Příčina poruchy brzdy soustruhu 16 d20. Základní poruchy elektrického zařízení soustruhu. Hlavní příčiny poruch šroubořezných soustruhů

CNC stroje jsou komplexní zařízení, která poskytují vysoce přesnou autonomní nebo poloautonomní práci s různými materiály. Výskyt poruch nebo poruch negativně ovlivní nejen přesnost provedené práce, ale může také vést k celkovému selhání zařízení, pokud nebudou přijata opatření.

Aby se předešlo výše uvedeným problémům, je nutné provádět včasnou údržbu, když je CNC stroj v dobrém provozním stavu. Tímto způsobem můžete předejít mnoha typům poruch.

Metody identifikace poruch CNC strojů

Poruchy a chyby CNC strojů jsou detekovány v servisním středisku při diagnostice pomocí následujících metod:

Praktický

Jednotlivé části stroje jsou jednotlivě diagnostikovány specialistou. Pokud je v některém sektoru nalezena porucha, je rozdělena na několik dalších částí a každá z nich je diagnostikována samostatně. Tímto způsobem je závada detekována lokálně a následně je zvolen způsob jejího odstranění.

Logický

Analytické práce provádí odborník, který dokonale rozumí CNC strojům. Analyzuje fungování jednotlivých komponent zařízení a jeho chod jako celku. Identifikují se tak odchylky od normy, na základě kterých se určí příčina poruchy a způsob jejího odstranění.

Test

Metoda je realizována pomocí programu a speciálního vybavení. Program identifikuje, jaké odchylky od běžného provozu nastaly a jak je lze odstranit. Tento nejlepší možnost pro ty, kteří chtějí rychle najít poruchu bez demontáže zařízení.

Hlavní příčiny poruch CNC strojů

software nefunguje správně;

přetížení zařízení;

jsou porušovány normy používání;

součásti jsou opotřebované nebo poškozené;

nesprávně provedené opravy.

Hlavní typy poruch

Elektronika

Mnoho poruch tohoto typu je spojeno s nápravou. Může se pohybovat a jsou na ní cítit otřesy a nárazy. Poruchy elektroniky také zahrnují: poruchy ovladače, měniče, vřetena, vodiče, firmwaru. Nesprávné ovládání řidiče také často ukazuje na problém s elektronikou.

Mechanika

Přítomnost mechanické poruchy může být často indikována zhoršením přesnosti stroje nebo nekvalitním výsledkem. Na obrobcích zůstávají například zvlněné okraje, chybějící oblasti, nerovnosti a trhliny u kulatých obrobků. Osa může jít hlouběji, než je nutné, a odchýlit se od zadaných souřadnic.

Mezi mechanické problémy dále patří: vibrace zařízení, problémy s vřetenem, ložisky, osou, krokovým motorem, vůlí.

Rozpis pomocných dílů

Mezi takové poruchy patří: nahromadění vody v kleštině nebo matici vřetena, nefunkční chladicí čerpadlo, přehřátí vřetena, problémy s vývěvou.

Existuje mnoho poruch CNC strojů. Chcete-li je přesně identifikovat a vybrat K určení optimálního řešení potřebujete diagnostiku s pomocí servisního střediska.

Vady- odchylky od jakosti materiálu stanovené technickými specifikacemi z hlediska chemického složení, struktury, kontinuity, stavu povrchu, mechanických a jiných vlastností.

Závady, které vznikají během provozu zařízení, lze rozdělit do tří skupin:

1) opotřebení, škrábance, rizika, nadirs;

2) mechanické poškození (praskliny, vyštípnutí zubů, zlomení, ohnutí, zkroucení);

3) chemické a tepelné poškození (deformace, dutiny, koroze).

Většina velkých a středních mechanických závad je odhalena při vnější kontrole. V některých případech se test provádí pomocí kladiva: chrastivý zvuk při poklepání na díl kladivem indikuje přítomnost trhlin v něm. K detekci malých trhlin můžete použít různé metody detekce chyb. Nejjednodušší jsou kapilární metody, které umožňují vizuálně určit přítomnost trhlin. Metoda magnetické defektoskopie s podélnou nebo rotační magnetizací je složitější. Vady umístěné uvnitř materiálu se zjišťují fluoroskopickými nebo ultrazvukovými metodami. K detekci trhlin lze použít i ultrazvuk.

Mít na sobě(opotřebení) - změna velikosti, tvaru, hmotnosti nebo stavu povrchu v důsledku destrukce povrchové vrstvy výrobku. Rozlišovat následující typy opotřebení: přípustné, kritické, omezující, předčasné, přirozené a mnoho dalších, jejichž název je určen fyzikálními a chemickými jevy nebo povahou rozložení po povrchu součásti.

Ze všech možných typů opotřebení jsou u obráběcích strojů hlavní mechanické, zaseknutí a oxidační.

Na mechanické opotřebení dochází k otěru (proříznutí) povrchové vrstvy společně pracujících dílů. Často se zhoršuje přítomností abrazivního prachu, pevných částic, třísek a produktů opotřebení. V tomto případě jsou třecí plochy navíc zničeny v důsledku poškrábání. K mechanickému opotřebení dochází, když je relativní rychlost pohybu protilehlých ploch nulová nebo se od ní liší, za přítomnosti dlouhodobého zatížení, velkého specifického zatížení a řady dalších faktorů. Správný design a zpracování může toto opotřebení výrazně snížit.

Opotřebení při zadření dochází v důsledku uchopení jednoho povrchu z druhého, hlubokého vytržení z materiálu. K tomu dochází při nedostatečném mazání a výrazném specifickém tlaku, kdy začnou působit molekulární síly. K zadření také dochází při vysokých kluzných rychlostech a vysokém tlaku, kdy je teplota třecích ploch vysoká.

Oxidační opotřebení se projevuje na strojních částech, které jsou přímo vystaveny vodě, vzduchu, chemikáliím a přímé teplotě.

Opotřebení dílů a montážních celků lze posuzovat podle charakteru jejich práce (například hlučnost), kvality povrchu, tvaru a velikosti opracovávaného dílu.

Ke snížení opotřebení styčných ploch se používá kapalinové mazání (včetně plynu), valivé tření, magnetické pole a speciální antitřecí obložení, těsnění a materiály.

Sledování opotřebení kritických rozhraní obráběcích strojů je nezbytné pro stanovení potřeby oprav, posouzení kvality provozu stroje a vypracování opatření ke zvýšení životnosti stroje.

Měření opotřebení lze provádět za provozu (zejména při běžných kontrolách), v období plánovaných oprav nebo při testování strojů.

Existují různé metody měření opotřebení, které lze rozdělit do následujících skupin:

1) integrální metody, kdy je možné určit pouze celkové opotřebení třecího povrchu, bez stanovení míry opotřebení v každém bodě povrchu, mezi ně patří vážení a použití radioaktivních izotopů;

2) mikrometrická metoda, založená na měření součásti mikrometrem, indikátorem nebo jinými přístroji před a po opotřebení; Pro opotřebení strojních součástí ve výrobních podmínkách se často používají mikrometrická měření, zejména měření pomocí indikačních zařízení; metoda ne vždy poskytuje přesnou představu o tvaru opotřebovaného povrchu;

3) metoda „umělé základny“, používaná k posouzení opotřebení třecích ploch základních částí stroje; spočívá v tom, že na opotřebitelné plochy jsou předem naneseny otvory určitého tvaru, které nemají prakticky žádný vliv na změnu režimu tření, protože jejich velikosti jsou malé; podle prvního způsobu (způsob tisku) se otvory 2 nanesou na třecí plochu buď lisováním diamantového jehlanu 1 (obr. 8.4, Obr. A), nebo otočný karbidový válec 3 (obr. 8.4, b). Druhá metoda, která se nazývá metoda „stírání“, je přesnější díky absenci tahokovu.

Rýže. 8.4. Tisk formulářů

4) metoda povrchové aktivace se stejně jako metoda „umělé báze“ používá v automatické linky kvůli velkému množství ovládaného zařízení a omezenému přístupu k třecím plochám; podstatou metody je, že pracovní oblasti vedení, vřetenových jednotek, ozubených a šnekových převodů, šroubových převodů a dalších kritických mechanismů jsou vystaveny povrchové aktivaci v cyklotronech svazkem urychlených nabitých částic (protony, deuterony, částice alfa); hloubka aktivované vrstvy musí odpovídat očekávané míře lineárního opotřebení součásti; U velkých dílů se používají předem aktivované speciální vložky. Velikost opotřebení aktivovaných povrchů se určuje periodickým měřením energie záření.

