Ang sumusuportang kapaligiran ng lean manufacturing system ay kinabibilangan ng: “Pamamahala at Pag-optimize ng isang Manufacturing Enterprise. Pagtutulungan ng magkakasama

Ang pangunahing gawain ng sistema ng produksyon ay ang patuloy na pagpapabuti ng tinatawag na "value stream" para sa target na madla. Ito ay batay sa isang makatwirang kumbinasyon ng lahat ng mga proseso. Salamat sa ito, ang mga produkto ay maaaring gawin nang kaunti gastos sa paggawa. Bilang karagdagan, ito ay nakakaapekto rin mga tagapagpahiwatig ng ekonomiya, pati na rin sa mga resulta ng produksyon aktibidad sa ekonomiya organisasyon, kabilang ang halaga ng produkto, at ang kakayahang kumita ng produksyon, at tubo, at laki kapital ng paggawa, at dami ng ginagawang trabaho.

Kasabay nito, para sa maraming mga organisasyon ang pinakamahalagang isyu ay nananatiling isyu ng kahusayan. mga proseso ng produksyon mula sa punto ng view ng pagiging kumplikado at tagal ng ikot ng produksyon. Kung mas matagal ito, mas maraming karagdagang produksyon ang nasasangkot dito, at hindi gaanong mahusay ang produksyon sa pangkalahatan. Bilang karagdagan, maraming pagsisikap ang kailangang gawin upang i-coordinate ang proseso at matiyak ang maayos na operasyon.

Ito ay upang malutas ang problemang ito na maraming mga kumpanya ang nagpapakilala ng isang sandalan na sistema ng pagmamanupaktura sa kanilang mga aktibidad, na nagpapahintulot sa kanila na i-optimize ang proseso ng produksyon, pagbutihin ang kalidad ng produktong ginawa at bawasan ang mga gastos. Ang artikulong ito ay nakatuon sa kanya.

Ano ang lean manufacturing?

Sandal(sa Ingles mayroon itong dalawang pangalan: "lean manufacturing" at "lean production") ay isang espesyal na diskarte sa pamamahala ng negosyo na nagbibigay-daan sa iyo upang mapabuti ang kalidad ng trabaho sa pamamagitan ng pagbabawas ng mga pagkalugi. Ang mga pagkalugi ay nangangahulugan ng anumang bagay na nagpapababa ng kahusayan sa trabaho. Ang mga pangunahing uri ng pagkalugi ay kinabibilangan ng:

• Mga paggalaw (hindi kinakailangang paggalaw ng mga kagamitan at operator na humahantong sa pagtaas ng oras at gastos)
• Transportasyon (hindi kinakailangang paggalaw na humahantong sa pagkaantala, pinsala, atbp.)
• Teknolohiya (mga pagkukulang sa teknolohiya na hindi pinapayagan ang lahat ng mga kinakailangan ng mamimili na ipatupad sa produkto)
• Sobrang produksyon (hindi nabentang mga produkto na nangangailangan ng karagdagang gastos para sa accounting, storage, atbp.)
• Naghihintay (hindi natapos na mga produkto na naghihintay sa linya para sa pagproseso at pagtaas ng mga gastos)
• Mga depekto (anumang mga depekto na nagreresulta sa mga karagdagang gastos)
• Mga Imbentaryo (labis na mga natapos na produkto na nagpapataas ng gastos)

Ang lean manufacturing system ay maaaring ipatupad sa disenyo, sa produksyon mismo, at maging sa proseso ng pagbebenta ng produkto.

Ang sistemang ito ay binuo sa pagliko ng 1980s-1990s ng mga inhinyero ng Hapon na sina Taiichi Ono at Shigeo Shingo (sa pangkalahatan, ang mga simulain nito ay lumitaw sa kalagitnaan ng ikadalawampu siglo, ngunit ito ay inangkop lamang sa pagtatapos nito). Ang layunin ng mga inhinyero ay bawasan ang mga aktibidad na hindi nagdaragdag ng halaga sa buong buhay ng produkto. ikot ng buhay. Kaya, ang sistema ay hindi lamang isang teknolohiya, ngunit isang buong konsepto ng pamamahala na may pinakamataas na oryentasyon sa merkado ng produksyon at ang interesadong pakikilahok ng lahat ng tauhan ng kumpanya.

Ang karanasang natamo sa pagpapatupad ng sistema (kung minsan ang mga indibidwal na elemento nito) sa gawain ng iba't ibang organisasyon ay nagpakita ng pagiging epektibo at pangako nito, at kasalukuyang ginagamit sa iba't ibang industriya. Kung sa una ang sistema ay ginagamit lamang sa mga pabrika ng sasakyan na "Toyota", "Honda", atbp. (at tinawag na Toyota Production System), ngayon ay matatagpuan ito sa maraming iba pang mga lugar:

• Gamot
• Trade
• Logistics
• Mga serbisyo sa pagbabangko
• Edukasyon
• Paggawa ng langis
• Konstruksyon
• Teknolohiya ng Impormasyon

Anuman ang lugar kung saan ginagamit ang lean production system, maaari itong makabuluhang mapabuti ang kahusayan sa trabaho at makabuluhang bawasan ang mga pagkalugi, bagama't nangangailangan ito ng ilang pagbagay sa isang partikular na kumpanya. Inilalarawan ng video na ito kung paano maaaring magbago ang gawain ng isang organisasyon sa paggamit ng mga Lean na teknolohiya.

Sa pamamagitan ng paraan, ang mga negosyo na nagpapatupad ng isang sandalan na sistema ng produksyon sa kanilang mga aktibidad ay madalas na tinatawag na "lean". Naiiba sila sa anumang iba pang negosyo sa ilang mahahalagang katangian.

