Aktualności 

Rodzaje zużycia i przyczyny ich występowania. Dziesięć oznak zużycia opon, które mogą powiedzieć o stanie Twojego samochodu. b) dalszy rozwój

W trakcie działania mechanizmów produkcyjnych zachodzą procesy polegające na stopniowym pogarszaniu się ich właściwości eksploatacyjnych oraz zmianach właściwości podzespołów i części. Faktem jest, że po pewnym czasie mogą doprowadzić do poważnego uszkodzenia lub całkowitego wyłączenia sprzętu. Aby uniknąć negatywnych konsekwencji ekonomicznych, przedsiębiorstwa z reguły organizują proces właściwego zarządzania zużyciem i oddzielnie rodzajami zużycia, a także na bieżąco aktualizują swój majątek trwały.

Koncepcja noszenia

Współcześnie przez zużycie (starzenie się) rozumie się najczęściej stopniowe pogarszanie się właściwości użytkowych komponentów, wyrobów i mechanizmów produkcyjnych na skutek zmiany ich rozmiarów, kształtów czy właściwości fizykochemicznych. Należy zauważyć, że istniejące obecnie zużycie i rodzaje zużycia pojawiają się i kumulują podczas pracy. Tempo starzenia się sprzętu zależy od wielu czynników. Z reguły następujące punkty mają negatywny wpływ:

  • Tarcie.
  • Warunki temperaturowe (ekstremalne – szczególnie).
  • Okresowe, pulsacyjne lub statyczne obciążenia udarem mechanicznym i tak dalej.

Należy zaznaczyć, że niemal każdy rodzaj zużycia sprzętu można spowolnić. Aby to zrobić, zaleca się poleganie na następujących czynnikach:

  • Konstruktywne decyzje.
  • Przestrzeganie zasad działania.
  • Stosowanie wysokiej jakości i nowoczesnych środków smarnych.
  • Terminowo zaplanowane naprawy zapobiegawcze i konserwacja.

Ze względu na wszystkie rodzaje amortyzacji środków trwałych, obniżki cechy użytkowe Zmniejsza się również koszt konsumencki sprzętu lub mechanizmów produkcyjnych. Należy dodać, że stopień i szybkość zużycia zależą od warunków tarcia, obciążeń i właściwości materiału. Ponadto ważną rolę odgrywają cechy konstrukcyjne sprzętu.

Rodzaje zużycia


Dzisiejsza klasyfikacja zużycia jest dość obszerna. Dlatego, aby uzyskać pełne zrozumienie, zaleca się początkowo krótkie przejrzenie informacji, a następnie zagłębienie się w szczegóły. Kategoria starzenia dzieli się na rzeczywiste zużycie, któremu towarzyszy zmiana właściwości obiektu; zużycie funkcjonalne, które spowodowane jest rozwojem nowych technologii; zużycie zewnętrzne spowodowane czynnikami zewnętrznymi. Pierwsze dwa rodzaje amortyzacji środków trwałych dzielą się na usuwalne i nieodwracalne. Ponadto pierwszą grupę dzieli się ze względu na przyczyny, które spowodowały starzenie się sprzętu, na zużycie pierwszego rodzaju (nagromadzone w wyniku normalnej pracy) i zużycie drugiego typu (naliczone na skutek wypadków, klęsk żywiołowych i inne negatywne czynniki). Sądząc po czasie wystąpienia, w tej samej grupie zwyczajowo rozróżnia się ciągłą (wskaźniki techniczne i ekonomiczne stopniowo maleją) i awaryjną (natychmiastową w czasie realizacji, na przykład w wyniku awarii kabla lub wypadku przemysłowego ) nosić.

Druga grupa, czyli ten rodzaj amortyzacji środków trwałych, np. funkcjonalny, zaliczany jest do moralnego (główny powód w w tym przypadku jest zmiana cech wyrobów podobnych do tego, a także obniżenie kosztów ich wytworzenia) i technologicznego (główną przyczyną jest zmiana cyklu, do którego tradycyjnie należy ten przedmiot pod względem technologicznym). Z kolei starzenie się, w oparciu o pozycje kosztowe, których zmiany w strukturze doprowadziły do ​​zużycia, dzieli się na starzenie się na skutek nadmiernych nakładów inwestycyjnych; starzenie się ze względu na wyjątkowo wysokie koszty operacyjne; starzenie się spowodowane niskim poziomem ergonomii i ekologii.

Należy pamiętać, że zużycia zewnętrznego nie da się naprawić. Przejdźmy zatem do analizy niektórych rodzajów zużycia sprzętu, na które należy zwrócić szczególną uwagę.

Z natury wpływów zewnętrznych


W zależności od charakterystyki wpływów zewnętrznych na materiały wyposażenia zwyczajowo rozróżnia się następujące rodzaje starzenia:

  • Typ ściernego zużycia przedmiotów. To jest o o uszkodzeniu powierzchni mechanizmów lub produktów przez małe cząstki materiałów z innego sprzętu. Odmiana ta jest szczególnie charakterystyczna w warunkach zwiększonego zapylenia mechanizmów produkcyjnych. Na przykład podczas pracy w górach, na budowie, przy produkcji materiałów lub wykonywaniu prac rolniczych.
  • Kawitacja, która jest spowodowana wybuchowym zapadnięciem się pęcherzyków gazu w ciekłym ośrodku.
  • Widok kleju zużycie fizyczne.
  • Starzenie się oksydacyjne. Zwykle następuje w wyniku reakcji chemicznych.
  • Odzież termiczna.
  • Rodzaj zużycia to zmęczenie. Zwykle ma to miejsce, gdy zmienia się struktura materiału.

Rodzaje zużycia i amortyzacji

Ustaliliśmy, jakie rodzaje zużycia są obecnie znane. Warto zaznaczyć, że klasyfikacja typów starzenia się ze względu na zjawiska fizyczne, które je powodują w mikrokosmosie, jest w każdym razie uzupełniona systematyzacją związaną z makroskopowymi konsekwencjami dla życia gospodarczego. Zatem w analityce finansowej i rachunkowości pojęcie zużycia, które odzwierciedla fizyczny aspekt zjawisk, jest ściśle powiązane z ekonomicznym terminem amortyzacji sprzętu. Amortyzację należy rozumieć zarówno jako zmniejszenie kosztów mechanizmów produkcyjnych w miarę ich starzenia się, jak i przypisanie części tego obniżenia kosztowi wytworzonego produktu. Głównym celem jest tu gromadzenie środków na specjalnych kontach amortyzacyjnych na zakup nowych urządzeń produkcyjnych lub częściowe ulepszenie starego.

Pogorszenie stanu fizycznego


Rodzaje zużycia, w zależności od przyczyn i skutków, dzielą się na ekonomiczne, funkcjonalne i fizyczne. Gdy ostatnie przemówienie odnosi się do bezpośredniej utraty cech konstrukcyjnych i właściwości elementu wyposażenia podczas jego działania. Warto zaznaczyć, że strata taka może być częściowa lub całkowita. W pierwszym przypadku mechanizmy produkcyjne poddawane są renowacji i naprawie, która przywraca produktom pierwotne cechy. Jeśli sprzęt jest całkowicie zużyty, należy go spisać na straty. Oprócz klasyfikacji mocy, zużycie fizyczne ma klasyfikację ogólną:

  • Pierwszy typ: mechanizmy produkcyjne zużywają się podczas planowanego użytkowania zgodnie ze wszystkimi normami i zasadami ustalonymi przez producenta.
  • Drugi typ: zmiany właściwości sprzętu spowodowane niewłaściwą obsługą lub narażeniem na działanie czynników siły wyższej.
  • Awaryjne zużycie: ukryta zmiana właściwości obiektu prowadzi do jego awaryjnej awarii, która następuje nagle. W związku z tym może nastąpić np. katastrofa w przedsiębiorstwie.

Należy dodać, że wymienione typy dotyczą nie tylko sprzętu jako całości, ale także jego poszczególnych elementów (zespołów, części).

Funkcjonalne zużycie


Warto wiedzieć, że starzenie się funkcjonalne odzwierciedla proces starzenia się środków trwałych. Mówimy o pojawieniu się na rynku sprzętu tego samego typu, ale bardziej ekonomicznego, produktywnego i bezpiecznego w użyciu. Fizycznie maszyna produkcyjna może być całkiem funkcjonalna. Wytwarza produkty jednak z wykorzystaniem nowych technologii lub nowoczesne modele, które okresowo pojawiają się na rynku, sprawiają, że użytkowanie przestarzałych obiektów jest ekonomicznie nieopłacalne. Należy pamiętać, że zużycie funkcjonalne ma swoją własną klasyfikację:

  • Częściowe starzenie się: maszyna jest nieopłacalna w pełnym cyklu produkcyjnym, ale nadaje się do ograniczonej liczby operacji.
  • Całkowite starzenie się: każde użycie maszyny powoduje uszkodzenie. W takim przypadku urządzenie należy zdemontować i spisać na straty.

Znana jest także klasyfikacja ze względu na czynniki powodujące zużycie funkcjonalne:

  • Starzenie się (dziś wyróżnia się trzy rodzaje starzenia, w zależności od przyczyn, które je spowodowały, omówionych w poprzednich rozdziałach) zakłada dostępność identycznych, ale bardziej zaawansowanych, nowoczesnych technologicznie modeli.
  • Zużycie technologiczne oznacza rozwój zasadniczo różnych technologii wytwarzania podobnego produktu. Warto dodać, że tego typu zużycie w taki czy inny sposób prowadzi do konieczności zmiany całego łańcucha technologicznego, pod warunkiem całkowitej lub częściowej odnowy składu środków trwałych.

Warto zauważyć, że ze względu na wystąpienie Nowa technologia Skład sprzętu z reguły jest zmniejszony, a intensywność pracy maleje.

Ekonomiczne zużycie

Oprócz czynników przejściowych, fizycznych i naturalnych, na zachowanie pierwotnych właściwości sprzętu pośrednio wpływają następujące czynniki ekonomiczne:

  • Spadek popytu na produkty komercyjne.
  • Procesy inflacyjne. Ceny zasoby pracy, surowce i komponenty urządzeń stosowanych w celów produkcyjnych, rosną, ale nie następuje proporcjonalny wzrost cen produktu końcowego.
  • Presja cenowa ze strony konkurentów.
  • Wahania cen na rynku surowców niezwiązane z inflacją.
  • Wzrost kosztów usług kredytowych wykorzystywanych do prac operacyjnych lub w celu aktualizacji środków trwałych.
  • Ograniczenia prawne dotyczące korzystania ze sprzętu niespełniającego norm bezpieczeństwa środowisko.

Przyczyny zużycia

Należy rozumieć, że rodzaje i przyczyny zużycia części są ze sobą powiązane. Następnie rozważymy główne przyczyny, a także metody określania zużycia sprzętu, mechanizmów produkcyjnych i produktów. Należy zaznaczyć, że w celu ustalenia przyczyn i stopnia starzenia się, w każdym przedsiębiorstwie tworzy się prowizję od środków trwałych. Obecnie zużycie mechanizmów produkcyjnych określa się jedną z następujących metod:

  • Poprzez obserwację, która obejmuje oględziny wizualne, a także szereg badań i pomiarów.
  • Według okresu działania. Warto wziąć pod uwagę, że oblicza się go jako stosunek rzeczywistego okresu użytkowania do standardowego. Wartością tego współczynnika jest wielkość zużycia wyrażona w procentach.
  • Poprzez kompleksową ocenę stanu obiektu produkcyjnego, która przeprowadzana jest przy użyciu specjalnych skal i mierników.
  • Poprzez bezpośredni pomiar w kategoriach pieniężnych. W takim przypadku koszt nowej podobnej jednostki systemu operacyjnego porównuje się z kosztami naprawy związanymi z przywróceniem starego.
  • Przy pomocy opłacalności dalszego stosowania. Mówimy o ocenie zmniejszenia dochodu, biorąc pod uwagę rzeczywiste koszty związane z przywróceniem cech, w porównaniu do dochodu w teorii.