Volba metody závisí na účelu zkoušky a požadované přesnosti měření. Dovolené opotřebení vodících rámů šroubořezných soustruhů a konzolových frézek je normalizováno v závislosti na požadované přesnosti zpracování a rozměrech součásti. Pokud opotřebení vodítek přesáhne 0,2 mm, výrazně se sníží odolnost stroje proti vibracím, a přestože je podle podmínek pro zajištění stanovené přesnosti dílů přípustné pokračovat v provozu stroje, je nutné zastavit to velká rekonstrukce v důsledku zhoršení kvality obrobeného povrchu (stopy vibrací) nebo ztráty produktivity.

Dovolené opotřebení vedení podélných hoblovacích a podélných frézek je určeno vzorcem

U max = d(L o / L 1) 2,

kde d je chyba zpracování na stroji (tolerance na dílu); Lo a L 1 jsou délky vodítek lože a obrobku, v tomto pořadí.

U plochých vodítek se opotřebení rovná vzdálenosti od určité konvenční přímky procházející body na neopotřebených koncích vodítek k opotřebovanému povrchu.

U strojů s V nebo trojúhelníkovým vedením s úhlem základny α, dovolené opotřebení

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

Opotřebení vodítek lože v závislosti na provozním režimu stroje a správném provozu je 0,04...0,10 mm nebo více za rok.

Opotřebení ložových vedení soustruhů a revolverových strojů pracujících v individuální a malosériové výrobě je v průměru asi 30 % opotřebení vedení na strojích používaných ve velkosériové i hromadné výrobě.

Hlavním důsledkem opotřebení vedení těžkých strojů, jako jsou hoblovky, podélné frézky, vyvrtávačky, rotační stroje atd., ale i středně velkých strojů s vysokými rychlostmi pohybu po vedeních, je kontaktní zadření - rušení. U této kategorie strojů je doprovázeno abrazivním opotřebením.

Pro kontrolu vodítek se používají univerzální můstky. Instalují se na strojní vedení různých tvarů a velikostí. Pomocí dvou úrovní se současně kontroluje přímost a zakřivení (tj. odchylka od rovnoběžnosti ve vodorovné rovině) vedení a pomocí indikátorů se zjišťuje rovnoběžnost ploch.

Most je umístěn přibližně ve střední části (po délce) rámu tak, že čtyři podpěry jsou umístěny na hranolové části vedení. Poté se na horní plošinu připevní hladiny s hodnotou dělení 0,02 mm na 1000 mm délky a pomocí šroubů se nastaví poloha hladin tak, aby bubliny hlavní a pomocné ampule hladin byly umístěny uprostřed mezi váhy. Dále se zařízení posune podél vodítek a vrátí se na své původní místo. V tomto případě by se bubliny hlavních ampulí měly vrátit do své původní polohy. Pokud se tak nestane, je třeba zkontrolovat upevnění sloupků a axiálních ložisek.

Vodítka se kontrolují, když je most postupně zastavován přes úseky, jejichž délka je stejná jako vzdálenost mezi podpěrami mostu. Nepřímost je určena úrovní instalovanou podél vodítek. Zakřivení povrchů je určeno úrovní umístěnou kolmo na vodítka.

Odečty hladiny v mikrometrech, měřené v jednotlivých úsecích, jsou zaznamenány do protokolu a následně je vykreslen graf tvaru vodítek.

Na Obr. 8,5, A Je uveden příklad kontroly vedení trojúhelníkového profilu (často se nachází na lůžkách revolverových soustruhů). Pomocí indikátoru 4 se určí rovnoběžnost levého vodítka se základní rovinou; Úroveň 2, umístěná napříč vodítky, určuje jejich zakřivení. Druhou stranu pravého vedení lze zkontrolovat podle úrovně instalací podpěry 3 na tuto stranu, nebo bez posunutí podpěry pomocí indikátoru (na obrázku je to znázorněno přerušovanou čarou).

Rýže. 8.5. Schémata pro kontrolu vodítek

Na Obr. 8,5, b ukazuje instalaci zařízení na lůžku soustruh zkontrolovat pomocí indikátoru 4 rovnoběžnost středních vodítek základní plochy, tj. od roviny pod hřebenem, a zkontrolovat tortuozitu spirály s úrovní 2.

Pro kontrolu lože brusky a některých dalších strojů s podobnou kombinací vodítek (obr. 8.5, PROTI) pro přímost a zakřivení jsou čtyři podpěry 1 umístěny mezi tvořícími přímkami vedení ve tvaru V a jedna podpěra 3 je umístěna na protilehlém plochém vedení. Kontrola se provádí na úrovni 2.

Pokud rozměry vodítek neumožňují umístit mezi ně všechny podpěry zařízení (obr. 8.5, G), pak jsou nainstalovány pouze dvě podpěry 1.

Na Obr. 8,5, d podpěry 1 se od sebe pohybují v souladu s velikostí hranolového vodícího rámu.

Při kontrole plochých vedení lůžka (obr. 8.5, E) dvě z podpěr 1 spočívají na boční ploše, další dvě a podpěra 3 jsou umístěny na vodorovných rovinách. To zajišťuje stabilní hodnoty úrovně 2.

Pomocí univerzálního můstku, pomocí různých držáků pro uchycení indikátoru, můžete ovládat rovnoběžnost osy vodícího šroubu a vedení lože soustruhu. Schéma pro kontrolu, zda je osa šroubu souřadnicové vyvrtávačky rovnoběžná s vedeními lože, je na Obr. 8.6.

Rýže. 8.6. Schéma kontroly rovnoběžnosti osy šroubu souřadnicové vyvrtávačky s vedeními lože

Konstrukce univerzálního můstku je jednoduchá, takže nastavení zařízení nezabere více než 5 minut. Polokvalifikovaný mechanik si s tím poradí.

Rohový most.Úhlové můstky se používají ke kontrole vodítek umístěných v různých rovinách (například vodicí plochy souřadnicové vyvrtávačky s příčným nosníkem model KR-450).

Na Obr. Na obrázku 8.7 je schéma takového zařízení pro měření s úhlovým můstkem.

Krátké rameno 3 je umístěno kolmo k podlouhlému 5. Válec 1 je pevně upevněn a váleček 4 se může pohybovat a instalovat v závislosti na velikosti vodítka. V tomto případě jsou válečky 1 a 4 umístěny ve vedení ve tvaru V nebo pokrývají povrchy prizmatického vedení. Podpěra 7 se znovu nainstaluje podél drážky ramena 5 a nastaví se na výšku.

Na osazení 3 podél vodítek je instalován nastavitelný blok 2 úrovni a zkontrolujte jejich přímost. Zkroucení se kontroluje, když je vodováha umístěna kolmo na vodítka. Pomocí indikátorů 6 určit nerovnoběžnost ploch a také nerovnoběžnost osy šroubu s vodítky.

Je vhodné zkontrolovat rovnoběžnost rybinových vodítek i jiných tvarů pomocí speciálních a univerzálních zařízení vybavených indikátory.

Vodítko lze zkontrolovat na rovnoběžnost pomocí indikačních zařízení až po přípravě základních. Na Obr. 8.8 Zařízení se používá ke kontrole rovnoběžnosti samčích a samičích vodítek různé formy a velikosti s kontaktem na horní nebo spodní plochy.

Rýže. 8.8. Schémata pro kontrolu rybinových vodítek

Zařízení se skládá z nosníku 3 se sklopnou pákou 1 a nastavitelné měřicí tyče 8 , stojan 2 s ukazatelem a vyměnitelnou podpěrou závěsu 5 s ovládacím válečkem 6 . Podpěra 5 může být instalována v různých úhlech a na libovolné části pásu 3 podél jeho drážky. Poloha podpěry 5 je fixována šroubem 4 .

Při kontrole rybinových vedení s kontakty podél spodní roviny zvolte náhradní podpěru s průměrem válečku, který zajistí kontakt přibližně uprostřed výšky nakloněné roviny (obr. 8.8, Obr. A A PROTI). Podpěra 9 je upravena podél své drážky a také zajištěna šroubem (není znázorněn na obrázku). Na válcové ploše měřicí tyče je stupnice, na které se určuje hodnota dílku indikátoru v závislosti na rozdílu vzdáleností A A b(obr. 8.8, A). V tomto případě je hodnota jednoho dílku stupnice indikátoru 0,005...0,015 mm , co je třeba vzít v úvahu při měření.

K obnově dílů se používají různé metody (tabulka 8.1). Při výběru způsobu restaurování je nutné přiřadit rozměry opravy, bez opravy nebo opravy regulované.