Una, ang mga tao ang batayan ng produksyon ng mga negosyong ito. Ginagampanan nila ang papel ng isang malikhaing puwersa sa proseso ng produksyon. Ang kagamitan at teknolohiya, sa turn, ay isang paraan lamang upang makamit ang isang layunin. Ang pangunahing mensahe dito ay na walang teknolohiya, diskarte o teorya ang maaaring gawing matagumpay ang isang kumpanya; tanging ang mga tao lamang na may kanilang malikhain at intelektwal na potensyal ang maaaring humantong ito sa mataas na mga resulta.

Pangalawa, ang mga sistema ng produksyon ng mga negosyong ito ay nakatuon sa pag-aalis ng basura hangga't maaari at patuloy na pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon. Ang kawili-wiling bagay ay ang lahat ng mga empleyado ng organisasyon ay nakikibahagi sa mga pang-araw-araw na gawain upang matiyak ito, mula sa mga ordinaryong manggagawa hanggang sa senior management.

At pangatlo, ang lahat ng mga desisyon na ginawa ng pamamahala ng mga negosyong ito ay kinakailangang isinasaalang-alang ang mga prospect karagdagang pag-unlad, at ang kasalukuyang mga materyal na interes ay hindi napakahalaga. Ang mga tagapamahala ng mga organisasyon ay hindi kasama sa kanilang mga aktibidad na hindi kumikitang pangangasiwa at utos, hindi makatwirang mahigpit na kontrol, at pagsusuri ng mga empleyado sa pamamagitan ng mga kumplikadong sistema ng iba't ibang mga tagapagpahiwatig. Ang pamamahala ay gumagana upang sapat na ayusin ang proseso ng produksyon, agarang makita, malutas at maiwasan ang mga problema. Ang kakayahang kilalanin at lutasin ang mga problema sa lugar ng trabaho ay lubos na pinahahalagahan sa sinumang empleyado.

Gayunpaman, ang pagpapatupad ng lean manufacturing ay nangangailangan ng isang ipinag-uutos na pag-unawa sa mga pangunahing prinsipyo ng sistemang ito at ang kakayahang magtrabaho kasama ang mga tool nito. Una, pag-usapan natin nang maikli ang tungkol sa mga prinsipyo.

Mga Prinsipyo ng Lean Manufacturing

Sa kabila ng katotohanan na ang praktikal na pagpapatupad ng mga sandalan na mga prinsipyo ng pagmamanupaktura ay nangangailangan ng medyo seryosong pagsisikap mula sa negosyo, sila mismo ay medyo simple. Mayroong lima sa kanila sa kabuuan, at maaari silang buuin bilang mga sumusunod:

1. Tukuyin kung ano ang lumilikha ng halaga ng isang produkto mula sa pananaw ng mamimili. Ang iba't ibang mga aktibidad ay maaaring isagawa sa isang negosyo, at hindi lahat ng mga ito ay mahalaga sa mamimili. Kapag alam lang ng isang kumpanya kung ano mismo ang kailangan ng end customer, matutukoy nito kung aling mga proseso ang makakapagbigay sa kanila ng kanilang halaga at alin ang hindi.
2. Tukuyin kung aling mga aktibidad ang talagang kailangan sa kadena ng produksyon at pagkatapos ay alisin ang basura. Upang ma-optimize ang mga operasyon at matukoy ang basura, kinakailangang ilarawan nang detalyado ang bawat aksyon mula sa sandaling natanggap ang isang order hanggang sa maihatid ang produkto sa mamimili. Dahil dito, posibleng matukoy kung paano mapapabuti ang mga proseso ng produksyon.
3. Ayusin muli ang mga aktibidad sa kadena ng produksyon upang sila ay maging isang holistic na daloy ng trabaho. Ang proseso ng produksyon ay dapat na nakaayos sa paraang ang anumang pagkalugi (downtime, paghihintay, atbp.) sa pagitan ng mga operasyon ay maalis. Maaaring mangailangan ito ng mga bagong teknolohiya o muling pagdidisenyo ng proseso. Mahalagang tandaan na ang anumang proseso ay dapat lamang isama ang mga aktibidad na nagdaragdag ng halaga sa panghuling produkto, ngunit hindi nagpapataas ng gastos nito.
4. Kumilos batay sa interes ng mamimili. Ito ay kanais-nais na ang negosyo ay gumagawa lamang ng produkto at sa dami na kailangan ng end consumer. Ito ay nagpapahintulot sa iyo na maiwasan ang mga hindi kinakailangang aksyon, hindi kinakailangang pagkalugi at gastos.
5. Sikaping mapabuti sa pamamagitan ng patuloy na pagbabawas ng mga hindi kinakailangang aktibidad. Kinakailangang ilapat at ipatupad ang lean production system nang higit sa isang beses. Ang pinakamataas na epekto ay magiging lamang kung ang paghahanap para sa mga pagkalugi at ang kanilang pag-aalis ay isinasagawa nang regular at sistematikong.

Ang limang prinsipyong ito ay dapat umasa kapag nagpapatupad ng isang sistema ng pagmamanupaktura, at nalalapat ito sa anumang lugar ng aktibidad, mula sa disenyo at pamamahala ng proyekto hanggang sa produksyon at pamamahala mismo. Palakihin ang produktibidad ng paggawa, hanapin at bawasan ang mga pagkalugi, i-optimize ang produksyon, atbp. Tumutulong ang mga tool sa lean system.

