Poruchy kovoobráběcích strojů a způsoby jejich odstranění. Práce na soustruhu nebo obsluha soustruhu

Většina soustruhů má podobnou strukturu: obrobek, vřetena a lože. Na soustruzích se díly opracovávají převážně v horizontální rovině. Stroje na řezání šroubů se liší od standardních soustruhů přítomností předního a zadního pracovního vřeteníku, podlouhlého lože a podpěry, jakož i podávacího boxu.

Zvláštností opravy šroubových řezacích strojů je práce s frézami, vrtáky a dalšími zařízeními pro vnitřní opracování dílů.

Hlavní příčiny poruch šroubořezných soustruhů

Jak ukazuje praxe, řídicí jednotka otáček vřetena je často první, kdo selže. Právě kuželíková ložiska používaná v takových strojích podléhají maximálnímu stupni opotřebení. V závislosti na typu stroje a typu kruhového mazacího systému je nutné periodické seřizování nebo výměna ložisek.
Kromě toho se často vyskytují poruchy v držáku upevňovacího třmenu. V důsledku toho se zpracovávaný obrobek pohybuje nerovnoměrně v podélném a příčném směru.

Různé modely šroubových řezacích strojů se liší v typech obrobků, velikostech a provedení. Existují například automatické a poloautomatické stroje. Liší se přítomností speciálních senzorů pro napájení pracovních hlav. V praxi to tak je automatické systémy pracovat déle, protože při ručním podávání může být velikost dílu a stupeň jeho zpracování nesprávně vypočítán.

Opravy šroubořezných soustruhů

Stroj tohoto typu je výhradně klasifikován jako komplexní vybavení. Navíc, pokud je zařízení navíc vybaveno hlavami pro frézování nebo broušení. Proto se doporučuje, aby opravy strojů prováděly specializované firmy.

Samozřejmě, že naši vlastní pracovníci inženýrů mohou vyrábět Údržba, spočívající v mazání pracovních částí a kontrolní kontrole stavu pracovních prvků. Ale plné velká rekonstrukce nejlépe provede profesionál.

Specialisté na opravy šroubořezných soustruhů provádějí svou práci v souladu s jednotnými normami a pracovními standardy s ohledem na specifické vlastnosti vašeho modelu. Navíc takové opravy budou vždy prováděny se zárukou na náhradní díly a samotnou práci.

Proto, abyste ušetřili peníze a snížili prostoje, což znamená další ztráty, neměli byste se uchylovat k opravám šroubořezných soustruhů sami. Pomyslné úspory totiž mohou vést k nepředstavitelnému plýtvání.

Vady- odchylky od jakosti materiálu stanovené technickými specifikacemi z hlediska chemického složení, struktury, kontinuity, stavu povrchu, mechanických a jiných vlastností.

Závady, které vznikají během provozu zařízení, lze rozdělit do tří skupin:

1) opotřebení, škrábance, rizika, nadirs;

2) mechanické poškození (praskliny, vyštípnutí zubů, zlomení, ohnutí, zkroucení);

3) chemické a tepelné poškození (deformace, dutiny, koroze).

Většina velkých a středních mechanických závad je odhalena při vnější kontrole. V některých případech se test provádí pomocí kladiva: chrastivý zvuk při poklepání na díl kladivem indikuje přítomnost trhlin v něm. K detekci malých trhlin můžete použít různé metody detekce závad. Nejjednodušší jsou kapilární metody, které umožňují vizuálně určit přítomnost trhlin. Metoda magnetické defektoskopie s podélnou nebo rotační magnetizací je složitější. Vady umístěné uvnitř materiálu se zjišťují fluoroskopickými nebo ultrazvukovými metodami. K detekci trhlin lze použít i ultrazvuk.

Mít na sobě(opotřebení) - změna velikosti, tvaru, hmotnosti nebo stavu povrchu v důsledku destrukce povrchové vrstvy výrobku. Rozlišovat následující typy opotřebení: přípustné, kritické, omezující, předčasné, přirozené a mnoho dalších, jejichž název je určen fyzikálními a chemickými jevy nebo povahou rozložení po povrchu součásti.

Ze všech možných typů opotřebení jsou u obráběcích strojů hlavní mechanické, zaseknutí a oxidační.

Na mechanické opotřebení dochází k otěru (proříznutí) povrchové vrstvy společně pracujících dílů. Často se zhoršuje přítomností abrazivního prachu, pevných částic, třísek a produktů opotřebení. V tomto případě jsou třecí plochy navíc zničeny v důsledku poškrábání. K mechanickému opotřebení dochází, když je relativní rychlost pohybu protilehlých ploch nulová nebo se od ní liší, za přítomnosti dlouhodobého zatížení, velkého specifického zatížení a řady dalších faktorů. Správný design a zpracování může toto opotřebení výrazně snížit.

Opotřebení při zadření dochází v důsledku uchopení jednoho povrchu z druhého, hlubokého vytržení z materiálu. K tomu dochází při nedostatečném mazání a výrazném specifickém tlaku, kdy začnou působit molekulární síly. K zadření také dochází při vysokých kluzných rychlostech a vysokém tlaku, kdy je teplota třecích ploch vysoká.

Oxidační opotřebení se projevuje na strojních částech, které jsou přímo vystaveny vodě, vzduchu, chemikáliím a přímé teplotě.

Opotřebení dílů a montážních celků lze posuzovat podle charakteru jejich práce (například hlučnost), kvality povrchu, tvaru a velikosti opracovávaného dílu.

Ke snížení opotřebení dosedacích ploch se používá kapalinové mazání (včetně plynu), valivé tření, magnetické pole a speciální antifrikční obložení, těsnění a materiály.

Sledování opotřebení kritických rozhraní obráběcích strojů je nezbytné pro stanovení potřeby oprav, posouzení kvality provozu stroje a vypracování opatření ke zvýšení životnosti stroje.

Měření opotřebení lze provádět za provozu (zejména při běžných kontrolách), v období plánovaných oprav nebo při testování strojů.

Existují různé metody měření opotřebení, které lze rozdělit do následujících skupin:

1) integrální metody, kdy je možné určit pouze celkové opotřebení třecího povrchu, bez stanovení míry opotřebení v každém bodě povrchu, mezi ně patří vážení a použití radioaktivních izotopů;

2) mikrometrická metoda, založená na měření součásti mikrometrem, indikátorem nebo jinými přístroji před a po opotřebení; mikroměření, zejména měření pomocí indikačních zařízení, se často používá pro opotřebení strojních součástí ve výrobních podmínkách; metoda ne vždy poskytuje přesnou představu o tvaru opotřebovaného povrchu;

3) metoda „umělé základny“, používaná k posouzení opotřebení třecích ploch základních částí stroje; spočívá v tom, že na opotřebitelné plochy jsou předem naneseny otvory určitého tvaru, které nemají prakticky žádný vliv na změnu režimu tření, protože jejich velikosti jsou malé; podle prvního způsobu (způsob tisku) se otvory 2 nanesou na třecí plochu buď lisováním diamantového jehlanu 1 (obr. 8.4, Obr. A), nebo otočný karbidový válec 3 (obr. 8.4, b). Druhá metoda, která se nazývá metoda „stírání“, je přesnější díky absenci tahokovu.