Tabulka 8.1

Metody restaurování dílů

název metoda obnovy	Charakteristika
Léčba řezání	Metoda opravných rozměrů slouží k obnovení přesnosti vedení stroje, opotřebených otvorů nebo krčků různých dílů, závitů vodících šroubů apod. Obnovuje se a opravuje dražší, pracnější a kovově náročnější díl dvou protilehlých dílů a vymění se levnější. Opotřebené oblasti dílů se po příslušném zpracování přenesou na další velikost opravy. Při obnově vodicích spojů se používají kompenzátory
povrchová úprava	Svařování se používá k upevnění dílů se zlomy, prasklinami nebo třískami. Navařování je druh svařování a zahrnuje přivaření přídavného materiálu, který je odolnější proti opotřebení než základní materiál součásti na opotřebovanou oblast. Po navaření se životnost dílu výrazně zvýší, což lze mnohonásobně využít, ale tento proces může způsobit deformaci dílů. Nejčastěji se používá pro opravy ocelových dílů. obloukové svařování kovové elektrody, pomocí určitých metod v závislosti na chemickém složení oceli. Plynové svařování se používá k obnově litinových a ocelových dílů o tloušťce menší než 3 mm. Svařování šedé litiny může být horké, polohorké a studené
Svařování - pájení	Restaurování litiny. Používá se mosazný drát a tyče ze slitiny mědi a zinku
	Temperovaná litina se redukuje pomocí mosazných elektrod nebo monelových kovových elektrod (slitina niklu s mědí, železem a manganem)
Metalizace	Metalizace spočívá v tavení kovu a jeho rozprašování proudem stlačeného vzduchu na malé částice, které jsou uloženy v nerovnostech povrchu a ulpívají na nich. Díly z různých materiálů pracující při tichém zatížení jsou vystaveny pokovování. Používají se plynové nebo obloukové metalizéry. Povrch musí být zbavený mastnoty a drsný
Chromování	Chromování je proces obnovy opotřebovaného povrchu elektrolytickým nanášením chrómu. Pochromované povrchy mají zvýšenou tvrdost a odolnost proti opotřebení, ale nevydrží dynamické zatížení. Chromování je méně univerzální ve srovnání s pokovováním kvůli jeho malé tloušťce a obtížnosti potahování součástí složitých konfigurací. Oproti jiným restaurátorským metodám má nepopiratelné výhody: částečně opotřebovaná chromová vrstva se snadno odstraňuje galvanickým způsobem (dechromování), díly lze mnohokrát restaurovat beze změny rozměrů

Oprava je velikost, na kterou se opotřebovaný povrch zpracuje při restaurování dílu. Velikost volné opravy je velikost, jejíž hodnota není předem stanovena, ale získává se přímo během procesu zpracování, kdy jsou odstraněny stopy opotřebení a je obnoven tvar součásti. Odpovídající velikost protikusu se přizpůsobí výsledné velikosti pomocí metody individuálního lícování. V tomto případě není možné předem vyrobit náhradní díly ve finální zpracované podobě. Regulovaná velikost opravy je předem stanovená velikost, do které je opotřebovaný povrch ošetřen. V tomto případě lze náhradní díly vyrobit předem, opravy se urychlí.

Způsoby obnovy dílů při opravách jsou podrobně rozebrány v technické literatuře, některé z nich jsou znázorněny ve schématech na Obr. 8.9. Použití konkrétní metody opravy je dáno technické požadavky na díl a je určena ekonomickou proveditelností, závisí na konkrétních podmínkách výroby, na dostupnosti potřebné vybavení a načasování oprav.

Metody použití polymerní materiály. To vyžaduje vstřikovací zařízení, které je jednoduché, a materiály jako polyamidy, které mají dostatečnou adhezi ke kovu a dobré mechanické vlastnosti.

Ve vyvrtaném pouzdru (obr. 8.9, A) vyrobí se radiální otvory, pak se pouzdro zahřeje, položí na lisovací stůl, přitlačí k trysce (obr. 8.9, b) a stiskněte. Obnovené pouzdro je znázorněno na Obr. 8,9, PROTI.

Chcete-li obnovit opotřebovaný čep hřídele (obr. 8.9, G) je předbroušená (obr. 8.9, d), a poté se proces opakuje jako v předchozím případě (obr. 8.9, E).

Rýže. 8.9. Schémata pro obnovu strojních součástí

Restaurování bude vysoce kvalitní pouze při dodržení podmínek lití a technologie procesu.

Šroubová kluzná kola lze obnovit pomocí samotvrdnoucích akrylových plastů (styracryl, butakryl, ethakryl atd.), skládajících se ze dvou složek - práškového a tekutého monomeru. Po smíchání prášku s kapalinou směs po 15...30 minutách ztuhne.

Zlomená hřídel (obr. 8.9, a) lze obnovit zatlačením nového dílu 1 (obr. 8.9, h) nebo svařováním (obr. 8.9, m) s následným broušením svarového švu.

Opotřebený závit v části těla (obr. 8.9, Na) se vyvrtá a nasadí, do vzniklého otvoru se vtlačí pouzdro, které se v případě potřeby zafixuje zajišťovacím šroubem 2 (obr. 8.9, l). Podobným způsobem se postupuje při opravách hladkých děr.

Přesné lícování na stranách opotřebovaného drážkového hřídele lze obnovit, pokud se drážky po žíhání hřídele rozšíří proražením jádra a následným kalením a broušením stran (obr. 8.9, m).

Vnitřní průměr bronzového pouzdra lze zmenšit z d 1 na d 2 pěchováním, tzn. snížit jeho výšku při zachování konstantního vnějšího průměru. Pěchování se provádí pod tlakem (obr. 8.9, n).

Technologie pro obnovu posuvných šroubových převodů může být následující. Konstantní stoupání posuvného vodícího šroubu je obnoveno řezáním závitů. Závit ve vodicí matici je vyříznut a vyvrtán na průměr o 2...3 mm větší, než je vnější průměr vodícího šroubu. Povrch, který se má vrtat, je vyroben žebrovaný, kdykoli je to možné. Opravený vodicí šroub se zahřeje na 90 °C a ponoří do roztaveného parafínu. Po vychladnutí zůstane na povrchu šneku tenký parafínový film. Šroub s parafínovým povlakem je namontován s maticí s válcovým zahloubením, simulující provozní stav ozubeného kola. Konce matice jsou utěsněny plastelínou. Poté se nově připravená směs injekční stříkačkou nalije do bočního, speciálně vyvrtaného otvoru matice. Po několika minutách směs ztuhne a šroub lze z matice vyjmout.

Kuličkové šrouby se opravují, pokud je opotřebení závitu šroubu větší než 0,04 mm. Technologie obnovy je následující. Opravte středové otvory šroubu broušením nebo lapováním. Pokud jsou ve středových otvorech zářezy a promáčkliny, vyvrtejte a nainstalujte zátky se středovými otvory na lepidlo. Po obnovení středů se v případě potřeby šroub narovná podle indikátoru ve středech. Pak obrábění obnovit přesnost stoupání závitu. Při obrábění se drážka závitu rozšíří po celé délce šroubu na šířku nejvíce opotřebované oblasti. Vnější a vnitřní průměr závitu zůstává nezměněn. Axiální vůle se volí seřízením matic. Matice se nejčastěji neopravují, ale v případě potřeby se vyměňují.

Korekce opotřebovaných vodítek lůžka se provádí následujícími způsoby: 1) ručně; 2) na strojích; 3) pomocí zařízení.

Ruční korekce pilováním a škrábáním se používá pro malé plochy vodítek s malým opotřebením. Škrábání vodicích rámů lze provést dvěma způsoby: 1) pomocí ovládacího nástroje; 2) na předem oškrábaný nebo leštěný protikus.

Pokud míra opotřebení vodicích rámů přesáhne 0,5 mm, jsou opraveny strojním zpracováním. K tomuto účelu se používají speciální brusky, podélné hoblování a podélné frézky.

Při opotřebení vodicích rámů 0,3...0,5 mm se v některých továrnách zpracovávají metodou dokončovacího hoblování. Přesnost zpracování touto metodou umožňuje téměř úplně opustit škrábání a omezit se pouze na dekorativní škrábání.

Broušením se vedení rámů opravuje na speciálních bruskách nebo podélných hoblovacích nebo podélných frézkách se speciálními stacionárními zařízeními.

Velká lůžka, která nelze opracovat, je nutné opracovat pomocí přípravků. Zařízení při správném použití poskytují dostatek vysoká kvalita opracované povrchy. Zpracování se provádí bez demontáže rámu, což zkracuje dobu opravy a snižuje její náklady. Přenosná zařízení se obvykle pohybují podél lůžka, které zpracovávají. Jako podklad pro zařízení (vozík) se používá speciálně připravená deska nebo někdy část opravovaného stroje.

Nejrozšířenější jsou hoblovací a brusné přístroje.

