Rodzaje zużycia sprzętu. Rodzaje i przyczyny zużycia części. a) etap początkowy

Wszystkie części tracą swoje pierwotne właściwości podczas pracy. Powodem tego jest ZUŻYCIE – proces wymiany części zamiennych, w wyniku którego mechanizm traci swoje pierwotne właściwości.

Wizualne oznaki zużycia: zmiany w wielkości i strukturze powierzchni części.

Rodzaje części eksploatacyjnych

Zmiana właściwości używanych części zamiennych to proces będący efektem ich wzajemnego oddziaływania i użytkowania. Niektóre zmiany zachodzą nawet podczas normalnej pracy mechanizmów. Takie zmiany nazywane są NATURALNYMI i wprowadzane są w momencie uruchomienia węzła.

2 rodzaje nienaturalnego zużycia części:

• NORMALNA

Jest to konsekwencja nieprawidłowej obsługi i naruszeń instalacji. Prowadzi do stopniowych awarii urządzeń i pogorszenia stanu technicznego obiektu.

• NAGŁY WYPADEK

Wraz ze wzrostem wartości liczbowych normalnego zużycia przedmioty i mechanizmy stają się całkowicie bezużyteczne.

Czynniki wpływające na szybkość zużycia:

• Projekt mechanizmu
• Precyzja i czystość obróbki
• Wytrzymałość materiału określonej części i osób mających z nią kontakt
• Jakość smaru
• Warunki pracy agregatu (regularność, charakter obciążenia, temperatura, ciśnienie)
• Częstotliwość konserwacji

Przyczyny zużycia części

Wszystkie przyczyny można połączyć w 3 grupy:

• Fizyczne/mechaniczne

Jest to konsekwencja dużych obciążeń i wpływu tarcia pomiędzy jedną częścią a drugą. Stykające się części zużywają się, a na ich powierzchni pojawiają się pęknięcia, zadrapania i chropowatość.

• Mechanika termiczna/molekularna

Części współpracujące ze sobą ulegają przegrzaniu z powodu dużych prędkości i określonych ciśnień. Z powodu gwałtownego wzrostu temperatury następuje wiązanie, a następnie zniszczenie wiązań molekularnych cząstek wewnątrz metalu. Części wypaczają się i topią.

• Chemiczny/żrący

Obserwuje się go na powierzchni części metalowych w wyniku narażenia na działanie wody, powietrza i środków chemicznych. Następują procesy korozji i korozji metalu. Aby tego uniknąć, zaleca się użycie .

Warto zrozumieć, że przyczyną zużycia części nie jest jeden pojedynczy czynnik, ale kilka powiązanych ze sobą czynników.

Jak odnowić zużyte części?

Podstawowe metody przywracania części:

• Renowacja metodą mechaniczną i metalową

Nadaje się do części o płaskich powierzchniach stykowych. Zużyty obszar jest poddawany obróbce (szlifowany, szlifowany itp.) i przenoszony na kolejny wymiar. Obróbkę mechaniczną stosuje się osobno i jako końcowy etap innych metod.

• Ulepszanie poprzez spawanie i napawanie

Napawanie trwałych metali przywraca wymiary uszkodzonych części.

• Przywracanie części poprzez metalizację

Rozmiar zużytej części przywraca się poprzez nałożenie stopionego metalu cienką (od 0,03 mm) i grubą (ponad 10 mm) warstwą.

• Napawanie galwaniczne (chromowanie)

Nałożenie chromu cienką warstwą (do 1 mm) zapewnia odporność na ścieranie mechaniczne. Metoda jest podobna do metalizacji, ale mniej uniwersalna. Odrestaurowane części nie wytrzymują dobrze obciążeń dynamicznych.

• Wzmacnianie i łączenie z tworzywami sztucznymi

Tworzywa sztuczne umożliwiają uzyskanie trwale połączonych zespołów, a także zapobiegają zużyciu części. W przeciwieństwie do poprzednich metod, części metalowe i niemetalowe można odnawiać za pomocą tworzywa sztucznego. Koszt napraw z użyciem tworzyw sztucznych jest znacznie niższy. Stosując nowoczesne materiały odlewnicze, możliwe jest odtworzenie części o złożonej i niestandardowej geometrii.

W trakcie działania mechanizmów produkcyjnych zachodzą procesy polegające na stopniowym pogarszaniu się ich właściwości eksploatacyjnych oraz zmianach właściwości podzespołów i części. Faktem jest, że po pewnym czasie mogą doprowadzić do poważnego uszkodzenia lub całkowitego wyłączenia sprzętu. Aby uniknąć negatywnych konsekwencji ekonomicznych, przedsiębiorstwa z reguły organizują proces właściwego zarządzania zużyciem i oddzielnie rodzajami zużycia, a także na bieżąco aktualizują swój majątek trwały.

Koncepcja noszenia

Współcześnie przez zużycie (starzenie się) rozumie się najczęściej stopniowe pogarszanie się właściwości użytkowych komponentów, wyrobów i mechanizmów produkcyjnych na skutek zmiany ich rozmiarów, kształtów czy właściwości fizykochemicznych. Należy zauważyć, że istniejące obecnie zużycie i rodzaje zużycia pojawiają się i kumulują podczas pracy. Tempo starzenia się sprzętu zależy od wielu czynników. Z reguły następujące punkty mają negatywny wpływ:

• Tarcie.
• Temperatura(ekstremalne - szczególnie).
• Okresowe, pulsacyjne lub statyczne obciążenia udarem mechanicznym i tak dalej.

Należy zaznaczyć, że niemal każdy rodzaj zużycia sprzętu można spowolnić. Aby to zrobić, zaleca się poleganie na następujących czynnikach:

• Konstruktywne decyzje.
• Przestrzeganie zasad działania.
• Stosowanie wysokiej jakości i nowoczesnych środków smarnych.
• Terminowo zaplanowane naprawy zapobiegawcze i konserwacja.

Ze względu na wszelkiego rodzaju zużycie środków trwałych i zmniejszoną wydajność, zmniejsza się również wartość konsumencka sprzętu lub mechanizmów produkcyjnych. Należy dodać, że stopień i szybkość zużycia zależą od warunków tarcia, obciążeń i właściwości materiału. Ponadto ważną rolę odgrywają cechy konstrukcyjne sprzętu.

Rodzaje zużycia

Dzisiejsza klasyfikacja zużycia jest dość obszerna. Dlatego, aby uzyskać pełne zrozumienie, zaleca się początkowo krótkie przejrzenie informacji, a następnie zagłębienie się w szczegóły. Kategoria starzenia dzieli się na rzeczywiste zużycie, któremu towarzyszy zmiana właściwości obiektu; zużycie funkcjonalne, które spowodowane jest rozwojem nowych technologii; zużycie zewnętrzne spowodowane czynnikami zewnętrznymi. Pierwsze dwa rodzaje amortyzacji środków trwałych dzielą się na usuwalne i nieodwracalne. Ponadto pierwszą grupę dzieli się ze względu na przyczyny, które spowodowały starzenie się sprzętu, na zużycie pierwszego rodzaju (nagromadzone w wyniku normalnej pracy) i zużycie drugiego typu (naliczone na skutek wypadków, klęsk żywiołowych i inne negatywne czynniki). Sądząc po czasie wystąpienia, w tej samej grupie zwyczajowo rozróżnia się ciągłą (wskaźniki techniczne i ekonomiczne stopniowo maleją) i awaryjną (natychmiastową w czasie realizacji, na przykład w wyniku awarii kabla lub wypadku przemysłowego ) nosić.

Drugą grupę, czyli ten rodzaj amortyzacji środków trwałych jako funkcjonalny, zalicza się do moralnych (główną przyczyną jest w tym przypadku zmiana cech produktów podobnych do tego, a także obniżenie kosztów ich produkcji) i technologiczne (główną przyczyną jest zmiana cyklu, w którym zgodnie z tradycją znajduje się ten obiekt technologicznie) nosić. Z kolei starzenie się, w oparciu o pozycje kosztowe, których zmiany w strukturze doprowadziły do ​​zużycia, dzieli się na starzenie się na skutek nadmiernych nakładów inwestycyjnych; starzenie się ze względu na wyjątkowo wysokie koszty operacyjne; starzenie się spowodowane niskim poziomem ergonomii i ekologii.

Należy pamiętać, że zużycia zewnętrznego nie da się naprawić. Przejdźmy zatem do analizy niektórych rodzajów zużycia sprzętu, na które należy zwrócić szczególną uwagę.

Z natury wpływów zewnętrznych

W zależności od charakterystyki wpływów zewnętrznych na materiały wyposażenia zwyczajowo rozróżnia się następujące rodzaje starzenia:

• Typ ściernego zużycia przedmiotów. To jest o o uszkodzeniu powierzchni mechanizmów lub produktów przez małe cząstki materiałów z innego sprzętu. Odmiana ta jest szczególnie charakterystyczna w warunkach zwiększonego zapylenia mechanizmów produkcyjnych. Na przykład podczas pracy w górach, na budowie, przy produkcji materiałów lub wykonywaniu prac rolniczych.
• Kawitacja, która jest spowodowana wybuchowym zapadnięciem się pęcherzyków gazu w ciekłym ośrodku.
• Widok kleju zużycie fizyczne.
• Starzenie się oksydacyjne. Zwykle następuje w wyniku reakcji chemicznych.
• Odzież termiczna.
• Rodzaj zużycia to zmęczenie. Zwykle ma to miejsce, gdy zmienia się struktura materiału.

Rodzaje zużycia i amortyzacji

Ustaliliśmy, jakie rodzaje zużycia są obecnie znane. Warto zaznaczyć, że klasyfikacja typów starzenia się ze względu na zjawiska fizyczne, które je powodują w mikrokosmosie, jest w każdym razie uzupełniona systematyzacją związaną z makroskopowymi konsekwencjami dla życia gospodarczego. Zatem w analityce finansowej i rachunkowości pojęcie zużycia, które odzwierciedla fizyczny aspekt zjawisk, jest ściśle powiązane z ekonomicznym terminem amortyzacji sprzętu. Amortyzację należy rozumieć zarówno jako zmniejszenie kosztów mechanizmów produkcyjnych w miarę ich starzenia się, jak i przypisanie części tego obniżenia kosztowi wytworzonego produktu. Głównym celem jest tutaj gromadzenie środków na specjalnych kontach amortyzacyjnych na zakup nowych urządzeń produkcyjnych lub częściowe ulepszenie starego sprzętu.

Pogorszenie stanu fizycznego

Rodzaje zużycia, w zależności od przyczyn i skutków, dzielą się na ekonomiczne, funkcjonalne i fizyczne. W przypadku tego ostatniego mówimy o stracie bezpośredniej cechy konstrukcyjne i właściwości urządzenia podczas jego eksploatacji. Warto zaznaczyć, że strata taka może być częściowa lub całkowita. W pierwszym przypadku mechanizmy produkcyjne poddawane są renowacji i naprawie, która przywraca produktom pierwotne cechy. Jeśli sprzęt jest całkowicie zużyty, należy go spisać na straty. Oprócz klasyfikacji mocy, zużycie fizyczne ma klasyfikację ogólną:

• Pierwszy typ: mechanizmy produkcyjne zużywają się podczas planowanego użytkowania zgodnie ze wszystkimi normami i zasadami ustalonymi przez producenta.
• Drugi typ: zmiany właściwości sprzętu spowodowane niewłaściwą obsługą lub narażeniem na działanie czynników siły wyższej.
• Awaryjne zużycie: ukryta zmiana właściwości obiektu prowadzi do jego awaryjnej awarii, która następuje nagle. W związku z tym może nastąpić np. katastrofa w przedsiębiorstwie.

Należy dodać, że wymienione typy dotyczą nie tylko sprzętu jako całości, ale także jego poszczególnych elementów (zespołów, części).

Funkcjonalne zużycie

Warto wiedzieć, że starzenie się funkcjonalne odzwierciedla proces starzenia się środków trwałych. Mówimy o pojawieniu się na rynku sprzętu tego samego typu, ale bardziej ekonomicznego, produktywnego i bezpiecznego w obsłudze. Fizycznie maszyna produkcyjna może być całkiem funkcjonalna. Wytwarza produkty jednak z wykorzystaniem nowych technologii lub nowoczesne modele, które okresowo pojawiają się na rynku, sprawiają, że użytkowanie przestarzałych obiektów jest ekonomicznie nieopłacalne. Należy pamiętać, że zużycie funkcjonalne ma swoją własną klasyfikację:

• Częściowe starzenie się: maszyna jest nieopłacalna w pełnym cyklu produkcyjnym, ale nadaje się do ograniczonej liczby operacji.
• Całkowite starzenie się: każde użycie maszyny powoduje uszkodzenie. W takim przypadku urządzenie należy zdemontować i spisać na straty.

