의 구성 요소 중 하나는 생산 능력 계획 시스템입니다.

CRP 시스템의 주요 임무는 전환 시간을 고려하여 생산 기술 경로를 따라 장비를 적재하는 측면에서 MPS의 타당성을 확인하는 것입니다. 강제 다운타임, 하도급 업무 등 CRP에 대한 입력 정보는 생산 주문 일정과 자재 및 부품 공급 주문으로, 이는 기술 경로에 따라 장비 및 작업 인력의 적재로 변환됩니다.

MRP 시스템의 일반적인 기능:

계획 단위 및 계획 수준에 대한 설명

계획 사양 설명

주요 생산 일정 계획 수립

제품 관리(자재, 부품, 완제품 단위 설명)

재고 관리

상품구성관리(상품구성)

BOM 유지

자재 소요량 계산

MRP 구매 주문서 작성

MRP 이전 주문 생성

작업 센터(생산 능력이 결정된 생산 작업 센터의 구조 설명)

기계 및 메커니즘(표준 용량이 결정된 생산 장비 설명)

작업 센터 및 장비와 연계하여 수행되는 생산 작업

특정 작업 센터의 특정 장비에 대해 일정 기간 동안 수행되는 일련의 작업을 나타내는 프로세스 경로

중요한 부하를 결정하고 결정을 내리기 위한 용량 요구 사항 계산

4.MRP II(제조소 자원 계획)

80년대 기본 원리들방법론 MRP(자재소요계획, 자재소요계획), CRP(생산능력소요계획,

용량수요계획), Closed Loop MRP(수요계획)

폐쇄 루프의 자재)은 단일 계획 방법론인 MRP II(제조 자원 계획, 제조 자원 계획)로 요약되었습니다.

새로운 MRP II 방법론 이름의 로마 숫자 "II"는 제조소 자원 계획 및 자재 요구 사항 계획이라는 약어의 유사성으로 인해 발생했습니다.

더 많은 것을 나타냅니다 높은 레벨자재 소요량 계획과 비교한 계획입니다. 때때로 우리가 말하는 시스템이 무엇인지 문맥상 분명할 경우 생략되기도 합니다.

MRP II 방법론은 엔드 투 엔드 계획 및 체인 관리를 설명합니다.

"판매 - 생산 - 창고 - 공급." 이전 계획 방법론과 달리 개별 조각이 아닌 전체 생산 프로세스의 운영 계획 및 관리에 중점을 둡니다.

MRP II 방법론은 다음과 같은 주요 작업을 해결하는 것을 목표로 합니다.

1. 기본 생산 일정(볼륨-

달력 계획, 마스터 생산 일정(MPS))은 계획 세그먼트의 각 기간에 기업이 생산할 제품과 수량을 설명합니다. 한편으로, 이 계획은 기존 주문 포트폴리오와 시장 조사적시에 고객의 요구를 충족시키기 위해 수요를 충족시킬 뿐만 아니라, 초과 제품을 생산하지 않기 위해, 이후 오랫동안 창고에 누워 구매자를 기다리고 있습니다. 한편, 작성된 계획은 회사의 현재 자산 구조(생산 시설, 인력, 경제적 지원). 만족 사이의 절충점 도달 시장 수요이러한 생산 프로그램의 타당성은 매우 중요한 작업이며 MRP II 방법론을 사용하여 성공적으로 해결되었습니다.

2. 승인된 생산 프로그램의 구현을 나타내는 운영 계획을 작성합니다. 일정 생산 작업, 원자재 조달 일정, 계획 일정자금 사용. 기업의 모든 생산 활동은 이후 이러한 계획에 따라 구축됩니다. 그러나 MRP II는 방법론이 자원 소비 최적화라는 중요한 작업을 다루기 때문에 이러한 계획에 가치를 더합니다. 즉, 계획을 작성할 때 전체 계획 부문에 걸쳐 소비되는 자원(돈, 자재, 생산 능력)을 최적으로 분배하는 것이 목표입니다. 한편으로는 주요 생산 일정과 중단 없는 생산 프로세스를 준수하고, 다른 한편으로는 과도한 재고 생성을 방지하는 것이 필요합니다. 이러한 목표를 달성하려면 생산 프로세스(생산, 창고, 공급, 판매)와 관련된 모든 부서 수준의 자원 요구 사항, 즉 부서 간의 복잡한 관계 시스템을 고려하여 통합 계획이 필요합니다.

