Zprávy 

Druhy opotřebení a příčiny jejich vzniku. Deset známek opotřebení pneumatik, které vám mohou napovědět o stavu vašeho vozu. b) další vývoj

Při provozu výrobních mechanismů dochází k procesům, které se týkají postupného snižování jejich provozních vlastností a změn charakteristik součástí a dílů. Faktem je, že po určité době mohou vést k vážnému poškození nebo úplnému vypnutí zařízení. Aby se předešlo negativním ekonomickým důsledkům, podniky zpravidla organizují proces kompetentního řízení opotřebení a typů opotřebení odděleně a také rychle aktualizují svůj dlouhodobý majetek.

Koncept opotřebení

Dnes je opotřebení (stárnutí) obvykle chápáno jako postupné snižování provozních vlastností součástí, výrobků a výrobních mechanismů v důsledku změn jejich velikostí, tvarů nebo fyzikálních a chemických vlastností. Je třeba poznamenat, že opotřebení a druhy opotřebení, které dnes existují, se objevují a hromadí během provozu. Existuje řada faktorů, které určují rychlost stárnutí zařízení. Následující body mají tedy zpravidla negativní dopad:

  • Tření.
  • Teplotní podmínky (extrémní – zvláště).
  • Periodické, pulzní nebo statické zatížení mechanickým nárazem a tak dále.

Je třeba poznamenat, že téměř všechny typy opotřebení zařízení lze zpomalit. Chcete-li to provést, je vhodné spoléhat se na následující faktory:

  • Konstruktivní rozhodnutí.
  • Dodržování provozního řádu.
  • Použití vysoce kvalitních a moderních maziv.
  • Včas plánované preventivní opravy a údržba.

Vzhledem ke všem druhům odpisů dlouhodobého majetku, snížení výkonnostní kvality Spotřebitelské náklady na zařízení nebo výrobní mechanismy se rovněž snižují. Je důležité dodat, že stupeň a rychlost opotřebení jsou určeny podmínkami tření, zatížením a materiálovými charakteristikami. Kromě toho hrají důležitou roli konstrukční vlastnosti zařízení.

Druhy opotřebení


Klasifikace opotřebení je dnes poměrně rozsáhlá. Pro úplné pochopení je tedy vhodné nejprve krátce prozkoumat informace a poté se ponořit do podrobností. Kategorie stárnutí se dělí na skutečné opotřebení, které je doprovázeno změnou vlastností předmětu; funkční opotřebení, které je způsobeno vývojem nových technologií; vnější opotřebení způsobené vnějšími faktory. První dva typy odpisů dlouhodobého majetku se dělí na odnímatelné a neopravitelné. Kromě toho je první skupina rozdělena v souladu s důvody, které způsobily stárnutí zařízení, na opotřebení prvního typu (nahromaděné v důsledku provozu při běžných rychlostech) a opotřebení druhého typu (nahromaděné v důsledku havárií, přírodních katastrof). a další negativní faktory). Soudě podle doby vzniku je pak ve stejné skupině zvykem rozlišovat trvalé (technické a ekonomické ukazatele postupně klesají) a havarijní (okamžité v době realizace, např. v důsledku poruchy kabelu nebo průmyslové havárie). ) mít na sobě.

Druhá skupina, tedy tento typ odepisování dlouhodobého majetku, např. funkčního, je klasifikován jako morální (hlavní důvod v v tomto případě je změna vlastností výrobků podobných tomuto, stejně jako snížení nákladů na jejich výrobu) a technologického (klíčovým důvodem je změna cyklu, do kterého tento předmět tradičně technologicky patří) opotřebení. Zastarávání na základě nákladových položek, jejichž změny ve struktuře vedly k opotřebení, se zase dělí na stárnutí v důsledku nadměrných kapitálových výdajů; zastaralost v důsledku extrém vysoké náklady v provozu; stárnutí způsobené nízkou úrovní ergonomie a ekologie.

Je důležité si uvědomit, že vnější opotřebení je pouze neopravitelné. Pojďme tedy k analýze určitých typů opotřebení zařízení, kterým je třeba věnovat velkou pozornost.

Podle povahy vnějších vlivů


V závislosti na vlastnostech vnějších vlivů na materiály zařízení je obvyklé rozlišovat následující typy stárnutí:

  • Abrazivní typ opotřebení předmětů. Je to o o poškození povrchu mechanismů nebo výrobků drobnými částicemi materiálů z jiných zařízení. Tato odrůda je charakteristická zejména v podmínkách zvýšené prašnosti výrobních mechanismů. Například při práci na horách, na stavbě, při výrobě materiálů nebo provádění zemědělských operací.
  • Kavitace, která je způsobena explozivním kolapsem plynových bublin v kapalném prostředí.
  • Pohled na lepidlo fyzické opotřebení.
  • Oxidační stárnutí. Obvykle se vyskytuje v důsledku chemických reakcí.
  • Tepelné opotřebení.
  • Typ opotřebení je únava. Obvykle se vyskytuje při změně struktury materiálu.

Druhy opotřebení a amortizace

Zjistili jsme, jaké druhy opotřebení jsou v současnosti známé. Stojí za zmínku, že klasifikace typů stárnutí v souladu s fyzikálními jevy, které jej v mikrokosmu způsobují, je v každém případě doplněna o systematizaci spojenou s makroskopickými důsledky pro ekonomický život. Ve finanční analýze a účetnictví tedy pojem opotřebení, který odráží fyzikální stránku jevů, úzce souvisí s ekonomickým termínem odpisy zařízení. Odpisy je třeba chápat jako snížení nákladů na výrobní mechanismy, jak stárnou, a připisování části tohoto snížení nákladům na vyrobený produkt. Hlavním cílem je zde akumulace finančních prostředků na zvláštních odpisových účtech na nákup nového výrobního zařízení nebo částečné zhodnocení starého zařízení.

Fyzické zhoršení


Druhy opotřebení se v závislosti na příčinách a následcích dělí na ekonomické, funkční a fyzické. Když poslední řeč jde o okamžitou ztrátu konstrukční vlastnosti a vlastnosti zařízení během jeho provozu. Stojí za zmínku, že taková ztráta může být částečná nebo úplná. V prvním případě výrobní mechanismy podléhají restaurování a opravě, která vrací původní vlastnosti výrobků. Pokud je zařízení zcela opotřebované, musí být odepsáno. Kromě klasifikace výkonu má fyzické opotřebení obecnou klasifikaci:

  • První typ: výrobní mechanismy se opotřebovávají při plánovaném používání při dodržení všech norem a pravidel stanovených výrobcem.
  • Druhý typ: změny charakteristik zařízení v důsledku nesprávné obsluhy nebo vystavení vlivu vyšší moci.
  • Nouzové opotřebení: skrytá změna vlastností objektu vede k jeho nouzovému selhání, ke kterému dochází náhle. V této souvislosti může dojít například ke katastrofě v podniku.

Nutno dodat, že uvedené typy platí nejen pro zařízení jako celek, ale i pro jeho jednotlivé součásti (sestavy, díly).

Funkční opotřebení


Je důležité vědět, že funkční stárnutí odráží proces zastarávání stálých aktiv. Hovoříme o vzhledu zařízení stejného typu na trhu, ale hospodárnější, produktivnější a bezpečnější. Fyzicky může být výrobní stroj docela funkční. Vyrábí produkty, avšak s využitím nových technologií popř moderní modely, které se pravidelně objevují na trhu, činí používání zastaralých objektů ekonomicky nerentabilním. Je třeba mít na paměti, že funkční oblečení má svou vlastní klasifikaci:

  • Částečné stárnutí: stroj je nerentabilní pro celý výrobní cyklus, ale je docela vhodný pro omezený počet operací.
  • Úplné zastarání: jakékoli použití stroje má za následek poškození. V tomto případě musí být zařízení demontováno a odepsáno.

Existuje také známá klasifikace podle faktorů, které způsobily funkční opotřebení:

  • Zastarávání (dnes existují tři druhy zastarávání, v závislosti na příčinách, které je způsobily, diskutované v předchozích kapitolách) předpokládá dostupnost identických, ale pokročilejších, technologicky modernějších modelů.
  • Technologické opotřebení znamená vývoj zásadně odlišných technologií pro výrobu podobného produktu. Je důležité dodat, že tento typ opotřebení tak či onak vede k nutnosti změny celého technologického řetězce s výhradou úplné nebo částečné obnovy skladby dlouhodobého majetku.

Stojí za zmínku, že vzhledem k výskytu nová technologie Složení zařízení se zpravidla snižuje a intenzita práce se snižuje.

Ekonomické opotřebení

Kromě dočasných, fyzikálních a přírodních faktorů ovlivňují zachování původních vlastností zařízení nepřímo tyto ekonomické faktory:

  • Pokles poptávky po komerčních produktech.
  • Inflační procesy. Ceny pracovní zdroje, suroviny a součásti zařízení používaného v výrobní účely, rostou, ale nedochází k proporcionálnímu nárůstu cen finálního produktu.
  • Cenový tlak ze strany konkurence.
  • Kolísání cen na komoditním trhu nesouvisející s inflací.
  • Zvýšení nákladů na úvěrové služby, které se používají pro operativní práce nebo za účelem aktualizace dlouhodobého majetku.
  • Právní omezení týkající se používání zařízení, které nesplňuje bezpečnostní normy životní prostředí.

Příčiny opotřebení

Mělo by být zřejmé, že typy a příčiny opotřebení dílů jsou vzájemně propojeny. Dále zvážíme hlavní důvody, stejně jako metody určování opotřebení zařízení, výrobních mechanismů a výrobků. Je třeba poznamenat, že za účelem identifikace příčin a stupně stárnutí se v každém podniku tvoří a působí provize z dlouhodobého majetku. Dnes se opotřebení výrobních mechanismů určuje jedním z následujících způsobů:

  • Prostřednictvím pozorování, které zahrnuje vizuální kontrolu, stejně jako řadu testů a měření.
  • Podle doby provozu. Stojí za zvážení, že se počítá jako poměr skutečné doby používání ke standardní. Hodnota tohoto poměru je míra opotřebení v procentech.
  • Prostřednictvím komplexního posouzení stavu výrobního zařízení, které se provádí pomocí speciálních měřítek a metrik.
  • Prostřednictvím přímého měření v peněžním vyjádření. V tomto případě se náklady na novou podobnou jednotku OS porovnávají s náklady na opravu související s obnovou staré.
  • S pomocí ziskovosti další aplikace. Hovoříme o posouzení snížení příjmu s přihlédnutím ke skutečným nákladům spojeným s obnovou charakteristik oproti příjmu teoreticky.