Mga Tool sa Paggawa ng Lean

Sa ibaba ay titingnan natin ang mga pangunahing tool ng lean manufacturing:

• Standardized na gawain. Ang mga ito ay isang malinaw at pinakamataas na nakikitang algorithm para sa pagsasagawa ng anumang partikular na gawain. Kasama sa algorithm na ito ang iba't ibang mga pamantayan, halimbawa, mga pamantayan para sa tagal ng isang ikot ng produksyon, mga pamantayan para sa pagkakasunud-sunod ng mga aksyon sa isang ikot, mga pamantayan para sa dami ng mga materyales para sa trabaho, atbp.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Ito ay isang espesyal na teknolohiya para sa mabilis na pagbabago ng kagamitan. Para sa changeover, bilang panuntunan, dalawang kategorya ng mga operasyon ang ginagamit. Ang una ay mga panlabas na operasyon, at maaari silang isagawa nang hindi humihinto sa kagamitan (kabilang dito ang paghahanda ng mga materyales at tool, atbp.). Ang pangalawa ay mga panloob na operasyon, at para sa kanilang pagpapatupad ang kagamitan ay dapat ihinto. Ang ideya ng SMED ay ang maximum na bilang ng mga panloob na operasyon ay inililipat sa mga panlabas. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng organisasyonal at teknolohikal na pagbabago.
• Hilahin ang produksyon. Isang diskarte sa pag-aayos ng isang daloy ng produksyon na nag-aalis ng mga pagkalugi na nauugnay sa paghihintay (hanggang sa makumpleto ang nakaraang yugto ng trabaho) at labis na produksyon. Dito, ang bawat operasyon ng teknolohikal na proseso, tulad nito, ay "hinihila" ang kinakailangang dami ng produkto mula sa nakaraang operasyon at pagkatapos ay inililipat ito sa susunod. Nagbibigay-daan ito sa iyo na maiwasan ang parehong mga labis at kakulangan ng produkto.
• Sistema para sa pagsusumite at pagsusuri ng mga panukala. Ayon dito, ang sinumang empleyado ay maaaring mag-alok ng kanilang mga ideya para sa pagpapabuti ng proseso ng trabaho. Ang lahat ng empleyado ay binibigyan ng malinaw na mekanismo para sa pagpapatupad ng kanilang mga panukala. Kasama rin sa sistema ang mga paraan para mahikayat ang mga empleyado na magmungkahi ng kanilang mga ideya.
• Ang paraan ng Breakthrough to Flow. Ginagamit upang pakinisin at pagbutihin ang kahusayan ng daloy ng produksyon. Para sa layuning ito, ang mga nakapirming siklo ng produksyon ay nilikha, sa bawat isa kung saan ang mga prinsipyo ng standardized na trabaho ay ipinakilala.
• TPM (Total Productive Maintenance). Kabuuang sistema ng pagpapanatili ng kagamitan. Kapag ginagamit ito, ang pagpapatakbo ng kagamitan ay pinagsama sa patuloy na pagpapanatili nito. Ang ganitong patuloy na pagsubaybay at pagpapanatili ng mga kagamitan sa mabuting kondisyon ay sinisiguro ng mga kwalipikadong empleyado. Sa tulong ng TPM, posibleng bawasan ang antas ng mga pagkalugi na nauugnay sa repair work, downtime at breakdowns, at tiyakin pinakamataas na kahusayan sa buong ikot ng buhay ng kagamitan. Ang isa pang benepisyo ay ang mga tauhan ng pagpapanatili ay may oras na gugulin sa iba pang mga gawain.
• System 5S– pamamaraan ng pamamahala, na nagbibigay-daan sa iyong epektibong ayusin ang iyong workspace. Ang mga sumusunod na konsepto ay nakatago sa ilalim ng pagdadaglat:
  • o Systematization (lahat ng item ay nasa isang partikular na lugar kung saan madaling ma-access)
  • o Pagpapanatili ng kaayusan at kalinisan
  • o Pag-uuri (ang dokumentasyon at/o mga bagay ay matatagpuan sa lugar ng trabaho batay sa dalas ng paggamit ng mga ito; kasama rin dito ang pag-aalis ng lahat ng hindi na kailangan)
  • o Standardisasyon (ang mga lugar ng trabaho ay inayos ayon sa parehong prinsipyo)
  • o Pagpapabuti (itinatag na mga pamantayan at mga prinsipyo ay patuloy na pinagbubuti)

Kasama sa iba pang mga tool sa pagmamanupaktura ang:

• (diskarte sa pamamahala ng negosyo batay sa patuloy na pagpapabuti ng kalidad)
• "" (approach to production management based on consumer demand)
• Kanban (sistema ng pamamahala ng proyekto at sistema para sa pamamahala ng mga kalakal at materyales sa loob at labas ng kumpanya)
• Andon (visual feedback system sa produksyon)
• Mga tool sa pamamahala ng kalidad (PDPC diagram, priority matrix, diagram ng network, matrix diagram, tree diagram, link diagram, affinity diagram, atbp.)
• Mga tool sa pagkontrol ng kalidad (mga control chart, check sheet, scatter chart, Pareto chart, stratification, histogram, atbp.)
• Mga tool sa pagsusuri at disenyo ng kalidad ("5 Whys" method, "Quality House" method, FMEA analysis, atbp.)

Sa parehong seksyon, kinakailangan na hiwalay na pag-usapan ang paraan na ginagamit upang mag-modelo at maiwasan ang mga pagkakamali sa mga proseso ng produksyon at bawasan ang mga pagkalugi na nauugnay sa mga depekto. Ito ang pamamaraang Poka-yoke.

Ang pamamaraan ng Poka-yoke ay upang mahanap ang mga sanhi ng mga pagkakamali at bumuo ng mga teknolohiya at pamamaraan upang maalis ang posibilidad ng kanilang paglitaw. Ito ay batay sa ideya na kung imposibleng gawin ang gawain sa anumang paraan maliban sa tama, ngunit ang gawain mismo ay tapos na, pagkatapos ito ay tapos na nang tama, i.e. walang pagkakamali.

Maaaring lumitaw ang mga error dahil sa iba't ibang dahilan: kawalang-ingat, kawalan ng pansin, hindi pagkakaunawaan, pagkalimot ng isang tao, atbp. Isinasaalang-alang ang kadahilanan ng tao, ang lahat ng mga pagkakamaling ito ay natural at hindi maiiwasan, at upang makahanap ng isang paraan upang maiwasan ang mga ito, dapat itong tingnan mula sa anggulong ito.