Znana jest także klasyfikacja ze względu na czynniki powodujące zużycie funkcjonalne:

• Starzenie się (dziś wyróżnia się trzy rodzaje starzenia, w zależności od przyczyn, które je spowodowały, omówionych w poprzednich rozdziałach) zakłada dostępność identycznych, ale bardziej zaawansowanych, nowoczesnych technologicznie modeli.
• Zużycie technologiczne oznacza rozwój zasadniczo różnych technologii wytwarzania podobnego produktu. Warto dodać, że tego typu zużycie w taki czy inny sposób prowadzi do konieczności zmiany całego łańcucha technologicznego, pod warunkiem całkowitej lub częściowej odnowy składu środków trwałych.

Warto zauważyć, że ze względu na wystąpienie Nowa technologia Skład sprzętu z reguły jest zmniejszony, a intensywność pracy maleje.

Ekonomiczne zużycie

Oprócz czynników przejściowych, fizycznych i naturalnych, na zachowanie pierwotnych właściwości sprzętu pośrednio wpływają następujące czynniki ekonomiczne:

• Spadek popytu na produkty komercyjne.
• Procesy inflacyjne. Ceny zasoby pracy, surowce i komponenty urządzeń stosowanych w celów produkcyjnych, rosną, ale nie następuje proporcjonalny wzrost cen produktu końcowego.
• Presja cenowa ze strony konkurentów.
• Wahania cen na rynku surowców niezwiązane z inflacją.
• Wzrost kosztów usług kredytowych wykorzystywanych do prac operacyjnych lub w celu aktualizacji środków trwałych.
• Ograniczenia prawne dotyczące korzystania ze sprzętu niespełniającego norm środowiskowych.

Przyczyny zużycia

Należy rozumieć, że rodzaje i przyczyny zużycia części są ze sobą powiązane. Następnie rozważymy główne przyczyny, a także metody określania zużycia sprzętu, mechanizmów produkcyjnych i produktów. Należy zaznaczyć, że w celu ustalenia przyczyn i stopnia starzenia się, w każdym przedsiębiorstwie tworzy się prowizję od środków trwałych. Obecnie zużycie mechanizmów produkcyjnych określa się jedną z następujących metod:

• Poprzez obserwację, która obejmuje oględziny wizualne, a także szereg badań i pomiarów.
• Według okresu działania. Warto wziąć pod uwagę, że oblicza się go jako stosunek rzeczywistego okresu użytkowania do standardowego. Wartością tego współczynnika jest wielkość zużycia wyrażona w procentach.
• Poprzez kompleksową ocenę stanu obiektu produkcyjnego, która przeprowadzana jest przy użyciu specjalnych skal i mierników.
• Poprzez bezpośredni pomiar w kategoriach pieniężnych. W takim przypadku koszt nowej podobnej jednostki systemu operacyjnego porównuje się z kosztami naprawy związanymi z przywróceniem starego.
• Przy pomocy opłacalności dalszego stosowania. Mówimy o ocenie zmniejszenia dochodu, biorąc pod uwagę rzeczywiste koszty związane z przywróceniem cech, w porównaniu do dochodu w teorii.

Dodać należy, że ostatecznego wyboru konkretnej metodyki dokonuje komisja oparta na środkach funduszu głównego. Jednocześnie kieruje się dokumentacją regulacyjną, a także dostępnością informacji źródłowych.

Metody rozliczania zużycia sprzętu

Następnie warto przejść do ostatniego aspektu tak szerokiego tematu, jakim jest zużycie mechanizmów produkcyjnych, urządzeń, produktów i ich poszczególnych elementów. Odpisy amortyzacyjne, które mają za zadanie kompensować procesy starzenia się sprzętu, można obecnie wyznaczać również za pomocą szeregu technik:

• Obliczenia proporcjonalne lub liniowe.
• Metoda równowagi redukcyjnej.
• Obliczenia dokonano na podstawie okresu użytkowania produkcyjnego.
• Obliczenia przeprowadzono na podstawie objętości uwolnionego produktu.

Ważne jest, aby wiedzieć, że wybór konkretnej techniki jest realizowany podczas tworzenia lub głębokiej reorganizacji konstrukcji. Jest to koniecznie ustalone w polityce rachunkowości przedsiębiorstwa. Działanie mechanizmów produkcyjnych, sprzętu i różnych produktów zgodnie z ogólnie przyjętymi zasadami i przepisami, a także wystarczające i terminowe wpłaty na fundusze amortyzacyjne, w taki czy inny sposób, pozwalają organizacjom utrzymać efektywność ekonomiczną i technologiczną na konkurencyjnym poziomie. W rezultacie konstrukcje mogą stale przynosić radość konsumentom dzięki wysokiej jakości produktom komercyjnym po rozsądnych cenach.

Wniosek

Przeanalizowaliśmy zatem dość szeroką kategorię kosztów pod względem klasyfikacji, jej treści i głównych cech. Ponadto zbadaliśmy przyczyny zużycia oraz sposoby jego oceny i wyjaśnienia. Jak się okazuje, istnieje wiele metod rachunkowości, a wszystkie są zasadniczo różne i mają swoje zalety i wady. Podsumowując, warto dodać, że dziś na terenie Federacja Rosyjska rozwój gospodarki realnej staje się jednym z najważniejszych zadań. Trzeba się jednak tym zająć w trudnym momencie. Nosić sprzęt przemysłowy dziś osiąga 78%, i pożyczone środki są niezwykle drogie. Dlatego odpowiedni agencje rządowe ciężko pracują, aby opracować zasoby, które mogą pomóc w odbudowie i dalszej modernizacji sektor przemysłowy w kraju.

Zużycie to koncepcja techniczna i ekonomiczna, która wyraża zmniejszenie stopnia dalszej przydatności do użytku lub zmniejszenie atrakcyjności konsumenckiej niektórych właściwości przedmiotu w czasie.

Pojęcie „zużycia” stosowane w praktyce wyceny należy odróżnić od pojęcia „amortyzacji” stosowanego w rachunkowości.

Z szacunkowego punktu widzenia amortyzacja wyraża się w amortyzacji kosztu sprzętu jako nowego w wyniku skumulowanej amortyzacji na dzień wyceny.

Amortyzacja w rachunkowości to proces rozłożenia kosztów początkowych związanych z nabyciem sprzętu na cały okres jego użytkowania bez ustalania jego bieżącej wartości.

W ocenie amortyzację uznaje się za główny czynnik ustalania wartości bieżącej (wartości możliwej do uzyskania) bez względu na jej koszt pierwotny.

Zatem przy obliczaniu wartości ocenianego obiektu kosztowna metoda Proces wyceny sprowadza się do ustalenia kosztu sprzętu jako nowego i późniejszego uwzględnienia utraty wartości. Określenie zużycia jest również konieczne przy obliczaniu kosztu sprzętu za pomocą analiza porównawcza sprzedaży w celu dostosowania wartości kosztów uzyskanych z analogów pod kątem stopnia zużycia. Metoda dochodowa nie wymaga naliczania amortyzacji, gdyż ta ostatnia jest pośrednio uwzględniana przy prognozowaniu przychodów z jej działalności. Jednocześnie zużycie funkcjonalne i ekonomiczne można uwzględniać także pośrednio – poprzez ceny analogów (tego typu zużycie dotyczy jednocześnie wszystkich podobnych obiektów), a zużycie fizyczne należy uwzględniać bezpośrednio , ponieważ zależy to od warunków pracy konkretnego sprzętu. Identyfikacja śladów zużycia fizycznego, funkcjonalnego i ekonomicznego w ocenianym obiekcie wskazuje na występowanie ogólnego zużycia skumulowanego (skumulowanego). Wszystkie elementy całkowitego zużycia dzielą się na usuwalne (których eliminacja jest fizycznie możliwa i ekonomicznie wykonalna) oraz nienaprawialne. Jednocześnie ekonomiczna wykonalność polega na tym, że wysokość kosztów eliminacji zużycia powinna pomóc zwiększyć koszt maszyny w

ogólnie i oczywiście nie przekraczać kosztu sprzętu jako nowego.

Zużycie fizyczne to pogorszenie pierwotnie ustalonych parametrów techniczno-ekonomicznych, spowodowane naturalnym zużyciem zarówno urządzenia jako całości, jak i poszczególnych elementów podczas eksploatacji, a także pod wpływem środowiska.

Zużycie fizyczne dzieli się na kilka podtypów.

Zużycie fizyczne pierwszego rodzaju to zużycie, które narosło w wyniku normalnego (wg Specyfikacja techniczna) operacja.

Zużycie drugiego typu występuje w wyniku klęsk żywiołowych, wypadków, naruszeń zasad eksploatacji itp.

Zużycie ciągłe to stopniowy spadek wskaźników technicznych i ekonomicznych w wyniku eksploatacji.

Zużycie awaryjne to zużycie chwilowe, na przykład zerwanie paska napędowego alternatora w samochodzie. Zużycie awaryjne jest konsekwencją stopniowo kumulującego się zużycia ukrytego, które nie wpływa bezpośrednio na działanie sprzętu, lecz z biegiem czasu zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia zużycia awaryjnego.

Dla większości maszyn producent ustala standardową żywotność, tj.

Okres normalnej pracy sprzętu, podczas którego wartości głównych parametrów cenowych (MPP) nie przekraczają dopuszczalnych limitów, co wpływa na produktywność, dokładność i inne wskaźniki, a także prowadzi do zwiększonych kosztów operacyjnych.

W zależności od etapu koło życia wartość wycenianej maszyny (stopień zużycia) ustala się na podstawie odpowiedniego rodzaju wyceny: rynek, rozbiórka lub złom. Wartość złomu może mieć również wartość ujemną ze względu na przekroczenie kosztu sprzedaży całkowicie zużytej maszyny nad wartością samego złomu.

Zużycie fizyczne można określić zarówno dla maszyny jako całości, jak i poszczególnych jej elementów. Nieliniowość zależności kosztów od zużycia wynika również z faktu, że każda maszyna ma podzespoły o krótkiej i długiej żywotności. Element długowieczny to element, którego cykl życia jest porównywalny z cyklem życia maszyny jako całości, np. łoże obrabiarki; jeżeli cykl życia maszyny i jej komponentu nie jest porównywalny, ten drugi uważa się za krótkotrwały.

Istnieją bezpośrednie i pośrednie metody określania zużycia fizycznego. Metody bezpośrednie obejmują dokładne metody określania zużycia, oparte na kontroli sprzętu i pomiarze różnic

jego parametry; pośrednie - metody oparte na oględzinach nieruchomości, badaniu warunków jej eksploatacji i danych regulacyjnych.

Metodę bezpośredniego określenia zużycia (metoda obserwacyjna) przeprowadza się za pomocą technicznych narzędzi diagnostycznych bezpośredni udział personel serwisowy. Jednocześnie dokonuje się pomiarów nie tylko głównych parametrów technicznych, ale także niezbędnych parametrów pośrednich produktu. Na przykład podczas testowania niektórych typów urządzeń procesowych minimalne i maksymalna prędkość obroty wrzeciona, średnica bicia, pobór prądu, wytrzymałość na drgania poszczególnych elementów przy różnych poziomach obciążenia itp. Następnie na skali ocen eksperckich odpowiadających odchyłce określonych parametry techniczne od wartości pierwotnej określa się procent zużycia fizycznego zarówno poszczególnych elementów, jak i produktu jako całości. Metoda ta jest dość rzadko stosowana przez rzeczoznawców.

Inne metody określania zużycia fizycznego są pośrednie.

Zintegrowana ocena stanu technicznego jest jedną z pośrednich metod wstępnej oceny zużycia. Korzystając z tej metody, można opisać obiekt element po elemencie, jak i w powiększeniu. Po oględzinach obiektu i określeniu jego stanu technicznego wskazane jest zastosowanie specjalnych skal ocen, których przykład przedstawiono w tabeli. 38.3

Tabela 38.3

Specjalne skale ocen Fizyczne

zużycie, % Ocena stanu technicznego Ogólna charakterystyka stanu technicznego 0-5 Nowy Nowy, tylko zainstalowany sprzęt 6-20 Bardzo dobry Sprzęt, który był w krótkotrwałej i normalnej eksploatacji 21-40 Bardzo dobry - dobry Sprzęt, który był w normalnej pracy po naprawy rutynowe 41-60 Dobre – zadowalające Sprzęt, który był w normalnej eksploatacji i wymaga prostych rutynowych napraw 61-80 Zadowalający – niezadowalający Sprzęt wymagający wyremontować 81-100 Złom, złom Nie nadający się do użycia 1 Sapritsky E.B. Dekret op.

Iphys(%) = J™_^L^IOO.