Rýže. 8.4. Tisk formulářů

4) metoda povrchové aktivace se stejně jako metoda „umělé báze“ používá v automatické linky kvůli velkému množství ovládaného zařízení a omezenému přístupu k třecím plochám; podstatou metody je, že pracovní oblasti vedení, vřetenových jednotek, ozubených a šnekových převodů, šroubových převodů a dalších kritických mechanismů jsou vystaveny povrchové aktivaci v cyklotronech svazkem urychlených nabitých částic (protony, deuterony, částice alfa); hloubka aktivované vrstvy musí odpovídat očekávané míře lineárního opotřebení součásti; U velkých dílů se používají předem aktivované speciální vložky. Velikost opotřebení aktivovaných povrchů se určuje periodickým měřením energie záření.

Volba metody závisí na účelu zkoušky a požadované přesnosti měření. Dovolené opotřebení vodících rámů šroubořezných soustruhů a konzolových frézek je normalizováno v závislosti na požadované přesnosti zpracování a rozměrech součásti. Pokud opotřebení vodítek překročí 0,2 mm, výrazně se sníží odolnost stroje proti vibracím, a přestože je za podmínek zajištění stanovené přesnosti dílů přípustné pokračovat v provozu stroje, je nutné jej zastavit na větší opravy v důsledku zhoršení kvality obrobeného povrchu (stopy po vibracích) nebo ztráty produktivity.

Dovolené opotřebení vedení podélných hoblovacích a podélných frézek je určeno vzorcem

U max = d(L o / L 1) 2,

kde d je chyba zpracování na stroji (tolerance na dílu); L o a L 1 jsou délky vodítek lůžka a obrobku.

U plochých vodítek se opotřebení rovná vzdálenosti od určité konvenční přímky procházející body na neopotřebených koncích vodítek k opotřebovanému povrchu.

U strojů s V nebo trojúhelníkovým vedením s úhlem základny α, dovolené opotřebení

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

Opotřebení vodítek lože v závislosti na provozním režimu stroje a správném provozu je 0,04...0,10 mm nebo více za rok.

Opotřebení ložových vedení soustruhů a revolverových strojů pracujících v individuální a malosériové výrobě je v průměru asi 30 % opotřebení vedení na strojích používaných ve velkosériové i hromadné výrobě.

Hlavním důsledkem opotřebení vedení těžkých strojů, jako jsou hoblovky, podélné frézky, vyvrtávačky, rotační stroje atd., ale i středně velkých strojů s vysokými rychlostmi pohybu po vedeních, je kontaktní zadření - rušení. U této kategorie strojů je doprovázeno abrazivním opotřebením.

Pro kontrolu vodítek se používají univerzální můstky. Instalují se na strojní vedení různých tvarů a velikostí. Pomocí dvou úrovní se současně kontroluje přímost a zakřivení (tj. odchylka od rovnoběžnosti ve vodorovné rovině) vedení a pomocí indikátorů se zjišťuje rovnoběžnost ploch.

Most je umístěn přibližně ve střední části (po délce) rámu tak, že čtyři podpěry jsou umístěny na hranolové části vedení. Poté se na horní plošinu připevní hladiny s hodnotou dělení 0,02 mm na 1000 mm délky a pomocí šroubů se nastaví poloha hladin tak, aby bubliny hlavní a pomocné ampule hladin byly umístěny uprostřed mezi váhy. Dále se zařízení posune podél vodítek a vrátí se na své původní místo. V tomto případě by se bubliny hlavních ampulí měly vrátit do své původní polohy. Pokud se tak nestane, je třeba zkontrolovat upevnění sloupků a axiálních ložisek.

Vodítka se kontrolují, když je most postupně zastavován přes úseky o délce rovnající se vzdálenosti mezi podpěrami mostu. Nepřímost je určena úrovní instalovanou podél vodítek. Zakřivení povrchů je určeno úrovní umístěnou kolmo na vodítka.

Odečty hladiny v mikrometrech, měřené v jednotlivých úsecích, jsou zaznamenány do protokolu a následně je vykreslen graf tvaru vodítek.

Na Obr. 8,5, A Je uveden příklad kontroly vedení trojúhelníkového profilu (často se nachází na lůžkách revolverových soustruhů). Pomocí indikátoru 4 se určí rovnoběžnost levého vodítka se základní rovinou; Úroveň 2, umístěná napříč vodítky, určuje jejich zakřivení. Druhou stranu pravého vodítka lze zkontrolovat podle úrovně instalací podpěry 3 na tuto stranu, nebo bez posunutí podpěry pomocí indikátoru (na obrázku je to znázorněno přerušovanou čarou).

Rýže. 8.5. Schémata pro kontrolu vodítek

Na Obr. 8,5, b ukazuje instalaci zařízení na loži soustruhu pro kontrolu s indikátorem 4 rovnoběžnosti středních vodítek základní plochy, tedy z roviny pod hřebenem a kontrolu tortuozity spirály s úrovní 2.

Pro kontrolu lože brusky a některých dalších strojů s podobnou kombinací vodítek (obr. 8.5, PROTI) pro přímost a zakřivení jsou čtyři podpěry 1 umístěny mezi tvořícími přímkami vedení ve tvaru V a jedna podpěra 3 je umístěna na protilehlém plochém vedení. Kontrola se provádí na úrovni 2.

Pokud rozměry vodítek neumožňují umístit mezi ně všechny podpěry zařízení (obr. 8.5, G), pak jsou nainstalovány pouze dvě podpěry 1.

Na Obr. 8,5, d podpěry 1 se pohybují od sebe v souladu s velikostí hranolového vodícího rámu.

Při kontrole plochých vedení lůžka (obr. 8.5, E) dvě z podpěr 1 spočívají na boční ploše, další dvě a podpěra 3 jsou umístěny na vodorovných rovinách. To zajišťuje stabilní hodnoty úrovně 2.

Pomocí univerzálního můstku, pomocí různých držáků pro uchycení indikátoru, můžete ovládat rovnoběžnost osy vodícího šroubu a vedení lože soustruhu. Schéma kontroly rovnoběžnosti osy šroubu souřadnicové vyvrtávačky s vedeními lože je na Obr. 8.6.

Rýže. 8.6. Schéma pro kontrolu rovnoběžnosti osy šroubu souřadnicové vyvrtávačky s vedeními lože

Konstrukce univerzálního můstku je jednoduchá, takže nastavení zařízení nezabere více než 5 minut. Polokvalifikovaný mechanik si s tím poradí.