Dodać należy, że ostatecznego wyboru konkretnej metodyki dokonuje komisja oparta na środkach funduszu głównego. Jednocześnie kieruje się dokumentacją regulacyjną, a także dostępnością informacji źródłowych.

Metody rozliczania zużycia sprzętu


Następnie warto przejść do ostatniego aspektu tak szerokiego tematu, jakim jest zużycie mechanizmów produkcyjnych, urządzeń, produktów i ich poszczególnych elementów. Odpisy amortyzacyjne, które mają za zadanie kompensować procesy starzenia się sprzętu, można obecnie wyznaczać również za pomocą szeregu technik:

  • Obliczenia proporcjonalne lub liniowe.
  • Metoda równowagi redukcyjnej.
  • Obliczenia dokonano na podstawie okresu użytkowania produkcyjnego.
  • Obliczenia przeprowadzono na podstawie objętości uwolnionego produktu.

Ważne jest, aby wiedzieć, że wybór konkretnej techniki jest realizowany podczas tworzenia lub głębokiej reorganizacji konstrukcji. Jest to koniecznie ustalone w polityce rachunkowości przedsiębiorstwa. Działanie mechanizmów produkcyjnych, urządzeń i różnych produktów zgodnie z ogólnie przyjętymi zasadami i dokumenty regulacyjne, a także wystarczające i terminowe składki na fundusze amortyzacyjne, w taki czy inny sposób, pozwalają organizacjom utrzymać efektywność ekonomiczną i technologiczną na konkurencyjnym poziomie. W rezultacie konstrukcje mogą stale przynosić radość konsumentom dzięki wysokiej jakości produktom komercyjnym po rozsądnych cenach.

Wniosek


Przeanalizowaliśmy zatem dość szeroką kategorię kosztów pod względem klasyfikacji, jej treści i głównych cech. Ponadto zbadaliśmy przyczyny zużycia oraz sposoby jego oceny i wyjaśnienia. Jak się okazuje, istnieje wiele metod rachunkowości, a wszystkie są zasadniczo różne i mają swoje zalety i wady. Podsumowując, warto dodać, że dziś na terenie Federacja Rosyjska rozwój gospodarki realnej staje się jednym z najważniejszych zadań. Trzeba się jednak tym zająć w trudnym momencie. Nosić sprzęt przemysłowy dziś sięga 78%, a pożyczone środki są niezwykle drogie. Dlatego odpowiedni agencje rządowe ciężko pracują, aby opracować zasoby, które mogą pomóc w odbudowie i dalszej modernizacji sektor przemysłowy w kraju.

Zużycie to stopniowe niszczenie powierzchni materiału części, któremu towarzyszy oddzielanie się od niego cząstek, przenoszenie cząstek na współpracującą powierzchnię części, a także zmiana jakości powierzchni - jej geometrii i właściwości i wierzchnich warstw materiału.

W praktyce to występuje normalna I katastrofalny nosić. Normalne zużycie można ocenić z wyprzedzeniem i uwzględnić przy planowaniu prac naprawczych, natomiast zużycie katastrofalne powoduje nagłą awarię maszyny.

Zmniejszenie ilości normalnego zużycia i prawdopodobieństwa katastrofalnego zużycia zwiększa ogólną żywotność maszyny, a także zmniejsza koszty i czas jej napraw.

Zużycie następuje na skutek mechanicznych, termicznych, chemicznych i elektrycznych oddziaływań na materiał korpusu trącego stykającego się z materiałem, działania wolnych cząstek stałych innego materiału lub środowiska.

Zużycie, podobnie jak tarcie, wiąże się ze złożonymi, niedostatecznie zbadanymi zjawiskami zachodzącymi w powierzchniowych warstwach materiału.

Przetarcie obserwowane podczas względnego ruchu powierzchni dociskanych do siebie. Część energii tarcia jest zużywana na ścieranie.

Proces ścierania tłumaczony jest następującymi zjawiskami:

  • a) wystające nierówności stykających się części stykają się ze sobą podczas ruchu i mechanicznie odrywają cząstki metalu z powierzchni;
  • b) powierzchnie wchodzą w kontakt molekularny w niektórych obszarach, jakby się ze sobą spawały; przy dalszym ruchu względnym miejsca spawania ulegają zniszczeniu, czemu towarzyszy odrywanie przylegających cząstek od współpracujących powierzchni;
  • c) amorficzne warstwy powierzchni docierania w poszczególnych miejscach bardzo się nagrzewają i miękną; w wyniku względnego ruchu powierzchni zmiękczone cząstki są transportowane ze swoich miejsc na znaczne odległości, po drodze twardnieją i ulegają separacji. Podczas ścierania może wystąpić kombinacja tych zjawisk.

Zużycie ścierne obserwuje się, gdy małe cząsteczki o dużej twardości (ścierniwo ścierne, zgorzelina, piasek itp.) dostają się na trące powierzchnie.

Na płyn tarcie, swobodne cząstki o wymiarach mniejszych niż grubość warstwy oleju mają stosunkowo słaby wpływ na zużycie powierzchniowe.

Na niepłynny tarcia, a także gdy wielkość cząstek przekracza grubość warstwy oleju, obserwuje się intensywne zużycie powierzchni. Ślady zużycia wyglądają jak małe podłużne rowki.

Gdy jedna powierzchnia trąca ma niską twardość, druga powierzchnia narażona jest głównie na zużycie ścierne. Tłumaczy się to silniejszym zatrzymywaniem cząstek ściernych na mniej twardej powierzchni, gdyż cząstki pod wpływem zewnętrznego nacisku wnikają w mniej twardą powierzchnię i zostają w niej zatrzymane, a co za tym idzie, następuje mniejszy ruch cząstek ściernych w stosunku do miękkiej powierzchni niż do stosunkowo twardej.

Ataki na powierzchni objawiają się szybkim tworzeniem się rowków podłużnych o znacznej głębokości (do 1 mm i więcej). Zjawisko zatarcia w przypadku większości maszyn zalicza się do kategorii katastrofalnego zużycia. Proces ścierania tłumaczy się przyleganiem powierzchni trących w niektórych miejscach, wyrywaniem znacznej ilości metalu z jednej powierzchni i pojawieniem się narostu na drugiej. W miarę dalszego względnego ruchu powierzchni narost powoduje zacieranie i dalsze postępujące niszczenie powierzchni.

Większe ryzyko zarysowania występuje w przypadku powierzchni wykonanych z identycznych metali. Wnikanie cząstek ściernych może być samodzielną przyczyną zatarcia (jeśli cząstki są wystarczająco duże) lub przyczynić się do zapoczątkowania opisanego powyżej procesu na skutek wzrostu ciśnienia właściwego w punkcie znajdującym się przed ziarnem ściernym, gdzie następuje wybrzuszenie metalu.

Odpryski zmęczeniowe polega na odrywaniu się cząstek metalu od trących się powierzchni na skutek zjawiska zmęczenia pod wpływem okresowo zmieniających się obciążeń. Zjawisko zużycia zmęczeniowego obserwuje się najczęściej w wyższych parach kinematycznych, głównie przy obfitym smarowaniu. To ostatnie tłumaczy się wnikaniem cieczy w mikropęknięcia na powierzchni, co przyczynia się do jej zniszczenia. Zgniatanie , stopniowo rosnące, obserwuje się przy niedopuszczalnie wysokich ciśnieniach właściwych lub przy źle dopasowanych, wyrównanych i obrobionych powierzchniach, które nie zostały poddane wstępnemu docieraniu.

Zużycie korozyjne jest konsekwencją narażenia chemicznego lub elektrycznego na środowisko; Na intensywność korozji duży wpływ ma nagrzewanie powierzchni części, co przyspiesza proces zużycia.

Czynniki wpływające na zużycie powierzchni trących:

  • a) materiały powierzchni trących i ich obróbka cieplna;
  • b) jakość powierzchni ciernych;
  • c) stopień zanieczyszczenia punktów tarcia;
  • d) rodzaj i rodzaj smaru;
  • e) konkretna wartość ciśnienia;
  • f) wartość pracy właściwej tarcia;
  • g) prędkość.

Zazwyczaj zużycie metali jest mniejsze, im wyższa jest ich twardość. Dlatego w celu zwiększenia odporności na zużycie zaleca się stosowanie obróbki cieplnej powierzchni elementów stalowych i żeliwnych, nasycanie warstw wierzchnich odpowiednimi substancjami (cementowanie, azotowanie), a także pokrywanie powierzchni materiałem odpornym na zużycie (np. , chrom, twardy stop).

W razie potrzeby do obróbki cieplnej poszczególnych profili dużych części stalowych i żeliwnych,

ogrzewanie powierzchniowe wybranych obszarów za pomocą prądów Wysoka częstotliwość lub płomieniem gazowym, a powłoka z twardego stopu jest wytwarzana w procesie obróbki elektroerozyjnej.

2. Metody wyrażania stopnia zużycia

Odporność na zużycie to operacyjna lub serwisowa właściwość materiału, części lub interfejsu (powierzchni trących), dzięki czemu można wyrazić zużycie różne sposoby, co najściślej charakteryzuje ich oficjalny cel. W wielu przypadkach najwygodniej jest wyrazić zużycie poprzez zmniejszenie wymiarów liniowych korpusu w kierunku prostopadłym do powierzchni (zużycie liniowe). Jeżeli zużycie liniowe Δh wystąpiło na drodze tarcia Δs w czasie Δt, to stosunek Δh:Δs będzie „natężeniem zużycia liniowego”, czyli „szybkością zużycia liniowego”, a stosunek Δh:Δt będzie „szybkością zużycia liniowego”.

3. Rozliczanie docierania

We wszystkich procesach tarcia i zużycia istotne jest docieranie na początku pracy maszyny. Docieranie to proces stopniowych zmian w wyniku zużycia początkowej mikrogeometrii (jej wielkości i kierunku) oraz wzajemnego dopasowania obu powierzchni części, aż do uzyskania stabilnej chropowatości i stałego pasowania.

W szybkości zużycia współpracujących części maszyn często obserwuje się okresy docierania A, charakteryzuje się zwiększonym zużyciem wymiarowym i normalną pracą B, bardziej odporne na zużycie (ryc. 3).

Ryż. 3. a – docieranie; b – normalna praca

Podczas docierania stopień zużycia stopniowo maleje. Równolegle ze zjawiskami zmiany chropowatości i zwiększania powierzchni styku, często w procesie docierania następuje zmiana właściwości fizyko-mechanicznych warstw wierzchnich trących się metali, gdyż w styku dominują odkształcenia plastyczne (głównie w wyniku hartowania).