Mga bahagi ng pamamaraang Poka-yoke:

• Ang mga kinakailangan para sa walang error na operasyon ay nilikha
• Ang mga pamamaraan ng operasyon na walang error ay ipinakilala
• Ang mga error na nangyayari ay sistematikong inaalis
• Ang mga pag-iingat ay ginagawa
• Ang mga simpleng teknikal na sistema ay ipinakilala na nagpapahintulot sa mga manggagawa na maiwasan ang mga pagkakamali

Ginagamit ang paraang ito kasabay ng iba pang mga tool sa sistema ng pagmamanupaktura ng lean at tinitiyak iyon tapos na produkto ay walang mga depekto, at ang proseso ng produksyon ay magpapatuloy nang walang pagkaantala.

Lahat ng nakalistang tool, kapag pagbabahagi impluwensyahan ang kahusayan sa paggawa, alisin ang mga pagkalugi iba't ibang uri, bawasan ang posibilidad ng mga emergency na sitwasyon at mag-ambag sa paglikha kanais-nais na kapaligiran sa produksyon. Bilang karagdagan, ang pinagsamang paggamit ng mga tool na ito ay nagbibigay-daan sa kanila na palakasin ang isa't isa, at gawing mas flexible ang Lean approach mismo.

Ang lahat ng ito ang pangunahing dahilan kung bakit maraming mga organisasyon sa ibang bansa at sa Russia ang nagpapakilala ng isang sandalan na sistema ng produksyon sa kanilang mga aktibidad. At ngayon ang oras upang pag-usapan ang tungkol sa mga tunay na halimbawa.

Lean na kahusayan

Ayon sa mga developer ng lean production system, ang pagpapatupad nito ay maaaring magkaroon ng malaking epekto sa maraming proseso ng negosyo. Mas partikular:

• Ang oras ng ikot ng pagmamanupaktura ay maaaring mabawasan ng 10-100 beses
• Ang saklaw ng mga depekto ay maaaring mabawasan ng 5-50 beses
• Ang downtime ay maaaring bawasan ng 5-20 beses
• Ang pagiging produktibo ay maaaring tumaas ng 3-10 beses
• Maaaring mabawasan ng 2-5 beses ang mga stock sa bodega
• Ang mga paghahatid ay maaaring mapabilis ng 2-5 beses bagong produkto Sa pamilihan

Ayon sa Expert media holding, ang lean manufacturing ay nagsimulang ipakilala sa Russia noong 2004 lamang. At noong 2007 (sa tatlong taon lamang ng pagsasanay), ang sistema ay nagpakita ng mga kahanga-hangang resulta. At mayroong higit sa isang halimbawa nito:

• Ang mga gastos ay nabawasan ng 30% sa mga lugar ng produksyon ng langis, paggawa ng instrumento, at pagpupulong ng mga bahagi ng automotive
• Ang puwang ng produksyon sa larangan ng paggawa ng instrumento ay pinalaya ng 30%
• Bumaba ng 50% ang mga ginagawa sa paggawa ng langis
• Ang ikot ng produksyon sa mga lugar ng paggawa ng instrumento at industriya ng abyasyon ay nabawasan ng 60%.
• Ang kahusayan ng mga kagamitan sa larangan ng non-ferrous metalurgy ay tumaas ng 45%
• Ang mga mapagkukunan ng paggawa sa larangan ng produksyon ng langis ay pinalaya ng 25%
• Ang mga oras ng pagbabago ay nabawasan ng 70% sa industriya ng bakal at bakal

Ayon sa parehong media na may hawak na "Expert", noong 2017, ang pagsasanay ng paggamit ng lean production sa Russia at sa ibang bansa ay humantong sa mga sumusunod na resulta:

• Ang puwang ng produksyon sa industriya ng electronics ay pinalaya ng 25%
• Ang produksyon sa industriya ng abyasyon ay bumilis ng 4 na beses
• Ang pagiging produktibo ay tumaas ng 35% sa larangan ng non-ferrous metalurgy
• Ang basura sa industriya ng parmasyutiko ay nabawasan ng 5 beses
• Ang produksyon ay tumaas ng 55%, ang ikot ng produksyon ay nabawasan ng 25%, at ang mga imbentaryo sa produksyon ng mga consumer goods ay nabawasan ng 35%.
• Ang puwang ng produksyon sa industriya ng automotive ay napalaya ng 20%

Tungkol sa partikular Mga kumpanyang Ruso, pagkatapos ay ang mga Lean na teknolohiya sa kanilang trabaho ngayon ay ginagamit ng UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC TechnoNIKOL, PG "Group Gas", LLC "EuroChem" at dose-dosenang mga iba pang malalaking organisasyon.

Gayunpaman, sa merkado ng Russia Sa kasalukuyan, napapansin ng mga eksperto ang isang kakulangan ng mga propesyonal na may kakayahang i-optimize ang mga proseso ng produksyon sa pamamagitan ng pagpapatupad ng isang sistema ng produksyon. (Siya nga pala, ang mga nakakabisa sa Lean approach ngayon ay malamang na magkakaroon ng matatag na trabaho, paglago ng karera, mga prospect at isang secure na kinabukasan.)

mga konklusyon

Ang lean manufacturing ay tumutulong sa mga kumpanya, nang hindi gumagamit ng malalaking pamumuhunan at pangunahing ginagamit ang kanilang mga panloob na reserba, na makamit ang mga nasasalat na pagtaas sa produktibidad ng paggawa. Ngunit ang Lean system ay isang espesyal na diskarte sa produksyon at lahat ng mga bahagi nito, na nag-aalok hindi lamang upang mapataas ang produktibidad ng paggawa at gawing mas mahusay ang produksyon, ngunit din upang lumikha ng mga kanais-nais na kondisyon para sa pagbuo ng isang kultura ng korporasyon, kung saan ang bawat empleyado ay nakikilahok sa pagkamit ng kumpanya. tagumpay.