Nutno dodat, že konečný výběr ohledně konkrétní metodiky provádí komise z prostředků hlavního fondu. Zároveň se řídí regulační dokumentací a také dostupností zdrojových informací.

Metody účtování opotřebení zařízení


Dále je vhodné přejít k závěrečnému aspektu tak širokého tématu, jakým je opotřebení výrobních mechanismů, zařízení, výrobků a jejich jednotlivých komponent. Srážky z odpisů, které jsou určeny ke kompenzaci procesů stárnutí zařízení, lze nyní také určit pomocí řady technik:

  • Proporcionální nebo lineární výpočet.
  • Metoda snížení rovnováhy.
  • Výpočet proveden v souladu s dobou používání výroby.
  • Výpočet se provádí podle objemu uvolněného produktu.

Je důležité vědět, že volba konkrétní techniky se provádí během formování nebo hluboké reorganizace struktury. Je nezbytně stanovena v účetních zásadách podniku. Provoz výrobních mechanismů, zařízení a různých výrobků v souladu s obecně uznávanými pravidly a regulační dokumenty, stejně jako dostatečné a včasné příspěvky do odpisových fondů, tak či onak, umožňují organizacím udržovat ekonomickou a technologickou efektivitu na konkurenceschopné úrovni. Výsledkem je, že struktury mohou svým spotřebitelům neustále přinášet radost vysoce kvalitními komerčními produkty za rozumné ceny.

Závěr


Zkoumali jsme tedy poměrně širokou kategorii nákladů, pokud jde o klasifikaci, její obsah a hlavní rysy. Kromě toho jsme zkoumali příčiny opotřebení a jak jej vyhodnocovat a zohledňovat. Jak se ukazuje, existuje poměrně mnoho účetních metod a všechny se zásadně liší a mají své výhody a nevýhody. Na závěr se sluší dodat, že dnes na území Ruská Federace rozvoj reálné ekonomiky se stává jedním z nejdůležitějších úkolů. Musí se však řešit v obtížné době. Mít na sobě průmyslové vybavení dnes dosahuje 78 % a vypůjčené prostředky jsou extrémně drahé. Proto odpovídající vládní agentury usilovně pracují na vývoji zdrojů, které mohou pomoci obnovit a dále modernizovat průmyslový sektor v zemi.

Opotřebení je postupná povrchová destrukce materiálu součásti, doprovázená oddělováním částic z něj, přenosem částic na protilehlý povrch součásti, jakož i změnou kvality povrchu - jeho geometrie a vlastností. a povrchové vrstvy materiálu.

V praxi k tomu dochází normální A katastrofální mít na sobě. Běžné opotřebení lze předem posoudit a zohlednit při plánování opravárenské práce a katastrofální opotřebení vyřadí stroj náhle z provozu.

Snížení míry běžného opotřebení a pravděpodobnosti katastrofálního opotřebení zvyšuje celkovou životnost stroje a také snižuje náklady a dobu jeho oprav.

K opotřebení dochází vlivem mechanických, tepelných, chemických a elektrických vlivů na materiál třecího tělesa v kontaktu s materiálem, působením volných pevných částic jiného materiálu nebo prostředím.

Opotřebení je stejně jako tření spojeno se složitými, nedostatečně prozkoumanými jevy v povrchových vrstvách materiálu.

Oděr pozorované při relativním pohybu povrchů přitlačených k sobě. Část třecí energie se spotřebuje na otěr.

Proces abraze je vysvětlen následujícími jevy:

  • a) vyčnívající nerovnosti dotykových částí se při pohybu vzájemně dotýkají a mechanicky odtrhávají kovové částice z povrchů;
  • b) povrchy se v určitých oblastech dostávají do molekulárního kontaktu, jako by se k sobě svařovaly; s dalším relativním pohybem dochází k destrukci svarových míst, doprovázené oddělováním ulpívajících částic od dosedacích ploch;
  • c) amorfní vrstvy nájezdových ploch v jednotlivých bodech se velmi zahřívají a měknou; při relativním pohybu povrchů se změkčené částice dopravují ze svých míst na značné vzdálenosti, cestou tvrdnou a oddělují se. Při abrazi může dojít ke kombinaci těchto jevů.

Abrazivní opotřebení pozorováno, když se na třecí plochy dostanou malé částice vysoké tvrdosti (brusný kotouč, okuje, písek atd.).

Na kapalina tření, volné částice, které mají rozměry menší než tloušťka olejové vrstvy, mají relativně slabý vliv na opotřebení povrchu.

Na nekapalný tření, a také když velikost částic přesahuje tloušťku olejové vrstvy, je pozorováno intenzivní opotřebení povrchů. Známky opotřebení vypadají jako malé podélné drážky.

Když má jeden třecí povrch nízkou tvrdost, druhý povrch podléhá převážně abrazivnímu opotřebení. To se vysvětluje silnějším zadržením abrazivních částic na méně tvrdém povrchu v důsledku skutečnosti, že částice se pod vnějším tlakem prohlubují do méně tvrdého povrchu a jsou v něm zadržovány, a v důsledku toho dochází k menšímu pohybu abrazivních částic. vzhledem k měkkému povrchu než k relativně tvrdému.

Záchvaty na povrchu se projevují rychlou tvorbou podélných rýh značné hloubky (až 1 mm nebo více). Fenomén scuffingu u většiny strojů spadá do kategorie katastrofálního opotřebení. Proces odírání se vysvětluje přilnavostí třecích povrchů na určitých místech, odtržením značného množství kovu z jednoho povrchu a výskytem nánosů na druhém. S dalším relativním pohybem povrchu nános způsobuje odírání a další progresivní destrukci povrchu.

Pokud jsou povrchy vyrobeny ze stejných kovů, existuje větší riziko odření. Vnikání abrazivních částic může sloužit jako nezávislá příčina oděru (pokud jsou částice dostatečně velké) nebo přispívat k nástupu výše popsaného procesu v důsledku zvýšení měrného tlaku v místě umístěném před brusným zrnem, kde dochází k vyboulení kovu.

Odlupování únavy spočívá v odlupování kovových částic z třecích ploch v důsledku jevu únavy při periodicky se měnícím zatížení. Fenomén únavového opotřebení je obvykle pozorován u vyšších kinematických dvojic, hlavně při vydatném mazání. To je vysvětleno pronikáním kapaliny do mikrotrhlin na povrchu, což přispívá k jejich zničení. Zmačkaný , postupně narůstající, je pozorován při nepřijatelně vysokých měrných tlacích nebo se špatně slícovanými, vyrovnanými a opracovanými povrchy, které neprošly předběžným záběhem.

Korozivní opotřebení je důsledkem chemického nebo elektrického vystavení prostředí; Intenzitu koroze značně ovlivňuje zahřívání povrchu součásti, urychlující proces opotřebení.

Faktory ovlivňující opotřebení třecích ploch:

  • a) materiály třecích ploch a jejich tepelné zpracování;
  • b) kvalita třecích ploch;
  • c) stupeň znečištění třecích míst;
  • d) druh a typ maziva;
  • e) hodnotu specifického tlaku;
  • f) hodnota specifické třecí práce;
  • g) rychlost.

Obvykle je opotřebení kovů tím menší, čím vyšší je jejich tvrdost. Pro zvýšení odolnosti proti opotřebení se proto doporučuje používat tepelné zpracování povrchů ocelových a litinových dílů, sycení povrchových vrstev vhodnými látkami (cementace, nitridace), ale i povrchové nátěry materiálem odolným proti opotřebení (např. , chrom, tvrdá slitina).

V případě potřeby pro tepelné zpracování jednotlivých profilů velkých ocelových a litinových dílů,

povrchové vytápění požadovaných oblastí pomocí proudů vysoká frekvence nebo plynový plamen, a povlak z tvrdé slitiny se vyrábí obráběním elektrickým výbojem.

2. Způsoby vyjádření míry opotřebení

Odolnost proti opotřebení je provozní nebo provozní vlastnost materiálu, součásti nebo rozhraní (třecích ploch), takže opotřebení lze vyjádřit různé způsoby, která nejblíže charakterizuje jejich oficiální účel. V mnoha případech je nejvýhodnější vyjádřit opotřebení ve smyslu zmenšení lineární velikosti tělesa ve směru kolmém k povrchu (lineární opotřebení). Pokud došlo k lineárnímu opotřebení Δh podél třecí dráhy Δs během času Δt, pak poměr Δh: Δs bude „intenzita lineárního opotřebení“ nebo „rychlost lineárního opotřebení“ a poměr Δh: Δt bude „rychlost lineárního opotřebení“.

3. Vyúčtování záběhu

Při všech procesech tření a opotřebení je důležitý záběh na začátku provozu stroje. Záběh je proces postupné změny v důsledku opotřebení výchozí mikrogeometrie (její velikosti a směru) a vzájemného lícování obou povrchů dílů až do dosažení stabilní drsnosti a konstantního lícování.

V míře opotřebení protilehlých částí strojů jsou často pozorovány doby záběhu A, vyznačující se zvýšeným rozměrovým opotřebením a normálním provozem b, odolnější proti opotřebení (obr. 3).

Rýže. 3. a – záběh; b – normální provoz

Při záběhu se míra opotřebení postupně snižuje. Současně s jevy změn drsnosti a nárůstem kontaktní plochy dochází často při procesu záběhu ke změně fyzikálních a mechanických vlastností povrchových vrstev otěrových kovů, neboť ve styku převládají plastické deformace (hlavně kvůli pracovnímu zpevnění).