Zpracování pomocí zařízení nevyžaduje speciální vybavení. Nevýhodou metody je nižší produktivita oproti zpracování na strojích a potřeba ruční na přípravě podkladů. Výhodou zpracování pomocí přístrojů je úspora času na demontáž, přepravu a opětovnou montáž rámu, což je při zpracování na strojích nevyhnutelné.

Pro restaurování vodítek má velký význam výběr technologických podkladů. Podle charakteru podnoží lze postele rozdělit do čtyř hlavních skupin.

1) Lože, ve kterých jsou uložena vřetena (horizontální frézky, vertikální frézky s permanentní hlavou, některé typy obrážeček ozubení atd.). Při opravách lůžek této skupiny se provádí vyrovnání z trnů instalovaných ve vřetenu stroje, které zhmotňují osu otáčení.

2) Lože s nepracovními plochami opracovávané současně s pracovníky (podélné frézky, podélné hoblovky, válcové a vnitřní brusky).

3) Lůžka s částečně opotřebenými vodítky. Jako základ se berou pracovní plochy, které se během provozu málo opotřebovávají a ne po celé délce. V takových rámech se nejprve obnoví nejméně opotřebované plochy, na jejich základě se pak obnoví zbývající opotřebené pracovní plochy. Typická pro tuto skupinu jsou lůžka soustruhů, revolverových strojů s odnímatelným vřeteníkem atp.

4) Lůžka s oddělenými neopotřebovanými částmi vodítek. Do této skupiny patří lůžka, která kromě opotřebovaných pracovníků (frézky ozubení a závitů) nemají žádné další opracované plochy. Jako základ se berou neopotřebené nebo mírně opotřebované plochy pracovních ploch, které mají být opraveny.

Pro obnovení požadovaných vlastností vodicích rámů jsou podrobeny tepelnému zpracování. Z celé řady metod uvádíme některé z nejběžnějších.

Povrchové kalení indukčními topnými proudy vysoká frekvence ( HDTV ) . Kvalita vysokofrekvenčně tvrzené litinové vrstvy závisí na aktuální frekvenci, měrném výkonu, době ohřevu, konstrukci induktoru, mezeře mezi induktorem a tvrzeným povrchem a také na podmínkách chlazení. Na konečné výsledky kalení má vliv i výchozí stav litiny (její chemické složení a mikrostruktura).

Při zahřátí šedé litiny k následnému vytvrzení se část uhlíku rozpustí v austenitu a zbytek zůstane ve volném stavu ve formě grafitových vměstků. Litina musí mít zpravidla před kalením perlitovou strukturu. Pokud je výchozí struktura litiny nevyhovující pro povrchové kalení, pak je třeba zvýšit koncentraci fixovaného uhlíku (zvýšit obsah perlitu ve struktuře) předběžným tepelným zpracováním - normalizací.

Maximální dosažitelná tvrdost litiny, získaná po kalení vysokofrekvenčními částicemi při teplotě 830...950 °C (v závislosti na složení litiny), je H.R.C. 48-53. Další zvýšení teploty kalení vede ke snížení tvrdosti.

Rychlost ochlazování během kalení má malý vliv na tvrdost. Při kalení do oleje klesá tvrdost litiny pouze o 2 - 3 jednotky. HRC ve srovnání s kalením vodou.

Povrchové kalení vysokofrekvenčním ohřevem modifikované litiny umožňuje získat větší tvrdost a hloubku vrstvy ve srovnání s kalením konvenční perlitické litiny. Z hlediska mikrostruktury se kalená modifikovaná litina prakticky neliší od litiny perlitické.

Před kalením lůžek soustruhu je třeba provést následující:

1) nainstalujte lože na stůl podélného hoblovacího stroje a vyrovnejte jej do rovnoběžnosti se základními plochami s přesností 0,05 mm a poté jej ohněte o 0,3...0,4 mm (množství deformace během kalení);

2) naplánujte všechna vodítka postele, dokud nebudou rovnoběžná s pohybem stolu. Po sejmutí lůžka (ze stolu) se v důsledku elastické deformace vytvoří konvexita odpovídající velikosti průhybu;

3) nainstalujte rám (bez vyrovnání) na kalicí plošinu, olemovanou cementovým límcem pro sběr použité kalicí vody;

4) nainstalujte přenosný stroj na vodítka postele, zajistěte dva držáky na obou stranách; zapojte válečkový řetěz do hnacího kola stroje;

5) upravte mezeru mezi induktorem a tvrzeným ložem pomocí vertikální a horizontální podpěry stroje. Poté přiveďte vodu do induktoru;

6) zapněte proud a ztvrdněte. Vzhledem k tomu, že povrch tvrzeného rámu leží v horizontální rovině, chladící voda zaplavuje rovnou, ještě ne zcela vytápěnou plochu a tím ztěžuje kalení. Hloubka vytvrzené vrstvy na vrcholu hranolu je zpravidla větší než na plochém profilu (3...4 mm na hranolu, 1,5...2,5 mm na plochém profilu).

Příklad. Režim kalení vodítek lože šroubořezného soustruhu mod. 1K62.

Napětí generátoru, V…………………………………………. 600-750

Síla proudu, A………………………………………………………………………. 95-120

Kapacita kondenzátorové baterie, µF ….…………………….. 300-375

Spotřeba energie, W …………………………………………. 55-70

Mezera mezi induktorem a tvrzeným rámem, mm………..2,5-3,5

Rychlost pohybu induktoru během procesu ohřevu, m/min..... 0-24

Teplota ohřevu ložné plochy, °C …………………850-900

Hloubka kalení, mm …………………………………………………..3-4

NRC………………………………………………………………. 45-53

Doba tuhnutí lůžka, min ………………………………….……. 60-70

Pohon lože po kalení (směrem ke konkávnosti), mm... 0,30-0,50

Během kalení se vodítka lože ohýbají, čímž se kompenzuje konvexnost získaná při hoblování. Tím je zajištěno, že se při následném broušení vodítek odstraní malé množství kovu.

Ohnivý povrchové zpevnění

Pro povrchové kalení vodicích rámů kalením plamenem se v opravárenské praxi používají stacionární a mobilní instalace. První jsou obvykle instalovány ve speciálních prostorách mechanických opraváren. V tomto případě je nutné tam lůžka dodat k tepelnému zpracování a následné restaurování. U rámů, které nelze z výrobních důvodů sejmout ze základu (nedostatek zvedacího zařízení a dopravy, nutnost konzervace základu apod.), se používají mobilní instalace.

Plamenové povrchové kalení vodicích rámů lze provádět pomocí acetylen-kyslíkového nebo petrolejového-kyslíkového plamene. Zahřívání acetylen-kyslíkovým plamenem je intenzivnější než petrolejovo-kyslíkovým plamenem, protože s prvním je možné zahřát až na 3150 ° C a s druhým - pouze do 2400 ° C. Jako hořlavá směs se používá také propan-butan a kyslík nebo zemní plyn smíchaný s kyslíkem.

Zhášecím médiem je voda. Instalace kalení plamenem je jednoduchá a provozně spolehlivá, obsluhuje ji jeden pracovník.

Otužování hadem . V některých továrnách se místo průběžného kalení vodících lůžek soustruhů praktikuje tzv. hadí kalení, při kterém se na povrchu vedení ohřevem plynovým hořákem vytvářejí křížící se klikatě kalené pásy.

Během procesu kalení se na vodící plochy lůžka nanáší křižující klikatá čára šíře 6...12 mm. S v krocích po 40...100 mm (obr. 8.10).

Rýže. 8.10. Temperovací vzor s hadem

Vzor kalení se provádí ručně a má obvykle nepravidelný tvar. Vzdálenost od okraje lože k linii kalení musí být minimálně 6 mm . Rychlost hořáku pohybujícího se podél vodítek je asi 0,5 m/min , který zajišťuje ohřev až na 750...800 °C.

Doporučuje se aplikovat vytvrzovací vzor tímto způsobem. Nejprve byste měli použít klikatou čáru v jednom průchodu na prvním vodítku a poté přejít na druhé vodítko. Při nanášení klikaté čáry na druhé vedení se první ochladí na 50...60 °C a nanese se na něj křížící se vytvrzovací čára.

Proto je nutné pečlivě sledovat proces ohřevu a rychle upravit rychlost pohybu hořáku vzhledem k tvrzenému povrchu vodících rámů, čímž se zabrání roztavení kovu.

A vynalezen v roce 650 př.n.l. soustruh prošel revolučními změnami a dnes je nedílnou výbavou každého strojírenská výroba. S ohledem na tenhle typ zařízení z hlediska spolehlivosti, je třeba poznamenat, že jsou komplexní technické systémy s tvrdým zpětná vazba a sestávají z mechanických a elektrických součástí, které se vyznačují opotřebením technické parametry během provozu.