Sa mas malawak na pag-iisip, ang lean manufacturing system ay isang paradigma ng produksyon para sa pagpapatupad ng mga makabagong pamamaraan ng pamamahala ng enterprise, pagpapataas ng kahusayan sa produksyon, pagbuo ng mga tauhan at pag-aalis ng lahat ng uri ng basura. At ngayon, halos anumang kumpanya ay maaaring mag-deploy ng Lean system sa base nito.

Ang Lean manufacturing (Lean system) ay isang espesyal na diskarte sa pag-aayos ng pamamahala sa isang negosyo. Layunin nitong mapabuti ang kalidad ng trabaho sa pamamagitan ng pagbabawas ng basura. Michael Vader talks tungkol sa intricacies ng konseptong ito sa kanyang libro. Ang mga lean manufacturing tool ay ginagamit sa lahat ng yugto ng aktibidad ng isang enterprise - mula sa disenyo hanggang sa pagbebenta ng produkto. Tingnan natin ang mga ito nang mas detalyado.

Mga tool sa pagmamanupaktura ng sandalan at ang kanilang kakanyahan

Ang mga pangunahing prinsipyo ay binuo noong huling bahagi ng 1980s at 1990s. Ang pangunahing layunin ng system ay bawasan ang mga aksyon na hindi nagdaragdag ng halaga sa ginawang produkto sa buong ikot ng buhay nito. Kapag pumipili ng mga tool at pamamaraan sa pagmamanupaktura, dapat kang magabayan ng mga sumusunod na prinsipyo:

1. Bumuo ng pamumuno sa bawat antas ng pamamahala ng proseso.
2. Ang mga pinuno ng pangkat ay dapat bumuo ng mga pangmatagalan at panandaliang estratehiya gamit ang impormasyong natanggap mula sa mga nasasakupan.
3. Ang bawat pinuno ay may pananagutan para sa mga resulta ng kanilang sariling mga proyekto.

Ang paggamit ng mga lean manufacturing tool ay pangunahing naglalayon sa pagpapabuti ng kalidad ng trabaho. Dapat itong masuri sa lahat ng antas, at ang mga resulta ay dapat ibahagi ng lahat ng empleyado. Ang negosyo ay dapat bumuo ng malinaw na mga tagubilin at panuntunan para sa bawat pangkat ng mga espesyalista. Kasabay nito, kinakailangan upang matiyak ang kanilang malapit na relasyon at tulong sa isa't isa. Kinakailangang sanayin ang mga tauhan upang mabilis na matukoy ang mga error sa produksyon at maitama ang mga ito nang kasing bilis. Upang maisama ang lahat ng empleyado sa pagpapatupad ng konsepto, ang ilang mga pamantayan para sa mga pangunahing parameter ng kalidad ay dapat na binuo.

Mga Tool sa Lean Manufacturing: Isang Mini-Gabay

Ang pangunahing gawain ng pamamahala ng negosyo, na nagsusumikap na mapabuti ang kalidad ng produkto sa pamamagitan ng pagbabawas ng mga pagkalugi, ay upang lumikha ng isang malinaw na binuo na plano ng aksyon. Ang pagbuo ng mga tagubilin at mga patakaran ay dapat matiyak ang pagbuo ng isang pinagsamang sistema at dagdagan ang pagganyak ng mga kawani. Dapat silang magkaroon ng lohikal na koneksyon sa isa't isa. Kinikilala ng system ang mga sumusunod na pangunahing tool sa pagmamanupaktura:

1. Visual na pamamahala.
2. "Nasa tamang oras."
3. Mga karaniwang proseso ng pagpapatakbo.
4. Pagmamapa.
5. Organisasyon ng mga lugar 5S.
6. Built-in na kalidad.

TRM

Kinakatawan ng Kabuuang Produktibong Pagpapanatili ang kabuuang pagpapanatili ng proseso. Tulad ng nabanggit sa itaas, ang mga tool sa pagmamanupaktura ng lean ay naglalayong bawasan ang mga pagkalugi. Bilang isang patakaran, nauugnay ang mga ito sa downtime ng kagamitan dahil sa mga pagkasira at labis na pagpapanatili. Ang pangunahing ideya ng TRM ay ang paglahok ng lahat ng empleyado ng negosyo sa proseso, at hindi lamang mga espesyalista ng mga indibidwal na serbisyo. Kaya, dapat malaman ng bawat empleyado ang mga detalye ng pagpapanatili ng kagamitan at magagawang mabilis na ayusin ang problema sa kanilang sarili. Ang tagumpay ng paggamit ng TRM ay depende sa kung gaano kahusay ang ideya na naihatid at kung gaano ito positibong natanggap ng mga tauhan.

Mga yugto ng TRM

Ang pagpapatupad ng mga tool sa pagmamanupaktura ng lean ay nangangailangan ng pagsunod sa isang ibinigay na pattern. Ang kakaiba ng TRM ay na, sa batayan ng diskarteng ito, ang isang nakaplanong at maayos na pagbabago ng umiiral na sistema ng serbisyo sa negosyo sa isang mas advanced na isa ay posible. Para sa layuning ito, ang mga sumusunod na yugto ay ibinigay sa loob ng TRM:

1. Pag-aayos ng pagpapatakbo. Ito ay nagsasangkot ng isang pagtatangka na pahusayin ang umiiral na sistema sa pamamagitan ng pagtukoy ng mga mahihinang lugar dito.
2. Predictive na pagpapanatili. Ito ay tungkol sa pag-aayos ng koleksyon ng impormasyon tungkol sa mga umiiral na problema sa pagpapatakbo ng mga kagamitan para sa kasunod na pagsusuri ng data. Kasabay nito, pinlano ang preventative maintenance ng mga makina.
3. Pagwawasto ng pagpapanatili. Sa loob ng balangkas nito, ang kagamitan ay pinapabuti upang maalis ang mga sanhi ng sistematikong pagkabigo.
4. Autonomous na serbisyo. Kabilang dito ang pamamahagi ng mga function na may kaugnayan sa pagtiyak ng walang patid na operasyon ng mga makina sa pagitan ng mga serbisyo sa pagkumpuni at pagpapatakbo ng negosyo.
5. Patuloy na pagpapabuti. Kasama sa elementong ito ang lahat ng lean manufacturing tool. Ang patuloy na pagpapabuti ay talagang nangangahulugan ng pagsali sa mga empleyado sa patuloy na paghahanap ng mga sanhi ng pagkalugi at pagmumungkahi ng mga paraan upang maalis ang mga ito.