Výška a povaha makro- a mikronerovností na třecích plochách má velký vliv na počáteční fázi opotřebení a změnu velikosti dílu po záběhu, protože se zmenšením kontaktní plochy povrchy v důsledku makro- a mikronerovností vznikají vyšší kontaktní napětí než při úplnějším lícování.

Použití dokončovacích operací (vytvrzování, superfinišování, honování, škrábání, lapování, dokončování atd.) při zpracování třecích povrchů snižuje výšku nerovností a umožňuje dokonalejší lícování.

Ke zlepšení třecích ploch dochází také při počátečním záběhu, který se často provádí za snížených provozních podmínek, aby se eliminovalo riziko oděru.

Dáno vnější podmínky tření (zatížení, otáčky, mazání atd.) odpovídá určitému záběhovému stavu; Když se tyto podmínky zhorší, dochází k dalšímu opotřebení povrchu.

4. Vliv pracovních podmínek na opotřebení dílů

Rozložení opotřebení mezi třecími plochami, jakož i po jejich délce a šířce, má velký význam pro provoz mechanismu, životnost dílů a náklady na opravy.

V každém třecím páru je preferováno silnější opotřebení jednoduché a snadno vyměnitelné části a menší opotřebení složité a drahé části. Při konstrukci strojů je to zohledněno vhodnou volbou materiálů:

  • složitá část je vyrobena z tvrdšího kovu a je často podrobena tepelnému zpracování a povrchovým nátěrům;
  • jednodušší část je vyrobena z měkčího kovu (například průchodky, vložky atd.).

Rozložení opotřebení na třecí ploše závisí na tvaru povrchu a provozních podmínkách páru.

V rotační dvojici s jedním pevným a jedním rotačním prvkem nastávají následující tři charakteristické případy rozložení opotřebení (a – pohyblivý hřídel, b – pevný hřídel).

– opotřebení rotačního prvku bude rovnoměrné po celé ploše a opotřebení stacionárního prvku se soustředí na jeden úsek povrchu (obr. 4). V důsledku toho se osa otáčení posune směrem k místnímu opotřebení, přičemž poloha jejího středu otáčení součásti a její vyvážení nejsou narušeny. Ženský i mužský prvek mohou být stacionární.
  • Vektor zatěžovací síly sleduje pohyb rotujícího prvku(obr. 5) – opotřebení stacionárního prvku je rovnoměrné, opotřebení rotačního prvku je lokální. Osa otáčení po opotřebení styčných ploch nezmění svou polohu, ale rotující část se vůči ní bude pohybovat ve směru lokálního opotřebení, což může vést ke znatelnému zvýšení nevyváženosti,
  • Vektor zatěžující síly a pohyblivý prvek dvojice se otáčejí různými úhlovými rychlostmi– opotřebení obou třecích ploch je rovnoměrné (obr. 6).

    • Rýže. 4

    Rýže. 5.

    Stejné pouzdro (obr. 6, c) obsahuje dva otočné při různých rychlostech prvek v konstantním směru vektoru zatěžovací síly.

    Rýže. 6.

    V prvních dvou případech může být celkové lineární opotřebení menší, pokud je součást s místním vzorem opotřebení vyrobena z materiálu odolnějšího proti opotřebení (tvrdého). V praxi se však obvykle používá obrácený poměr povrchové tvrdosti materiálů dílů z následujících důvodů:

    • kombinace slabého rovnoměrného opotřebení Δ1 jedné části se silnějším lokálním opotřebením Δ2 jiné části (obr. 7, a) nevede k výraznému narušení charakteru povrchového kontaktu.

    Mírný pokles poloměru zakřivení tvrdého rovnoměrně opotřebitelného dílu je kompenzován lokálním opotřebením jiného dílu, přičemž kontaktní zóna α (obr. 7, a) se prakticky nezmenšuje a měrný tlak na plochy se nezvyšuje. .

    Rýže. 7.

    Pokud je poměr povrchové tvrdosti považován za opačný, než byl uvažován, pak silné rovnoměrné opotřebení Δ1 měkké části se slabým lokálním opotřebením Δ2 tvrdé části povede k výraznému snížení kontaktní zóny α (obr. 7). , b), zvýšení měrného tlaku a zvýšení intenzity opotřebení;

    • Nahrazením dílu s lokálním opotřebením za nový se obnoví poškozená původní poloha osy otáčení nebo poloha středu otáčení. Rovnoměrné rozložení opotřebení v kombinaci s větší tvrdostí kovu zajišťuje nevýznamné opotřebení složitějšího a dražšího dílu, aniž by v něm byla narušena poloha středu otáčení otěrové plochy; Místní vzor opotřebení v kombinaci s měkkým kovem soustřeďuje opotřebení na méně pracný, snadno vyměnitelný díl (obvykle pouzdro nebo vložka), což usnadňuje opravu stroje.

    Třetí případ (obr. 6, c) se vyznačuje nejmenším lineárním celkovým opotřebením povrchů. K posunutí osy otáčení vlivem opotřebení zde nedojde, ale narušení polohy středu otáčení plochy se bude rovnat součtu radiálního opotřebení obou prvků. Specifická práce tření na jednotku plochy povrchu a rovna součinu třecí síly a relativního posunutí ploch bude stejná a rovnoměrně rozložená na obou plochách. Proto je volba poměru tvrdosti povrchů součástí diktována pouze snahou soustředit opotřebení na konkrétní součást z důvodů snadnosti opravy. V takových případech je obvykle požadováno, aby oba povrchy byly vyrobeny co nejodolnější proti opotřebení.

    Třetí případ ve své čisté formě je v praxi vzácný. Příkladem použití uvažovaného principu je uložení nehybného vnějšího kroužku kuličkového ložiska do tělesa mechanismu s mírným přesahem; Jak je stanoveno v praxi, kroužek se během provozu postupně otáčí, což zajišťuje rovnoměrné opotřebení dráhy, po které se kuličky odvalují.

    U progresivního páru je vždy tendence k nerovnoměrnému opotřebení povrchů v důsledku toho, že jednotlivé části druhého se periodicky dostávají z kontaktu.

    Nerovnoměrné opotřebení povrchů v průběhu času vede k deformaci jejich tvaru a narušení správný kontakt. Chcete-li tento jev zeslabit, u součásti, která má rovnoměrné nebo blízké rozložení měrné síly třecích sil, měli byste zvolit méně tvrdý materiál než pro protilehlou část, která pracuje se specifickou silou třecích sil, která se mění. hodně po délce.

    Stálost provozního režimu páru usnadňuje boj proti opotřebení. Například, pokud hřídel pracuje s konstantním počtem otáček za minutu, je možné zvolit optimální režim kapalinového tření pro jeho ložiska; pokud se počet otáček za minutu mění v rozmezí 1:50 ( stroje na řezání kovů), není možné zajistit kapalinové tření v ložiskách v celém rozsahu otáček. V tomto případě je výhodné použít valivá ložiska.

    Provozní režim kinematických dvojic je narušen při rozjezdu a rozběhu stroje. Pozorování prokázala, že ložiska automobilového motoru se opotřebovávají více během období rozběhu a doběhu než po celou dobu provozu při ustáleném pohybu. Jedním z účinných opatření v boji proti zvýšenému opotřebení při vzletu stroje je vydatná zásoba maziva před spuštěním stroje čerpadlem nebo ruční maznicí.

    Při provozu jakéhokoli výrobního zařízení dochází k procesům, které jsou spojeny s postupným snižováním jeho výkonnostních charakteristik a změnami vlastností dílů a sestav. Jak se hromadí, mohou vést k úplnému zastavení a vážnému poškození. Aby nedošlo k negativnímu ekonomické důsledky, podniky organizují proces řízení opotřebení a včasnou aktualizaci dlouhodobého majetku.

    Detekce opotřebení

    Opotřebení neboli stárnutí je postupné snižování výkonnostních charakteristik výrobků, součástí nebo zařízení v důsledku změn jejich tvaru, velikosti nebo fyzikálních a chemických vlastností. Tyto změny probíhají postupně a kumulují se během provozu. Existuje mnoho faktorů, které určují rychlost stárnutí. Negativně ovlivňuje:

    • tření;
    • statické, impulsní nebo periodické mechanické zatížení;
    • teplotní podmínky, zejména extrémní.

    Následující faktory zpomalují stárnutí:

    • Konstruktivní rozhodnutí;
    • používání moderních a vysoce kvalitních maziv;
    • dodržování provozních podmínek;
    • včasná údržba, plánované preventivní opravy.

    V důsledku snížení výkonnostních charakteristik se také snižují spotřebitelské náklady na výrobky.

    Druhy opotřebení

    Rychlost a stupeň opotřebení je dán podmínkami tření, zatížením, vlastnostmi materiálu a konstrukčními vlastnostmi výrobků.

    V závislosti na povaze vnějších vlivů na materiály výrobku se rozlišují následující hlavní typy opotřebení:

    • abrazivní typ - poškození povrchu malými částicemi jiných materiálů;
    • kavitace, způsobená explozivním kolapsem plynových bublin v kapalném prostředí;
    • adhezivní vzhled;
    • oxidační druhy způsobené chemickými reakcemi;
    • termální pohled;
    • únavový vzhled způsobený změnami ve struktuře materiálu.

    Některé typy stárnutí se dělí na podtypy, například abrazivní.

    Abrazivní

    Spočívá v destrukci povrchové vrstvy materiálu při kontaktu s tvrdšími částicemi jiných materiálů. Charakteristické pro mechanismy pracující v prašných podmínkách:

    • důlní zařízení;
    • doprava, mechanismy výstavby silnic;
    • Agreecultural stroje.
    • konstrukce a výroba stavebních materiálů.

    Můžete tomu čelit použitím speciálních tvrzených povlaků pro třecí páry a také rychlou výměnou maziva.

    Plynové abrazivo

    Tento podtyp abrazivního opotřebení se od něj liší tím, že pevné částice abraziva se pohybují v proudu plynu. Povrchový materiál se drolí, odřezává a deformuje. Nachází se ve výbavě jako:

    • pneumatická vedení;
    • lopatky ventilátorů a čerpadel pro čerpání kontaminovaných plynů;
    • uzly instalace domény;
    • součásti proudových motorů na tuhá paliva.