To se za prvé projevuje v přirozené změně geometrie jako takové, tzn. podrobnosti soustruh, vystavené mechanickým a erozivním vlivům, změna velikosti v průběhu času. V důsledku toho jejich relativní poloha v prostoru neodpovídá projektová dokumentace a rovnoběžnost v konstrukci je narušena, což samozřejmě ovlivňuje tuhost stroje jako celku, jeho jednotlivých prvků a vede k poruchám soustruhu.

Nejzávažnější fyzický dopad je především na pohyblivé prvky – hydraulické systémy a elektrické pohony. Navíc přesně hydraulika je hlavním „bolavým“ bodem každého soustruhu. Důvod poruch hydrauliky a souvisejících systémů je zcela banální: těsnění, těsnění a těsnění jsou extrémně nespolehlivá a velmi rychle prosakují. Technický olej začne unikat, skončí na podlaze a způsobí nebezpečí pro pracovníka nebo do nádrže chladicí kapaliny. Současně chladicí kapalina houstne a je špatně čerpána, v důsledku čehož se nástroj přehřívá a má tvrdší účinek na obrobek, což způsobuje přehřívání a dokonce poruchu elektrického pohonu.

U ruských strojů všech typů dochází nejčastěji k nejrůznějším vůlím, drcení, vibracím, které negativně ovlivňují kvalitu zpracovávaného dílu, případně znemožňují chod stroje.

Náhlé zatížení elektromotoru při provádění soustružnických operací vede k k poruchám v elektrických panelech. Kromě toho nalévaný olej ne vždy splňuje požadavky (může být viskóznější, a to i kvůli chladu v výrobní prostory), a v důsledku toho neposkytuje soustruh vysoce kvalitní centralizované mazání, zvyšující se opotřebení třecích ploch, způsobující přehřívání čerpadel, zadření a destrukci strojních součástí.

Další příčinou poruch způsobených pokles tlaku v hydraulický systém a který musí být vyjádřen, je uvolnit svorku součásti, což může vést k vyražení obrobku a nehodě. Tento problém by měly vyřešit tlakové senzory a ovladače, ale ne vždy reagují včas.

Jako příklad související s problémy v hydraulickém systému uvedli výrobní pracovníci novináři www.site o častých poruchách bezhrotých soustruhů 9A340F1 a KZh9340, jejichž provoz se vyznačuje výrazným dynamickým zatížením:

přerušení dodávky mazacího oleje do sestavy vřetena způsobuje předčasnou destrukci manžet v systémech Oil-Air;
ze stejného důvodu může dojít k destrukci ložisek na podávacích válečcích pádem obrobku na válečky;
nedostatečný tlak v hydraulickém upínacím válci způsobuje otáčení obrobku v tisu;
přehřátí olejové stanice kvůli nedostatku oleje, nekvalitní olej, přítomnost náhodných částí mezi třecími plochami.

V konečné fázi toto může způsobit poškození hydraulických čerpadel a/nebo čerpadel v chladicím systému.

Kromě hydrauliky a elektromotorů, které jsou výkonnostně rizikovou oblastí soustruhy, pozornost by měla být věnována „pohonné“ mechanice - valivá ložiska a ozubená kola. V důsledku vlivu vysokofrekvenčních vibrací jsou možné procesy pastvy a kavitace. Pokud jsou například závady v převodovce na ozubených kolech, pak je vysoká pravděpodobnost kontaktu a zaseknutí, což může vést k selhání odpovídajícího páru.

Při studiu odborné literatury se analytik z portálu www.site přesto obrátil na dílnu, aby vyzpovídal specialisty zabývající se opravami domácích soustruhů. Jak se ukázalo, u ruských strojů všech typů nejčastěji dochází k nejrůznějším vůlím, drcení a vibracím, které negativně ovlivňují kvalitu zpracovávaného dílu nebo znemožňují provoz stroje.

Takové opravy jsou jednoduché, stejně jako výměna různých ložisek a seřízení souřadnic stroje. Mezi složitější patří opatření pro obnovu saní a klínových podpěr, jakož i opotřebených párů šroubů pohonu třmenu, držáku nástroje a pojezdové hřídele zvedání koníku. Práce, které vyžadují značné náklady, zahrnují opravu geometrie soustruhu jako celku. Dost často v soustruhy opravit vřeteník, převodovku a zástěru stroje. V automatických soustruzích a CNC strojích často selhávají nástrojové hlavy a snímače polohy ztrácejí přesnost.

Údržba CNC strojů je soubor opatření zaměřených na udržení strojního zařízení v provozuschopném stavu a odstranění případných problémů. CNC stroje jsou komplexní zařízení, která poskytují autonomní nebo poloautonomní zpracování obrobků s vysokou přesností.

Vzhledem ke složité konstrukci může jakýkoli problém vést ke zhoršení přesnosti prováděného úkolu, což si vyžádá opravu CNC strojů.

Údržba

Údržba se provádí, když je CNC stroj stále v dobrém stavu. Účelem údržby je zabránit vzniku poruch.

Údržba je také nutná, když:

skladování stroje;
přeprava;
příprava k použití.

Plný servisní údržba Zařízení může poskytnout výrobce. Součástí údržby je kromě standardní práce i kontrola dodržování standardů vybavení místnosti, ve které je jednotka používána.

Na údržba strojní práce provádí celá skupina profesionálů skládající se z:

opraváři;
elektrikáři;
specialisté na elektroniku;
operátoři;
maziva

V případě nepřítomnosti úzkých specialistů je práce svěřena seřizovači. Údržba může být plánovaná nebo neplánovaná. Pokud je plánovaná údržba prováděna pravidelně v souladu s provozními normami, nebude nutné uchýlit se k druhému typu údržby. Pokud jsou při kontrole zařízení zjištěny závady, je nutná oprava. Může být poskytnuta servisní společností.

Metody identifikace závad

CNC stroje jsou zařízení, která mají složitý operační systém. Je těžké najít chybu sami, takže tento úkol je zvládnut servisní středisko. Poruchu můžete přesně identifikovat třemi způsoby:

logický;
praktický;
test

První metoda zahrnuje provedení analytické práce. Provádějí ji specialisté, kteří dobře znají konstrukci CNC stroje. Logická metoda umožňuje analyzovat provoz stroje jako celku i samostatně v CNC jednotce. Poté se zjistí sebemenší nepřesnosti, na základě kterých bude možné určit příčinu a odstranit ji.

Druhá metoda se provádí pomocí speciálně navrženého schématu. Systém na stroji je rozdělen do několika částí, poté jsou samostatně diagnostikovány. Pokud je v některé části zjištěna závada, je rozdělena na několik dalších částí. Každý z nich je také analyzován. Toto schéma používá se, dokud se nenajde přesná příčina poruchy. Teprve poté bude možné zvolit způsoby, jak ji odstranit.

Třetí metoda se používá v výrobní podmínky. Zahrnuje použití speciálního programu, který analyzuje provoz jednotky. Po provedení úplné analýzy program přesně uvede, jaké problémy existují v provozu jednotky a jak je lze odstranit. Výhodou této metody je rychlé hledání poruchy bez demontáže a přepravy stroje.

Druhy oprav

Existují dva typy oprav CNC strojů: běžné a velké. První typ zahrnuje částečné odstraňování problémů a druhý - úplnou opravu součástí zařízení. Dříve místo toho aktuální opravy provádí střední nebo malé. Ale později byly spojeny, aby poskytovaly kvalitnější opravy. Opravy jsou rozděleny do tří etap:

obnovení geometrie vedení, oprava pohonů, seřízení dílů odpovědných za pohyb nástroje;
obnova elektrického systému (elektroinstalace, senzory a další části);
oprava CNC racku (desky, ovladače, elektroinstalace).

Před zahájením oprav je nutné sepsat závadový protokol. Sestavuje jej majitel zařízení. Na základě dokumentace bude areál naplánován opravárenské práce. Po dokončení opravy je zařízení otestováno. Pokud jsou nalezené problémy opraveny, stroj je vrácen majiteli. Kvalitními opravami je možné obnovit vlastnosti jednotky na vlastnosti odpovídající technickému listu zařízení.

V některých případech jsou také přijata opatření nouzové opravy strojové nástroje Provádí se, když došlo k závadám ve výrobě zařízení. Tento typ opravy je nutný i v případě, že byl narušen provoz zařízení.