Visual na pamamahala

Kinakatawan nito ang gayong pag-aayos ng mga bahagi, tool, pagpapatakbo ng produksyon, impormasyon tungkol sa kahusayan sa trabaho, kung saan malinaw na makikita ang mga ito. Bibigyan nito ang mga kalahok sa proseso ng pagkakataong masuri ang estado ng buong sistema sa isang sulyap. Ang pagpapatupad ng visual na pamamahala ay isinasagawa sa maraming yugto:

1. Inaayos ang mga trabaho.
2. Ang mahalagang impormasyon tungkol sa kaligtasan, mga pamantayan ng kalidad, mga operasyon at paggamit ng kagamitan ay nakikita.
3. Ipinapakita ang mga resulta at tinasa ang kahusayan ng proseso.
4. Ang mga desisyon ay ginawa alinsunod sa nakikitang impormasyon.

Pamantayang Pamamaraan

Dapat pansinin na ang mga tool sa pagmamanupaktura ng lean ay idinisenyo sa paraang ang kanilang paggamit ay maaari lamang isagawa nang komprehensibo. Kung hindi, ang aktibidad ay hindi magdadala ng inaasahang epekto. Sa loob ng balangkas ng system, ang mga espesyal na tagubilin ay binuo na tumutukoy sa sunud-sunod na pagkakasunud-sunod ng pagpapatupad ng anumang operasyon. Ang mga oral na rekomendasyon ay maaaring baluktot o nakalimutan. Kaugnay nito, pinalitan sila ng nakasulat na mga tagubilin, kung saan umiiral ang mga sumusunod na kinakailangan:

1. Dapat silang madaling maunawaan. Para sa layuning ito, sa halip na mahahabang teksto, mga diagram, mga guhit, mga litrato, at mga espesyal na simbolo ang ginagamit.
2. Patuloy na sinusuri at na-update alinsunod sa mga pagbabago sa pagkakasunud-sunod ng mga operasyon.
3. Binuo kasama ng mga empleyado. Sisiguraduhin nito ang kanilang kredibilidad at masisigurong positibo silang nakikita.

Sakto sa oras

Ang Just In Time ay isang paraan upang bawasan ang mga cycle ng produksyon sa pamamagitan ng pagbibigay ng mga serbisyo, materyales, at iba pang mapagkukunan kapag kailangan lang ang mga ito. Pinapayagan nito ang mga sumusunod na aktibidad na maisagawa:

1. Bawasan ang dami ng batch sa pinakamababang kapaki-pakinabang sa ekonomiya.
2. Balansehin ang bilang ng mga empleyado, kagamitan, at materyales.
3. Mga produktong "Hilahin" - ang pagiging produktibo ng mga kasalukuyang operasyon ay tinutukoy ng mga pangangailangan ng mga paparating.
4. Gumamit ng mga audiovisual na pamamaraan upang subaybayan ang kondisyon ng produkto at ang workload ng mga makina.
5. Italaga ang paggawa ng desisyon sa pamamahala ng paggalaw ng mga kalakal sa pinakamababang posibleng antas.

Pagmamapa

Ipinapakita nito ang proseso ng paglikha ng isang simpleng graphical na diagram na biswal na naglalarawan ng impormasyon at mga daloy ng materyal na kinakailangan upang magbigay ng mga serbisyo o produkto sa mga end user. Binibigyang-daan ka ng pagmamapa na agad na matukoy ang mga bottleneck at, batay sa mga resulta ng pagsusuri nito, matukoy ang mga hindi produktibong operasyon at gastos. Batay dito, nabuo ang isang plano sa pagpapabuti. Nakaugalian na kunin bilang panahon ng paglikha ng halaga ang panahon ng trabaho kung saan ang produkto ay binago upang ang mamimili ay handang magbayad para dito. Ang daloy ng paglikha ay ang lahat ng mga aktibidad na kinakailangan upang magawa ito. Tulad ng ipinapakita ng kasanayan, sa karamihan ng mga negosyo, ang mga pagkalugi ay umaabot sa 80%.

Mga yugto ng paggawa ng diagram

Kasama sa pagmamapa ang mga sumusunod na aktibidad:

1. Dokumentasyon kasalukuyang estado. Sa yugtong ito, ang proseso ng paglikha ng anumang halaga (o isang pangkat ng mga ito) ay inilarawan nang detalyado. Sa kasong ito, ang lahat ng mga estado at operasyon, ang kinakailangang oras, ang bilang ng mga daloy ng impormasyon, ang bilang ng mga manggagawa, at iba pa ay ipinahiwatig.
2. Pagsusuri. Isinasagawa ang pagmamapa upang matukoy ang mga aktibidad na gumagawa at hindi lumilikha ng halaga ng produkto. Ang ilan sa huli ay hindi maaaring alisin (halimbawa, accounting). Gayunpaman, kailangan nilang i-optimize hangga't maaari. Ang iba ay maaaring maalis o mapag-isa. Upang maipatupad ang mga gawaing ito, kinakailangan upang malaman ang mga kinakailangan ng customer para sa kalidad ng produkto at mga katangian ng consumer nito. Batay dito, ang mga katangiang iyon ay itinatag na hindi maaaring ibukod sa anumang pagkakataon, at ang mga maaaring ayusin sa pamamagitan ng kasunduan.
3. Gumawa ng diagram ng estado sa hinaharap. Sinasalamin ng mapa na ito ang perpektong sitwasyon pagkatapos magawa ang lahat ng nakaplanong pagbabago. Kasabay nito, natukoy ang mga nakatagong pagkalugi para sa kanilang kasunod na pag-aalis.
4. Bumuo ng isang plano sa pagpapabuti. Sa yugtong ito, ang mga paraan ng paglipat sa perpektong (hinaharap) na estado ay natutukoy, ang mga tiyak na gawain ay itinalaga, ang mga deadline at ang mga taong responsable para sa pagpapatupad ng programa ay itinatag.