Wysokość oraz charakter makro i mikronieregularności na powierzchniach trących mają ogromny wpływ na początkowy etap zużycia i zmianę wielkości części po dotarciu, ponieważ wraz ze zmniejszeniem powierzchni styku na powierzchniach z powodu makro- i mikronieregularności powstają większe naprężenia kontaktowe niż przy pełniejszym ich dopasowaniu.

Zastosowanie operacji wykończeniowych (utwardzanie, dogładzanie, honowanie, skrobanie, docieranie, wykańczanie itp.) podczas obróbki powierzchni trących zmniejsza wysokość nierówności i pozwala na pełniejsze dopasowanie.

Poprawa powierzchni ciernych następuje także podczas wstępnego docierania, które często przeprowadza się przy obniżonych warunkach pracy, aby wyeliminować ryzyko zatarcia.

Dany warunki zewnętrzne tarcie (obciążenie, prędkość, smarowanie itp.) odpowiada określonemu stanowi docierania; Gdy warunki te staną się poważniejsze, następuje dodatkowe zużycie powierzchni.

4. Wpływ warunków pracy na zużycie części

Rozkład zużycia pomiędzy powierzchniami trącymi, a także wzdłuż ich długości i szerokości ma ogromne znaczenie dla pracy mechanizmu, trwałości części i kosztów napraw.

W każdej parze trącej preferowane jest większe zużycie części prostej i łatwo wymiennej oraz mniejsze zużycie części skomplikowanej i kosztownej. Projektując maszyny uwzględnia się to poprzez odpowiedni dobór materiałów:

  • złożona część jest wykonana z twardszego metalu i często poddawana jest obróbce cieplnej i powlekaniu powierzchni;
  • prostsza część jest wykonana z bardziej miękkiego metalu (na przykład tuleje, tuleje itp.).

Rozkład zużycia na powierzchni ciernej zależy od kształtu powierzchni i warunków pracy pary.

W parze obrotowej z jednym elementem stałym i jednym obrotowym występują trzy charakterystyczne przypadki rozkładu zużycia (a – wał ruchomy, b – wał nieruchomy).

– zużycie elementu wirującego będzie równomierne na całej powierzchni, a zużycie elementu nieruchomego skupione będzie na jednym odcinku powierzchni (rys. 4). W rezultacie oś obrotu przesunie się w kierunku lokalnego zużycia, przy czym nie zostanie naruszone położenie jej środka obrotu części i jej wyważenie. Zarówno element żeński, jak i męski mogą być stacjonarne.
  • Wektor siły obciążającej podąża za ruchem obracającego się elementu(rys. 5) – zużycie elementu stacjonarnego jest równomierne, zużycie elementu obrotowego jest lokalne. Oś obrotu po zużyciu powierzchni stykowych nie zmieni swojego położenia, lecz część wirująca będzie przemieszczać się względem niej w kierunku miejscowego zużycia, co może prowadzić do zauważalnego wzrostu niewyważenia,
  • Wektor siły obciążającej i ruchomy element pary obracają się z różnymi prędkościami kątowymi– zużycie obu powierzchni trących jest równomierne (rys. 6).

    • Ryż. 4

    Ryż. 5.

    Ta sama obudowa (ryc. 6, c) obejmuje dwa obrotowe przy różnych prędkościach element w stałym kierunku wektora siły obciążającej.

    Ryż. 6.

    W pierwszych dwóch przypadkach całkowite liniowe zużycie może być mniejsze, jeśli część z lokalnym wzorem zużycia jest wykonana z bardziej odpornego na zużycie (twardego) materiału. Jednak w praktyce odwrotny stosunek twardości powierzchni materiałów części jest zwykle stosowany z następujących powodów:

    • połączenie słabego zużycia równomiernego Δ1 jednej części z silniejszym zużyciem miejscowym Δ2 innej części (rys. 7, a) nie prowadzi do istotnego zakłócenia charakteru styku powierzchniowego.

    Nieznaczne zmniejszenie promienia krzywizny twardej, równomiernie zużywającej się części jest kompensowane przez miejscowe zużycie innej części, podczas gdy strefa styku α (ryc. 7, a) praktycznie nie zmniejsza się, a nacisk właściwy na powierzchnie nie wzrasta .

    Ryż. 7.

    Jeśli przyjąć, że stosunek twardości powierzchni jest odwrotny do przyjętego, to silne równomierne zużycie Δ1 części miękkiej przy słabym miejscowym zużyciu Δ2 części twardej doprowadzi do znacznego zmniejszenia strefy styku α (rys. 7) , b) wzrost ciśnienia właściwego i wzrost intensywności zużycia;

    • Wymiana części wykazującej miejscowe zużycie na nową przywraca uszkodzone pierwotne położenie osi obrotu lub położenie środka obrotu. Równomierny rozkład zużycia w połączeniu z większą twardością metalu zapewnia nieznaczne zużycie bardziej złożonej i droższej części bez zakłócania położenia środka obrotu powierzchni ścieralnej; Lokalny wzór zużycia w połączeniu z miękkim metalem koncentruje zużycie na mniej pracochłonnej, łatwej do wymiany części (zwykle tulei lub tulei), co ułatwia naprawę maszyny.

    Trzeci przypadek (rys. 6, c) charakteryzuje się najmniejszym liniowym całkowitym zużyciem powierzchni. Nie nastąpi tu przemieszczenie osi obrotu na skutek zużycia, ale naruszenie położenia środka obrotu powierzchni będzie równe sumie zużycia promieniowego obu elementów. Praca właściwa tarcia na jednostkę powierzchni, równa iloczynowi siły tarcia i względnego przemieszczenia powierzchni, będzie taka sama i równomiernie rozłożona na obu powierzchniach. Dlatego wybór stosunku twardości powierzchni części podyktowany jest jedynie chęcią skoncentrowania zużycia na konkretnej części ze względu na łatwość naprawy. Zwykle w takich przypadkach dąży się do tego, aby obie powierzchnie były jak najbardziej odporne na zużycie.

    Trzeci przypadek w czystej postaci jest w praktyce rzadki. Przykładem zastosowania rozważanej zasady jest pasowanie stacjonarnego pierścienia zewnętrznego łożyska kulkowego w korpusie mechanizmu z niewielkim pasowaniem wciskowym; Jak ustalono w praktyce, pierścień stopniowo obraca się podczas pracy, zapewniając równomierne zużycie bieżni, po której toczą się kulki.

    W parze progresywnej zawsze występuje tendencja do nierównomiernego zużycia powierzchni ze względu na to, że poszczególne sekcje tych ostatnich okresowo tracą kontakt.

    Nierównomierne zużycie powierzchni z biegiem czasu prowadzi do zniekształcenia ich kształtu i zniszczenia prawidłowy kontakt. Aby osłabić to zjawisko, na część, która ma równomierny lub zbliżony rozkład mocy właściwej sił tarcia, należy wybrać materiał mniej twardy niż na część współpracującą, która pracuje z określoną mocą sił tarcia, która jest zmienna znacznie na całej długości.

    Stałość trybu pracy pary ułatwia walkę ze zużyciem. Na przykład, jeśli wał pracuje ze stałą liczbą obrotów na minutę, możliwe jest wybranie optymalnego trybu tarcia płynu dla jego łożysk; jeżeli liczba obrotów na minutę zmienia się w granicach 1:50 ( maszyny do cięcia metalu), niemożliwe staje się zapewnienie tarcia płynnego w łożyskach w całym zakresie prędkości obrotowych. W tym przypadku korzystne jest zastosowanie łożysk tocznych.

    Tryb pracy par kinematycznych zostaje zakłócony podczas startu i dobiegu maszyny. Z obserwacji wynika, że ​​łożyska silnika samochodowego zużywają się bardziej w okresach rozbiegu i dobiegu, niż przez cały okres pracy w ruchu ustalonym. Jednym ze skutecznych sposobów zwalczania zwiększonego zużycia podczas rozruchu maszyny jest obfite dostarczenie smaru przed uruchomieniem maszyny za pomocą pompy lub smarownicy ręcznej.

    Podczas pracy dowolnego urządzenia produkcyjnego zachodzą procesy związane ze stopniowym spadkiem jego właściwości użytkowych i zmianami właściwości części i zespołów. Gromadząc się, mogą doprowadzić do całkowitego zatrzymania i poważnych uszkodzeń. Aby uniknąć negatywnych konsekwencje ekonomiczne przedsiębiorstwa organizują proces zarządzania zużyciem i terminową aktualizacją środków trwałych.

    Wykrywanie zużycia

    Zużycie, czyli starzenie się, to stopniowe pogarszanie się właściwości użytkowych produktów, komponentów lub sprzętu w wyniku zmian ich kształtu, rozmiaru lub właściwości fizycznych i chemicznych. Zmiany te następują stopniowo i kumulują się w trakcie eksploatacji. Na tempo starzenia wpływa wiele czynników. Negatywnie wpływa na:

    • tarcie;
    • statyczne, pulsacyjne lub okresowe obciążenia mechaniczne;
    • warunki temperaturowe, szczególnie ekstremalne.

    Następujące czynniki spowalniają starzenie się:

    • Konstruktywne decyzje;
    • stosowanie nowoczesnych i wysokiej jakości środków smarnych;
    • zgodność z warunkami pracy;
    • terminowa konserwacja, zaplanowane naprawy zapobiegawcze.

    Ze względu na spadek właściwości użytkowych zmniejsza się również koszt konsumencki produktów.

    Rodzaje zużycia

    Szybkość i stopień zużycia zależą od warunków tarcia, obciążeń, właściwości materiału i cech konstrukcyjnych produktów.

    W zależności od charakteru wpływów zewnętrznych na materiały produktu wyróżnia się następujące główne rodzaje zużycia:

    • typ ścierny - uszkodzenie powierzchni przez małe cząstki innych materiałów;
    • kawitacja, spowodowana wybuchowym zapadaniem się pęcherzyków gazu w ciekłym ośrodku;
    • wygląd kleju;
    • formy utleniające spowodowane reakcjami chemicznymi;
    • widok termiczny;
    • wygląd zmęczeniowy spowodowany zmianami w strukturze materiału.

    Niektóre rodzaje starzenia dzieli się na podtypy, np. ścierne.

    Ścierny

    Polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału podczas kontaktu z twardszymi cząsteczkami innych materiałów. Charakterystyczne dla mechanizmów pracujących w warunkach zapylenia:

    • sprzęt górniczy;
    • transport, mechanizmy budowy dróg;
    • Maszyny rolnicze. Sprzęt rolniczy;
    • konstrukcja i produkcja materiałów budowlanych.

    Można temu przeciwdziałać stosując specjalne utwardzane powłoki na pary trące, a także szybko wymieniając smar.

    Środek ścierny gazowy

    Ten podtyp zużycia ściernego różni się od niego tym, że stałe cząstki ścierniwa poruszają się w strumieniu gazu. Materiał powierzchniowy kruszy się, zostaje odcięty i ulega deformacji. Znaleziono w sprzęcie takim jak:

    • linie pneumatyczne;
    • łopatki wentylatorów i pomp do pompowania zanieczyszczonych gazów;
    • węzły instalacyjne domeny;
    • elementy silników turboodrzutowych na paliwo stałe.

    Często działanie ścierne gazu łączy się z obecnością wysokie temperatury i przepływ plazmy.