Rohový most.Úhlové můstky se používají ke kontrole vodítek umístěných v různých rovinách (například vodicí plochy souřadnicové vyvrtávačky s příčným nosníkem model KR-450).

Na Obr. Na obrázku 8.7 je schéma takového zařízení pro měření s úhlovým můstkem.

Krátké rameno 3 je umístěno kolmo k podlouhlému 5. Válec 1 je pevně upevněn a váleček 4 se může pohybovat a instalovat v závislosti na velikosti vodítka. V tomto případě jsou válečky 1 a 4 umístěny ve vedení ve tvaru V nebo pokrývají povrchy prizmatického vedení. Podpěra 7 se znovu nainstaluje podél drážky ramena 5 a nastaví se na výšku.

Na osazení 3 podél vodítek je instalován nastavitelný blok 2 úrovni a zkontrolujte jejich přímost. Zkroucení se kontroluje, když je vodováha umístěna kolmo na vodítka. Pomocí indikátorů 6 určit nerovnoběžnost ploch a také nerovnoběžnost osy šroubu s vodítky.

Je vhodné zkontrolovat rovnoběžnost rybinových vodítek i jiných tvarů pomocí speciálních a univerzálních zařízení vybavených indikátory.

Vodítko lze zkontrolovat na rovnoběžnost pomocí indikačních zařízení až po přípravě základních. Na Obr. 8.8 Zařízení se používá ke kontrole rovnoběžnosti samčích a samičích vodítek různé formy a velikosti s kontaktem na horní nebo spodní plochy.

Rýže. 8.8. Schémata pro kontrolu rybinových vodítek

Zařízení se skládá z nosníku 3 se sklopnou pákou 1 a nastavitelné měřicí tyče 8 , stojan 2 s ukazatelem a vyměnitelnou podpěrou závěsu 5 s ovládacím válečkem 6 . Podpěra 5 může být instalována v různých úhlech a na libovolné části pásu 3 podél jeho drážky. Poloha podpěry 5 je fixována šroubem 4 .

Při kontrole rybinových vedení s kontakty podél spodní roviny zvolte náhradní podpěru s průměrem válečku, který zajistí kontakt přibližně uprostřed výšky nakloněné roviny (obr. 8.8, Obr. A A PROTI). Podpěra 9 je upravena podél své drážky a také zajištěna šroubem (není znázorněn na obrázku). Na válcové ploše měřicí tyče je stupnice, na které se určuje hodnota dílku indikátoru v závislosti na rozdílu vzdáleností A A b(obr. 8.8, A). V tomto případě je hodnota jednoho dílku stupnice indikátoru 0,005...0,015 mm , co je třeba vzít v úvahu při měření.

K obnově dílů se používají různé metody (tabulka 8.1). Při výběru způsobu restaurování je nutné přiřadit rozměry opravy, bez opravy nebo opravy regulované.

Tabulka 8.1

Metody restaurování dílů

název metoda obnovy	Charakteristika
Léčba řezání	Metoda opravných rozměrů slouží k obnovení přesnosti vedení stroje, opotřebených otvorů nebo krčků různých dílů, závitů vodících šroubů apod. Obnovuje se a opravuje dražší, pracnější a kovově náročnější díl dvou protilehlých dílů a vymění se levnější. Opotřebené oblasti dílů se po příslušném zpracování přenesou na další velikost opravy. Při obnově vodicích spojů se používají kompenzátory
povrchová úprava	Svařování se používá k upevnění dílů se zlomy, prasklinami nebo třískami. Navařování je druh svařování a zahrnuje přivaření přídavného materiálu, který je odolnější proti opotřebení než základní materiál součásti na opotřebovanou oblast. Po navaření se životnost dílu výrazně zvýší, což lze mnohonásobně využít, ale tento proces může způsobit deformaci dílů. Nejčastěji se používá pro opravy ocelových dílů. obloukové svařování kovové elektrody, pomocí určitých metod v závislosti na chemickém složení oceli. Plynové svařování se používá k obnově litinových a ocelových dílů o tloušťce menší než 3 mm. Svařování šedé litiny může být horké, polohorké a studené
Svařování - pájení	Restaurování litiny. Používá se mosazný drát a tyče ze slitiny mědi a zinku
	Temperovaná litina se redukuje pomocí mosazných elektrod nebo monelových kovových elektrod (slitina niklu s mědí, železem a manganem)
Metalizace	Metalizace spočívá v tavení kovu a jeho rozprašování proudem stlačeného vzduchu na malé částice, které jsou uloženy v nerovnostech povrchu a ulpívají na nich. Díly z různých materiálů pracující při tichém zatížení jsou vystaveny pokovování. Používají se plynové nebo obloukové metalizéry. Povrch musí být zbavený mastnoty a drsný
Chromování	Chromování je proces obnovy opotřebovaného povrchu elektrolytickým nanášením chrómu. Pochromované povrchy mají zvýšenou tvrdost a odolnost proti opotřebení, ale nevydrží dynamické zatížení. Chromování je méně univerzální ve srovnání s pokovováním kvůli jeho malé tloušťce a obtížnosti potahování součástí složitých konfigurací. Oproti jiným restaurátorským metodám má nesporné výhody: částečně opotřebovaná chromová vrstva se snadno odstraňuje galvanickým způsobem (dechromování), díly lze mnohokrát restaurovat beze změny rozměrů

Oprava je velikost, na kterou se opotřebovaný povrch zpracuje při restaurování dílu. Velikost volné opravy je velikost, jejíž hodnota není předem stanovena, ale získává se přímo během procesu zpracování, kdy jsou odstraněny stopy opotřebení a je obnoven tvar součásti. Odpovídající velikost protikusu se přizpůsobí výsledné velikosti pomocí metody individuálního lícování. V tomto případě není možné předem vyrobit náhradní díly ve finální zpracované podobě. Regulovaná velikost opravy je předem stanovená velikost, do které je opotřebovaný povrch ošetřen. V tomto případě lze náhradní díly vyrobit předem, opravy se urychlí.

Způsoby obnovy dílů při opravách jsou podrobně rozebrány v technické literatuře, některé z nich jsou znázorněny ve schématech na Obr. 8.9. Použití konkrétní metody opravy je dáno technické požadavky na díl a je určena ekonomickou proveditelností, závisí na konkrétních podmínkách výroby, na dostupnosti potřebné vybavení a načasování oprav.

Metody použití polymerní materiály. To vyžaduje zařízení pro vstřikování, které je jednoduché, a materiály jako polyamidy, které mají dostatečnou adhezi ke kovu a dobré mechanické vlastnosti.

Ve vyvrtaném pouzdru (obr. 8.9, A) vyrobí se radiální otvory, pak se pouzdro zahřeje, položí na lisovací stůl, přitlačí k trysce (obr. 8.9, b) a stiskněte. Obnovené pouzdro je znázorněno na Obr. 8,9, PROTI.

