Wskaźniki niezawodności maszyn rolniczych. Metody modelowania matematycznego w ekonomicznej ocenie niezawodności maszyn rolniczych Michaił Juriewicz Czernow. Głównym zadaniem jest osiągnięcie wysokiej żywotności maszyn rolniczych

Istnieje kilka tajemnic i zasad, których znajomość pomoże każdemu producentowi rolnemu zachować funkcjonalność swoich maszyn rolniczych przez długi czas.

Efektywna praca maszyn rolniczych zależy od wielu czynników: czasu trwania obciążeń i przestojów, warunków użytkowania, racjonalnej organizacji obsługi technicznej maszyn rolniczych. Specjaliści z jednej kazachskiej instytucji naukowej wydali specjalne zalecenia mające na celu zwiększenie poziomu niezawodności i zwiększenie wydajności ciągników nasyconych energią trzy do czterech razy w warunkach północnego Kazachstanu i terytoriów rosyjskich o podobnych warunkach klimatycznych.
ASYSTENTÓW BEZ ZAUFANIA
Stała i dokładna kontrola stanu technicznego, docieranie, ustawianie maszyn i urządzeń rolniczych przed wyjazdem z pola oraz w trakcie pracy w optymalnych warunkach agrotechnicznych gwarantuje wzrost odsetka uprawianych roślin o 15 i więcej procent. Przestrzeganie tych zasad pozwala zwiększyć produktywność zmiany o 10-12 procent, zmniejszyć zużycie paliwa o 5-8 procent i skrócić przestoje agregatów z przyczyn technicznych o około 20 procent.
Poziom niezawodności maszyn rolniczych determinuje koszt utrzymania ich w stanie użytkowym. Koszty te stanowią zwykle znaczną część – do 15-21 procent kosztów utrzymania zmechanizowanego. Od niezawodności zależy roczny czas pracy ciągników, czas ich przestojów w okresach szczytowych skutkujących stratami w plonach oraz ogólnie efektywność wykorzystania maszyn. Czynnik ten wpływa na wybór rolników na rzecz tego czy innego sprzętu, co skutkuje pewnym stosunkiem liczby ciągników produkcji krajowej i zagranicznej w Kazachstanie. Według Ministerstwa Rolnictwa kraju pojazdy marki John Deere zajmują 41,3 proc. rynku, Bühler – 28,3 proc., Case – 16,5 proc., Challenger – 2,8 proc., Foton – 2,8 proc., New Holland – 2,1 proc., a Claas – 1,4 proc. procent. Z 2051 ciągników pochodzących z krajów spoza WNP 86,2% trafia do regionu północnego, 8,76% do regionu południowego, 2,96% do regionu zachodniego, 0,96% do regionu wschodniego i 1,12% do regionu centralnego. MTZ odpowiada za 46,8 proc. ogółu dostaw, Kirovets – 11 proc., YuMZ – 4,4 proc.
WIATRY KAZACHSTANU
Duży wpływ na wykorzystanie technologii i jej niezawodność mają warunki klimatyczne obszarach, w których maszyna jest eksploatowana. Powierzchnia północnego Kazachstanu wynosi 123 tysiące metrów kwadratowych. km. Rzeźbę gleby reprezentuje głównie otwarta równina, która umożliwia tworzenie pól o dość dużych rozmiarach w zakresie 300-500 hektarów. Odległość do transportu w gospodarstwie wynosi 5-20 km, transport produktów handlowych wynosi 20-50 km. Wszystko to sprawia, że ​​z największą efektywnością można wykorzystać na tym terenie wysokoenergetyczne ciągniki do prac rolniczych. Osobliwością tego terytorium jest suchy klimat i silne wiatry, które powodują erozję wietrzną gleby. Zniszczeniu ulegają przede wszystkim gleby o lekkim składzie granulometrycznym. Według danych informacyjnych, w północnym Kazachstanie od Całkowita powierzchnia grunty orne 20,5 mln ha Około 13,53 mln ha jest podatnych na erozję i nadających się pod grunty orne.
Jedną z przyczyn problemów środowiskowych w tym regionie była surowa orka. Na terenie kraju zjawisko to jest bardziej charakterystyczne dla części północnej i zachodniej, co tłumaczy się korzystnymi warunkami dla rolnictwa panującymi na tych terenach. Aby zapobiec uszkodzeniom powodowanym przez wiatr, stało się ono powszechne na tym obszarze. obróbka bez odkładnicy gleba ze ścierniskiem pozostającym na jej powierzchni. Oprócz ochrony przed erozją metoda ta sprzyja gromadzeniu się śniegu, co pozwala na lepsze zatrzymanie wilgoci w glebie.
BEZ NIEZAWODNOŚCI WSZĘDZIE
Eksperci identyfikują kilka czynników wpływających na niezawodność ciągników. Do najważniejszych należą: poziom opracowania projektu, jakość wykonania, warunki pracy, konserwacja, naprawy, diagnostyka, wykwalifikowani operatorzy maszyn. To właśnie te cechy mają największy wpływ na wskaźniki niezawodności ciągników nasyconych energią. Awarie sprzętu powodują znaczne straty w produkcji rolnej i są jedną z przyczyn wzmożenia prac polowych.
Możesz zarządzać wskaźnikami niezawodności, organizując szereg środków technicznych i eliminując najbardziej złożone awarie sprzętu poprzez naprawy sezonowe. Podniesienie poziomu niezawodności jest możliwe poprzez zastosowanie nowoczesnych urządzeń i technologii. Stosowanie się do tych zasad poprawia parametry gotowości maszyn i ciągników rolniczych oraz zwiększa ich produktywność. W wyniku napraw sezonowych – w okresie rozpoczęcia i zakończenia eksploatacji – poziom obsługi technicznej wzrasta od wartości początkowej do wartości końcowej. W tym czasie wykonywana jest diagnostyka zasobów, która pozwala określić stan techniczny głównych podzespołów i zespołów ciągników oraz obliczyć pozostały okres eksploatacji głównego składniki.
TAJEMNICE SERWISOWE
Rolnicy przed przystąpieniem do wykonywania poszczególnych prac powinni poznać ich pełny zakres. Aby przywrócić zasób, przeprowadzane są określone działania naprawcze. Następnie przeprowadzane są bardziej złożone rodzaje konserwacji: dla ciągników - TO-1, dla skomplikowanych maszyn rolniczych - TO-2. Wtedy technika działa, a poziom jej stanu maleje. Przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac rolniczych należy przeprowadzić szereg czynności naprawczych i konserwacyjnych. W tym okresie przeprowadzana jest na żądanie diagnostyka i konserwacja w formie TO-2 oraz eliminowane są zidentyfikowane skutki awarii. Dzięki temu poziom stan techniczny wzrasta. Jednak podczas podstawowych prac zmechanizowanych wskaźnik maleje do punktu końcowego głównej służby technicznej. Krok redukcji jest minimalny ze względu na stworzenie racjonalnej usługi konserwacji i przeglądu. W rezultacie ze względu na sezonowość prace naprawcze i kompleksem oddziaływań utrzymaniowych przed rozpoczęciem działalności rolniczej, poziom stanu technicznego maszyn szybko wzrasta. Proporcjonalnie do tego wzrastają wskaźniki gotowości i niezawodności ciągnika, a także wzrasta produktywność jednostek rolniczych. Po racjonalnych działaniach naprawczo-konserwacyjnych w stosunku do okresu pracy zmechanizowanej możliwe jest ich wdrożenie cykl roczny wykorzystanie technologii. Ważniejszymi etapami są siew i zbiór plonów.
ŁATWA DIAGNOSTYKA
Głównym zadaniem konserwacji ciągników jest ograniczenie przestojów względów technicznych i zwiększenie ich produktywności. Najczęstszymi wskaźnikami niezawodności są średni czas międzyawaryjny i liczba wypadków, a także prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy.
MTBF — parametr techniczny, charakteryzujące niezawodność przywracanego urządzenia. Przez cały okres użytkowania może wystąpić wiele awarii, które stopniowo prowadzą do starzenia się sprzętu. Przydatność ciągników to względna zdolność do wykonywania swoich funkcji w optymalnych terminach i dotrzymania jakości w dopuszczalnych odchyleniach. Diagnostyka techniczna - określenie stanu obiektu - jest integralną częścią utrzymania ruchu. Jego głównymi celami jest zapewnienie bezpieczeństwa, niezawodności funkcjonalnej i wydajności maszyny rolniczej, a także obniżenie kosztów obsługi technicznej i ograniczenie strat powstałych na skutek przestojów na skutek awarii i przedwczesnych napraw.
Do wykonywania prac diagnostycznych dostępny jest mobilny i przenośny sprzęt konserwacyjny. Niektóre z nich, np. zestaw KI-13896M, przeznaczone są do testowania urządzeń w celu szybkiego określenia stanu na podstawie głównych parametrów wyjściowych. Urządzenie wchodzące w skład tego typu urządzeń należy do dziedziny inżynierii mechanicznej, a mianowicie do urządzeń do sprawdzania i monitorowania szczelności przewodu powietrza dolotowego w silnikach spalinowych. O braku szczelności świadczy obecność baniek mydlanych. Metoda ta pozwala na zmniejszenie pracochłonności, uproszczenie badań i osiągnięcie większej wydajności dzięki jednoczesnemu określeniu wszystkich nieszczelności.

