Przy następnym pęknięciu zużyj lub. Rodzaje amortyzacji środków trwałych. Główne oznaki ekstremalnego zużycia

Zużycie to stopniowe niszczenie powierzchni materiału części, któremu towarzyszy oddzielanie się od niego cząstek, przenoszenie cząstek na współpracującą powierzchnię części, a także zmiana jakości powierzchni - jej geometrii i właściwości i wierzchnich warstw materiału.

W praktyce to występuje normalna I katastrofalny nosić. Normalne zużycie można ocenić z wyprzedzeniem i uwzględnić przy planowaniu prace naprawcze i katastrofalne zużycie powoduje, że maszyna nagle przestaje działać.

Zmniejszenie ilości normalnego zużycia i prawdopodobieństwa zużycia katastrofalnego zwiększa ogólną żywotność maszyny, a także zmniejsza koszty i czas jej napraw.

Zużycie następuje na skutek mechanicznych, termicznych, chemicznych i elektrycznych oddziaływań na materiał ciała trącego stykającego się z materiałem, działania wolnych cząstek stałych innego materiału lub środowisko.

Zużycie, podobnie jak tarcie, wiąże się ze złożonymi, niedostatecznie zbadanymi zjawiskami zachodzącymi w powierzchniowych warstwach materiału.

Przetarcie obserwowane podczas względnego ruchu powierzchni dociskanych do siebie. Część energii tarcia jest zużywana na ścieranie.

Proces ścierania tłumaczony jest następującymi zjawiskami:

• a) wystające nierówności stykających się części stykają się ze sobą podczas ruchu i mechanicznie odrywają cząstki metalu z powierzchni;
• b) powierzchnie wchodzą w kontakt molekularny w niektórych obszarach, jakby się ze sobą spawały; przy dalszym ruchu względnym następuje zniszczenie miejsc spawania, czemu towarzyszy oddzielenie przylegających cząstek od współpracujących powierzchni;
• c) amorficzne warstwy powierzchni docierania w poszczególnych miejscach bardzo się nagrzewają i miękną; w wyniku względnego ruchu powierzchni zmiękczone cząstki są transportowane ze swoich miejsc na znaczne odległości, po drodze twardnieją i ulegają separacji. Podczas ścierania może wystąpić kombinacja tych zjawisk.

Zużycie ścierne obserwuje się, gdy małe cząsteczki o dużej twardości (ścierniwo ścierne, zgorzelina, piasek itp.) dostają się na trące powierzchnie.

Na płyn tarcie, swobodne cząstki o wymiarach mniejszych niż grubość warstwy oleju mają stosunkowo słaby wpływ na zużycie powierzchniowe.

Na niepłynny tarcia, a także gdy wielkość cząstek przekracza grubość warstwy oleju, obserwuje się intensywne zużycie powierzchni. Ślady zużycia wyglądają jak małe podłużne rowki.

Gdy jedna powierzchnia trąca ma niską twardość, druga powierzchnia narażona jest głównie na zużycie ścierne. Tłumaczy się to silniejszym zatrzymywaniem cząstek ściernych na mniej twardej powierzchni, gdyż cząstki pod wpływem zewnętrznego nacisku wnikają w mniej twardą powierzchnię i zostają w niej zatrzymane, a co za tym idzie, następuje mniejszy ruch cząstek ściernych w stosunku do miękkiej powierzchni niż do stosunkowo twardej.

Ataki na powierzchni objawiają się szybkim tworzeniem się rowków podłużnych o znacznej głębokości (do 1 mm i więcej). Zjawisko zatarcia w przypadku większości maszyn zalicza się do kategorii katastrofalnego zużycia. Proces ścierania tłumaczy się przyleganiem powierzchni trących w niektórych miejscach, wyrywaniem znacznej ilości metalu z jednej powierzchni i pojawieniem się narostu na drugiej. W miarę dalszego względnego ruchu powierzchni narost powoduje zacieranie i dalsze postępujące niszczenie powierzchni.

Większe ryzyko zarysowania występuje, gdy powierzchnie są wykonane z identycznych metali. Wnikanie cząstek ściernych może być samodzielną przyczyną zatarcia (jeśli cząstki są wystarczająco duże) lub przyczynić się do zapoczątkowania opisanego powyżej procesu na skutek wzrostu ciśnienia właściwego w punkcie znajdującym się przed ziarnem ściernym, gdzie następuje wybrzuszenie metalu.

Odpryski zmęczeniowe polega na odrywaniu się cząstek metalu od trących się powierzchni na skutek zjawiska zmęczenia pod wpływem okresowo zmieniających się obciążeń. Zjawisko zużycia zmęczeniowego obserwuje się zwykle w wyższych parach kinematycznych, głównie przy obfitym smarowaniu. To ostatnie tłumaczy się wnikaniem cieczy w mikropęknięcia na powierzchni, co przyczynia się do jej zniszczenia. Zgniatanie , stopniowo rosnące, obserwuje się przy niedopuszczalnie wysokich ciśnieniach właściwych lub przy źle dopasowanych, wyrównanych i obrobionych powierzchniach, które nie zostały poddane wstępnemu docieraniu.

Zużycie korozyjne jest konsekwencją narażenia chemicznego lub elektrycznego na środowisko; Na intensywność korozji duży wpływ ma nagrzewanie powierzchni części, co przyspiesza proces zużycia.

Czynniki wpływające na zużycie powierzchni trących:

• a) materiały powierzchni trących i ich obróbka cieplna;
• b) jakość powierzchni ciernych;
• c) stopień zanieczyszczenia punktów tarcia;
• d) rodzaj i rodzaj smaru;
• e) konkretna wartość ciśnienia;
• f) wartość pracy właściwej tarcia;
• g) prędkość.

Zazwyczaj zużycie metali jest mniejsze, im wyższa jest ich twardość. Dlatego w celu zwiększenia odporności na zużycie zaleca się stosowanie obróbki cieplnej powierzchni elementów stalowych i żeliwnych, nasycanie warstw wierzchnich odpowiednimi substancjami (cementowanie, azotowanie), a także pokrywanie powierzchni materiałem odpornym na zużycie (np. , chrom, twardy stop).

W razie potrzeby do obróbki cieplnej poszczególnych profili dużych części stalowych i żeliwnych,

ogrzewanie powierzchniowe wybranych obszarów za pomocą prądów Wysoka częstotliwość lub płomieniem gazowym, a powłoka z twardego stopu jest wytwarzana w procesie obróbki elektroerozyjnej.

2. Metody wyrażania stopnia zużycia

Odporność na zużycie to operacyjna lub serwisowa właściwość materiału, części lub interfejsu (powierzchni trących), dzięki czemu można wyrazić zużycie różne sposoby, co najściślej charakteryzuje ich oficjalny cel. W wielu przypadkach najwygodniej jest wyrazić zużycie poprzez zmniejszenie wymiarów liniowych korpusu w kierunku prostopadłym do powierzchni (zużycie liniowe). Jeżeli zużycie liniowe Δh wystąpiło na drodze tarcia Δs w czasie Δt, to stosunek Δh:Δs jest „intensywnością zużycia liniowego”, czyli „szybkością zużycia liniowego”, a stosunek Δh: Δt jest „szybkością liniowego zużycia nosić".

3. Rozliczanie docierania

We wszystkich procesach tarcia i zużycia istotne jest docieranie na początku pracy maszyny. Docieranie to proces stopniowych zmian w wyniku zużycia początkowej mikrogeometrii (jej wielkości i kierunku) oraz wzajemnego dopasowania obu powierzchni części, aż do uzyskania stabilnej chropowatości i stałego pasowania.

W szybkości zużycia współpracujących części maszyn często obserwuje się okresy docierania A, charakteryzuje się zwiększonym zużyciem wymiarowym i normalną pracą B, bardziej odporne na zużycie (ryc. 3).

Ryż. 3. a – docieranie; b – normalna praca

Podczas docierania stopień zużycia stopniowo maleje. Równolegle ze zjawiskami zmiany chropowatości i zwiększania powierzchni styku, często w procesie docierania następuje zmiana właściwości fizyko-mechanicznych warstw wierzchnich trących się metali, gdyż w styku dominują odkształcenia plastyczne (głównie w wyniku hartowania).

Wysokość oraz charakter makro i mikronieregularności na powierzchniach trących mają ogromny wpływ na początkowy etap zużycia i zmianę wielkości części po dotarciu, ponieważ wraz ze zmniejszeniem powierzchni styku na powierzchniach z powodu makro- i mikronieregularności powstają większe naprężenia kontaktowe niż przy pełniejszym ich dopasowaniu.

Zastosowanie operacji wykończeniowych (utwardzanie, dogładzanie, honowanie, skrobanie, docieranie, wykańczanie itp.) podczas obróbki powierzchni trących zmniejsza wysokość nierówności i pozwala na pełniejsze dopasowanie.

Poprawa powierzchni ciernych następuje także podczas wstępnego docierania, które często przeprowadza się przy obniżonych warunkach pracy, aby wyeliminować ryzyko zatarcia.

Dane warunki tarcia zewnętrznego (obciążenie, prędkość, smarowanie itp.) odpowiadają określonemu stanowi docierania; Gdy warunki te staną się poważniejsze, następuje dodatkowe zużycie powierzchni.

4. Wpływ warunków pracy na zużycie części

Rozkład zużycia pomiędzy powierzchniami trącymi, a także wzdłuż ich długości i szerokości ma ogromne znaczenie dla pracy mechanizmu, trwałości części i kosztów napraw.

W każdej parze trącej preferowane jest większe zużycie części prostej i łatwo wymiennej oraz mniejsze zużycie części skomplikowanej i kosztownej. Projektując maszyny uwzględnia się to poprzez odpowiedni dobór materiałów:

• złożona część jest wykonana z twardszego metalu i często poddawana jest obróbce cieplnej i powlekaniu powierzchni;
• prostsza część jest wykonana z bardziej miękkiego metalu (na przykład tuleje, tuleje itp.).

Rozkład zużycia na powierzchni ciernej zależy od kształtu powierzchni i warunków pracy pary.

W parze obrotowej z jednym elementem stałym i jednym obrotowym występują trzy charakterystyczne przypadki rozkładu zużycia (a – wał ruchomy, b – wał nieruchomy).

– zużycie elementu wirującego będzie równomierne na całej powierzchni, a zużycie elementu nieruchomego skupione będzie na jednym odcinku powierzchni (rys. 4). W rezultacie oś obrotu przesunie się w kierunku lokalnego zużycia, przy czym nie zostanie naruszone położenie jej środka obrotu części i jej wyważenie. Zarówno element żeński, jak i męski mogą być stacjonarne.

Wektor siły obciążającej podąża za ruchem obracającego się elementu(rys. 5) – zużycie elementu stacjonarnego jest równomierne, zużycie elementu obrotowego jest lokalne. Oś obrotu po zużyciu powierzchni stykowych nie zmieni swojego położenia, natomiast część wirująca będzie przemieszczać się względem niej w kierunku miejscowego zużycia, co może prowadzić do zauważalnego wzrostu niewyważenia,

Wektor siły obciążającej i ruchomy element pary obracają się z różnymi prędkościami kątowymi– zużycie obu powierzchni trących jest równomierne (rys. 6).

Ryż. 4

Ryż. 5.

Ta sama obudowa (ryc. 6, c) obejmuje dwa obrotowe przy różnych prędkościach element w stałym kierunku wektora siły obciążającej.

Ryż. 6.

W pierwszych dwóch przypadkach całkowite liniowe zużycie może być mniejsze, jeśli część z lokalnym wzorem zużycia jest wykonana z bardziej odpornego na zużycie (twardego) materiału. Jednak w praktyce odwrotny stosunek twardości powierzchni materiałów części jest zwykle stosowany z następujących powodów:

• połączenie słabego zużycia równomiernego Δ1 jednej części z silniejszym zużyciem miejscowym Δ2 innej części (rys. 7, a) nie prowadzi do istotnego zakłócenia charakteru styku powierzchniowego.