Built-in na kalidad

Ang pamamaraan na ito ay nagpapahintulot sa iyo na pamahalaan ang kondisyon ng isang produkto nang direkta sa punto ng paglikha nito. Kasama sa built-in na kalidad ang:

5S

Ang sistemang ito ay nagsasangkot ng epektibong pamamahagi at pagsasaayos ng lugar ng trabaho. Ito, tulad ng iba pang mga tool sa pagmamanupaktura, ay tumutulong na mapabuti ang kontrol ng zone at makatipid ng oras. Kasama sa system ang:

1. Pag-uuri.
2. Makatuwirang paggamit ng espasyo.
3. Paglilinis.
4. Standardisasyon.
5. Pagpapabuti.

Pinapayagan ka ng 5S system na bawasan ang bilang ng mga error sa mga dokumento, lumikha ng komportableng klima sa negosyo, at dagdagan ang pagiging produktibo. Ang hindi mapag-aalinlanganang bentahe ng tool na ito ay ang kawalan ng pangangailangang gumamit ng mga bagong teorya at teknolohiya sa pamamahala.

production fayol management lean

Ang lean manufacturing (mula dito ay tinutukoy bilang lean, lean management, lean production) ay isang sistema ng mga hakbang na naglalayong bawasan ang mga gastos at pagpapabuti ng kalidad ng mga proseso ng produksyon, na nagmula sa kalagitnaan ng ikadalawampu siglo sa Toyota at pagkatapos ay binuo ng mga Amerikanong mananaliksik.

Mga Layunin ng Lean Manufacturing:

• 1) pagbabawas ng mga gastos, kabilang ang paggawa;
• 2) pagbabawas ng oras ng pagbuo para sa mga bagong produkto;
• 3) pagbabawas ng oras na kinakailangan upang lumikha ng mga produkto;
• 4) pagbawas ng puwang ng produksyon at bodega;
• 5) garantiya ng paghahatid ng mga produkto sa customer;
• 6) pinakamataas na kalidad sa isang tiyak na halaga, o pinakamababang gastos sa isang tiyak na kalidad.

Ang mga pangunahing elemento ng pilosopiya ng Lean Production:

• 1) pag-aalis ng mga pagkalugi sa lahat ng kanilang anyo;
• 2) kinasasangkutan ng lahat ng tauhan ng negosyo sa pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon;
• 3) ang ideya na ang pagpapabuti ay dapat na patuloy na isagawa.

Natukoy ng Toyota ang pitong uri ng pagkalugi na karaniwan para sa iba't ibang uri ng negosyo, parehong pagmamanupaktura at serbisyo. Ang laban para sa pag-aalis ay naging batayan ng pilosopiya ng "pagtitipid".

• 1) Produksyon ng labis na mga produkto. Ayon sa mga eksperto ng Toyota, ang pinakamalaking pinagmumulan ng basura ay gumagawa ng mas maraming produkto kaysa sa kinakailangan sa susunod na yugto ng proseso ng produksyon ng negosyo.
• 2) Downtime para sa organisasyon o teknikal na mga kadahilanan. Ang mga sukatan na karaniwang ginagamit upang sukatin ang kagamitan at downtime ng manggagawa ay ang kahusayan ng kagamitan at pagiging produktibo ng manggagawa. Ang hindi gaanong halata ay ang downtime ng isang machine operator na nagtatrabaho sa kasalukuyang trabaho sa sandaling ito Hindi kailangan.
• 3) Transportasyon. Ang paggalaw ng mga materyales at bahagi sa buong enterprise, pati na rin ang doble o triple reloading (transshipment) ng mga hindi natapos na produkto ay hindi nagdaragdag ng halaga sa panghuling produkto ng enterprise. Maaari mong bawasan ang halaga ng mga pagkalugi kung babaguhin mo ang layout kagamitan sa teknolohiya sa pagawaan, pagbabawas ng mga distansya sa pagitan ng mga teknolohikal na operasyon, pagtatatag ng mga makatwirang ruta para sa pagdadala ng mga hilaw na materyales at semi-tapos na mga produkto at pagpili ng tamang lokasyon ng mga lugar ng trabaho.
• 4) Teknolohikal na proseso. Ang pinagmulan ng mga pagkalugi ay maaaring teknolohikal na proseso. Ang ilan mga operasyon sa pagmamanupaktura ay ang resulta ng hindi magandang disenyo ng mga bahagi ng produkto o mga proseso ng pagproseso ng materyal o hindi magandang pagpapanatili ng kagamitan. Samakatuwid, sa proseso ng pagpapabuti ng organisasyon ng produksyon, maaari silang maalis nang walang sakit.
• 5) Mga Imbentaryo. Ang anumang mga reserba ay dapat maging sanhi ng pamamahala ng negosyo upang magsikap na makahanap ng mga pagkakataon para sa kanilang pagpuksa. Gayunpaman, kailangan mong magsimula sa mga dahilan na nagiging sanhi ng paglitaw ng mga stock: sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga kadahilanang ito, maaari mong makamit ang pagbawas sa dami (o kumpletong pag-aalis) ng mga stock.
• 6) Mga paggalaw ng empleyado sa lugar ng trabaho. Mula sa panlabas na pagtingin, ang isang empleyado ay maaaring mukhang abala, ngunit sa katotohanan, ang kanilang trabaho ay hindi lumilikha ng anumang karagdagang halaga. Ang isang malawak na mapagkukunan ng pagbawas ng mga pagkalugi na nagmumula sa mga hindi kinakailangang paggalaw ay ang pagpapasimple ng trabaho.
• 7) Mga may sira na produkto. Ang mga pagkalugi sa produksyon bilang resulta ng mahinang kalidad ng produkto ay kadalasang malaki. Ang kabuuang halaga ng pagpapanatili ng kalidad ng produkto ay mas mataas kaysa sa karaniwang pinaniniwalaan, at samakatuwid ay mahalagang tukuyin ang mga sanhi ng mga gastos na ito.