    Pobierz GOST 27674-88

    Strumień wody

    Efekt jest podobny do poprzedniego, z tą różnicą, że rolę nośnika ściernego pełni nie ośrodek gazowy, lecz przepływ cieczy.

    Na ten efekt podatne są:

    • systemy hydrotransportu;
    • zespoły turbinowe elektrowni wodnych;
    • elementy sprzętu myjącego;
    • sprzęt górniczy używany do płukania rudy.

    Czasami procesy cięcia strumieniem wody są pogarszane przez narażenie na agresywne płynne środowisko.

    Kawitacja

    Spadki ciśnienia w przepływie cieczy opływającej konstrukcję prowadzą do pojawienia się pęcherzyków gazu w strefie względnego rozrzedzenia i ich późniejszego wybuchowego zapadnięcia z utworzeniem fali uderzeniowej. Ta fala uderzeniowa jest głównym czynnikiem aktywnym w niszczeniu powierzchni przez kawitację. Takie zniszczenie następuje śmigła dużych i małych statków, w turbinach hydraulicznych i urządzeniach technologicznych. Sytuację może skomplikować narażenie na agresywne ciekłe medium i obecność w nim zawiesiny ściernej.

    Spoiwo

    Przy długotrwałym tarciu, któremu towarzyszą odkształcenia plastyczne uczestników pary trącej, okresowa zbieżność obszarów powierzchni następuje na odległość, która pozwala na ujawnienie się sił oddziaływania międzyatomowego. Rozpoczyna się wzajemne przenikanie atomów substancji jednej części do struktur krystalicznych drugiej. Powtarzające się występowanie wiązań klejowych i ich przerwanie prowadzą do oddzielenia się stref powierzchniowych od części. Obciążone pary trące podlegają starzeniu adhezyjnemu: łożyska, wały, osie, łożyska ślizgowe.

    Termiczny

    Starzenie termiczne polega na zniszczeniu wierzchniej warstwy materiału lub zmianie właściwości jego głębokich warstw pod wpływem stałego lub okresowego nagrzewania elementów konstrukcyjnych do temperatury plastyczności. Uszkodzenie wyraża się poprzez zmiażdżenie, stopienie i zmianę kształtu części. Charakterystyczne dla mocno obciążonych elementów ciężkiego sprzętu, rolek walcarek, maszyn do tłoczenia na gorąco. Może to również wystąpić w innych mechanizmach, gdy zostaną naruszone warunki projektowe dotyczące smarowania lub chłodzenia.

    Zmęczenie

    Związany ze zjawiskiem zmęczenia metalu pod wpływem zmiennych lub statycznych obciążeń mechanicznych. Naprężenia ścinające prowadzą do powstawania pęknięć w materiałach części, powodując spadek wytrzymałości. Pęknięcia w warstwie przypowierzchniowej rosną, łączą się i krzyżują ze sobą. Prowadzi to do erozji fragmentów o małych łuskach. Z biegiem czasu zużycie to może spowodować awarię części. Występuje w elementach systemów transportowych, szynach, zestawach kołowych, maszynach górniczych, konstrukcjach budowlanych itp.

    Martwiąc się

    Fretting to zjawisko mikropęknięć części znajdujących się w bliskim kontakcie w warunkach drgań o niskiej amplitudzie - od setnych mikrona. Takie obciążenia są typowe dla nitów, połączeń gwintowych, wpustów, wielowypustów i sworzni łączących części mechanizmów. W miarę nasilania się starzenia ciernego i odklejania się cząstek metalu, te ostatnie działają jak środek ścierny, pogarszając proces.

    Istnieją inne, mniej powszechne, specyficzne typy starzenia.

    Rodzaje zużycia

    Klasyfikację rodzajów zużycia z punktu widzenia zjawisk fizycznych, które je powodują w mikrokosmosie, uzupełnia usystematyzowanie ze względu na makroskopowe skutki dla gospodarki i jej podmiotów.

    W rachunkowości i analityce finansowej pojęcie zużycia, które odzwierciedla fizyczną stronę zjawisk, jest ściśle związane z koncepcja ekonomiczna amortyzacja sprzętu. Amortyzacja odnosi się zarówno do spadku wartości sprzętu w miarę jego starzenia się, jak i przypisania części tego spadku kosztowi wytworzonych produktów. Odbywa się to w celu gromadzenia środków na specjalnych kontach amortyzacyjnych na zakup nowego sprzętu lub częściowe jego ulepszenie.

    W zależności od przyczyn i skutków rozróżniają fizyczne, funkcjonalne i ekonomiczne.

    Pogorszenie stanu fizycznego

    Odnosi się to do bezpośredniej utraty właściwości konstrukcyjnych i charakterystyki elementu wyposażenia podczas jego użytkowania. Strata taka może być całkowita lub częściowa. W przypadku częściowego zużycia sprzęt poddawany jest naprawom regeneracyjnym, przywracającym właściwości i charakterystykę urządzenia do pierwotnego (lub innego wcześniej uzgodnionego) poziomu. Jeśli sprzęt jest całkowicie zużyty, należy go spisać i zdemontować.

    Oprócz stopnia, zużycie fizyczne dzieli się również na typy:

    • Pierwszy. Sprzęt zużywa się w trakcie planowanego użytkowania zgodnie ze wszystkimi normami i przepisami ustanowionymi przez producenta.
    • Drugi. Zmiany właściwości wynikają z nieprawidłowej obsługi lub działania siły wyższej.
    • Nagły wypadek. Ukryte zmiany właściwości prowadzą do nagłej awarii awaryjnej.

    Wymienione odmiany dotyczą nie tylko sprzętu jako całości, ale także poszczególnych jego części i zespołów

    Ten typ jest odzwierciedleniem procesu starzenia się środków trwałych. Proces ten polega na pojawieniu się na rynku sprzętu tego samego typu, ale bardziej produktywnego, ekonomicznego i bezpiecznego. Maszyna lub instalacja jest nadal w dobrym stanie fizycznym i może wytwarzać produkty, jednak zastosowanie nowych technologii lub pojawiających się na rynku bardziej zaawansowanych modeli powoduje, że stosowanie przestarzałych jest nieopłacalne ekonomicznie. Odzież funkcjonalna może być:

    • Częściowy. Maszyna jest nieopłacalna dla pełnego cyklu produkcyjnego, ale nadaje się do wykonywania pewnego ograniczonego zestawu operacji.
    • Pełny. Każde użycie powoduje szkody. Urządzenie podlega umorzeniu i demontażowi

    Zużycie funkcjonalne dzieli się także ze względu na czynniki, które je spowodowały:

    • Morał. Dostępność identycznych technologicznie, ale bardziej zaawansowanych modeli.
    • Techniczny. Opracowanie zasadniczo nowych technologii wytwarzania tego samego rodzaju produktu. Prowadzi do konieczności przebudowy całego łańcucha technologicznego z całkowitą lub częściową aktualizacją składu środków trwałych.

    Jeśli pojawi się nowa technologia, z reguły skład sprzętu ulega zmniejszeniu, a pracochłonność maleje.

    Oprócz czynników fizycznych, tymczasowych i naturalnych, na bezpieczeństwo charakterystyki sprzętu pośrednio wpływają również czynniki ekonomiczne:

    • Spadek popytu na produkowane towary.
    • Procesy inflacyjne. Rosną ceny surowców, komponentów i zasobów pracy, jednocześnie nie następuje proporcjonalny wzrost cen produktów spółki.
    • Presja cenowa ze strony konkurentów.
    • Wzrost kosztów usług kredytowych wykorzystywanych do działalności operacyjnej lub aktualizacji środków trwałych.
    • Bezinflacyjne wahania cen na rynkach surowców.
    • Ograniczenia prawne dotyczące korzystania ze sprzętu niespełniającego norm środowiskowych.

    Zarówno nieruchomości, jak i grupy produkcyjne środków trwałych są podatne na starzenie się gospodarcze i utratę walorów konsumpcyjnych. Każde przedsiębiorstwo prowadzi rejestry środków trwałych, w których uwzględnia się ich amortyzację oraz stopień naliczenia amortyzacji.

    Główne przyczyny i sposoby określania zużycia

    W celu ustalenia stopnia i przyczyn zużycia w każdym przedsiębiorstwie tworzona jest prowizja od środków trwałych. Zużycie sprzętu określa się w jeden z następujących sposobów:

    • Obserwacja. Obejmuje kontrolę wizualną oraz kompleksowe pomiary i testy.
    • Według żywotności. Definiuje się go jako stosunek rzeczywistego okresu użytkowania do standardowego. Wartość tego wskaźnika przyjmuje się jako wielkość zużycia wyrażoną w procentach.
    • kompleksowa ocena stanu obiektu dokonywana jest za pomocą specjalnych mierników i skal.
    • Bezpośredni pomiar w pieniądzu. Porównano koszt nabycia nowego, podobnego środka trwałego z kosztem napraw renowacyjnych.
    • opłacalność dalszego użytkowania. Zmniejszenie dochodu szacuje się biorąc pod uwagę wszystkie koszty rekultywacji nieruchomości w porównaniu z dochodem teoretycznym.

    Którą technikę należy zastosować w każdym z nich konkretny przypadek— decyduje prowizja od środków trwałych, kierując się dokumentami regulacyjnymi i dostępnością wstępnych informacji.

    Metody księgowe

    Odpisy amortyzacyjne, mające na celu kompensację procesów starzenia się sprzętu, można również ustalić kilkoma metodami:

    • obliczenia liniowe lub proporcjonalne;
    • metoda równowagi redukcyjnej;
    • według całkowitego okresu użytkowania produkcyjnego;
    • zgodnie z ilością wyprodukowanych produktów.

    Wybór metodologii dokonywany jest podczas tworzenia lub głębokiej reorganizacji przedsiębiorstwa i jest zapisany w jego zasadach rachunkowości.

    Eksploatacja sprzętu zgodnie z przepisami i przepisami, terminowe i wystarczające składki na fundusze amortyzacyjne pozwalają przedsiębiorstwom utrzymać efektywność technologiczną i ekonomiczną na konkurencyjnym poziomie oraz zachwycają swoich konsumentów dobra wysokiej jakości o rozsądnej cenie.

    Zużycie fizyczne to naturalny proces pogarszania się właściwości sprzętu w trakcie jego eksploatacji pod wpływem wielu czynników, takich jak: tarcie, korozja, starzenie się materiałów, wibracje, wahania temperatury i wilgotności, jakość obsługi itp. Wzrost zużycia fizycznego prowadzi do wzrostu prawdopodobieństwa awarii sprzętu ratowniczego oraz do obniżenia cech jakościowych wyrobów wytwarzanych przy użyciu tego sprzętu, co prowadzi do skrócenia resztkowego okresu użytkowania całego produktu lub niektórych jego elementów i części.

    Wyróżnia się następujące rodzaje zużycia fizycznego:

    • zużycie mechaniczne, które skutkuje spadkiem dokładności (odchylenie od równoległości i walcowości);
    • zużycie ścierne - pojawienie się zadrapań i zadziorów na współpracujących powierzchniach;
    • zgniecenie powodujące odchylenie od płaskości;
    • zużycie zmęczeniowe, prowadzące do pojawienia się pęknięć i połamanych części;
    • zakleszczanie, które objawia się sklejaniem współpracujących powierzchni;
    • zużycie korozyjne, objawiające się utlenianiem zużytej powierzchni.