    Často se abrazivní účinek plynu kombinuje s přítomností vysoké teploty a toky plazmy.

    Stáhněte si GOST 27674-88

    Vodní paprsek

    Účinek je podobný předchozímu, ale roli abrazivního nosiče neplní plynné médium, ale proudění kapaliny.

    K tomuto efektu jsou náchylné následující:

    • hydrodopravní systémy;
    • Turbínové jednotky vodních elektráren;
    • součásti mycích zařízení;
    • důlní zařízení používané k praní rudy.

    Někdy se procesy vodního paprsku zhoršují vystavením agresivnímu kapalnému prostředí.

    Kavitace

    Poklesy tlaku v toku kapaliny obtékající konstrukci vedou ke vzniku bublin plynu v zóně relativního řídnutí a jejich následnému explozivnímu kolapsu s tvorbou rázové vlny. Tento rázová vlna a je hlavním aktivním faktorem při kavitační destrukci povrchů. K takové destrukci dochází na vrtulí velkých i malých lodí, v hydraulických turbínách a technologických zařízeních. Situace může být komplikována vystavením agresivnímu kapalnému médiu a přítomností abrazivní suspenze v něm.

    Lepidlo

    Při delším tření, doprovázeném plastickými deformacemi účastníků třecího páru, dochází k periodickému sbližování povrchových oblastí na vzdálenost, která umožňuje projevit se síly meziatomové interakce. Začíná vzájemné pronikání atomů látky jedné části do krystalických struktur druhé. Opakovaný výskyt adhezivních vazeb a jejich přerušení vede k oddělení povrchových zón od součásti. Zatížené třecí páry podléhají stárnutí adheziva: ložiska, hřídele, nápravy, kluzná ložiska.

    Tepelný

    Tepelný typ stárnutí spočívá v destrukci povrchové vrstvy materiálu nebo změně vlastností jeho hlubokých vrstev vlivem stálého nebo periodického ohřevu konstrukčních prvků na teplotu plasticity. Poškození se projevuje rozdrcením, roztavením a změnou tvaru součásti. Charakteristické pro vysoce zatěžované součásti těžké techniky, válce válcovacích stolic, lisovací stroje za tepla. Může se vyskytnout i u jiných mechanismů při porušení konstrukčních podmínek pro mazání nebo chlazení.

    Únava

    Souvisí s fenoménem únavy kovů při proměnných nebo statických mechanických zatíženích. Smyková napětí vedou k rozvoji trhlin v materiálech dílů, což způsobuje pokles pevnosti. Trhliny v připovrchové vrstvě rostou, spojují se a vzájemně se protínají. To vede k erozi malých úlomků. V průběhu času může toto opotřebení způsobit selhání součásti. Nalezeno v uzlech dopravní systémy, kolejnice, dvojkolí, důlní stroje, stavební konstrukce atd.

    Rozčilování

    Fretting je jev mikrofraktur částí v těsném kontaktu za podmínek vibrací s nízkou amplitudou - od setin mikronu. Taková zatížení jsou typická pro nýty, závitové spoje, pera, drážky a čepy spojující části mechanismů. S tím, jak se třecí stárnutí zvyšuje a kovové částice se odlupují, působí kovové částice jako abrazivo, což celý proces zhoršuje.

    Existují další, méně obvyklé specifické typy stárnutí.

    Druhy opotřebení

    Klasifikace druhů opotřebení z hlediska fyzikálních jevů, které je v mikrokosmu způsobují, je doplněna systemizací podle makroskopických důsledků pro ekonomiku a její subjekty.

    V účetnictví a finanční analýze úzce souvisí pojem opotřebení, který odráží fyzickou stránku jevů ekonomický koncept odpisy zařízení. Odpisy se týkají jak poklesu hodnoty zařízení, jak stárne, tak připsání části tohoto poklesu nákladům na vyrobené produkty. Děje se tak s cílem kumulovat finanční prostředky na zvláštních odpisových účtech na nákup nového zařízení nebo jeho dílčí vylepšení.

    Podle příčin a následků rozlišují fyzické, funkční a ekonomické.

    Fyzické zhoršení

    To se týká přímé ztráty konstrukčních vlastností a charakteristik části zařízení během jeho používání. Taková ztráta může být úplná nebo částečná. V případě částečného opotřebení zařízení prochází restaurátorskými opravami, které vrací vlastnosti a charakteristiky jednotky na původní (nebo jinou předem dohodnutou) úroveň. Pokud je zařízení zcela opotřebované, musí být odepsáno a demontováno.

    Kromě stupně se fyzické opotřebení také dělí na typy:

    • První. Zařízení se opotřebovává při plánovaném používání v souladu se všemi normami a předpisy stanovenými výrobcem.
    • Druhý. Změny vlastností jsou způsobeny nesprávným provozem nebo vyšší mocí.
    • Nouzový. Skryté změny vlastností vedou k náhlému nouzovému selhání.

    Uvedené odrůdy platí nejen pro zařízení jako celek, ale i pro jeho jednotlivé části a sestavy

    Tento typ je odrazem procesu zastarávání dlouhodobého majetku. Tento proces spočívá v tom, že se na trhu objeví zařízení stejného typu, ale produktivnější, ekonomičtější a bezpečnější. Stroj nebo zařízení je stále fyzicky v dobrém stavu a může vyrábět produkty, ale použití nových technologií nebo pokročilejších modelů objevujících se na trhu činí použití zastaralých ekonomicky nerentabilním. Funkční opotřebení může být:

    • Částečný. Stroj je nerentabilní pro celý výrobní cyklus, ale je docela vhodný pro provádění určitého omezeného souboru operací.
    • Plný. Jakékoli použití má za následek poškození. Jednotka podléhá odpisu a demontáži

    Funkční opotřebení se také dělí podle faktorů, které jej způsobily:

    • Morální. Dostupnost technologicky identických, ale pokročilejších modelů.
    • Technologický. Vývoj zásadně nových technologií pro výrobu stejného typu produktu. Vede k nutnosti přebudování celého technologického řetězce s úplnou nebo částečnou aktualizací skladby dlouhodobého majetku.

    Objeví-li se nová technologie, zpravidla se složení zařízení snižuje a pracnost klesá.

    Kromě fyzických, dočasných a přírodních faktorů je bezpečnost charakteristik zařízení nepřímo ovlivněna také ekonomickými faktory:

    • Pokles poptávky po průmyslovém zboží.
    • Inflační procesy. Ceny surovin, komponentů a pracovních zdrojů rostou, přičemž zároveň nedochází k proporcionálnímu růstu cen produktů společnosti.
    • Cenový tlak ze strany konkurence.
    • Zvýšení nákladů na úvěrové služby používané k provozní činnosti nebo k aktualizaci dlouhodobého majetku.
    • Neinflační kolísání cen na trzích surovin.
    • Právní omezení pro používání zařízení, které nesplňuje ekologické normy.

    Nemovitosti i výrobní skupiny stálých aktiv jsou náchylné k ekonomickému stárnutí a ztrátě spotřebitelských kvalit. Každý podnik vede evidenci dlouhodobého majetku, která zohledňuje jeho odpisy a průběh akumulace odpisů.

    Hlavní důvody a způsoby, jak určit opotřebení

    Pro zjištění míry a příčin opotřebení je vytvářena a působí v každém podniku provize z dlouhodobého majetku. Opotřebení zařízení se určuje jedním z následujících způsobů:

    • Pozorování. Zahrnuje vizuální kontrolu a komplexní měření a testy.
    • Podle životnosti. Je definován jako poměr skutečné doby používání ke standardní. Hodnota tohoto poměru se bere jako míra opotřebení v procentech.
    • komplexní posouzení stavu objektu se provádí pomocí speciálních metrik a škál.
    • Přímé měření v penězích. Srovnávají se náklady na pořízení nové obdobné jednotky dlouhodobého majetku a náklady na restaurátorské opravy.
    • rentabilita dalšího použití. Snížení výnosů je odhadováno s přihlédnutím ke všem nákladům na obnovu nemovitostí ve srovnání s teoretickým výnosem.

    Jaká technika by měla být použita v každém z nich konkrétní případ— rozhoduje komise pro dlouhodobý majetek na základě regulačních dokumentů a dostupnosti prvotních informací.

    Účetní metody

    Odpisy určené ke kompenzaci procesů stárnutí zařízení lze také určit pomocí několika metod:

    • lineární nebo proporcionální výpočet;
    • metoda snižování rovnováhy;
    • podle celkové doby používání výroby;
    • v souladu s objemem vyrobených produktů.

    Volba metodiky se provádí při zakládání nebo hluboké reorganizaci podniku a je zakotvena v jeho účetních zásadách.

    Provoz zařízení v souladu s pravidly a předpisy, včasné a dostatečné příspěvky do odpisových fondů umožňují podnikům udržovat technologickou a ekonomickou efektivitu na konkurenceschopné úrovni a potěšit své spotřebitele kvalitní zboží za rozumnou cenu.

    Fyzické opotřebení je přirozený proces zhoršování vlastností zařízení během jeho provozu pod vlivem mnoha faktorů, jako jsou: tření, koroze, stárnutí materiálů, vibrace, kolísání teploty a vlhkosti, kvalita služeb atd. Nárůst fyzického opotřebení vede ke zvýšení pravděpodobnosti poruch havarijního zařízení a ke snížení kvalitativních charakteristik výrobků vyrobených pomocí tohoto zařízení, což vede ke snížení zbytkové životnosti celého výrobku nebo některých jeho součástí a částí.

    Rozlišují se následující typy fyzického opotřebení:

    • mechanické opotřebení, které má za následek snížení přesnosti (odchylka od rovnoběžnosti a válcovitosti);
    • abrazivní opotřebení - vzhled škrábanců a otřepů na spárovaných površích;
    • drcení způsobující odchylku od rovinnosti;
    • únavové opotřebení, které vede ke vzniku trhlin a zlomených částí;
    • zasekávání, které se projevuje lepením dosedacích ploch;
    • korozivní opotřebení, projevující se oxidací opotřebovaného povrchu.