Nieznaczne zmniejszenie promienia krzywizny twardej, równomiernie zużywającej się części jest kompensowane przez miejscowe zużycie innej części, podczas gdy strefa styku α (ryc. 7, a) praktycznie nie zmniejsza się, a nacisk właściwy na powierzchnie nie wzrasta .

Ryż. 7.

Jeśli przyjąć, że stosunek twardości powierzchni jest odwrotny do przyjętego, to silne równomierne zużycie Δ1 części miękkiej przy słabym miejscowym zużyciu Δ2 części twardej doprowadzi do znacznego zmniejszenia strefy styku α (rys. 7) , b) wzrost ciśnienia właściwego i wzrost intensywności zużycia;

• Wymiana części wykazującej miejscowe zużycie na nową przywraca uszkodzone pierwotne położenie osi obrotu lub położenie środka obrotu. Równomierny rozkład zużycia w połączeniu z większą twardością metalu zapewnia nieznaczne zużycie bardziej złożonej i droższej części bez zakłócania położenia środka obrotu powierzchni ścieralnej; Lokalny wzór zużycia w połączeniu z miękkim metalem koncentruje zużycie na mniej pracochłonnej, łatwej do wymiany części (zwykle tulei lub tulei), co ułatwia naprawę maszyny.

Trzeci przypadek (rys. 6, c) charakteryzuje się najmniejszym liniowym całkowitym zużyciem powierzchni. Nie nastąpi tu przemieszczenie osi obrotu na skutek zużycia, ale naruszenie położenia środka obrotu powierzchni będzie równe sumie zużycia promieniowego obu elementów. Praca właściwa tarcia na jednostkę powierzchni, równa iloczynowi siły tarcia i względnego przemieszczenia powierzchni, będzie taka sama i równomiernie rozłożona na obu powierzchniach. Dlatego wybór stosunku twardości powierzchni części podyktowany jest jedynie chęcią skoncentrowania zużycia na konkretnej części ze względu na łatwość naprawy. Zwykle w takich przypadkach dąży się do tego, aby obie powierzchnie były jak najbardziej odporne na zużycie.

Trzeci przypadek w czystej postaci jest w praktyce rzadki. Przykładem zastosowania rozważanej zasady jest pasowanie stacjonarnego pierścienia zewnętrznego łożyska kulkowego w korpusie mechanizmu z niewielkim pasowaniem wciskowym; Jak ustalono w praktyce, pierścień stopniowo obraca się podczas pracy, zapewniając równomierne zużycie bieżni, po której toczą się kulki.

W parze progresywnej zawsze występuje tendencja do nierównomiernego zużycia powierzchni ze względu na to, że poszczególne sekcje tych ostatnich okresowo tracą kontakt.

Nierównomierne zużycie powierzchni z biegiem czasu prowadzi do zniekształcenia ich kształtu i zniszczenia prawidłowy kontakt. Aby osłabić to zjawisko, na część, która ma równomierny lub zbliżony rozkład mocy właściwej sił tarcia, należy wybrać materiał mniej twardy niż na część współpracującą, która pracuje z określoną mocą sił tarcia, która jest zmienna znacznie na całej długości.

Stałość trybu pracy pary ułatwia walkę ze zużyciem. Na przykład, jeśli wał pracuje ze stałą liczbą obrotów na minutę, możliwe jest wybranie optymalnego trybu tarcia płynu dla jego łożysk; jeżeli liczba obrotów na minutę zmienia się w granicach 1:50 ( maszyny do cięcia metalu), niemożliwe staje się zapewnienie tarcia płynnego w łożyskach w całym zakresie prędkości obrotowych. W tym przypadku korzystne jest zastosowanie łożysk tocznych.

Tryb pracy par kinematycznych zostaje zakłócony podczas startu i dobiegu maszyny. Z obserwacji wynika, że ​​łożyska silnika samochodowego zużywają się bardziej w okresach rozbiegu i dobiegu, niż przez cały okres pracy w ruchu ustalonym. Jednym ze skutecznych sposobów zwalczania zwiększonego zużycia podczas rozruchu maszyny jest obfite dostarczenie smaru przed uruchomieniem maszyny za pomocą pompy lub smarownicy ręcznej.

Zużycie części podczas pracy jest procesem naturalnym. Trudne warunki pracy TPS powodują przyspieszone pojawianie się różnego rodzaju zużycia jego części, co prowadzi do zmian parametry geometryczne części, zwiększenie szczelin między nimi, pojawienie się miejscowych uszkodzeń metalu, zmiany w jego powierzchni lub strukturze wewnętrznej. Najbardziej typowe zużycie spowodowane jest siłami tarcia (mechanicznymi), a także zużyciem termicznym, erozją elektryczną i korozją. Poszczególne części mogą ulegać kilku rodzajom zużycia jednocześnie.

Zużycie mechaniczne może wystąpić na skutek zatarcia molekularnego, a także objawiać się zużyciem oksydacyjnym, termicznym, ściernym i dziurawym.

1. Zużycie ścierne- jest to wynik przecięcia metalu przez cząstki stałe, które spadły na jego powierzchnię. Jest to typowe dla powierzchni, które są smarowane, ale niechronione przed wpływami zewnętrznymi.

2. Zużycie termiczne występuje podczas tarcia ślizgowego przy dużych prędkościach i wysokim ciśnieniu. W takich warunkach temperatura w wierzchnich warstwach trących się części szybko wzrasta, a cząstki metalu o mniejszej wytrzymałości sklejają się i odrywają.

3. Zajęcie molekularne występuje podczas tarcia ślizgowego przy małych prędkościach lub przy ciśnieniu przekraczającym granicę plastyczności. Warunki takie powstają w podporach nadwozia i częściach przegubu międzywózkowego oraz trzonach automatycznego urządzenia sprzęgającego.

4. Odzież na ospę występuje, gdy tarcie toczne i naprężenia przekraczają granicę plastyczności metalu i powodują uszkodzenia zmęczeniowe. Takie zużycie jest typowe np. dla powierzchni rolek i pierścieni łożyskowych.

5. Zużycie oksydacyjne powstaje w wyniku zniszczenia tlenków metali na powierzchniach dwóch wzajemnie poruszających się części, zwłaszcza w warunkach zmiennych obciążeń.

Wraz ze wzrostem czasu eksploatacji części, ich zużycie wzrasta w sposób ciągły, choć z różną intensywnością (rys. 1.1). W strefie I powierzchnie ulegają zużyciu, które gwałtownie wzrasta. Po dotarciu następuje spowolnienie wzrostu zużycia (strefa II - normalna praca). Na końcu strefy II następuje ekstremalne zużycie, które w miarę dalszej eksploatacji gwałtownie wzrasta (strefa III), co jest niedopuszczalne. Aby przedłużyć żywotność części, należy w okresie docierania maksymalnie ułatwić ich warunki pracy, stosując wysokiej jakości smar i często go wymieniając.

Ryż. 1.1. Zależność zużycia mechanicznego części od czasu ich eksploatacji

Odzież termiczna następuje na skutek przekroczenia temperatury dopuszczalnej dla danej części. Jednocześnie zmniejsza się wytrzymałość mechaniczna elementów przewodzących prąd, wyżarza się miedź, topi się cynę i pali się izolacja drutu. Wzrost temperatury powyżej dopuszczalnych wartości ma szkodliwy wpływ na właściwości dielektryczne izolacji. Spadek właściwości dielektrycznych izolacji (jej starzenie się) tłumaczy się zmianą struktury molekularnej materiału izolacyjnego w wyniku często powtarzającego się lub długotrwałego narażenia na wysokie temperatury. Spadek wytrzymałości mechanicznej części przewodzących prąd wynika z faktu, że wzrost temperatury połączeń stykowych przyspiesza proces utleniania ich powierzchni roboczych. W tym przypadku wzrasta rezystancja przejścia w punktach styku, wzrasta prąd przepływający przez styk, co z kolei prowadzi do intensywniejszego wzrostu temperatury, a w konsekwencji do jeszcze większej aktywności procesu utleniania. Ponadto podwyższone temperatury mogą powodować odpryski, pęknięcia i przypalanie glazury na powierzchniach ceramicznych.

Zużycie elektroerozyjne powstaje w wyniku usunięcia metalu z powierzchni roboczej przez łuk elektryczny powstający w momencie zerwania styków przewodzących prąd. Moc i czas trwania tego łuku zależą przede wszystkim od wartości prądu wyłączającego, różnicy potencjałów pomiędzy stykami na początku i na końcu procesu, rodzaju i stanu urządzeń gaszących łuk. Kolektory maszyn elektrycznych, przewody jezdne i prowadnice odbieraków prądu, styki wielu urządzeń zabezpieczających obwody elektroenergetyczne itp. podlegają tego typu zużyciu.

Zużycie korozyjne powstaje w wyniku korozji części metalowych (głównie stali). Proces ten przyspiesza wraz ze wzrostem wilgotności i agresywności środowiska zewnętrznego. W metalach takich jak miedź i aluminium powstająca warstwa tlenków, choć nie powoduje bezpośrednio zużycia, prowadzi do zmniejszenia przewodności elektrycznej, co aktywuje proces utleniania i rozwój erozji elektrycznej.

Metody redukcji zużycia. Można zmniejszyć zużycie części i komponentów metody projektowe, technologiczne i eksploatacyjne.

Metody konstrukcyjne Ograniczanie zużycia ma dwa główne kierunki. Pierwszym z nich jest wymiana szybko zużywających się zespołów lub części na zespoły lub części o innej konstrukcji, zapewniające ich pracę przy mniejszym zużyciu, na przykład wprowadzenie nowych wsporników nadwozia lub prowadnic maźnic z zespołami zawiasów gumowych, które nie wymagają smarowania, wymiany łożysk ślizgowych w maźnicach par kół na łożyska toczne, wprowadzenia sprzęgieł gumowo-linowych do napędu trakcyjnego pociągów elektrycznych, stosowania dwóch par styków w urządzeniach energetycznych lub omijania ich za pomocą dużej rezystor oporowy w celu zmniejszenia gęstości prądu itp. Drugi kierunek charakteryzuje się wykorzystaniem materiałów zmniejszających siły mechaniczne, na przykład uszczelki gumowe, uszczelki i tuleje wykonane z materiały polimerowe. Zużycie można również zmniejszyć zwiększając wytrzymałość części poprzez dodatkową obróbkę ich powierzchni ( radełkowanie, hartowanie itp.), stosując materiały odporne na zużycie (na przykład stal manganową, miedź kolektorową z dodatkami kadmu i srebra), powlekając metale folie polimerowe i materiały izolacyjne z foliami termoutwardzalnymi.

Metody technologiczne Ograniczanie zużycia sprowadza się do zwiększania dokładności obróbki powierzchni części, stosowania powierzchni tocznych z rolkami, śrutowania, nawęglania, azotonawęglania itp., wprowadzenia bardziej rygorystycznych norm tolerancji dla podstawowych wymiarów i odchyłek charakterystyk maszyn i urządzeń z danych paszportowych oraz udoskonalenie systemu monitorowania stanu części i węzłów.

Metody operacyjne, podobnie jak te projektowe, mają dwa kierunki. Pierwszym z nich jest zapewnienie racjonalnych trybów jazdy pociągów, które zmniejszają prawdopodobieństwo zwiększonego zużycia. Prowadząc pociąg należy unikać nagłych zmian sił trakcyjnych i hamowania, unikać poślizgów, nagłych skoków prądu lub długotrwałego przepływu prądu w pobliżu wartości granicznej.

Drugim kierunkiem jest poprawa jakości środków smarnych, ich prawidłowego stosowania i przechowywania. Smar należy nakładać za pomocą uprzednio oczyszczonych i przetartych szpatułek, olejarek, pilotów hydraulicznych i dmuchaw, przecierając końcówkami zwilżonymi naftą. Smarowane powierzchnie należy oczyścić z brudu, starej farby i rdzy. Mieszanie smarów i olejów różne odmiany zabroniony. Smary należy przechowywać w zamkniętych pojemnikach.