480 rubli. | 150 UAH | $7,5 ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Rozprawa doktorska - 480 RUR, dostawa 10 minut, całodobowo, siedem dni w tygodniu oraz w święta

240 rubli. | 75 UAH | 3,75 $ ", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Abstrakt - 240 rubli, dostawa 1-3 godziny, od 10-19 (czasu moskiewskiego), z wyjątkiem niedzieli

Czernow Michaił Juriewicz. Metody modelowania matematycznego w ocena ekonomiczna niezawodność maszyn rolniczych: Dis. ...cad. ekonomia. Nauki: 08.00.13: Iwanowo, 2001 174 s. RSL OD, 61:02-8/1086-0

Wstęp

1. Stan wyposażenia technicznego produkcji rolnej w warunkach przejścia do stan rynku zarządzanie 11

1.1. Ekonomiczna ocena sytuacji finansowej i rzeczowo-technicznej przedsiębiorstw rolniczych w okresie poreformacyjnym 11

1.2. Niezawodność maszyn rolniczych jako czynnik wydajność ekonomiczna 21

1.3. Istniejące podejścia do oceny efektywności ekonomicznej niezawodności maszyn rolniczych 29

1.4. Rola metod modelowania ekonomicznego i matematycznego w zarządzaniu niezawodnością maszyn rolniczych 35

2. Matematyczny model efektywności ekonomicznej niezawodności maszyn rolniczych 45

2.1. Strukturalny model podejmowania decyzji o optymalnym wykorzystaniu parku maszynowego i ciągnikowego gospodarstwa, z uwzględnieniem wskaźników techniczno-ekonomicznych i wskaźników niezawodności sprzętu 45

2.2. Ekonomiczne sformułowanie problemu i bloki modelu ekonomiczno-matematycznego 54

2.3. Model matematyczny optymalnego obciążenia maszyn rolniczych z uwzględnieniem wskaźników niezawodnościowych 59

2.4. Baza informacyjna 69

2.5. Zautomatyzowany bank danych floty maszyn i ciągników przedsiębiorstwa rolniczego 76

2.6. Informatyka do analizy niezawodności maszyn rolniczych w systemie planowania i obliczeń ekonomicznych 85

3. Zastosowanie technik modelowania ekonomicznego i matematycznego w perspektywicznej ocenie wykorzystania maszyn rolniczych w regionie 89

3.1. Charakterystyka obiektu 89

3.2. Szczegółowy model ekonomicznej oceny niezawodności urządzeń 91

3.3. Wyniki obliczeń eksperymentalnych 99

Wnioski 125

Literatura 127

Aplikacja

Wprowadzenie do pracy

Adekwatność tematu badań. Kryzys gospodarczy, który dotknął wszystkie sektory rosyjskiej gospodarki w okresie przejściowym gospodarka rynkowa, najpoważniej dotknął kompleks rolno-przemysłowy. Następuje znaczny spadek produkcji ciągników, samochodów osobowych, kombajnów i innego skomplikowanego sprzętu rolniczego.

Jednocześnie z powodu niewystarczających środków finansowych nawet duże przedsiębiorstwa rolne nie są w stanie zakupić nowego sprzętu. Dlatego szczególnie ważne jest zwrócenie uwagi na właściwe zarządzanie i planowanie procesu produkcyjnego, ponieważ przewidywanie sytuacji często ma ogromny wpływ na dochody całego przedsiębiorstwa.

W produkcji rolniczej jednym z zagadnień planistycznych jest kwestia sformowania floty maszyn i ciągników. W takim przypadku konieczne jest wykorzystanie dostępnego sprzętu w taki sposób, aby przedsiębiorstwo rolne wykonało cały zaplanowany wolumen pracy przy minimalnych kosztach eksploatacji, kosztach napraw i konserwacji. Pomoże to osiągnąć wyższą efektywność wykorzystania maszyn, urządzeń, materiałów i zasoby finansowe, oszczędzając czas pracy, surowce, paliwo i energię. W związku z tym wystarczy, aby każde gospodarstwo rolne znało z pewnym prawdopodobieństwem możliwą liczbę awarii, jakie mogą wystąpić w przypadku każdego urządzenia i dzięki temu zaplanowało optymalną wielkość środków na eksploatację i naprawę maszyn. Taka ocena pozwoli przewidzieć możliwe przerwy w pracy urządzeń zakłócające sprawny przebieg procesu produkcyjnego, a także zwiększy użyteczną pulę czasu i wydajność produktu.

Ponieważ niezawodność urządzeń odgrywa zasadniczą rolę w efektywności ekonomicznej całej gospodarki (awarie maszyn prowadzą do wzrostu liczby przestojów, a tym samym znacznie zmniejszają dochody z produkcji rolnej), jej prognozowanie z wykorzystaniem modelowania matematycznego, teorii prawdopodobieństwa i matematycznych statystyki wykażą nie tylko słabości w organizacji produkcji, technologii usług, ale także w obniżeniu kosztów ogólnych. W takim przypadku szczególnie ważne jest zwrócenie uwagi na prawidłowe działanie i terminową naprawę sprzętu, co zwiększy wydajność produktów, a tym samym zmniejszy nieoczekiwane przerwy w działaniu sprzętu.

Zwiększona niezawodność i zwiększona trwałość przełożą się na wyższą produktywność maszyn lub wzrost ich ogólnej użyteczności. W związku z tym możliwe staje się poszerzenie zakresu produktywności przy tej samej liczbie wykorzystywanych urządzeń i komponentów, co jest szczególnie ważne w obecnych czasach, ze względu na trudną sytuację gospodarstw i przedsiębiorstw, w których praktycznie nie ma pieniędzy na zakup nowe wyposażenie.

W każdym przypadku konieczne jest, aby koszty eksploatacji sprzętu gwarantowały opłacalność produkcji rolnej. Dlatego każdy menadżer z pewnym prawdopodobieństwem ma obowiązek wiedzieć, w jakim stanie są maszyny, jaka jest ich niezawodność i na podstawie danych o jakości maszyn rozdzielić dostępny sprzęt według rodzaju pracy. Wszystko to posłużyło jako podstawa do przeprowadzenia badań oraz opracowania koncepcji i elementów narzędzi stochastycznych do optymalnego planowania adaptacyjnego wykorzystania floty maszyn rolniczych.

Przedmiot badań i cel pracy. Celem pracy jest zbadanie problemów efektywności ekonomicznej wykorzystania parku maszynowo-ciągnikowego przedsiębiorstwa rolniczego lub pozarolniczego serwisu maszyn i ciągników, z uwzględnieniem wskaźników niezawodności sprzętu.

Znaczący wkład w rozwój tego zakresu zagadnień stanowią prace Kantorowicza L.V., Yudina D.B., Ermolyeva Yu.M., Yastremsky A.I., Gataulina A.M., Kardasha V.A.

Przedmiotem badań jest planowanie adaptacyjne wykorzystania parku maszyn i ciągników w środowisku losowym.

Cel pracy: w oparciu o metody optymalizacji stochastycznej, analizy systemowej, projektowania obiektowego i modelowania ekonomiczno-matematycznego, opracowanie modelu stochastycznego optymalizacji wykorzystania istniejącego sprzętu poprzez racjonalne jego rozmieszczenie ze względu na rodzaj prac rolniczych, biorąc pod uwagę wziąć pod uwagę wskaźniki niezawodności maszyn; opracować algorytm i technologię rozwiązania; opracowywać narzędzia programowe w postaci elektronicznego banku danych do gromadzenia, generowania i przetwarzania informacji.

Prace prowadzono w ramach planu badawczego Państwowej Akademii Rolniczej w Iwanowie na lata 1996 - 2000. na temat: „Zwiększenie efektywności produkcji rolnej w nowych warunkach ekonomicznych”, nr stan. za. 01.960.005904, temat zatwierdzony przez Radę Naukową w dniu 21 grudnia 1995 r.

Nowość naukowa badań. 1. Zaproponowano oryginalne sformułowanie modeli stochastycznych.

w odniesieniu do parku maszynowego użytkującego przedsiębiorstwo rolnicze struktura ogólna modele stochastyczne z ograniczeniami uśrednionymi i probabilistycznymi.

2. Opracowano obiektową bazę danych służącą gromadzeniu, przetwarzaniu i prezentowaniu informacji o wskaźnikach niezawodności maszyn rolniczych, która obejmuje następujące moduły: moduł analizy niezawodności posiadanego sprzętu; moduł planowania załadunku dostępnego sprzętu według rodzaju prac w ustalonych terminach agrotechnicznych; moduł do obliczania harmonogramów napraw, obsługi technicznej ciągników, samochodów, kombajnów.

Praktyczne znaczenie pracy. Opracowany model stochastyczny pozwala zwiększyć efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa rolniczego i obsługi maszynowo-technologicznej dzięki optymalnemu wykorzystaniu istniejącego sprzętu ze względu na rodzaj pracy, z uwzględnieniem wskaźników niezawodności, a tym samym optymalnie rozkładając obciążenie, zmniejszając zużycie części zamiennych i komponentów, przestoje sprzętu z powodu awarii, co potwierdzają szczegółowe obliczenia oparte na materiale najbardziej obiecujących gospodarstw rolnych w obwodzie iwanowskim, PGR Pietrowski, kołchoz Dzierżyński i jednolite przedsiębiorstwo miejskie Tawriłowo-Posadski .”

Opracowane narzędzia programowe pozwolą na straty specjalistycznym gospodarstwom różne sytuacje na proponowanym modelu tj. dialogu z komputerem, prowadzenia ewidencji awarii sprzętu rolniczego, obliczania i analizowania wskaźników jego niezawodności.

Zatwierdzenie pracy. Ustalono i omówiono główne założenia badawcze rozprawy doktorskiej:

Na konferencji naukowo-praktycznej” Rzeczywiste problemy nauka o produkcji rolnej” w Państwowej Akademii Rolniczej w Iwanowie, Iwanowo 1997;

na III Międzynarodowej Konferencji Naukowej Elektroniki” Problemy współczesne Informatyzacja” na Woroneskim Uniwersytecie Pedagogicznym, Woroneż, 1998;

na Międzynarodowej Konferencji Naukowo-Praktycznej „Stabilizacja Sektora Rolnego Rosji” w SPSAU, St. Petersburg, 1999;

IV Ogólnorosyjskie Sympozjum „Modelowanie matematyczne i technologie komputerowe” w Kisłowodskim Instytucie Ekonomii i Prawa, Kisłowodsk, 2000;

na konferencji naukowo-praktycznej poświęconej 70. rocznicy Państwowej Akademii Rolniczej w Iwanowie, Iwanowo, 2000.

W pierwszym rozdziale dokonano analizy stanu wyposażenia technicznego produkcji rolnej w kontekście przejścia do rynkowych warunków ekonomicznych, dokonano przeglądu istniejących podejść do oceny efektywności ekonomicznej niezawodności maszyn rolniczych, a także zbadano rolę czynników ekonomicznych i matematycznych metody modelowania w zarządzaniu niezawodnością maszyn rolniczych.

W drugim rozdziale przedstawiono sensowne i matematyczne sformułowanie problemu modelowania, a także model strukturalny głównych zależności między współczynnikami niezawodności a charakterystykami techniczno-ekonomicznymi maszyn rolniczych, zbadano strukturę zautomatyzowanego banku danych floty maszyn i ciągników przedsiębiorstwa rolniczego, opisuje technologie informacyjne służące optymalnemu wykorzystaniu maszyn oraz analizę technik niezawodności rolnictwa w systemie planowania i obliczeń ekonomicznych.

W rozdziale trzecim przedstawiono szczegółowy model optymalnego wykorzystania sprzętu z uwzględnieniem wskaźników niezawodnościowych oraz przedstawiono wyniki obliczeń doświadczalnych i ich analiza ekonomiczna na podstawie materiałów PGR Petrovsky, kołchozu Dzierżyńskiego i jednolitego przedsiębiorstwa miejskiego Tavrilovo-Posadsky rejonu Gavrilovo-Posad obwodu iwanowskiego za rok 2000.