Chcete-li obnovit opotřebovaný čep hřídele (obr. 8.9, G) je předbroušená (obr. 8.9, d), a poté se proces opakuje jako v předchozím případě (obr. 8.9, E).

Rýže. 8.9. Schémata pro obnovu strojních součástí

Restaurování bude vysoce kvalitní pouze při dodržení podmínek lití a technologie procesu.

Šroubová kluzná kola lze obnovit pomocí samotvrdnoucích akrylových plastů (styracryl, butakryl, ethakryl atd.), skládajících se ze dvou složek - práškového a tekutého monomeru. Po smíchání prášku s kapalinou směs po 15...30 minutách ztuhne.

Zlomená hřídel (obr. 8.9, a) lze obnovit zatlačením nového dílu 1 (obr. 8.9, h) nebo svařováním (obr. 8.9, m) s následným broušením svarového švu.

Opotřebený závit v části těla (obr. 8.9, Na) se vyvrtá a nasadí, do vzniklého otvoru se vtlačí pouzdro, které se v případě potřeby zafixuje zajišťovacím šroubem 2 (obr. 8.9, l). Podobným způsobem se postupuje při opravách hladkých děr.

Přesné lícování na stranách opotřebovaného drážkového hřídele lze obnovit, pokud se drážky po žíhání hřídele rozšíří proražením jádra a následným kalením a broušením stran (obr. 8.9, m).

Vnitřní průměr bronzového pouzdra lze zmenšit z d 1 na d 2 pěchováním, tzn. snížit jeho výšku při zachování konstantního vnějšího průměru. Pěchování se provádí pod tlakem (obr. 8.9, n).

Technologie pro obnovu posuvných šroubových převodů může být následující. Konstantní stoupání posuvného vodícího šroubu je obnoveno řezáním závitů. Závit ve vodicí matici je vyříznut a vyvrtán na průměr o 2...3 mm větší, než je vnější průměr vodícího šroubu. Povrch, který se má vrtat, je vyroben žebrovaný, kdykoli je to možné. Opravený vodicí šroub se zahřeje na 90 °C a ponoří do roztaveného parafínu. Po vychladnutí zůstane na povrchu šneku tenký parafínový film. Šroub s parafínovým povlakem je namontován s maticí s válcovým zahloubením, simulující provozní stav ozubeného kola. Konce matice jsou utěsněny plastelínou. Poté se nově připravená směs injekční stříkačkou nalije do bočního, speciálně vyvrtaného otvoru matice. Po několika minutách směs ztuhne a šroub lze z matice vyjmout.

Kuličkové šrouby se opravují, pokud je opotřebení závitu šroubu větší než 0,04 mm. Technologie obnovy je následující. Opravte středové otvory šroubu broušením nebo lapováním. Pokud jsou ve středových otvorech zářezy a promáčkliny, vyvrtejte a nainstalujte zátky se středovými otvory na lepidlo. Po obnovení středů se v případě potřeby šroub narovná podle indikátoru ve středech. Pak obrábění obnovit přesnost stoupání závitu. Při obrábění se drážka závitu rozšíří po celé délce šroubu na šířku nejvíce opotřebované oblasti. Vnější a vnitřní průměr závitu zůstává nezměněn. Axiální vůle se volí seřízením matic. Matice se nejčastěji neopravují, ale v případě potřeby se vyměňují.

Korekce opotřebovaných vodítek lůžka se provádí následujícími způsoby: 1) ručně; 2) na strojích; 3) pomocí zařízení.

Ruční korekce pilováním a škrábáním se používá pro malé plochy vodítek s malým opotřebením. Škrábání vodicích rámů lze provést dvěma způsoby: 1) pomocí ovládacího nástroje; 2) na předem oškrábaný nebo leštěný protikus.

Pokud míra opotřebení vodicích rámů přesáhne 0,5 mm, jsou opraveny strojním zpracováním. K tomuto účelu se používají speciální brusky, podélné hoblování a podélné frézky.

Při opotřebení vodicích rámů 0,3...0,5 mm se v některých továrnách zpracovávají metodou dokončovacího hoblování. Přesnost zpracování touto metodou umožňuje téměř úplně opustit škrábání a omezit se pouze na dekorativní škrábání.

Broušením se vedení rámů opravuje na speciálních bruskách nebo podélných hoblovacích nebo podélných frézkách se speciálními stacionárními zařízeními.

Velká lůžka, která nelze opracovat, je nutné opracovat pomocí přípravků. Zařízení při správném použití poskytují dostatek vysoká kvalita opracované povrchy. Zpracování se provádí bez demontáže rámu, což zkracuje dobu opravy a snižuje její náklady. Přenosná zařízení se obvykle pohybují podél lůžka, které zpracovávají. Jako podklad pro zařízení (vozík) se používá speciálně připravená deska nebo někdy část opravovaného stroje.

Nejrozšířenější jsou hoblovací a brusné přístroje.

Zpracování pomocí zařízení nevyžaduje speciální vybavení. Nevýhodou metody je nižší produktivita oproti zpracování na strojích a potřeba ruční na přípravě podkladů. Výhodou zpracování pomocí přístrojů je úspora času na demontáž, přepravu a opětovnou montáž rámu, což je při zpracování na strojích nevyhnutelné.

Pro restaurování vodítek má velký význam výběr technologických podkladů. Podle charakteru podnoží lze postele rozdělit do čtyř hlavních skupin.

1) Lože, ve kterých jsou uložena vřetena (horizontální frézky, vertikální frézky s permanentní hlavou, některé typy obrážeček ozubení atd.). Při opravách lůžek této skupiny se provádí vyrovnání z trnů instalovaných ve vřetenu stroje, které zhmotňují osu otáčení.

2) Lože s nepracovními plochami opracovávané současně s pracovníky (podélné frézky, podélné hoblovky, válcové a vnitřní brusky).

3) Lůžka s částečně opotřebenými vodítky. Jako základ se berou pracovní plochy, které se během provozu málo opotřebovávají a ne po celé délce. V takových rámech se nejprve obnoví nejméně opotřebované plochy, na jejich základě se pak obnoví zbývající opotřebené pracovní plochy. Typická pro tuto skupinu jsou lůžka soustruhů, revolverových strojů s odnímatelným vřeteníkem atp.

4) Lůžka s oddělenými neopotřebenými částmi vodítek. Do této skupiny patří lůžka, která kromě opotřebovaných pracovníků (frézky ozubení a závitů) nemají žádné další opracované plochy. Jako základ se berou neopotřebené nebo mírně opotřebované plochy pracovních ploch, které mají být opraveny.

Pro obnovení požadovaných vlastností vodicích rámů jsou podrobeny tepelnému zpracování. Z celé řady metod uvádíme některé z nejběžnějších.