Uszkodzenie części. W przeciwieństwie do zużycia, które jest nieuniknione, ale można je kontrolować i przewidywać, uszkodzeń nie można przewidzieć, ale można ich uniknąć.

Uszkodzenie mechaniczne mogą powstać w wyniku odstępstw od ustalonej technologii produkcji i przetwarzania części, nieprawidłowego montażu lub słabego mocowania. Przyczynami uszkodzeń mogą być obecność zadziorów i zarysowań na częściach, przedostawanie się ciał obcych do podzespołów, ukryte wgłębienia w materiale części oraz występujące w nich lokalne przepięcia.

Uszkodzenia w obwodach elektrycznych najczęściej wynikają z bieżących przeciążeń. Powodują wysychanie izolacji i nadmierne nagrzewanie złączy, zanieczyszczenie lub zamoczenie powierzchni izolacji, zakłócenie niezawodności połączenia stykowego, przepięcia w poszczególnych punktach obwodu elektrycznego oraz zakłócenie wytrzymałości przewodów, kabli, ich końcówki i izolatory.

Wystąpieniu uszkodzeń zapobiega się poprzez przeprowadzanie planowych konserwacji zapobiegawczych i napraw w odpowiednim czasie, doskonalenie metod naprawy i obsługi TPS oraz ulepszanie konstrukcji części i zespołów.

Wykład nr 3. Zużycie części urządzenia. Rodzaje zużycia.

Nosić - stopniowe niszczenie powierzchni materiału wraz ze zmianą kształtów geometrycznych i właściwości warstw wierzchnich części.

Jest zużycie:

Normalna;
- nagły wypadek.

W zależności od powodów zużycie dzieli się na 3 kategorie:

1. chemiczny;
2. fizyczny;

3. termiczne

Normalna odzież - zmiany wymiarów powstałe w krótkim czasie na skutek nieprawidłowego montażu, obsługi i konserwacji.

Zużycie chemiczne – polega na powstaniu najcieńszych warstw tlenku na powierzchni części, a następnie złuszczaniu tych warstw. Zniszczeniu, które następuje, towarzyszy pojawienie się rdzy i korozji metalu.

Pogorszenie stanu fizycznego - powodem może być:

Znaczące obciążenia;

Tarcie powierzchniowe;

Uderzenie ścierne i mechaniczne.

Jednocześnie na szczegółach pojawia się:

Mikropęknięcia;

Pęknięcia;

Powierzchnia metalu staje się szorstka.

Występuje fizyczne zużycie:

Ospa;
- zmęczenie;
- materiał ścierny;

Odzież termiczna – charakteryzuje się tworzeniem, a następnie niszczeniem wiązań molekularnych wewnątrz metalu. Występuje z powodu podwyższonej lub obniżonej temperatury.

Przyczyny wpływające na zużycie:

1. Jakość materiału części.

Z reguły odporność na zużycie większości części jest tym większa, im twardsza jest ich powierzchnia, ale stopień twardości nie zawsze jest wprost proporcjonalny do odporności na zużycie

Materiały o jedynie wysokiej twardości mają wysoką odporność na zużycie. Zwiększa to jednak prawdopodobieństwo zarysowań i odpadania cząstek materiału. Dlatego takie części muszą mieć wysoką lepkość, która zapobiega odpadaniu cząstek. Jeśli dwie części wykonane z jednorodnych materiałów doświadczają tarcia, to wraz ze wzrostem współczynnika tarcia szybko się zużywają, dlatego droższe i trudniejsze do wymiany części muszą być wykonane z twardszego, wyższej jakości i droższego materiału, a tańsze proste części muszą być wykonane z materiału o niskim współczynniku tarcia.

2. Jakość obróbki powierzchni części.

Ustalono trzy okresy zużycia części:

Okres początkowy docieranie – charakteryzuje się szybkim wzrostem szczeliny ruchomych stawów;
- okres stałego zużycia - obserwuje się powolne, stopniowe zużycie;

Okres szybkiego, narastającego zużycia - spowodowanego znacznym wzrostem luzów i zmianami geometrycznych kształtów części.

Aby zwiększyć żywotność części, konieczne jest:

Skróć pierwszy okres tak bardzo, jak to możliwe, poprzez bardzo precyzyjną i czystą obróbkę części;

Maksymalizuj drugi okres;

Zapobiegaj trzeciemu okresowi.

3. Smarowanie.

Warstwa smaru wprowadzona pomiędzy trące się części wypełnia wszelkie nierówności i nierówności oraz wielokrotnie zmniejsza tarcie i zużycie.

4. Szybkość ruchu części i nacisk właściwy.

Na podstawie danych eksperymentalnych ustalono, że przy normalnych obciążeniach właściwych i prędkościach ruchu od 0,05 do 0,7 warstwa oleju nie pęka, a część działa przez długi czas. Jeśli zwiększysz obciążenie, zużycie części wzrośnie wielokrotnie.

5. Naruszenie sztywności części stałych.

6. Naruszenie lądowań.

7. Naruszenie względnego położenia części w wiązaniach.

Praca praktyczna nr 1

„Niezależne badanie i sporządzenie notatek na temat: „Zużycie części sprzęt przemysłowy"»

Istota zjawiska zużycia

Żywotność urządzeń przemysłowych zależy od zużycia ich części.- zmiany wielkości, kształtu, masy lub stanu ich powierzchni na skutek zużycia, czyli odkształceń szczątkowych od stale działających obciążeń lub na skutek zniszczenia warstwy wierzchniej podczas tarcia.

Szybkość zużycia części sprzętu zależy od wielu czynników:

Ø warunki i sposób ich działania;

Ø materiał, z którego są wykonane;

Ø charakter smarowania powierzchni trących;

Ø konkretna siła i prędkość poślizgu;

Ø temperatura w strefie styku;

Ø warunki środowiskowe (poziom zapylenia itp.).

Ilość zużycia charakteryzujące się ustalonymi jednostkami długości, objętości, masy itp.

Zużycie określa się:

Ø zmieniając odstępy pomiędzy współpracującymi powierzchniami części,\

Ø pojawienie się nieszczelności uszczelek,

Ø zmniejszenie dokładności przetwarzania produktu itp.

Zużycie to:

ü normalne i

ü awaryjne.

Nazywa się to normalnym lub naturalnym zużycie powstające podczas prawidłowej, ale długotrwałej pracy maszyny, tj. w wyniku wykorzystania danego zasobu jej pracy.

Awaryjne lub progresywne, tzw. zużycie, które następuje w krótkim czasie i osiąga takie rozmiary, że dalsza praca maszyny staje się niemożliwa.

Przy pewnych wartościach zmian wynikających ze zużycia, granica zużycia powodując gwałtowne pogorszenie cechy użytkowe poszczególnych części, mechanizmów i maszyny jako całości, co powoduje konieczność jej naprawy.

Stopień zużycia - jest to stosunek wartości wielkości charakteryzujących do przedziału czasu, w którym powstały.

Istota zjawiska tarcia

Główną przyczyną zużycia części (zwłaszcza części współpracujących i tarcia podczas ruchu względem siebie) jest tarcie.

Tarcie - proces oporu względem ruchu względnego, zachodzący pomiędzy dwoma ciałami w strefach styku ich powierzchni stycznie do nich, któremu towarzyszy rozpraszanie energii, tj. jej konwersja na ciepło.

W Życie codzienne tarcie przynosi zarówno korzyści, jak i szkody.

Korzyść polega na tym, że ze względu na chropowatość wszystkich bez wyjątku obiektów, pomiędzy nimi nie następuje poślizg w wyniku tarcia. Wyjaśnia to na przykład fakt, że możemy swobodnie poruszać się po ziemi bez upadku, przedmioty nie wyślizgują się z rąk, gwóźdź jest mocno osadzony w ścianie, pociąg porusza się po szynach itp. To samo zjawisko tarcia obserwuje się w mechanizmach maszyn, których pracy towarzyszy ruch współpracujących części. W tym przypadku tarcie daje wynik negatywny - zużycie współpracujących powierzchni części. Dlatego tarcie w mechanizmach (z wyjątkiem tarcia hamulców, pasów napędowych, przekładni ciernych) jest zjawiskiem niepożądanym.

Rodzaje i charakter zużycia części

Rodzaje zużycia rozróżnia się według istniejące gatunki nosić-

Rodzaje zużycia:

Ø mechaniczny(ścieranie, zmęczenie ),

Ø żrący itd.

Zużycie mechaniczne jest wynikiem sił tarcia, gdy jedna część ślizga się po drugiej.

Przy tego rodzaju zużyciu dochodzi do ścierania (przecinania) wierzchniej warstwy metalu i zniekształcania wymiarów geometrycznych współpracujących części. Zużycie tego typu najczęściej występuje podczas pracy tak powszechnych styków części jak wał - łożysko, rama - stół, tłok - cylinder itp. Pojawia się również podczas tarcia tocznego powierzchni, ponieważ temu rodzajowi tarcia nieuchronnie towarzyszy ślizganie tarcie jednak w takich przypadkach W niektórych przypadkach zużycie jest bardzo małe.

Stopień i charakter zużycia mechanicznego części zależy od wielu czynników:

Ø właściwości fizyczne i mechaniczne górnych warstw metalu;

Ø warunki pracy i charakter interakcji współpracujących powierzchni; ciśnienie; względna prędkość ruchu;

Ø warunki smarowania powierzchni trących;

Ø stopień chropowatości tego ostatniego itp.

Najbardziej destrukcyjny wpływ na części ma przetarcie, co obserwuje się w przypadkach, gdy powierzchnie trące zostają zanieczyszczone drobnymi cząsteczkami ściernymi i metalowymi.

Zwykle takie cząstki opadają na trące powierzchnie podczas obróbki odlewów na maszynie, w wyniku zużycia samych powierzchni, kurzu itp.

Długo zachowują swoje właściwości skrawające, tworzą rysy i zadrapania na powierzchniach części, a także po zmieszaniu z brudem działają jak pasta ścierna, w wyniku czego następuje intensywne tarcie i zużycie współpracujących powierzchni. Interakcja powierzchni części bez ruchu względnego powoduje zapadanie się metalu, co jest typowe dla połączeń wpustowych, wielowypustowych, gwintowych i innych.

Zużycie mechaniczne może być również spowodowane niewłaściwą konserwacją sprzętu, na przykład nieprawidłowościami w dostawie smaru, złej jakości naprawami i niedotrzymywaniem terminów, przeciążeniami mocy itp.

Podczas pracy wiele części maszyn (wały, zęby przekładni, korbowody, sprężyny, łożyska) poddawane jest długotrwałemu działaniu zmiennych obciążeń dynamicznych, które mają bardziej negatywny wpływ na właściwości wytrzymałościowe części niż obciążenia statyczne.

Zmęczenie jest wynikiem działania zmiennych obciążeń na część, powodujących zmęczenie materiału części i jego zniszczenie. Wały, sprężyny i inne części ulegają zniszczeniu w wyniku zmęczenia materiału w przekroju. W efekcie powstaje charakterystyczny typ pęknięcia, który ma dwie strefy – strefę rozwijających się pęknięć i strefę, wzdłuż której nastąpiło pęknięcie. Powierzchnia pierwszej strefy jest gładka, natomiast druga posiada muszle i czasami jest ziarnista.

Uszkodzenie zmęczeniowe materiału części niekoniecznie prowadzi do natychmiastowego uszkodzenia. Możliwe jest również wystąpienie pęknięć zmęczeniowych, złuszczań i innych usterek, które jednak są niebezpieczne, gdyż powodują przyspieszone zużycie części i mechanizmu.

Aby zapobiec uszkodzeniom zmęczeniowym, ważny jest wybór odpowiedniego kształtu Przekrój część nowo wyprodukowana lub naprawiona: nie powinna mieć ostrych przejść z jednego rozmiaru na drugi. Należy również pamiętać, że zgrubnie obrobiona powierzchnia, obecność śladów i zarysowań może powodować pęknięcia zmęczeniowe.

Przyklejanie siępowstaje w wyniku przylegania („chwytania”) jednej powierzchni do drugiej.