    Na základě důvodu, který způsobil opotřebení, je fyzické opotřebení prvního druhu a druhého druhu.

    Fyzické opotřebení prvního druhu tzv. opotřebení, které se nahromadilo v důsledku běžného používání.

    Fyzické opotřebení druhého typu tzv. opotřebení v důsledku živelních pohrom, nehod, porušení provozních norem apod.

    Podle doby výskytu se opotřebení rozlišuje na trvalé a nouzové.

    Nepřetržité opotřebení se nazývá postupné snižování technicko-ekonomických ukazatelů objektu při jeho správném, ale dlouhodobém provozu. Jedním z typů nepřetržitého opotřebení je mechanické opotřebení součástí a dílů, které postihuje především pohyblivé části strojů a mechanismů.

    Nouzové opotřebení z vnějších důvodů je spojeno s chybami personálu, náhlými skoky napájecího napětí a nesouladem mezi požadovaným a dostupným spotřebním materiálem.

    Skryté opotřebení tzv. opotřebení, které přímo neovlivňuje technické parametry zařízení, ale zvyšuje pravděpodobnost nouzového opotřebení.


    Podle stupně a charakteru distribuce se rozlišují globální a lokální typy opotřebení.

    Globální opotřebení opotřebení, které se vztahuje na celý objekt jako celek.

    Místní opotřebení tzv. opotřebení, které v různé míře ovlivňuje různé součásti a části předmětu.

    Podle technické a ekonomické proveditelnosti obnovy ztracených spotřebitelské vlastnosti fyzické opotřebení může být odstranitelné a neopravitelné.

    Odnímatelné opotřebení- opotřebení, jehož odstranění je fyzikálně možné a ekonomicky oprávněné, tzn. opotřebení, které umožňuje opravu a obnovu objektu z technického hlediska a je opodstatněné z ekonomického hlediska.

    Fatální opotřebení, tj. opotřebení, které nelze odstranit vzhledem ke konstrukčním vlastnostem předmětu nebo je z ekonomických důvodů nepraktické odstranit, neboť náklady na odstranění (oprava zařízení nebo výměna dílů nebo sestav) převyšují navýšení hodnoty odpovídajícího předmětu.

    V závislosti na formě projevu může být fyzické opotřebení technické nebo strukturální.

    Technické opotřebení se nazývá snížení skutečných hodnot technických a ekonomických parametrů objektu ve srovnání se standardními pasovými údaji.

    Opotřebení se nazývá strukturální opotřebení. což se týká zhoršení ochranných vlastností vnějších nátěrů.

    Dalším projevem opotřebení je nárůst výrobních nákladů na materiál, energie, náklady na údržbu a opravy, které výrazně převyšují průměrné náklady na podobná nová zařízení. Někdy, když se fyzické opotřebení zvyšuje, náklady nerostou a náklady zůstávají pod průměrem. Tato situace může naznačovat odložené opravy a zvýšené skryté opotřebení.

    Míra fyzického opotřebení předmětu během provozu závisí na mnoha faktorech:

    • stupeň zatížení zařízení, doba trvání práce, intenzita používání;
    • kvalita objektu - dokonalost provedení, kvalita materiálů atd.;
    • vlastnosti technologického postupu, stupeň ochrany zařízení před vnější prostředí;
    • provozní podmínky - přítomnost prachu a abrazivních nečistot, vysoká vlhkost atd.;
    • kvalita péče;
    • kvalifikace servisního personálu.

    V důsledku fyzického opotřebení klesá produktivita strojů a zařízení. To je způsobeno především nárůstem prostojů způsobených opravami a údržbou, které snižují užitečnou pracovní dobu. Navíc opotřebení stroje od určitého okamžiku začne ovlivňovat řadu technické parametry, což také snižuje produkci. Například přesnost zpracování kovoobráběcích zařízení klesá, v důsledku toho jsou nutné častější kontroly a seřizování a zvyšuje se výtěžnost vadných výrobků. Podle statistik klesá produktivita za 10 let provozu na 25 %.

    Míra fyzického opotřebení závisí na životnosti a zdroji. Životnost se měří kalendářní dobou provozu strojů a zařízení do dosažení mezního stavu a životnost se měří dobou provozu. Pro odlišné typy Pro zařízení byla stanovena standardní životnost. nicméně reálné podmínky obsluha stroje se velmi liší, jak je uvedeno výše, v důsledku vlivu mnoha faktorů: intenzita a způsob provozu, přítomnost špičkového zatížení, kvalita a frekvence Údržba a opravy, podmínky prostředí atd.

    Zařízení s opotřebením do 5 % lze podmíněně klasifikovat jako nové, protože v tomto stavu stále nemá žádné viditelné vady a technické parametry se prakticky nezměnily. Postupem času se technické parametry začínají znatelně zhoršovat, hromadí se viditelné závady a zařízení začíná rychle zlevňovat. Postupně se rychlost změny nákladů na zařízení snižuje, je vhodné pro další použití, ale vyžaduje opravu nebo výměnu prvků s krátkou životností již v této fázi provozu. Tento stav trvá poměrně dlouho, ale od určitého okamžiku začnou některé díly a sestavy selhávat, technické parametry zařízení se prudce zhorší a jeho cena začne prudce klesat.

    Při vstupu na pódium limit opotřebení výrobek není schopen vykonávat řadu funkcí a může kdykoli zcela selhat. V regulačních technická dokumentace Pro každý typ stroje a zařízení je uvedeno kritérium mezního stavu. Charakteristickým rysem této etapy je ekonomická nevhodnost opravy výrobku v případě jeho poruchy. Tato fáze chybí u řady produktů, např. nukleární reaktor demontován, aniž by byl uveden do mezního stavu.

    Provozní stav jakéhokoli, dokonce i velmi starého stroje, lze obnovit, takže takové stroje mohou být provozovány mnohem déle, než je jejich ekonomická životnost, výměnou vadných dílů a sestav za nové.

    V určitém okamžiku se stroj porouchá a již nemůže plnit své funkce, jeho hodnota prudce klesne na určitou úroveň – hodnotu pro likvidaci.

    Proces vývoje fyzického opotřebení probíhá nerovnoměrně a podle toho nerovnoměrně klesá i hodnota předmětu.

    Technologické metody zjišťování fyzického opotřebení jsou založeny na kontrole posuzovaných předmětů, testování v různých provozních režimech, měření parametrů a charakteristik, posouzení skutečného opotřebení nejdůležitějších součástí, zjišťování a posuzování vnějších a vnitřních vad a ztráty obchodní hodnoty. Při přímém zjišťování opotřebení se provádějí různé zkoušky jeho technických parametrů a lze měřit všechny významné parametry funkce výrobku, ale i jen ty hlavní. Například při testování obráběcích strojů parametry jako minimální a maximální rychlost Měří se otáčky vřetena, maximální výkon, spotřeba elektrické energie, vibrační síla různých komponentů při různém stupni zatížení, elektrický odpor napájecích kabelů a všechny parametry testovaného výrobku vyrobeného na tomto stroji.


    Moskva, "Ruské hodnocení", redaktor V.P. Antonov

    1. Podstata fenoménu opotřebení

    Životnost průmyslových zařízení je dáno opotřebením jeho částí - změnou velikosti, tvaru, hmotnosti nebo stavu jejich povrchů v důsledku opotřebení, tj. zbytkové deformace od trvale působících zatížení nebo v důsledku destrukce povrchové vrstvy při tření.

    Velikost opotřebení je charakterizována stanovenými jednotkami délky, objemu, hmotnosti atd. Opotřebení je určeno změnami mezer mezi dosedacími plochami dílů, výskytem netěsností v těsnění, snížením přesnosti zpracování produktu atd. Opotřebení může být normální a nouzové. Normální, neboli přirozené, je opotřebení, ke kterému dochází při správném, ale dlouhodobém provozu stroje, tedy v důsledku využívání daného zdroje jeho provozu.

    Nouzové (neboli progresivní) opotřebení se nazývá, který nastane během krátké doby a dosáhne takové velikosti, že další provoz stroje je nemožný.

    2. Druhy a povaha opotřebení dílů.

    Druhy opotřebení se rozlišují podle existujících typů opotřebení:

    mechanické;

    Brusivo;

    Únava;

    Žíravý atd.

    Mechanické opotřebení je výsledkem působení třecích sil, když jedna část klouže po druhé. Při tomto druhu opotřebení dochází k otěru (proříznutí) povrchové vrstvy kovu a zkreslení geometrických rozměrů společně pracujících dílů. K opotřebení tohoto typu nejčastěji dochází při provozu takových běžných rozhraní dílů jako hřídel - ložisko, rám - stůl, píst - válec atd.

    Stupeň a povaha mechanického opotřebení dílů závisí na mnoha faktorech:

    Fyzikální a mechanické vlastnosti horních vrstev kovu;

    Pracovní podmínky a povaha interakce protilehlých povrchů;

    Tlak;

    Relativní rychlost pohybu;

    Podmínky mazání; stupeň drsnosti atd.

    Nejničivějším účinkem na díly je abrazivní opotřebení, které je pozorováno v případech, kdy jsou třecí plochy kontaminovány malými abrazivními a kovovými částicemi. Obvykle takové částice dopadají na třecí povrchy při zpracování odlitků na stroji.



    Mechanické opotřebení může být také způsobeno špatnou údržbou zařízení, například nepravidelností v dodávce mazání, nekvalitními opravami a nedodržováním jejich termínů, přetížením atd.

    Únavové opotřebení je výsledkem působení proměnných zatížení na součást, způsobujících únavu materiálu součásti a jeho destrukci. Hřídele, pružiny a další díly jsou zničeny únavou materiálu v průřezu. Aby se předešlo únavovému selhání, je důležité zvolit správný tvar průřez nově vyrobený nebo opravený díl: neměl by mít ostré přechody z jedné velikosti do druhé. Pracovní plocha eliminuje přítomnost stop a škrábanců, které jsou koncentráty stresu.