Należy zauważyć, że ta metoda określania zużycia ma charakter orientacyjny. W każdym przypadku należy wziąć pod uwagę koszt wymiany zużytych komponentów i części, a także inne możliwości modernizacji przestarzałego sprzętu.

Metoda żywotności polega na analizie stosunku „wiek/standardowy okres użytkowania (NSS) sprzętu”.

W zależności od warunków pracy licznik może wskazywać wiek chronologiczny (CA), tj. okres czasu, jaki upłynął od daty uruchomienia obiektu do daty wyceny (Texpl), czyli wieku efektywnego (EA), fachowo ustalonego przez rzeczoznawcę na podstawie oceny wygląd, stan techniczny, czynniki ekonomiczne wpływające na cenę obiektu.

EV odpowiada stanowi fizycznemu obiektu i uwzględnia stopień płynności. W zależności od intensywności działania EC może być mniejsze od CV, być mu równe lub przekraczać je i oblicza się w następujący sposób:

EV = standardowy okres użytkowania – pozostały okres użytkowania. Podstawowy wzór na obliczenie zużycia fizycznego:

T,^ lub EV, NSS

Metoda „bezpośredniego pomiaru pieniężnego” polega na obliczeniu kosztów wymiany (naprawy) poszczególnych elementów wyposażenia i maszyny jako całości w ujęciu pieniężnym, którego rozliczenie pozwoliłoby przybliżyć wartość rezydualną wycenianej maszyny do jej wartości koszt wymiany. Koszty te stanowią usuwalne fizyczne zużycie. Amortyzacja śmiertelna to różnica między kosztem reprodukcji (z wyłączeniem zużycia) a sumą wartości końcowej i zużycia usuwalnego, przy wszystkich innych czynnikach niezmiennych.

Fizyczne zużycie w ujęciu procentowym można określić za pomocą następującego współczynnika:

(Koszt naprawy/Koszt nowego samochodu) 100 =% fizyczne. nosić.

Metoda utraty produktywności pozwala obliczyć zużycie fizyczne na podstawie porównania wydajności lub innego głównego parametru ocenianej maszyny na początku pracy i w momencie oceny:

Ifiz(%) = 100 ((Pne – Pmo)/Pne)k”

gdzie Pne jest wydajnością maszyny ocenianą na początku pracy; - wydajność ocenianej maszyny

moment oceny; Kc jest współczynnikiem potęgowym, który uwzględnia nieliniowy charakter zależności zmian kosztów od zmian wartości GCP (w tym przypadku produktywności). Współczynnik ten można wyznaczyć metodą obliczeniową lub zapożyczyć z literatury technicznej.

Oprócz rozważanych metod obliczania zużycia fizycznego, to drugie można ocenić na podstawie spadku rentowności z eksploatacji. Ze względu na ograniczone zastosowanie podejścia dochodowego przy wycenie poszczególnych maszyn, ta metoda określania zużycia fizycznego nie jest powszechnie stosowana. Obliczenia przeprowadza się według wzoru

ifiz(%) = yuo (/„ - /mies.)//ne,

gdzie / to dochód netto z maszyny wyceniany w momencie rozpoczęcia eksploatacji; / - dochód netto z maszyny wycenianej na moment wyceny.

Zużycie funkcjonalne wyraża się spadkiem atrakcyjności konsumenckiej różnych cech maszyny, w związku z rozwojem nowych technologii produkcji podobnego sprzętu, i prowadzi do jej amortyzacji. W oparciu o przyczyny tego typu zużycia wyróżnia się zużycie moralne i technologiczne.

Starzenie się - następuje z reguły w wyniku ulepszenia parametrów technicznych i ekonomicznych lub rozwiązań konstrukcyjnych przy produkcji podobnego sprzętu. Starzenie się można podzielić na podtypy w zależności od charakteru upośledzenia:

Amortyzacja z tytułu nadmiernych nakładów inwestycyjnych. Wyprodukowanie nowej, bardziej zaawansowanej maszyny jest tańsze niż odtworzenie przestarzałej maszyny. Ten podtyp starzenia można mierzyć w pod względem wartości różnica pomiędzy kosztem reprodukcji a kosztem odtworzenia, obliczona dla tego samego przedmiotu bez uwzględnienia zużycia;

Zużycie spowodowane nadmiernymi kosztami eksploatacji. Nowoczesne analogi charakteryzują się nie tylko tańszą produkcją, ale także znacznie mniejszym zużyciem zasobów podczas pracy w porównaniu do przestarzałych maszyn. Amortyzacja z tytułu nadmiernych kosztów operacyjnych może być mierzona metodą kapitalizacji nadwyżek kosztów operacyjnych.

Starzenie się spowodowane niewielką różnicą w wartościach GPC porównywanych maszyn można zmierzyć w następujący sposób.

Przykład 38.2. Wydajność nowej maszyny wynosi 60 jednostek. przez pewien okres czasu i przestarzałe - tylko 55 jednostek. na ten sam okres. Starzenie się będzie wynosić: (60 - 55) / 55 100 = 9%.

Zużycie technologiczne spowodowane jest ulepszeniami struktury cyklu technologicznego, tj. zmiany w składzie i liczbie ogniw łańcucha technologicznego.

Przykład 38.3. Na maszynę wyprodukowaną w celu zastąpienia starej potrzeba 25 metrów kwadratowych. m powierzchni, a nie 30 mkw. m jak dla ocenianego starego samochodu. Oceniane zużycie technologiczne maszyny będzie wynosić: (30 - - 25)/30 100 = 17%. Z reguły menedżer będzie dążył do zwiększenia produktywności o 1 metr kwadratowy. m powierzchni produkcyjnej i co za tym idzie zakup bardziej kompaktowych urządzeń.

Amortyzacja ekonomiczna to amortyzacja sprzętu spowodowana negatywny wpływ następujące czynniki zewnętrzne:

Zmniejszony popyt na określone rodzaje produktów (lub nadprodukcja);

Wysoka konkurencja w produkcji podobnych maszyn;

Zmiany w strukturze rynków towarowych;

Inflacja, prowadząca do wzrostu kosztów surowców, surowców energetycznych i pracy, czego nie zapewnia odpowiedni wzrost cen wytwarzanych produktów;

Wysokie oprocentowanie ukierunkowanych kredytów bankowych, utrudniające odnowienie parku maszynowego;

Ograniczenia prawne w działaniu poszczególne gatunki maszyn spowodowane obowiązującymi normami środowiskowymi itp.

W zależności od podanych przyczyn zużycie zewnętrzne można określić metodą cyklu życia lub mierząc zmniejszenie wykorzystania sprzętu. Do oceny amortyzacji ekonomicznej można zastosować także metodę sprzedaży parowanej, w ramach której porównuje się dwa porównywalne obiekty, z których jeden nosi ślady zewnętrznego zużycia, a drugi nie. Różnica w cenach sprzedaży (przy pozostałych czynnikach niezmienionych) jest interpretowana jako zewnętrzne (ekonomiczne) zużycie.

Wykład nr 3. Zużycie części urządzenia. Rodzaje zużycia.

Zużycie to stopniowe niszczenie powierzchni materiału wraz ze zmianą kształtów geometrycznych i właściwości warstw powierzchniowych części.

Jest zużycie:

Normalny; - awaryjny.

W zależności od powodów zużycie dzieli się na 3 kategorie:

1. chemiczny; 2. fizyczny;

3. termiczne

Normalne zużycie to zmiana wymiarów, która następuje w krótkim czasie na skutek nieprawidłowego montażu, obsługi i konserwacji.

Zużycie chemiczne polega na tworzeniu się cienkich warstw tlenku na powierzchni części, a następnie złuszczaniu się tych warstw. Zniszczeniu, które następuje, towarzyszy pojawienie się rdzy i korozji metalu.

Fizyczne zużycie - przyczyną może być:

Znaczące obciążenia;

Tarcie powierzchniowe;

Uderzenie ścierne i mechaniczne.

Jednocześnie na szczegółach pojawia się:

Mikropęknięcia;

Pęknięcia;

Powierzchnia metalu staje się szorstka.

Występuje fizyczne zużycie:

Ospa; - zmęczenie; - ścieranie;

Zużycie termiczne charakteryzuje się tworzeniem, a następnie niszczeniem wiązań molekularnych wewnątrz metalu. Występuje z powodu podwyższonej lub obniżonej temperatury.

Przyczyny wpływające na zużycie:

1. Jakość materiału części.

Z reguły odporność na zużycie większości części jest tym większa, im twardsza jest ich powierzchnia, ale stopień twardości nie zawsze jest wprost proporcjonalny do odporności na zużycie

Materiały o jedynie wysokiej twardości mają wysoką odporność na zużycie. Zwiększa to jednak prawdopodobieństwo zarysowań i odpadania cząstek materiału. Dlatego takie części muszą mieć wysoką lepkość, która zapobiega odpadaniu cząstek. Jeśli dwie części wykonane z jednorodnych materiałów doświadczają tarcia, to wraz ze wzrostem współczynnika tarcia szybko się zużywają, dlatego droższe i trudniejsze do wymiany części muszą być wykonane z twardszego, wyższej jakości i droższego materiału, a tańsze proste części muszą być wykonane z materiału o niskim współczynniku tarcia.

2. Jakość obróbki powierzchni części.

Ustalono trzy okresy zużycia części:

Początkowy okres docierania charakteryzuje się szybkim wzrostem szczeliny ruchomych połączeń, - okres stałego zużycia - obserwuje się powolne, stopniowe zużycie;

Okres szybkiego, narastającego zużycia - spowodowanego znacznym wzrostem luzów i zmianami geometrycznych kształtów części.

Aby zwiększyć żywotność części, konieczne jest:

Skróć pierwszy okres tak bardzo, jak to możliwe, poprzez bardzo precyzyjną i czystą obróbkę części;

Maksymalizuj drugi okres;

Zapobiegaj trzeciemu okresowi.

3. Smarowanie.

Warstwa smaru wprowadzona pomiędzy trące się części wypełnia wszelkie nierówności i nierówności oraz wielokrotnie zmniejsza tarcie i zużycie.

4. Szybkość ruchu części i nacisk właściwy.

Na podstawie danych eksperymentalnych ustalono, że przy normalnych obciążeniach właściwych i prędkościach ruchu od 0,05 do 0,7 warstwa oleju nie pęka, a część działa przez długi czas. Jeśli zwiększysz obciążenie, zużycie części wzrośnie wielokrotnie.

5. Naruszenie sztywności części stałych.

6. Naruszenie lądowań.

7. Naruszenie względnego położenia części w wiązaniach.

mehanik-ua.ru

Główne rodzaje zużycia sprzętu: definicja, przyczyny, metody rozliczania

Podczas pracy dowolnego urządzenia produkcyjnego zachodzą procesy związane ze stopniowym spadkiem jego właściwości użytkowych i zmianami właściwości części i zespołów. Gromadząc się, mogą doprowadzić do całkowitego zatrzymania i poważnych uszkodzeń. Aby uniknąć negatywnych konsekwencje ekonomiczne przedsiębiorstwa organizują proces zarządzania zużyciem i terminową aktualizacją środków trwałych.

Wykrywanie zużycia

Zużycie, czyli starzenie się, to stopniowe pogarszanie się właściwości użytkowych produktów, komponentów lub sprzętu w wyniku zmian w ich kształcie, rozmiarze lub właściwościach fizycznych i chemicznych. Zmiany te następują stopniowo i kumulują się w trakcie eksploatacji. Na tempo starzenia wpływa wiele czynników. Negatywnie wpływa na:

• tarcie;
• statyczne, pulsacyjne lub okresowe obciążenia mechaniczne;
• warunki temperaturowe, szczególnie ekstremalne.

Następujące czynniki spowalniają starzenie się:

• Konstruktywne decyzje;
• stosowanie nowoczesnych i wysokiej jakości środków smarnych;
• zgodność z warunkami pracy;
• terminowa konserwacja, zaplanowane naprawy zapobiegawcze.

Ze względu na spadek właściwości użytkowych zmniejsza się również koszt konsumencki produktów.

Rodzaje zużycia

Szybkość i stopień zużycia zależą od warunków tarcia, obciążeń, właściwości materiału i cech konstrukcyjnych produktów.

W zależności od charakteru wpływów zewnętrznych na materiały produktu wyróżnia się następujące główne rodzaje zużycia:

• typ ścierny - uszkodzenie powierzchni przez małe cząstki innych materiałów;
• kawitacja, spowodowana wybuchowym zapadaniem się pęcherzyków gazu w ciekłym ośrodku;
• wygląd kleju;
• formy utleniające spowodowane reakcjami chemicznymi;
• widok termiczny;
• wygląd zmęczeniowy spowodowany zmianami w strukturze materiału.

Niektóre rodzaje starzenia dzieli się na podtypy, np. ścierne.