Příčiny

CNC stroj se skládá ze dvou částí: samotného zařízení a systému číslicového řízení. Diagnostika se také provádí samostatně. Nejprve je zkontrolován stroj a poté CNC systém. Nejčastější příčiny selhání tohoto typu zařízení jsou:

nesprávně seřízené součásti a pracovní nástroje;
přetížení stroje;
nedodržování provozních norem;
opotřebení nebo poškození součástí;
nesprávná oprava jednotky.

Pokud je kontrolní číslo děrováno nesprávně, dojde k chybě v děrné pásce. V tomto případě bude nutné jej vyměnit. Pokud se při skladování děrné papírové pásky neberou v úvahu pravidla nebo se na ni dostane olej, rychle se pokazí. Problém je také vyřešen jeho výměnou. Pokud se do optického systému dostane vlhkost, prach nebo nečistoty, fotočtení přestane plnit svou funkci. Situaci můžete napravit otíráním čočky alkoholem.

Závažnějším problémem je porucha páskové jednotky. Okamžitě to ovlivní čtecí zařízení a děrnou pásku. Řešení problému vyžaduje vyčištění, promazání a seřízení páskové jednotky.

Pokud se v numericky řízeném systému vyskytnou technické poruchy, mohou být následky charakterizovány chybami v provozu obráběcích strojů.

Problém lze vyřešit obnovenou elektronikou a zavedením nového programu.

Prevence

Prevence spočívá v diagnostice pracovní jednotky za účelem servisu a identifikaci případných technických závad. Preventivní práce mohou provádět osoby se speciálním školením. Sada akcí zahrnuje:

mazání součástí;
čištění konstrukce od nečistot;
čištění nebo výměna vzduchových filtrů a elektronických systémů.

Poslední úkol se provádí pomocí elektroniky. Mazání je nutné u dílů, které jsou během provozu vystaveny největšímu tření. K mazání se používá vazelína nebo průmyslový olej 30 Dokumentace je dodávána se stroji s uvedením způsobu použití. K poruchám může dojít i při běžném používání.

KRUHOVÉ PILY

Pro podélné řezání.

Žádné podávání (skluzování) materiálu.
1.Spodní válečky nebo dopravník dostatečně nevyčnívají nad pracovní plochu stolu.
Upravte polohu válečků nebo dopravníku vzhledem ke stolu.
2. Nedostatečná upínací síla na obrobek.
Nastavte přítlak přítlačných válečků.

Nerovnost řezné plochy.
1.Přítlačné válečky nejsou kolmé ke směru pohybu dopravníku.
Nastavte polohu os přítlačných válečků. U konkávního řezu odsuňte přední konce os od sebe a u konvexního řezu je přibližte k sobě.
2. Pilový kotouč ztrácí stabilitu při provozu v důsledku nesprávné přípravy pily.
Vyměňte pilu a řádně ji připravte.

Nekolmost plochy řezu k základní ploše součásti.
Obrobek se deformuje v důsledku nerovnoběžnosti přítlačných válečků se stolem.
Upravte mezery ve vedeních upínacího třmenu. Opravte stroj.

Nerovnoměrná tloušťka (šířka) řezané desky.
Vodicí pravítko není rovnoběžné s pilovým kotoučem.
Opravte stroj.

Hluboká rizika na povrchu.
1. Sada zubů není stejná.
Nastavte zuby správně.
2. Čelní házení pilového kotouče.
Vyměňte pilu. Zkontrolujte házivost podpěrné podložky. Pokud dojde k poruše, vyměňte podložku. Vyměňte a naostřete pilu.

Mechový na povrchu řezu.
Zuby pily jsou matné.
Vyměňte a naostřete pilu.

Pro příčné řezání.

Neexistuje žádný (nebo příliš malý) pracovní posuv třmenu poháněného hydraulickým válcem.
Hydraulický systém je ucpaný.
Vyčistěte a propláchněte hydraulický systém. Vyměňte olej.

Nerovnoměrný (s trhavým) pohybem třmenu.
Vzduch vstupuje do hydraulického systému.
Zkontrolujte hladinu oleje. Přidat olej. Utěsněte systém.

Zadaná velikost dílu není zachována.
Koncový doraz není pevný.
Zajistěte zarážku.

Nekolmost čelní plochy součásti.
Pilový kotouč není kolmý ke stolu.
Upravte polohu vřetena vzhledem ke stolu.

Nekolmost konce hrany součásti.
1. Obrobek nedoléhá těsně k vodicímu pravítku.
Odstraňte mezeru mezi obrobkem a vodicím pravítkem.
2. Pilový kotouč není kolmý k vodicímu vodítku.
Upravte polohu vodícího pravítka nebo otočte sloup s podpěrou pily.

Úlomky a slzy na závěr.
1. Profil zubů pily neodpovídá povaze řezání a druhu dřeva.
Vyměňte pilu. Vyberte správný profil zubu pily.
2. Zuby pily jsou tupé.
Vyměňte pilu.
3. Rychlost posuvu je vysoká.
Snižte rychlost posuvu.

Rizika na povrchu řezu.
1. Vyrovnání zubů pily na každé straně není stejné.
Vyměňte pilu. Nastavte zuby správně.
2. Čelní házení pilového kotouče v důsledku ztráty stability.
Vyměňte pilu.
3. Čelní házení upínacích podložek a házení vřetena.
Vyměňte podložky. Seřiďte stroj.

SADÍCÍ STROJE

1. Žádný přívod elektřiny.

2. Tepelné relé je vyřazeno.
Zapněte tepelné relé.
3. Poloha krytu pohonu hřídele nože není pevná.
Správně nainstalujte a zajistěte oplocení, zkontrolujte a seřiďte činnost koncového spínače blokujícího oplocení.

Podávací válečky automatického podavače (dopravníku) kloužou vzhledem k obrobku.
1. Nedostatečný přítlak podávacích válců automatického podavače (mechanismus podávání dopravníku).
Nastavte přítlačnou sílu válečků (dopravníku).
2. Automatický podavač se instaluje s velkým sklonem k vodícímu pravítku.
Nastavte sklon válečků vůči vodicímu pravítku.

Nerovnost obrobeného povrchu součásti.
Nože jsou instalovány s velkým výstupkem nad pracovní plochou.

Křídlovitost opracovaného povrchu dílu.
Nože jsou instalovány nerovnoběžně s pracovní plochou stolu.
Vyrovnejte a vyrovnejte nože správně vzhledem k zadnímu stolu.

1. Rychlost posuvu obrobku je vysoká.
Snižte rychlost posuvu.
2.Tlučení čepelí nožů.
Zkontrolujte nože na vyvažovací váze a vybírejte je podle hmotnosti.

Třísky a trhliny na obrobeném povrchu součásti.
Nestabilní poloha obrobku na stole.
Tlak obrobku musí být rovnoměrný a dostatečný.

Mechový nebo chmýří zpracovávaného povrchu součásti.
Nože se otupily.
Vyměňte nože.

Místní otupení (odštípnutí) ostří nožů.
Změňte pracovní plochu nožů nastavením vodícího pravítka. Vyměňte nože.

Tloušťkovací stroje

Při stisknutí tlačítka "Start" se žací hřídel neotáčí.
1. Žádný přívod elektřiny.
Zkontrolujte napájení.
2. Tepelné relé je vyřazeno.
Zapněte tepelné relé.
3. Poloha krytu hřídele nože není pevná.
Správně nainstalujte a zajistěte oplocení, zkontrolujte a seřiďte činnost koncového spínače blokujícího oplocení.

Žádný posuv obrobku (prokluzování).
1.Přítlak podávacích válců není dostatečný.
Nastavte upínací sílu podávacích válečků.
2.Spodní válečky dostatečně nevyčnívají.
Nastavte polohu válečků vzhledem k pracovní ploše stolu.

Uvedená velikost není dodržena.
1. Nesprávné nastavení stolu.
Připravte stůl.
2. Stůl stroje není zajištěn.
Zajistěte stůl.
3. Nástroj se otupil.
Vyměňte nástroj.

Obrobený povrch není rovnoběžný s povrchem součásti.
1. Nesprávná instalace nožů v hřídeli nože.
Připravte stůl.
2.Spodní válečky nejsou rovnoběžné s pracovní plochou stolu.
Upravte polohu spodních válečků.

Lokální příčné úchyty na koncích dílů.
1. Spodní válce jsou příliš vysoko vzhledem k pracovní ploše.
Upravte polohu spodních válečků.
2. Nesprávná instalace svorek.
Nastavte polohu svorek vzhledem k hřídeli nože.

Podélné pruhy na ošetřeném povrchu.
Lokální otupení (odštípnutí) ostří nože.
Podávejte úzké obrobky podél jiného proudu, vyměňte nástroj.