Povrchové kalení indukčními topnými proudy vysoká frekvence ( HDTV ) . Kvalita vysokofrekvenčně tvrzené litinové vrstvy závisí na aktuální frekvenci, měrném výkonu, době ohřevu, konstrukci induktoru, mezeře mezi induktorem a tvrzeným povrchem a také na podmínkách chlazení. Na konečné výsledky kalení má vliv i výchozí stav litiny (její chemické složení a mikrostruktura).

Při zahřívání šedé litiny za účelem následného kalení se část uhlíku rozpustí v austenitu a zbytek zůstane ve volném stavu ve formě grafitových vměstků. Litina musí mít zpravidla před kalením perlitovou strukturu. Pokud je výchozí struktura litiny nevyhovující pro povrchové kalení, pak je třeba zvýšit koncentraci fixovaného uhlíku (zvýšit obsah perlitu ve struktuře) předběžným tepelným zpracováním - normalizací.

Maximální dosažitelná tvrdost litiny, získaná po kalení vysokofrekvenčními částicemi při teplotě 830...950 °C (v závislosti na složení litiny), je H.R.C. 48-53. Další zvýšení teploty kalení vede ke snížení tvrdosti.

Rychlost ochlazování během kalení má malý vliv na tvrdost. Při kalení do oleje klesá tvrdost litiny pouze o 2 - 3 jednotky. HRC versus kalení vodou.

Povrchové kalení vysokofrekvenčním ohřevem modifikované litiny umožňuje získat větší tvrdost a hloubku vrstvy ve srovnání s kalením konvenční perlitické litiny. Z hlediska mikrostruktury se kalená modifikovaná litina prakticky neliší od litiny perlitické.

Před kalením lůžek soustruhu je třeba provést následující:

1) nainstalujte lože na stůl podélného hoblovacího stroje a vyrovnejte jej do rovnoběžnosti se základními plochami s přesností 0,05 mm a poté jej ohněte o 0,3...0,4 mm (množství deformace během kalení);

2) naplánujte všechna vodítka postele, dokud nebudou rovnoběžná s pohybem stolu. Po sejmutí lůžka (ze stolu) se v důsledku elastické deformace vytvoří konvexita odpovídající velikosti průhybu;

3) nainstalujte rám (bez vyrovnání) na kalicí plošinu, olemovanou cementovým límcem pro sběr použité kalicí vody;

4) nainstalujte přenosný stroj na vodítka postele, zajistěte dva držáky na obou stranách; zapojte válečkový řetěz do hnacího kola stroje;

5) upravte mezeru mezi induktorem a tvrzeným ložem pomocí vertikální a horizontální podpěry stroje. Poté přiveďte vodu do induktoru;

6) zapněte proud a ztvrdněte. Vzhledem k tomu, že povrch tvrzeného rámu leží v horizontální rovině, chladící voda zaplavuje rovnou, ještě ne zcela vytápěnou plochu a tím ztěžuje kalení. Hloubka vytvrzené vrstvy na vrcholu hranolu je zpravidla větší než na plochém profilu (3...4 mm na hranolu, 1,5...2,5 mm na plochém profilu).

Příklad. Režim kalení vodítek lože šroubořezného soustruhu mod. 1K62.

Napětí generátoru, V…………………………………………. 600-750

Síla proudu, A………………………………………………………………………. 95-120

Kapacita kondenzátorové baterie, µF ….…………………….. 300-375

Spotřeba energie, W …………………………………………. 55-70

Mezera mezi induktorem a tvrzeným rámem, mm………..2,5-3,5

Rychlost pohybu induktoru během procesu ohřevu, m/min..... 0-24

Teplota ohřevu ložné plochy, °C …………………850-900

Hloubka kalení, mm …………………………………………………..3-4

NRC…………………………………………………………. 45-53

Doba tvrdnutí lůžka, min …………………………………. 60-70

Pohon lože po kalení (směrem ke konkávnosti), mm... 0,30-0,50

Během kalení se vodítka lože ohýbají a konvexnost získaná při hoblování je kompenzována. Tím je zajištěno, že se při následném broušení vodítek odstraní malé množství kovu.

Ohnivý povrchové zpevnění

Pro povrchové kalení vodicích rámů kalením plamenem se v opravárenské praxi používají stacionární a mobilní instalace. První z nich jsou obvykle instalovány ve speciálních prostorách mechanických opraváren. V tomto případě je nutné tam lůžka dodat k tepelnému zpracování a následné restaurování. U rámů, které nelze z výrobních důvodů sejmout ze základu (nedostatek zvedacího zařízení a dopravy, nutnost konzervace základu apod.), se používají mobilní instalace.

Povrchové kalení vodicích rámů plamenem lze provádět pomocí acetylen-kyslíkového nebo petrolejového-kyslíkového plamene. Zahřívání acetylen-kyslíkovým plamenem je intenzivnější než petrolejovo-kyslíkovým plamenem, protože s prvním je možné zahřát až na 3150 ° C a s druhým - pouze do 2400 ° C. Jako hořlavá směs se používá také propan-butan a kyslík nebo zemní plyn smíchaný s kyslíkem.

Zhášecím médiem je voda. Instalace kalení plamenem je jednoduchá a provozně spolehlivá, obsluhuje ji jeden pracovník.

Otužování hadem . V některých továrnách se místo průběžného kalení vodících lůžek soustruhů praktikuje tzv. hadí kalení, při kterém se na povrchu vedení ohřevem plynovým hořákem vytvářejí křížící se klikatě kalené pásy.

Během procesu kalení se na vodící plochy lůžka nanáší křižující klikatá čára šíře 6...12 mm. S v krocích po 40...100 mm (obr. 8.10).

Rýže. 8.10. Temperovací vzor s hadem

Vzor kalení se provádí ručně a má obvykle nepravidelný tvar. Vzdálenost od okraje lože k linii kalení musí být minimálně 6 mm . Rychlost hořáku pohybujícího se podél vodítek je asi 0,5 m/min , který zajišťuje ohřev až na 750...800 °C.

Doporučuje se aplikovat vytvrzovací vzor tímto způsobem. Nejprve byste měli použít klikatou čáru v jednom průchodu na prvním vodítku a poté přejít na druhé vodítko. Při nanášení klikaté čáry na druhé vedení se první ochladí na 50...60 °C a nanese se na něj křížící se vytvrzovací čára.

Proto je nutné pečlivě sledovat proces ohřevu a rychle upravit rychlost pohybu hořáku vzhledem k tvrzenému povrchu vodících rámů, čímž se zabrání roztavení kovu.

A vynalezen v roce 650 př.n.l. soustruh prošel revolučními změnami a dnes je nedílnou výbavou každého strojírenská výroba. S ohledem na tenhle typ zařízení z hlediska spolehlivosti, je třeba poznamenat, že jsou komplexní technické systémy s tvrdým zpětná vazba a sestávají z mechanických a elektrických součástí, které se vyznačují opotřebením technické parametry během provozu.