Ścierny

Polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału podczas kontaktu z twardszymi cząsteczkami innych materiałów. Charakterystyczne dla mechanizmów pracujących w warunkach zapylenia:

• sprzęt górniczy;
• transport, mechanizmy budowy dróg;
• Maszyny rolnicze Sprzęt rolniczy;
• konstrukcja i produkcja materiałów budowlanych.

Można temu przeciwdziałać stosując specjalne utwardzane powłoki na pary trące, a także szybko wymieniając smar.

Środek ścierny gazowy

Ten podtyp zużycia ściernego różni się od niego tym, że stałe cząstki ścierniwa poruszają się w strumieniu gazu. Materiał powierzchniowy kruszy się, zostaje odcięty i ulega deformacji. Znaleziono w sprzęcie takim jak:

• linie pneumatyczne;
• łopatki wentylatorów i pomp do pompowania zanieczyszczonych gazów;
• węzły instalacyjne domeny;
• elementy silników turboodrzutowych na paliwo stałe.

Często działanie ścierne gazu łączy się z obecnością wysokich temperatur i przepływów plazmy.

Pobierz GOST 27674-88

Strumień wody

Efekt jest podobny do poprzedniego, z tą różnicą, że rolę nośnika ściernego pełni nie ośrodek gazowy, lecz przepływ cieczy.

Na ten efekt podatne są:

• systemy hydrotransportu;
• zespoły turbinowe elektrowni wodnych;
• elementy sprzętu myjącego;
• sprzęt górniczy używany do płukania rudy.

Czasami procesy cięcia strumieniem wody są pogarszane przez narażenie na agresywne płynne środowisko.

Kawitacja

Spadki ciśnienia w przepływie cieczy opływającej konstrukcję prowadzą do pojawienia się pęcherzyków gazu w strefie względnego rozrzedzenia i ich późniejszego wybuchowego zapadnięcia z utworzeniem fali uderzeniowej. Ten fala uderzeniowa i jest głównym czynnikiem aktywnym w niszczeniu kawitacyjnym powierzchni. Takie zniszczenie następuje śmigła dużych i małych statków, w turbinach hydraulicznych i urządzeniach technologicznych. Sytuację może skomplikować narażenie na agresywne ciekłe medium i obecność w nim zawiesiny ściernej.

Spoiwo

Przy długotrwałym tarciu, któremu towarzyszą odkształcenia plastyczne uczestników pary trącej, okresowa zbieżność obszarów powierzchni następuje na odległość, która pozwala na ujawnienie się sił oddziaływania międzyatomowego. Rozpoczyna się wzajemne przenikanie atomów substancji jednej części do struktur krystalicznych drugiej. Powtarzające się występowanie wiązań klejowych i ich przerwanie prowadzą do oddzielenia się stref powierzchniowych od części. Obciążone pary trące podlegają starzeniu adhezyjnemu: łożyska, wały, osie, łożyska ślizgowe.

Termiczny

Starzenie termiczne polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału lub zmianie właściwości jego głębokich warstw pod wpływem stałego lub okresowego nagrzewania elementów konstrukcyjnych do temperatury plastyczności. Uszkodzenie wyraża się poprzez zmiażdżenie, stopienie i zmianę kształtu części. Charakterystyczne dla mocno obciążonych elementów ciężkiego sprzętu, rolek walcarek, maszyn do tłoczenia na gorąco. Może to również wystąpić w innych mechanizmach, gdy zostaną naruszone warunki projektowe dotyczące smarowania lub chłodzenia.

Zmęczenie

Związany ze zjawiskiem zmęczenia metalu pod wpływem zmiennych lub statycznych obciążeń mechanicznych. Naprężenia ścinające prowadzą do powstawania pęknięć w materiałach części, powodując spadek wytrzymałości. Pęknięcia w warstwie przypowierzchniowej rosną, łączą się i krzyżują ze sobą. Prowadzi to do erozji fragmentów o małych łuskach. Z biegiem czasu zużycie to może spowodować awarię części. Występuje w elementach systemów transportowych, szynach, zestawach kołowych, maszynach górniczych, konstrukcjach budowlanych itp.

Martwienie się

Fretting to zjawisko mikropęknięć części znajdujących się w bliskim kontakcie w warunkach drgań o małej amplitudzie – od setnych części mikrona. Takie obciążenia są typowe dla nitów, połączeń gwintowych, wpustów, wielowypustów i sworzni łączących części mechanizmów. W miarę nasilania się starzenia ciernego i odklejania się cząstek metalu, te ostatnie działają jak środek ścierny, pogarszając proces.

Istnieją inne, mniej powszechne, specyficzne typy starzenia.

Rodzaje zużycia

Klasyfikację rodzajów zużycia z punktu widzenia zjawisk fizycznych, które je powodują w mikrokosmosie, uzupełnia usystematyzowanie ze względu na makroskopowe skutki dla gospodarki i jej podmiotów.

W rachunkowości i analityce finansowej pojęcie zużycia, które odzwierciedla fizyczną stronę zjawisk, jest ściśle powiązane z ekonomiczną koncepcją amortyzacji sprzętu. Amortyzacja odnosi się zarówno do spadku wartości sprzętu w miarę jego starzenia się, jak i do przypisania części tego spadku kosztowi wytworzonych produktów. Odbywa się to w celu gromadzenia środków na specjalnych kontach amortyzacyjnych na zakup nowego sprzętu lub częściowe jego ulepszenie.

W zależności od przyczyn i skutków rozróżniają fizyczne, funkcjonalne i ekonomiczne.

Pogorszenie stanu fizycznego

Odnosi się to do bezpośredniej utraty właściwości konstrukcyjnych i charakterystyki elementu wyposażenia podczas jego użytkowania. Strata taka może być całkowita lub częściowa. W przypadku częściowego zużycia sprzęt poddawany jest naprawom regeneracyjnym, przywracającym właściwości i charakterystykę urządzenia do pierwotnego (lub innego wcześniej uzgodnionego) poziomu. Jeśli sprzęt jest całkowicie zużyty, należy go spisać i zdemontować.

Oprócz stopnia, zużycie fizyczne dzieli się również na typy:

• Pierwszy. Sprzęt zużywa się w trakcie planowanego użytkowania zgodnie ze wszystkimi normami i przepisami ustanowionymi przez producenta.
• Drugi. Zmiany właściwości wynikają z nieprawidłowej obsługi lub działania siły wyższej.
• Nagły wypadek. Ukryte zmiany właściwości prowadzą do nagłej awarii awaryjnej.

Wymienione odmiany dotyczą nie tylko sprzętu jako całości, ale także poszczególnych jego części i zespołów

Ten typ jest odzwierciedleniem procesu starzenia się środków trwałych. Proces ten polega na pojawieniu się na rynku sprzętu tego samego typu, ale bardziej produktywnego, ekonomicznego i bezpiecznego. Maszyna lub instalacja jest nadal w dobrym stanie fizycznym i może wytwarzać produkty, jednak zastosowanie nowych technologii lub pojawiających się na rynku bardziej zaawansowanych modeli powoduje, że stosowanie przestarzałych jest nieopłacalne ekonomicznie. Odzież funkcjonalna może być:

• Częściowy. Maszyna jest nieopłacalna dla pełnego cyklu produkcyjnego, ale nadaje się do wykonywania pewnego ograniczonego zestawu operacji.
• Pełny. Każde użycie powoduje szkody. Urządzenie podlega umorzeniu i demontażowi

Zużycie funkcjonalne dzieli się także ze względu na czynniki, które je spowodowały:

• Morał. Dostępność identycznych technologicznie, ale bardziej zaawansowanych modeli.
• Techniczny. Opracowanie zasadniczo nowych technologii wytwarzania tego samego rodzaju produktu. Prowadzi do konieczności przebudowy całego łańcucha technologicznego z całkowitą lub częściową aktualizacją składu środków trwałych.

Jeśli pojawi się nowa technologia, z reguły skład sprzętu ulega zmniejszeniu, a pracochłonność maleje.

Oprócz czynników fizycznych, tymczasowych i naturalnych, na bezpieczeństwo charakterystyki sprzętu pośrednio wpływają również czynniki ekonomiczne:

• Spadek popytu na produkowane towary.
• Procesy inflacyjne. Rosną ceny surowców, komponentów i zasobów pracy, jednocześnie nie następuje proporcjonalny wzrost cen produktów spółki.
• Presja cenowa ze strony konkurentów.
• Wzrost kosztów usług kredytowych wykorzystywanych do działalności operacyjnej lub aktualizacji środków trwałych.
• Bezinflacyjne wahania cen na rynkach surowców.
• Ograniczenia prawne dotyczące korzystania ze sprzętu niespełniającego norm środowiskowych.

Zarówno nieruchomości, jak i grupy produkcyjne środków trwałych są podatne na starzenie się gospodarcze i utratę walorów konsumpcyjnych. Każde przedsiębiorstwo prowadzi rejestry środków trwałych, w których uwzględnia się ich amortyzację oraz stopień naliczenia amortyzacji.

Główne przyczyny i sposoby określania zużycia

W celu ustalenia stopnia i przyczyn zużycia w każdym przedsiębiorstwie tworzona jest prowizja od środków trwałych. Zużycie sprzętu określa się w jeden z następujących sposobów:

• Obserwacja. Obejmuje kontrolę wizualną oraz kompleksowe pomiary i testy.
• Według żywotności. Definiuje się go jako stosunek rzeczywistego okresu użytkowania do standardowego. Wartość tego wskaźnika przyjmuje się jako wielkość zużycia wyrażoną w procentach.
• kompleksowa ocena stanu obiektu dokonywana jest za pomocą specjalnych mierników i skal.
• Bezpośredni pomiar w pieniądzu. Porównano koszt nabycia nowego, podobnego środka trwałego z kosztem napraw renowacyjnych.
• opłacalność dalszego użytkowania. Zmniejszenie dochodu szacuje się biorąc pod uwagę wszystkie koszty rekultywacji nieruchomości w porównaniu z dochodem teoretycznym.

Którą technikę należy zastosować w każdym z nich konkretny przypadek- decyduje prowizja od środków trwałych, kierując się dokumentami regulacyjnymi i dostępnością wstępnych informacji.

Metody księgowe

Odpisy amortyzacyjne, mające na celu kompensację procesów starzenia się sprzętu, można również ustalić kilkoma metodami:

• obliczenia liniowe lub proporcjonalne;
• metoda równowagi redukcyjnej;
• według całkowitego okresu użytkowania produkcyjnego;
• zgodnie z ilością wyprodukowanych produktów.

Wybór metodologii dokonywany jest podczas tworzenia lub głębokiej reorganizacji przedsiębiorstwa i jest zapisany w jego zasadach rachunkowości.

Eksploatacja sprzętu zgodnie z przepisami i przepisami, terminowe i wystarczające składki na fundusze amortyzacyjne pozwalają przedsiębiorstwom na utrzymanie technologii i wydajność ekonomiczna na konkurencyjnym poziomie i zachwyć swoich konsumentów dobra wysokiej jakości o rozsądnej cenie.

Jeśli znajdziesz błąd, wybierz fragment tekstu i naciśnij Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Rodzaje usterek i zużycie części samochodowych

Jak wiadomo, nic nie trwa wiecznie, dlatego z biegiem czasu różne części samochodu ulegają uszkodzeniu i trzeba je wymienić. Powodem tego jest zużycie części lub ich wady.

Wszystkie wady części samochodowych można podzielić na trzy grupy: konstrukcyjne, produkcyjne i eksploatacyjne. Do wad projektowych zalicza się te, które są następstwem błędów popełnionych na etapie projektowania samochodu. Wady produkcyjne to wady wynikające z błędów w produkcji lub naprawie pojazd. Jeśli chodzi o wady operacyjne, powstają one albo na skutek niewłaściwej konserwacji, albo na skutek naturalnego zużycia.

Przyczyną naturalnego zużycia części jest ciągłe tarcie pomiędzy sąsiadującymi powierzchniami, a także zmęczenie wierzchniej warstwy materiałów. Naturalne zużycie dzieli się na trzy typy: mechaniczne, molekularne i mechaniczne korozyjne.

Z kolei do zużycia mechanicznego zalicza się następujące grupy zużycia.

Kruche złamanie. Jest to charakterystyczne dla tych części, które podczas pracy pojazdu podlegają obciążeniom udarowym. W szczególności kruche pękanie jest charakterystyczne dla powierzchni roboczych grzybków zaworów: pod wpływem potężnych sprężyn uderzają one często i z dużą siłą.

Odkształcenia plastyczne. Dzieje się tak w wyniku wpływu znacznych obciążeń na części. Przejawem odkształcenia plastycznego jest to, że zmienia się rozmiar części, ale jej waga pozostaje taka sama. Aby było to jaśniejsze, wyobraź sobie znaną z dzieciństwa plastelinę: po jej zmiażdżeniu następuje odkształcenie plastyczne. W przypadku samochodu np. warstwa przeciwcierna w łożyskach ślizgowych podlega odkształceniom plastycznym.