특정 정보 시스템에서 MRP II 방법론을 구현하려면 형성된 계획의 구현 품질을 알려주고 필요한 경우 이러한 계획을 조정할 수 있는 피드백이 있어야 합니다.

처음에는 MRP II 방법론이 조립(개별) 생산을 위해 개발되었습니다. 개별 제조의 전형적인 예는 기계 공학입니다. 자세히 설명하지 않고 개별 제조를 다음과 같이 정의할 수 있습니다. 즉, 제품 구성에 대한 계층적 설명을 기반으로 최종 제품을 조립하는 생산입니다. 그 후, 다른 유형의 생산에도 유사한 계획 원칙과 방법이 개발되었습니다.

5. 조립(개별) 생산에 초점을 맞춘 MRP II 시스템 운영 논리

MRP II 시스템의 운영은 명확하게 세 단계로 구분됩니다. 처음 두 단계는 MRP II 방법론의 구현을 포함하고 계획 승인으로 끝납니다. 실제 생산 공정과 병행하여 발생하는 후자에는 형성된 계획의 이행을 모니터링하고 필요에 따라 즉시 생산 공정을 수정하는 작업이 포함됩니다.

그림 2

1) 독자적인 수요에 따른 주문을 바탕으로 주요 생산 일정이 형성됩니다.

·생산계획, 시장조사, 수요예측, 제품 주문 포트폴리오 등을 토대로 최종 제품의 예비 생산 일정을 수립합니다.

·RCCP 절차(대략적인 용량 계획, 예비 용량 계획)가 시작됩니다. 즉, 가용 용량 및 기존 생산 기술 측면에서 작성된 계획의 타당성을 신속하게 확인합니다. 이 절차에는 생산 프로세스에 관련된 기업 부서 간의 종속 수요 주문 흐름을 생성하고 사전 식별된 주요 생산 영역(예: 교대 생산을 제한하거나 결정하는 작업 센터)에서 이러한 주문의 타당성을 확인하는 작업이 포함됩니다. 제품).

·최종제품의 사전생산일정이 현실적으로 타당하다고 판단되면 이를 본생산계획으로 한다. 그렇지 않으면 예비 일정이 변경되고 RCCP 절차를 사용하여 다시 테스트됩니다.

2) 채택된 생산 일정에 따라 재료, 용량 및 재정 자원에 대한 요구 사항이 계획됩니다.

·표준 MRP 주기가 시작되며, 그 주요 결과는 자재 및 부품의 구매/생산에 대한 주문 일정입니다.

·모든 추가 생산 활동을 설명하는 생산 작업 일정을 제공하는 CRP 주기가 시작됩니다.

·이 두 문서를 바탕으로 생산 활동을 수행하기 위한 재정(FRP)의 필요성을 평가합니다. 즉, 자재 구매, 생산 요구 사항, 생산 인력의 급여 등에 대한 운영 비용이 계산되고 이러한 비용은 전체 계획 기간에 걸쳐 분배됩니다.

3) 생성된 일정에 따라 실제 생산 활동이 시작됩니다. 이 경우 MRP II 시스템은 다음을 수행합니다. 운영 관리생산 프로세스: 계획된 작업의 구현을 모니터링하고 필요한 경우 기존 계획을 조정합니다.

·계획된 작업의 완료는 MRP II 시스템에 즉시 등록됩니다. 이 시스템은 실제 지표와 표준 지표의 비교를 기반으로 경제 프로세스의 흐름을 분석합니다. 예를 들어, CRP 계획의 구현을 모니터링하기 위해 MRP II 시스템은 전체 계획 기간 동안 각 생산 단위의 생산성을 모니터링합니다. 실제 성능을 표준 성능 지표와 비교하고, 편차가 사전 설정된 허용 값을 초과하면 시스템에서 경보를 울립니다. 관리인력이 생산 단위의 운영에 대한 긴급 개입의 필요성과 생산성 향상을 위한 조치를 취하는 것에 대해 설명합니다. 이러한 조치에는 예를 들어 추가 근로자를 유치하거나 뒤처진 생산 단위의 표준 운영 시간을 늘리는 것이 포함될 수 있습니다. 마찬가지로 시스템은 생산 단위별 자재 및 구성 요소 소비를 모니터링하고 각 생산 단위의 실제 소비 지표와 표준 소비 지표의 편차를 기록합니다. 이를 통해 생산 단위가 자재 공급 부족으로 인해 계획된 생산성을 달성하지 못하는 상황을 신속하게 진단할 수 있습니다.