Velké kinematické vlny na ošetřovaném povrchu.
1. Nesprávně nainstalované nože v hřídeli nože.
Vyrovnejte a vyrovnejte nože na řezacím kruhu.
2. Házení hřídele nože.
Zkontrolujte nože na vyvažovací váze a vybírejte je podle hmotnosti.

Značky na ošetřované ploše od horního drážkovaného válečku.
1. Přítlak obrobku předním horním válcem je příliš vysoký.
Nastavte přítlačnou sílu bubnu.
2. Nedostatečný příspěvek na zpracování.
Nevhodné obrobky odmítněte.

Nože jsou instalovány s velkým výstupkem nad válcovou plochou pouzdra hřídele nože.
Vyrovnejte a vyrovnejte nože vzhledem k tělu o 1-2 mm.

Mech a chmýří ošetřeného povrchu.
1.Nástroj se otupil.
Vyměňte nástroj.
2. Opotřebení vyměnitelných vložek, které zabraňují odštípnutí.
Vyměňte vložky.

ČTYŘSTRANNÉ HOBLOVACÍ STROJE

Řezné nástroje se neotáčejí.
Ochranné kryty řezací hlavy nejsou zajištěny.
Správně nainstalujte a zajistěte ploty, zkontrolujte činnost koncových spínačů blokujících ploty.

Podávací válečky se neotáčejí.
Klínový řemen variátoru je uvolněný.
Nastavte napnutí klínového řemene variátoru.

Podávací válečky kloužou po materiálu.
1. Tlak svorek je vyšší než normálně.
Snižte tlak svorky.
2. Vodítka pravítka nejsou správně nainstalována.
Upravte polohu vodících pravítek.
3. Spodní horizontální hlava je instalována pod pracovní plochou zadního stolu.
Upravte polohu spodní hlavy.

Abnormální hluk a vibrace stroje.
1. Nože, fréza nebo jejich upevňovací prvky nejsou vyvážené.
Zkontrolujte uchycení nožů a vyvažte je. Vyvažte nástroj.
2. Problémy s ložisky.
Vyměňte ložiska.

Zadaná velikost dílu na šířku a tloušťku není dodržena.
1. Úprava velikosti byla provedena nesprávně.
Upravte polohu pracovních podpěr.
2. Třmeny nejsou pevné.
Opravte třmeny.

Nerovnoběžnost bočních hran součásti.
Vodítka pravítka a boční svorky jsou instalovány šikmo.
Upravte polohu vodících pravítek a bočních svorek.

Lokální příčné úchyty na dílu.
1. Díl není rovnoměrně přitlačen ke stolu a vodicím pravítkům.
Upravte přítlak svorky.
2. Spodní podávací válečky jsou příliš vysoko vzhledem k pracovní ploše stolu.
Upravte polohu spodních válečků.

Podélné pruhy na ošetřených plochách.
1. Lokální otupení (odštípnutí) břitů nožů.
Vyměňte nástroj.
2. Nadměrný tlak přítlačného válce.
Nastavte upínací sílu válečků.
3. Rychlost posuvu je vysoká.
Snižte rychlost posuvu.

Velké kinematické vlny na ošetřovaném povrchu.
1. Tepování čepelí nožů.
Správně nainstalujte nože do řezací hlavy.
2. Nástroj není správně nainstalován.
Vyjměte nástroj a zkontrolujte přesnost jeho vystředění na vřetenu.
3. Házení vřetena s frézou.
Vyvažte řezný nástroj.

Třísky a trhliny na ošetřeném povrchu.
1. Nože jsou instalovány s velkým výstupkem nad tělem frézy.
Snižte vyčnívání nožů.
2. Svorky před řeznou hlavou nejsou správně nainstalovány.
Nastavte polohu a přítlak svorek (lamače třísek).

Mech a chmýří ošetřených povrchů.
Nástroje jsou nudné.
Vyměňte nástroj.

FRÉZKY.

Vřeteno nadměrně vibruje.
1.Nástroj není vyvážený.
Zkontrolujte a vyměňte nástroj. Zbytková nevyváženost by neměla být větší než 30-40 g/mm.
2.Nástroj nebo trn nejsou správně zajištěny.
Zkontrolujte kvalitu dosedacích ploch a vyměňte trn.
3. Klín ve vodítkách třmenu je uvolněný.
Upravte klín. Mezera ve vodítkách by neměla být větší než 0,03 mm.

Snížení otáček vřetena při zatížení
Nízké napnutí řemene.
Zvyšte napnutí řemene.

Nadměrné zahřívání ložisek vřetena.
Nedostatečný, nevhodný nebo znečištěný olej.
Zkontrolujte dostupnost a kvalitu oleje. Propláchněte systém, vyměňte knoty.

Velikost hřebene, drážky soklu apod. se nedodržuje.
1. Fréza je nesprávně nainstalovaná na výšku.
Vyměňte mezikroužky.
2. Třmen není upevněn.
Nastavte výšku vřetena a zajistěte podpěru.

Profil zpracování není zachován.
1. Tvarová fréza je vybrána nesprávně.
Vyměňte frézu.
2. Nože jsou tupé.
Vyměňte nože.

Hloubka drážky, výška hřebene atd. se nedodržují.
Zadní vodicí lišta není správně nainstalována nebo kryt ochranného krytu není zajištěn.
Nainstalujte a zajistěte kryt krytu na stole tak, aby byl zajištěn požadovaný výstupek frézy.

Tvar zakřiveného povrchu součásti je zdeformován.
Nesouosost vodícího kroužku a vřetena.
Namontujte kroužek vzhledem k ose vřetena s excentricitou ne větší než 0,07 mm.

Velké kinematické vlny na ošetřovaném povrchu.
1.Vysoká rychlost podání.
Snižte rychlost posuvu.
2. Házení řezných nožů nástroje.
Vyměňte frézu, vyrovnejte nože v těle sestavy frézy.

Mech a chmýří na ošetřeném povrchu.
Nástroj se otupil.
Vyměňte nástroj.

Motory vřetena a posuvu jsou během obrábění vypnuty.
Přetížení elektromotorů.
Snižte rychlost posuvu, vyměňte tupý nástroj.

Stroje na řezání čepů pro řezání čepů rámu.

Řezné nástroje se při stisknutí tlačítka start neotáčejí.
1. Žádný přívod elektřiny.
Zkontrolujte napájení.
2. Poloha krytů řezného nástroje není pevná.
Správná instalace a zabezpečení plotů, obsluha koncových spínačů blokujících ploty.

Vozík se nehýbe.
Koncový spínač pojezdu není stisknutý až na doraz.
Nastavte polohu vačky vzhledem ke koncovému spínači.

Vozík se pohybuje nerovnoměrně (s trhnutím)*
1. Nedostatečná hladina oleje v hydraulické nádrži.
Doplňte olej do hydraulické nádrže.
2. Vzduch vstupuje do hydraulického systému.
Pohybem pístu odstraňte vzduch z hydraulického systému, utáhněte matice spojující potrubí.
3. Viskozita oleje je příliš vysoká nebo je olej kontaminovaný.
Vyměňte olej.
4. Filtr, rozdělovač nebo potrubí jsou ucpané.
Propláchněte systém a přidejte čerstvý olej.
5. Válečky vozíku jsou nadměrně přitlačeny ke kulatému vedení.
Nastavte mezeru mezi vodicími a vodicími válečky.

Řezný posuv se při zatížení snižuje*
Velké úniky oleje z těsnění nebo potrubí.
Vyměňte těsnění a utěsněte systém.

Zadaná velikost po délce dílu není dodržena.*
1. Skládací zarážka na vozíku není správně nainstalována.
Upravte polohu skládací zarážky.
2. Pila není správně nainstalována vzhledem ke skládacímu dorazu.
Upravte polohu pily

Uvedené rozměry hrotu na délku a tloušťku nejsou dodrženy.
1. Řezné nástroje nejsou správně nastaveny.
Upravte polohu řezných nástrojů vzhledem k montážním základnám stroje.
2. Třmeny nejsou pevné.
Zajistěte třmeny.

Nerovnoběžnost povrchu čepu nebo oka se základní plochou součásti na šířku.
Obrobky jsou upevněny pod úhlem.
Upravte polohu svorky.

Nekolmost spodní části oka nebo ramen základní hrany dílu
Vodicí pravítko není instalováno kolmo ke směru posuvu.

Třísky a trhliny na povrchu součásti, když nástroj vychází.
1. Vysoká rychlost posuvu. Nástroj se otupil.
Snižte rychlost posuvu. Vyměňte nástroj.
2. Nestabilní poloha obrobku při zpracování.
Nastavte upínací sílu.
3. Dřevěné vložky na dorazech jsou opotřebované.
Vyměňte vložky.