Zużycie ścierne. Pojawia się w wyniku działania zarysowania lub ścinania stałych cząstek obcych (kurz, brud, produkty zużycia - drobne trociny, wióry itp.) pomiędzy stykającymi się i trącymi powierzchniami. Najbardziej typowym przykładem zużycia ściernego jest zużycie tłoków, cylindrów i części zespołów tłoków.

Zmęczenie. Wiele osób jest z tym zaznajomionych koncepcja fizyczna jako „zmęczenie metalu”. Zjawisko to występuje podczas długotrwałego i dużego obciążenia metalu. Na przykład zmęczenie metalu można zaobserwować na szynach kolejowych, które są stale narażone na silne naciski przejeżdżających pociągów. To właśnie to zjawisko powoduje zużycie zmęczeniowe części i mechanizmów we współczesnych samochodach. Może to na przykład wystąpić z powodu tarcia tocznego; Często wpływa na zęby przekładni, a także powierzchnie robocze łożysk tocznych.

Jeśli chodzi o zużycie mechaniczne molekularne, następuje ono w wyniku adhezji molekularnej materiałów, z których wykonane są powierzchnie trące stykających się części. Przykładowo, najpierw, gdy części poruszają się względem siebie, ich powierzchnie ulegają zużyciu plastycznemu, następnie dochodzi do lokalnych kontaktów (w żargonie samochodowym nazywa się to „chwytaniem”) na powierzchniach trących. W efekcie następuje ich zniszczenie, czemu towarzyszy oddzielenie cząstek metalu lub ich adhezja do trących się powierzchni. Zazwyczaj molekularne zużycie mechaniczne występuje w fazie docierania nowego samochodu. Konsekwencją takiego zużycia może być zakleszczenie części i mechanizmów.

Nazwa „korozyjne zużycie mechaniczne” mówi sama za siebie: oznacza połączenie zużycia mechanicznego i korozji metalu.

UWAGA Korozja to zniszczenie metalu, które spowodowane jest negatywnym wpływem procesów chemicznych lub elektrochemicznych zachodzących w środowisku zewnętrznym. Dobrze znane rdzewienie metalu jest jednym z najczęstszych rodzajów korozji. Jeśli w przypadku korozji chemicznej wszystko jest mniej więcej jasne (ta sama rdza jest wynikiem chemicznego oddziaływania wody i metalu), to nie wszyscy rozumieją, jak objawia się korozja elektrochemiczna. W tym artykule nie będziemy wdawać się w szczegóły naukowe, ale podamy tylko przykład: atmosferyczna korozja elektrochemiczna ma destrukcyjny wpływ na spód samochodu, niemalowane części metalowe, wewnętrzne powierzchnie skrzydeł itp. Przejaw korozji -zużycie mechaniczne to łuszczenie się powierzchni metalu, a także Różne rodzaje i stopień jego utlenienia. Części zaczynają się zużywać od razu po rozpoczęciu użytkowania nowego samochodu, więc po krótkim przebiegu mają już pewne zużycie. Nie oznacza to jednak, że należy je natychmiast wymieniać: częstotliwość wymiany zużytych części i dopuszczalny stopień zużycia reguluje producent. Zużycie części, które nie wymaga ich natychmiastowej wymiany, nazywa się dopuszczalnym.

WSKAZÓWKA Zaleca się wymianę części nie wtedy, gdy osiągnie ona maksymalny dopuszczalny stopień zużycia, ale nieco wcześniej. Jeśli część jest zużyta tak mocno, że normalne warunki działanie podzespołów, zespołów i mechanizmów samochodu zostaje zakłócone, co nazywa się limitem. W takim przypadku zabrania się użytkowania pojazdu do czasu całkowitej wymiany wszystkich zużytych części. Ignorowanie tej zasady obarczone jest nie tylko utratą mocy silnika, zwiększonym zużyciem paliwa i innych materiałów eksploatacyjnych, ale także niebezpieczne z punktu widzenia bezpieczeństwa ruchu drogowego. Zdarzają się przypadki, gdy np. całkowicie zniszczone łożysko koła było przyczyną odpadnięcia koła w samochodzie. Nie trzeba dodawać, jakie katastrofalne skutki może spowodować taka awaria podczas jazdy samochodem!

www.gazu.ru

Rodzaje zużycia części maszyn | Zużycie części maszyn

Ustalono, że dla części maszyn w strefach styku ich powierzchni można wyróżnić dwa główne typy oddziaływań: mechaniczne i molekularne. Oddziaływania te powodują zmiany fizyczne i chemiczne w warstwach powierzchniowych, co z kolei warunkuje różnego rodzaju uszkodzenia powierzchniowe części obrabiarek i mechanizmów. Zniszczenia te determinują zużycie części, prowadząc ostatecznie do ich całkowitej awarii.

W oparciu o rodzaje interakcji współpracujących powierzchni połączonych ze sobą części oraz odpowiadające im rodzaje zużycia i zniszczenia, w praktyce wyróżnia się kilka rodzajów zużycia.

Zacierające się zużycie

Zużycie przez zatarcie następuje podczas tarcia ślizgowego przy stosunkowo małych prędkościach ruchu powierzchni trących (poniżej 1,0 m/s dla stali) i naciskach właściwych przekraczających granicę plastyczności materiału w obszarach rzeczywistego styku, przy braku smarowania i warstwę ochronną z tlenków. Współczynnik tarcia podczas wiązania osiąga 1,0-4,0. Ten gatunek zużycie odpowiada określonemu rodzajowi powierzchni części (ryc. 5, a). Rodzaj części noszących ślady tzw. zużycia oksydacyjnego pokazano na ryc. 5 B.

Odzież termiczna

Zużycie termiczne następuje na skutek ciepła wytwarzanego przez tarcie. Podczas tarcia ślizgowego przy prędkościach 3-4 m/s i wysokich ciśnieniach właściwych w aktywnych objętościach mikroskopowych powierzchni pary trącej, wysokie temperatury, co powoduje zmiany w mikrostrukturze warstw powierzchniowych. Zjawisko to zmniejsza wytrzymałość powierzchniową, sprzyja rozwojowi zatarcia kontaktowego pary trącej i zniszczeniu warstwy powierzchniowej (ryc. 5, c).

Ryc. 5 - Rodzaje zużycia części

Wraz ze wzrostem prędkości względnego ruchu pary trącej wzrasta również koncentracja ciepła na powierzchni ciernej. Prowadzi to do jakościowej zmiany metalu w warstwie wierzchniej i aktywacji procesu zużycia termicznego. Jeśli dodatkowo zmienisz nacisk właściwy na powierzchnie trące, wówczas zmieni się także głębokość aktywnych warstw tego procesu. Wraz ze wzrostem prędkości poślizgu współczynnik tarcia najpierw wzrasta, a następnie osiągając maksimum, stopniowo maleje. Podczas tarcia suchego stali o stal współczynnik tarcia w obecności procesu zużycia termicznego mieści się w zakresie od 0,1 do 0,5.

Odzież na ospę

Zużycie ospy występuje w częściach, których wzajemny ruch współpracujących powierzchni charakteryzuje się tarciem tocznym. W przypadku zużycia ospy, mikroplastyczne odkształcenie powierzchni części następuje wraz ze stwardnieniem warstw powierzchniowych. Mechanizm procesu zużycia tłumaczy się pojawieniem się złożonego stanu naprężenia aktywnych objętości metalu w pobliżu powierzchni ciernej z pojawieniem się zmęczenia pod powtarzającymi się zmiennymi obciążeniami, które powodują spływ metalu w warstwach powierzchniowych.

Zużycie ścierne

Zużycie ścierne powstaje w wyniku działania drapiącego cząstek stałych spadających pomiędzy trącymi się powierzchniami. Cząstki te, chaotycznie zorientowane ostrymi krawędziami w stosunku do powierzchni zużycia, przecinają metal, deformują go, pozostawiając ślady w postaci zarysowań.

Proces zużycia ściernego charakteryzuje się trzema rodzajami oddziaływania cząstek stałych na współpracujące powierzchnie:

• narażenie współpracujących powierzchni na cząstki stałe należące do jednej z części roboczych;
• wpływ obcych cząstek na jedną z części roboczych;
• wpływ ciał obcych na obie części robocze w ich obszarze styku.

W praktyce zużycie części obrabiarek i mechanizmów następuje z reguły podczas różnych procesów zużywania. Zmiana warunków pracy tonu lub innej części lub stałość tych warunków prowadzi jedynie do tego, że jeden z procesów zużycia staje się dominujący i determinuje utratę wydajności części.