    W zależności od przyczyny, która spowodowała zużycie, wyróżnia się zużycie fizyczne pierwszego i drugiego rodzaju.

    Zużycie fizyczne pierwszego rodzaju zwane zużyciem, które nagromadziło się w wyniku normalnego użytkowania.

    Zużycie fizyczne drugiego typu tzw. zużycie wynikające z klęsk żywiołowych, wypadków, naruszeń norm eksploatacyjnych itp.

    Ze względu na czas wystąpienia zużycie dzieli się na ciągłe i awaryjne.

    Ciągłe zużycie nazywa się stopniowym spadkiem wskaźników techniczno-ekonomicznych obiektu podczas jego prawidłowej, ale długotrwałej eksploatacji. Jednym z rodzajów zużycia ciągłego jest zużycie mechaniczne podzespołów i części, które dotyczy głównie ruchomych części maszyn i mechanizmów.

    Awaryjne zużycie spowodowane przyczynami zewnętrznymi wiąże się z błędami personelu, nagłymi skokami napięcia zasilania oraz rozbieżnością pomiędzy wymaganymi a dostępnymi materiałami eksploatacyjnymi.

    Ukryte zużycie zwane zużyciem, które nie wpływa bezpośrednio na parametry techniczne sprzętu, ale zwiększa prawdopodobieństwo zużycia awaryjnego.


    Ze względu na stopień i charakter rozmieszczenia wyróżnia się globalne i lokalne rodzaje zużycia.

    Globalne zużycie zwane zużyciem, które rozciąga się na cały obiekt jako całość.

    Lokalne zużycie zwane zużyciem, które w różnym stopniu wpływa na różne elementy i części obiektu.

    Zgodnie z techniczną wykonalnością i ekonomiczną wykonalnością przywrócenia utraconych informacji właściwości konsumenckie zużycie fizyczne może być usuwalne i nie do naprawienia.

    Zdejmowane zużycie- zużycie, którego wyeliminowanie jest fizycznie możliwe i ekonomicznie uzasadnione, tj. zużycie, które umożliwia naprawę i renowację obiektu z technicznego punktu widzenia i jest uzasadnione z ekonomicznego punktu widzenia.

    Fatalne zużycie, tj. zużycie, którego nie można wyeliminować ze względu na cechy konstrukcyjne przedmiotu lub którego wyeliminowanie jest niepraktyczne ze względów ekonomicznych, ponieważ koszty eliminacji (naprawa sprzętu lub wymiana części lub zespołów) przekraczają wzrost wartości odpowiedniego przedmiotu.

    W zależności od formy manifestacji zużycie fizyczne może mieć charakter techniczny lub strukturalny.

    Zużycie techniczne nazywa się obniżeniem rzeczywistych wartości parametrów techniczno-ekonomicznych obiektu w porównaniu ze standardowymi danymi paszportowymi.

    Zużycie nazywa się zużyciem strukturalnym. co oznacza pogorszenie właściwości ochronnych powłok zewnętrznych.

    Kolejnym przejawem zużycia jest wzrost kosztów produkcji w zakresie materiałów, energii oraz kosztów konserwacji i napraw, które znacznie przekraczają średni koszt podobnego nowego sprzętu. Czasami wraz ze wzrostem zużycia fizycznego koszty nie rosną i pozostają poniżej średniej. Sytuacja ta może wskazywać na odroczenie napraw i zwiększone ukryte zużycie.

    Stopień fizycznego zużycia obiektu podczas eksploatacji zależy od wielu czynników:

    • stopień obciążenia obiektu, czas pracy, intensywność użytkowania;
    • jakość obiektu - perfekcja projektu, jakość materiałów itp.;
    • cechy procesu technologicznego, stopień ochrony obiektu przed środowiskiem zewnętrznym;
    • warunki pracy - obecność pyłu i zanieczyszczeń ściernych, wysoka wilgotność itp.;
    • jakość opieki;
    • kwalifikacje personelu serwisowego.

    W wyniku fizycznego zużycia spada wydajność maszyn i urządzeń. Jest to spowodowane przede wszystkim wydłużeniem przestojów spowodowanych naprawami i konserwacją, co powoduje zmniejszenie użytecznego czasu pracy. Ponadto zużycie maszyny od pewnego momentu zaczyna wpływać na wiele parametry techniczne, co również zmniejsza produkcję. Na przykład spada dokładność obróbki sprzętu do cięcia metalu, w rezultacie wymagane są częstsze kontrole i regulacje, a także wzrasta wydajność wadliwych produktów. Według statystyk wydajność spada do 25% w ciągu 10 lat pracy.

    Stopień zużycia fizycznego zależy od żywotności i zasobów. Żywotność mierzy się kalendarzowym czasem pracy maszyn i urządzeń do wystąpienia stanu granicznego, a żywotność mierzy się czasem eksploatacji. Dla różne rodzaje Dla sprzętu ustalono standardowy okres użytkowania. Jednakże realne warunki obsługa maszyn jest bardzo zróżnicowana, jak wspomniano powyżej, ze względu na wpływ wielu czynników: intensywności i trybu pracy, występowania obciążeń szczytowych, jakości i częstotliwości Konserwacja i naprawy, warunki środowiskowe itp.

    Sprzęt o zużyciu do 5% można warunkowo sklasyfikować jako nowy, ponieważ w tym stanie nadal nie posiada widocznych wad, a parametry techniczne praktycznie się nie zmieniły. Z czasem parametry techniczne zaczynają zauważalnie się pogarszać, kumulują się widoczne defekty, a sprzęt szybko zaczyna taniejeć. Stopniowo tempo zmian kosztu sprzętu maleje; nadaje się on do dalszego użytkowania, ale wymaga naprawy lub wymiany krótkotrwałych elementów już na tym etapie eksploatacji. Taka sytuacja utrzymuje się dość długo, jednak od pewnego momentu niektóre części i zespoły zaczynają się psuć, parametry techniczne sprzętu gwałtownie się pogarszają, a jego cena zaczyna gwałtownie spadać.

    Po osiągnięciu etapu ekstremalnego zużycia produkt nie jest w stanie wykonywać szeregu funkcji i w każdej chwili może całkowicie zawieść. Dokumentacja normatywno-techniczna każdego typu maszyn i urządzeń określa kryterium stanu granicznego. Cechą charakterystyczną tego etapu jest ekonomiczna niecelowość naprawy produktu w przypadku jego awarii. Tego etapu nie ma w wielu produktach; na przykład reaktor jądrowy jest demontowany bez doprowadzania go do stanu granicznego.

    Każdą, nawet bardzo starą maszynę można przywrócić do stanu używalności, dzięki czemu maszyny te mogą pracować znacznie dłużej niż ich żywotność ekonomiczna, wymieniając uszkodzone części i zespoły na nowe.

    W pewnym momencie maszyna ulega awarii i nie jest już w stanie pełnić swoich funkcji, jej wartość gwałtownie spada do pewnego poziomu – wartości zbywalnej.

    Proces rozwoju zużycia fizycznego przebiega nierównomiernie, w związku z czym wartość przedmiotu nierównomiernie spada.

    Metody technologiczne określania zużycia fizycznego opierają się na oględzinach ocenianych obiektów, badaniach w różnych trybach pracy, pomiarze parametrów i charakterystyk, ocenie rzeczywistego zużycia najważniejszych elementów, identyfikacji i ocenie wad zewnętrznych i wewnętrznych oraz utraty wartości rynkowej. Przy bezpośrednim określaniu zużycia przeprowadza się różne badania jego parametrów technicznych i można zmierzyć wszystkie istotne parametry funkcjonowania produktu, a także tylko te główne. Na przykład podczas testowania obrabiarek parametry takie jak minimum i maksymalna prędkość Mierzone są obroty wrzeciona, moc maksymalna, pobór energii elektrycznej, wytrzymałość na drgania różnych elementów przy różnym stopniu obciążenia, rezystancja elektryczna przewodów zasilających oraz wszystkie parametry badanego produktu wytwarzanego na tej maszynie.


    Moskwa, „Ocena rosyjska”, redaktor V.P. Antonow

    1. Istota zjawiska zużycia

    Żywotność urządzeń przemysłowych określa się zużyciem jego części - zmianą wielkości, kształtu, masy lub stanu ich powierzchni na skutek zużycia, czyli odkształceń szczątkowych od stale działających obciążeń lub na skutek zniszczenia warstwy wierzchniej podczas tarcia.

    Stopień zużycia charakteryzuje się ustalonymi jednostkami długości, objętości, masy itp. Zużycie jest określane przez zmiany szczelin między współpracującymi powierzchniami części, pojawienie się nieszczelności w uszczelkach, zmniejszenie dokładności obróbki produktu itp. Zużycie może być normalne i awaryjne. Normalne, czyli naturalne, jest zużycie powstające podczas prawidłowej, ale długotrwałej pracy maszyny, czyli w wyniku wykorzystania danego zasobu jej pracy.

    Nazywa się zużycie awaryjne (lub progresywne)., który następuje w krótkim czasie i osiąga takie rozmiary, że dalsza praca maszyny staje się niemożliwa.

    2. Rodzaje i charakter zużycia części.

    Rodzaje zużycia rozróżnia się w zależności od istniejących rodzajów zużycia:

    Mechaniczny;

    Ścierny;

    Zmęczenie;

    Korozyjne itp.

    Zużycie mechaniczne jest wynikiem działania sił tarcia, gdy jedna część ślizga się po drugiej. Przy tego rodzaju zużyciu dochodzi do ścierania (przecinania) powierzchniowej warstwy metalu i zniekształcania wymiarów geometrycznych współpracujących części. Zużycie tego typu najczęściej występuje podczas pracy tak powszechnych styków części jak wał - łożysko, rama - stół, tłok - cylinder itp.

    Stopień i charakter zużycia mechanicznego części zależy od wielu czynników:

    Właściwości fizyczne i mechaniczne górnych warstw metalu;

    Warunki pracy i charakter współdziałania współpracujących powierzchni;

    Ciśnienie;

    Względna prędkość ruchu;

    Warunki smarowania; stopień szorstkości itp.

    Najbardziej destrukcyjny wpływ na części ma zużycie ścierne, które obserwuje się w przypadkach, gdy powierzchnie trące są zanieczyszczone drobnymi cząstkami ściernymi i metalowymi. Zazwyczaj takie cząstki opadają na powierzchnie trące podczas obróbki odlewanych przedmiotów na maszynie.



    Zużycie mechaniczne może być również spowodowane niewłaściwą konserwacją sprzętu, na przykład nieprawidłowościami w dostawie smaru, złej jakości naprawami i niedotrzymaniem terminów, przeciążeniami mocy itp.

    Zmęczenie jest wynikiem działania zmiennych obciążeń na część, powodujących zmęczenie materiału części i jego zniszczenie. Wały, sprężyny i inne części ulegają zniszczeniu w wyniku zmęczenia materiału w przekroju. Aby zapobiec uszkodzeniom zmęczeniowym, ważne jest, aby prawidłowo wybrać kształt przekroju nowo wyprodukowanej lub naprawionej części: nie powinna ona mieć ostrych przejść z jednego rozmiaru do drugiego. Powierzchnia robocza eliminuje obecność śladów i zadrapań, które są koncentratami naprężeń.

    Zużycie korozyjne powstaje na skutek zużycia części maszyn i instalacji znajdujących się pod bezpośrednim wpływem wody, powietrza, środków chemicznych i wahań temperatury.

