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생산 라인에서 수행되는 작업의 배분. 생산 라인의 노동 조직 및 규제. 자동화된 생산 조건에서의 노동 규제

생산라인을 설계하고 구성할 때 제품 생산 프로그램을 결정하는 것이 필요합니다. 필요한 장비를 선택하십시오. 라인의 주요 작동 매개변수(택트, 작업 수, 작업자, 컨베이어의 피치 및 속도)를 설정합니다. 계획을 수행하고 노선 운송을 선택합니다. 조직의 방법론적 문제 개별 종기계화된 생산 라인은 교육(교과서, 문제 모음)과 과학 및 기술 문헌 모두에서 자세히 논의되므로 이 장에서는 다음을 제공합니다. 특징 다양한 방식생산 라인 및 기본 매개변수의 권장 계산.

생산 라인의 일반 매개변수, 전체 라인 세트의 특징, 그리고 개별 유형 조직의 특징을 나타내는 특정 매개변수가 있습니다. 지침생산 라인의 일반 매개변수를 계산하는 방법은 표 4.1에 나와 있습니다.

표 4.1. 생산 라인의 일반 매개변수 계산

매개변수 이름 계산을 위한 권장 공식
이기다 ( 아르 자형) - 생산 라인의 마지막 작업장에서 부품(제품)이 출시되거나 처음 출시될 때까지의 평균 기간 직장 , 어디 에프 ef – 계획 기간 동안 라인의 유효 작동 시간, 최소. (시간.); N– 동일한 제품의 출시 또는 출시를 위한 프로그램 기획기간, PC.
런처( N시간) 어디 N c – 생산 프로그램(계획된 작업량), 개; 비– 불가피한 기술적 결함, 비율.
템포( 중) – 단위 시간당 생산 라인 생산성 ,
리듬( 아르 자형) - 한 운송 배치가 후속되는 다른 운송 배치의 릴리스(실행)를 결정하는 시간 간격 R=r·р, 어디 아르 자형– 제품의 운송(이전) 배치 크기, 개.

표 4.1의 계속.

예상 일자리 수(C p 나) 각 작업에서; 각 작업에서 허용되는 작업 수( 와 함께등 . 나) , 어디 나는- 표준 완료 시간 나– 번째 작업; -당 허용되는 작업 수 나–번째 연산(정수)
각 작업의 장비 부하율( 에게조 . 나)
라인의 평균 장비 부하율( 에게 z.o.sr . ) , 어디 중– 라인에서 수행되는 기술 프로세스 작업 수
각 작업의 작업자 연산자 수( 아르 자형영형 . 나) , 여기서 N obs. 나– 근로자를 위한 작업장 서비스 표준 나번째 작업
회선의 총 운영자 수( 아르 자형영형. 일반적으로 . ) , 어디 비– 주요 직원을 대체할 추가 근로자-운영자의 비율( 비≈2-3%)

단일 주제 연속 생산 라인 (SPL) 조직의 특징 . 연속 생산 라인은 작업장에서 작업자와 장비의 지속적인 작동과 함께 기술 프로세스 작업을 통해 물체의 지속적인 이동이 특징입니다. ONPL은 작업을 통한 병렬 이동을 사용하여 장기간에 걸쳐 동일한 제품을 제조하기 위해 생성됩니다.

ONPL을 조직하기 위한 주요 조건은 기술 프로세스 운영의 동기화입니다. 모든 작업의 ​​지속 시간이 생산 라인의 리듬과 동일하거나 그 배수가 되도록 보장하는 프로세스입니다. 이는 모든 스레드 작업에 걸쳐 성능 균등화를 보장합니다.

예비 동기화(생산 라인 설계 시)와 최종 동기화(라인 디버깅 시)가 있습니다. 생산 조건). 예비 동기화를 통해 ±5-10% 이내의 리듬에서 작업 기간의 편차가 허용되며, 이는 생산 조건에서 라인을 마스터링하고 디버깅하는 기간 동안 최종 동기화 중에 제거되어야 합니다.

예상되는 작업 기간이 흐름 주기보다 길거나 그 배수보다 길면 가장 효과적인 조치, 작업 기간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

여러 장치를 사용하고 여러 부품을 동시에 처리합니다.

부품의 기계식 및 공압식 클램프 사용;

다중 도구 설정;

장비 작동 모드 변경

디자인의 제조 가능성을 향상시킵니다.

작업 기간이 흐름 주기 또는 그 배수보다 짧은 경우 동기화의 주요 방향은 흐름 주기 또는 그 배수 동안 작업자가 바쁜지 확인하는 것이어야 합니다. 공작 기계에서 부품을 처리할 때 기술 프로세스 작업을 동기화하는 가능한 접근 방식을 예를 통해 고려해 보겠습니다.

예. 부품 A를 제조하는 기술 프로세스를 동기화해야 합니다. 흐름 주기는 1.2분입니다. 기술 운영 기간은 표에 나와 있습니다. 4.2.

표 4.2. 기술적 과정제조부분 A

운영 중인 장비의 활용도가 상당히 낮습니다. 두 기계의 총 작업 시간이 한 주기(1.7>1.2)보다 길고 편차가 10% 이상이므로 작업자 한 명이 두 기계를 연속적으로 유지보수하는 것은 불가능합니다. 병렬 서비스를 사용하면 그러한 기회가 존재합니다. 이 경우 두 작업에서 작업자의 총 고용 시간은 1.1분이므로 작업자 작업량의 동기화 조건이 만족됩니다. (0.6+0.5), 이는 유동 행정보다 0.1분 적습니다. (10% 미만의 편차).

최근 수십 년 동안 산업 기술의 발전으로 인해 모든 생산 부문에 다양한 메커니즘, 장치 및 자동 기계가 널리 도입되었습니다. 이를 통해 소비재의 품질 저하 없이 생산량을 대폭 늘리고 노동 생산성을 수십 배 높일 수 있었습니다. 결과적으로 직원의 역할은 장비 시동과 기계 작동 모니터링으로 제한되는 경우가 많았습니다. 그런 상황에서는 배급의 필요성이 사라지는 것 같습니다. 그러나 이것은 전적으로 사실이 아니며 노동을 조직하는 새로운 방법조차도 생산 결과의 합리화, 최적화 및 개선을 위한 기회를 제공합니다.

자동화된(하드웨어) 프로세스의 주요 특징

하드웨어 프로세스의 주요 차이점은 노동 대상이 사실상 사람의 개입 없이 모든 처리 단계를 거친다는 것입니다. 직원의 역할은 기계 작동을 적극적으로 모니터링하고 필요한 경우 조정하며 지정된 작동 모드를 유지하는 것입니다. 풀어 주다 완성 된 제품생산 주기의 모든 단계를 독립적으로 수행할 수 있는 자동화 라인에서 발생합니다.

이러한 유형의 작업 조직을 자동화된 흐름 생산이라고 합니다. 자체 구성 원칙이 있습니다.

1. 직진도 – 장비와 작업장이 기술 프로세스에 따라 명확한 순서로 위치한다는 의미입니다. 따라서 노동 대상의 최단 이동 경로와 일정한 속도가 달성됩니다.

2. 전문화 - 존재하지 않는다 자동 라인상당히 다른 여러 제품을 생산합니다. 각 유형의 장비는 엄격하게 정의된 하나의 유형을 생산하도록 설계되었습니다. 완성 된 제품.

3. 연속성 – 주기의 개별 작업이 지연되지 않고 노동 주체의 이동을 의미합니다.

4. 율 - 체계적인 제품 생산과 리드미컬한 작업 반복.

자동화 라인 작업의 결과는 생산 표준을 충족하고 적절한 품질의 제품을 일정량 생산하는 것입니다. 명확성을 위해 자동화된 생산 라인의 작업 단계를 다이어그램 형식으로 설명합니다.

자동화 라인의 기술 프로세스 특징

대부분의 라인은 생산 주기의 일부로 특정 작업을 수행하는 개별 기계로 구성됩니다. 기술의 명백한 차이에도 불구하고 모든 생산의 특징을 순차적으로 구분하는 것이 가능합니다.

1. 원료 준비 및 혼합 영역 - 여기서 고기를 처리할 수 있고, 농축액이 담긴 통을 열 수 있으며, 물을 준비할 수 있고, 시리얼 봉지를 풀 수 있으며, 원료가 조리법(등급, 무게, 함량)을 준수하는지 확인할 수 있습니다. 모든 물질 및 미량 원소). 일반적으로 펌프, 믹서, 절단기(초퍼 또는 더 간단하게는 고기 분쇄기), 욕조가 있는 용기로 구성됩니다. 여기서 가공을 위해 준비된 제품의 혼합 및 1차 축적이 발생합니다. 포장 풀기 및 적재 단계에서 수작업이 자주 사용되지만 매우 높은 수준의 자동화가 사용됩니다. 또한 이 영역에서는 액체 원료의 예비 여과가 수행될 수 있습니다.

2. 원자재 가공은 최종 제품을 직접 준비하는 것입니다. 이는 혼합(이후 혼합 섹션에서 발생), 가열, 조리, 분쇄, 증발, 냉각일 수 있습니다. 표준 작업 중 하나는 준비에 사용되는 물을 처리하는 것입니다. 여기에는 열처리, 숙성, 발효 등 다양한 장치를 사용할 수 있습니다.