www.metalcutting.ru

Pojęcie zużycia, główne rodzaje zużycia Charakterystyka zużycia adhezyjnego i ściernego Zużycie ścierne występuje, gdy pomiędzy powierzchnie trące przedostają się stałe cząstki ścierne: piasek, produkty zużycia, tlenki różnych materiałów. Ten typ charakteru charakteryzuje się dużą szybkością zużycia współpracujących powierzchni części, obecnością na nich zadrapań, nieregularnościami powstającymi podczas wzajemnego ruchu części, w wyniku czego mikroskopijne występy stykają się ze sobą i utrudniają ruch. Zużycie adhezyjne następuje w wyniku działania dużych nacisków miejscowych, zgrzewania ze sobą chropowatości powierzchni, późniejszego odkształcenia plastycznego powstającego podczas ich względnego ruchu, zniszczenia miejscowego przylegania chropowatości, usunięcia lub przeniesienia metalu. W przypadku zużycia ściernego cząstki są usuwane z powierzchni w wyniku cięcia lub zarysowania nierówności na twardszych stykających się powierzchniach lub w wyniku twardych cząstek uwięzionych pomiędzy powierzchniami. Gdy jednocześnie powstają warunki zużycia adhezyjnego i ściernego oraz korozji, procesy te oddziałują na siebie i następuje zużycie korozyjne. Zużycie korozyjne i zmęczenie powierzchni Zużycie mechaniczne, wzmocnione zjawiskiem korozji, nazywane jest zużyciem korozyjno-mechanicznym. Kiedy działanie korozyjne o różnym charakterze łączy się z różnymi rodzajami uderzeń mechanicznych, mogą wystąpić różne rodzaje zużycia korozyjno-mechanicznego. Korozyjne niszczenie części objawia się w postaci warstw tlenków, plam i ubytków. Zużycie oksydacyjne. Podczas zużycia oksydacyjnego tlen zawarty w powietrzu oddziałuje z metalem i tworzy na nim warstwę tlenkową, co w ogromnym stopniu wpływa na procesy tarcia i zużycia.Cretting - zużycie korozyjne występuje w stykających się ciałach przy niewielkich ruchach oscylacyjnych. Zużycie tego typu następuje na powierzchni czopów łożysk osi kierowanych, w połączeniach śrubowych ram, nadwozi i innych części pracujących w środowiskach korozyjnych.Zmęczenie materiałowe części to proces stopniowego kumulowania się uszkodzeń pod wpływem powtarzających się naprężenia przemienne w metalu, prowadzące do zmniejszenia trwałości i powstawania pęknięć oraz zniszczenia części. Zjawisko zmęczenia materiału występuje w takich częściach jak łożyska toczne, sprężyny, resory itp. Główne oznaki ekstremalnego zużycia Zużycie graniczne części to takie zużycie, przy którym dalsza normalna praca tego interfejsu jest niemożliwa, gdyż może dojść do wypadku. Głównymi oznakami początku ekstremalnego zużycia części są stukanie, trudności z uruchomieniem, przegrzanie silnika, zwiększone zużycie paliwa i oleju, dymienie ze skrzyni korbowej i zmniejszona moc. Kryterium techniczne pozwala określić maksymalne zużycie części na podstawie wystąpienia ostrego zużycia wymuszonego, gwałtownego wzrostu intensywności zużycia i wystąpienia nagłych awarii. Pojęcie dopuszczalnego i maksymalnego zużycia Zużycie graniczne części to takie zużycie, przy którym dalsza normalna praca tego interfejsu jest niemożliwa ze względu na ryzyko wypadku.Dopuszczalne zużycie części to takie zużycie, przy którym to złącze może normalnie pracować przez cały kolejny okres pomiędzy naprawami. Dokładność produktu. Błędy projektowe i produkcyjne Dokładność wyrobu to stopień zgodności wytworzonych wyrobów (części, zespołów, maszyn, urządzeń) z zadanymi parametrami określonymi na rysunku, specyfikacjach technicznych i normach. Błąd pomiaru to ocena odchylenia wartości mierzonej od jej wartości rzeczywistej. Błąd pomiaru jest cechą (miarą) dokładności pomiaru. Błąd wyniku pomiaru jest liczbą wskazującą możliwe granice niepewności uzyskanej wartości mierzonej wielkości. Ponieważ nie da się z absolutną dokładnością określić prawdziwej wartości jakiejkolwiek wielkości, nie da się wskazać wielkości odchylenia wartości zmierzonej od wartości prawdziwej. Wszelkie błędy produkcyjne spowodowane są błędami w urządzeniach technologicznych, sprzęcie, odchyleniami parametrów zastosowanych materiałów itp. Błędy dzielimy na systematyczne i losowe. Systematyczne spowodowane są niejednorodnością surowców w poszczególnych partiach, błędami sprzętu lub wyposażenia, błędami metodologicznymi (sposób montażu, sposób regulacji, dobór przyrządów pomiarowych, niedokładność w wykonaniu sprzętu i narzędzi), odkształceniami i zużyciem sprzętu, quasi- -zmiany statyczne, temperatura i inne wpływy. Błędy losowe spowodowane są niejednorodnością właściwości materiału w partii, zmianami właściwości elementów elektrycznych, wahaniami warunków technologicznych m.in. na skutek dynamicznych wpływów temperatury, błędów personelu obsługującego. Przygotowanie samochodów do naprawy Samochody podlegające naprawie są wyłączane z działającej floty i wysyłane do miejsca naprawy. Przygotowanie samochodów do naprawy polega na ich oczyszczeniu, umyciu, a także ustaleniu rodzaju i objętości usterek prace naprawcze. Po przybyciu do warsztatu samochody są odbierane od Klienta przez pracowników biura (oddziału) w celu ustalenia zakresu naprawy. W składzie wagonów wagony z bazy składowej odbiera wyznaczony do tego brygadzista pod kierunkiem brygadzisty zajezdni. Przyjmując samochody w zakładzie, sprawdzają ich dostępność, kompletność i stan techniczny składniki. Na podstawie oględzin zewnętrznych sporządzany jest protokół odbioru, w którym odnotowuje się brakujące, niestandardowe i zużyte części przekraczające dopuszczalne normy oraz odnotowuje się przypadkowe uszkodzenia. Dokładniejsza kontrola wszystkich zespołów montażowych samochodu, określenie zakresu nadchodzących prac, w tym prac dodatkowych nie przewidzianych w instrukcjach napraw, odbywa się podczas procesu demontażu i naprawy samochodu. Jednocześnie tworzą specjalistyczne zespoły montażowe, zestawy wyposażenia wagonów i prace indywidualne(spawanie elektryczne i gazowe, malowanie) blachy naprawcze. Do zidentyfikowania dodatkowa praca oraz sporządzana jest ustawa na modernizację wagonów, którą uzgadnia się z klientem. Wieloetapowe mycie samochodu jest ważnym elementem kultury produkcyjnej każdego przedsiębiorstwa zajmującego się naprawą samochodów. Zapewnia normalne warunki pracy w zakładach produkcyjnych przedsiębiorstw zajmujących się naprawą samochodów na poziomie nowoczesnych wymagań sanitarnych i higienicznych oraz stwarza pozytywny nastrój psychofizjologiczny. Bez odpowiedniego oczyszczenia nie ma możliwości prawidłowego sprawdzenia części w celu zidentyfikowania uszkodzeń czy określenia stopnia zużycia, ustalenia możliwości regeneracji części lub konieczności ich wymiany. Czyszczenie powierzchni polega na usuwaniu szkodliwych lub niepożądanych osadów (zanieczyszczeń) o różnym charakterze i właściwościach. Eliminując osady korozyjne zapobiega dalszy rozwój korozję i stwarza warunki do wysokiej jakości renowacji powłok ochronnych. Chroni powłoki malarskie i lakiernicze przed przedwczesnym starzeniem. Odtwarza walory estetyczne i higieniczne powierzchni.Po oczyszczeniu auto kierowane jest do demontażu. Zakres prac demontażowych jest zależny od rodzaju naprawy samochodu i określają go instrukcje naprawy oraz warunki techniczne, wytyczne i instrukcje. Należy zdemontować krytyczne części wagonu, zwłaszcza te od których zależy bezpieczeństwo ruchu pociągów.Poddaje się je demontażowi, dokładnemu przeglądowi i naprawie zarówno podczas napraw głównych, jak i zajezdniowych. Części te obejmują: wózki, zestawy kołowe, maźnice, urządzenia hamulcowe, tłumiki drgań, automatyczne urządzenia sprzęgające i niektóre urządzenia elektryczne. Ustalono kolejność demontażu i możliwość równoległych operacji demontażu proces technologiczny. Poszczególne zespoły i części montażowe mogą być demontowane na stanowiskach naprawczych obszaru produkcji zespołów samochodowych.Badania nieniszczące detali, części i konstrukcji podczas wytwarzania i eksploatacji maszyn i konstrukcji mają ogromne znaczenie dla określenia ich stanu jakościowego i pozwalają m.in. oprócz wykrywania różnych defektów, w celu ustalenia struktury metalu, grubości powłok ochronnych itp. Badania nieniszczące obiektów w celu identyfikacji defektów nazywane są defektoskopią. Urządzenia do wykrywania wad (pęknięć, rozwarstwień itp.) w materiałach i wyrobach metodami badania nieniszczące nazywane są defektoskopami. Naprawa karoserii gondoli Głównymi przyczynami niedostatecznej konserwacji nadwozi gondoli w eksploatacji są intensywne operacje załadunku i rozładunku przy użyciu mechanizmów konstrukcyjnie nieodpowiednich do warunków ich interakcji z taborem, naruszenia technologii obsługi ładunku, a także odchylenia w pracy operacyjnej . Naprawy główne nadwozi gondoli w VRP przeprowadzane są na liniach zmechanizowanych przepływowo w trzech etapach: w pierwszym etapie przeprowadzany jest wstępny demontaż i mycie wagonu, w drugim etapie prostowanie i usuwanie elementów nienadających się do użytku, a następnie etap trzeci - prace montażowe samochodu. Cała większość prawidłowej pracy wykonywana jest przy użyciu mobilnych maszyn naprawczych. Korektę lokalnych ugięcia korytka górnej listwy o więcej niż 10 mm przeprowadza się poprzez usunięcie wzmocnienia górnej listwy.Pęknięcia lub pęknięcia w górnej listwie można naprawić poprzez spawanie z późniejszym wzmocnieniem tej strefy dwoma narożniki zewnętrzne. Podczas wymiany nieużytecznych części górnego wykończenia w obszarze między sąsiednimi stojakami dozwolone jest nie więcej niż jedno złącze. Podczas naprawy słupów dozwolone jest pozostawienie lokalnych wgnieceń w słupkach korpusu o przekroju skrzynkowym o głębokości do 30 mm przy braku pęknięć. Zazwyczaj takie wgniecenia zakrywa się wkładką ze spawaniem na obwodzie. Jeżeli na regałach niecnych pojawi się jedno z następujących uszkodzeń - pęknięcie, pęknięcie na więcej niż 50% przekroju poprzecznego, korozja na więcej niż 30% grubości lub podcięcie półek o więcej niż 20 mm w przypadku uszkodzenia powierzchnia znajduje się w odległości mniejszej niż 300 mm od górnej krawędzi dolnej ramy nadwozia, dopuszcza się naprawę regału poprzez docięcie wadliwego obszaru regału do wysokości co najmniej 300 mm od dołu wykończenie z montażem i spawaniem nowej części regału. Zgrzewany szew doczołowy wzmocniony jest nakładką o grubości 6 mm, zgrzaną po obwodzie. Niedopuszczalne jest instalowanie tą metodą dwóch sąsiadujących ze sobą uszkodzonych stojaków - jeden ze stojaków należy wymienić na nowy. W przypadku odkształcenia stojaków dopuszczalne jest całkowite poszerzenie lub zwężenie nadwozia w środkowej części wagonu gondoli do 30 mm, a jednej ściany do 15 mm. W przekroju słupków narożnych dopuszczalne jest poszerzenie lub zwężenie do 10 mm. Poszycie metalowe z lokalnymi wgnieceniami większymi niż 15 mm jest wyprostowane. Jeżeli w obudowie występują pęknięcia o długości do 100 mm, można je wyeliminować poprzez spawanie bez instalowania okładziny wzmacniającej. Pęknięcia dłuższe niż 100 mm naprawia się poprzez spawanie z montażem okładziny wzmacniającej o grubości 4 mm od wewnątrz korpusu ze spawaniem po obwodzie. Nakładka musi zakrywać pęknięcie na głębokość co najmniej 30 mm z każdej strony. W jednym przęśle między stojakami można naprawić nie więcej niż dwa pęknięcia w odległości między nimi co najmniej 1000 mm. W takim przypadku dopuszcza się naprawę dwóch pęknięć jedną nakładką, której powierzchnia nie powinna przekraczać 0,3 m3. Kiedy w metalowej osłonie krawędzi powstaje otwór, jest on prostowany i instalowana jest podszewka wzmacniająca po wewnętrznej stronie korpusu, zgrzewając ją po obwodzie na zewnątrz ciągłym szwem, a od wewnątrz spoiną przerywaną . Niedopuszczalne są promieniowe pęknięcia otworów, a podczas naprawy obudowy należy wyciąć podarte krawędzie otworu z pęknięciami. W jednym przęśle między regałami można wyeliminować nie więcej niż dwa otwory o łącznej powierzchni do 0,3 m2. Jeżeli uszkodzenia korozyjne poszycia przekraczają 30% grubości blachy, naprawę poszycia wykonuje się poprzez założenie nakładki o grubości 4 mm. Dopuszczalna jest także zmiana fragmentu poszycia o szerokości do 400 mm na całej długości pomiędzy sąsiadującymi ze sobą stojakami lub na całej długości samochodu z połączeniami znajdującymi się na stojakach. Główne przyczyny braku konserwacji nadwozi gondoli w eksploatacji są intensywne operacje załadunku i rozładunku przy użyciu mechanizmów, które są konstrukcyjnie nieodpowiednie dla warunków ich interakcji z taborem, naruszenia technologii obsługi ładunku, a także odchylenia w pracy operacyjnej. Aby zapobiec tym zniszczeniom, uregulowano zasady załadunku, zgodnie z którymi ciężar ładunku zrzucanego jednocześnie z czerpaka na jedną pokrywę luku nie powinien przekraczać 5 t. Dopuszcza się zrzucanie ładunku o masie do 7 ton pod warunkiem zachowania warstwy drobnego Do pokryw luków najpierw dodaje się ładunek o grubości co najmniej 300 mm. Typowymi awariami pokryw luków rozładunkowych i drzwi końcowych wagonów gondolowych są: wybrzuszenia, ugięcia, dziury i pęknięcia, a także zużycie mechanizmów ich blokowania. Wypukłość i ugięcie pokryw luków o więcej niż 25 mm eliminuje się poprzez prostowanie na prasach. Grubość metalu pokrywy włazu w miejscach stosowania spoin musi wynosić co najmniej 4 mm. Z magazynem i naprawy bieżące wagonów w pokrywach luków dopuszcza się spawanie wad w spoinach i spawanie nie więcej niż dwóch pęknięć o długości do 100 mm bez usuwania ich z wagonu gondoli. Zużyte części mechanizmu blokującego są przywracane poprzez napawanie. Aby wyeliminować lokalne szczeliny między pokrywą włazu a płaszczyzną jej styku, koryguje się odpowiednie miejsce lub do poziomych kołnierzy kątowników ryglujących przyspawane są nie więcej niż dwa paski o łącznej długości do 12 mm. Naprawa kotłów zbiornikowych Przed oddaniem do naprawy kotły zbiornikowe należy odparować i umyć. oczyszczone wewnątrz i na zewnątrz, odgazowane i przetestowane pod kątem bezpieczeństwa przeciwwybuchowego. Przygotowaniem zbiorników specjalistycznych do naprawy zajmują się przedsiębiorstwa je eksploatujące, natomiast zbiorników na produkty naftowe – punkty przygotowania do załadunku. Przy wszystkich rodzajach napraw kotłów zbiorników czteroosiowych dopuszcza się spawanie pęknięć, niezależnie od miejsca ich powstania, w ilości nie większej niż jeden na 1 m2, a także pęknięć złącza spawane blachy podłużne i pierścieniowe. Jeżeli pęknięcie przechodzi pod stopkę kształtową, to jest ona spawana z odciętą stopką. Pęknięcia przechodzące od kołpaka do kotła zbiornikowego naprawia się metodą spawania po jego obustronnym przecięciu i wypaleniu spoiny połączenia kołpaka w odległości 50 mm z obu stron pęknięcia. Otwory naprawia się poprzez wycięcie uszkodzonego miejsca i zamontowanie wkładki okrągłej o średnicy 15 cm, a w przypadku dużych otworów dopuszcza się montaż wkładki eliptycznej lub prostokątnej. Grubość metalu wkładki musi odpowiadać grubości kotła w miejscu naprawy. Pozostałą grubość blachy kotłowej określa się za pomocą ultradźwiękowych mierników grubości typu KVARTZ-15 i UT-93P. Miejsca dotknięte korozją do głębokości 50% i więcej grubości nominalnej oraz w płycie pancernej w miejscach podparcia - powyżej 30%, usuwa się i naprawia poprzez spawanie części blachy dolnej lub podłużnej. Jeżeli powierzchnia dotknięta korozją jest niewielka, dopuszcza się naprawę poprzez montaż dwóch wkładek na skorupach o powierzchni 1,5 m2, a także montaż wkładek o łącznej powierzchni do m2 na każdym dnie kotła. Pęknięcia kotłów zbiorników ośmioosiowych o długości do 500 mm można spawać bez instalowania okładzin wzmacniających. Jeżeli wielkość uszkodzeń skorup i dna przekracza dopuszczalne wymiary, wadliwe elementy wymienia się. Dopuszcza się spawanie pęknięć w ramach z montażem okładzin wzmacniających o grubości 8-10 mm, przykrywających pęknięcie o co najmniej 100 mm. Urządzenia spustowe i zawory bezpieczeństwa są demontowane, uszkodzone części są sprawdzane i wymieniane, a po montażu sprawdzane pod kątem odpowiedniego ciśnienia. Podczas remontu zbiorników wszystkie gumowe uszczelki urządzeń odwadniających wymieniane są na nowe. Przy naprawie ściągów dopuszcza się naprawę odcinków paska, które mają pęknięcia lub korozję, za pomocą wkładek spawalniczych o długości co najmniej 200 mm, a także przyspawanie do paska śruby o przekroju prostokątnym w miejscu miejsce spawania. Zidentyfikuj i wyeliminuj wszystkie usterki wsporników kotłów, platform, drabin, pokryw okapów i innych elementów. Połączenia spawane kotła, obejmy, śruba pręta spustowego oraz mocowanie kształtki do kotła poddawane są badaniom nieniszczącym podczas planowych rodzajów napraw. Naprawione kotły są sprawdzane pod kątem szczelności: po remoncie zajezdniowym – powietrzem pod ciśnieniem 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) z przemyciem wszystkich miejsc, w których mogą powstać nieszczelności; po remontach kapitalnych - wodą pod ciśnieniem 0,2 MPa (2 kgf/cm2). Niedopuszczalny jest spadek ciśnienia powietrza lub wyciek płynu. Badanie przeprowadza się przez 15 minut. Aby sprawdzić przydatność urządzenia spustowego, zbiorniki znajdują się pod ciśnieniem przez 10 minut przy otwartej dolnej części (korku) urządzenia spustowego i przez 5 minut przy częściowo otwartym zaworze i zamkniętym korku. Kotły zbiornikowe po naprawie metodą spawania podlegają jedynie próbom hydraulicznym. Z jakich materiałów: Belka podporowa KVZ-TsNII wykonana jest z materiału St 3sp; Łożysko oporowe St 3sp; Amortyzator hydrauliczny: pręt-St5, głowica drążka-St5, śruba-St 3 sp; Spinton-St 25L; Rama boczna-St 20GL; Belka nośna 18-100 St 20 GFL; Skolzuny od św. 3; Listwa cierna St 25L; Maźnica (St 15L, 20L, 25L): Mocuje pokrywę - St 25L; Korpus sprzęgła automatycznego (St 15L, 20GL, 20GFL): Bezpiecznik St 5 i St PZFL, Podnośnik (St 15L, 20L, 20GFL), Rolka podnosząca (St 20GFL, 20GL) Pojęcie zużycia, główne rodzaje zużycia Zużycie to proces stopniowej zmiany wymiarów powierzchni części podczas tarcia, czyli różnicy pomiędzy stanem początkowym i końcowym jej powierzchni. Zużycie to proces stopniowej zmiany wielkości ciała podczas tarcia, objawiający się oddzieleniem materiału od powierzchni ciernej i (lub) jego szczątkowym odkształceniem.Zużycie liniowe to zużycie zdeterminowane zmniejszeniem wielkości normalnej do powierzchni ciernej.Zużycie współczynnik to stosunek wartości zużycia do czasu, w którym ono powstało. Wyróżnić następujące typy zużycie w zależności od warunków tarcia: mechaniczne – ścierne, wodno-ścierne, gazowo-ścierne, zmęczeniowe, erozja, kawitacja, molekularno-mechaniczne; korozja - mechaniczna - utleniająca, utleniająca - mechaniczna Dopuszczalne zużycie to zużycie, w którym powiązane części lub jedna z nich mogą nadal normalnie pracować aż do następnej naprawy. Ogranicz zużycie - przy którym dalsza praca może doprowadzić do pęknięcia części. 