W załączniku pracy zebrano materiały dotyczące przeprowadzonych badań, zaproponowano powiększone schematy blokowe algorytmów dla podprogramów części funkcjonalnej zautomatyzowanego banku danych oraz wyniki analizy zaproponowanego modelu stochastycznego.

Niezawodność maszyn rolniczych jako czynnik efektywności ekonomicznej

Niezawodność to właściwość obiektu do wykonywania określonych funkcji, utrzymująca w czasie wartości ustalonych wskaźników eksploatacyjnych w określonych granicach, odpowiadających określonym sposobom i warunkom użytkowania, konserwacji, naprawy, przechowywania i transportu.

Aby scharakteryzować poziom wydajności praca społeczna wskaźniki niezawodności i trwałości są nie mniej ważne niż wskaźniki wydajności produktu. Analiza dynamiki społecznej produktywności pracy jest trafniejsza, jeśli uwzględnia jednocześnie zmiany ilościowe i jakościowe zachodzące w gospodarce. Ignorowanie właściwości jakościowych produktów, w szczególności cech ich niezawodności i trwałości, prowadzi do błędnego, zawyżonego wyobrażenia o rzeczywistym poziomie społecznej produktywności pracy i czynnikach jej wzrostu.

Niewystarczająca dbałość o jakość w ogóle lub jej indywidualne właściwości zwykle prowadzi do negatywnych konsekwencji ekonomicznych. Negatywny konsekwencje ekonomiczne wyrażają się w tym, że w wyniku pogorszenia się niektórych właściwości podczas eksploatacji sprzętu zużywa się więcej pracy i pieniędzy niż to konieczne, a mianowicie: produkty zawodne i krótkotrwałe częściej ulegają awariom i dłużej pozostają bezczynne w celu naprawy, więc skraca się użyteczny czas ich użytkowania. Aby przywrócić lub zwiększyć go na danym poziomie niezawodności, istnieje tylko jeden sposób - zwiększyć liczbę działających produktów, a to prowadzi do wymuszonych inwestycji Pieniądze; fundusze na naprawy rosną; praca społeczna włożona w naprawiany sprzęt jest wyłączona z procesu produkcyjnego funkcjonowania na okres naprawy; rośnie liczba personelu, koszty paliwa i energii oraz wyposażenie organizacji operacyjnych w dodatkowy sprzęt techniczny do konserwacji i napraw; Występują nieprzewidziane przerwy w pracy maszyn i urządzeń, zakłócające planowany przebieg procesu produkcyjnego, zmiany agrotechnicznego harmonogramu prac rolniczych, skracają czas użytkowania i zmniejszają wydajność produktu.

Sytuację pogarsza losowy charakter awarii. Powstają niespodziewanie, ich charakter i skutki są nieznane, co wprowadza element niepewności i uniemożliwia przygotowanie się na tego typu przestoje procesów produkcyjnych. Wszystko to powoduje, że przerwy w pracy powodują szkody, w większości przypadków znacznie przekraczające koszty usunięcia awarii.

Z kolei zwiększenie niezawodności i zwiększenie trwałości przede wszystkim buduje zaufanie do wydajności produktów, a to prowadzi do zwiększania produkcji wyrobów i wzrostu wolumenów sprzedaży.

Zwiększenie niezawodności i trwałości zwiększa produktywność maszyn lub zwiększa ich ogólną użyteczność w czasie stosowania i użytkowania. Dzięki temu możliwe staje się poszerzenie zakresu zaspokajania potrzeb przy tej samej liczbie wykorzystywanych maszyn lub, w przypadku braku konieczności zwiększania wielkości zapotrzebowania, zmniejszenie całkowitej ilości sprzętu potrzebnego do jego zaspokojenia.

W związku z poprawą rozważanych wskaźników jakości, skraca się czas przestojów sprzętu, zwiększa się wydajność produktu, zmniejsza się koszty rozwiązywania problemów, zmniejsza się fundusz napraw i zmniejsza się baza napraw.

Zastosowanie niezawodnej i trwałej technologii przyczynia się do zwiększenia rentowności aktywa produkcyjne. Bieżące koszty produkcji, przy zwiększonej niezawodności i trwałości stosowanego sprzętu, Pojazd i tak dalej. zmniejszy się ze względu na zmniejszenie: kosztów napraw, stosunkowo stałej części kosztów eksploatacyjnych.

Spowoduje to, przy cenach stałych, wzrost zysku osiąganego przez przedsiębiorstwo.

W związku ze wzrostem niezawodności i trwałości elementów trwałego majątku produkcyjnego zmniejsza się ich wymagana ilość dla danego wolumenu produkcji, w związku z czym nadwyżka może zostać sprzedana, co doprowadzi do wzrostu rentowności majątku produkcyjnego.

Może zaistnieć sytuacja, gdy sprzedaż nadmiernej części środków trwałych nie będzie wymagana, wtedy uwolniona część środków trwałych będzie mogła zostać wykorzystana do zwiększenia wolumenu produkcji, co przełoży się na wzrost zysku przedsiębiorstwa.

Niezawodność i trwałość również wpływają na wartość standaryzacji kapitał obrotowy. Wraz ze wzrostem niezawodności środków trwałych zmniejsza się liczba składników znormalizowanego kapitału obrotowego, na przykład części zamienne i zespoły przeznaczone do eliminowania awarii i napraw, a także odpowiednio zmniejszają się zapasy materiałów pomocniczych.

Dzięki ograniczeniu nieprzewidzianych przerw w pracy i przestojów maszyn na naprawy, następuje przyspieszenie procesu produkcyjnego, skrócenie cyklu produkcyjnego, a to prowadzi do bezwzględnego lub względnego zmniejszenia wolumenu produkcji w toku.

Istniejące podejścia do oceny efektywności ekonomicznej niezawodności maszyn rolniczych

Określenie ilości efekt ekonomiczny zwiększając jednocześnie niezawodność i trwałość maszyn rolniczych, jest to jedno z głównych zadań rozwiązywanych przy wykonywaniu obliczeń służących ocenie ekonomicznej odpowiednich czynności i pracy. Ogólnie rzecz biorąc, zwiększenie niezawodności maszyn, urządzeń i urządzeń wpływa przede wszystkim na ekonomikę organizacji związanych z projektowaniem, wytwarzaniem, eksploatacją i naprawą tych produktów.

Głównymi wskaźnikami efektywności technicznej i ekonomicznej zarządzania niezawodnością maszyn są: zwiększenie bezawaryjnej pracy podzespołów i maszyny jako całości; zwiększenie faktycznie wykorzystanego zasobu komponentów; zwiększenie stopnia gotowości technicznej maszyny; redukcja całkowitych kosztów jednostkowych na jednostkę czasu pracy związanych z konserwacją i naprawami.

Za ogólny wskaźnik zarządzania niezawodnością uważa się redukcję całkowitych kosztów jednostkowych. Koszty całkowite oblicza się jako sumę dwóch składników. Termin pierwszy charakteryzuje koszty bezpośrednie usuwania skutków awarii i zapobiegawczej odbudowy podzespołów (płace, koszty części zamiennych, materiałów, koszty transportu), a także koszty ciągłe spowodowane pogorszeniem stanu mechanizmów (zwiększone zużycie paliwo, olej, prąd). Drugi termin charakteryzuje straty wynikające z przestoju maszyny przy eliminowaniu skutków awarii, ze spadku jej wydajności, straty z powodu naruszenia wymagań agrotechnicznych z powodu wadliwego stanu technicznego maszyny. Na ryc. 1.4, zgodnie z , przedstawiono dwa przypadki możliwych kosztów w zależności od zmian parametrów (zużycia) elementu.

A - w celu wyeliminowania awarii elementu 1 po godzinach pracy (patrz rys. 1.4.c), spowodowanej zmianą parametru na wartość maksymalną ip w okresie pomiędzy kontrolami;

B - dla zaplanowanej kontroli, pomiar parametru stanu technicznego elementu w momentach 0,5 gm, t M, І,5 g "m, gm- itp. Ponieważ w tej chwili gm odchylenie parametru elementu 2 jest mniejszy niż dopuszczalny, wówczas nie przeprowadza się działań zapobiegawczych w celu doprowadzenia parametrów do wartości nominalnej;

C - do działań zapobiegawczych. Ze względu na to, że w chwili `m zmiana parametru elementu 2 jest większa od dopuszczalnej, dyskretna

Koszty dyskretne są brane pod uwagę przy określaniu dopuszczalnych odchyleń parametrów i innych wskaźników określonej grupy elementów. Do tej grupy można zaliczyć np. części przekładni, których granice zużycia ustalane są na podstawie kryteriów technicznych.

Dyskretny charakter kosztów z reguły obserwuje się wtedy, gdy po uszkodzeniu elementu, osiągnięciu przez niego stanu parametrów o wartości granicznej, następuje awaria, uszkodzenie części lub interfejsu. Jednocześnie zmiana parametrów na wartość maksymalną nie ma istotnego wpływu na wydajność i jakość procesu technologicznego.

W niektórych przypadkach zużyciu części towarzyszy ciągły wzrost jednostkowych kosztów eksploatacji lub pogorszenie jakości pracy wykonywanej przez maszynę, czyli postępujące koszty i straty [PO, 135].

Obserwuje się je np. przy zużyciu części roboczych, zużyciu zespołu tuleja-tłok silników, prowadząc do zwiększonego zużycia oleju i innych strat, przy niszczeniu filtrów oleju lub powietrza, powodując przyspieszone zużycie części silnika i inne. Koszty ciągłe występują w każdym momencie eksploatacji maszyny, a łącznie w długim okresie czasu mogą być bardzo znaczące i mieć decydujący wpływ na efektywność jej pracy. Wartość graniczną parametru w tym przypadku ustala się tak, aby nie dopuścić do spadku jednostkowych kosztów eksploatacji maszyn. Może być znacznie niższa niż wartość graniczna parametru ustalona na podstawie kryterium technicznego.

Na ryc. 1.4 b) pokazuje zmianę konkretnych kosztów ciągłych Si uszkodzonego elementu 1 i S2 elementu 2. Jeżeli funkcję zmiany konkretnych kosztów ciągłych w zależności od zmiany parametru oznaczymy przez vj/, to koszty ciągłe czas t można wyrazić całką [PO]:

W rzeczywistej eksploatacji obserwuje się koszty ciągłe i dyskretne, dlatego w obliczeniach należy uwzględnić całkowitą wartość tych wskaźników, czyli koszty dyskretne i ciągłe.