3. 포장 기계 바로 앞에 있는 사전 보관 공간입니다. 일반적으로 제품 유형에 따라 가열되거나 냉각되는 대형 용기로 구성됩니다. 이러한 용기(탱크)에서 제품을 병입, 포장, 캡핑 및 포장하기 위해 보냅니다. 일반적으로 이 모든 장비는 한 영역에 수집됩니다.

4. 자동 채우기, 포장, 붓기, 포장 - 미리 결정된 유형의 포장에 제품을 채울 수 있습니다. 쟁반, 유리 병 또는 병, 판지 포장, 플라스틱 병이 될 수 있습니다. 여기에서는 포장 또는 용기 자체의 형성을 위한 재료 공급이 이루어집니다. 또한 라벨링 장비를 사용하여 라벨 및 라벨을 부착할 수 있습니다.

5. 그룹 포장용 장비 – 완제품의 특정 수의 패키지로 판지 상자를 만들고 열 필름으로 덮습니다.

이와 별도로, 제품은 병입 전 파이프라인을 통해 가장 자주 이동하고 라인의 모든 장비를 통과하는 특수 컨베이어 벨트를 따라 완성된 포장으로 이동한다는 점을 언급할 가치가 있습니다. 위에서 언급한 장비 외에도 캡핑 기계(유리 용기용) 또는 어플리케이터(주스 백에 빨대를 붙이거나 플라스틱 캡을 설치하는 데 사용)를 사용할 수 있습니다.

생산 과정을 연구하기 전에 다음 정보를 수집해야 합니다.

· 사용된 장비 모델

· 각 기계 및 라인 전체의 생산성

· 작동 모드;

· 사용된 원료의 일반적인 특성

· 직장 조직.

자동화된 생산 라인의 일반적인 기계 순서는 아래 그림에 나와 있습니다.

노동시간 비용과 노동조직 연구 방법론

자동화된 생산의 경우 사진 촬영 및 타이밍과 같은 표준 방법을 사용할 수 있습니다. 그러나 다음과 같은 유형의 사진 회계를 사용하여 가장 완전한 그림을 얻는 것이 바람직합니다. 생산과정 사진 . 장점은 직원의 근무 시간과 장비 작동 기간, 모든 기술 체제 준수를 모두 연구할 수 있다는 것입니다. 유사한 절차를 사용하여 도구 프로세스의 개별 단계의 순서와 기간이 결정됩니다. 관찰하는 동안 활성 관찰의 시간 계수, 수동 작업을 수행하는 데 필요한 시간(있는 경우) 및 장비 성능 지표를 기록하는 것이 가능합니다.

근무 시간 연구를 구성하는 주요 요소는 다음과 같습니다.

· 기술 프로세스에 대한 예비 연구

· 데이터 수집 방법의 준비 및 조정

· 관찰;

· 결과를 처리합니다.

준비 과정에서 기술 과정과 장비 구성이 자세히 연구됩니다. 생산성, 근로자 구성 및 자격에 영향을 미치는 주요 요인; 원자재 공급 절차; 업계 최고의 성과를 거두었습니다. 대략적인 사진 형태 생산 과정다음과 같이 보일 수 있습니다:

조직워크샵

20번부터 공정번호 사진

검사 대상 장비 목록: 운영 인력:

1. 혼합 탱크, 용량 6000 l 위치:

2. 요리 오븐전체 이름:

업무 경험:

아니요.

근무 시간 비용 이름

현재 시간

지속

색인

장비

댓글과 기술. 데이터

№ 1

№2

현재 시간

지속

색인

현재 시간

지속

색인

온도 센서 확인

8:00

0:10

PZ

8:00

0:10

저것

8:00

0:10

등

섞기 시작, 오븐 예열

8:10

0:30

OP

8:10

1:55

OP

8:10

0:40

저것

혼합 공정의 능동적 모니터링

8:50

1:05

작전

8:50

혼합 비활성화, 혼합물 확인

9:55

작전

혼합물을 퍼니스로 펌핑하기 시작

10:05

0:03

10:05

총

이 옵션은 가능한 형식일 뿐입니다. 원하는 경우 온도, 습도, 조명, 소음 수준 및 작업장 장비에 대한 데이터를 추가할 수 있습니다. 조사 중에 작업자의 모든 행동이 사진에 기록됩니다. 예에서와 같이 장비 2대당 작업자 1명이 아니라 장비 1대당 1명의 작업자가 있을 수 있습니다. 다양한 이유로 기술 모드 지표, 원자재 적재 수량 및 시간, 생산되는 제품의 양 및 폐기물의 양이 결정됩니다. 사진 촬영이 완료되면 동일한 비용(시간 균형)에 대한 요약이 작성됩니다.

아니요.

색인

근로자 번호

장비번호

1

2

3

1

2

3

분

전체 대비 % 시간

분

전체 대비 % 시간

분

전체 대비 % 시간

분

전체 대비 % 시간

분

전체 대비 % 시간

분

전체 대비 % 시간

3~4교대로 여러 직원이 2~3일에 걸쳐 이러한 검사를 수행하는 것이 좋습니다. 계산 결과를 바탕으로 장비 적재, 기술 조건 준수, 라인 생산성, 작업자의 교대 시간 사용에 대한 결론을 도출하고 여권 매개변수와 비교합니다. 필요한 경우 작업 시간과 장비 사용 시간의 계산된 균형을 만들 수 있습니다.

작업 자동화 라인은 큰 특징이 있습니다. 비중동작시간은 준비-종료시간은 기계시간과 중복되지 않는 시간만을 포함하므로 보조동작 시간에도 동일하게 적용된다. 작동 시간은 다음과 같이 구성됩니다.

· 컴퓨터 시간(대부분 직원이 적극적으로 관찰하는 시간)

· 기계 장비에 포함되지 않는 장비의 시동 및 정지를 위한 보조 시간입니다.

예를 들면 다음과 같습니다. Tetra Pack 충전 기계의 최신 모델에서는 다음과 같은 롤이 사용됩니다. 포장재쌍으로 로드됩니다. 즉, 하나의 롤이 소비되는 동안 작업자는 생산을 중단하지 않고 두 번째 롤을 공급할 수 있으며, 이는 첫 번째 롤이 완료되자마자 사용되기 시작합니다. 따라서 소모품 설치에 추가 시간이 소요되지 않습니다.

일부 출처에서는 연속 생산 공정을 연구하고 시간 비용을 결정하기 위해 미량원소 표준을 적용하려고 시도합니다. 이 방향은 확실히 유망합니다. 그러나 초기 모션 테이블 구성에 대한 다양한 접근 방식으로 인해 사용된 방법의 통일성에 대해 말하기는 여전히 어렵습니다. 이 분야의 각 컨설팅 회사는 MTM, MOST, BSM 등 자신이 "홍보하는" 방법론을 가장 수용 가능한 것으로 간주합니다. 게다가, "그렇게" 미량 원소 기반을 얻는 것도 상당히 어렵고, 12개 이상의 다양한 이동 테이블을 사용하여 BSM 기술을 익히는 것도 상당히 어려운 것 같습니다. 회사에서 사용할 기회가 있는 경우 이 접근법, 물론 사용해야합니다.

동시에 자동화된 프로세스는 여단 형태의 노동 조직이 특징이므로 생산은 별도의 섹션이 아닌 팀 전체를 위해 결정됩니다. 표준화를 위해서는 작업시간이나 선택시기를 촬영하거나 위에서 설명한 생산과정을 촬영하여 사전조사를 진행하는 것이 바람직하다.

장비의 정격 성능에 대해 몇 마디 말해야 합니다. 각 라인은 개별 노드로 구성됩니다. 실제로 설치 회사는 장비의 모든 요소를 ​​동일한 속도와 성능으로 즉시 동기화합니다. 동시에 라인을 완성하기 위해 성능 수준이 서로 다른 여러 브랜드의 요소를 구매하는 경우도 있습니다. 이 상황에서는 "가장 느린" 구간의 성능을 기준으로 계산해야 합니다. 이상하게도 이와 관련하여 가장 병목 현상이 심한 부분은 완제품을 팔레트에 설치하는 마지막 부분일 수 있습니다.

특히 작업자와 관계없이 새로운 생산 단지를 시운전하는 단계에서 예상치 못한 중단이 주기적으로 발생합니다. 이 경우 통계적으로 도출되는 특별한 수정 계수가 도입됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

TS /쉿 어디야?

Тс – 고장 시간;

Tsm – 교대 시간.

대부분의 경우 장비를 중지해야 하는 이유는 세척 및 소독이 필요하기 때문입니다. 예를 들어, TBA 주스 병입 라인은 제품 이름이 변경될 때마다 또는 20시간 연속 작동 후에 세척해야 합니다. 세탁시간은 4시간이며 자동으로 진행됩니다.

예: 라인의 공칭 용량은 시간당 3600백이고 교대 시간은 12시간이며 교대당 2시간은 세척에 소요되고 발사 준비에는 30분이 소요됩니다. 그러면 교대당 생산율은 다음과 같습니다.

3600 X (12-2-0.5) = 3600 x 10.5 = 교대당 37800개의 가방, 각 가방의 무게는 200g입니다.

37800 X 200 / 1000 = 교대당 제품 7560kg.

인원배분모든 팀 구성원의 작업과 그들에게 위임된 장비 유형에 대한 포괄적인 연구를 기반으로 발생합니다. 자동화된 라인 작업자가 소비한 시간을 분석할 때 라인 유지 관리 요소(프로세스 제어 및 규제, 적극적인 감독)와 반복 및 지속 시간에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 개별 장치와 전체 라인의 서비스 시간이 결정됩니다. 결정한 총 시간유지 관리 및 능동 감시를 위해 다음 공식을 사용하여 계획된 숫자를 계산할 수 있습니다.