·MRP II 시스템은 생산과정의 진행상황을 분석하여 매일 작업센터 교대근무(작업목록)를 생성하여 작업센터 관리자에게 전송합니다. 교대 근무 할당은 각 생산 능력 단위의 원자재 및 구성 요소에 대한 작업 순서와 이러한 작업 기간을 반영합니다. CRP 모듈에 의해 생성된 생산 작업 일정과 달리 이러한 워크샵 작업은 생산 속도의 감소/증가를 자동으로 고려합니다.

단위: 교대 작업에는 어떤 이유로든 지연된 생산 주문(처리 속도 감소)과 후속 계획 기간에 계획된 생산 주문(처리 속도 증가)이 모두 포함될 수 있습니다.

·마찬가지로 MRP II 시스템은 원자재 및 부품의 구매/공급을 위한 조정된 일일 작업을 생성함으로써 기업의 공급, 판매 및 창고 구조 작업을 규제합니다.

6. MRP II 개발: "비분산" 생산 유형으로 확장

위에서 언급한 바와 같이 MRP II 방법론과 MRP II 시스템은 처음에는 조립 산업을 위해 개발되었습니다. 그러나 세계 산업 기업의 40% 이상이 다양한 생산 유형을 갖춘 기업입니다.

프로세스.

Gartner Group이 제안한 분류에 따르면 전체 생산 유형은 세 가지 주요 유형으로 축소될 수 있습니다.

1) 디자인 제작;

2) 개별 생산;

3) 공정 생산.

프로젝트 생산은 기술이 미리 결정되지 않은 독특한 일회성 생산(예: 로켓, 조선)입니다.

개별 생산의 주요 특징은 제조된 제품의 계산 단위가 있으며, 이는 차례로 개별 구성 요소로 조립된다는 것입니다. 따라서 개별 제조에서 최종 제품의 제조(조립)에 대한 기본은 제품 구성에 대한 계층적 설명(즉, 최종 제품의 설계 또는 제조 사양)입니다. 개별 제조의 전형적인 예는 기계 공학입니다.

개별 산업에는 상당히 다양한 유형의 생산 조직이 있습니다.

·생산에서 창고까지(Make-To-Stock - MTS): 생산량은 "생산 능력의 최적 활용"을 기준으로 계획됩니다. 생산된 모든 제품이 판매될 것으로 가정합니다.

· 주문 제작(Make-To-Order - MTO): 제품 주문을 기반으로 생산량이 계획되며 다음이 포함됩니다.

주문 개발(Engineering-To-Order - ETO), 주문한 제품의 설계, 설계 및 기술 문서 개발부터 시작해야 하는 경우

o 주문 조립(ATO). 다양한 구성 요소에 대해 기업에서 이미 사용할 수 있는 설계 및 기술 문서가 사용되지만 고객의 주문에 따라 제품 구성에 약간의 변동이 허용됩니다. (이 경우 초기 구성품은 모두 창고에 있는 것으로 가정합니다.)

공정 생산은 다양한 기술 공정(예: 혼합, 용해, 가열)으로 구성되며 각 공정은 언제든지 중단될 수 없습니다. 최종 제품 외에도 공정 제조에서는 일반적으로 많은 부산물 및 관련 제품이 생산됩니다.

기술적 과정, 일반적으로 레시피에 따라 설명되는 여러 단계로 나뉩니다. 동일한 공정의 출력에서, 예를 들어 초기 성분의 농도에 따라 다양한 제품을 얻을 수 있습니다. 온도 체계, 촉매. 일부 프로세스는 재귀적으로 반복(재활용)될 수 있습니다.

을 위한 공정 산업서로 분리할 수 없는 내부 연결을 특징으로 합니다. 다양한 방식하나의 공정으로 생산된 제품. 예를 들어, 한 시설에서 석유를 정제하는 경우 경유와 휘발유에서 중유와 역청에 이르는 석유 제품이 동시에 생산되며 제품의 구성을 변경할 수 없습니다.

최종 제품 출시 시점의 불연속성/연속성 특성에 따라 공정 산업 중에서 반복 산업이 각각 구별됩니다(예: 제약, 음식 산업, 펄프 및 제지 생산, 화학 산업) 및 연속(예: 에너지, 석유 및 가스 생산, 석유화학, 1차 야금).