Z kolei koszty związane z usunięciem awarii wynoszą ogólna perspektywa określane są wzorem: gdzie xi to złożoność usunięcia awarii (wymiana części, regulacja interfejsu), h; qi to średnia stawka godzinowa pracownika zaangażowanego w usuwanie awarii, rub.; Г] - współczynnik uwzględniający płace i koszty ogólne; X2 - koszt części zamiennych zużytych podczas usuwania awarii, pocierać; q2 to koszt materiałów naprawczych zużytych w celu usunięcia awarii, pocierać; G2 - współczynnik uwzględniający marżę na częściach zamiennych i materiałach naprawczych;

Ekonomiczne sformułowanie problemu i bloki modelu ekonomiczno-matematycznego

Efektywność ekonomiczną i jakość maszyn należy oceniać za pomocą naukowego systemu wskaźników, który jest niezbędny organizacjom planującym do prognozowania i opracowywania długoterminowego planu produkcji maszyn; organizacje projektowe w projektowaniu maszyn o dużej wydajności; ministerstwa, departamenty, przedsiębiorstwa przemysłowe i rolnicze produkujące i użytkujące maszyny; organizacje zajmujące się naprawą sprzętu i produkcją części zamiennych do niego; uzasadnić zasady obsługi sprzętu i normy dotyczące części zamiennych. Aby przejść do tworzenia wysoce efektywnego systemu planowania i zarządzania przedsiębiorstwem rolno-przemysłowym, konieczne jest wyposażenie menedżerów, inżynierów, ekonomistów i innych specjalistów w nowoczesne, oparte na nauce metody, spełniające wymagania produkcji rolnej. Wraz z przejściem przedsiębiorstw do nowych warunków biznesowych menedżerowie przedsiębiorstw stają przed wieloma wyzwaniami Obecne problemy, związane z identyfikacją zasobów gotówkowych: poprzez optymalną eksploatację sprzętu dostępnego w gospodarstwach rolnych, optymalne kształtowanie parku maszynowego i ciągnikowego, racjonalne ładowanie maszyn rolniczych, optymalne limity ich pracy. Przy niewystarczającej wielkości środków własnych w wielu gospodarstwach ciągniki i maszyny rolnicze są wykorzystywane w sposób bardziej intensywny, a ich obciążenie jest bardzo duże (w wyniku przeciągania terminów agrotechnicznych, zakłócania technologii i innych czynników normalnej organizacji produkcji i pracy), co prowadzi do zmniejszenia niezawodności sprzętu, nieuzasadnionych napraw, nierównomiernego obciążenia operatorów maszyn.

Planowanie optymalnego składu MTP to proces racjonalnego rozmieszczenia maszyn rolniczych ze względu na rodzaj pracy, który z kolei polega na realizacji prac rolniczych w optymalnych warunkach agrotechnicznych, przy najniższych kosztach, w celu uzyskania wysokich i trwałych plonów. Najskuteczniejszym sposobem rozwiązania problemu jest zastosowanie modelowania ekonomiczno-matematycznego, ponieważ pozwala to jednocześnie uwzględnić wszystkie warunki ekonomiczne i agrotechniczne oraz znaleźć najlepsza opcja co jest prawie niemożliwe przy użyciu konwencjonalnych metod. Ekonomiczno-matematyczny model planowania optymalnego składu międzynarodowych węzłów transportowych jest szeroko omawiany we współczesnej literaturze. Klasyczne sformułowanie problemu optymalnego rozłożenia zadanych objętości pracy pomiędzy ciągnikami różnych marek dostępnymi w gospodarstwie, aby zapewnić wykonanie wszystkich prac minimalne koszty wygląda w następujący sposób. Legenda: i - numer marki ciągnika; n - liczba marek ciągnika (i=l,2,...n); j - liczba wykonanej pracy; m - liczba stanowisk pracy (j=l,2,...m); Xj to wymagana liczba ciągników i-tej marki; Vj - objętość pracy typu j-ro; bj - dopuszczalna liczba ciągników i-tej marki; СІ - koszty eksploatacji ciągnika i-tej marki; q - wydajność ciągnika i-tej marki podczas pracy j-ta praca. Docelową funkcją modelu jest minimalny koszt wykorzystania istniejącego sprzętu. Ograniczenia: 1) ilość pracy musi zostać wykonana 2) ilość wykorzystywanego sprzętu i-brand nie powinna przekraczać dostępności sprzętu i-brand w gospodarstwie 3. ) zmienne nie mogą mieć wartości ujemnych:

Model ten jest uniwersalny i szeroko stosowany w rozwiązywaniu tego typu problemów, ale: 1) wszystkie wskaźniki techniczne są uogólnione; 2) model nie uwzględnia wskaźników obciążenia urządzeń, co nie pozwala na określenie optymalnych granic ich pracy; 3) nie uwzględnia się wpływu czynników losowych wpływających na realizację określonych wolumenów pracy, produktywność jednostek, koszty eksploatacji, konserwacji i napraw. Zatem, aby uzyskać dokładniejszy i bardziej realistyczny wynik w rozkładzie sprzętu według rodzaju pracy, biorąc pod uwagę jego indywidualne cechy, a także dla jasnego wyobrażenia o obciążeniu każdej jednostki rolniczej, każda jednostka przez cały planowany okres przy wykonywaniu prac rolniczych należy uwzględnić moment niepewności modelu.

W związku z powyższym wartości kosztów, wielkości pracy i wydajności sprzętu modeli (2,5) - (2,8) należy uznać za losowe, zależne od wielu nieprzewidywalnych czynników, takich jak: pogoda, wskaźniki niezawodności urządzeń, kwalifikacje operatorów maszyn i wiele innych.

Technologie informatyczne do analizy niezawodności maszyn rolniczych w systemie planowania i obliczeń ekonomicznych

Celem dowolnego technologia informacyjna jest integracja procedur zarządzania i przygotowanie informacji do podejmowania decyzji. Wprowadzenie modelowania informatycznego do zarządzania organizacją przedsiębiorstwa pozwoli nie tylko na gromadzenie i analizę informacji o awariach sprzętu, kosztach eksploatacji, konserwacji i napraw, ale także pozwoli na rozwiązanie problemów związanych z wyborem alternatywnych decyzji.

Same działania zarządcze są realizowane w ramach struktura organizacyjna przedsiębiorstwa, gospodarstwa rolne. Na różnych poziomach zarządzania działalność ta może mieć różny charakter i służyć różnym celom. Na niższym poziomie ma charakter informacyjny i zapewnia gromadzenie, przetwarzanie, przechowywanie, odzyskiwanie danych oraz ich udostępnianie konsumentom w określonym czasie i dogodnej formie. Konsumenci są decydentami w zarządzaniu przedsiębiorstwem, dlatego przygotowane dla nich dane muszą być istotne, czyli cechować się nowatorstwem, wiarygodnością i wymaganym stopniem uogólnienia prezentacji. Zatem na niższym szczeblu zarządzania działalność informacyjna wdraża rozwiązania rutynowych problemów, a wprowadzenie tu technologii informatycznych pozwala stworzyć zupełnie nowe warunki dla wykonawców i wygenerować nowe rezultaty. Na wyższych szczeblach zarządzania w działalności zarządczej obejmują problemy optymalizacyjne związane z podejmowaniem decyzji. Wprowadzenie technologii informatycznych na tych poziomach zasadniczo oznacza utworzenie podsystemów wspomagających podejmowanie decyzji zarządczych. Wraz z procesami gromadzenia, analizowania, podsumowywania i prezentacji informacji pojawia się potrzeba opracowania różnych alternatyw dla decyzji, ich oceny według przyjętych kryteriów i przekazania wyników decyzji wykonawcom. Wraz ze wzrostem złożoności procesu decyzyjnego wzrasta udział dialogu organizacyjnego, czyli wymiany opinii pomiędzy kompetentnymi pracownikami kadry kierowniczej na temat aktualnej sytuacji problemowej i możliwych sposobów jej rozwiązania. Proponowaną technologię informatyczną powinni zapewnić menedżerowie Skuteczne środki komunikacja operacyjna pomiędzy menedżerami na różnych poziomach. W tym przypadku złożona decyzja zarządcza staje się efektem procesu komunikacji realizowanego z wykorzystaniem technologii informatycznych. To oczywiście powinno prowadzić do zmiany charakteru organizacji i struktury praca menadżerska.

Podczas podejmowania decyzji w warunkach niepewności jednym z najpotężniejszych narzędzi do badania złożonych systemów jest modelowanie matematyczne. Zastosowanie metod matematycznych pozwala na rozważenie dużej liczby alternatyw, poprawę jakości decyzji zarządczych i dokładniejsze przewidywanie ich konsekwencji.

Skuteczność modelowania matematycznego znacznie wzrosła wraz z pojawieniem się potężnej technologii obliczeń elektronicznych, pojawieniem się wyspecjalizowanych pakietów oprogramowania i rozwojem obiektowych języków programowania. Wraz z rozwojem nowych technologii informatycznych konieczne jest prowadzenie ewidencji wszystkich działalność gospodarcza przedsiębiorstwa. Celem proponowanej technologii informacyjnej jest wspomaganie podejmowania decyzji dotyczących efektywnego wykorzystania floty maszyn i ciągników oraz pojazdów. Na poziomie operacyjnym zarządzania proponowana technologia informacyjna pomoże rozwiązać następujące problemy informacyjne: - kształtowanie składu liczbowego i markowego floty maszyn i ciągników oraz pojazdów; - przydzielanie istniejącego sprzętu wydziałom rolniczym i operatorom maszyn; - definicja najbardziej skuteczne sposoby kompletowanie jednostek roboczych i monitorowanie wykorzystania mocy zasobów energetycznych; - regularnie analizować wykorzystanie parku maszynowego i ciągnikowego oraz pojazdów; - wspólnie z działem księgowym gospodarstwa prowadzą ewidencję kosztów eksploatacji i napraw sprzętu; - wspólnie z działem planowania gospodarczego planować prace sezonowe w celu optymalnego rozłożenia sprzętu i siły roboczej. Dla taktycznego szczebla zarządzania proponowana technologia informacyjna umożliwi: - przetwarzanie informacji pochodzących z niższego szczebla zarządzania; - przeprowadzać bezpośrednie modelowanie parku maszynowego i ciągnikowego; - określić ilość i czas konserwacji i napraw; - generować uogólnione dane; - podać informacje do przesłania do większej liczby wysoki poziom kierownictwo. - rozwiązać kwestię dostarczania ciągników i maszyn rolniczych różnym działom gospodarki. Za pomocą proponowanej technologii informacyjnej możliwa jest integracja wysiłków różnych szczebli zarządzania w następujących zagadnieniach: 1) nad optymalnym obciążeniem wybranego sprzętu i jego optymalnym rozłożeniem pomiędzy wybrane rodzaje prac w określonych okresach agrotechnicznych. Aby utworzyć i obliczyć model, musisz wybrać wymaganą technikę, ustawić ją specyfikacje oraz wskazać, do jakiego rodzaju pracy i w jakich okresach sprzęt ten będzie używany; 2) w sprawie optymalnego obciążenia dostępnego sprzętu na dany rok. W takim przypadku konieczne jest wskazanie dostępnego sprzętu i jego charakterystyki oraz wybranie wartości warunkowej jako rodzaju pracy; 3) analizę niezawodności sprzętu wprowadzonego do modelu w oparciu o wskaźniki techniczno-ekonomiczne.