To se za prvé projevuje v přirozené změně geometrie jako takové, tzn. podrobnosti soustruh, vystavené mechanickým a erozivním vlivům, změna velikosti v průběhu času. V důsledku toho jejich relativní poloha v prostoru neodpovídá projektová dokumentace a rovnoběžnost v konstrukci je narušena, což samozřejmě ovlivňuje tuhost stroje jako celku, jeho jednotlivých prvků a vede k poruchám soustruhu.

Nejzávažnější fyzický dopad je především na pohyblivé prvky – hydraulické systémy a elektrické pohony. Navíc přesně hydraulika je hlavní „bolestivé místo“ v každém soustruh . Důvod poruch hydrauliky a souvisejících systémů je zcela banální: těsnění, těsnění a těsnění jsou extrémně nespolehlivá a velmi rychle prosakují. Technický olej začne unikat, skončí na podlaze a způsobí nebezpečí pro pracovníka nebo do nádrže chladicí kapaliny. Současně chladicí kapalina houstne a je špatně čerpána, v důsledku čehož se nástroj přehřívá a má tvrdší účinek na obrobek, což způsobuje přehřívání a dokonce poruchu elektrického pohonu.

U ruských strojů všech typů nejčastěji dochází k nejrůznějším vůlím, drcení, vibracím, které negativně ovlivňují kvalitu zpracovávaného dílu, případně znemožňují chod stroje.

Náhlé zatížení elektromotoru při provádění soustružnických operací vede k k poruchám v elektrických panelech. Kromě toho nalévaný olej ne vždy splňuje požadavky (může být viskóznější, a to i kvůli chladu v výrobní prostory), a v důsledku toho neposkytuje soustruh vysoce kvalitní centralizované mazání, zvyšující se opotřebení třecích ploch, způsobující přehřívání čerpadel, zadření a destrukci strojních součástí.

Další příčinou poruch způsobených pokles tlaku v hydraulický systém a který musí být vyjádřen, je uvolnit svorku součásti, což může vést k vyražení obrobku a nehodě. Tento problém by měly vyřešit tlakové senzory a ovladače, ale ne vždy reagují včas.

Jako příklad související s problémy v hydraulickém systému uvedli výrobní pracovníci novináři www.site o častých poruchách bezhrotých soustruhů 9A340F1 a KZh9340, jejichž provoz se vyznačuje výrazným dynamickým zatížením:

přerušení dodávky mazacího oleje do sestavy vřetena způsobuje předčasnou destrukci manžet v systémech Oil-Air;
ze stejného důvodu může dojít k destrukci ložisek na podávacích válečcích pádem obrobku na válečky;
nedostatečný tlak v hydraulickém upínacím válci způsobuje otáčení obrobku v tisu;
přehřátí olejové stanice kvůli nedostatku oleje, nekvalitní olej, přítomnost náhodných částí mezi třecími plochami.

V konečné fázi toto může způsobit poškození hydraulických čerpadel a/nebo čerpadel v chladicím systému.

Kromě hydrauliky a elektromotorů, které jsou výkonnostně rizikovou oblastí soustruhy, pozornost by měla být věnována „pohonné“ mechanice - valivá ložiska a ozubená kola. V důsledku vlivu vysokofrekvenčních vibrací jsou možné procesy pastvy a kavitace. Pokud jsou například závady v převodovce na ozubených kolech, pak je vysoká pravděpodobnost kontaktu a zaseknutí, což může vést k selhání odpovídajícího páru.

Při studiu odborné literatury se analytik portálu www.site přesto obrátil na dílnu, aby vyzpovídal specialisty zabývající se opravami domácích soustruhů. Jak se ukázalo, u ruských strojů všech typů nejčastěji dochází k nejrůznějším vůlím, drcení a vibracím, které negativně ovlivňují kvalitu zpracovávaného dílu nebo znemožňují provoz stroje.

Podobný renovační práce Jedná se o jednoduché úkony, jako je výměna různých ložisek a seřízení souřadnic stroje. Mezi složitější patří opatření pro obnovu saní a klínových podpěr, jakož i opotřebených párů šroubů pohonu třmenu, držáku nástroje a pojezdové hřídele zvedání koníku. Práce, které vyžadují značné náklady, zahrnují opravu geometrie soustruhu jako celku. Dost často v soustruhy opravit vřeteník, převodovku a zástěru stroje. V automatických soustruzích a CNC strojích často selhávají nástrojové hlavy a snímače polohy ztrácejí přesnost.

Opotřebení fréz.

Vlivem kluzného tření a vysoké teploty dochází k opotřebení v místech styku řezného klínu s třískami a řeznou plochou odstraňováním mikročástic z pracovních ploch frézy.

Při neustále obnovovaných třecích plochách dochází k opotřebení řezného nástroje, vysoké tlaky a teploty. V tomto ohledu existují tři typy opotřebení: abrazivní, molekulární a difúzní.

Abrazivní opotřebení vzniká v důsledku poškrábání - odříznutí nejmenších částic nástroje pevnými vměstky zpracovávaného materiálu. Takové opotřebení pozorujeme především při řezání litiny, vysokouhlíkových a legovaných nástrojových ocelí, které mají ve struktuře velmi tvrdá karbidová zrna, a také při zpracování odlitků s tvrdou a znečištěnou kůrou.

Molekulární opotřebení je doprovázeno vytrháváním nejmenších částic z povrchů nástroje třískami a řeznou plochou obrobku v důsledku působení mezi nimi významných sil molekulární adheze (adheze, svařování) a relativního klouzání. K tomuto druhu opotřebení dochází především při zpracování tvárných kovů, zejména těžkoobrobitelných ocelí (Žáruvzdorné, nerezové atd.).

Na vysoké teploty v zóně řezání dochází k difúzi - vzájemnému rozpouštění třecích tělísek - v důsledku toho se mění chemické složení a mechanické vlastnosti povrchové vrstvy nástroje, což urychluje jeho opotřebení a v Při soustružení nástroje z

našité na přední a zadní ploše. Na přední ploše třísky vyberou otvor a na zadní ploše se vytvoří plošina bez zadního úhlu, vybroušená do řezné plochy. V počáteční období Při vytvoření otvoru je proces řezání usnadněn díky zvětšení úhlu čela v tomto místě. Jak se však vzdálenost f od okraje otvoru k řezné hraně zmenšuje, řezná hrana slábne a zhroutí se. Od samého počátku jeho vzhledu oblast opotřebení podél zadní plochy zkratu zvyšuje tření a teplotu ohřevu řezné hrany, což zhoršuje čistotu zpracování.

Opotřebení nástroje lze zpomalit snížením práce vynaložené na deformaci řezané vrstvy a vnějšího tření, čehož je dosaženo správná volbařezný režim, geometrie frézy, její dokončování a použití mazacích a chladicích kapalin.