각 생산 유형에는 고유한 특정 계획 및 관리가 있습니다. 개별 생산 계획이 용적 지표를 기반으로 하는 경우 생산 계획최종 제품의 엄격하게 지정된 구성은 디자인 제작에서 프로젝트에 대한 작업 목록과 그 관계에 의존합니다(즉, 소위 네트워크 다이어그램). 공정 산업에서는 용량 활용도 지표와 기술 프로세스 변동성이 우선입니다.

원래 개별 제조용으로 개발된 MRP II 방법론은 다른 생산 유형의 세부 사항을 충족하지 못했습니다. 예를 들어 프로세스 제조에 적용하기 위해 기본 수학적 모델을 "조정"하려는 시도는 부정적인 생산 시간과 부정적인 자원 소비와 같은 비현실적인 결과를 가져왔습니다. 이러한 접근 방식은 개별 산업과 프로세스 산업 간의 근본적인 차이로 인해 효과적이지 않았습니다. 따라서 자원 계획 문제를 해결하기 위한 독창적인 수학적 모델과 알고리즘이 프로세스 및 설계 생산을 위해 만들어졌으며 이는 "비분산" 유형의 생산에 초점을 맞춘 MRP II 시스템 생성의 기초가 되었습니다.

기존 MRP II 시스템의 특징은 특정(하나 또는 여러) 유형의 생산에 대한 전문화입니다. 그러나 최근 MRP II 시스템 제조업체는 제품을 수정하고 기능을 확장하며 새로운 플랫폼으로 이전하고 있습니다. 이는 힘든 일로 인해 발생합니다. 경쟁정보 관리 시스템 시장에서 결과적으로 고객 요구 사항을 최대한 만족시키려는 욕구.

MRP II 시스템의 진화의 결과로 새로운 종류의 시스템이 등장했습니다(전사적 자원 계획, 기업 자원 계획).

7. MRP-II 시스템 구현의 특징

현재 러시아에서는 MRP-II 시스템의 도움으로 오래된 회계 또는 자체 정보 시스템을 보다 강력하고 현대적이며 세련된 시스템으로 교체하려고 시도하는 경우가 많습니다. 기업 시스템전사적 자원 관리.

이러한 구현의 결과는 예측하기 어렵지 않습니다. 구현 후 1년, 2, 3년 후에 시스템은 작동하지만 일반적으로 이전 시스템보다 더 나빠질 것입니다. 이는 이전 시스템과 동일한 결과가 필요한 다른 시스템이기 때문에 놀라운 일이 아닙니다.

외국 컨설턴트 중 한 명은 이 상황에 대해 다음과 같이 응답했습니다. “MRP II 클래스 시스템은 회사의 인력 및 비즈니스 프로세스만큼 효과적입니다. 이러한 프로세스의 복잡성이 적을수록(즉, 회사의 이익을 궁극적으로 늘리지 않는 활동이 적어짐을 의미함) MRP-II 시스템은 더욱 효과적입니다. 많은 기업들이 현재 구현된 MRP-II 클래스 시스템을 사용하여 기존 비즈니스 프로세스를 설명하려고 노력하고 있습니다. 이 구현을 통해 그들은 전혀 개선하지 않고 기업 운영의 현재 방식을 단순히 "자동화"합니다. 기억하다 황금률: 일한 대로 계속 일하면 얻은 것을 얻게 될 것이다.”

결국 구현은 실패한 것으로 간주되며 시스템 자체, 더 정확하게는 원하는 기능의 부족이 실패의 원인으로 비난됩니다.

왜? 대답은 간단합니다. 사실 그에도 불구하고 러시아 시장 MRP-II 시스템을 기업에 성공적으로 판매하려는 기업이 많이 있습니다. 전체 기업 팀의 노력 없이는 성공적인 구현이 불가능합니다. MRP-II는 컴퓨터 프로그램이 아닙니다. 이는 컴퓨터를 통해 가능해진 경영관리 개념이다. 이 때문에 MRP-II 시스템 구현의 성패에 영향을 미치는 요인은 시스템 구현을 위한 노력에 크게 좌우된다. 전 세계(러시아도 예외는 아님)에서 MRP-II 시스템을 구현한 경험에 따르면 우선 다음 사항에 주의해야 합니다.

구현 목표를 기업 목표와 연결합니다.

팀 접근 방식 사용

변경 관리;

훈련;

자격을 갖춘 컨설턴트를 유치합니다.