Zjawisko to obserwuje się przy niedostatecznym smarowaniu, a także przy znacznym ciśnieniu, przy którym dwie współpracujące powierzchnie stykają się ze sobą tak mocno, że zaczynają działać pomiędzy nimi siły molekularne, co prowadzi do ich zatarcia.

Zużycie korozyjne powstaje na skutek zużycia części maszyn i instalacji znajdujących się pod bezpośrednim wpływem wody, powietrza, środków chemicznych i wahań temperatury. Na przykład, jeśli temperatura powietrza wynosi pomieszczenia produkcyjne niestabilny, to za każdym razem zwiększa zawartość

Ryż. 1. Charakter zużycia mechanicznego części:

A- prowadnice łóżka i stołu, B- powierzchnie wewnętrzne cylindra,

V- tłok, g, d- wał, e, f- zęby kół, H- gwinty śrub i nakrętek,

I- sprzęgło cierne tarczowe;

1 - tabela, 2 - łóżko, 3 - spódnica, 4 - sweter, 5 - spód, 6 - otwór,

7 - łożysko, 8 - szyjka wału, 9 - luka, 10 - śruba, 11 - śruba;

I- miejsca noszenia, R-rzeczywiste wysiłki

W powietrzu para wodna stykając się z zimniejszymi częściami metalowymi osadza się na nich w postaci kondensacji, co powoduje korozję, czyli zniszczenie metalu w wyniku procesów chemicznych i elektrochemicznych zachodzących na jego powierzchni. Pod wpływem korozji w częściach tworzy się głęboka korozja, powierzchnia staje się gąbczasta i traci wytrzymałość mechaniczną. Zjawiska te obserwuje się zwłaszcza w częściach pras hydraulicznych i młotów parowych pracujących w parze lub wodzie.

Zazwyczaj zużyciu korozyjnemu towarzyszy zużycie mechaniczne w wyniku łączenia się jednej części z drugą. Zachodzi w tym przypadku tzw. proces korozyjno-mechaniczny, tj. skomplikowane, zużycie.

Wykład nr 3. Zużycie części urządzenia. Rodzaje zużycia.

Zużycie to stopniowe niszczenie powierzchni materiału wraz ze zmianą kształtów geometrycznych i właściwości warstw powierzchniowych części.

Jest zużycie:

Normalny; - awaryjny.

W zależności od powodów zużycie dzieli się na 3 kategorie:

1. chemiczny; 2. fizyczny;

3. termiczne

Normalne zużycie to zmiana wymiarów, która następuje w krótkim czasie na skutek nieprawidłowego montażu, obsługi i konserwacji.

Zużycie chemiczne polega na tworzeniu się cienkich warstw tlenku na powierzchni części, a następnie złuszczaniu się tych warstw. Zniszczeniu, które następuje, towarzyszy pojawienie się rdzy i korozji metalu.

Fizyczne zużycie - przyczyną może być:

Znaczące obciążenia;

Tarcie powierzchniowe;

Uderzenie ścierne i mechaniczne.

Jednocześnie na szczegółach pojawia się:

Mikropęknięcia;

Pęknięcia;

Powierzchnia metalu staje się szorstka.

Występuje fizyczne zużycie:

Ospa; - zmęczenie; - ścieranie;

Zużycie termiczne charakteryzuje się tworzeniem, a następnie niszczeniem wiązań molekularnych wewnątrz metalu. Występuje z powodu podwyższonej lub obniżonej temperatury.

Przyczyny wpływające na zużycie:

1. Jakość materiału części.

Z reguły odporność na zużycie większości części jest tym większa, im twardsza jest ich powierzchnia, ale stopień twardości nie zawsze jest wprost proporcjonalny do odporności na zużycie

Materiały o jedynie wysokiej twardości mają wysoką odporność na zużycie. Zwiększa to jednak prawdopodobieństwo zarysowań i odpadania cząstek materiału. Dlatego takie części muszą mieć wysoką lepkość, która zapobiega odpadaniu cząstek. Jeśli dwie części wykonane z jednorodnych materiałów doświadczają tarcia, to wraz ze wzrostem współczynnika tarcia szybko się zużywają, dlatego droższe i trudniejsze do wymiany części muszą być wykonane z twardszego, wyższej jakości i droższego materiału, a tańsze proste części muszą być wykonane z materiału o niskim współczynniku tarcia.

2. Jakość obróbki powierzchni części.

Ustalono trzy okresy zużycia części:

Początkowy okres docierania charakteryzuje się szybkim wzrostem szczeliny ruchomych połączeń, - okres stałego zużycia - obserwuje się powolne, stopniowe zużycie;

Okres szybkiego, narastającego zużycia - spowodowanego znacznym wzrostem luzów i zmianami geometrycznych kształtów części.

Aby zwiększyć żywotność części, konieczne jest:

Skróć pierwszy okres tak bardzo, jak to możliwe, poprzez bardzo precyzyjną i czystą obróbkę części;

Maksymalizuj drugi okres;

Zapobiegaj trzeciemu okresowi.

3. Smarowanie.

Warstwa smaru wprowadzona pomiędzy trące się części wypełnia wszelkie nierówności i nierówności oraz wielokrotnie zmniejsza tarcie i zużycie.

4. Szybkość ruchu części i nacisk właściwy.

Na podstawie danych eksperymentalnych ustalono, że przy normalnych obciążeniach właściwych i prędkościach ruchu od 0,05 do 0,7 warstwa oleju nie pęka, a część działa przez długi czas. Jeśli zwiększysz obciążenie, zużycie części wzrośnie wielokrotnie.

5. Naruszenie sztywności części stałych.

6. Naruszenie lądowań.

7. Naruszenie względnego położenia części w wiązaniach.

mehanik-ua.ru

Główne rodzaje zużycia sprzętu: definicja, przyczyny, metody rozliczania

Podczas pracy dowolnego urządzenia produkcyjnego zachodzą procesy związane ze stopniowym spadkiem jego właściwości użytkowych i zmianami właściwości części i zespołów. Gromadząc się, mogą doprowadzić do całkowitego zatrzymania i poważnych uszkodzeń. Aby uniknąć negatywnych konsekwencje ekonomiczne przedsiębiorstwa organizują proces zarządzania zużyciem i terminową aktualizacją środków trwałych.

Wykrywanie zużycia

Zużycie, czyli starzenie się, to stopniowe pogarszanie się właściwości użytkowych produktów, komponentów lub sprzętu w wyniku zmian ich kształtu, rozmiaru lub właściwości fizycznych i chemicznych. Zmiany te następują stopniowo i kumulują się w trakcie eksploatacji. Na tempo starzenia wpływa wiele czynników. Negatywnie wpływa na:

• tarcie;
• statyczne, pulsacyjne lub okresowe obciążenia mechaniczne;
• warunki temperaturowe, szczególnie ekstremalne.

Następujące czynniki spowalniają starzenie się:

• Konstruktywne decyzje;
• stosowanie nowoczesnych i wysokiej jakości środków smarnych;
• zgodność z warunkami pracy;
• terminowa konserwacja, zaplanowane naprawy zapobiegawcze.

Ze względu na spadek właściwości użytkowych zmniejsza się również koszt konsumencki produktów.

Rodzaje zużycia

Szybkość i stopień zużycia zależą od warunków tarcia, obciążeń, właściwości materiału i cech konstrukcyjnych produktów.

W zależności od charakteru wpływów zewnętrznych na materiały produktu wyróżnia się następujące główne rodzaje zużycia:

• typ ścierny - uszkodzenie powierzchni przez małe cząstki innych materiałów;
• kawitacja, spowodowana wybuchowym zapadaniem się pęcherzyków gazu w ciekłym ośrodku;
• wygląd kleju;
• formy utleniające spowodowane reakcjami chemicznymi;
• widok termiczny;
• wygląd zmęczeniowy spowodowany zmianami w strukturze materiału.

Niektóre rodzaje starzenia dzieli się na podtypy, np. ścierne.

Ścierny

Polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału podczas kontaktu z twardszymi cząsteczkami innych materiałów. Charakterystyczne dla mechanizmów pracujących w warunkach zapylenia:

• sprzęt górniczy;
• transport, mechanizmy budowy dróg;
• Maszyny rolnicze Sprzęt rolniczy;
• konstrukcja i produkcja materiałów budowlanych.

Można temu przeciwdziałać stosując specjalne utwardzane powłoki na pary trące, a także szybko wymieniając smar.

Środek ścierny gazowy

Ten podtyp zużycia ściernego różni się od niego tym, że stałe cząstki ścierniwa poruszają się w strumieniu gazu. Materiał powierzchniowy kruszy się, zostaje odcięty i ulega deformacji. Znaleziono w sprzęcie takim jak:

• linie pneumatyczne;
• łopatki wentylatorów i pomp do pompowania zanieczyszczonych gazów;
• węzły instalacyjne domeny;
• elementy silników turboodrzutowych na paliwo stałe.

Często działanie ścierne gazu łączy się z obecnością wysokich temperatur i przepływów plazmy.

Pobierz GOST 27674-88

Strumień wody

Efekt jest podobny do poprzedniego, z tą różnicą, że rolę nośnika ściernego pełni nie ośrodek gazowy, lecz przepływ cieczy.

Na ten efekt podatne są:

• systemy hydrotransportu;
• zespoły turbinowe elektrowni wodnych;
• elementy sprzętu myjącego;
• sprzęt górniczy używany do płukania rudy.

Czasami procesy cięcia strumieniem wody są pogarszane przez narażenie na agresywne płynne środowisko.

Kawitacja

Spadki ciśnienia w przepływie cieczy opływającej konstrukcję prowadzą do pojawienia się pęcherzyków gazu w strefie względnego rozrzedzenia i ich późniejszego wybuchowego zapadnięcia z utworzeniem fali uderzeniowej. Ta fala uderzeniowa jest głównym czynnikiem aktywnym w niszczeniu powierzchni przez kawitację. Takie zniszczenia zachodzą na śrubach napędowych dużych i małych statków, w turbinach hydraulicznych i urządzeniach technologicznych. Sytuację może skomplikować narażenie na agresywne ciekłe medium i obecność w nim zawiesiny ściernej.

Spoiwo

Przy długotrwałym tarciu, któremu towarzyszą odkształcenia plastyczne uczestników pary trącej, okresowa zbieżność obszarów powierzchni następuje na odległość, która pozwala na ujawnienie się sił oddziaływania międzyatomowego. Rozpoczyna się wzajemne przenikanie atomów substancji jednej części do struktur krystalicznych drugiej. Powtarzające się występowanie wiązań klejowych i ich przerwanie prowadzą do oddzielenia się stref powierzchniowych od części. Obciążone pary trące podlegają starzeniu adhezyjnemu: łożyska, wały, osie, łożyska ślizgowe.

Termiczny

Starzenie termiczne polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału lub zmianie właściwości jego głębokich warstw pod wpływem stałego lub okresowego nagrzewania elementów konstrukcyjnych do temperatury plastyczności. Uszkodzenie wyraża się poprzez zmiażdżenie, stopienie i zmianę kształtu części. Charakterystyczne dla mocno obciążonych elementów ciężkiego sprzętu, rolek walcarek, maszyn do tłoczenia na gorąco. Może to również wystąpić w innych mechanizmach, gdy zostaną naruszone warunki projektowe dotyczące smarowania lub chłodzenia.

Zmęczenie

Związany ze zjawiskiem zmęczenia metalu pod wpływem zmiennych lub statycznych obciążeń mechanicznych. Naprężenia ścinające prowadzą do powstawania pęknięć w materiałach części, powodując spadek wytrzymałości. Pęknięcia w warstwie przypowierzchniowej rosną, łączą się i krzyżują ze sobą. Prowadzi to do erozji fragmentów o małych łuskach. Z biegiem czasu zużycie to może spowodować awarię części. Występuje w węzłach systemy transportowe, szyny, zestawy kołowe, maszyny górnicze, konstrukcje budowlane itp.