Povaha opotřebení závisí na řezných podmínkách. Při zpracování ocelí v zóně střední rychlosti dochází k opotřebení převážně podél povrchu čela, při velmi nízkých a vysoká rychlost- na zádech. Při řezání křehkých kovů (litina, tvrdý bronz) se opotřebovávají hlavně zadní plochy nástroje.

Nárůst opotřebení v čase lze rozdělit do tří období. Během první periody (segment OA) dochází k záběhu třecích ploch při vyhlazení drsnosti zbývající po ostření nástroje. Délku této doby lze zkrátit jemným doladěním frézy. Druhá perioda (segment AB) je charakterizována normální (pomalou) rychlostí opotřebení. Tato doba je nejdelší a tvoří asi 90-95 % provozní doby frézy. Třetí období je obdobím zvýšeného opotřebení, po jehož dosažení je nutné nástroj vyjmout ze stroje za účelem přebroušení. V opačném případě, abyste jej obnovili ostřením, budete muset odříznout významnou vrstvu kovu, což výrazně zkrátí celkovou dobu provozu nástroje.

Známky maximálního povoleného opotřebení (kritéria tuposti), které ukazují na nutnost přebroušení, závisí na charakteru prováděné práce.

Při hrubování, kde přesnost a čistota nejsou konečným cílem, je dovolené opotřebení prakticky určeno následujícím vnější znaky: vzhled lesklého pruhu na řezné ploše při zpracování oceli popř tmavé skvrny při zpracování litiny; prudké zhoršení čistoty ošetřovaného povrchu; změna tvaru a barvy čipů.

Při dokončovacím obrábění je opotřebení nástroje dáno zhoršením čistoty a přesnosti zpracování pod přijatelnou úroveň.

Dobu přebroušení lze také nastavit podle přípustné šířky podložky L8 podél zadní plochy, jejíž hodnota bude uvedena v referenčních knihách. Například pro tvrdokovové frézy při hrubování oceli L = 1 - 1,4 mm, při dokončování - L 3 = 0,4 - 0,6 mm,

V hromadné výrobě je přijatelné opotřebení omezeno nuceným přebrušováním nástrojů v určitých intervalech odpovídajících jejich životnosti.

Kontrolní otázky

HLAVNÍ PORUCHY ELEKTRICKÉHO ZAŘÍZENÍ SOUstruhu

Elektrické vybavení soustruhu je určeno k připojení do sítě o napětí 220 až 380 V a skládá se z:

· asynchronní elektromotor;

· magnetický startér;

· transformátor.

Tento článek je o pravidlech atechnologie řízení soustruhu . Vaše bezpečnost závisí na dodržování pravidel pro práci na soustruhu. Sebejistýtechnologie řízení soustruhu ovlivňuje kvalitu produktu a produktivitu řízené práce. Pokud je vaším cílem dozvědět se více o otáčení , postupujte podle návodu.

Krok 1. Před spuštěním zkontrolujte soustruh

Před spustit soustruh musí být provedena kontrola tolerance, jmenovitě:

Na práce na směny ve výrobě je směnný pracovník, který vám předává soustruh, povinen nahlásit v něm zjištěné problémy (ústně, písemně, telefonicky). Absence komentářů znamená, že soustruh je v dobrém stavu.

Eliminace ve výrobě poruchy soustruhu má na starosti opravárenský servis. Obsluha stroje je musí pouze informovat o výskytu poruchy.

Před zapnutím soustruhu zkontrolujte napájení:

Že na stroji není žádné varování, jako ( nezapínejte soustruh kvůli opravám ) ;
Kryty, dveře, poklopy, které zakrývají hlavní části, a mechanismy soustruhu musí být uzavřeny.
Ovládací rukojeti pro vřeteno, podávání a děložní matici musí být v neutrální poloze.
Přívod chlazení je vypnutý, trysky přívodu kapaliny směřují dolů.
Rychlosti a kroky posuvu jsou nastaveny na to, co chcete vidět po spuštění vřetena.
Díl, který jste nainstalovali a který je třeba zpracovat, musí být bezpečně upevněn.
Podlaha u soustruhu by měla být čistá a pod nohama by neměly být žádné zbytečné předměty.
Oblečení obraceče by mělo být úhledné (bez závěsných klop).
Nezapomeňte klíč v držáku (vždy se ujistěte, že je klíč z držáku vyjmut).

Po dokončení kontroly tolerance: zapnout hlavní vypínač soustruhu, přídavné vypínače, pokud nějaké jsou. Dále se provádí mazání soustruhu .

Krok 2. Ovládání vřetena.

Před spuštěním vřetena nebo hlavního motoru, dbáme na to, aby rotující prvky na něm, zejména sklíčidlo, neměly žádné překážky otáčení ze stacionárních částí stroje. Zvláštní nebezpečí při spouštění vřetena při vysokých otáčkách jsou tenké polotovary prutů vyčnívající za jeho hranice.

To platí i pro díly velkých průměrů s výrazným výstupkem ze sklíčidla a středem koníku nedolisovaným na druhém konci.

Jak již bylo uvedeno v první lekce „Konstrukce soustruhu“, nastavení otáček vřetena se provádí instalací spínačů a pák na jeho součásti v určité poloze podle tabulky umístěné na stroji.

Pravidla přepínání lze shrnout následovně: „Nemůžete přepínat nebo dokončit řazení, pokud způsobí charakteristický zvuk nezařazených zubů převodů. V tomto případě by měly být potřebné posuny provedeny při úplném zastavení.

Na všech soustruzích jsou zapnuty přímé otáčky zatlačením ovládací páky směrem k sobě a zatlačením páky zpátečky směrem od vás. Rukojeť se pohybuje svisle (vytáhněte nahoru) a rukojeť se pohybuje vodorovně (zatáhněte doprava).

Přímé otáčky na všech soustruzích odpovídají otáčení vřetena ve směru hodinových ručiček při pohledu ze zadní strany vřetena. Brzdění vřetena při vysokých rychlostech z důvodu reverzace spojek nebo zpětného tahu hlavního motoru je to nepřípustné, protože to vede k přetížení a přehřátí mechanismu. Brzdění se musí provádět brzdou. A pokud účinnost brzd nestačí, měla by být obnovena seřízením nebo opravou.

Pro upevnění dílů v tříčelisťovém sklíčidle se obvykle používá jedna „0“ objímka pro vložení klíče, což vyžaduje instalaci této objímky v horní upínací a povolovací poloze. U strojů s mechanickou spojkou lze tuto činnost (s určitými dovednostmi) provést pomocí ovládací rukojeti spojky.

Při zpracování řezačkou Nemůžete zastavit vřeteno, když je posuv zapnutý a fréza není odsunuta od součásti (to vede ke zlomení frézy).

Krok 3: Řízení posuvu soustruhu

Ruční ovládání posuvu stroje zahrnuje podávání nástroje na krátké délky (při zpracování, úpravách, oční linky).