구현 목표

MRP-II 시스템 구현을 위한 프로젝트를 계획하기 전에 먼저 회사의 글로벌 목표를 공식화하여 회사가 1년, 2년, 5년 또는 그 이상 가고 싶은 방향을 결정해야 합니다. 이에 따라 회사 규모, 루블 단위 판매량, 물리적 측면에서 직원 수, 필요한 장비를 계획해야 합니다. 계획에는 제품 그룹별 판매량이 포함되어야 합니다. 가치 측면에서, 생산 방법에 대한 정보, 기업의 능력만을 사용하거나 다른 방법 등을 사용합니다. 이러한 평가는 설정된 목표를 달성하는 데 도움을 주어 기업 또는 기업 그룹의 구조를 개발하기 위한 기초 역할을 할 것입니다. 목표는 보다 세부적인 수준에서 정의되어야 하며, 그 후에는 주어진 생산 수준을 보장하는 데 필요한 자원 계획을 시작할 수 있습니다. 다음으로, 현재 기업의 상태를 현실적으로 평가해야 합니다.

얻은 기본 정보를 바탕으로 회사 매출 성장을 보장하기 위해 추가 자원이 필요한지 판단해야 합니다. 이로 인해 미래의 정보 시스템은 기업의 경영을 더욱 명확하게 하고, 조직의 효율성을 높이며, 자원을 절약하고 궁극적으로 비즈니스를 실현할 것입니다. 새로운 레벨추가 투자 유치 없이

팀 접근 방식

MRP-II 시스템을 구현하려면 기업의 상당한 노력과 자원이 필요합니다. 그리고 이러한 자원의 분배를 보장해야 하는 사람은 기업의 관리자입니다. 최고 경영자회사의 (사장) 및 주요 부문의 책임자 (이사)입니다. MRP-II 클래스 시스템은 일반적으로 통합 시스템이므로 구현의 일반적인 결과 중 하나는 다음과 같습니다. 전통적으로 서로를 신뢰하지 않고 자원 경쟁을 벌였던 부서는 구현 목표를 달성하기 위해 노력을 결합해야 합니다. 이는 그러한 시스템을 구현할 때 사용되는 팀 접근 방식에 의해 촉진됩니다.

변경 관리

MRP-II 시스템 구현 및 그에 따른 변경 비즈니스 프로세스기업은 기업 직원의 상당 부분에게 두려움을 유발할 수 있습니다. 이것은 변화에 대한 자연스러운 두려움이며, 비록 좋지는 않았지만 과거에 효과가 있었던 것을 포기하고 완전히 알려지지 않았고 무서운 새로운 것을 받아들이는 것을 꺼리는 것입니다. 가장 좋은 방법이러한 두려움을 극복하는 것이 직원 교육입니다. 미래에 그들에게 정확히 무엇이 요구될지, 그리고 그 대가로 무엇을 받게 될지 이해해야만 가능합니다(예를 들어, 그들이 하는 일이 더 효율적이 되고, 일자리를 구하고, 기업이 새로운 발전 단계로 나아갈 것입니다 등). , 직원은 프로젝트에서 효과적으로 작업하고 기업 기능의 방법과 본질을 변경하고 필요한 도구(지식)를 사용할 수 있습니다. 다음 사항에 유의하는 것이 중요합니다. 우리 얘기 중이야정보 시스템 작업 교육에 관한 것이 아니라 일반 교육: MRP-II 개념, 변경관리, 관리회계 등

교육

새로운 장비를 도입하거나 정보 시스템그들과 상호 작용할 수 있는 직원의 훈련과 적절한 지원 및 동행이 필요합니다. 즉, 직원에 대한 지속적인 교육과 고급 교육, 새로운 절차의 개선 또는 개발이 필요합니다.

컨설턴트 활용

컨설턴트는 목표 설정, 계획 구현 및 프로젝트 관리를 돕고 직원 교육을 제공합니다. 훌륭한 컨설턴트는 회사가 사용할 수 있는 만큼 시스템을 최대한 활용합니다. 그러나 그는 구현의 최종 결과에 대해 결코 책임을 지지 않습니다. 기업과 각 직원은 스스로 시스템 관련 부분의 소유자가 되어야 하며 시스템 기능에 대한 책임을 져야 합니다.

강의 10. 전사적 자원 관리 시스템 -ERP (ERP, Enterprise Resource Planning)

ERP에 대한 전반적인 이해. ERP 시스템 출현의 역사 ERP 시스템의 개념과 기능 생산: ERP 출현 이전, ERP 출현과 함께 구현 경험: 장점과 단점.