해당 기간 동안 회선 서비스에 소요된 총 시간 / 동일 기간 동안 한 직원의 작업 시간

작업 시간을 결정하기 위해 사진을 기반으로 계산된(이상적인) 작업 시간 균형이 사용됩니다. 위의 공식을 바탕으로 여단의 계획 규모가 결정됩니다. 작업자의 개별 단위 서비스 기간이 일치하지 않으면 여러 영역에 참여할 수 있습니다. 작업자가 현장에서 현장으로 이동하고 지속적으로 다른 부서에서 작업할 수 있는 경우 유사한 접근 방식이 사용됩니다. 그러나 실제로 자동화 라인의 경우 이러한 상황은 자주 발생하지 않으며 일부 영역(예: 기본 지침 및 원자재 준비)에서만 발생합니다. 예: 하루 동안 15,000톤의 꿀을 위한 8개의 혼합물을 만들어야 하며, 각 혼합물에는 112분 또는 112/60 = 1.87시간이 걸립니다. 직원의 교대 근무 시간은 총 10.6시간이며 직원은 한 달에 15교대로 바쁘다. 먼저 월별 총 시간을 계산합니다(365/12=30.4일).

8 x 30.4 x 1.87 = 454.8시간.

월별 직원 운영 시간:

15 x 10.6 = 159시간.

그러면 계획된 인원은 454.8 / 159 = 2.86명, 반올림하여 3명입니다.

이미 언급했듯이 이러한 계산의 사용은 일부 영역에서만 가능합니다. 대부분의 라인에는 동시 출시와 지속적인 활성 모니터링이 필요합니다. 이 경우 승무원 규모는 하나의 섹션-하나의 작업장이라는 원칙에 따라 분배됩니다. 때로는 부하가 100%가 아니더라도 직원이 장비를 사용하여 한 영역만 서비스할 수 있는 상황이 발생합니다. 그러나 불행하게도 자동화 라인의 모든 노드를 동시에 작동하려면 바로 이러한 접근 방식이 필요합니다. 그런데 장비 제조업체는 기술 문서를 전송할 때 라인 섹션을 제어하는 ​​데 필요한 사람 수를 표시합니다. 새로운 장비를 시운전할 때 이 데이터를 바탕으로 관련 생산 서비스가 진행됩니다. 배열의 정확성을 확인하고 최적화 경로를 검색하는 것은 라인의 안정적이고 중단 없는 작동이 시작된 후에만 시작됩니다. 명확성을 위해 일반적인 배열이 어떻게 생겼는지 개략적으로 보여 드리겠습니다.

서비스 기준장비가 순차적으로 시작될 수 있고 작업자가 여러 장치 작업에 참여할 수 있는 상황에서 결정됩니다. 또한 일일 조정과 관련된 교대 조정자 또는 기계공에 대해 이를 결정하는 것이 좋습니다. 사소한 수리예를 들어 새로운 포장 형식에 대한 기계 및 구성(0.2 대신 0.1kg, 주기적으로 필요함). Nn, Np – 장비당 교대당 조정 및 하위 조정의 평균 횟수입니다.

Tn ,Tp – 한 번의 설정 및 조정에 대한 노동 강도(노동 시간)입니다.

계산을 위한 데이터는 근무 시간을 연구하기 위해 명명된 방법 중 하나를 사용하여 얻습니다. 예: 직원의 작업 시간은 교대 근무 시간의 85%이며 12시간 동안 지속됩니다. 각 장비는 평균적으로 교대당 한 번씩 25분 또는 25/60 = 0.42시간 동안 조정(조정)이 필요합니다. 또한, 주 1회 3.5시간 동안 지속되는 예정된 유지보수 활동, 즉 교대당 0.14회(주 1회/7일)를 수행해야 합니다. 서비스 요율은 다음과 같습니다.

(12 x 0.85) / (0.42+ 0.14 x 3.5) = 10.2 / 1.31 = 7.78 또는 8단위. 교대 당 장비.

계산 방법은 매우 간단하며 일반적인 논리적 구성을 기반으로 합니다. 그러나 계산을 위한 데이터를 얻으려면 생산 프로세스에 대한 충분히 광범위한 연구와 포괄적인 분석이 필요합니다.

자동 생산 라인에서 프로세스를 간소화할 수 있는 방법

사람의 참여를 최소화하면서 프로세스를 최적화하는 방법은 많지 않습니다. 대부분은 기술 프로세스를 엄격히 준수하고 시기적절하지 않거나 품질이 낮은 유지 관리로 인한 부당한 중단을 방지하고, 결함 비율을 줄이고, 작업자의 과실로 인한 작업 시간 손실을 없애는 것과 관련이 있습니다. 또한, 사업장에서 개편조치를 취하는 것도 가능하다.

예를 들어보자 조직 변화긍정적인 효과로 이어집니다. 처음에는 제조업체와의 합의에 따라 각 충전 기계에 한 명의 작업자가 있었습니다. 동시에 기계는 서로 2m 떨어진 곳에 위치했습니다. 직원 작업장의 위치는 다음과 같습니다.

1,4 - 충전 기계, 2,3 제어판, 5,6 - 작업자 워크스테이션, 각 기계에는 컨베이어 벨트가 있습니다. 직원의 기능은 장비를 시작하고, 종이를 채우고, 충전 과정을 제어하는 ​​것이었습니다. 또한, 컨베이어를 따라 이동하는 완성된 패키지의 진행 상황을 지속적으로 모니터링해야 했습니다. 그 중 하나가 떨어지면 "걸림"이 발생하고 고장이 발생하며 많은 양의 결함이 발생할 수 있습니다. 이 상황에서 작업자는 기계를 멈추고 가방을 제자리로 되돌린 다음 기계를 다시 시작합니다. 첫 번째 그림에서 볼 수 있듯이 두 직원의 관찰 영역이 겹치고 제어판이 팔 길이만큼 떨어져 있습니다.

작업장 조직의 특징인 근무 시간(두 번째 그림)을 분석한 후 직원 한 명에게 두 대의 기계를 맡기기로 결정하여 업무 강도 증가에 대한 추가 비용을 지급했습니다. 그 결과, 생산 품질과 속도는 저하되지 않은 채 채용 인원이 감소했습니다. 결과적으로 패키지 낙하 빈도가 낮고 한 사람이 컨베이어의 두 섹션을 쉽게 제어할 수 있습니다.

이러한 개선 기회는 기술 프로세스, 생산 기능 및 직원 근무 시간에 대한 포괄적인 연구를 바탕으로만 확인할 수 있습니다. 이미 언급했듯이 자동화 라인에서는 수동 작업보다 표준화 활동의 여지가 적지만 여기에서도 절차를 면밀히 분석하면 특정 결과를 얻을 수 있습니다.

노동 조직의 집단적 형태.

작업집단 구성원 간의 긴밀한 협력은 여단 형태의 노동 조직을 통해 달성됩니다. 여단은 근로자 노동 협력이 이루어지는 기본적이고 상대적으로 독립적인 조직 단위입니다.

여단의 일반적인 특성:

    팀원은 노동 과정에서 서로 연결되어 있습니다.

    함께 공연하다 생산과제;

    업무 결과에 대해 집단적 책임을 집니다.

기업에서 여단 유니폼을 사용하는 것은 주로 수행되는 작업의 성격에 따라 결정되며 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.

    표현한 작품 분할되지 않은 단일 작업 세트개별 생산 지표를 설정하는 것이 불가능하기 때문에 팀 환경에서만 수행할 수 있습니다.

    개별 지표를 설정할 수 있는 복잡한 작업을 나타내는 작업이므로 개인 및 팀 작업 조직의 조건에서 수행할 수 있습니다.

여단의 기본 형태

다양한 생산 조건과 팀 작업 형태로 인해 모든 유형의 팀은 다음과 같은 동질적인 특성에 따라 분류됩니다.

    기능적 분업의 정도에 따라;

    시간에 따른 노동 협력에 관한 것;

    직업별(목수, 화가 팀)

기능적 업무 분담 정도에 따라 팀은 전문 그룹과 복합 그룹의 두 그룹으로 나뉩니다.

특화여단동일한 기술 프로세스를 수행하는 동일한 직업의 근로자를 통합합니다. 이 팀에 속한 근로자는 자격 수준(미장공 팀 등)만 다릅니다. 이들은 실제로 특정 개별 생산 작업을 수행하지만 이들을 결합하는 "개별 근로자"입니다. 팀에는 매우 구체적인 목표가 있습니다. 즉, 업무를 종속시키는 것입니다. 공통의 목표– 상호 호환성과 노동 결과에 대한 일반적인 책임으로 인해 최소한의 인건비로 최종 제품을 생산합니다.

통합여단완제품 생산에 대한 이질적이지만 기술적으로 상호 연관된 작업을 수행하거나 복잡한 장비를 서비스하기 위해 다양한 직업의 근로자를 통합합니다(채굴 팀).

통합여단 확대- 이는 작업을 수행하는 별도의 전문 작업자 그룹(단위 또는 팀)으로 구성된 기본 생산 팀입니다. 풀 콤플렉스그들에게 할당된 작업. ~에 개별 기업이 팀을 "팀 사이트", "팀 상점"이라고 불렀습니다.