infopedia.su

Zużycie części i metody ich renowacji

Zużycie części może mieć charakter mechaniczny (w tym ścieranie i zmęczenie), mechaniczny molekularny i mechaniczny związany z korozją. W przypadku zużycia mechanicznego (połączenia wał-łożysko, rama-stół, tłok-cylinder; części wału, zęby przekładni, sprężyny itp.), w celu jego ograniczenia należy regularnie smarować, stosując w konstrukcji materiały odporne na zużycie, konieczne jest hartowanie powierzchni, zmniejszenie chropowatości obrabianych powierzchni, prawidłowa praca urządzenia. Aby zmniejszyć zużycie mechaniczne molekularne (pary przekładni i śrub, łożysk) przy znacznym ciśnieniu właściwym, konieczne jest regularne i obfite smarowanie oraz zmniejszenie ciśnienia właściwego. Zużycie korozyjno-mechaniczne (czopy wałów i osi, łożyska toczne) zmniejsza się poprzez regularne smarowanie powierzchni trących i malowanie powierzchni niepracujących oraz stosowanie materiałów i powłok odpornych na korozję.

W wyniku zużycia zmieniają się wymiary i kształt części, zwiększają się szczeliny w łączeniu części ruchomych, a także zostaje zakłócona szczelność części stałych. Maksymalne zużycie części występuje wtedy, gdy dalsze jej użytkowanie jest niemożliwe z powodu zakłócenia normalnej pracy jednostki lub maszyny i możliwości wystąpienia wypadku. Dopuszczalne zużycie części zakłada możliwość jej zamontowania w maszynie bez naprawy i zadowalającą pracę w nadchodzącym okresie remontowym.

Zużycie części można rozpoznać po następujących oznakach: 1. wykrywanie wad (pęknięć, rowków, wyszczerbień, wgnieceń) i zmian kształtu części podczas jej oględzin zewnętrznych;2. zmiana charakteru dźwięku wytwarzanego przez przekładnię, łożysko, połączenie;3. ocenę jakości i kształtu powierzchni obrabianej na maszynie;4. zwiększenie luzu uchwytów; 5. ogrzewanie części; 6. spadek ciśnienia w układzie hydraulicznym lub pneumatycznym.

Stopień zużycia można określić jedną z następujących metod: 1. metoda mikrometryczna – poprzez zmianę wymiarów części, ustalonych za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych; 2. metoda sztucznego podłoża – poprzez zmianę wielkości wgłębienia wykonanego narzędziem diamentowym lub węglikowym na powierzchni roboczej detalu;3. pośrednia metoda oceny - poprzez zmianę właściwości eksploatacyjnych interfejsu lub zespołu (luz, temperatura, poziom hałasu i ciśnienie).

Regulacja sprzętu i konserwacja zapobiegawcza

Aby kontrolować zużycie części i terminowo eliminować jego konsekwencje podczas pracy sprzętu, przeprowadza się regulacje i konserwację zapobiegawczą. Wykonywane są one w ramach konserwacji międzyremontowej przez samych pracowników produkcyjnych oraz dyżurujący personel serwisu naprawczego (mechanicy, rymarze, smarownicy, elektrycy), w oparciu o wyniki przeglądów okresowych, sprawdzenia dokładności geometrycznej i kinematycznej sprzętu, próby jego działania, a także na żądanie personelu utrzymania ruchu lub służb kontrola techniczna. Konserwacja między naprawami odbywa się z reguły bez przestojów sprzętu, podczas lunchu i innych przerw w pracy. Zakres prac regulacyjnych urządzeń obejmuje eliminację bić, luzów i luzów w przekładniach i połączeniach, dokręcanie klinów i listew zaciskowych, regulację sprzęgieł, hamulców, sprężyn, naciągu pasów i łańcuchów, uszczelnianie elementów układów hydraulicznych i pneumatycznych, sprawdzanie działania smarowania instalacja, układ chłodzenia, sieci oświetleniowe, przełączniki i przełączniki. Podczas konserwacji zapobiegawczej pomiędzy naprawami wymieniane są zużyte części - paski, klucze, mocowania, okładziny hamulcowe, sworznie, tuleje, zapadki itp. Prace regulacyjne i konserwacja zapobiegawcza sprzętu przez mechaników przeprowadzane są przy udziale pracownika produkcyjnego. Zobacz też:

www.webarium.ru

Zużycie części maszyn, rodzaje zużycia, definicja.

Carsastronomiibiologygeography Home i Gardenother INERFORMATORMUTER ScienceHistoryCultureLelateLogicMatematicsmedicEmetallurgymechanicseducation SEFETYPEDAGOGOLITICSLAWPSYCHOLOGICYSOLIGIONRETORICICIOLOOLOLOLOLOLOLOLOSTICORCINCUSTRUCTURCYTORIMORISHISICSOPHIPOMORECHECHECHMOREKEKTEKEREKTOMICSECONECICICSECTONICICS

⇐ Poprzednia Strona 4 z 5 Następna ⇒ Miarą fizycznego zużycia części pod wpływem tarcia może być grubość zużytej warstwy (w mikronach) powierzchni roboczej. Zależy to od czasu trwania operacji i czynników, takich jak materiał części, jakość obróbki powierzchni i rodzaj smaru. Ustalono, że fizyczne zużycie poszczególnych części (zespołów) maszyn pod wpływem tarcia charakteryzuje się trzema następującymi po sobie etapami: zużyciem intensywnym w okresie docierania, wolniejszym narastaniem zużycia w czasie normalnej pracy oraz postępującym wzrostem w zużyciu po osiągnięciu określonej wartości. Mniej zbadane są wzorce fizycznego zużycia części, których zniszczenie nie następuje pod wpływem tarcia, ale z innych powodów, na przykład na skutek zmęczenia. Jeszcze mniej zbadano wzorce fizycznego zużycia maszyn jako całości, zadanie to jest bardziej złożone. W drugim przypadku zniszczenie nastąpi, gdy powierzchnia niebezpiecznego przekroju zmniejszy się do niedopuszczalnych granic. Zazwyczaj zmniejszenie niebezpiecznego pola przekroju poprzecznego wiąże się z niezadowalającą odpornością wybranego materiału na zużycie, tj. pomimo zadowalającej cechy wytrzymałościowe, materiał ten należy wymienić na bardziej odporny na zużycie. Ta sprawa zniszczenie części maszyn często następuje w zespołach mających kontakt ze ścierniwem, gdyż zużycie ścierne jest najbardziej katastrofalnym rodzajem zużycia. Rozważany rodzaj zniszczenia jest dwojaki. Z jednej strony jest to awaria stopniowa, z drugiej typowa awaria nagła określone warunki. Ten rodzaj zniszczenia w istocie pogarsza pierwszy wyraz wzoru (3), chociaż jeśli zniszczenie jeszcze nie nastąpiło, determinuje drugi wyraz tego samego wzoru. W walce ze zużyciem części maszyn ważne miejsce zajmuje identyfikacja wiodących rodzajów zużycia. Znając rodzaj zużycia, można rozsądnie opracować środki eliminujące zużycie części maszyn, chroniące wyroby metalowe przed korozją, nadające im piękny, nie matowiący wygląd, chroniące powierzchnie trące części maszyn i urządzeń przed zużyciem mechanicznym, nadające powierzchnia produktów o zwiększonej lub określonej przewodności elektrycznej. 10 Metody naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie. Organizując naprawy, rozróżnia się zdecentralizowane i mieszane metody napraw. W metodzie scentralizowanej naprawy przeprowadza warsztat mechaniczny - RMC przedsiębiorstwa lub wykonawca. Metodę scentralizowaną stosuje się, gdy duże ilości sprzęt tego samego typu i duża ilość sprzętu o małej wadze, wygodnego do demontażu i transportu. Centralizacja prac naprawczych umożliwia zwiększenie wydajności pracy poprzez specjalizację przedmiotową, gdy określone typy sprzętu są naprawiane w specjalnie wyposażonym obszarze, lub specjalizację zawodową, gdy pracownicy tej samej specjalności wykonują ten sam rodzaj, wąsko ograniczoną pracę na sprzęcie różnych typy. Stosuje się metody naprawy sprzętu w zależności od rodzaju, rodzaju i ilości sprzętu, jego wielkości i masy, kwalifikacji i wyposażenia mechaników oraz przyjętego w przedsiębiorstwie sposobu naprawy różne metody naprawa. Usługa naprawy urządzeń technologicznych przedsiębiorstwa budowy maszyn to zespół jednostek zajmujących się nadzorem eksploatacji i naprawą urządzeń technologicznych.W czasie eksploatacji urządzenia technologiczne podlegają zużyciu fizycznemu i moralnemu i wymagają stałej konserwacji. Funkcjonalność sprzętu zostaje przywrócona poprzez jego naprawę. Co więcej, podczas naprawy należy nie tylko przywrócić sprzętowi pierwotny stan, ale także konieczne jest znaczne poprawienie jego stanu podstawowego specyfikacje poprzez modernizację. Istotą naprawy jest zachowanie i przywrócenie wysokiej jakości działania sprzętu poprzez wymianę lub regenerację zużytych części i mechanizmów regulacyjnych.