* - poruchy jsou typické pouze pro jednostranné čepovací stroje

JEDNOSTRANNÉ NAPÍNAČKY PRO SKŘÍŇOVÉ ROVNÉ NABÍJENÍ

Stůl se nehýbe.
1. Nedostatečná hladina oleje v nádrži.
Přidejte olej do nádrže.
2. Nedostatečný tlak oleje v hydraulickém systému.
Nastavte šroub pojistného ventilu na tlak 1,2-1,5 MPa

Rychlost posuvu stolu se při zatížení snižuje.
Velký únik oleje v těsnění.
Vyměňte těsnění a utěsněte hydraulický systém.

Stůl se nepohybuje opačným směrem.
Doraz na tyči ovládacího mechanismu nepřepne rozdělovač do zpětného chodu.
Upravte polohu zastavení.

Není dodržena hloubka očka ani délka dílu.
Dorazové pravítko není správně nainstalováno.
Upravte polohu dorazového pravítka.

Tloušťka čepu ani šířka oka nejsou zachovány.
Frézy a rozpěrky neodpovídají specifikovaným velikostem čepů a patek.
Vyměňte frézy nebo kroužky.

Nerovnoměrná hloubka výstupků po šířce dílu.
1. Obrobky jsou řezány nesprávně.
Odmítněte obrobky.
2. Vodicí pravítko je instalováno nekolmo k frézovacímu hřídeli.
Upravte polohu vodícího pravítka.

Třísky na součásti, když se řezný nástroj vysouvá
1. Nástroj se otupil.
Vyměňte nástroj.
2. Vysoká rychlost dodávky materiálu.
Snižte rychlost posuvu materiálu.
3. Podkladová deska je opotřebovaná.
Vyměňte opěrnou desku.

VRTACÍ A DRÁHOVACÍ STROJE

Vertikální stroje.

Požadovaný průměr otvoru není dodržen.
1. Nesprávně zvolený průměr vrtáku.
Vyměňte vrták.
2. Nadměrná házivost vrtáku.
Vrták správně zajistěte a vyměňte sklíčidlo.

Nekolmost otvoru k základní ploše součásti.
Vřeteno není kolmé k pracovní ploše stolu.
Upravte polohu stolu nebo vřetena.

Časté poruchy vrtání.
Vysoká rychlost posuvu.
Snižte rychlost posuvu.

Potrhaný povrch otvoru.
1. Vrták je špatně naostřený.
Upravte úhel ostření vrtáku.
2. Vrták je tupý.
Vyměňte vrták.

Horizontální stroje

Žádná nebo příliš nízká rychlost posuvu stolu.
1. Hydraulický tlakový ventil je vadný.
Zkontrolujte a vyčistěte hydraulický ventil, vyměňte pružinu.
2. Únik oleje.
Vyměňte těsnění. Utáhněte matice ve spojích. Přidat olej.

Rychlost posuvu stolu není nastavitelná
1. Škrticí klapka je vadná.
Propláchněte plyn. Vyměňte vadnou škrticí klapku. Utáhněte matice ve spojích. Přidat olej.
2. Olej je ucpaný.
Přefiltrujte olej nebo jej vyměňte za nový.

1. Klíny ve vodítkách jsou příliš utažené.
Upravte vůli ve vodítkách třmenu.
2. Zpětný ventil je vadný.
Vyměňte zpětný ventil.
3. Upínací pružina zeslábla.
Vyměňte pružinu.

Časté poruchy frézy.
Rychlost posuvu stolu je vysoká.
Snižte rychlost posuvu stolu.

Šířka štěrbiny není zachována
1. Průměr frézy neodpovídá požadované velikosti objímky.
Vyměňte frézu.
2. Fréza je nesprávně nainstalována ve sklíčidle.
Nainstalujte frézu správně. Zkontrolujte házivost pomocí indikátoru nainstalovaného na stole stroje.

Délka zásuvky není zachována.
1. Nesprávně nastavená délka kliky
Upravte délku kliky.
2. Zarážky pohybu stolu nejsou správně nainstalovány.

Vzdálenost mezi objímkou a koncem dílu není dodržena
Koncový doraz není správně nainstalován.
Upravte polohu koncového dorazu.

Nerovnoběžnost zásuvky základní desky
Rovina výkyvu frézy není rovnoběžná s pracovní plochou stolu.
Upravte polohu stolu nebo podpěry.

Zásuvka není kolmá k základní hraně dílu.
Stůl se pohybuje nerovnoběžně s osou vřetena.
Nastavte polohu vřetena na podpěře.

Drsné povrchy hnízda.
1. Nástroj se otupil.
Vyměňte nástroj.
2. Nástroj není správně naostřen.
Nářadí řádně naostřete.
3. Nedostatečný počet výkyvů třmenu.
Zvyšte počet výkyvů třmenu.

ŘETĚZOVÉ ZÁBRANY

Žádný nebo příliš nízký posuv.
1. Tlakový hydraulický ventil je vadný (otevřený).
Nastavte tlak pružiny hydraulického tlakového ventilu.
2. Únik oleje.
Vyměňte těsnění, utáhněte matice v systémových spojích.

Rychlost posuvu třmenu není nastavitelná.
1. Plyn je ucpaný.
Vyčistěte a propláchněte těleso škrticí klapky.
2. Vzduch vstupuje do hydraulického systému.
Eliminujte možnost vnikání vzduchu do hydraulického systému, přidejte olej.
3. Olej je ucpaný.
Umyjte filtr a hydraulický systém, vyměňte olej.
4. Klíny ve vedeních třmenu jsou příliš utažené.
Upravte vůli ve vodítkách třmenu.

Svěrka pomalu uvolňuje obrobek.
Upínací pružina je oslabená.
Vyměňte pružinu.

Řetěz sklouzne z vodící lišty.
Řetěz je uvolněný.
Napněte řetěz

Válečkové ložisko a řetěz se nadměrně zahřívají.
Nedochází k žádnému nebo nedostatečnému mazání vodicí lišty a válečkového ložiska.
Upravte přívod oleje. Vyčistěte systém a naplňte čerstvým olejem.

Šířka hnízda není zachována.
Řezná hlava neodpovídá požadované velikosti objímky.
Vyměňte řezací hlavu.

Délka zásuvky není zachována.
Zarážky omezující pohyb stolu nejsou správně nainstalovány.
Upravte polohu zarážek.

Hloubka hnízda není udržována
Zarážky posuvu třmenu nejsou správně nainstalovány.
Upravte polohu omezovačů.

Velikost objímky není dodržena k základní ploše dílu.
Řezací hlava třmenu není správně nainstalována nebo není zajištěna.
Seřiďte a upevněte řezací hlavu.

Zásuvka není rovnoběžná se základní plochou součásti.
1. Nesouosost řezací hlavy vzhledem k vodícímu pravítku.
Upravte polohu vodícího pravítka na stole.
2. Třísky se dostanou mezi vodicí pravítko a obrobek.
Vyčistěte pracovní plochy stolu a pravítka.

Zásuvka není kolmá k okraji dílu.
Řetěz není kolmý ke stolu.
Nastavte polohu řezací hlavy vzhledem ke stolu.

Dřevní štěpka na výstupu zubů řetězu.
1. Řetěz je tupý.
Vyměňte řetěz.
2. Podpora je nesprávně nainstalována.
Nastavte polohu podpěry vzhledem k zubům řetězu.

Drsné povrchy hnízda.
1. Vibrace řetězu v důsledku velkých mezer v závěsech článků řetězu a válečkového ložiska.
Vyměňte řetěz a válečkové ložisko.
2. Vzhled mezer ve vedení podpěry a stolu v důsledku nesouososti a opotřebení stroje.
Utáhněte seřizovací šrouby a odstraňte případné mezery ve vodítkách.

PÁSOVÉ BRUSKY

Přetržení brusného pásu
1. Řemen není správně umístěn na kladkách.
Umístěte šev ve směru pohybu pásky.
2. Pás je příliš napnutý.
Upravte polohu nehnané řemenice.
3. Vysoký měrný tlak při broušení.

Místní nebo úplné broušení lícové vrstvy.
1. Výška stolu není správně nastavena.
Spusťte stůl.
2. Rychlost pohybu stolu nebo žehličky je nízká.
Zvyšte rychlost posuvu.

Požadovaná drsnost povrchu není zachována.
1. Zrnitost brusného papíru neodpovídá podmínkám broušení.
Vyměňte brusný pás.
2. Rychlost posuvu stolu nebo žehličky je vysoká.
Snižte rychlost posuvu.

Dřevo hoří.
1. Pleť je matná.
Vyměňte brusný pás.
2. Nadměrný měrný tlak při broušení.
Snižte přítlačnou sílu žehličky.