노동 분업 및 협력의 형태에 따라 다음과 같은 유형의 복잡한 팀이 구별됩니다.

      각 작업자가 자신의 전문 분야에서 엄격하게 정의된 작업 범위를 수행하고 때로는 팀의 다른 구성원에게 도움을 제공하는 완전한 업무 분담을 갖춘 팀

      근로자가 자신의 전문 분야에 해당하는 근로자 외에도 지속적으로 다른 작업을 수행하는 개인 분업 팀;

      분업이 없는 팀. 완전한 상호 교환성을 달성하고 각 작업자는 작업 패키지에 포함된 모든 작업을 수행할 수 있습니다.

시간 경과에 따른 노동 협력에 대하여(팀, 기술의 요구 사항에 따라) 특수 및 복합 모두 교대 및 통과(일당)로 구분됩니다.

교체팀 1교대, 2교대 또는 3교대로 근무하지만 각 교대조마다 전체 작업 범위를 완전히 완료합니다. 교대조 구성 조건은 생산주기의 지속시간으로 교대시간과 같거나 그 배수가 되어야 한다.

엔드투엔드(일일) 팀 2개 또는 3개의 교체 가능 단위로 생성되며 생산 주기 기간이 교대 시간을 초과하는 경우 생성됩니다. 이러한 팀은 출근하는 일반적인 생산 업무를 수행하며 급여는 월별 전체 팀 작업의 최종 결과에 따라 달라집니다.

을 통해(일일 수당) 지속적인 생산 팀, 이러한 팀에서는 기술적 또는 경제적 여건으로 인해 교대근무와 일반적인 휴식일 사이의 휴식은 용납되지 않거나 바람직하지 않습니다(발전소에서, 농업에서 파종 또는 수확 작업 중).

이러한 생산 조직에서 가장 효과적이고 진보적인 방법은 4팀, 3교대 근무 일정(연속 슬라이딩 근무 일정)입니다.

생산팀의 구성은 다음을 기반으로 합니다.

    수치적 및 전문적 자격의 예비 계산에 관해;

    교대근무 중 근로자의 작업량 일정을 구성합니다. 개발

수행자의 행동의 일관성을 보장하기 위한 조치;

    팀 내 직원의 합리적인 배치.

단체계약은 여단 형태의 노동조직을 더욱 발전시키고 개선시켰다.

집단계약통합된 형태의 노동 조직의 장점을 활용하고 최종 결과와 생산 내 경제 회계에 따른 지불을 기반으로 하는 진보적인 관리 방법입니다.

이러한 형태의 노동 조직의 본질은 근로자 팀(팀, 현장, 작업장, 기업)이 ​​제품(작업, 서비스)을 생산하기 위한 특정 의무를 맡고, 기업 행정부는 계약 팀에 필요한 모든 자원을 제공해야 한다는 것입니다. 이를 사전에 승인된 조건과 가격에 따라 생산제품(작업, 서비스)에 지급합니다.

단체 계약으로 전환하면 집단적 조직 형태와 노동 촉진의 원칙이 현장, 작업장, 생산, 심지어 협회 내 기업 등 상위 관리 수준까지 확대됩니다. 각 레벨은 임금이 작업의 최종 결과에 직접적으로 영향을 받는 단일 팀이 됩니다.

팀 및 워크숍 수준에서 단체 계약을 효과적으로 사용하기 위한 주요 조건은 다음과 같습니다.

    계약 팀의 상대적인 조직적 고립, 기술적으로 완료된 작업 주기의 구현 또는 완제품 생산;

    계약팀을 위해 수립된 계획된 목표 및 표준의 타당성과 안정성;

    필요한 자재 자원 및 기술 문서를 계약 팀에 적시에 제공합니다.

    팀 작업의 최종 결과를 기반으로 한 공동 수익 형성;

    전반적인 업무 결과에 대한 개인적인 기여도를 고려하여 계약 팀 구성원 간의 임금 자금 분배

    계약 팀의 자치권 개발, 운영 및 생산 문제 해결에 있어 독립성 부여;

    계약 조건 준수를 위해 기업 관리 및 계약 팀의 상호 경제적 책임을 보장합니다.

    여단 작업 조직 조건에서 배급의 특성.

노동규제의 대상은 집단적 노동과정이다. 표준화의 궁극적인 목표는 팀의 최종 제품 단위(부품 세트(여단 세트), 단위, 제품)당 시간에 대한 포괄적인 표준을 설정하는 것입니다.

기존의 개인 규범을 단순히 자극하는 것만으로는 집단 노동의 효과를 고려할 수 없으며 복잡한 규범의 긴장이 감소하게 됩니다. 이는 현재 시간 표준에서 준비 시간(T p.z.), 작업장 서비스 시간(Torm.), 휴식 시간 및 개인적 필요 시간(T ol.)과 같은 근무 시간 지출 범주가 있다는 사실로 설명됩니다. , 개인 작업에 대해서만 설정됩니다. 무엇보다도 집단적 노동 과정은 이러한 노동 시간 비용 범주의 가치(감소 방향)에 정확히 중요한 영향을 미칩니다.

준비 - 최종(T p.z.) 시간은 이전 교대에서 시작된 작업이 다음 교대(종단 간 팀)에서 장비를 재조정하지 않고 계속되거나 팀에 조정자가 포함되어 있기 때문에 크게 단축됩니다. (복잡한 팀).

다음과 같은 이유로 직장 서비스 시간 (Torm.)이 단축됩니다.

    팀에 보조 인력 포함(이는 운영 시간과 겹침)

    교대근무는 "즉시"(팀을 통해) 전송됩니다.

여단 환경에서는 이를 결정하는 요소(단조로움, 긴장 등)가 크게 줄어들기 때문에 휴식 시간 및 개인적 필요(Tol.)가 줄어듭니다.

팀의 종합적인 시간 기준을 설정하기 위한 기본은 개인 업무에 맞게 설계된 운영(T PC.) 시간 기준입니다. 각 작업을 한 명의 작업자가 수행하는 경우 다음 공식이 사용됩니다.

N br =∑ n T pc i *K eff,

여기서 T ps i는 i번째 작업의 시간 표준입니다. n - 여단에 할당된 작전 수 Keff는 집단 작업의 효과를 고려한 계수입니다.

일부 작업에 여러 명의 근로자가 고용된 경우 이 비율은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

N br =(∑ n T pc i *N h i)*K eff,

여기서 Nhi는 i번째 작업을 수행하는 작업자 수의 표준입니다.

팀이 여러 제품 단위(세트)를 동시에 생산하는 경우 표준은 다음과 같이 계산됩니다.

N br = ∑ N 티 PC 나 *에게 에프 ,

여기서 m은 팀이 제조한 제품의 단위(세트) 수입니다.

집단 작업의 효과를 고려한 수정 계수(Kef)는 시간 기록 관찰을 기반으로 계산됩니다.

결론.

다양한 장비 및 생산 기술의 사용을 특징으로 하는 생산력 개발의 현재 수준에는 공동 작업이 포함됩니다. 많은 분량사람들의. 그러한 노동은 단일 생산 과정에서 노동자들이 생산 수단과 상호 작용하고 서로 상호 작용하는 질서 있는 시스템 역할을 하는 조직 없이는 생각할 수 없습니다.

시장 관계의 발전과 함께 노동 조직의 중요성이 증가하여 노동 생산성이 큰 비중을 차지하는 경쟁의 부활에 기여합니다. 게다가 생산이 기술적으로 향상됨에 따라 노동시간 단위당 가격도 상승합니다. 적절한 조직노동은 장비의 합리적인 사용과 장비 작업 시간에 기여하여 노동 생산성을 높이고 생산 비용을 절감하며 생산 수익성을 높입니다.

현 국가 경제 발전 단계에서는 단체 계약의 원칙을 협회와 기업의 활동으로 널리 확장하고 대규모 생산 단위(현장, 현장, 워크샵), 생산의 최종 결과를 목표로 합니다.

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애플리케이션:

일:상반기에 근로자는 시간당 90만명을 일했습니다. 시간당 임금 기금(WF) – 50만 달러 평균 일일 급여 – 4.45 USD 하반기에는 근로시간이 95만명/시간으로 증가하고, 교대근로시간 증가로 인한 평균 일급은 4.6달러로 인상됩니다. 시간당 추가 지급액은 6,000 USD이며, 평균 근무 시간은 8시간입니다. 계획된 일급기금과 평균 시급 및 평균 일급의 성장지수를 결정합니다.

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    교과목 >> 경제학

    ... 조직. 설치된 결제 시스템 노동

라인생산- 기술 프로세스의 흐름에 따라 위치한 전문 작업장에서 주요 작업과 보조 작업을 수행하는 시간의 리드미컬한 반복을 기반으로 하는 생산 조직의 한 형태입니다.

흐름 방식의 특징은 다음과 같습니다.

  • 제품 범위를 최소한으로 줄입니다.
  • 생산 공정을 운영으로 나누는 것;
  • 특정 작업을 수행하기 위한 작업 전문화;
  • 흐름의 모든 워크스테이션에서 작업을 병렬로 실행합니다.
  • 기술 프로세스에 따른 장비의 위치;
  • 높은 레벨흐름 사이클과 흐름 작업 실행 기간의 동일성 또는 다중성을 보장하는 것을 기반으로 하는 생산 프로세스의 연속성;
  • 작업 대상을 작업에서 작업으로 이전하기 위한 특수 작업간 운송의 존재.