Podstawowe pojęcia dotyczące niezawodności i naprawy maszyn

Celem tego podrozdziału jest zrozumienie podstawowych pojęć dotyczących jakości i niezawodności maszyn. Szczególną uwagę należy zwrócić na zależności pomiędzy jakością i niezawodnością maszyn rolniczych, a także znaczenie jakości i niezawodności w zwiększaniu efektywności użytkowania maszyn rolniczych.

Korzystając z literatury (3, rozdz. 1) i norm (2), należy zrozumieć terminologię i definicje przyjęte w niezawodności i naprawie maszyn, takie jak zdatność do użytku, niesprawność, zdatność do użytku, niesprawność, stan niesprawny, uszkodzenie, awaria, stan graniczny, czas pracy, zasoby techniczne, żywotność, konserwacja itp.

Zwrócono uwagę na fakt, że niezawodność, podobnie jak jakość, jest złożoną właściwością, na którą składa się szereg indywidualnych właściwości: niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji i przechowywania.

Aby określić ilościowo te właściwości, stosuje się wskaźniki pojedyncze i złożone.

Fizyczne podstawy niezawodności maszyn

Fizyczne podstawy niezawodności maszyn opisano szczegółowo w rozdziale 1, 3 (3).

W takim przypadku konieczne jest zrozumienie przyczyn pogarszających wydajność i zmniejszających niezawodność maszyn, zapoznanie się z klasyfikacją awarii maszyn oraz kryteriami oceny stanu technicznego maszyn i urządzeń.

Studiując podstawy doktryny tarcia i zużycia części maszyn, konieczne jest zrozumienie istoty różnych teorii tarcia i zużycia, w oparciu o istniejące punkty widzenia na procesy zachodzące podczas zużycia, klasyfikację rodzajów zużycia według do GOST-a. Szczególną uwagę należy zwrócić na badanie form przejawiania się zużycia oraz wpływu różnych czynników na charakter zużycia części i innych procesów pogarszających wydajność i zmniejszających trwałość maszyn i urządzeń. Konieczne jest jasne zrozumienie różnicy między pojęciami zużycia.

Konieczne jest zrozumienie istoty fizycznej, wzorców, rodzajów i przyczyn oraz dynamiki zużycia dla różnych warunków pracy części i typów połączeń. Jednocześnie konieczne jest zrozumienie wpływu zużycia i wad części na wskaźniki techniczne, ekonomiczne i technologiczne działania maszyn i narzędzi oraz metody ustalania granica zużycia znajomości. Student musi nauczyć się analizować wpływ zużycia połączeń na odkształcenia geometrii przestrzennej mechanizmów, zespołów i maszyn oraz wpływ tego odkształcenia na warunki pracy i parametry technologiczne zespołów i maszyn.

Badając metody określania dopuszczalnego zużycia, należy zwrócić uwagę na żywotność, podczas której produkt pozostaje sprawny. Badając metody i środki określania zużycia części, należy zrozumieć istotę każdej metody, jej zalety, wady i warunki użytkowania.

Aby poprawnie zrozumieć przyczyny, rodzaje i formy przejawów usterek w działaniu głównych mechanizmów i zespołów maszyn, a także prawidłowe przypisanie maksymalnego i dopuszczalnego zużycia części oraz przerw w połączeniach, należy znać budowa mechanizmów i zespołów, a także wymagania dotyczące działania poszczególnych maszyn.

1.3 Metody matematyczne wyznaczanie wskaźników niezawodności

Aby przestudiować ten temat, musisz przestudiować rozdział 2.3.2 (1). Przede wszystkim musimy zrozumieć, że awarie maszyn są zdarzeniami losowymi. Następnie przypomnij sobie pojęcia dyskretnych i ciągłych zmiennych losowych stosowanych w niezawodności, prawa ich rozkładu.

Konieczne jest zbadanie procedury gromadzenia i przetwarzania informacji statystycznych o niezawodności maszyn, metod obliczania pojedynczych i złożonych wskaźników niezawodności.

Testowanie maszyn pod kątem niezawodności

Zaleca się rozpoczęcie studiowania tego podrozdziału od zapoznania się z klasyfikacją metod testowania i kontroli niezawodności. W takim przypadku należy zwrócić uwagę na cel i planowanie testowania maszyn pod kątem niezawodności, na cechy maszyn testujących w warunkach zwykłej i kontrolowanej pracy.

Powinieneś także poznać metodologię badań odporności na zużycie, zmęczenie i korozję, które decydują o jakości renowacji części.

Szczególną uwagę zwrócono na istotę badań przyspieszonych, metody i środki ich przeprowadzania, a także metody i środki diagnostyki technicznej i prognozowania żywotności maszyn rolniczych.

Metody zwiększania niezawodności maszyn rolniczych

W tej sekcji konieczne jest zbadanie konstrukcyjnych i technologicznych metod zapewnienia i zwiększenia niezawodności maszyn, takich jak zwiększenie łatwości konserwacji, poprawa konstrukcji części, zespołów montażowych i maszyn, zwiększenie odporności części na zużycie poprzez dobór materiałów, par ciernych i warunki smarowania, metody wytwarzania i hartowania części itp. Tutaj badamy również rezerwację maszyn jednostek montażowych.

Wytyczne dotyczące wdrożenia

Próba nr 1

Zadanie do wykonania praca testowa Na końcu znajduje się nr 1 instrukcje metodologiczne(Aneks 1).

Zadanie testowe składa się z 2 punktów (A i B) i odbywa się w następującej kolejności: dla punktu A zadania należy podać odpowiedzi na pytania (numery pytań zgodne z ostatnią cyfrą numeru dziennika).

Pytania do rozwiązania testu nr 1

Punkt A

1. Zadania poprawy jakości i niezawodności maszyn rolniczych.

2. Implikacje dla problemu zwiększenia niezawodności i jakości napraw maszyn rolniczych.

3. Pojęcia ogólne, stosowane w niezawodności: zdatność do użytku, niesprawność, stan graniczny, operatywność, stan niesprawności, uszkodzenie, awaria i inne.

4. Usługa niezawodności w przedsiębiorstwie remontowym, jej cel i rola w poprawie jakości i niezawodności naprawianych maszyn rolniczych.

5. Jaka jest niezawodność maszyn rolniczych?

6. Na czym polega konserwacja i naprawa maszyn? Pojęcie przedmiotu nadającego się do odzyskania, nienaprawialnego, naprawialnego i nienaprawialnego.

7. Co to jest czas pracy, zasoby techniczne, żywotność, trwałość i jakie są ich jednostki miary?

8. Wyjaśniać pojęcia związane z właściwościami obiektu technicznego: niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji, możliwość przechowywania.

9. Co to jest zasób procentowy gamma i jego praktyczne znaczenie?

10. Wyjaśnić pojęcia czasu działania gwarancji (zasobu) i okresu gwarancji.

11. Obiekty uwzględniane w niezawodności maszyn rolniczych: obiekt techniczny, system techniczny, element systemu technicznego.

12. Rodzaje awarii spowodowanych występowaniem.

13. Grupa cech jakościowych produktu.

14. Jaki jest związek jakości obiektu technicznego z jego niezawodnością?

15. Jakie są przyczyny awarii maszyn rolniczych?

16. Znaczenie jakości i niezawodności maszyn, zwiększających efektywność użytkowania maszyn rolniczych.

17. Opisać główne rodzaje uszkodzeń obiektów technicznych.

18. Jaka jest fizyczna natura występowania stopniowych i nagłych awarii?

19. Scharakteryzuj szkodliwe procesy prowadzące do awarii maszyn.

20. Rodzaje awarii ze względu na skutki lub koszty ich eliminacji (grupa złożoności awarii).

21. Krótko opisz czynniki zewnętrzne i wewnętrzne obniżające niezawodność obiektów technicznych.

22. Podaj klasyfikację rodzajów tarcia w maszynach, wpływ tarcia na proces zużycia.

23. Rodzaje zużycia części. Czynniki wpływające na proces zużycia, istota tego oddziaływania.

24. Charakterystyka numeryczna zmiennej losowej.

25. Pojęcia dotyczące zużycia mechanicznego części. Środki zwalczania tego typu zużycia. Daj przykłady.

26. Zużycie części poprzez ścieranie i hydroabrazję (gazowe). Istota procesów, warunki występowania. Środki zwalczania tego rodzaju zużycia. Wyjaśnij na przykładzie zużycia części maszyn rolniczych.

27. Erozja, zmęczenie hydroerozyjne (erozja gazowa), zużycie kawitacyjne części. Istota procesów, warunki występowania. Środki zwalczania tego rodzaju zużycia. Daj przykłady.

28. Korozja-mechaniczne zużycie części: oksydacyjne i zużycie podczas korozji ciernej. Istota procesów, warunki występowania. Środki zwalczania tego typu zużycia. Daj przykłady.

29. Środki mające na celu zmniejszenie szybkości zużycia części maszyn i zmniejszenie wpływu zużycia wskaźniki jakościowe Maszyny.

30. Zużycie przywierające i erozję elektryczną.

31. Jakie są przyczyny powstawania sadzy i kamienia, utraty elastyczności, namagnesowania i występowania odkształceń plastycznych części? Jak wpływają one na pracę maszyny? Środki zwalczania tych zjawisk.

32. Główne wskaźniki i wzorce zużycia.

33. Kiedy i w jaki sposób wykorzystywane są podstawowe wzorce zużycia części (podczas projektowania, eksploatacji i naprawy maszyn)?

34. Jak makro- i mikrogeometria powierzchni wpływa na zużycie części maszyn? Optymalna mikrogeometria powierzchni.

35. Metody określania zużycia części maszyn i jego zakres.

36. Jaki jest stan graniczny (zużycie) maszyn, połączeń i części? Opisać kryterium stanu granicznego i metody jego wyznaczania. Daj przykłady.