    Pod wpływem korozji w częściach tworzy się głęboka korozja, powierzchnia staje się gąbczasta i traci wytrzymałość mechaniczną.

    Zazwyczaj zużyciu korozyjnemu towarzyszy zużycie mechaniczne w wyniku łączenia się jednej części z drugą. Zachodzi w tym przypadku tzw. proces korozyjno-mechaniczny, tj. złożone zużycie.

    Zużycie ścierne następuje w wyniku przyklejania się („zatarcia”) jednej powierzchni do drugiej. Zjawisko to obserwuje się przy niedostatecznym smarowaniu, a także przy znacznym ciśnieniu, przy którym dwie współpracujące powierzchnie stykają się ze sobą tak mocno, że zaczynają działać pomiędzy nimi siły molekularne, co prowadzi do ich zatarcia.

    Charakter zużycia mechanicznego części. Zużycie mechaniczne części urządzenia może być całkowite, jeśli występuje

    powierzchni części lub lokalnie, jeśli jakakolwiek jej część jest uszkodzona (ryc. 1).

    W wyniku zużycia prowadnic obrabiarek dochodzi do zaburzenia ich płaskości, prostoliniowości i równoległości na skutek działania nierównomiernych obciążeń na powierzchnię ślizgową. Na przykład proste prowadnice 2 maszyny (ryc. 1, a) pod wpływem dużych lokalnych obciążeń stają się wklęsłe w części środkowej (lokalne zużycie), a dopasowane do nich krótkie prowadnice 1 stołu stają się wypukłe.

    W łożyskach tocznych z różnych powodów (rys. 2, a-d)

    Powierzchnie robocze ulegają zużyciu - pojawiają się na nich dzioby, obserwuje się łuszczenie się powierzchni bieżni i piłek. Pod wpływem obciążeń dynamicznych następuje ich zniszczenie zmęczeniowe; pod wpływem zbyt ciasnego pasowania łożysk na wale i w oprawie, kulki i rolki ściskają się pomiędzy pierścieniami, w wyniku czego możliwe są odkształcenia pierścieni podczas montażu i inne niepożądane skutki.

    Charakterystycznym rodzajom zużycia ulegają także różne powierzchnie ślizgowe (rys. 3).

    Podczas pracy przekładni, na skutek zmęczenia kontaktowego materiału powierzchni roboczych zębów oraz pod wpływem naprężeń stycznych, dochodzi do wykruszania powierzchni roboczych, co prowadzi do powstawania wżerów na powierzchni ciernej (rys. 3, A).

    Zniszczenie powierzchni roboczych zębów na skutek intensywnego odpryskiwania (ryc. 3, b) nazywane jest często łuszczeniem (materiał w postaci płatków oddziela się od powierzchni ciernej).

    Na ryc. 3, c pokazuje powierzchnię zniszczoną przez korozję. Powierzchnia pierścienia proszkowego żeliwa (ryc. 3, d) ulega uszkodzeniu w wyniku zużycia erozyjnego, które występuje, gdy tłok porusza się w cylindrze względem cieczy; Pęcherzyki gazu w cieczy pękają w pobliżu powierzchni tłoka, co powoduje lokalny wzrost ciśnienia lub temperatury i powoduje zużycie części.

    3. Oznaki zużycia.

    Zużycie części maszyny lub maszyny można ocenić na podstawie charakteru ich pracy. W maszynach wyposażonych w wały korbowe z korbowodami (silniki spalinowe i parowe, sprężarki, prasy mimośrodowe, pompy itp.) o pojawieniu się zużycia określa się tępym stukaniem w połączeniach części (im większe zużycie, tym silniejsze to jest).

    Hałas w przekładniach jest oznaką zużycia profilu zęba. Tępe i ostre wstrząsy odczuwalne są przy każdej zmianie kierunku obrotu lub ruchu liniowego w przypadku zużycia części połączeń wpustowych i wielowypustowych.

    Ślady zgniecenia na wałku szlifierskim zamontowanym w stożkowym otworze wrzeciona wskazują na zwiększenie szczeliny pomiędzy czopami wrzeciona a jego łożyskami na skutek ich zużycia. Jeśli przetwarzane dalej tokarka przedmiot obrabiany okazuje się stożkowy, co oznacza zużycie łożysk wrzeciona (głównie przednich) i prowadnic łoża. Wzrost luzu uchwytów mocowanych na śrubach powyżej dopuszczalnego poziomu świadczy o zużyciu gwintów śrub i nakrętek.

    Zużycie części maszyn często ocenia się na podstawie pojawiających się na nich rys, rowków i wyszczerbień, a także zmian w ich kształcie. W niektórych przypadkach test przeprowadza się za pomocą młotka: grzechotający dźwięk podczas uderzania młotkiem w część wskazuje na obecność w niej znacznych pęknięć.

    Działanie zespołów montażowych z łożyskami tocznymi można ocenić na podstawie charakteru wytwarzanego przez nie hałasu. Najlepiej przeprowadzić taką kontrolę za pomocą specjalnego urządzenia - stetoskop.

    Działanie łożyska można sprawdzić także poprzez podgrzanie, sprawdzane dotykiem zewnętrznej strony dłoni, która bezpiecznie wytrzymuje temperaturę do 60°C.

    Ciasny obrót wału świadczy o braku współosiowości pomiędzy nim a łożyskiem lub o zbyt ciasnym pasowaniu łożyska na wale lub w oprawie itp.

    4. Metody wykrywania usterek i odtwarzania części.

    Większość dużych i średnich usterek mechanicznych wykrywana jest podczas oględzin zewnętrznych. Aby wykryć małe pęknięcia, możesz użyć różne metody wykrywanie wad. Najprostsze metody kapilarne. Jeśli na przykład zanurzysz część w nafcie na 15-30 minut, to jeśli pojawią się pęknięcia, ciecz wniknie w nie. Po dokładnym przetarciu powierzchnie części pokrywa się cienką warstwą kredy; Kreda wchłania naftę z pęknięć, powodując pojawienie się na powierzchni ciemnych smug, wskazujących lokalizację wady.

    W celu dokładniejszego wykrywania pęknięć stosuje się ciecze, które świecą pod wpływem napromieniowania promieniami ultrafioletowymi (metoda luminescencyjna kapilarna). Takim płynem jest na przykład mieszanina 5 części nafty, 2,5 części oleju transformatorowego i 2,5 części benzyny. Część zanurza się w cieczy na 10-15 minut, następnie myje i suszy, a następnie naświetla promieniami ultrafioletowymi (lampa rtęciowo-kwarcowa). W miejscach pęknięć pojawia się jasnozielona poświata.

    Pęknięcia wykrywa się także metodami defektoskopii magnetycznej. Część jest namagnesowana i zwilżona zawiesiną magnetyczną (proszek tlenku żelaza zmieszany z olejem, naftą lub roztworem mydła wodnego). W miejscach pęknięć tworzą się nagromadzenia proszku (ryc. 4, a).

    Pęknięcia podłużne wykrywa się, gdy linie magnetyczne przechodzą wzdłuż obwodu części (ryc. 4, b), a pęknięcia poprzeczne wykrywa się podczas magnesowania wzdłużnego (ryc. 4, c).

    Wady zlokalizowane wewnątrz materiału wykrywane są metodą fluoroskopową. Promienie rentgenowskie przechodząc przez badaną część padają na wrażliwą warstwę, na której pojawia się więcej pustych przestrzeni ciemne miejsca, a gęste obce wtrącenia pojawiają się jako jaśniejsze plamy.

    Obecnie szeroko rozpowszechniona jest ultradźwiękowa metoda wykrywania pęknięć i innych ukrytych wad. Do badanej części przykładana jest sonda ultradźwiękowa, której główną częścią jest krystaliczny generator drgań mechanicznych o wysokiej częstotliwości (0,5-10 MHz). Drgania te, przechodząc przez materiał części, odbijają się od wewnętrznych granic (pęknięcia wewnętrzne, powierzchnie pęknięć, wnęki itp.) i opadają z powrotem do sondy. Urządzenie rejestruje czas opóźnienia fal odbitych w stosunku do emitowanych. Im dłuższy ten czas, tym na większej głębokości zlokalizowana jest wada.

    Prowadzona jest renowacja części maszyn i mechanizmów przy użyciu następujących metod. Ciąć - metoda wymiarowania naprawy- służy do przywracania dokładności prowadnic maszyn, zużytych otworów lub szyjek różnych części, gwintów śrub pociągowych itp.

    Nazywa się rozmiar naprawy, do którego poddawana jest zużyta powierzchnia podczas odnawiania części. Istnieją rozmiary bezpłatne i regulowane.

    Spawanie służy do mocowania części z załamaniami, pęknięciami lub wiórami.

    Napawanie jest rodzajem spawania i polega na przyspawaniu materiału wypełniającego do zużytego obszaru, który jest bardziej odporny na zużycie niż materiał głównej części.

    Szeroko stosowaną metodą renowacji części żeliwnych jest spawanie - lutowanie drutem mosiężnym i prętami wykonanymi ze stopów miedzi i cynku i cyny. Metoda ta nie wymaga podgrzewania zgrzewanych krawędzi do stopienia, a jedynie do temperatury topnienia lutu.

    Metalizacja polega na stopieniu metalu i natryskiwaniu go strumieniem sprężonego powietrza na drobne cząstki, które osadzają się w nierównościach powierzchni i do nich przylegają. Metalizacja może zwiększyć grubość warstwy od 0,03 do 10 mm i więcej.

    Instalacje do metalizacji mogą być gazowe (metal topi się w płomieniu palnika gazowego) i łukowe (którego schemat pokazano na ryc. 5).

    Chromowanie to proces przywracania zużytej powierzchni części poprzez elektrolityczne osadzanie chromu (ryc. 6), grubość chromowania wynosi do 0,1 mm.

    Całą różnorodność metod naprawy wyraźnie przedstawiono na ryc. 7.

    5. Modernizacja maszyn.

    Na generalny remont Wskazane jest unowocześnianie maszyn z uwzględnieniem warunków pracy oraz najnowszych osiągnięć nauki i techniki.

    W trakcie modernizacji maszyn rozumieć wprowadzenie częściowych zmian i ulepszeń do projektu w celu podniesienia jego poziomu technicznego do poziomu nowoczesnych modeli o podobnym przeznaczeniu (ogólna modernizacja techniczna) lub w celu rozwiązania specyficznych problemów technologicznych produkcji poprzez dostosowanie sprzętu do lepszego wykonywania określonego typu pracy (modernizacja technologiczna). W wyniku modernizacji wzrasta produktywność sprzętu, zmniejszają się koszty eksploatacji, zmniejsza się liczba usterek, a w niektórych przypadkach wydłuża się czas trwania okresu remontowego.

    Ideę głównych kierunków modernizacji maszyn do cięcia metalu daje schemat pokazany na rysunku 8.

    LICENCJONATOR nr 6.

    1.Diagnostyka techniczna urządzeń.

    Diagnostyka techniczna (TD)– element Systemu PPR, który umożliwia badanie i ustalanie oznak nieprawidłowego działania (działalności) sprzętu, ustalanie metod i środków, za pomocą których dokonuje się wnioskowania (diagnozy) o obecności (braku) nieprawidłowego działania (wad). Działając w oparciu o badanie dynamiki zmian wskaźników stanu technicznego sprzętu, TD rozwiązuje problemy prognozowania (przewidywania) trwałości resztkowej i bezawaryjnej pracy sprzętu w określonym czasie.