    Korozivní opotřebení je důsledkem opotřebení strojních částí a instalací, které jsou pod přímým vlivem vody, vzduchu, chemikálií a kolísání teplot.

    Vlivem koroze se v dílech tvoří hloubková koroze, povrch se stává houbovitým a ztrácí mechanickou pevnost.

    Korozní opotřebení je obvykle doprovázeno mechanickým opotřebením v důsledku spárování jedné části s druhou. V tomto případě dochází k tzv. korozně-mechanickému procesu, tzn. komplexní opotřebení.

    K opotřebení při lepení dochází v důsledku přilnutí jednoho povrchu („zadření“) k druhému. Tento jev je pozorován při nedostatečném mazání, stejně jako při výrazném tlaku, při kterém se dva dosedající povrchy spojí tak těsně, že mezi nimi začnou působit molekulární síly, což vede k jejich zadření.

    Povaha mechanického opotřebení dílů. Mechanické opotřebení částí zařízení může být úplné, pokud vůbec

    povrch dílu, nebo místní, pokud je některá jeho část poškozena (obr. 1).

    V důsledku opotřebení vedení obráběcích strojů dochází vlivem působení nestejného zatížení na kluznou plochu k narušení jejich rovinnosti, přímosti a rovnoběžnosti. Například přímá vedení 2 stroje (obr. 1, a) se vlivem velkého lokálního zatížení stanou ve střední části konkávní (místní opotřebení) a krátká vedení 1 stolu, která jsou k nim připojena, se stanou konvexními.

    U valivých ložisek z různých důvodů (obr. 2, a-d)

    Pracovní plochy podléhají opotřebení - objevují se na nich rýhy, je pozorováno odlupování povrchů běžeckých pásů a míčků. Vlivem dynamického zatížení dochází k jejich únavovému porušení; pod vlivem příliš těsných uložení ložisek na hřídeli a ve skříni jsou kuličky a válečky sevřeny mezi kroužky, v důsledku čehož jsou možné deformace kroužků během instalace a další nežádoucí důsledky.

    Charakteristickým typům opotřebení podléhají i různé kluzné plochy (obr. 3).

    Při chodu ozubených kol dochází vlivem kontaktní únavy materiálu pracovních ploch zubů a vlivem tangenciálních pnutí k vylamování pracovních ploch vedoucí k tvorbě důlků na třecí ploše (obr. 3, Obr. A).

    Zničení pracovních ploch zubů v důsledku intenzivního odlupování (obr. 3, b) se často nazývá odlupování (materiál ve formě vloček se odděluje od třecí plochy).

    Na Obr. 3, c ukazuje povrch zničený korozí. Povrch litinového práškového prstence (obr. 3, d) je poškozen v důsledku erozivního opotřebení, ke kterému dochází při pohybu pístu ve válci vzhledem k kapalině; Bublinky plynu v kapalině praskají blízko povrchu pístu, což vytváří místní zvýšení tlaku nebo teploty a způsobuje opotřebení dílů.

    3. Známky opotřebení.

    Opotřebení částí stroje nebo stroje lze posuzovat podle povahy jejich práce. U strojů, které mají klikové hřídele s ojnicemi (spalovací a parní motory, kompresory, excentrické lisy, čerpadla atd.), je vzhled opotřebení dán tupým klepáním na spoje dílů (čím větší opotřebení, tím silnější to je).

    Hluk v převodech je známkou opotřebení profilu zubu. Tupé a ostré otřesy jsou pociťovány při každé změně směru otáčení nebo lineárního pohybu v případě opotřebení dílů perových a drážkovaných spojů.

    Stopy drcení na brusném válci instalovaném v kuželovém otvoru vřetena naznačují zvětšení mezery mezi čepy vřetena a jeho ložisky v důsledku jejich opotřebení. Pokud je zpracováno dne soustruh obrobek se ukáže jako kuželový, což znamená, že ložiska vřetena (hlavně přední ložiska) a vedení lože jsou opotřebená. Zvýšení vůle rukojetí namontovaných na šroubech nad povolenou úroveň svědčí o opotřebení závitů šroubů a matic.

    Opotřebení strojních součástí se často posuzuje podle rýh, rýh a rýh, které se na nich objevují, a také podle změn jejich tvaru. V některých případech se test provádí pomocí kladiva: chrastivý zvuk při poklepání na část kladivem naznačuje přítomnost významných trhlin v něm.

    Provoz montážních jednotek s valivými ložisky lze posuzovat podle charakteru hluku, který produkují. Nejlepší je provést takovou kontrolu pomocí speciálního zařízení - stetoskop.

    Činnost ložiska lze kontrolovat i nahřátím, zjištěným pohmatem na vnější straně ruky, které bezpečně odolává teplotám do 60 °C.

    Těsné otáčení hřídele ukazuje na nedostatečné vyrovnání mezi hřídelí a ložiskem nebo příliš těsné uložení ložiska na hřídeli nebo v pouzdře atd.

    4. Metody zjišťování vad a restaurování dílů.

    Většina velkých a středních mechanických závad je odhalena při vnější kontrole. K detekci malých trhlin můžete použít různé metody detekce chyb. Nejjednodušší kapilární metody. Pokud například ponoříte část do petroleje na 15-30 minut, pak pokud jsou praskliny, kapalina do nich pronikne. Po důkladném setření jsou povrchy dílu pokryty tenkou vrstvou křídy; Křída absorbuje petrolej z prasklin, což způsobí, že se na povrchu objeví tmavé pruhy, které označují místo defektu.

    Pro přesnější detekci trhlin se používají kapaliny, které svítí při ozáření ultrafialovými paprsky (kapilární luminiscenční metoda). Takovou kapalinou je například směs 5 dílů petroleje, 2,5 dílů transformátorového oleje a 2,5 dílů benzínu. Část se ponoří do kapaliny na 10-15 minut, poté se promyje a vysuší a poté se ozáří ultrafialovými paprsky (rtuťová křemenná lampa). V místech prasklin se objevuje světle zelená záře.

    Trhliny jsou také detekovány pomocí metod magnetické detekce defektů. Díl se zmagnetizuje a navlhčí magnetickou suspenzí (prášek oxidu železitého rozmíchaný v oleji, petroleji nebo roztoku vodního mýdla). V místech trhlin se tvoří nahromadění prášku (obr. 4, a).

    Podélné trhliny jsou detekovány, když magnetické čáry procházejí po obvodu součásti (obr. 4, b), a příčné trhliny jsou detekovány během podélné magnetizace (obr. 4, c).

    Vady umístěné uvnitř materiálu jsou detekovány pomocí fluoroskopické metody. Rentgenové záření procházející testovanou částí dopadá na citlivou fólii, na které se jako více objevují dutiny tmavé skvrny a husté cizí inkluze se objeví jako světlejší skvrny.

    V současné době je rozšířená ultrazvuková metoda zjišťování trhlin a jiných skrytých vad. Na zkoumanou část je přiložena ultrazvuková sonda, jejíž hlavní částí je krystalický generátor vysokofrekvenčních mechanických vibrací (0,5-10 MHz). Tyto vibrace, procházející materiálem součásti, se odrážejí od vnitřních hranic (vnitřní trhliny, lomové plochy, dutiny atd.) a padají zpět do sondy. Zařízení zaznamenává dobu zpoždění odražených vln vzhledem k emitovaným. Čím delší je tato doba, tím větší je hloubka, ve které se defekt nachází.

    Provádí se restaurování částí strojů a mechanismů pomocí následujících metod. Řezání - metoda dimenzování opravy- slouží k obnovení přesnosti vedení stroje, opotřebených otvorů nebo krčků různých dílů, závitů vodících šroubů atd.

    Velikost opravy je tzv, na který se opotřebovaný povrch ošetří při restaurování dílu. Existují volné a regulované velikosti.

    Svařování se používá k upevnění dílů se zlomy, prasklinami nebo třískami.

    Navařování je druh svařování a zahrnuje navařování přídavného materiálu na opotřebovanou oblast, která je odolnější proti opotřebení než materiál hlavní části.

    Hojně používaným způsobem restaurování litinových dílů je svařování - pájení mosazným drátem a tyčemi ze slitin mědi a zinku. Tato metoda nevyžaduje ohřev svařovaných hran na roztavení, ale pouze na teplotu tavení pájky.

    Metalizace spočívá v tavení kovu a jeho rozprašování proudem stlačeného vzduchu na malé částice, které jsou uloženy v nerovnostech povrchu a ulpívají na nich. Metalizace může zvýšit vrstvu od 0,03 do 10 mm a výše.

    Pokovovací zařízení mohou být plynová (kov se taví v plameni plynového hořáku) a oblouková (jejíž schéma je na obr. 5).

    Chromování je proces obnovy opotřebovaného povrchu součásti elektrolytickým nanášením chromu (obr. 6), tloušťka chromování je do 0,1 mm.

    Celá paleta metod oprav je přehledně uvedena na obr. 7.

    5. Modernizace strojů.

    Na velká rekonstrukce Stroje je vhodné modernizovat s ohledem na provozní podmínky a nejnovější výsledky vědy a techniky.

    V rámci modernizace strojů rozumět zavádění dílčích změn a vylepšení konstrukce za účelem zvýšení jejich technické úrovně na úroveň moderních modelů podobného účelu (celková technická modernizace) nebo k řešení specifických technologických problémů výroby přizpůsobením zařízení k lepšímu výkonu určitého typu práce (technologická modernizace). V důsledku modernizace se zvyšuje produktivita zařízení, snižují se provozní náklady, omezují se závady a v některých případech se prodlužuje doba trvání generální opravy.

    Představu o hlavních směrech modernizace kovoobráběcích strojů dává schéma na obrázku 8.

    LICENCE č. 6.

    1.Technická diagnostika zařízení.