37. Dopuszczalne i wartości graniczne zużycie części podczas napraw maszyn. Zależność między nimi.

38. Procedura obliczania reszty i sumy zasób techniczny Detale.

39. Procedura obliczania resztkowego i całkowitego okresu użytkowania połączenia.

40. Utrata wydajności części na skutek zmęczenia metalu.

41. Uszkodzenia korozyjne części i komponentów, warunki korozji i środki jej zwalczania. Daj przykłady.

42. Twierdzenia teorii prawdopodobieństwa stosowane w niezawodności maszyn.

43. Przyczyny powstawania usterek podczas napraw maszyn.

44. Rodzaje kontroli podczas naprawy maszyn.

45. Pojęcie wskaźnika niezawodności. Pojedyncze i złożone wskaźniki niezawodności.

46. ​​Jakie wskaźniki charakteryzują niezawodność obiektów technicznych.

47. Jakie wskaźniki charakteryzują trwałość obiektów technicznych.

48. Pojedyncze wskaźniki łatwości konserwacji maszyn rolniczych.

49. Wskaźniki stanu zachowania obiektów technicznych i ich istota.

50. Stopień dostępności zaplecza technicznego. Właściwości charakteryzujące się tym wskaźnikiem.

51. Współczynnik technicznego wykorzystania maszyn jako kompleksowy wskaźnik niezawodności.

52. Wskaźnik złożony: współczynnik gotowości eksploatacyjnej obiektu technicznego.

53. Utrzymywalność i jej elementy.

54. Jaki jest cel, cel i cechy badania niezawodności maszyn rolniczych?

55. Podaj klasyfikację metod badania i monitorowania niezawodności maszyn rolniczych.

56. Opisać rodzaje badań niezawodności maszyn rolniczych.

57. Istota badań stanowiskowych i terenowych.

58. Przyspieszone testy niezawodności, ich zalety i wady.

59. Plany testów niezawodności.

60. Opisz badanie niezawodności działania.

61. Omów procedurę przetwarzania danych statystycznych dotyczących niezawodności maszyn rolniczych podczas ich eksploatacji i naprawy.

62. Badania kontrolne maszyn na poligonach i stanowiskach prób maszyn.

63. Zarysować podstawy diagnostyki technicznej i prognozowania zasobów systemy techniczne i ich elementy. Cel i zadania diagnostyki technicznej.