Martwienie się

Fretting to zjawisko mikropęknięć części znajdujących się w bliskim kontakcie w warunkach drgań o małej amplitudzie – od setnych części mikrona. Takie obciążenia są typowe dla nitów, połączeń gwintowych, wpustów, wielowypustów i sworzni łączących części mechanizmów. W miarę nasilania się starzenia ciernego i odklejania się cząstek metalu, te ostatnie działają jak środek ścierny, pogarszając proces.

Istnieją inne, mniej powszechne, specyficzne typy starzenia.

Rodzaje zużycia

Klasyfikację rodzajów zużycia z punktu widzenia zjawisk fizycznych, które je powodują w mikrokosmosie, uzupełnia usystematyzowanie ze względu na makroskopowe skutki dla gospodarki i jej podmiotów.

W rachunkowości i analityce finansowej pojęcie zużycia, które odzwierciedla fizyczną stronę zjawisk, jest ściśle powiązane z ekonomiczną koncepcją amortyzacji sprzętu. Amortyzacja odnosi się zarówno do spadku wartości sprzętu w miarę jego starzenia się, jak i do przypisania części tego spadku kosztowi wytworzonych produktów. Odbywa się to w celu gromadzenia środków na specjalnych kontach amortyzacyjnych na zakup nowego sprzętu lub częściowe jego ulepszenie.

W zależności od przyczyn i skutków rozróżniają fizyczne, funkcjonalne i ekonomiczne.

Pogorszenie stanu fizycznego

Odnosi się to do bezpośredniej utraty właściwości konstrukcyjnych i charakterystyki elementu wyposażenia podczas jego użytkowania. Strata taka może być całkowita lub częściowa. W przypadku częściowego zużycia, sprzęt jest poddawany remont, przywracając właściwości i charakterystykę jednostki do pierwotnego (lub innego z góry określonego) poziomu. Jeśli sprzęt jest całkowicie zużyty, należy go spisać i zdemontować.

Oprócz stopnia, zużycie fizyczne dzieli się również na typy:

• Pierwszy. Sprzęt zużywa się w trakcie planowanego użytkowania zgodnie ze wszystkimi normami i przepisami ustanowionymi przez producenta.
• Drugi. Zmiany właściwości wynikają z nieprawidłowej obsługi lub działania siły wyższej.
• Nagły wypadek. Ukryte zmiany właściwości prowadzą do nagłej awarii awaryjnej.

Wymienione odmiany dotyczą nie tylko sprzętu jako całości, ale także poszczególnych jego części i zespołów

Ten typ jest odzwierciedleniem procesu starzenia się środków trwałych. Proces ten polega na pojawieniu się na rynku sprzętu tego samego typu, ale bardziej produktywnego, ekonomicznego i bezpiecznego. Maszyna lub instalacja jest nadal w dobrym stanie fizycznym i może wytwarzać produkty, jednak zastosowanie nowych technologii lub pojawiających się na rynku bardziej zaawansowanych modeli powoduje, że stosowanie przestarzałych jest nieopłacalne ekonomicznie. Odzież funkcjonalna może być:

• Częściowy. Maszyna jest nieopłacalna dla pełnego cyklu produkcyjnego, ale nadaje się do wykonywania pewnego ograniczonego zestawu operacji.
• Pełny. Każde użycie powoduje szkody. Urządzenie podlega umorzeniu i demontażowi

Zużycie funkcjonalne dzieli się także ze względu na czynniki, które je spowodowały:

• Morał. Dostępność identycznych technologicznie, ale bardziej zaawansowanych modeli.
• Techniczny. Opracowanie zasadniczo nowych technologii wytwarzania tego samego rodzaju produktu. Prowadzi do konieczności przebudowy całego łańcucha technologicznego z całkowitą lub częściową aktualizacją składu środków trwałych.

Jeśli Nowa technologia Z reguły skład sprzętu jest zmniejszony, a intensywność pracy maleje.

Oprócz czynników fizycznych, tymczasowych i naturalnych, na bezpieczeństwo charakterystyki sprzętu pośrednio wpływają również czynniki ekonomiczne:

• Spadek popytu na produkowane towary.
• Procesy inflacyjne. Ceny surowców, komponentów i zasoby pracy rosną, a jednocześnie nie następuje proporcjonalny wzrost cen produktów firmy.
• Presja cenowa ze strony konkurentów.
• Wzrost kosztów usług kredytowych wykorzystywanych do działalności operacyjnej lub aktualizacji środków trwałych.
• Bezinflacyjne wahania cen na rynkach surowców.
• Ograniczenia prawne dotyczące korzystania ze sprzętu niespełniającego norm środowiskowych.

Zarówno nieruchomości, jak i grupy produkcyjne środków trwałych są podatne na starzenie się gospodarcze i utratę walorów konsumpcyjnych. Każde przedsiębiorstwo prowadzi rejestry środków trwałych, w których uwzględnia się ich amortyzację oraz stopień naliczenia amortyzacji.

Główne przyczyny i sposoby określania zużycia

W celu ustalenia stopnia i przyczyn zużycia w każdym przedsiębiorstwie tworzona jest prowizja od środków trwałych. Zużycie sprzętu określa się w jeden z następujących sposobów:

• Obserwacja. Obejmuje kontrolę wizualną oraz kompleksowe pomiary i testy.
• Według żywotności. Definiuje się go jako stosunek rzeczywistego okresu użytkowania do standardowego. Wartość tego wskaźnika przyjmuje się jako wielkość zużycia wyrażoną w procentach.
• kompleksowa ocena stanu obiektu dokonywana jest za pomocą specjalnych mierników i skal.
• Bezpośredni pomiar w pieniądzu. Porównano koszt nabycia nowego, podobnego środka trwałego z kosztem napraw renowacyjnych.
• opłacalność dalszego użytkowania. Zmniejszenie dochodu szacuje się biorąc pod uwagę wszystkie koszty rekultywacji nieruchomości w porównaniu z dochodem teoretycznym.

Którą technikę należy zastosować w każdym z nich konkretny przypadek- decyduje prowizja od środków trwałych, kierując się dokumentami regulacyjnymi i dostępnością wstępnych informacji.

Metody księgowe

Odpisy amortyzacyjne, mające na celu kompensację procesów starzenia się sprzętu, można również ustalić kilkoma metodami:

• obliczenia liniowe lub proporcjonalne;
• metoda równowagi redukcyjnej;
• według całkowitego okresu użytkowania produkcyjnego;
• zgodnie z ilością wyprodukowanych produktów.

Wybór metodologii dokonywany jest podczas tworzenia lub głębokiej reorganizacji przedsiębiorstwa i jest zapisany w jego zasadach rachunkowości.

Eksploatacja sprzętu zgodnie z przepisami i przepisami, terminowe i wystarczające składki na fundusze amortyzacyjne pozwalają przedsiębiorstwom na utrzymanie technologii i wydajność ekonomiczna na konkurencyjnym poziomie i zachwyć swoich konsumentów dobra wysokiej jakości o rozsądnej cenie.

Jeśli znajdziesz błąd, wybierz fragment tekstu i naciśnij Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Rodzaje usterek i zużycie części samochodowych

Jak wiadomo, nic nie trwa wiecznie, dlatego z biegiem czasu różne części samochodu ulegają uszkodzeniu i trzeba je wymienić. Powodem tego jest zużycie części lub ich wady.

Wszystkie wady części samochodowych można podzielić na trzy grupy: konstrukcyjne, produkcyjne i eksploatacyjne. Do wad projektowych zalicza się te, które są następstwem błędów popełnionych na etapie projektowania samochodu. Wady produkcyjne to wady wynikające z błędów w produkcji lub naprawie pojazd. Jeśli chodzi o wady operacyjne, powstają one albo na skutek niewłaściwej konserwacji, albo na skutek naturalnego zużycia.

Przyczyną naturalnego zużycia części jest ciągłe tarcie pomiędzy sąsiadującymi powierzchniami, a także zmęczenie wierzchniej warstwy materiałów. Naturalne zużycie dzieli się na trzy typy: mechaniczne, molekularne i mechaniczne korozyjne.

Z kolei do zużycia mechanicznego zalicza się następujące grupy zużycia.

Kruche złamanie. Jest to charakterystyczne dla tych części, które podczas pracy pojazdu podlegają obciążeniom udarowym. W szczególności kruche pękanie jest charakterystyczne dla powierzchni roboczych grzybków zaworów: pod wpływem potężnych sprężyn uderzają one często i z dużą siłą.

Odkształcenia plastyczne. Dzieje się tak w wyniku wpływu znacznych obciążeń na części. Przejawem odkształcenia plastycznego jest to, że zmienia się rozmiar części, ale jej waga pozostaje taka sama. Aby było to jaśniejsze, wyobraź sobie znaną z dzieciństwa plastelinę: po jej zmiażdżeniu następuje odkształcenie plastyczne. W przypadku samochodu np. warstwa przeciwcierna w łożyskach ślizgowych podlega odkształceniom plastycznym.

Zużycie ścierne. Pojawia się w wyniku działania zarysowania lub ścinania stałych cząstek obcych (kurz, brud, produkty zużycia - drobne trociny, wióry itp.) pomiędzy stykającymi się i trącymi powierzchniami. Najbardziej typowym przykładem zużycia ściernego jest zużycie tłoków, cylindrów i części zespołów tłoków.

Zmęczenie. Wiele osób jest z tym zaznajomionych koncepcja fizyczna jako „zmęczenie metalu”. Zjawisko to występuje podczas długotrwałego i dużego obciążenia metalu. Na przykład zmęczenie metalu można zaobserwować na szynach kolejowych, które są stale narażone na silne naciski przejeżdżających pociągów. To właśnie to zjawisko powoduje zużycie zmęczeniowe części i mechanizmów we współczesnych samochodach. Może to na przykład wystąpić z powodu tarcia tocznego; Często wpływa na zęby przekładni, a także powierzchnie robocze łożysk tocznych.

Jeśli chodzi o zużycie mechaniczne molekularne, następuje ono w wyniku adhezji molekularnej materiałów, z których wykonane są powierzchnie trące stykających się części. Przykładowo, najpierw, gdy części poruszają się względem siebie, ich powierzchnie ulegają zużyciu plastycznemu, następnie dochodzi do lokalnych kontaktów (w żargonie samochodowym nazywa się to „chwytaniem”) na powierzchniach trących. W efekcie następuje ich zniszczenie, czemu towarzyszy oddzielenie cząstek metalu lub ich adhezja do trących się powierzchni. Zazwyczaj molekularne zużycie mechaniczne występuje w fazie docierania nowego samochodu. Konsekwencją takiego zużycia może być zakleszczenie części i mechanizmów.

Nazwa „korozyjne zużycie mechaniczne” mówi sama za siebie: oznacza połączenie zużycia mechanicznego i korozji metalu.

UWAGA Korozja to zniszczenie metalu, które spowodowane jest negatywnym wpływem procesów chemicznych lub elektrochemicznych zachodzących w jego trakcie otoczenie zewnętrzne. Dobrze znane rdzewienie metalu jest jednym z najczęstszych rodzajów korozji. Jeśli w przypadku korozji chemicznej wszystko jest mniej więcej jasne (ta sama rdza jest wynikiem chemicznego oddziaływania wody i metalu), to nie wszyscy rozumieją, jak objawia się korozja elektrochemiczna. W tym artykule nie będziemy wdawać się w szczegóły naukowe, ale podamy tylko przykład: atmosferyczna korozja elektrochemiczna ma destrukcyjny wpływ na spód samochodu, niemalowane części metalowe, wewnętrzne powierzchnie skrzydeł itp. Przejaw korozji -zużycie mechaniczne to złuszczanie się powierzchni metalu oraz różne rodzaje i stopnie jego utlenienia. Części zaczynają się zużywać od razu po rozpoczęciu użytkowania nowego samochodu, więc po krótkim przebiegu mają już pewne zużycie. Nie oznacza to jednak, że należy je natychmiast wymieniać: częstotliwość wymiany zużytych części i dopuszczalny stopień zużycia reguluje producent. Zużycie części, które nie wymaga ich natychmiastowej wymiany, nazywa się dopuszczalnym.