    Technická diagnostika (TD)– prvek systému PPR, který vám umožňuje studovat a zjišťovat známky nesprávné funkce (provozuschopnosti) zařízení, stanovit metody a prostředky, pomocí nichž lze učinit závěr (diagnózu) o přítomnosti (nepřítomnosti) poruch (závad). Na základě studia dynamiky změn ukazatelů technického stavu zařízení řeší TD problematiku prognózování (předvídání) zbytkové životnosti a bezporuchového provozu zařízení v určitém časovém období.

    Technická diagnostika vychází z předpokladu, že jakékoli zařízení nebo jeho součást může být ve dvou stavech - provozuschopném a poruchovém. Provozovatelné zařízení je vždy provozuschopné, splňuje všechny požadavky specifikací stanovených výrobcem. Vadné (vadné) zařízení může být buď funkční, nebo nefunkční, tedy ve stavu poruchy. Poruchy jsou důsledkem opotřebení nebo špatného nastavení součástí.

    Technická diagnostika je zaměřena především na hledání a analýzu vnitřních příčin poruch. Vnější příčiny se zjišťují vizuálně, pomocí měřicího přístroje a jednoduchých přístrojů.

    Zvláštností TD je, že měří a zjišťuje technický stav zařízení a jejich součástí za provozu a zaměřuje své úsilí na vyhledávání závad. Při znalosti technického stavu jednotlivých částí zařízení v době diagnostiky a velikosti závady, která narušuje jeho výkon, lze předvídat dobu bezporuchového provozu zařízení do další plánované opravy, zajištěné frekvenční standardy systému údržby.

    Standardy periodicity, které jsou základem PPR, jsou experimentálně zprůměrované hodnoty. Jakékoli zprůměrované hodnoty však mají svou významnou nevýhodu: ani s řadou objasňujících koeficientů neposkytují úplné objektivní posouzení technického stavu zařízení a potřeby plánovaných oprav. Téměř vždy existují dvě možnosti navíc: zbytkový zdroj zařízení není zdaleka vyčerpán, zbývající zdroj nezajistí bezproblémový provoz až do příští plánované opravy. Obě možnosti neposkytují požadavek Federální zákonč. 57-FZ o stanovení lhůt prospěšné využití dlouhodobý majetek objektivním posouzením potřeby opravy nebo vyřazení z dalšího užívání.

    Objektivní metodou pro posouzení potřeby opravy zařízení je stálé nebo periodické sledování technického stavu zařízení s opravami prováděnými pouze v případech, kdy opotřebení dílů a sestav dosáhlo mezní hodnoty, která nezaručuje bezpečný, bezporuchový provoz. a ekonomický provoz zařízení. Této kontroly lze dosáhnout pomocí TD a sama metoda se stává nedílná součást PPR (monitorovací) systémy.

    Dalším úkolem TD je predikce zbytkové životnosti zařízení a stanovení doby jeho bezporuchového provozu bez oprav (zejména větších), tedy úprava struktury cyklu oprav.

    Technická diagnostika úspěšně řeší tyto problémy pro jakoukoli strategii oprav, zejména strategii pro technický stav zařízení.

    Hlavním principem diagnostiky je porovnání regulované hodnoty provozní parametr nebo parametr technického stavu zařízení se skutečným použitím diagnostických nástrojů. Zde a níže, podle GOST 19919-74, je parametr chápán jako charakteristika zařízení, která odráží Fyzické množství jeho funkčnost nebo technický stav.

    Cíle TD jsou:

    Sledování provozních parametrů, tj. postupu technologického procesu, za účelem jeho optimalizace;

    Sledování parametrů technického stavu zařízení, které se mění během provozu, porovnávání jejich skutečných hodnot s mezními hodnotami a určování potřeby údržby a oprav;

    Předpovídání zdrojů (životnosti) zařízení, jednotek a komponentů za účelem jejich výměny nebo odvozu k opravě.

    2. Požadavky na zařízení předávané pro technickou diagnostiku.

    V souladu s GOST 26656-85 a GOST 2.103-68 se při převodu zařízení na strategii oprav na základě technického stavu nejprve rozhoduje o jeho vhodnosti pro instalaci zařízení TD na něm.

    Vhodnost zařízení v provozu pro TD se posuzuje podle dodržení ukazatelů spolehlivosti a dostupnosti míst pro instalaci diagnostických zařízení (snímače, přístroje, schémata zapojení).

    Dále je stanoven seznam zařízení podléhajících TD podle míry jeho vlivu na kapacitní (výrobní) ukazatele výroby a také na základě výsledků identifikace úzkých míst spolehlivosti v technologických procesech. Toto zařízení zpravidla podléhá zvýšeným požadavkům na spolehlivost.

    V souladu s GOST 27518-87 musí být konstrukce zařízení přizpůsobena pro TD.

    Aby byla zajištěna adaptabilita zařízení na TD, jeho konstrukce musí zahrnovat:

    Možnost přístupu k kontrolním bodům otevřením technologických krytů a poklopů;

    Dostupnost instalačních základů (platforem) pro instalaci měřičů vibrací;

    Možnost připojení a umístění zařízení TD (tlakoměry, průtokoměry, hydraulické zkoušečky v kapalinových systémech) v uzavřených kapalinových systémech a jejich napojení na kontrolní body;

    Možnost vícenásobného připojení a odpojení zařízení TD bez poškození zařízení rozhraní a samotného zařízení v důsledku selhání těsnění, kontaminace, cizích předmětů vniknutí do vnitřních dutin atd.

    Seznam prací k zajištění adaptability zařízení na TD je uveden v podmínky zadání na modernizaci zařízení převedeného na TD.

    Po stanovení seznamu zařízení předávaných k opravě na základě technického stavu je zpracována technická dokumentace skutečného stavu pro vývoj a implementaci nástrojů TD a potřebnou modernizaci zařízení. Seznam a pořadí zpracování dokumentace skutečného provedení je uvedeno v tabulce. 1.

    3. Výběr diagnostických parametrů a technických diagnostických metod.

    Nejprve jsou stanoveny parametry, které podléhají stálému nebo periodickému sledování pro kontrolu provozního algoritmu a zajištění optimálních provozních režimů (technického stavu) zařízení.

    Pro všechny jednotky a jednotky vybavení je sestaven seznam případná selhání. Předběžně se shromažďují údaje o poruchách zařízení vybavených prostředky TD nebo jejich analogy. Je analyzován mechanismus vzniku a vývoje každé poruchy a jsou nastíněny diagnostické parametry, jejichž kontrola, plánovaná údržba a Údržba může zabránit selhání. Analýza poruch se doporučuje provést ve formě uvedené v tabulce. 2.

    U všech poruch jsou uvedeny diagnostické parametry, jejichž sledování pomůže rychle najít příčinu poruchy, a metoda TD (viz tabulka 3).

    Určuje se rozsah dílů, jejichž opotřebení vede k selhání.

    V praxi se rozšířily diagnostické znaky (parametry), které lze rozdělit do tří skupin:

    1) Možnosti pracovního postupu

    (dynamika změn tlaku, síly, energie), přímo charakterizující technický stav zařízení;

    2) Parametry souvisejících procesů nebo jevů

    (tepelné pole, hluk, vibrace atd.), nepřímo charakterizující technický stav;

    3) Konstrukční parametry

    (mezery ve spojích, opotřebení dílů atd.), přímo charakterizující stav konstrukčních prvků zařízení.

    Zkoumá se možnost snížení počtu řízených parametrů pomocí zobecněných (komplexních) parametrů.

    Pro pohodlí a přehlednost metod a nástrojů TD jsou vyvíjeny funkční diagramy pro monitorování parametrů. technologické procesy a technický stav zařízení.

    Při výběru metod TD se berou v úvahu následující hlavní kritéria pro posouzení její kvality:

    Ekonomická efektivita procesu TD;

    Spolehlivost TD;

    Dostupnost vyrobených senzorů a zařízení;

    Univerzálnost metod a nástrojů TD.

    Na základě výsledků analýzy poruch zařízení jsou vyvíjena opatření ke zlepšení spolehlivosti zařízení, včetně vývoje nástrojů TD.

    4. Technické diagnostické nástroje.

    Podle provedení se prostředky dělí na:

    - externí- nebýt nedílnou součástí diagnostického objektu;

    - vestavěný- se systémem měřicích převodníků (snímačů) vstupních signálů, vyrobených v běžném provedení s diagnostickým zařízením jako jeho součástí.

    Externí prostředky TD se dělí na: stacionární, mobilní, pohybliví A přenosný.

    Pokud je rozhodnuto diagnostikovat zařízení externími prostředky, pak musí poskytovat kontrolní body a v návodu k obsluze zařízení TD musí být uvedeno jejich umístění a popis technologie monitorování.

    Vestavěné nástroje TD řídí parametry, jejichž hodnoty překračují standardní (mezní) hodnoty. Nouzová situace a často je nelze předvídat předem během období údržby.

    Podle stupně automatizace řídicího procesu se nástroje TD dělí na automatické, s ruční ovládání(neautomatické) a s automatizovaně-manuálním ovládáním.

    Možnosti automatizace diagnostiky se výrazně rozšiřují s využitím moderní výpočetní techniky.

    Při vytváření nástrojů TD pro technologické vybavení různé převodníky (snímače) neelektrických veličin na elektrické signály, lze použít analogově-digitální převodníky analogových signálů na ekvivalentní hodnoty digitální kód, smyslové podsystémy technického vidění.

    Pro konstrukce a typy převodníků používaných pro zařízení TD se doporučuje splnit následující požadavky:

    Malá velikost a jednoduchost designu;

    Adaptabilita pro umístění v místech s omezeným prostorem vybavení;

    Možnost opakované instalace a demontáže snímačů s minimální pracností a bez instalace zařízení;

    Soulad metrologických charakteristik snímačů s informačními charakteristikami diagnostických parametrů;

    Vysoká spolehlivost a odolnost proti rušení, včetně schopnosti pracovat v podmínkách elektromagnetického rušení, kolísání napětí a napájecí frekvence;

    Odolnost proti mechanickým vlivům (otřesy, vibrace) a proti změnám parametrů prostředí (teplota, tlak, vlhkost);

    Snadno se nastavuje a udržuje.