64. Prawa rozkładu zmiennych losowych stosowane w niezawodności maszyn.

65. Wymień podstawowe wymagania dotyczące łatwości konserwacji maszyn rolniczych.

66. Wymień środki naprawcze mające na celu poprawę niezawodności maszyny.

67. Wymień główne środki projektowe mające na celu poprawę niezawodności maszyn.

68. Cel i istota redundancji w układach technicznych.

69. Wymień główne środki technologiczne mające na celu poprawę niezawodności maszyn.

70. Zarysować działania eksploatacyjne mające na celu zwiększenie niezawodności maszyn.

P(ti); Fe(ti); F(t) F(t) P(ti) Fe(t) 0 30 60 90 120 T, h UDC 631.3:629.017 BBK P072-02Y73-5 P60 Zatwierdzone przez Uniwersytecką Radę Redakcyjną i Wydawniczą Recenzent Kandydat nauk technicznych, Associate Profesor Katedry CAD i I. A. Dyakov P6 Wyznaczanie wskaźników niezawodności maszyn rolniczych: Lab. praca / komp. N. E. Portnov, Yu E. Glazkov. Tambow: Wydawnictwo Tamb. państwo technologia Uniwersytet, 2002. 32 s. Podano procedurę wykonywania prac laboratoryjnych w dyscyplinie „Niezawodność i naprawa maszyn” dla studentów IV i V roku studiów stacjonarnych i niestacjonarnych specjalności 311300 UDC 631.3:629.017 BBK P072-02Y73-5  Tambow State. Uniwersytet Techniczny (TSTU), 2002 Ministerstwo Edukacji Federacji Rosyjskiej Państwowy Uniwersytet Techniczny w Tambowie Praca w laboratorium na czwartym i piątym roku studiów stacjonarnych i działy korespondencyjne specjalność 311300 Tambow Wydawnictwo TSTU 2002 Publikacja edukacyjna OKREŚLANIE WSKAŹNIKÓW NIEZAWODNOŚCI SPRZĘTU ROLNICZEGO Praca laboratoryjna Opracował: Portnov Nikolay Efimovich Glazkov Yuri Evgenievich Redaktor V. N. Mitrofanova Prototypowanie komputerowe I. V. Evseeva LR nr 020851 z 1.03.99 PLR 020079 z dnia 04/28 .97 g. Podpisano do publikacji 5 lutego 2002 r. Czcionka Times New Roman. Format 60×84/16. Papier gazetowy. Druk offsetowy. Objętość: 1,86 jednostek konwencjonalnych. piekarnik l.; 1,79 publikacja naukowa l. Nakład 100 egzemplarzy. P. 82. Centrum Wydawniczo-Drukarskie TSTU 392000, Tambow, Sovetskaya, 106, pok. 14 Praca laboratoryjna 1 PRZETWARZANIE INFORMACJI W CELU OKREŚLENIA WARTOŚCI NUMERYCZNYCH WSKAŹNIKÓW NAPRAWY AWARII PRODUKTÓW NIENAPRAWIALNYCH Cel pracy: nauczanie z wykorzystaniem danych statystycznych do ustalania wskaźniki ilościowe niezawodność produktów nienaprawialnych. Zadanie 1 Przeanalizuj warunki zadania i sporządź integralny szereg statystyczny empirycznego rozkładu czasu pracy T. 2 Zbuduj histogram i wielokąt empirycznego rozkładu czasu pracy T. 3 Oblicz średni arytmetyczny czas pracy Tav, przykładowe odchylenie standardowe σ, współczynnik zmienności V dla danej próby statystycznej, wybrać teoretyczne prawo rozkładu czasu do pierwszego uszkodzenia. 4 Wyznacz szacunki statystyczne prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy P(t) i awaryjności λ(t) wyrobów nienaprawialnych dla i-tych częściowych przedziałów czasu eksploatacji do pierwszej awarii. 5 Konstruować wykresy zmian prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy P(t) i całki empirycznej Fe(t) na podstawie danych testowych dla wyrobów nienaprawialnych. 6 Wyznacz wartość teoretycznej funkcji całki F(t) dla zadanych przedziałów cząstkowych wartości czasu pracy T, skonstruuj wykres funkcji F(t). 7 Sprawdź zgodność wybranego teoretycznego prawa rozkładu z rozkładem empirycznym czasu pracy T według kryterium λ (A. N. Kolmogorova). 8 Wyznacz granice ufności średniego czasu pracy wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią przy prawdopodobieństwie ufności α. Zlecenie pracy 1 Zgodnie z warunkami zlecenia, przym. 1 (wydany przez prowadzącego) wymagane jest określenie wartości liczbowych bezawaryjnej pracy wyrobów nienaprawialnych na podstawie wyników badań (N) podobnych obiektów. Głównymi wskaźnikami niezawodności wyrobów nienaprawialnych jest prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy P(t), średni czas do pierwszej awarii T1, wskaźnik awaryjności λ(t). Wartości liczbowe wskaźników niezawodności wyznaczane są na podstawie wyników obserwacji testów N podobnych produktów w danych warunkach, rejestrując czas pracy poszczególnych produktów przed pierwszą awarią w godzinach pracy pod obciążeniem. Wyniki badań przedstawiono w postaci przedziałowego szeregu statystycznego rozkładu empirycznego czasu eksploatacji Ti wyrobów przed pierwszą awarią (tab. 1). 1 Przedziałowy szereg statystyczny empirycznego rozkładu czasu pracy wyrobów nienaprawialnych do pierwszej awarii Numery przedziałów Nr Zdefiniowany Oznaczenie czasu pracy, silnik ⋅ p/parametr i wzory na KM 1 2 3 4 5 6 obliczenia 1 Granice interwały, silnik ⋅ h, tysiąc km, arb. Ten. ha 2 Wartość środka przedziałów, silnik ⋅ h, tc tys. km, arb. Ten. ha 3 Liczba awarii w przedziale mi (częstotliwość) 4 Względny udział awarii w przedziale Wi = mi (częstotliwość) / N 2 Korzystając z danych z tabeli. 1 skonstruować wykresy, które wizualnie charakteryzują rozkład empiryczny zmiennej losowej # histogram i wielokąt. Konstruując histogram, na poziomej osi wykresu należy nanieść wartości odpowiadające granicom przedziałów, a na osi pionowej # częstotliwość lub częstotliwość, także dla poszczególnych przedziałów należy skonstruować prostokąty, podstawy które leżą na poziomej osi współrzędnych i są równe wielkości przedziałów, a wysokości są równe częstotliwościom lub częstotliwościom odpowiednich przedziałów. Rezultatem jest wielokąt schodkowy, czyli histogram. Jeśli teraz połączymy środki górnych (poziomych) boków prostokątów histogramu liniami prostymi, otrzymamy wielokąt rozkładu w postaci linii łamanej. Na podstawie histogramu i wielokąta rozkładu należy wyciągnąć wniosek, w jakim przedziale wartości mieści się najbardziej prawdopodobny czas eksploatacji wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią (rys. 1). mi 28 28 28 Fot. 1 20 Histogram i 14 12 wielokąt 7 empiryczny 4 rozkład 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 T, godziny czas do pierwszej awarii 3 Oblicz wartości liczbowe cechy statystyczne rozkład zmiennej losowej jako średnia arytmetyczna Tav, odchylenie standardowe próbki i współczynnik zmienności V według następujących równań z sumowaniem po przedziałach: mi Tav = ∑T срi N ; (1) mi σ= ∑ (T ср − Тсрi) 2 N ; (2) σ V= . (3) Tav Teoretyczne prawo rozkładu wyrównywania informacji eksperymentalnych jest w przybliżeniu wybierane zgodnie z wartością współczynnika zmienności V: jeśli V< 0,30, то используется закон нормального распределения; если V > 0,50 zastosuj prawo rozkładu Weibulla, jeśli V = 0,30 ... … 0,50 możesz zastosować prawo rozkładu normalnego lub prawo rozkładu Weibulla. Prawo rozkładu wybrane na podstawie współczynnika zmienności będzie dalej sprawdzane przy użyciu kryterium dobroci dopasowania λ (Kolmogorova A.N.). 4 Wyznacz statystyczne szacunki prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy P(ti) i awaryjności λ(ti) wyrobów nienaprawialnych dla i-tego przedziału, korzystając ze wzorów (tab. 2). Uzyskane wyniki wpisuje się do tabeli. 2, w którym: A # jest wartością przedziału. Znak ∧ # oznacza wskaźniki niezawodności posiadające statystyczną charakterystykę empiryczną, obliczoną na podstawie wyników obserwacji konkretnej partii produktów; bez znaku # prawdopodobieństwa obliczone na podstawie rozważań teoretycznych; ti # wartość czasu pracy w przedziale. 5 Skonstruuj wykresy zmian eksperymentalnego prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy P(ti) oraz całki empirycznej: Fe(ti) # korzystając z wartości przedziałów z tabeli. 1 i 2. Istnieje związek mi i obydwoma wskaźnikami niezawodności, określony równaniem P (t i) = 1 − . N 2 Wyznaczanie szacunków statystycznych P(ti) i λ(ti), Fe(ti) Liczby Nr Zdefiniowane Oznaczenia przedziałów p/parametr i wzory na czas pracy, silnik ⋅ p godziny obliczeniowe 1 2 3 4 5 6 1 Granice pracy interwały, silnik ⋅ h, tysiąc km, arb. Ten. ha. 2 Liczba awarii w przedziale mi 3 Liczba uszkodzonych produktów do końca i przedziału r (ti) = ∑m i =1 i 4 Liczba produktów sprawnych N (t) i = N - r (ti -1) o początek przedziału 5 Ocena statystyczna ∧ N – r (ti) P (t) i = prawdopodobieństwo N bezawaryjnej pracy 6 Statystyczna ocena intensywności mi λ (t)i = awarie AN 7 Całka empiryczna Fe (ti) = r (ti) funkcja N rozkładu czasu pracy do 1. awarii Wykreślając wykres P(ti) i funkcję Fe(ti), na osi poziomej należy nanieść wartości odpowiadające granicom przedziałów, oraz częstotliwość (Wi) lub częstotliwość (mi) na osi pionowej. 6 Wyznacz wartości teoretycznej funkcji całki F(t) dla zadanych przedziałów cząstkowych wartości czasu pracy T, skonstruuj wykres funkcji F(t). P(ti); F e(ti); F(t) F(t) P(ti) Rys. 2 Empiryczne F e(t) i całka teoretyczna 0 30 60 90 120 T, h funkcje rozkładu czasu do pierwszej awarii i prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy według danych z testu niezawodności Wartości całki teoretycznej F(ti) ( Rys. 2) dla rozkładów normalnych o znanych parametrach T wyznacza się całkę tabelaryczną Ф(ti), która bezpośrednio pokazuje prawdopodobieństwo zdarzenia, w którym wartość zmiennej losowej będzie mieściła się w przedziale od 0 do t. Wartość funkcji F(ti) na końcu i-tego przedziału przyjmuje się jako równą wartości całki Ф(t) zgodnie z tabelą. 9P.4. Do tabeli wpisuje się wartość zmiennej losowej # Xi, przedział Ф(ti). 3. 3 Sprawdzenie zgodności rozkładów empirycznych i teoretycznych czasu pracy wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią według kryterium zgodności λ Norma przedziałów Lp. Zdefiniowany Oznaczenie czasu pracy silnika ⋅ p/ parametr yach p wzór 1 2 3 4 5 6 obliczenia 1 Granice okresów międzyoperacyjnych, silnik ⋅ h , tys. km, arb. Ten. ha. 2 Górna granica odcinka Tbi, moto ⋅ h, tys. km, arb. Ten. ha. Tвi − Tср Xi = σ 3 Wartość zmiennej losowej 4 Wartość F (ti) = Ф(ti) teoretycznej funkcji całkowej czasu do pierwszego uszkodzenia 5 Największa różnica bezwzględna D = Fe (ti) − F (t i) 6 Obliczone wartość kryterium dobroci dopasowania λ = D max 3 N Dmax 7 Wartość kryterium Kołmogorowa P(λ) 7 Sprawdź zgodność wybranego teoretycznego prawa rozkładu z empirycznym rozkładem czasu pracy T według kryterium λ ( A. N. Kołmogorowa). W obliczeniach technicznych przyjmuje się różne poziomy istotności dla różnych poziomów prawdopodobieństwa. 4 Poziom prawdopodobieństwa i istotności Poziom prawdopodobieństwa 0,80 0,90 0,95 α 0,99 Poziom istotności 0,20 0,10 0,05 0,00 γ 9 Jeżeli zgodnie z warunkami zadania poziom ufności prawdopodobieństwa α = 90, to poziom istotności γ = 0,10 oznacza to, że w 10 przypadkach na 100 istnieje możliwość wystąpienia błędu I rodzaju związanego z ryzykiem odrzucenia prawidłowej hipotezy statystycznej. Wyniki sprawdzenia zgodności empirycznego i teoretycznego rozkładu czasu eksploatacji wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią według kryterium λ w tabeli. 3. Dla uzyskanej wartości zgodnie z tabelą. 8P4. należy znaleźć wartość P(λ). Jeżeli wartość P(λ) > λ, to nie odrzuca się hipotezy o możliwości zastosowania prawa rozkładu normalnego do empirycznego rozkładu czasu eksploatacji wyrobów nienaprawialnych do pierwszej awarii. Można zatem mówić o zgodności rozkładów teoretycznych i empirycznych. 8 Wyznacz granice ufności średniego czasu pracy wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią przy prawdopodobieństwie ufności α. Dolne mн i i górne mн i granice przedziału ufności dla średniego czasu pracy T wyznaczają równania: t γ (v) σ mнi = Tav − , (4) N t γ (v) σ mвi = Tav + , (5) N gdzie tγ (ν) # kwantyl rozkładu t (współczynnik Studenta) wybiera się z tabeli. 4.P.4; gdzie v = N - 1 stopień swobody dla próbkowania statystycznego dla próbkowania statystycznego N wartości. 9 Wywnioskować, że średni czas pracy wyrobów nienaprawialnych przed pierwszą awarią z prawdopodobieństwem α będzie mieścić się w przedziale od # do. Literatura: ; Praca laboratoryjna 2 Cel pracy: zapoznanie się z dokładną metodą obliczania (metodą sumowania) wskaźników niezawodności. Zadanie 1 Wyznacz czas pracy pomiędzy wszystkimi sąsiednimi awariami i oblicz średnią wartość wskaźnika niezawodności T oraz odchylenie standardowe σ metodą sumaryczną. 2 Wyznacz współczynnik zmienności V oraz wybierz teoretyczne prawo rozkładu i jego parametry. Informacje ogólne Średnia wartość t jest ważną cechą wskaźnika niezawodności. Znając średnią wartość, planują pracę maszyny, zgłaszają zapotrzebowanie na części zamienne i ustalają zakres prac naprawczych. W przypadku braku szeregu statystycznego (N< 25) среднее значение показателя надежности определяют по формуле − 1 T= , (6) N ∑T i где N # повторность информации (количество испытанных машин); Ti # значение i-го показателя надежности. При наличии статистического ряда среднее значение показателя надежности t определяют по формуле − T= ∑T P , ic i (7) где n # количество интервалов в статистическом ряде; Tic # значение середины i-го интервала, Рi # опытная вероятность i-го интервала. Рассеивание # важная характеристика показателя надежности, позволяющая переходить от общей совокупности к показателям надежности отдельных машин. Наиболее распространенной и удобной для расчетов характеристикой рассеивания служит среднее квадратическое отклонение: σ = D . Дисперсия D и среднее квадратическое отклонение представляют собой абсолютные характеристики рассеивания показателя надежности. При незначительном количестве информации (N < 25) среднее квадратическое отклонение определяют по уравнению − σ = (Ti − T) 2 /(N − 1) . (8) При наличии статистического ряда информации (N >25) odchylenie standardowe określa się wzorem – σ = (Ti – T) 2 Pi. (9) − Przy większej ilości informacji (N > 50) zaleca się uproszczoną metodę obliczeń zwaną metodą sumaryczną w celu wyznaczenia wartości T i σ. Istotę tej metody opisano poniżej. Procedura obliczeniowa 1 Zgodnie z warunkami tabeli zadaniowej (wydanej przez nauczyciela). 1P2 wyznaczają wskaźniki niezawodności ciągników zgodnie z informacjami podanymi w tabeli. 2P.2 (na podstawie materiałów OST „Wiarygodność, gromadzenie i przetwarzanie informacji”). Wprowadź dane do tabeli. 6.2 Przeanalizować warunki zadania i wyznaczyć czas pracy pomiędzy wszystkimi sąsiednimi awariami - i obliczyć metodą sum T i oraz σ. Np. dla stołu nr 1 ciągnika. 2P.2, czas pomiędzy awariami będzie równy: T0 = 50 silnik ⋅ h; T0 = ​​​​158 # 50 = 108 moto ⋅ h itd. Uzyskane wyniki ułożone są w szereg statystyczny w kolejności rosnącej. Na przykład: 50, 108, 222, 461, 175, 100, 75, 114 itd. 6 Informacja o awariach eksploatacyjnych ciągnika DT-75 Czas pracy do Czas pracy do Liczba Nr zakończenia obserwacji awarii eksploatacyjnych ciągnika ⋅ część 3 Wyznacz liczbę przedziałów szeregu statystycznego za pomocą równania n= N, (10) gdzie N # wartość wskaźników niezawodności. Uzyskany wynik zaokrągla się w górę do najbliższej liczby całkowitej. Liczba przedziałów nie powinna przekraczać n = 6 ... 20. Wszystkie przedziały szeregu statystycznego powinny być sobie równe i nie mieć przerw. 4 Wartość jednego przedziału A określa równanie A = (Tmax # Tmin) / n, (11) gdzie Tmax i Tmin # są odpowiednio największą i najmniejszą wartością wskaźników w zbiorczej tabeli informacji. Przy wyznaczaniu wartości przedziału A, a także jego pozycji w szeregu statystycznym, wartości są zaokrąglane w celu uzyskania wartości dogodnych do dalszych obliczeń. Przy podziale na przedziały (klasy) granice pierwszego przedziału ustala się w ten sposób, że najniższa wartość czasu do wystąpienia awarii wypada mniej więcej w połowie tego przedziału. Dlatego dolna granica pierwszego przedziału powinna być nieco mniejsza niż minimalna wartość wskaźnika niezawodności zadania. 5 Skonstruuj szereg zmian przedziałowych na podstawie danych zliczeniowych w formie tabeli. 7. 7 Seria zmian przedziałów zgodnie z danymi obliczeniowymi Granice częstotliwości średnich K1 = K2 = przedziały, odstępy mi motoro ⋅ Tsr h/awaria 1 2 3 4 5 N= L1 = L2 = # . .