W trakcie eksploatacji urządzeń lotniczych najczęstszą przyczyną uszkodzeń starzeniowych jest zużycie, czyli tzw. zmiany wielkości, kształtu i stanu powierzchni części pod wpływem różnego rodzaju obciążeń, sił tarcia i wpływów środowiska.

W zależności od wartości bezwzględnej zużycia wyróżnia się zużycie normalne ( naturalny), zużycie, w którym uszkodzenie części nie zakłóca normalnej pracy mechanizmu. Szczeliny w złączach nie przekraczają dopuszczalnych granic. Nazywa się zużyciem, w którym luzy przekraczają dopuszczalne granice i pojawiają się obciążenia udarowe wadliwy. Obecność wadliwego zużycia pogarsza wydajność połączenia, powodując nagrzewanie się części, zakleszczanie i zacieranie. Wadliwe zużycie postępuje szybko i może prowadzić do pękania części, a w konsekwencji do awarii mechanizmu.

Na ryc. Rysunek 1.1 przedstawia proces zmiany przerw w połączeniu. Podczas opracowywania połączenia określa się minimalny luz I wymagany do skompensowania rozszerzalności cieplnej i dostosowania środka smarnego. Ustawiono również maksymalną dopuszczalną szczelinę I 3, przy której zużycie pozostaje normalne. Cały proces zużycia można podzielić na trzy okresy. Segment Jestem - 1 odzwierciedla proces docierania powierzchni części, podczas którego mikronierówności ulegają wygładzeniu. Okres ten charakteryzuje się dość intensywnym zużyciem, zwłaszcza na samym początku procesu. W miarę postępu docierania zużycie stabilizuje się i rozpoczyna się okres normalnego, stałego zużycia, podczas którego szczelina zwiększa się powoli, w stałym tempie (segment 1-2). Okres wadliwego zużycia rozpoczyna się w momencie osiągnięcia szczeliny wartość graniczna i zacznie go przekraczać. Stopień zużycia będzie rósł coraz szybciej.

Ryż. 1.1. Wykres zależności wielkości zużycia I od czasu eksploatacji V.

I- docieranie; II- ustalone zużycie; III- wadliwe zużycie; Ich - 1 - okres docierania; 1-2 - okres stałego zużycia; 2-3 - okres wadliwego zużycia przed zniszczeniem; I m - luka instalacyjna; I 3 - maksymalna dopuszczalna szczelina; A p jest szczeliną po dotarciu; a jest nachyleniem krzywej charakteryzującej

Stopień zużycia

W przypadku każdego mechanizmu bardzo ważne jest wykrycie momentu, w którym naturalne zużycie ulega uszkodzeniu i zaprzestanie pracy w celu wymiany lub naprawy zużytej części.

Wyróżnia się trzy rodzaje naturalnego zużycia: mechaniczne, korozyjne i zmęczeniowe.

Zużycie mechaniczne powstaje w wyniku działania sił tarcia i obciążeń udarowych w współpracujących częściach, które mają wzajemny ruch. Wyróżnia się następujące rodzaje zużycia mechanicznego: ścierne, zastygnięcie I typu (atermiczne), termiczne (zatarcie II typu), ospę i oksydacyjne.

Ścierny- najczęstszy rodzaj zużycia, powstaje w wyniku uderzenia małych cząstek stałych wpadających w szczeliny między częściami za pomocą smaru lub w inny sposób. Cząsteczki te, podobnie jak narzędzie tnące, tworzą ślady i rysy na powierzchni części, co pogarsza stan powierzchni i zwiększa zużycie. Odmianą zużycia ściernego jest zużycie abrazyjne gazowe, w którym powierzchnie robocze oraz krawędzie natarcia łopatek sprężarek i łopatek śmigła ulegają uszkodzeniu przez cząsteczki piasku i pyłu dostające się wraz z powietrzem.

Noś ustawienie rodzaju Ngo występuje w słabo ruchomych, mocno obciążonych stawach. Prędkość wzajemnego ruchu w takich złączach nie przekracza 1 m/s, a ciśnienie właściwe przekracza granicę plastyczności materiału. Przy wysokich ciśnieniach właściwych film olejowy zostaje wyciśnięty ze szczeliny pomiędzy częściami, a w obszarach bezpośredniego kontaktu zaczynają działać molekularne siły przyciągania, pod wpływem których warstwy powierzchniowe części utwardzają się w stosunkowo niskiej temperaturze (stąd druga nazwa zużycia - ustawienie atermiczne). W tym przypadku z części o mniejszej wytrzymałości powierzchniowej materiał jest odrywany przez część współpracującą i przenoszony na nią. W rezultacie na częściach pojawiają się wypukłości i wgłębienia, powierzchnie stają się szorstkie, co zwiększa zużycie, a następnie powoduje zniszczenia. Zatarcie termiczne może wystąpić w stosunkowo nieruchomych połączeniach, takich jak połączenia mocujące łopatek sprężarki silnika z turbiną gazową.

Odzież termiczna występuje przy dużych prędkościach poślizgu powierzchni części i podwyższonych ciśnieniach właściwych. W takich warunkach następuje intensywny wzrost temperatury w wierzchnich warstwach materiału części aż do temperatury topnienia, co powoduje ich mięknięcie, rozmazywanie i usuwanie cząstek metalu z powierzchni ciernej. W rezultacie następuje zgrzewanie termiczne z zakleszczeniem części. Tłoki i cylindry silników tłokowych oraz osie satelitów w skrzyniach biegów silników turbośmigłowych podlegają zużyciu termicznemu.

Odzież na ospę występuje w zespołach pracujących w warunkach tarcia tocznego (powierzchnie kół zębatych, elementy toczne w łożyskach), których powierzchnia styku jest niewielka i podlega dużym naprężeniom kontaktowym. Podczas tarcia tocznego zawsze występuje zjawisko poślizgu, gdyż ciała toczne w zespołach ciernych mają różne promienie, co prowadzi do powstawania wielokrotnych, powtarzających się mikroodkształceń w sprasowanej objętości i powstawania naprężeń własnych. Poślizg może zostać pogłębiony przez niedokładne wykonanie par ciernych i zniekształcenia kół zębatych. Tego rodzaju zużycie ma charakter zmęczeniowy i z biegiem czasu prowadzi do pojawienia się pęknięć, które rozwijają się w głąb części pod niewielkim kątem do powierzchni w kierunku walcowania. Następnie pęknięcie ponownie wychodzi na powierzchnię, tworząc ospy i muszle. W tym przypadku oddzielane są cząstki materiału części (pitting) o wielkości 0,2-0,3 mm.

Zużycie oksydacyjne zachodzi na częściach pracujących pod wpływem tarcia ślizgowego i tocznego, w środowisku nasyconym tlenem i jest procesem tworzenia i niszczenia cienkich warstw tlenków na powierzchniach ciernych. Ten typ zużycia jest typowy dla jednostek pracujących ze smarowaniem suchym lub granicznym. W takich warunkach powierzchniowa warstwa tlenku staje się bardzo krucha, pęka i odkleja się, tworząc materiał ścierny, który zwiększa zużycie.

Zużycie korozyjne (chemiczne).- wynik chemicznego i elektrochemicznego oddziaływania części metalowych środowisko. W zależności od warunków, w jakich występuje korozja, rozróżnia się korozję atmosferyczną, kontaktową, gazową, korozję spowodowaną działaniem substancji agresywnych i korozję biologiczną.

Korozja atmosferyczna występuje, gdy niezabezpieczone części wchodzą w interakcję z wilgocią atmosferyczną. Proces utleniania w tym przypadku jest chemiczny i często bardziej intensywny elektrochemiczny, ponieważ wilgoć atmosferyczna z solami różnych metali i rozpuszczonymi w niej gazami stanowi elektrolit. Korozja atmosferyczna rozwija się intensywniej na częściach zanieczyszczonych oraz w atmosferze silnie zanieczyszczonej odpadami przemysłowymi. Korozja atmosferyczna wpływa przede wszystkim na elementy sterujące i mocujące, dolną część powierzchni skrzydła i kadłuba, części podwozia oraz podpodłogową część samolotu.

Wyróżnić korozja kontaktowa w mokrych i suchych połączeniach części. Kiedy wilgoć (elektrolit) przedostanie się do szczeliny pomiędzy częściami wykonanymi z różnych materiałów, następuje proces galwaniczny, który niszczy część o większym potencjale elektrycznym. Im większa różnica potencjałów pomiędzy częściami, tym intensywniejszy jest proces. W samolotach ten rodzaj korozji wpływa na części duraluminiowe i magnezowe połączone stalowymi śrubami lub mające kontakt z częściami stalowymi.

Korozja powstająca w suchych połączeniach części wykonujących elementarne ruchy względem siebie (drgania). korozja cierna. Występuje w połączeniach śrubowych i nitowych, w połączeniach wielowypustowych, w połączeniach elementów konstrukcyjnych, w zespołach montowanych na wcisk. Charakter korozji ciernej jest dość złożony. Główną przyczyną niszczenia powierzchni materiału w tych warunkach są procesy zmęczeniowe i korozyjne. Ponadto powstają korzystne warunki dla procesów elektrochemicznych, które również biorą udział w niszczeniu stykających się części. W tym przypadku na powierzchni styku stwierdza się ślady zużycia zmęczeniowego, ściernego i oksydacyjnego. Korozja cierna zmniejsza trwałość zmęczeniową materiału 1,5-2,5 razy, co zwiększa się o rząd wielkości pod obciążeniami cyklicznymi.

Korozja gazowa występuje na częściach pod wpływem gazów spalinowych powstających podczas spalania paliwa, które zawierają różne agresywne związki chemiczne. Szczególnie agresywne są z nich związki molibdenu i siarki, które powodują korozję wżerową stopów żaroodpornych, wnikając w większa głębokość. W przypadku części cienkościennych takich jak rury wydechowe, dysze strumieniowe, płomienice, dysze i łopatki turbin jest to zjawisko niebezpieczne prowadzące do ich zniszczenia.

Korozja na skutek narażenia na agresywne substancje w samolotach można to zaobserwować w obszarach, w których znajdują się akumulatory pokładowe, w kuchni bufetowej i łazienkach. Na przykład roztwory soli i kwasów powodują intensywną korozję. Roztwory alkaliczne są szczególnie niebezpieczne w przypadku stopów duraluminium.

Korozja biologiczna - wynik działania mikroorganizmów zdolnych do przyspieszania korozji elektrochemicznej stopów aluminium. Tego typu uszkodzenia korozyjne obserwuje się przede wszystkim w statkach powietrznych o długim okresie eksploatacji, w obszarach o ograniczonym dostępie w trakcie konserwacja podczas operacji.

Zmęczenie występuje na częściach pracujących pod obciążeniami zmiennymi i wibracyjnymi w strefach koncentracji naprężeń. Takimi obszarami są otwory, rowki, zaokrąglenia, przejścia, powierzchnie gwintowane, wypusty, a także miejsca uszkodzeń mechanicznych i korozji. W miejscach materiału, gdzie naprężenia wewnętrzne sumują się z naprężeniami od powtarzających się obciążeń zewnętrznych, następuje zerwanie wiązań pomiędzy kryształami i pojawiają się mikropęknięcia, które stopniowo zwiększają i osłabiają przekrój poprzeczny. Pęknięcia zwykle pojawiają się na powierzchni części, niezależnie od tego, czy obciążenie było związane z naprężeniami powierzchniowymi. Następnie sekcja jest tak osłabiona, że ​​nie jest w stanie wytrzymać normalnych obciążeń i następuje zniszczenie. Wszystkie części pracujące w obszarach wibracji i tarcia tocznego, takie jak części samolotów i silników lotniczych, podlegają zużyciu zmęczeniowemu.