    Poslední fází vytváření a implementace nástrojů TD je vývoj dokumentace.

    Provozní projektová dokumentace;

    Technologická dokumentace;

    Dokumentace pro organizaci diagnostiky.

    Kromě provozní, technologické a organizační dokumentace jsou pro každý přenášený objekt vyvíjeny programy pro předpověď zbytkového a predikovaného zdroje.

    PŘEDNÁŠKA č. 7.

    1. Principy moderní služby.

    Existuje řada obecně uznávaných norem, jejichž dodržování zabraňuje chybám:
    · Povinná nabídka. V celosvětovém měřítku společnosti, které vyrábějí vysoce kvalitní produkty, ale poskytují je špatně související služby se velmi znevýhodňují.
    · Volitelné použití. Společnost by neměla klientovi vnucovat službu.
    · Elasticita obsluhy. Balíček služeb společnosti může být poměrně široký: od minimálně nezbytných po nejvhodnější.
    · Pohodlí obsluhy. Služba musí být poskytnuta v místě, čase a formou, které kupujícímu vyhovují.

    Technická přiměřenost služby.

    Moderní podniky stále více vybaveny nejmodernější technologií, což dramaticky komplikuje samotnou technologii výroby produktů. A pokud technická úroveň zařízení a obslužné techniky neodpovídá úrovni výroby, pak je těžké s tím počítat potřebné vlastnosti servis.
    · Informace o vrácení služby. Vedení společnosti by mělo naslouchat informacím, které může servisní oddělení poskytnout, ohledně provozu zboží, hodnocení a názorů zákazníků, chování a služebních metod konkurence atd.
    · Rozumné cenová politika. Služba by neměla být ani tak zdrojem dodatečného zisku, ale pobídkou k nákupu zboží společnosti a nástrojem k posílení důvěry zákazníků.
    · Garantovaný soulad výroby se servisem. Výrobce, který se ke spotřebitelům chová svědomitě, bude striktně a přísně vyvažovat svou výrobní kapacitu se servisními schopnostmi a nikdy neuvede klienta do situace „služte si sami“.

    2. Hlavní úkoly systému služeb.

    Obecně platí, že hlavní úkoly ve službě jsou:

    Konzultace s potenciálními kupci před nákupem produktů tohoto podniku umožnit jim informovaná rozhodnutí.

    Příprava personálu kupujícího nebo jeho samotného na co nejefektivnější a nejbezpečnější provoz zakoupeného zařízení.

    Předání potřebné technické dokumentace.

    Předprodejní příprava produktu, aby se předešlo sebemenší možnosti selhání jeho provozu při předvádění potenciálnímu kupci.

    Dodání produktu na místo jeho provozu tak, aby se minimalizovala pravděpodobnost poškození při přepravě.

    Uvedení zařízení do provozuschopného stavu na místě provozu (instalace, instalace) a předvedení kupujícímu v akci.

    Zajištění, aby byl výrobek plně připraven k použití po celou dobu, kdy je v držení spotřebitele.

    Rychlá dodávka náhradních dílů a údržba potřebné sítě skladů k tomu, úzký kontakt s výrobcem náhradních dílů.

    Shromažďování a systematizace informací o tom, jak je zařízení provozováno spotřebitelem (podmínky, doba trvání, kvalifikace personálu atd.) a jaké jsou vyjádřeny stížnosti, připomínky a návrhy.

    Účast na zlepšování a modernizaci spotřebovávaných produktů na základě analýzy obdržených informací.

    Shromažďování a systematizace informací o tom, jak konkurenti provádějí servisní práce, jaké inovace nabízejí klientům.

    Vytvoření stálé klientely na trhu podle zásady: „Vy si koupíte náš produkt a použijete ho, my uděláme zbytek“

    Asistence marketingovému oddělení společnosti při analýze a hodnocení trhů, zákazníků a produktů.

    3. Druhy služby podle doby její realizace.

    Podle časových parametrů se služba dělí na předprodejní a poprodejní a poprodejní zase na záruční a pozáruční.

    1. Předprodejní servis

    Je vždy zdarma a zahrnuje přípravu produktu k prezentaci potenciálnímu nebo skutečnému kupci. Předprodejní služba v zásadě zahrnuje 6 hlavních prvků:

    Zkouška;

    Zachování;

    Vyplnění potřebné technické dokumentace, návodů pro spuštění, provoz, údržbu, základní opravy a další informace (v příslušném jazyce);

    Konzervace a kontrola před prodejem;

    Demonstrace;

    Konzervace a přenos na spotřebitele.

    2. Poprodejní servis

    Poprodejní servis se na čistě formálním základě dělí na záruční a pozáruční: „zdarma“ (v prvním případě) nebo za poplatek (v druhém případě) jsou provedeny práce uvedené v seznamu služeb. Formalitou zde je, že náklady na práci, náhradní díly a materiál v záruční doba zahrnuty v prodejní ceně nebo jiných (pozáručních) službách.

    Servis během záruční doby pokrývá druhy odpovědnosti přijaté po dobu záruky v závislosti na produktu, uzavřené smlouvě a politice konkurence. V zásadě zahrnuje:

    1) dekonstrukce před spotřebitelem;

    2) instalace a spuštění;

    3) ověření a seřízení;

    4) školení pracovníků pro správný provoz;

    5) školení spotřebitelských specialistů v podpůrných službách;

    6) pozorování činnosti produktu (systému);

    7) provádění předepsané údržby;

    8) provádění (je-li to nutné) oprav;

    9) dodávky náhradních dílů.

    Navrhovaný seznam služeb se týká především složitých a drahých průmyslových zařízení.

    Servis v pozáruční době zahrnuje obdobné služby, z nichž nejčastější jsou:

    Monitorování produktu v provozu;

    Přeškolení klientů;

    Různá technická pomoc;

    Poskytování náhradních dílů;

    Oprava (v případě potřeby);

    Modernizace produktu (dle dohody se zákazníkem).

    Podstatný rozdíl mezi pozáručním servisem je v tom, že je poskytován za úplatu a jeho objem a ceny jsou určeny podmínkami smlouvy na tenhle typ služby, ceníky a další podobné dokumenty.

    Politika služeb tedy pokrývá systém akcí a rozhodnutí souvisejících s utvářením přesvědčení spotřebitele, že nákupem konkrétního produktu nebo komplexu si zaručuje spolehlivé zázemí a může se soustředit na své hlavní povinnosti.

    Je však třeba zdůraznit, že pro vytvoření konkurenční politiky marketingových služeb, a to i ve fázi vývoje produktu, je nutné provést následující kroky:

    a) studie spotřebitelské poptávky podle trhu v té části, která souvisí s formami, metodami a podmínkami služeb přijatými konkurenty pro podobné produkty;

    b) systematizace, analýza a vyhodnocení shromážděných informací pro výběr řešení pro organizaci služby; vývoj možností řešení s přihlédnutím k charakteristikám produktu, trhu a organizačním cílům;

    PROTI) srovnávací analýza opce;

    d) účast servisních specialistů na projekční a inženýrské činnosti za účelem zlepšení produktu s přihlédnutím k následné údržbě.

    V případě nejúplnější implementace zahrnuje značková služba řadu reflektujících prvků životní cyklus výrobků od okamžiku jeho výroby až po likvidaci (obr. 1).

    4. Druhy služeb podle obsahu práce.

    I když si všímáme posledních trendů, je třeba poznamenat, že ne čistě inženýrské práce, ale různé (včetně nepřímých) intelektuální služby. A je úplně jedno, jakou formou jsou tyto služby poskytovány: speciální sada receptur pro mikrovlnné trouby nebo sada individuálních konzultací pro daného farmáře o zpracování jeho konkrétního pozemku.

    Z tohoto důvodu je služba rozdělena podle náplně práce:

    - tvrdá služba zahrnuje veškeré služby související se zachováním funkčnosti, spolehlivosti a stanovených parametrů produktu;

    - měkká služba zahrnuje celou škálu intelektuálních služeb souvisejících s individualizací, tedy efektivnějším provozem produktu v konkrétních pracovních podmínkách daného spotřebitele, ale i prostým rozšířením rozsahu užitečnosti produktu pro něj.

    Kompetentní výrobce se v každé situaci snaží udělat maximum pro kupujícího. Když výrobce poskytne zemědělci kvalifikované posouzení nejúčinnějších režimů zpracování půdy na zakoupeném traktoru, jedná se o přímou službu. A pokud prodejce v zájmu udržení dobrého vztahu s klientem pozve manželku farmáře na bezplatné kurzy „Domácí účetní“, organizované speciálně pro manželky klientů společnosti, pak zde můžeme mluvit o nepřímé službě. To samozřejmě nemá přímou souvislost s pořízením traktoru, ale pro klienta je to užitečné a příjemné. Nepřímá služba, byť složitým způsobem, tedy přispívá k úspěchu společnosti.

    5. Základní přístupy k implementaci služby.

    Na základě praxe, která se vyvinula ve vyspělých zemích, řada západních autorů navrhla následující klasifikaci přístupů k poskytování služeb:

    1) Negativní přístup.

    Na tento přístup Jakékoli vady výrobku výrobce považuje za náhodné chyby. Služba není vnímána jako činnost, která přidává zákazníkovi hodnotu produktu, ale spíše jako zbytečný náklad, který je třeba udržovat na co nejnižší úrovni.

    2) Výzkumný přístup.

    Organizačně je do značné míry podobný předchozímu. Naproti tomu je ale kladen důraz na pečlivé shromažďování a zpracování informací o závadách, které se v budoucnu využívají ke zlepšení kvality výrobků. Tento přístup spoléhá spíše na zjištění příčiny závady než na opravu samotného produktu.

    3) Služba jako ekonomická činnost.

    Služba může být pro organizaci vážným zdrojem zisku, zejména pokud je prodána velký počet produkty a systémy, které jsou již v pozáruční době. Jakékoli vylepšení produktu ve směru zvyšování spolehlivosti omezuje příjmy ze služby; ale na druhou stranu vytváří předpoklady pro úspěch v konkurenci.

    4) Za servis odpovídá dodavatel.