WSKAZÓWKA Zaleca się wymianę części nie wtedy, gdy osiągnie ona maksymalny dopuszczalny stopień zużycia, ale nieco wcześniej. Jeśli część jest zużyta tak mocno, że normalne warunki działanie podzespołów, zespołów i mechanizmów samochodu zostaje zakłócone, co nazywa się limitem. W takim przypadku zabrania się użytkowania pojazdu do czasu całkowitej wymiany wszystkich zużytych części. Ignorowanie tej zasady obarczone jest nie tylko utratą mocy silnika, zwiększonym zużyciem paliwa i innych materiałów eksploatacyjnych, ale także niebezpieczne z punktu widzenia bezpieczeństwa ruchu drogowego. Zdarzają się przypadki, gdy np. całkowicie zniszczone łożysko koła było przyczyną odpadnięcia koła w samochodzie. Nie trzeba dodawać, jakie katastrofalne skutki może spowodować taka awaria podczas jazdy samochodem!

www.gazu.ru

Rodzaje zużycia części maszyn | Zużycie części maszyn

Ustalono, że dla części maszyn w strefach styku ich powierzchni można wyróżnić dwa główne rodzaje oddziaływań: mechaniczne i molekularne. Oddziaływania te powodują zmiany fizyczne i chemiczne w warstwach powierzchniowych, co z kolei warunkuje różnego rodzaju uszkodzenia powierzchniowe części obrabiarek i mechanizmów. Zniszczenia te determinują zużycie części, prowadząc ostatecznie do ich całkowitej awarii.

W oparciu o rodzaje interakcji współpracujących powierzchni połączonych ze sobą części oraz odpowiadające im rodzaje zużycia i zniszczenia, w praktyce wyróżnia się kilka rodzajów zużycia.

Zacierające się zużycie

Zużycie przez zatarcie następuje podczas tarcia ślizgowego przy stosunkowo małych prędkościach ruchu powierzchni trących (poniżej 1,0 m/s dla stali) i naciskach właściwych przekraczających granicę plastyczności materiału w obszarach rzeczywistego styku, przy braku smarowania i folia ochronna tlenki Współczynnik tarcia podczas wiązania osiąga 1,0-4,0. Ten rodzaj zużycia odpowiada określonemu rodzajowi powierzchni części (ryc. 5, a). Rodzaj części noszących ślady tzw. zużycia oksydacyjnego pokazano na ryc. 5 B.

Odzież termiczna

Zużycie termiczne następuje na skutek ciepła wytwarzanego przez tarcie. Podczas tarcia ślizgowego przy prędkościach 3-4 m/s i wysokich ciśnieniach właściwych w aktywnych objętościach mikroskopowych powierzchni pary trącej, wysokie temperatury, co powoduje zmiany w mikrostrukturze warstw powierzchniowych. Zjawisko to zmniejsza wytrzymałość powierzchniową, sprzyja rozwojowi zatarcia kontaktowego pary trącej i zniszczeniu warstwy powierzchniowej (ryc. 5, c).

Ryc. 5 - Rodzaje zużycia części

Wraz ze wzrostem prędkości względnego ruchu pary trącej wzrasta również koncentracja ciepła na powierzchni ciernej. Prowadzi to do jakościowej zmiany metalu w warstwie wierzchniej i aktywacji procesu zużycia termicznego. Jeśli dodatkowo zmienisz nacisk właściwy na powierzchnie trące, wówczas zmieni się także głębokość aktywnych warstw tego procesu. Wraz ze wzrostem prędkości poślizgu współczynnik tarcia najpierw wzrasta, a następnie osiągając maksimum, stopniowo maleje. Podczas tarcia suchego stali o stal współczynnik tarcia w obecności procesu zużycia termicznego mieści się w zakresie od 0,1 do 0,5.

Odzież na ospę

Zużycie ospy występuje w częściach, których wzajemny ruch współpracujących powierzchni charakteryzuje się tarciem tocznym. W przypadku zużycia ospy, mikroplastyczne odkształcenie powierzchni części następuje wraz ze stwardnieniem warstw powierzchniowych. Mechanizm procesu zużycia tłumaczy się pojawieniem się złożonego stanu naprężenia aktywnych objętości metalu w pobliżu powierzchni ciernej z pojawieniem się zmęczenia pod powtarzającymi się zmiennymi obciążeniami, które powodują spływ metalu w warstwach powierzchniowych.

Zużycie ścierne

Zużycie ścierne powstaje w wyniku działania drapiącego cząstek stałych spadających pomiędzy trącymi się powierzchniami. Cząstki te, chaotycznie zorientowane ostrymi krawędziami w stosunku do powierzchni zużycia, przecinają metal, deformują go, pozostawiając ślady w postaci zarysowań.

Proces zużycia ściernego charakteryzuje się trzema rodzajami oddziaływania cząstek stałych na współpracujące powierzchnie:

• narażenie współpracujących powierzchni na cząstki stałe należące do jednej z części roboczych;
• wpływ obcych cząstek na jedną z części roboczych;
• wpływ ciał obcych na obie części robocze w ich obszarze styku.

W praktyce zużycie części obrabiarek i mechanizmów następuje z reguły podczas różnych procesów zużywania. Zmiana warunków pracy tonu lub innej części lub stałość tych warunków prowadzi jedynie do tego, że jeden z procesów zużycia staje się dominujący i determinuje utratę wydajności części.