Ruční ovládání podání umožňuje rychle provést, přerušit a obnovit, stejně jako okamžitě změnit jeho rychlost (v závislosti na měnících se podmínkách a situacích zpracování). Ruční posuv v podélném směru poháněné setrvačníkem s vodorovnou rukojetí nebo bez ní. Otáčení setrvačníku proti směru hodinových ručiček způsobí, že se třmen posune doleva a ve směru hodinových ručiček doprava.

Podélný pohyb třmenu na soustruhu se provádí pomocí ozubeného převodu s pastorkem. Taková ozubená kola mají vůli nebo mezery v kontaktech součástí a jejich mechanismů.

Ruční ovládání příčného posuvu (provádí rukojeť ve tvaru T s vodorovnou rukojetí). Otočením rukojeti ve směru hodinových ručiček se nástroj posouvá dopředu, tedy směrem od vás, zatímco otáčením rukojeti proti směru hodinových ručiček se nástroj pohybuje směrem k vám. Náš stroj má zrychlenou aktivaci posuvného pohybu. Existují různé techniky rotace setrvačníku jedna a dvě ruce, které se používají v závislosti na práci vykonávané na soustruhu.

Na horním posuvníku otočením rukojeti ve směru hodinových ručiček posunete sklíčko dopředu a otočením proti směru hodinových ručiček posunete rukojeť dozadu. Rychlý volnoběžný pohyb takových rukojetí lze provést pomocí jedné z rukojetí. V tomto případě by měla být skluzavka nastavena pro snadný pohyb. Dále se podíváme podrobněji na seřizovací mechanismy, suporty a soustruh lekce soustružení.

Krok 4. Mechanická regulace posuvu

Mechanické posuvy fungují od pohonu přes hnací hřídel a ovládají se rukojetí 4polohového spínače. Směr pohybu rukojeti spínače odpovídá směru pohybu nástroje na podpěře.

Před zapnutím mechanického posuvu v libovolném směru se musíte vizuálně ujistit, že všechny body podpěry jsou bez překážek od jiných součástí stroje, zejména rotačních. Častou chybou začínajících soustružníků je pokus přiblížit třmen ke sklíčidlu posunutím šoupátka doprava, což vede ke kolizi. Proto je třeba předem zkontrolovat hladký pohyb třmenu.

Je potřeba nacvičit techniky ručního podávání, aby se řezačka nezastavila nebo doraz byl minimální.

Krok #5. Rychlý posuv soustruhu

Na strojích majících rychlé podávání je nutné takové požadavky dodržovat:

Aby se zabránilo náhodnému stisknutí tlačítka rychlého posuvu, musí být páka spínače posuvu ovládána přiložením ruky ze strany, ale ne shora.
Před zahájením rychloposuvu se musíte spolehlivě ujistit, že v žádném místě podpěry, včetně nástroje, ve směru, kam chcete podávat, nejsou překážky pohybu.
Je to zakázáno použijte rychlé podávání pro krátké pohyby, zejména při najíždění na rotující prvky.
Těžké podpěry středně velkých strojů mají setrvačnost, která se zvyšuje se zrychleným posuvem jeho hnacím mechanismem.

Existují kombinované posuvy soustruhů (podle typu pohonu, podle směrů). Takovéto soustruhy se používají pro zpracování nekritických kuželů (nezodpovědné zkosení) a tvarových ploch.

Závitové kanály

Pro řezání závitů, posuv třmenu se provádí uzavřením děložní matice vodícím šroubem. Zapínání a vypínání děložní matice se provádí samostatnou pákou. Vřeteno a vodicí šroub se otáčejí synchronně bez ohledu na nastavené stoupání závitu. Změna směru otáčení vřetena vede ke změně směru pohybu třmenu. Také změna otáček vřetena vede ke změně rychlosti pohybu třmenu. Osazení do předem vyříznuté drážky je zajištěno synchronizací otáčení vřetena a vodícího šroubu a tím i dráhy třmenu.

Řezat pravotočivý i levotočivý závit můžete pomocí spínače na vřeteníku, který mění směr pohybu šroubu vůči vřetenu. Při řezání závitů se nedoporučuje nechat se unášet vysokými otáčkami vřetena, protože jeho rotace přímo souvisí s pohybem třmenu.

Upevnění koníku soustruhu se provádí pákou, jejíž pracovní zdvih zvyšuje upínací sílu. Při zpracování těžkých břemen, které vyžadují lepší fixaci koníkem, musí být působení na páku silné. Důležité je nezaměnit odpor páky při upnutí s jejím tuhým dorazem na konci zdvihu. Při použití koníka s minimálním zatížením není nutná jeho maximální fixace k lůžku. Je racionální měřit upínač koníku s nadcházejícím zatížením.

Koník brk poháněný ručním posuvem otáčením setrvačníku. Upevnění nástroje a příslušenství do pinového kužele se provádí v následujícím pořadí:

Kontrola kontaminace brkových kuželů a nástrojů;
Vložení vnějšího kužele do kužele pinoly a nalezení polohy, kde se pojistný konektor v pinole shoduje s jazýčkem na kuželu nástroje (není nutné u nástrojů, které jazýček nemají).

Nástrojový držákJde o poměrně přesný mechanismus, který zajišťuje tuhost uchycení frézy v určených polohách. Opravit poloha rukojeti držáku nástroje při upnutí by měla odpovídat poloze ve směru hodinových ručiček na 3-4 hodinách. Tato poloha je zajištěna polohou distanční podložky pod maticí rukojeti držáku nástroje. Páka je sevřena průměrnou loketní silou. A stlačování rukojeti nelze provádět vlastní vahou, aby nedošlo ke ztrátě hmotnosti. Stisk rukojeti se provádí jedním nebo více krátkými tlaky patou dlaně proti směru hodinových ručiček. Před otočením držáku nástroje se ujistěte, že na držáku nástroje nebo na nástroji k němu připojeném nejsou žádné překážky. Velké nebezpečí představují překážky od rotujících prvků stroje.

V procesu práce se každý soustružník dříve nebo později bude muset při práci na soustruhu potýkat s nepředvídatelnými situacemi.

Možné situace při práci na soustruhu :

Soustruh se samovolně zastaví během provozu, při výpadku proudu nebo mechanické poruše;
Srážky rotujících prvků s prvky třmenu;
Otáčení součástí ve sklíčidle;
Vytažení součásti z upínacích přípravků soustruhu;

Poruchy soustruhu lze vyjádřit v cizí hluk, zápach hořících elektrických rozvodů atd.

Opuštění soustruhu je zakázáno (soustruh nelze nechat bez dozoru).

Chcete-li urychleně zastavit zpracování součásti, rychle odsuňte frézu od součásti, vypněte posuv, zastavte vřeteno a vypněte hlavní motor. Při zastavení vřetena není hlavní zapnout zpátečku, ale zapnout neutrální polohu. Poruchy soustruhu by měly být okamžitě hlášeny vedení.