구조 단위 지속적인 생산생산라인이다. 생산 라인 기술 프로세스에 따라 위치한 일련의 작업장으로, 할당된 기술 작업을 수행하고 특별한 유형의 상호 운용 차량으로 상호 연결되도록 설계되었습니다.

흐름 방법은 빛과 빛에서 가장 널리 퍼져 있습니다. 음식 산업, 기계 공학 및 금속 가공 및 기타 산업.

업계에 존재하는 생산 라인은 다양합니다.

연속 생산 방법의 경우 다음 표준이 사용됩니다.

1. 생산 라인 시계(아르 자형)- 두 부품 또는 제품의 순차적 출시 사이의 시간 간격:

교대 기간은 어디입니까?

티- 규제된 손실;

N- 교대당 생산 프로그램.

작업 기간이 택트 타임 이하인 경우 작업대 및 장비 수는 작업 수와 같습니다. 작업 기간이 택트 타임보다 길 경우 동기화를 위해 여러 대의 워크스테이션이 필요합니다. 작업당 작업 수 () 피스타임()을 택트타임으로 나누어 결정 (아르 자형):


2. 시간 역박자, 라고 불리는 생산라인의 리듬 (아르 자형).리듬은 단위 시간당 생산되는 제품 수를 나타냅니다.

아르 자형= 1/ 아르 자형.

3. 단계 (1) - 인접한 두 작업장의 중심 사이의 거리. 총 생산 라인 길이 작업 단계와 수에 따라 다릅니다.

어디 1 - 컨베이어 피치 또는 두 작업장의 중심 사이의 거리

큐- 일자리 수.

4. 생산 라인 속도(V)생산 라인의 피치와 주기(m/min)에 따라 달라집니다.

흐름 방식의 경제적 효율성은 생산 조직의 모든 원칙, 즉 전문화, 연속성, 비례성, 평행성, 직선성 및 리듬의 효율성을 통해 보장됩니다.

생산 흐름 조직의 단점은 다음과 같습니다.

1. 인라인 방식으로 생산할 제품을 선택할 때 주요 요구 사항에는 디자인의 정교함과 상대적 안정성, 대규모 생산이 포함되며 이는 항상 시장의 요구를 충족시키지는 않습니다.

2. 컨베이어 이송라인의 사용으로 인해 이송적체량(작업중)이 증가하고, 제품 품질에 대한 정보를 다른 작업장 및 지역으로 전달하기가 어렵다.

3. 생산 라인에서의 노동의 단조로움은 근로자의 물질적 관심을 감소시키고 직원 이직률 증가에 기여합니다.

인라인 방법을 개선하기 위한 조치는 다음과 같습니다.

  • 하루 종일 다양한 전술과 생산 라인 속도로 작업 조직;
  • 한 작업에서 다른 작업으로 교대하는 동안 근로자 이동;
  • 작업자의 주의를 다양한 프로세스로 정기적으로 전환해야 하는 다중 작업 기계의 사용;
  • 재정적 인센티브 조치;
  • 생산 과정을 조직하는 집합체 방식, 자유로운 리듬으로 생산 라인을 도입합니다.

연속 생산의 경제성을 높이는 주요 방향은 반자동 및 자동 생산 라인의 도입, 로봇 및 자동 조작기를 사용하여 단조로운 작업을 수행하는 것입니다.

8.2. 생산 조직의 일괄 및 개별 방법; 표준

생산을 조직하는 일괄 방식출시 및 출시 배치에 따라 결정된 수량으로 다양한 제품을 생산하는 것이 특징입니다.

파티일회성 준비 시간과 최종 시간을 소비하여 생산 주기의 각 작업에서 차례로 처리되는 동일한 이름의 제품 수입니다.

배치 방식 생산 조직에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

§ 제품을 일괄 생산에 출시합니다.

§ 여러 유형의 제품을 동시에 처리합니다.

§ 작업장에 여러 작업 할당

§ 특수 범용 장비와 함께 광범위한 적용;

§ 우수한 자격을 갖춘 인력과 광범위한 전문화를 활용합니다.

§ 유사한 기계 그룹에서 장비의 주요 배열.

배치 조직 방법은 후속 부서의 관련 기계 및 기계의 처리 용량을 초과하는 고성능 장비가 사용되는 연속 및 소규모 생산, 대량 및 대규모 생산 조달 상점에서 가장 널리 퍼져 있습니다.

생산 조직의 배치 방법을 분석하기 위해 다음 표준이 사용됩니다.

1. 기본기준- 배치 크기(P). 배치 크기가 클수록 장비가 더 완벽하게 사용되지만 동시에 진행 중인 작업량이 증가하고 회전율이 느려집니다. 유동 자산:

준비 시간과 마지막 시간은 어디에 있습니까?

모든 작업에 대한 부품 처리 시간

장비 재조정을 위한 시간 손실 계수.

생산 공정을 구성하는 배치 방법을 사용하면 배치 크기는 다음과 같을 수 있습니다.

월간 생산 프로그램(M/1);

0.5개월 프로그램(M/2);

0.25 월별 프로그램(M/4);

0.15 월별 프로그램(M/b);

0.0125 월별 프로그램(M/8);

배치의 일일 부품 수(M/24).

2. 부품 배치의 출시 및 출시 빈도()는 두 번의 연속 부품 배치 출시 사이의 기간입니다. 이는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디 피- 로트 크기, 개, m;

부품(제품)의 일일 평균 생산량입니다.

3. 재공품 재고(잔고) 규모생산주기 내에서 완성되지 않은 제품의 재고입니다. 준비금에는 세 가지 유형이 있습니다.

순환;

보험;

협상 가능

사이클 예비 크기()는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

부품 (제품)의 일일 평균 생산량은 어디입니까?

생산주기 기간.

보험 준비금()의 규모는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

이 제품을 긴급 생산할 시간은 어디에 있습니까?

작업 재고 - 창고에 있는 제품,

유통실, 창고 등

4. 연속생산계수()는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

작업장에 할당된 부품(작업) 수는 어디에 있습니까?

작업장이나 지역의 작업장 수.

= 30 - 20이면 이는 단일 유형의 생산 조직입니다.

if = 20 - 5 - 생산 조직의 연속 유형;

if = 3 - 5 - 대량 생산 조직 유형.

지표별 경제적 효율성(노동 생산성 증가, 장비 사용, 비용 절감, 운전 자본 회전율) 배치 방법은 인라인 방법보다 훨씬 열등합니다. 제조된 제품 범위의 빈번한 변경 및 관련 장비 재조정, 진행 중인 작업 재고 증가 및 기타 요인으로 인해 기업의 재정적, 경제적 결과가 악화됩니다. 그러나 다양한 유형의 제품에 대한 소비자 수요를 보다 완벽하게 충족하고, 시장 점유율을 높이며, 근로자의 업무 내용을 늘릴 수 있는 기회가 나타나고 있습니다.

배치 방법의 효율성을 높이기 위한 가장 중요한 영역은 다음과 같습니다.

§ 그룹 처리 방법 도입;

§ 유연한 자동화 도입 생산 시스템(GPS).

생산을 조직하는 단위 방법단일 사본 또는 소규모 비반복 배치로 제품을 생산하는 것이 특징입니다. 이는 특정 유형의 작업을 수행할 때 파일럿 생산에서 복잡한 고유 장비(압연기, 터빈 등), 특수 장비의 제조에 사용됩니다. 수리 작업등등.

고유 한 특징생산을 조직하는 단위 방법은 다음과 같습니다.

§ 일년 내내 독특한 제품 범위;

§ 범용 장비 및 특수 장비 사용;

§ 장비를 유사한 그룹으로 배열;

§ 통합 기술 개발;

§ 광범위한 전문성과 높은 자격을 갖춘 근로자의 활용;

§ 육체 노동을 사용하는 작업의 상당 부분;

§ 창고뿐만 아니라 진행 중인 작업에 대한 대규모 재고를 생성하고 물류를 구성하는 복잡한 시스템

§ 이전 특성의 결과 - 높은 제품 생산 및 판매 비용, 낮은 자금 회전율 및 장비 활용 수준.

생산을 조직하는 단일 방법에 대한 표준은 다음과 같습니다.

1. 전체 주문 및 개별 구성 요소를 제조하기 위한 생산 주기 기간을 계산합니다.

2. 예비비 또는 재공품 기준의 결정.

단일 생산 조직 방법의 효율성을 높이기 위한 방향은 표준화 개발, 부품 및 어셈블리 통합, 그룹 처리 방법 도입입니다.

8.3. 기업의 보조 및 서비스 부문의 생산 조직

기업의 보조 및 서비스 부서에는 수리, 도구, 운송, 에너지 생산, 저장, 증기 발전소 등이 포함됩니다.

주요 임무 수리 시설 장비를 작동 상태로 유지하고 조기 마모를 방지하는 것입니다. 수리 작업을 수행하는 조직 및 절차는 표준 규정에 의해 규제됩니다.

체계 예정된 유지 보수(PPR)은 장비 관리, 정밀 검사 유지 관리, 정기 예방 작업(검사, 정확성 점검, 오일 교환, 세척) 및 예정된 예방 수리(현재, 주요)를 포함한 일련의 활동을 다룹니다.