    Diagnostyka techniczna opiera się na założeniu, że dowolne urządzenie lub jego podzespół może znajdować się w dwóch stanach - sprawnym i uszkodzonym. Sprzęt nadający się do serwisowania jest zawsze sprawny, spełnia wszystkie wymagania specyfikacji ustalonej przez producenta. Wadliwy (wadliwy) sprzęt może być sprawny lub niesprawny, tj. znajdować się w stanie awarii. Awarie są konsekwencją zużycia lub nieprawidłowego wyregulowania podzespołów.

    Diagnostyka techniczna ma na celu głównie znalezienie i analizę wewnętrznych przyczyn awarii. Przyczyny zewnętrzne określa się wizualnie za pomocą przyrządu pomiarowego i prostych urządzeń.

    Osobliwością TD jest to, że mierzy i określa stan techniczny sprzętu i jego składniki podczas pracy kieruje swoje wysiłki w celu znalezienia usterek. Znając stan techniczny poszczególnych części urządzenia w chwili diagnozy oraz wielkość wady zakłócającej jego działanie, można przewidzieć okres bezawaryjnej pracy urządzenia do czasu kolejnej planowej naprawy, przewidzianej przez standardy częstotliwości Systemu Utrzymania.

    Standardy okresowości leżące u podstaw PPR są wartościami uśrednionymi eksperymentalnie. Ale wszelkie uśrednione wartości mają swoją istotną wadę: nawet przy wielu współczynnikach wyjaśniających nie zapewniają pełnej obiektywnej oceny stanu technicznego sprzętu i potrzeby planowych napraw. Prawie zawsze istnieją dwie dodatkowe opcje: pozostałe zasoby sprzętu są dalekie od wyczerpania, pozostałe zasoby nie zapewniają bezproblemowej pracy aż do następnej zaplanowanej naprawy. Obie opcje nie spełniają wymogu ustawy federalnej nr 57-FZ dotyczącego ustalenia okresu użytkowania środków trwałych poprzez obiektywną ocenę potrzeby naprawy lub wycofania z eksploatacji.

    Obiektywną metodą oceny konieczności naprawy sprzętu jest stałe lub okresowe monitorowanie stanu technicznego obiektu, naprawy przeprowadzane są jedynie w przypadkach, gdy zużycie części i zespołów osiągnęło wartość graniczną nie gwarantującą bezpieczeństwa i bezawaryjności. i ekonomiczną eksploatację urządzenia. Sterowanie takie można osiągnąć za pomocą TD, a sama metoda staje się integralną częścią Systemu PPR (sterowania).

    Kolejnym zadaniem TD jest przewidzenie trwałości resztkowej sprzętu i ustalenie okresu jego bezawaryjnej pracy bez napraw (szczególnie poważnych), czyli dostosowanie struktury cyklu napraw.

    Diagnostyka techniczna z powodzeniem rozwiązuje te problemy dla każdej strategii napraw, a zwłaszcza strategii dotyczącej stanu technicznego sprzętu.

    Główną zasadą diagnozy jest porównanie wartości regulowanej parametr operacyjny Lub parametr stanu technicznego sprzętu z faktycznym wykorzystaniem narzędzi diagnostycznych. Tutaj i poniżej, zgodnie z GOST 19919-74, parametr rozumiany jest jako cecha sprzętu, która odzwierciedla wielkość fizyczna jego funkcjonowanie lub stan techniczny.

    Cele TD to:

    Monitorowanie parametrów eksploatacyjnych, czyli postępu procesu technologicznego, w celu jego optymalizacji;

    Monitorowanie parametrów stanu technicznego urządzeń zmieniających się w trakcie eksploatacji, porównywanie ich wartości rzeczywistych z wartościami dopuszczalnymi oraz określanie konieczności konserwacji i napraw;

    Prognozowanie zasobu (żywotności) sprzętu, zespołów i komponentów w celu ich wymiany lub oddania do naprawy.

    2. Wymagania dotyczące sprzętu przekazywanego do diagnostyki technicznej.

    Zgodnie z GOST 26656-85 i GOST 2.103-68, przy przenoszeniu sprzętu do strategii naprawy opartej na stanie technicznym, najpierw rozstrzyga się kwestię jego przydatności do zainstalowania na nim sprzętu TD.

    Przydatność działającego sprzętu do TD ocenia się na podstawie zgodności ze wskaźnikami niezawodności i dostępnością miejsc do zainstalowania sprzętu diagnostycznego (czujniki, przyrządy, schematy okablowania).

    Następnie listę urządzeń podlegających TD ustala się według stopnia jego wpływu na wskaźniki wydajności (produkcyjnej) produkcji, a także na podstawie wyników identyfikacji wąskich gardeł niezawodności w procesach technologicznych. Z reguły sprzęt ten podlega podwyższonym wymaganiom dotyczącym niezawodności.

    Zgodnie z GOST 27518-87 konstrukcja sprzętu musi być dostosowana do TD.

    Aby zapewnić możliwość dostosowania sprzętu do TD, jego projekt musi obejmować:

    Możliwość dostępu do punktów kontrolnych poprzez otwieranie pokryw technologicznych i włazów;

    Dostępność podstaw instalacyjnych (platform) do montażu wibrometrów;

    Możliwość łączenia i umieszczania urządzeń TD (manometry, przepływomierze, testery hydrauliczne w układach cieczowych) w zamkniętych układach cieczowych i podłączania ich do punktów kontrolnych;

    Możliwość wielokrotnego podłączania i odłączania urządzeń TD bez uszkodzenia urządzeń interfejsowych i samego sprzętu na skutek wycieków, zanieczyszczeń, przedostawania się ciał obcych do wewnętrznych wnęk itp.

    Wykaz prac zapewniających przystosowanie sprzętu do TD podano w zakres obowiązków na modernizację sprzętu przekazanego TD.

    Po ustaleniu listy sprzętu do przekazania do naprawy na podstawie stanu technicznego sporządzana jest powykonawcza dokumentacja techniczna dotycząca opracowania i wdrożenia narzędzi TD oraz niezbędnej modernizacji sprzętu. Wykaz i kolejność opracowania dokumentacji powykonawczej podano w tabeli. 1.

    3. Dobór parametrów diagnostycznych i metod diagnostyki technicznej.

    W pierwszej kolejności wyznaczane są parametry, które podlegają stałemu lub okresowemu monitorowaniu w celu sprawdzenia algorytmu pracy i zapewnienia optymalnych trybów pracy (stanu technicznego) sprzętu.

    Lista jest tworzona dla wszystkich jednostek i jednostek wyposażenia możliwe awarie. Wstępnie zbierane są dane o awariach sprzętu wyposażonego w środki TD lub ich odpowiedniki. Analizie poddano mechanizm powstawania i rozwoju każdej awarii oraz przedstawiono parametry diagnostyczne, których kontrolę, planowaną konserwację i konserwację Konserwacja może zapobiec niepowodzeniu. Zaleca się przeprowadzenie analizy uszkodzeń w formie przedstawionej w tabeli. 2.

    Dla wszystkich awarii podano parametry diagnostyczne, których monitorowanie pomoże szybko znaleźć przyczynę awarii oraz metodę TD (patrz tabela 3).

    Określany jest zakres części, których zużycie prowadzi do awarii.

    W praktyce powszechne stały się znaki diagnostyczne (parametry), które można podzielić na trzy grupy:

    1) Opcje przepływu pracy

    (dynamika zmian ciśnienia, siły, energii), charakteryzująca bezpośrednio stan techniczny urządzenia;

    2) Parametry powiązanych procesów lub zjawisk

    (pole cieplne, hałas, wibracje itp.), charakteryzujące pośrednio stan techniczny;

    3) Parametry konstrukcyjne

    (szczeliny w złączach, zużycie części itp.), bezpośrednio charakteryzujące stan elementów konstrukcyjnych urządzenia.

    Badana jest możliwość ograniczenia liczby kontrolowanych parametrów poprzez zastosowanie parametrów uogólnionych (złożonych).

    Dla wygody i przejrzystości metod i narzędzi TD opracowywane są schematy funkcjonalne monitorowania parametrów. procesy technologiczne i stan techniczny urządzeń.

    Przy wyborze metod TD brane są pod uwagę następujące główne kryteria oceny ich jakości:

    Efektywność ekonomiczna procesu TD;

    Niezawodność TD;

    Dostępność produkowanych czujników i urządzeń;

    Uniwersalność metod i narzędzi TD.

    Na podstawie wyników analizy awarii sprzętu opracowywane są działania mające na celu poprawę niezawodności sprzętu, w tym rozwój narzędzi TD.

    4. Narzędzia diagnostyki technicznej.

    Według wykonania fundusze dzielą się na:

    - zewnętrzny- niebędące integralną częścią przedmiotu diagnostycznego;

    - wbudowany- z układem przetworników (czujników) pomiarowych sygnałów wejściowych, wykonanych według wspólnej konstrukcji, których elementem składowym jest aparatura diagnostyczna.

    Zewnętrzne środki TD dzielą się na: stacjonarny, mobilny I przenośny.

    Jeżeli zostanie podjęta decyzja o diagnozowaniu sprzętu za pomocą środków zewnętrznych, wówczas należy zapewnić punkty kontrolne, a instrukcja obsługi sprzętu TD musi wskazywać ich lokalizację i opisywać technologię monitorowania.

    Wbudowane narzędzia TD kontrolują parametry, których wartości przekraczają wartości standardowe (graniczne). sytuacja awaryjna i często nie można przewidzieć z wyprzedzeniem w okresach konserwacji.

    W zależności od stopnia automatyzacji procesu sterowania narzędzia TD dzielą się na automatyczne, z sterowanie ręczne(nieautomatyczne) i ze sterowaniem automatyczno-ręcznym.

    Możliwości automatyzacji diagnostyki znacznie poszerzają się dzięki zastosowaniu nowoczesnej technologii komputerowej.

    Podczas tworzenia narzędzi TD dla wyposażenie technologiczne różne przetworniki (czujniki) wielkości nieelektrycznych na sygnały elektryczne, można zastosować przetworniki analogowo-cyfrowe sygnałów analogowych na wartości równoważne kod cyfrowy, sensoryczne podsystemy widzenia technicznego.

    Zaleca się, aby konstrukcje i typy przetworników stosowanych w urządzeniach TD spełniały następujące wymagania:

    Mały rozmiar i prostota konstrukcji;

    Możliwość dostosowania do umieszczenia w miejscach o ograniczonej przestrzeni sprzętowej;

    Możliwość wielokrotnego montażu i demontażu czujników przy minimalnej pracochłonności i bez instalowania sprzętu;

    Zgodność charakterystyk metrologicznych czujników z charakterystykami informacyjnymi parametrów diagnostycznych;

    Wysoka niezawodność i odporność na zakłócenia, w tym możliwość pracy w warunkach zakłóceń elektromagnetycznych, wahań napięcia i częstotliwości zasilania;

    Odporność na wpływy mechaniczne (wstrząsy, wibracje) i zmiany parametrów środowiskowych (temperatura, ciśnienie, wilgotność);

    Łatwy w regulacji i utrzymaniu.