www.metalcutting.ru

Pojęcie zużycia, główne rodzaje zużycia Charakterystyka zużycia adhezyjnego i ściernego Zużycie ścierne występuje, gdy pomiędzy powierzchnie trące przedostają się stałe cząstki ścierne: piasek, produkty zużycia, tlenki różnych materiałów. Jak na taki charakter wysoka prędkość zużycie współpracujących powierzchni części, obecność na nich zadrapań, nieregularności powstające podczas wzajemnego ruchu części, w wyniku czego mikroskopijne występy stykają się ze sobą i utrudniają ruch. Zużycie adhezyjne następuje w wyniku działania dużych nacisków lokalnych, zgrzewania ze sobą chropowatości powierzchni, późniejszego odkształcenia plastycznego powstającego podczas ich względnego ruchu, zniszczenia miejscowego przylegania chropowatości, usunięcia lub przeniesienia metalu. W przypadku zużycia ściernego cząstki są usuwane z powierzchni w wyniku cięcia lub zarysowania nierówności na twardszych stykających się powierzchniach lub w wyniku twardych cząstek uwięzionych pomiędzy powierzchniami. Gdy jednocześnie powstają warunki zużycia adhezyjnego i ściernego oraz korozji, procesy te oddziałują na siebie i następuje zużycie korozyjne. Zużycie korozyjne i zmęczenie powierzchni Zużycie mechaniczne, wzmocnione zjawiskiem korozji, nazywane jest zużyciem korozyjno-mechanicznym. Łącząc działanie korozyjne o różnym charakterze z różnymi rodzajami efektów mechanicznych, mogą wystąpić następujące skutki: różne rodzaje zużycie korozyjno-mechaniczne. Korozyjne niszczenie części objawia się w postaci warstw tlenków, plam i ubytków. Zużycie oksydacyjne. Podczas zużycia oksydacyjnego tlen zawarty w powietrzu oddziałuje z metalem i tworzy na nim warstwę tlenkową, co w ogromnym stopniu wpływa na procesy tarcia i zużycia.Cretting - zużycie korozyjne występuje w stykających się ciałach przy niewielkich ruchach oscylacyjnych. Zużycie tego typu następuje na powierzchni czopów łożysk osi kierowanych, w połączeniach śrubowych ram, nadwozi i innych części pracujących w środowiskach korozyjnych.Zmęczenie materiałowe części to proces stopniowego kumulowania się uszkodzeń pod wpływem powtarzających się naprężenia przemienne w metalu, prowadzące do zmniejszenia trwałości i powstawania pęknięć oraz zniszczenia części. Zjawisko zmęczenia materiału występuje w częściach takich jak łożyska toczne, resory piórowe, resory itp. Główne oznaki ekstremalnego zużycia Zużycie graniczne części to takie zużycie, przy którym dalsza normalna praca tego interfejsu jest niemożliwa, gdyż może dojść do wypadku. Głównymi oznakami początku ekstremalnego zużycia części są stukanie, trudności z uruchomieniem, przegrzanie silnika, zwiększone zużycie paliwa i oleju, dymienie ze skrzyni korbowej i zmniejszona moc. Kryterium techniczne pozwala określić maksymalne zużycie części na podstawie wystąpienia ostrego zużycia wymuszonego, gwałtownego wzrostu intensywności zużycia i wystąpienia nagłych awarii. Pojęcie dopuszczalnego i maksymalnego zużycia Zużycie graniczne części to takie zużycie, przy którym dalsza normalna praca tego interfejsu jest niemożliwa ze względu na ryzyko wypadku.Dopuszczalne zużycie części to takie zużycie, przy którym to złącze może normalnie pracować przez cały kolejny okres pomiędzy naprawami. Dokładność produktu. Błędy projektowe i produkcyjne Dokładność wyrobu to stopień zgodności wytworzonych wyrobów (części, zespołów, maszyn, urządzeń) z zadanymi parametrami określonymi na rysunku, Specyfikacja techniczna, standardy. Błąd pomiaru to ocena odchylenia wartości mierzonej od jej wartości rzeczywistej. Błąd pomiaru jest cechą (miarą) dokładności pomiaru. Błąd wyniku pomiaru jest liczbą wskazującą możliwe granice niepewności uzyskanej wartości mierzonej wielkości. Ponieważ nie da się z absolutną dokładnością określić prawdziwej wartości jakiejkolwiek wielkości, nie da się wskazać wielkości odchylenia wartości zmierzonej od wartości prawdziwej. Wszelkie błędy produkcyjne spowodowane są błędami w urządzeniach technologicznych, sprzęcie, odchyleniami parametrów zastosowanych materiałów itp. Błędy dzielimy na systematyczne i losowe. Systematyczne spowodowane są niejednorodnością surowców w poszczególnych partiach, błędami sprzętu lub wyposażenia, błędami metodologicznymi (sposób montażu, sposób regulacji, dobór przyrządów pomiarowych, niedokładność w wykonaniu sprzętu i narzędzi), odkształceniami i zużyciem sprzętu, quasi- -zmiany statyczne, temperatura i inne wpływy. Błędy losowe spowodowane są niejednorodnością właściwości materiału w partii, zmianami właściwości elementów elektronicznych, wahaniami warunków technologicznych m.in. na skutek dynamicznych wpływów temperatury, błędów personelu obsługującego. Przygotowanie samochodów do naprawy Samochody podlegające naprawie są wyłączane z działającej floty i wysyłane do miejsca naprawy. Przygotowanie samochodów do naprawy polega na ich oczyszczeniu, umyciu, a także ustaleniu charakteru i zakresu prac naprawczych. Po przybyciu do warsztatu samochody są odbierane od Klienta przez pracowników biura (oddziału) w celu ustalenia zakresu naprawy. W składzie wagonów wagony z bazy składowej odbiera wyznaczony do tego brygadzista pod kierunkiem brygadzisty zajezdni. Przyjmując samochody w fabryce, sprawdzają dostępność, kompletność i stan techniczny jego składniki. Na podstawie oględzin zewnętrznych sporządzany jest protokół odbioru, w którym odnotowuje się brakujące, niestandardowe i zużyte części przekraczające dopuszczalne normy oraz odnotowuje się przypadkowe uszkodzenia. Dokładniejsza kontrola wszystkich zespołów montażowych samochodu, określenie zakresu nadchodzących prac, w tym prac dodatkowych nie przewidzianych w instrukcjach napraw, odbywa się podczas procesu demontażu i naprawy samochodu. Jednocześnie tworzą specjalistyczne zespoły montażowe, zestawy wyposażenia wagonów i prace indywidualne(spawanie elektryczne i gazowe, malowanie) blachy naprawcze. Na zidentyfikowane prace dodatkowe i modernizację samochodów sporządzana jest ustawa, która jest uzgadniana z klientem. Wieloetapowe mycie samochodu jest ważnym elementem kultury produkcyjnej każdego przedsiębiorstwa zajmującego się naprawą samochodów. Zapewnia normalne warunki pracy w zakładach produkcyjnych przedsiębiorstw zajmujących się naprawą samochodów na poziomie nowoczesnych wymagań sanitarnych i higienicznych oraz stwarza pozytywny nastrój psychofizjologiczny. Bez odpowiedniego oczyszczenia nie ma możliwości prawidłowego sprawdzenia części w celu zidentyfikowania uszkodzeń czy określenia stopnia zużycia, ustalenia możliwości regeneracji części lub konieczności ich wymiany. Czyszczenie powierzchni polega na usuwaniu szkodliwych lub niepożądanych osadów (zanieczyszczeń) o różnym charakterze i właściwościach. Eliminując osady korozyjne zapobiega dalszy rozwój korozję i stwarza warunki do wysokiej jakości renowacji powłoki ochronne. Chroni powłoki malarskie i lakiernicze przed przedwczesnym starzeniem. Odtwarza walory estetyczne i higieniczne powierzchni.Po oczyszczeniu auto kierowane jest do demontażu. Zakres prac demontażowych jest zależny od rodzaju naprawy samochodu i określają go instrukcje naprawy oraz warunki techniczne, wytyczne i instrukcje. Należy zdemontować krytyczne części wagonu, zwłaszcza te od których zależy bezpieczeństwo ruchu pociągów.Poddaje się je demontażowi, dokładnemu przeglądowi i naprawie zarówno podczas napraw głównych, jak i zajezdniowych. Części te obejmują: wózki, zestawy kołowe, maźnice, urządzenia hamulcowe, tłumiki drgań, automatyczne urządzenia sprzęgające i niektóre urządzenia elektryczne. Ustalono kolejność demontażu i możliwość równoległych operacji demontażu proces technologiczny. Poszczególne zespoły i części montażowe mogą być demontowane na stanowiskach naprawczych obszaru produkcji zespołów samochodowych.Badania nieniszczące detali, części i konstrukcji podczas wytwarzania i eksploatacji maszyn i konstrukcji mają ogromne znaczenie dla określenia ich stanu jakościowego i pozwalają m.in. oprócz wykrywania różnych defektów, w celu ustalenia struktury metalu, grubości powłok ochronnych itp. Badania nieniszczące obiektów w celu identyfikacji defektów nazywane są defektoskopią. Urządzenia służące do wykrywania wad (pęknięć, rozwarstwień itp.) w materiałach i wyrobach wykorzystujące metody badań nieniszczących nazywane są defektoskopami. Naprawa karoserii gondoli Głównymi przyczynami niedostatecznej konserwacji nadwozi gondoli w eksploatacji są intensywne operacje załadunku i rozładunku przy użyciu mechanizmów konstrukcyjnie nieodpowiednich do warunków ich interakcji z taborem, naruszenia technologii obsługi ładunku, a także odchylenia w pracy operacyjnej . Naprawy główne nadwozi gondoli w VRP przeprowadzane są na liniach zmechanizowanych przepływowo w trzech etapach: w pierwszym etapie przeprowadzany jest wstępny demontaż i mycie wagonu, w drugim etapie prostowanie i usuwanie elementów nienadających się do użytku, a następnie etap trzeci - prace montażowe samochodu. Cała większość prawidłowej pracy wykonywana jest przy użyciu mobilnych maszyn naprawczych. Korektę lokalnych ugięcia kanału górnej listwy o więcej niż 10 mm przeprowadza się poprzez usunięcie wzmocnienia górnej listwy.Pęknięcia lub pęknięcia w górnej listwie można naprawić poprzez spawanie z późniejszym wzmocnieniem tej strefy dwoma narożniki zewnętrzne. Podczas wymiany nieużytecznych części górnego wykończenia w obszarze między sąsiednimi stojakami dozwolone jest nie więcej niż jedno złącze. Podczas naprawy słupów dozwolone jest pozostawienie lokalnych wgnieceń w słupkach korpusu o przekroju skrzynkowym o głębokości do 30 mm przy braku pęknięć. Zazwyczaj takie wgniecenia zakrywa się wkładką ze spawaniem na obwodzie. Jeżeli na regałach niecnych pojawi się jedno z następujących uszkodzeń - pęknięcie, pęknięcie na więcej niż 50% przekroju poprzecznego, korozja na więcej niż 30% grubości lub podcięcie półek o więcej niż 20 mm w przypadku uszkodzenia powierzchnia znajduje się w odległości mniejszej niż 300 mm od górnej krawędzi dolnej ramy nadwozia, dopuszcza się naprawę regału poprzez docięcie wadliwego obszaru regału do wysokości co najmniej 300 mm od dołu wykończenie z montażem i spawaniem nowej części regału. Zgrzewany szew doczołowy wzmocniony jest nakładką o grubości 6 mm, zgrzaną po obwodzie. Niedopuszczalne jest instalowanie tą metodą dwóch sąsiadujących ze sobą uszkodzonych stojaków - jeden ze stojaków należy wymienić na nowy. W przypadku odkształcenia stojaków dopuszczalne jest całkowite poszerzenie lub zwężenie nadwozia w środkowej części wagonu gondoli do 30 mm, a jednej ściany do 15 mm. W przekroju słupków narożnych dopuszczalne jest poszerzenie lub zwężenie do 10 mm. Poszycie metalowe z lokalnymi wgnieceniami większymi niż 15 mm jest wyprostowane. Jeżeli w obudowie występują pęknięcia o długości do 100 mm, można je wyeliminować poprzez spawanie bez instalowania okładziny wzmacniającej. Pęknięcia dłuższe niż 100 mm naprawia się poprzez spawanie z montażem okładziny wzmacniającej o grubości 4 mm od wewnątrz korpusu ze spawaniem po obwodzie. Nakładka musi zakrywać pęknięcie na głębokość co najmniej 30 mm z każdej strony. W jednym przęśle między stojakami można naprawić nie więcej niż dwa pęknięcia w odległości między nimi co najmniej 1000 mm. W takim przypadku dopuszcza się naprawę dwóch pęknięć jedną nakładką, której powierzchnia nie powinna przekraczać 0,3 m3. Kiedy w metalowej osłonie krawędzi powstaje otwór, jest on prostowany i instalowana jest podszewka wzmacniająca po wewnętrznej stronie korpusu, zgrzewając ją po obwodzie na zewnątrz ciągłym szwem, a od wewnątrz spoiną przerywaną . Niedopuszczalne są promieniowe pęknięcia otworów, a podczas naprawy obudowy należy wyciąć podarte krawędzie otworu z pęknięciami. W jednym przęśle między regałami można wyeliminować nie więcej niż dwa otwory o łącznej powierzchni do 0,3 m2. Jeżeli uszkodzenia korozyjne poszycia przekraczają 30% grubości blachy, naprawę poszycia wykonuje się poprzez założenie nakładki o grubości 4 mm. Dopuszczalna jest także zmiana fragmentu poszycia o szerokości do 400 mm na całej długości pomiędzy sąsiadującymi ze sobą stojakami lub na całej długości samochodu z połączeniami znajdującymi się na stojakach. Główne przyczyny braku konserwacji nadwozi gondoli w eksploatacji są intensywne operacje załadunku i rozładunku przy użyciu mechanizmów, które są konstrukcyjnie nieodpowiednie dla warunków ich interakcji z taborem, naruszenia technologii obsługi ładunku, a także odchylenia w pracy operacyjnej. Aby zapobiec tym zniszczeniom, uregulowane są zasady załadunku, zgodnie z którymi ciężar ładunku zrzucanego jednocześnie z czerpaka na jedną pokrywę luku nie powinien przekraczać 5 t. Zrzut ładunku o masie do 7 ton jest dopuszczalny pod warunkiem wstępnego dodania warstwa ładunku małogabarytowego o grubości co najmniej 300 mm do pokryw luków. Typowymi awariami pokryw luków rozładunkowych i drzwi końcowych wagonów gondolowych są: wybrzuszenia, ugięcia, dziury i pęknięcia, a także zużycie ich mechanizmów blokujących. Wypukłość i ugięcie pokryw luków o więcej niż 25 mm eliminuje się poprzez prostowanie na prasach. Grubość metalu pokrywy włazu w miejscach stosowania spoin musi wynosić co najmniej 4 mm. Z magazynem i naprawy bieżące wagonów w pokrywach luków, dopuszcza się wady spawalnicze w spoiny, zespawanie nie więcej niż dwóch pęknięć o długości do 100 mm. Zużyte części mechanizmu blokującego są przywracane poprzez napawanie. Aby wyeliminować lokalne szczeliny między pokrywą włazu a płaszczyzną jej styku, koryguje się odpowiednie miejsce lub do poziomych kołnierzy kątowników ryglujących przyspawane są nie więcej niż dwa paski o łącznej długości do 12 mm. Naprawa kotłów zbiornikowych Przed oddaniem do naprawy kotły zbiornikowe należy odparować i umyć. oczyszczone wewnątrz i na zewnątrz, odgazowane i przetestowane pod kątem bezpieczeństwa przeciwwybuchowego. Przygotowaniem zbiorników specjalistycznych do naprawy zajmują się przedsiębiorstwa je eksploatujące, natomiast zbiorników na produkty naftowe – punkty przygotowania do załadunku. Przy wszystkich rodzajach napraw kotłów zbiorników czteroosiowych dopuszcza się spawanie pęknięć, niezależnie od miejsca ich powstania, w ilości nie większej niż jeden na 1 m2, a także pęknięć złącza spawane blachy podłużne i pierścieniowe. Jeżeli pęknięcie przechodzi pod stopkę kształtową, to jest ona spawana z odciętą stopką. Pęknięcia przechodzące od kołpaka do kotła zbiornikowego naprawia się metodą spawania po jego obustronnym przecięciu i wypaleniu spoiny połączenia kołpaka w odległości 50 mm z obu stron pęknięcia. Otwory naprawia się poprzez wycięcie uszkodzonego miejsca i zamontowanie wkładki okrągłej o średnicy 15 cm, a w przypadku dużych otworów dopuszcza się montaż wkładki eliptycznej lub prostokątnej. Grubość metalu wkładki musi odpowiadać grubości kotła w miejscu naprawy. Pozostałą grubość blachy kotłowej określa się za pomocą ultradźwiękowych mierników grubości typu KVARTZ-15 i UT-93P. Miejsca dotknięte korozją do głębokości 50% i więcej grubości nominalnej oraz w płycie pancernej w miejscach podparcia - powyżej 30%, usuwa się i naprawia poprzez spawanie części blachy dolnej lub podłużnej. Jeżeli powierzchnia dotknięta korozją jest niewielka, dopuszcza się naprawę poprzez montaż dwóch wkładek na panewkach o powierzchni 1,5 m2 oraz montaż wkładek z całkowitą powierzchnią do m2 na każdym dnie kotła. Pęknięcia kotłów zbiorników ośmioosiowych o długości do 500 mm można spawać bez instalowania okładzin wzmacniających. Jeżeli wielkość uszkodzeń skorup i dna przekracza dopuszczalne wymiary, wadliwe elementy wymienia się. Dopuszcza się spawanie pęknięć w ramach z montażem okładzin wzmacniających o grubości 8-10 mm, przykrywających pęknięcie o co najmniej 100 mm. Urządzenia spustowe i zawory bezpieczeństwa są demontowane, uszkodzone części są sprawdzane i wymieniane, a po montażu sprawdzane pod kątem odpowiedniego ciśnienia. Podczas remontu zbiorników wszystkie gumowe uszczelki urządzeń odwadniających wymieniane są na nowe. Przy naprawie ściągów dopuszcza się naprawę odcinków paska, które mają pęknięcia lub korozję, za pomocą wkładek spawalniczych o długości co najmniej 200 mm, a także przyspawanie do paska śruby o przekroju prostokątnym w miejscu miejsce spawania. Zidentyfikuj i wyeliminuj wszystkie usterki wsporników kotłów, platform, drabin, pokryw okapów i innych elementów. Połączenia spawane kotła, obejmy, śruba pręta spustowego oraz mocowanie kształtki do kotła poddawane są badaniom nieniszczącym podczas planowych rodzajów napraw. Naprawione kotły są sprawdzane pod kątem szczelności: po remoncie zajezdniowym – powietrzem pod ciśnieniem 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) z przemyciem wszystkich miejsc, w których mogą powstać nieszczelności; Po wyremontować- woda pod ciśnieniem 0,2 MPa (2 kgf/cm2). Niedopuszczalny jest spadek ciśnienia powietrza lub wyciek płynu. Badanie przeprowadza się przez 15 minut. Aby sprawdzić przydatność urządzenia spustowego, zbiorniki znajdują się pod ciśnieniem przez 10 minut przy otwartej dolnej części (korku) urządzenia spustowego i przez 5 minut przy częściowo otwartym zaworze i zamkniętym korku. Kotły zbiornikowe po naprawie metodą spawania podlegają jedynie próbom hydraulicznym. Z jakich materiałów: Belka podporowa KVZ-TsNII wykonana jest z materiału St 3sp; Łożysko oporowe St 3sp; Amortyzator hydrauliczny: pręt-St5, głowica drążka-St5, śruba-St 3 sp; Spinton-St 25L; Rama boczna-St 20GL; Belka nośna 18-100 St 20 GFL; Skolzuny od św. 3; Listwa cierna St 25L; Maźnica (St 15L, 20L, 25L): Mocuje pokrywę - St 25L; Korpus sprzęgła automatycznego (St 15L, 20GL, 20GFL): Bezpiecznik St 5 i St PZFL, Podnośnik (St 15L, 20L, 20GFL), Rolka podnosząca (St 20GFL, 20GL) Pojęcie zużycia, główne rodzaje zużycia Zużycie to proces stopniowej zmiany wymiarów powierzchni części podczas tarcia, czyli różnicy pomiędzy stanem początkowym i końcowym jej powierzchni. Zużycie to proces stopniowej zmiany wielkości ciała podczas tarcia, objawiający się oddzieleniem materiału od powierzchni ciernej i (lub) jego szczątkowym odkształceniem.Zużycie liniowe to zużycie zdeterminowane zmniejszeniem wielkości normalnej do powierzchni ciernej.Zużycie współczynnik to stosunek wartości zużycia do czasu, w którym ono powstało. W zależności od warunków tarcia wyróżnia się następujące rodzaje zużycia: mechaniczne - ścierne, wodno-ścierne, gazowo-ścierne, zmęczeniowe, erozji, kawitacji, molekularno-mechaniczne; korozja - mechaniczna - utleniająca, utleniająca - mechaniczna Dopuszczalne zużycie to zużycie, w którym powiązane części lub jedna z nich mogą nadal normalnie pracować aż do następnej naprawy. Ogranicz zużycie - przy którym dalsza praca może doprowadzić do pęknięcia części. 