PPR 시스템의 주요 표준은 다음과 같습니다. 수리주기 - 다음 두 번의 주요 점검 사이의 기간으로, 연 단위로 측정됩니다. 여기에 포함된 수리 및 검사의 횟수와 순서는 다음과 같습니다. 수리 주기 구조:


수리 작업 계획의 특징은 수리 작업량의 측정 단위가 다음과 같다는 것입니다. 조건부 수리 단위 , 1K62M 나사 절단 선반 수리에 소요되는 작업 시간 비용과 같습니다. Krasny Proletary 공장에서 생산됩니다. 수리의 복잡성과 노동 강도에 따라 모든 장비는 수리 복잡성의 11개 그룹으로 나뉩니다. 수리 가능성 단위로 수리 작업량을 계산하려면 계획 기간 동안 수리 중인 장비 수에 각 장비 유형의 수리 가능성 그룹 수와 동일한 계수를 곱해야 합니다.

워크샵의 수리 작업량 물리적 단위장비는 수리주기의 구조와 각 장비 유형 및 수리 유형(현재, 주요)에 대한 마지막 수리 날짜에 따라 결정됩니다. 모든 시간 소비 표준은 수리되는 장비 유형에 관계없이 각 수리 작업 유형에 대한 수리 복잡성 단위별로 개발됩니다.

수리 작업 계획에는 다음 계산이 포함됩니다.

1. 기계 및 장치별 수리작업의 종류와 실시 시기.

2. 수리 작업의 노동 강도, 노동 생산성, 수리 인력 수 및 급여.

3. 수리에 필요한 자재 및 예비부품의 수량 및 비용

4. 수리를 위해 계획된 장비 가동 중지 시간.

5. 수리 비용.

6. 작업장 및 기업 전체의 수리 작업량을 분기 및 월별로 분류합니다.

수리점 생산 프로그램수리 작업의 노동 강도 표준에 수리 복잡성 단위로 해당 수리 유형에 대한 수리 작업량을 곱하여 결정됩니다.

자재, 예비 부품 및 반제품의 필요성 계산수리 복잡성 단위당 자재 비용 표준과 수리 작업량을 기준으로 수행됩니다. 장비의 연간 작동 시간에 대한 수리를 위한 전체 장비 가동 중지 시간의 비율은 다음과 같습니다. 수리를 위한 장비 가동 중단 시간 비율 .

공구제작 다음 문제를 해결하도록 설계되었습니다.

§ 기업의 모든 생산 부서에 도구를 중단 없이 공급합니다.

§ 도구 및 장치의 합리적인 운영 조직;

§ 생산 공정의 정상적인 과정을 손상시키지 않고 도구 재고를 줄입니다.

§ 도구 장비 유지 비용을 절감합니다.

도구 농업도구 공급, 복원, 수리, 조정 및 연마 부서, 도구 보관, 조립 및 발행과 관련된 중앙 창고 및 배포 창고로 구성됩니다. 도구는 다양한 특성에 따라 분류될 수 있습니다. 생산 공정의 단계가 구별됩니다. 작업) 보조) 제어 및 측정 장비, 고정 장치, 금형, 금형.

사용 성격에 따라 도구는 다음과 같습니다. 특별한그리고 만능인(정상).

도구의 회계, 보관 및 발행을 위해 설계, 생산 및 기술 특성에 따라 클래스, 하위 클래스, 그룹, 하위 그룹, 유형으로 구분하여 분류가 사용됩니다. 위의 분류에 따라 해당 상품은 인덱싱됩니다. 특정 기호를 할당합니다. 인덱싱아마도 디지털, 알파벳또는 특별한.

도구의 필요성은 지출 자금()과 동일하며 회전 기금- 계획된 공구 재고와 실제 공구 재고의 차이:

지출 기금- 실행 중 소모되는 도구의 양 생산 프로그램기업; 계산은 공구 수명 표준과 마모 시간을 기준으로 이루어집니다. 착용 시간 는 도구가 두 번의 선명화 사이에서 작동하는 기간에 가능한 선명화 횟수를 곱한 것과 같습니다.

공구 관리의 합리적인 구성과 계획은 공구 수명 표준과 공구 재고량(사용 수명, 마모 시간)을 기반으로 합니다. 예를 들어, 절삭 공구 수명 기준 ()는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

어디 ㅏ- 공구 가장자리의 허용 연삭량, mm;

엘- 샤프닝 당 작업 가장자리의 연삭량, mm;

티- 두 번의 재연마 사이의 공구 작동 시간(시간).

측정 장비의 경우 내구성 표준을 계산하는 공식은 다음과 같습니다.

여기서 A는 측정 장비의 내구성 표준(완전히 마모될 때까지의 측정 횟수)입니다.

마모 미크론당 측정 횟수

C - 최대 허용 공구 마모(미크론)

아르 자형- 마모된 도구의 가능한 복원 횟수.

회전펀드작업장, 지역 및 작업장에 도구를 중단 없이 공급하기 위해 만들어졌습니다. 여기에는 창고, 작업장 도구 및 분배 창고, 작업장 도구, 연마, 수리, 복원 및 검사에 사용되는 재고가 포함됩니다.

창고의 공구 재고량은 다음 계산 알고리즘을 사용하여 "최대 - 최소" 시스템에 따라 결정됩니다.

  • 각 유형의 도구 최소 재고는 해당 도구에 대한 일일 수요의 곱으로 다음 배치의 긴급 배송 일수로 결정됩니다.
  • "주문 지점" 재고는 공구의 일일 요구량에 일반 ​​수령 일수를 곱한 합계와 최소 재고로 결정됩니다.
  • 전체적인 창고재고는 품목별 기구 평균재고와 최소재고의 합으로 결정됩니다.

에 따라 업계 제휴구성의 생산 규모 운송 부문 운송 부서, 작업장 및 철도 섹션, 자동차, 전기 자동차 및 컨베이어 운송 등 다양한 부서가 포함될 수 있습니다. 개별 기업, 특히 소규모 기업에서는 공장 내 상품 이동과 관련된 모든 기능을 다음과 같이 수행할 수 있습니다. 운송 작업장(현장) 또는 개인 근로자.

기업의 운송 부문의 규모와 구조는 다음에 의해 평가됩니다. 화물 회전율,저것들. 기업 내에서 도착, 선적 및 운송되는 상품의 수. 화물 회전율의 양과 특성에 따라 선적 및 하역 작업량, 기계화 방법 및 필요한 하역 및 선적 전선이 결정됩니다.

들어오는 철도 차량의 일일 평균 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디 큐- 하루 평균 수령한 화물량, t;

아르 자형- 자동차 한 대의 운반 능력, 즉

마차의 일일 평균 매출액에 대한 데이터는 다음의 기초입니다. 하역 및 하역 전선의 크기 계산.

차량으로 운송되는 상품 수에 따라 공장에 필요한 차량 수는 다음과 같이 계산됩니다.

어디 큐- 하루에 차량으로 운송되는 총 화물량, t;

티- 적재 및 하역을 포함한 1대의 차량 이동 기간, 시간

아르 자형- 차량 적재 용량, t;

티- 일일 차량 운행 시간(h/day).

부분 에너지 부문 에너지 네트워크, 시설, 에너지 소비 지점이 포함됩니다. 대규모 다각화된 기업의 에너지 부문에는 열 및 발전소, 압축기 플랜트, 펌핑 스테이션, 외부 전력망 및 기타 에너지 구조.

에너지 관리의 주요 목표는 다음과 같습니다.

  • 모든 유형의 에너지를 기업에 중단없이 공급합니다.
  • 전력 장비의 합리적인 운영, 유지 보수 및 수리;
  • 연료와 에너지 자원을 절약합니다.

목적 창고 필요한 자재, 원자재, 연료, 반제품 및 완제품을 저장하여 기업의 중단없는 리드미컬한 운영, 자재의 양적, 질적 안전을 보장하는 것으로 구성됩니다.

과학교육부

러시아 연방

노스웨스턴 주립통신기술대학교

코스 프로젝트

생산 조직 및 관리의 기본.

일체형 생산 라인의 조직.

옵션 번호 7

교수진 : 기계 공학

그룹: 기계 공학 기술 5학년 OZFO

학생: Kalinin Alexander Dmitrievich

머리: 벌킨 보리스 에피모비치(Boris Efimovich)

벨리키에 루키

2010

운동

Body 부품 제조를 위해서는 일체형 생산라인 개발이 필요합니다. 연간 생산 프로그램 N=196160 PC. 공작물 유형 – 주조. 기술 프로세스를 디버깅하고 필수 사항을 수행하기 위해 부품 심사 비율을 고려합니다. 기술 사양테스트, 비 = 5%. 현장의 운영 모드(생산 라인의 교대 근무), 에스 = 1. 공정 장비 수리에 소요된 계획 시간, 에프= 7%. 부품 무게 - 1.7kg. 공작물 무게 - 2.38kg. 부품의 재질은 강철 30입니다. 사용된 장비와 기술 시간 표준을 나타내는 기술 작업 목록 형식으로 부품을 처리하는 기술 프로세스가 표 1에 나와 있습니다.

표 1. 부품 가공의 기술적 과정.

작업번호

작업의 이름

장비 유형

표준시간, 분

일의 종류

자동 기계

회전

회전

교련

갈기

갈기

갈기

갈기

교련

교련

스레딩

스레딩

1. 부품 출시 주기 계산

부품의 릴리스 주기, 즉 두 연속 부품의 출시(또는 출시) 사이의 시간 간격은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

아르 자형 = 에프음/ N 3 ,

여기서 F e는 계획된 기간 동안 생산 라인 장비의 유효(실제) 운영 시간 자금입니다.