    Ostatnim etapem tworzenia i wdrażania narzędzi TD jest opracowanie dokumentacji.

    Dokumentacja projektu operacyjnego;

    Dokumentacja technologiczna;

    Dokumentacja dotycząca organizacji diagnostyki.

    Oprócz dokumentacji eksploatacyjnej, technologicznej i organizacyjnej dla każdego przekazywanego obiektu opracowywane są programy prognozowania zasobu resztkowego i przewidywanego.

    WYKŁAD nr 7.

    1. Zasady nowoczesnej obsługi.

    Istnieje szereg ogólnie przyjętych standardów, których przestrzeganie zapobiega błędom:
    · Oferta obowiązkowa. W skali globalnej firmy, które wytwarzają produkty wysokiej jakości, ale dostarczają je słabo powiązane usługi, postawili się w bardzo niekorzystnej sytuacji.
    · Opcjonalne zastosowanie. Firma nie powinna narzucać klientowi usługi.
    · Elastyczność obsługi. Pakiet działań usługowych firmy może być dość szeroki: od minimalnie niezbędnych do najbardziej odpowiednich.
    · Wygoda obsługi. Usługa musi być wykonana w miejscu, czasie i formie odpowiadającej kupującemu.

    Techniczna adekwatność usługi.

    Nowoczesne przedsiębiorstwa coraz bardziej wyposażone w najnowocześniejszą technologię, co dramatycznie komplikuje faktyczną technologię wytwarzania produktów. A jeśli poziom techniczny urządzeń i technologii obsługi nie jest adekwatny do poziomu produkcji, to trudno na to liczyć niezbędne cechy praca.
    · Zwrot informacji o usłudze. Kierownictwo firmy powinno słuchać informacji, które dział serwisu może przekazać na temat działania towarów, ocen i opinii klientów, zachowań i metod obsługi konkurencji itp.
    · Rozsądny polityka cenowa. Usługa powinna być nie tyle źródłem dodatkowego zysku, ile zachętą do zakupu towaru firmy i narzędziem wzmacniania zaufania klientów.
    · Gwarantowana zgodność produkcji z usługą. Producent, który traktuje konsumentów sumiennie, będzie ściśle i ściśle równoważył swoje moce produkcyjne z możliwościami świadczenia usług i nigdy nie postawi klienta w sytuacji „obsługuj siebie”.

    2. Główne zadania systemu obsługi.

    Ogólnie rzecz biorąc, głównymi zadaniami w serwisie są:

    Konsultowanie potencjalnych nabywców przed zakupem produktów tego przedsiębiorstwa umożliwiając im dokonywanie świadomych wyborów.

    Przygotowanie personelu kupującego lub samego siebie do jak najbardziej sprawnej i bezpiecznej obsługi zakupionego sprzętu.

    Przekazanie niezbędnej dokumentacji technicznej.

    Przygotowanie przedsprzedażowe produktu tak, aby uniknąć najmniejszej możliwości awarii w jego działaniu podczas demonstracji potencjalnemu nabywcy.

    Dostarczenie produktu do miejsca jego działania w sposób minimalizujący prawdopodobieństwo uszkodzenia w transporcie.

    Doprowadzenie sprzętu do stanu używalności w miejscu eksploatacji (montaż, instalacja) i zademonstrowanie go kupującemu w działaniu.

    Zapewnienie, że produkt jest w pełni gotowy do użycia przez cały okres jego posiadania przez konsumenta.

    Szybka dostawa części zamiennych i utrzymanie niezbędnej do tego sieci magazynów, ścisły kontakt z producentem części zamiennych.

    Gromadzenie i systematyzacja informacji o sposobie użytkowania sprzętu przez konsumenta (warunki, czas trwania, kwalifikacje personelu itp.) oraz o zgłaszanych reklamacjach, uwagach i sugestiach.

    Udział w ulepszaniu i unowocześnianiu spożywanych produktów na podstawie analizy otrzymanych informacji.

    Gromadzenie i systematyzacja informacji o tym, jak konkurencja prowadzi prace serwisowe, jakie innowacje oferuje klientom.

    Kształtowanie stałej klienteli rynkowej w myśl zasady: „Kupujesz nasz produkt i używasz go, my zajmujemy się resztą”

    Wspomaganie działu marketingu firmy w analizie i ocenie rynków, klientów i produktów.

    3. Rodzaje usługi ze względu na czas jej realizacji.

    Ze względu na parametry czasowe usługę dzielimy na przedsprzedażową i posprzedażową, a posprzedażową z kolei na gwarancyjną i pogwarancyjną.

    1. Usługa przedsprzedażna

    Jest ona zawsze bezpłatna i polega na przygotowaniu produktu do prezentacji potencjalnemu lub faktycznemu nabywcy. Obsługa przedsprzedażowa zasadniczo obejmuje 6 głównych elementów:

    Badanie;

    Ochrona;

    Skompletowanie niezbędnej dokumentacji technicznej, instrukcji uruchomienia, obsługi, konserwacji, napraw podstawowych i innych informacji (w odpowiednim języku);

    Dekonserwacja i inspekcja przed sprzedażą;

    Demonstracja;

    Konserwacja i przekazanie konsumentowi.

    2. Obsługa posprzedażna

    Serwis posprzedażowy dzieli się na gwarancyjny i pogwarancyjny na zasadzie czysto formalnej: „bezpłatny” (w pierwszym przypadku) lub odpłatnie (w drugim przypadku) wykonywane są prace określone w liście serwisowej. Formalnością jest tutaj to, że koszt robocizny, części zamiennych i materiałów w Okres gwarancji w cenie sprzedaży lub innych usług (pogwarancyjnych).

    Serwis w okresie gwarancyjnym obejmuje rodzaje odpowiedzialności przyjęte w okresie gwarancyjnym, w zależności od produktu, zawartej umowy oraz polityki konkurencji. Zasadniczo obejmuje:

    1) rozbiórka na oczach konsumenta;

    2) instalacja i uruchomienie;

    3) weryfikacja i korekta;

    4) przeszkolenie pracowników w zakresie prawidłowego funkcjonowania;

    5) szkolenie specjalistów konsumenckich w zakresie usług wsparcia;

    6) obserwacja działania produktu (systemu);

    7) przeprowadzanie wymaganej konserwacji;

    8) przeprowadzanie (w razie potrzeby) napraw;

    9) dostawa części zamiennych.

    Proponowana lista usług dotyczy głównie skomplikowanych, drogich urządzeń przemysłowych.

    Serwis w okresie pogwarancyjnym obejmuje podobne usługi, z których najczęstsze to:

    Monitorowanie produktu w działaniu;

    Ponowne szkolenie klientów;

    Różna pomoc techniczna;

    Dostarczanie części zamiennych;

    Naprawa (jeśli to konieczne);

    Modernizacja produktu (wg ustaleń z klientem).

    Istotną różnicą pomiędzy serwisem pogwarancyjnym jest to, że jest on świadczony odpłatnie, a jego wielkość i cenę określają warunki umowy o świadczenie ten typ usługi, cenniki i inne podobne dokumenty.

    Zatem polityka serwisowa obejmuje system działań i decyzji związanych z kształtowaniem przekonania konsumenta, że ​​kupując konkretny produkt lub kompleks, gwarantuje sobie niezawodny tył i może skoncentrować się na swoich głównych obowiązkach.

    Należy jednak podkreślić, że w celu kształtowania konkurencyjnej polityki usług marketingowych już na etapie rozwoju produktu konieczne jest podjęcie następujących działań:

    a) badanie popytu konsumenckiego według rynku w części związanej z formami, sposobami i warunkami świadczenia usług przyjętymi przez konkurencję na podobne produkty;

    b) systematyzacja, analiza i ocena zebranych informacji w celu wyboru rozwiązania w zakresie organizacji usługi; opracowanie opcji rozwiązań z uwzględnieniem charakterystyki produktu, celów rynkowych i organizacyjnych;

    V) analiza porównawcza opcje;

    d) udział specjalistów serwisowych w działaniach projektowych i inżynieryjnych mających na celu udoskonalenie produktu, z uwzględnieniem późniejszej konserwacji.

    W przypadku najbardziej kompletnej realizacji, markowa usługa obejmuje szereg elementów odzwierciedlających koło życia produktów od momentu ich wytworzenia do momentu utylizacji (ryc. 1).

    4. Rodzaje usług ze względu na treść utworu.

    Obserwując najnowsze trendy, należy zaznaczyć, że nie tylko prace inżynieryjne, ale różne (w tym pośrednie) usługi intelektualne. I nie ma w ogóle znaczenia, w jakiej formie te usługi są świadczone: specjalny zestaw przepisów na kuchenki mikrofalowe czy zestaw indywidualnych konsultacji dla danego rolnika w sprawie obróbki jego konkretnej działki.

    Z tego też względu serwis dzielimy ze względu na treść pracy:

    - ciężka obsługa obejmuje wszelkie usługi związane z utrzymaniem funkcjonalności, niezawodności i określonych parametrów produktu;

    - miękka obsługa obejmuje cały zakres usług intelektualnych związanych z indywidualizacją, czyli efektywniejszym działaniem produktu w specyficznych warunkach pracy danego konsumenta, a także po prostu rozszerzeniem dla niego zakresu użyteczności produktu.

    Kompetentny producent stara się zrobić dla kupującego maksimum w każdej sytuacji. Gdy producent przekazuje rolnikowi fachową ocenę najefektywniejszych sposobów uprawy gleby na zakupionym ciągniku, jest to usługa bezpośrednia. A jeśli dealer, chcąc utrzymać dobre relacje z klientem, zaprasza żonę rolnika na bezpłatne kursy „Księgowy Domowy”, organizowane specjalnie dla żon klientów firmy, to tutaj możemy mówić o obsłudze pośredniej. Nie ma to oczywiście bezpośredniego związku z zakupem ciągnika, ale jest pożyteczne i przyjemne dla klienta. Tym samym obsługa pośrednia, choć w złożony sposób, przyczynia się do sukcesu firmy.

    5. Podstawowe podejścia do realizacji usługi.

    Opierając się na praktyce, która rozwinęła się w krajach rozwiniętych, wielu zachodnich autorów zaproponowało następującą klasyfikację podejść do świadczenia usług:

    1) Negatywne podejście.

    Na to podejście Producent uważa wszelkie wady produktu za przypadkowe błędy. Usługa nie jest postrzegana jako czynność dodająca klientowi wartość do produktu, ale raczej jako niepotrzebny wydatek, który należy utrzymać na jak najniższym poziomie.

    2) Podejście badawcze.

    Organizacyjnie jest w dużej mierze podobna do poprzedniej. Natomiast nacisk położony jest na staranne gromadzenie i przetwarzanie informacji o wadach, które wykorzystujemy w przyszłości do poprawy jakości produktu. Podejście to polega bardziej na znalezieniu przyczyny wady niż na naprawie samego produktu.

    3) Usługa jako działalność gospodarcza.

    Usługa może być poważnym źródłem zysków dla organizacji, zwłaszcza jeśli zostanie sprzedana duża liczba produktów i systemów, które są już w okresie pogwarancyjnym. Wszelkie udoskonalenia produktu w kierunku zwiększenia niezawodności ograniczają przychody z usługi; ale z drugiej strony stwarza warunki do osiągnięcia sukcesu w rywalizacji.

    4) Za serwis odpowiada dostawca.