infopedia.su

Zużycie części i metody ich renowacji

Zużycie części może mieć charakter mechaniczny (w tym ścieranie i zmęczenie), mechaniczny molekularny i mechaniczny związany z korozją. W przypadku zużycia mechanicznego (połączenia wał-łożysko, rama-stół, tłok-cylinder; części wału, zęby przekładni, sprężyny itp.), w celu jego ograniczenia należy regularnie smarować, stosując w konstrukcji materiały odporne na zużycie, konieczne jest hartowanie powierzchni, zmniejszenie chropowatości obrabianych powierzchni, prawidłowa praca urządzenia. Aby zmniejszyć zużycie mechaniczne molekularne (pary przekładni i śrub, łożysk) przy znacznym ciśnieniu właściwym, konieczne jest regularne i obfite smarowanie oraz zmniejszenie ciśnienia właściwego. Zużycie korozyjno-mechaniczne (czopy wałów i osi, łożyska toczne) zmniejsza się poprzez regularne smarowanie powierzchni trących i malowanie powierzchni niepracujących oraz stosowanie materiałów i powłok odpornych na korozję.

W wyniku zużycia zmieniają się wymiary i kształt części, zwiększają się szczeliny w łączeniu części ruchomych, a także zostaje zakłócona szczelność części stałych. Maksymalne zużycie części występuje wtedy, gdy dalsze jej użytkowanie jest niemożliwe z powodu zakłócenia normalnej pracy jednostki lub maszyny i możliwości wystąpienia wypadku. Dopuszczalne zużycie części zakłada możliwość jej zamontowania w maszynie bez naprawy i zadowalającą pracę w nadchodzącym okresie remontowym.

Zużycie części można rozpoznać po następujących oznakach: 1. wykrywanie wad (pęknięć, rowków, wyszczerbień, wgnieceń) i zmian kształtu części podczas jej oględzin zewnętrznych;2. zmiana charakteru dźwięku wytwarzanego przez przekładnię, łożysko, połączenie;3. ocenę jakości i kształtu powierzchni obrabianej na maszynie;4. zwiększenie luzu uchwytów; 5. ogrzewanie części; 6. spadek ciśnienia w układzie hydraulicznym lub pneumatycznym.

Stopień zużycia można określić jedną z następujących metod: 1. metoda mikrometryczna – poprzez zmianę wymiarów części, ustalonych za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych; 2. metoda sztucznego podłoża – poprzez zmianę wielkości wgłębienia wykonanego narzędziem diamentowym lub węglikowym na powierzchni roboczej detalu;3. pośrednia metoda oceny - poprzez zmianę właściwości eksploatacyjnych interfejsu lub zespołu (luz, temperatura, poziom hałasu i ciśnienie).

Regulacja sprzętu i konserwacja zapobiegawcza

Aby kontrolować zużycie części i w porę eliminować jego skutki podczas pracy sprzętu, przeprowadza się regulacje i konserwację zapobiegawczą. Wykonywane są one w ramach konserwacji międzyremontowej przez samych pracowników produkcyjnych oraz dyżurujący personel serwisu naprawczego (mechanicy, rymarze, smarownicy, elektrycy), w oparciu o wyniki przeglądów okresowych, sprawdzenia dokładności geometrycznej i kinematycznej sprzętu, próby jego działania, a także na żądanie personelu utrzymania ruchu lub służb kontrola techniczna. Konserwacja między naprawami odbywa się z reguły bez przestojów sprzętu, podczas lunchu i innych przerw w pracy. Zakres prac regulacyjnych urządzeń obejmuje eliminację bić, luzów i luzów w przekładniach i połączeniach, dokręcanie klinów i listew zaciskowych, regulację sprzęgieł, hamulców, sprężyn, naciągu pasków i łańcuchów, uszczelnianie elementów układów hydraulicznych i pneumatycznych, sprawdzanie działania smarowania instalacja, układ chłodzenia, sieci oświetleniowe, przełączniki i przełączniki. Podczas konserwacji zapobiegawczej pomiędzy naprawami wymieniane są zużyte części - paski, klucze, mocowania, okładziny hamulcowe, sworznie, tuleje, zapadki itp. Prace regulacyjne i konserwacja zapobiegawcza sprzętu przez mechaników przeprowadzane są przy udziale pracownika produkcyjnego. Zobacz też:

www.webarium.ru

Zużycie części maszyn, rodzaje zużycia, definicja.

Carsastronomiibiologygeography Home i Gardenother INERFORMATORMUTER ScienceHistoryCultureLelateLogicMatematicsmedicEmetallurgymechanicseducation SEFETYPEDAGOGOLITICSLAWPSYCHOLOGICYSOLIGIONRETORICICIOLOOLOLOLOLOLOLOLOSTICORCINCUSTRUCTURCYTORIMORISHISICSOPHIPOMORECHECHECHMOREKEKTEKEREKTOMICSECONECICICSECTONICICS

⇐ Poprzednia Strona 4 z 5 Następna ⇒ Mierzyć zużycie fizyczne części pod wpływem tarcia może mieć grubość zużytej warstwy (w mikronach) powierzchni roboczej. Zależy to od czasu trwania operacji i czynników, takich jak materiał części, jakość obróbki powierzchni i rodzaj smaru. Ustalono, że fizyczne zużycie poszczególnych części (zespołów) maszyn pod wpływem tarcia charakteryzuje się trzema następującymi po sobie etapami: zużyciem intensywnym w okresie docierania, wolniejszym narastaniem zużycia w czasie normalnej pracy oraz postępującym wzrostem w zużyciu po osiągnięciu określonej wartości. Mniej zbadane są wzorce fizycznego zużycia części, których zniszczenie nie następuje pod wpływem tarcia, ale z innych powodów, na przykład na skutek zmęczenia. Jeszcze mniej zbadano wzorce fizycznego zużycia maszyn jako całości, zadanie to jest bardziej złożone. W drugim przypadku zniszczenie nastąpi, gdy powierzchnia niebezpiecznego przekroju zmniejszy się do niedopuszczalnych granic. Zazwyczaj zmniejszenie niebezpiecznego pola przekroju poprzecznego wiąże się z niezadowalającą odpornością na zużycie wybranego materiału, tzn. pomimo zadowalających właściwości wytrzymałościowych, materiał ten należy wymienić na bardziej odporny na zużycie. Ta sprawa zniszczenie części maszyn często następuje w zespołach mających kontakt ze ścierniwem, gdyż zużycie ścierne jest najbardziej katastrofalnym rodzajem zużycia. Rozważany rodzaj zniszczenia jest dwojaki. Z jednej strony jest to awaria stopniowa, z drugiej typowa awaria nagła określone warunki. Ten rodzaj zniszczenia w istocie pogarsza pierwszy wyraz wzoru (3), choć jeśli zniszczenie jeszcze nie nastąpiło, determinuje drugi wyraz tego samego wzoru. W walce ze zużyciem części maszyn ważne miejsce zajmuje identyfikacja wiodących rodzajów zużycia. Znając rodzaj zużycia, można rozsądnie opracować środki eliminujące zużycie części maszyn, chroniące wyroby metalowe przed korozją, nadające im piękny, nie matowiący wygląd, chroniące powierzchnie trące części maszyn i urządzeń przed zużyciem mechanicznym, nadające powierzchnia produktów o zwiększonej lub określonej przewodności elektrycznej. 10 Metody naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie. Organizując naprawy, rozróżnia się zdecentralizowane i mieszane metody napraw. W metodzie scentralizowanej naprawy przeprowadza warsztat mechaniczny - RMC przedsiębiorstwa lub wykonawca. Metodę scentralizowaną stosuje się, gdy istnieje duża ilość sprzętu tego samego typu i duża ilość sprzętu o małej wadze, wygodnego do demontażu i transportu. Centralizacja prac naprawczych pozwala zwiększyć wydajność pracy poprzez specjalizację przedmiotową, gdy określone rodzaje sprzętu są naprawiane w specjalnie wyposażonym obszarze, lub specjalizację zawodową, gdy pracownicy tej samej specjalności wykonują ten sam rodzaj, wąsko ograniczoną pracę na sprzęcie różne rodzaje. Stosuje się metody naprawy sprzętu w zależności od rodzaju, rodzaju i ilości sprzętu, jego wielkości i wagi, kwalifikacji i wyposażenia mechaników oraz przyjętego w przedsiębiorstwie sposobu naprawy różne metody naprawa. Usługa naprawy urządzeń technologicznych przedsiębiorstwo zajmujące się budową maszyn to zespół jednostek zajmujących się nadzorem eksploatacji i naprawą urządzeń technologicznych.W trakcie eksploatacji urządzenia technologiczne podlegają fizycznemu i moralnemu zużyciu i wymagają stałej konserwacji. Funkcjonalność sprzętu zostaje przywrócona poprzez jego naprawę. Co więcej, podczas naprawy należy nie tylko przywrócić sprzętowi pierwotny stan, ale także konieczne jest znaczne poprawienie jego stanu podstawowego specyfikacje poprzez modernizację. Istotą naprawy jest zachowanie i przywrócenie wysokiej jakości działania sprzętu poprzez wymianę lub regenerację zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.