N 3 – 이 기간(연도) 동안 생산에 투입될 부품 수입니다.

3번 제품의 출시 프로그램은 일반적으로 고객의 제품 승인을 위한 기술 조건에 따라 결정되는 기술 프로세스 디버깅 및 테스트를 위한 제품 제거로 인해 출시 프로그램 Ne를 초과합니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484개

여기서 b = 7% – 위의 이유로 제품 제거.

공칭 FN을 기준으로 장비의 유효 작동 시간을 결정합니다. 후자는 연간 근무일 수(약 250일)에 교대 횟수 s(표시됨)를 곱한 것과 같습니다. 작업 중) 및 교대 시간(480분), 즉

F H = 250·480·s.

하루 종일 및 교대근무 중 장비 가동 중지 시간으로 인해 유효 자금 F e 가 명목 금액보다 적습니다. 첫 번째는 수리 중 가동 중지 시간 때문입니다. 해당 값은 작업에 표시됩니다(FN의 %).

그 다음에,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600분.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0.54분/개.

2. 필요한 장비량 및 부하 계산

계산됨, 즉 이론적으로 각 작업을 수행하는 데 필요한 IP 장비 수 i 번째 작업우리는 이를 t i /r 비율로 정의합니다. 여기서 t i는 이 작업의 시간 표준이고 r은 제품 생산 주기입니다. 각 작업별 장비 수량을 계산하면 라인의 전체 장비 수량과 해당 비율에 해당하는 평균 부하율을 확인할 수 있습니다.

여기서 m은 기술 프로세스 작업의 수입니다.

각 작업 및 라인 전체에 필요한 장비와 부하 정도를 계산한 결과는 표 2에 나와 있습니다.

표 2. 각 작업 및 라인에 필요한 장비 및 부하 정도 계산

작업번호

표준시

장비 대수

계수

로딩 중,  나는


예상 IP

다음에서 수락됨

합계: = 29.25 = 29  = 1.01

표 2의 데이터를 바탕으로 설계된 라인이 연속 흐름인지 불연속 흐름인지 결정합니다. 11개 작업 중 8개 작업이 동기화된 것으로 나타났기 때문입니다(0.9   ​​​​i  1.1). 이러한 조건에서 우리는 연속 생산 라인을 선택합니다.

주 작업의 작업량이 많고 작업 시간이 짧아 다중 기계 유지 관리를 사용할 수 없습니다.

3. 장비 위치 계획, 차량 선택 및 계산

이 단계에서는 생산 라인을 생산 현장으로 설계합니다. 그리고 이것은 기술 장비의 복합체일 뿐만 아니라 상호 운용 운송 수단, 공작물 배치 장치, 완제품 및 작업용 가구이기도 합니다. 더욱이 이 모든 것은 특정 생산 영역과 연결되어 있으며 필수 규범 및 규칙에 따라 배치됩니다. 실제로 이 단계를 생산 라인 레이아웃이라고 부르는 경우가 더 많습니다. 그림 1은 생산 현장의 레이아웃을 보여줍니다.

운송되는 생산물의 무게, 장비의 양과 크기, 라인의 길이에 따라 수직 폐쇄형 벨트 컨베이어를 선택합니다.

컨베이어가 연주자에게 작업을 분배하여 리듬을 유지하는 수단으로 사용되도록 표시해야 합니다. 이를 위해 모든 하중 지지 요소인 셀에는 주기적으로 반복되는 숫자로 번호가 지정됩니다. 번호 반복 기간 또는 컨베이어 마킹 기간은 각 작업의 작업장 수의 가장 작은 배수로 결정됩니다. 작업 수가 1, 2, 3, 6, 8인 라인에 작업이 있으므로 표시 기간은 24입니다.

우리는 각 작업장에 특정 번호의 셀을 할당합니다. 이 숫자의 수는 반복 기간을 해당 작업의 작업장 수로 나눈 몫과 같습니다. 작업에서 작업장이 하나만 점유된 경우 이 숫자의 셀을 제공하는 것이 당연합니다. 작업장에 할당된 번호는 표에 나와 있습니다. 삼.

표 3. 직장에 번호 할당

작업당 작업 수

백업 직장 번호

할당된 셀 수

직장에서

1-3-5 등 (모두 이상함)

2-4-6 등 (모두 짝수)

1-4-7-10-13-16-19-22

2-5-8-11-14-17-20-23

3-6-9-12-15-18-21-24











안에 컨베이어 벨트우리는 테이프, 매달린 카트에 셀 번호를 직접 입력합니다. 하중 전달 요소 자체에 번호를 매깁니다.

주어진 횟수 반복 주기(P)에 표시하려면 표시 조건이 충족되어야 합니다. 트랙션 요소 L의 길이와 마킹 피치 사이의 특정 관계: L/P = 정수.

72/24=3 - 조건이 충족됩니다.

설계된 라인의 초기 데이터는 아래와 같습니다.


라인에서는 수직으로 닫힌 벨트 컨베이어를 사용합니다.

컨베이어 지지부의 최소 행거 수 이 경우 29(일자리 수)입니다. 수직으로 닫힌 컨베이어에서 하나의 가지가 유휴 상태이므로 컨베이어의 총 셀 수 K = 58입니다. 마킹 조건을 충족하는 가장 가까운 더 큰 셀 수(즉, 숫자 반복 기간의 배수)는 72와 같습니다. .라인 길이가 36m인 견인 요소의 길이는 L=72m입니다. 그 다음에:

엘 0 =L/ K = 72/72 =1.

보시다시피, 이 마킹 단계는 인접한 워크스테이션 사이의 최소 거리(1.8m)를 초과합니다. 엘 0 =1< l min =1,8 м. 이 조건다음 요구 사항을 충족합니다. 최소 수분배 컨베이어의 하중 전달 부분에 있는 하중 전달 요소는 라인의 작업 수보다 작을 수 없습니다.

이미 언급했듯이 라인에 가공운송된 제품의 전체 치수에 대한 l 0 제한 사항을 준수하는지 확인할 필요가 없습니다. 이 경우 마킹 단계(1.89m)는 제품의 최대 전체 크기(400mm)를 크게 초과합니다.

속도 제한에 대해 발견된 마킹 단계를 확인해 보겠습니다. 마킹 단계는 컨베이어 속도 V가 2...3m/min을 초과하지 않도록 해야 합니다.

v = l 0 /r = 1/0.54 = 1.85 m/min은 허용 속도 내에 있습니다.

4. 생산 라인 일정 수립

우리는 일정 기간 동안 PPL의 작업 일정을 작성한 후 직장에서 작업을 수행하기 위해 확립된 절차를 반복합니다. 이 기간을 회선 유지 관리 기간이라고 합니다. 우리는 1교대와 동일하다고 가정합니다. 그림 2는 작업 일정을 보여줍니다.


그림 2 - 라인 운영 일정.

5. 생산 라인의 매장량 계산

생산 라인에서 작업이 진행 중입니다. 종류– 이는 일련의 내부 라인 백로그(기술, 작업 및 보험)입니다. 특정 수준의 생성 및 유지 관리는 생산 라인의 중단 없는 운영을 위한 조건입니다. 이것이 바로 이러한 매장량의 최소 요구(규범) 규모를 정확히 아는 것이 필요한 이유입니다.

기술적 기반은 각 지역에 위치한 노동 대상에 의해 형성됩니다. 이 순간기술 작업을 수행하는 과정에서 직접 작업하는 시간입니다. 이러한 항목의 수는 최소한 해당 라인의 작업 수와 동일합니다. 운송 백로그는 다음 작업으로 운송되는 과정에 있는 생산 객체입니다. 분배 컨베이어의 지지 부분에 있습니다. 그 총 수는 지지 부분의 길이 L n 대 마킹 단계 l o 의 비율과 같습니다. 운송 배치로 이전하는 경우( 피 pc) 그에 따라 운송 예비 규모가 증가합니다 (L n / l o).

단순화된 방식으로 각 개별 작업의 운송 잔고는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

z = ci·Ln/(cl o),

여기서 c i c는 각각 i번째 작업과 라인 전체의 작업 수이고, =1은 전송 배치입니다.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7.5 7개를 가져옵니다.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9.9 10개를 가져옵니다.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 2개를 가져갑니다.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1개를 수용합니다.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1개를 수용합니다.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3.7 4개의 조각을 가져옵니다.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1개를 수용합니다.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3개의 조각을 가져옵니다.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3개의 조각을 가져옵니다.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1개를 수용합니다.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3개의 조각을 가져옵니다.

예상치 못한 이유로(공구 파손, 장비의 갑작스러운 고장, 장치 또는 기계 조정 위반으로 인해 특정 작업에 결함이 발생하는 등) 라인 가동 중단 시간을 방지하기 위해 보험 준비금이 생성됩니다. 일부 i번째 작업에서 오작동(고장)이 발생하면 오류 원인을 제거하는 데 필요한 시간 동안 모든 후속 작업에서 강제 가동 중지 시간이 발생합니다. i번째 작업을 거친 부품 재고, 즉 보험 준비금을 미리 생성하면 이러한 가동 중지 시간을 없앨 수 있습니다. i번째 및 (i+1) 연산 모두에 저장될 수 있습니다.

특정 작업에 대한 예비금 z c의 크기는 임의의 상황으로 인한 가동 중지 시간에 대해 라인을 "보장"하는 데 필요한 T c 기간에 따라 달라집니다. z с = T с /r. 이러한 작업을 위한 시간 Ts는 45~60분 범위 내에서 선택됩니다.