USPRAWNIANIE SYSTEMU KONSERWACJI I NAPRAW SPRZĘTU ROLNEGO JAKO CZYNNIK ZWIĘKSZENIA JEGO NIEZAWODNOŚCI

Tarasowa Tatiana Wiktorowna
Państwowy Uniwersytet Technologiczny w Penzie
Kandydat nauk ekonomicznych, profesor nadzwyczajny Katedry Ekonomii Stosowanej

adnotacja
W artykule omówiono główne kierunki doskonalenia systemu obsługi i naprawy maszyn rolniczych. Przeprowadzone badania pozwalają stwierdzić, że obsługa techniczna jest wymuszona i warunek konieczny utrzymywanie maszyn i mechanizmów rolniczych w dobrym stanie technicznym. Rozwiązanie tego problemu pozwoli zapewnić znaczną oszczędność zasobów wyposażenia technicznego, poprawić jakość i niezawodność świadczonych usług, a także zracjonalizować pracę pracowników rolniczych jednostek usługowych.

USPRAWNIENIE SYSTEMU SERWISOWANIA I NAPRAWY MASZYN ROLNICZYCH JAKO CZYNNIK ZWIĘKSZENIA JEGO NIEZAWODNOŚCI

Tarasowa Tatiana Wiktorowna
Uniwersytet Technologiczny stanu Penza
Kandydat nauk ekonomicznych, adiunkt ekonomii stosowanej

Abstrakcyjny
W artykule rozważono główne kierunki doskonalenia systemu obsługi i naprawy maszyn rolniczych. Przeprowadzone badania pozwalają stwierdzić, że obsługa techniczna jest wymuszonym i niezbędnym warunkiem utrzymania maszyn rolniczych w stanie użytkowym. Rozwiązanie tego problemu pozwoli na znaczną oszczędność zasobów środków technicznych, poprawę wskaźników jakości i niezawodności świadczonych usług, a także racjonalizację pracy pracowników służby agrotechnicznej.

Link bibliograficzny do artykułu:
Tarasova T.V. Doskonalenie systemu obsługi i naprawy maszyn rolniczych jako czynnik zwiększający ich niezawodność // Nowoczesność Badania naukowe i innowacja. 2014. Nr 10. Część 2 [Zasoby elektroniczne]..03.2019).

Utrzymanie jakości i niezawodności maszyn rolniczych podczas eksploatacji w dużej mierze decyduje o efektywności całego kompleksu rolno-przemysłowego. Jednym z głównych wskaźników jakości jest niezawodność. Im większa niezawodność maszyny, tym większa jej użyteczność i zdolność do zaspokojenia potrzeb produkcyjnych. Dlatego problem zwiększenia niezawodności maszyn nabiera pierwszorzędnego znaczenia i staje się jednym z głównych środków realizacji polityki gospodarczej w zakresie produkcji, tworzenia i wykorzystania środków technicznych. Stały i systematyczny spadek produkcji, jaką w naszym przypadku jest maszyna rolnicza, staje się źródłem wzrostu funduszu akumulacyjnego, dalszego zwiększania produkcji i dochodu narodowego. Obecnie, ze względu na niską niezawodność produkowanego sprzętu, ponosi on nieuzasadnione wysokie koszty ze względu na utratę pracy społecznej.

Szczególną rolę w zwiększaniu niezawodności maszyn rolniczych pełni system ich konserwacji i napraw. Poprawienie tego pomoże Najlepszym sposobem wykorzystać potencjalną niezawodność związaną z etapem projektowania i produkcji urządzeń technicznych, a także osiągnąć wysoką efektywność ekonomiczną ich użytkowania. Obszar ten nabiera szczególnego znaczenia obecnie, w związku z utrzymującą się od dziesięciu lat tendencją redukcji floty ciągników i kombajnów w organizacjach rolniczych regionu Penza. Tym samym w roku 2012 w porównaniu z poziomem z roku 2001 dostępność ciągników zmniejszyła się 3,1-krotnie, a kombajnów zbożowych - 4,3-krotnie (tab. 1).

Tabela 1 – Wsparcie materialne i techniczne organizacji rolniczych regionu Penza

Wskaźniki	2001	2008	2009	2010	2011	2012
Dostępność sprzętu, jednostek.
traktory
kombajny
Stawka odnowienia,%
traktory
kombajny
Wskaźnik likwidacji,%
traktory
kombajny

Spowolnienie procesu aktualizacji środków trwałych było jedną z przyczyn wydłużania żywotności sprzętu, co wpłynęło na spadek odpraw emerytalnych. Wysoki wskaźnik wycofywania sprzętu z eksploatacji w latach poprzednich spowodował wzrost obciążenia jego jednostki. Tym samym obciążenie przypadające na jeden ciągnik w 2012 r. wzrosło o 71,1% w porównaniu do poziomu z 2001 r. i wyniosło 296 ha użytków rolnych. Obciążenie jednego kombajnu zbożowego również wzrosło 2,5-krotnie i wyniosło 507 ha powierzchni zasiewów zbóż i roślin strączkowych.

Serwis techniczny jest niezbędnym i niezbędnym warunkiem utrzymania sprzętu rolniczego w sprawności. Obecnie znaczna część producentów towarów wiejskich nie jest w stanie sprostać swoim wymaganiom w sposób wysokiej jakości i terminowy. procesy technologiczne w uprawach polowych, a wiele z nich w ogóle nie jest w stanie przetwarzać roślin stałych grunt. Problem naprawy urządzeń technicznych stał się znacznie bardziej skomplikowany. Znacząco zmniejszył się wolumen usług naprawczych i technicznych świadczonych producentom wiejskim. Większość napraw ciągników, kombajnów i innych maszyn rolniczych przeniosła się do warsztatów i składów maszynowych przedsiębiorstw rolniczych, które pod względem wyposażenia i dyscypliny technologicznej znacznie ustępują wyspecjalizowanym przedsiębiorstwom naprawczym.

Stosunkowo niskie wskaźniki wykorzystania maszyn zachęcają do szukania sposobów na przyspieszenie rozwoju usług technicznych.

Z reguły w działach serwisowych dostępność stanowisk obsługi technicznej (TO) określa się na podstawie średnich wskaźników. Nie uwzględnia to stochastycznego charakteru przepływu zgłoszeń serwisowych z głównych ciągników rolniczych oraz przepływu obsługi jednostek pomocniczych na stanowiskach utrzymania, naprawy bieżące centra usług agrotechnicznych. Dlatego też w okresach intensywnej pracy w rolnictwie dochodzi do przestojów sprzętu. Dlatego organizując konserwację maszyn rolniczych należy wziąć to pod uwagę możliwy przestój związane z utrzymaniem, a także koszty utrzymania stanowisk obsługi. Wraz ze wzrostem liczby stanowisk strefy utrzymania zmniejszają się straty z tytułu przestojów jednostek, ale rosną koszty utrzymania urządzeń, pracowników produkcyjnych i powierzchni produkcyjnych.

W celu optymalizacji ilości konserwacji technicznej i napraw sprzętu zaleca się stosowanie map technologicznych dla głównych roślin uprawnych. Informacje te są niezbędne do opracowania ogólnego planu prac zmechanizowanych i określenia obciążenia głównych typów maszyn rolniczych w ciągu roku.

Dane z wykresów wykorzystania maszyn są podstawą do sporządzenia plany roczne przeprowadzanie obsługi technicznej ciągników różnych marek, a także planowanie zużycia produktów naftowych dla głównych rodzajów urządzeń technicznych. Analiza wyników wskazuje, że rozwój systemu utrzymania i napraw będzie następował w kierunku zwiększania częstotliwości obsługi i napraw oraz zmniejszania zakresu operacji podczas utrzymania.

Co więcej, w celu racjonalizacji operacje pracownicze Pracownicy rolniczych jednostek usługowych muszą ustalić przepływ napływających wniosków o konserwację i naprawy w ciągu całego roku, biorąc pod uwagę zatrudnienie sprzętu w pracach polowych. Rozwiązanie problemu w dużej mierze zależy od określenia średniego czasu przestoju ciągników konserwacja, który w w tym przypadku można obliczyć za pomocą aparatu matematycznego teorii kolejkowania, gdyż zbiór stanowisk obsługi jest elementem konwencjonalnego systemu kolejkowania.

W takim przypadku optymalnym kryterium liczby stanowisk usługowych będzie minimum funkcja celu– całkowite koszty z tytułu przestojów sprzętu na konserwację i koszty utrzymania stanowisk serwisowych. Straty z tytułu przestoju ciągnika na prace konserwacyjne ustala się w oparciu o koszt jednostki pracy transportowej dla jednego ciągnika konwencjonalnego, obliczany również na podstawie mapy technologiczne. Koszt utrzymania 1 stanowiska na godzinę zależy od jego wyposażenia i zajmowanej powierzchni.

Z systemem kolejkowym powiązane są dwa strumienie: strumień żądań o parametrze równym natężeniu przepływu wniosków λ oraz przeciwprądowy usług o parametrze równym intensywności usługi μ. Elementami systemu są strumień wejściowy zgłoszeń, kolejka, stanowiska usługowe (kanały) oraz strumień wyjściowy.

W celu uproszczenia obliczeń charakterystyk systemów kolejkowych można założyć, że przepływy zdarzeń przenoszące system ze stanu do stanu są najprostsze stacjonarne i Poissona. Oznacza to, że odstępy czasowe pomiędzy zdarzeniami w przepływach będą miały rozkład wykładniczy z parametrem równym natężeniu danego przepływu. Przykładowo, aby zoptymalizować liczbę stanowisk w strefie TO-2 centrum usług agrotechnicznych, można przyjąć ją jako zamknięty system kolejkowy, bezstratny, wielokanałowy, bez pierwszeństwa z nieograniczoną kolejką. Do dalszych obliczeń proponuje się wykorzystać dane z poprzednich badań: pracochłonność prac obsługowych TO-2 w najbardziej intensywnym okresie pracy, pracochłonność TO-2 dla jednego warunkowego ciągnika referencyjnego itp. Aby rozwiązać problemu, wskazane jest skorzystanie ze specjalnej funkcji programu MathCad.

Wyniki zależności czasu przebywania ciągnika w kolejce do przeglądu-2 od liczby zgłaszających się do działu agrotechnicznego punkt serwisowy aplikacje i liczba stanowisk specjalistycznych w nich odzwierciedlają nie tylko główne wskaźniki ekonomiczne, ale także wykres zależności kosztów utrzymania stanowisk i przestojów ciągników w TO-2 od liczby stanowisk. Obliczone wskaźniki wskażą zarówno minimalne, jak i maksymalne straty całkowite wynikające z przestojów sprzętu oraz koszty jego utrzymania.

Zatem poprawa organizacji służb technicznych w kompleksie rolno-przemysłowym zapewni znaczne oszczędności zasobów na utrzymanie maszyn rolniczych w stanie użytkowym i pozwoli osiągnąć minimalne straty z powodu ich przestojów podczas konserwacji i napraw.