작업 번호 4, 5, 7을 선택합니다.

그러면 Z c = 45/0.54 = 83개 - 보험 준비금입니다.

6. 핵심 근로자 수.

우리는 각 직업과 자격에 대한 근로자의 필요성을 파악하여 생산 라인의 주요 근로자(운영자) 수를 계산하기 시작한 다음, 가능한 직업 조합을 고려하여 총 근로자 수를 찾습니다.

각각 j번째 직업우리는 연간 생산 프로그램에 대한 작업량 Q j를 제품 N з ·t j – j번째 작업 유형(직업)에 대한 부품의 노동 강도로 결정합니다. 이는 j번째 직업의 근로자가 수행하는 작업에 대한 단위 시간 표준의 합을 나타냅니다. 볼륨은 표준 시간(n.-h)으로 표시되고 표준 조각 시간은 분 단위로 제공되므로 최종적으로 다음을 얻습니다.

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q 1 = 1/60·206484·3.20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4.58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0.99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0.61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0.66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1.58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0.52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1.0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1.25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0.44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0.89=3063 n.-h;

다음으로, 평균 근로자의 연간 근로 시간 예산 Fb를 결정합니다. 이는 해당 연도의 명목 근로 시간 기금에서 근로자가 다양한 이유로 결근하는 시간과 관련된 시간을 뺀 것과 같습니다. 휴무시간이라고 하자. 여기에는 정기 및 추가 휴가 시간, 출산 휴가, 자녀 수유 휴식 시간, 청소년 우대 시간이 포함됩니다.

우리는 명목상의 연간 근무 시간 예산에서 다양한 유형의 비근무 시간이 차지하는 비중이 표 4에 제시되어 있다고 가정합니다.

표 4. 근로자 1인의 1년 시간 예산

달력 시간 기금(일)

휴무일, 합계

포함

- 휴일

– 주말

명목상 근무일수

휴무일명목 시간 기금의 백분율:

– 정기 휴일:

– 추가 휴일

- 출산 휴가

– 공무 수행

- 병가

Fb = 255- = 224.4일 = 1795시간.

일반적으로 j번째 직업의 예상 근로자 수 P jp는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

P jp = Q j /(K n ·F b),

여기서 Kn =1은 생산 표준을 충족하는 근로자의 계수입니다.

P 1Р = 11013/(1.0·1795) = 6.14;

P 2Р = 15762/(1.0·1795) = 8.79;

P 3Р = 3407/(1.0·1795) = 1.9;

P 4Р = 2099/(1.0·1795) = 1.17;

P 5Р = 2271/(1.0·1795) = 1.27;

P 6Р = 5437.4/(1.0·1795) = 3.03;

P 7Р = 1789.6/(1.0·1795) = 0.99;

P 8Р = 3441.4/(1.0·1795) = 1.92;

P 9Р = 4301.8/(1.0·1795) = 2.4;

P 10Р = 1514/(1.0·1795) = 0.84;

P 11Р = 3063/(1.0·1795) = 1.7.

총 근로자 수:

터너스 6.14+8.79=14.93.

밀링 작업자 1.17+1.27+3.03+0.99 = 6.46.

드릴러 1.9+1.92+2.4+=6.22.

실절단기 0.84+1.7=2.54.

우리는 마침내 다음을 받아들입니다:

레벨 III 터너 - 15명.

두 번째 카테고리의 밀링 운영자 - 6명.

II 카테고리 드릴러 - 6명.

III 카테고리의 나사 절단기 - 3명, 그 중 한 명은 II 카테고리의 밀링 머신 직업 조합을 사용합니다.

전체 근로자 수는 30명입니다.

라인 운영 스케줄을 통해 매일 출근해야 하는 근로자의 투표율 P를 설정할 수 있습니다. 당연히 근로자 급여 PC는 투표율보다 크다. 일부 근로자는 다양한 사유(휴가, 질병 등)로 출근하지 않기 때문이다. 라인의 2교대 운영 중 급여와 근무자 수 사이에는 명백한 동등성으로 인해 매우 명확한 관계가 관찰되어야 합니다.


식의 왼쪽은 1년 내내 매시간 근무하는 근로자가 수행해야 하는 작업량이고, 오른쪽은 다음을 고려하여 1년 동안 모든 작업 라인에서 수행할 수 있는 작업량입니다. 휴무 시간. 따라서 특정 투표율에 대한 급여 근로자 수는 다음과 같습니다.

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

완전 고용을 달성하기 위한 추가(비선형) 작업량을 결정합니다.

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28.98)·107700=109854 n.-h;

여기서 P r은 작업량에 따라 각 직업에 대한 예상 근로자 수를 더하여 얻은 해당 라인의 예상 근로자 수입니다.

추가 작업의 평균 범주는 II입니다.

7. 펀드의 정의 임금(FZP) 주요 생산 라인 근로자.

관세에 따른 급여는 표준근로시간당 업무량과 해당 항목의 시간당 관세율을 곱하여 결정됩니다.

Zt = SQj ·Tj . - 관세 기금.

기본급은 관세기금과 추가수당을 시급기금까지 합산한 금액이다. 이는 생산 라인 작업에 대한 추가 지불금입니다. 12%, 작업자의 높은 전문 기술, 세 번째 범주의 선반 및 나사 절단기에 대한 12%입니다.

연봉 기금은 휴가 - 9%, 주 및 공무 수행 - 1.5%와 같이 주요 기금과 연간 기금에 대한 추가 지불액의 합계입니다. 급여 계산은 표 5에 나와 있습니다.

표 5. 급여.

작업번호

관세납부운영.

기본급과 급여.

연간 임금.

추가 급여는 연간 급여와 기본 급여의 차이로 나타납니다.

380832-374718.3=5928.1 문지름.

평균 근로자의 월 평균 임금은 근로자 수에 대한 관세 기금의 비율로 구합니다.

380832/(30·12) = 1057 문지름.

8. 부품 제조 비용을 계산합니다.

다음 원가 계산 항목을 사용하여 생산 원가를 계산합니다.

1. 재료.

2. 반환 가능한 폐기물(제외).

3. 생산직 근로자의 기본임금

4. 생산직 근로자에 ​​대한 추가 임금.

5. 통합 사회세 - 26%.

6. 장비 유지 및 운영 비용 - 7%.

7. 일반 상점 비용 - 40%.

8. 일반 생산비 - 70%.

한 부품의 재료 비용은 재료 등급과 공작물의 무게를 고려하여 도매 가격표에 따라 결정됩니다. 강철 주조 1kg의 비용은 30-21.2 루블입니다.

그러면 공작물 비용 = 2.38·21.2 = 50.5 루블입니다.

반환 가능한 폐기물의 비용은 폐기물의 무게와 가격에 따라 결정됩니다. 스크랩 부스러기 1kg의 비용은 3.6 루블입니다.

그러면 폐기물 비용은 (2.38-1.7)·3.6=2.45 루블입니다.

한 부품의 기본 급여는 부품 생산 프로그램에 대한 주요 급여의 비율(374,718.3/206,484 = 1.82 루블)로 결정됩니다.

한 부분에 대한 추가 임금은 기본 임금의 10.5%입니다: 1.82·0.105=0.19 루블.

통합사회세 기본급과 추가급여(인건비)의 26% : (1.82+0.19)·0.26=0.53 문지름.

잡화점 인건비의 40% : (1.82+0.19)·0.40=0.8 문지름.

일반 생산비 인건비의 70%:

(1.82+0.19)·0.70=1.4 문지름.

그런 다음 비용은 50.5-2.456+1.82+0.19+0.53+0.8+1.4 = 52.8 루블입니다.

9. 진행중인 작업 비용 계산

재공품 원가는 완성품 원가와 동일한 항목에 따라 결정됩니다. 특이한 점은 진행 중인 작업을 구성하는 부분이 다양한 작업에 있다는 것입니다. 다양한 준비 단계에서. 그러므로 관련된 비용은 동일합니다. 그 계산은 표 6에 나와 있습니다.

표 6. 진행 중인 작업 비용.

운영

총

백로그, PC

급여 비용

이전의 모든 작업에 대해


유닛 당

진행 중인 재료의 비용은 미완성 생산의 모든 부분을 하나의 공작물 비용으로 곱한 것과 같습니다: 285·50.5 = 14392.5 루블.

반환 가능한 폐기물 비용: 285·(2.38-1.7)·3.6 = 697.7 루블.

우리는 테이블에서 임금을 받습니다. 1.6 = 20.7 문지름.

추가 급여 20.7·0.105=2.17 루블.

통일사회세(20.7+2.17)·0.26=5.9 문지름.

일반 상점 비용: (20.7+2.17) 0.4 = 9.15 문지름.

일반 생산 비용: (20.7+2.17) 0.7 = 15.5 문지름.

진행 중인 작업 비용:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 문지름.

10. 생산 라인의 기술 및 경제 지표

연산:

현물, PC.

금전적으로는 문지르세요.

주요 작업자, 사람 수를 나열합니다.

근로자당 노동 생산성(개/인).

주요 근로자의 연간 임금 기금, 문지름.

근로자의 평균 월급, p.

평균 업무 범주(분자) 및 근로자(분모)

장비 단위 수, 단위.

일자리 수, 단위

평균 장비 부하율.

사이트의 생산 면적, m2.

생산 1m 2의 연간 생산량

금전적 측면에서 면적, 문지름.

장비 단위당 r도 동일합니다.