Sinuri ni Jeffrey Liker ang karanasan sa pagmamanupaktura ng Toyota kasama sina James Womack at Daniel Jones. Sa aklat na "The Toyota Way: 14 na mga prinsipyo ng pamamahala ng nangungunang kumpanya sa mundo," tinukoy niya ang ikawalong uri ng pagkawala: hindi natanto na potensyal na malikhain ng mga empleyado (pagkawala ng oras, mga ideya, kasanayan, mga pagkakataon para sa pagpapabuti at karanasan na nakuha dahil sa kawalan ng pansin. sa mga empleyado na wala kang oras para makinig).

Tinukoy nina Chet Marchwinski at John Shook ang dalawa pang pinagmumulan ng pagkawala - mura at muri, na nangangahulugang "hindi pantay" at "sobrang karga" ayon sa pagkakabanggit.

Mura - hindi pantay sa pagganap ng trabaho, tulad ng pabagu-bagong iskedyul ng trabaho na dulot hindi ng pagbabagu-bago sa demand ng end-user kundi sa mga katangian ng sistema ng produksyon, o hindi pantay na bilis ng trabaho upang makumpleto ang isang operasyon, na nagiging sanhi ng pagmamadali ng mga operator. at pagkatapos ay maghintay. Sa maraming mga kaso, maaaring alisin ng mga tagapamahala ang hindi pagkakapantay-pantay sa pamamagitan ng pag-level out ng pagpaplano at pagbibigay-pansin sa bilis ng trabaho.

Muri - labis na karga ng mga kagamitan o operator na nangyayari kapag nagtatrabaho sa isang mas mataas na bilis o bilis at may mas malaking pagsisikap sa loob ng mahabang panahon - kumpara sa pagkarga ng disenyo (proyekto, mga pamantayan sa paggawa).

Sa aklat na Lean Manufacturing: How to Eliminate Waste and Make Your Company Prosper, binalangkas nina James Womack at Daniel Jones ang sumusunod na mga prinsipyo ng lean management:

• 1) Pagtukoy sa halaga ng produkto.
• 2) Pagpapasiya ng stream ng halaga ng produkto.
• 3) Pagbuo ng tuluy-tuloy na daloy ng paglikha ng halaga ng produkto.
• 4) Ang paghila ng produkto ng mamimili.
• 5) Pagsusumikap para sa kahusayan.

Sa partikular, ang sistema ng JIT ay may kakayahang magbigay ng tuluy-tuloy na daloy, ngunit kung ang oras ng pagbabago ay makabuluhang nabawasan. Ang pagbabawas ng oras para sa pagpapalit ng kagamitan ay nangangahulugan ng pagbabawas ng oras para sa paglipat mula sa isang uri ng aktibidad patungo sa isa pa. Ginagawa nitong posible na gumawa ng kaunti sa ilang bahagi, muling ayusin ang makina, gumawa ng kaunti pa sa iba pang bahagi, at iba pa. Iyon ay, ang mga bahagi ay maaaring (at dapat) gawin lamang kapag kinakailangan ng susunod na yugto ng produksyon.

Ang mga pangunahing prinsipyo ng pagmamanupaktura ng Lean ay nagpapahiwatig ng pagkakaroon ng ilang mga tool kung saan nilikha ng mga kumpanya ang kanilang mga proseso ng produksyon.

Isinulat ni Taiichi Ohno na ang sistema ng produksyon ng Toyota ay nakabatay sa dalawang haligi: ang jidoka system at just-in-time.

Ang just-in-time na paghahatid ay isang paraan ng pagpaplano at pamamahala, pati na rin ang pilosopiya ng produksyon, na ang layunin ay agad na matugunan ang pangangailangan ng consumer sa mataas na kalidad at walang pagkalugi.

Literal na sinasalamin ng terminong "nasa tamang panahon" na paghahatid ang nilalaman ng konseptong ito. Nangangahulugan ito ng pagpapalabas at pagbibigay ng mga kalakal at serbisyo nang eksakto kung kinakailangan: hindi mas maaga, dahil pagkatapos ay maghihintay sila sa imbentaryo, o mamaya, dahil pagkatapos ay kailangang hintayin sila ng mga customer. Bilang karagdagan sa kadahilanan ng oras na nakapaloob sa konsepto ng JIT, kasama rin sa konseptong ito ang mga kinakailangan sa kalidad at kahusayan.

Paano naiiba ang diskarte ng JIT mula sa mga tradisyonal na diskarte sa organisasyon ng produksyon? Ipinapalagay ng tradisyunal na diskarte sa pag-oorganisa ng produksyon na ang bawat yugto ng proseso ng produksyon ay "inilalagay" ang mga ginawang produkto sa imbentaryo. Ang stock na ito ay isang buffer inventory o safety stock para sa kasunod na yugto ng produksyon, na matatagpuan sa "downstream" sa pangkalahatang proseso. Ang kasunod na hakbang sa produksyon na ito ay tumatagal ng work-in-process na imbentaryo mula sa imbentaryo, pinoproseso ito, at inililipat ito sa susunod na imbentaryo ng buffer. Ang mga imbentaryo na ito ay nagsisilbing mga hangganan na naghihiwalay sa bawat yugto ng produksyon mula sa mga kalapit na yugto. Ginagawa ng mga buffer stock na medyo independyente ang bawat yugto ng produksyon, upang kung ang Stage A ay huminto sa paggana sa ilang kadahilanan (hal. pagkabigo ng kagamitan), ang Stage B ay maaaring magpatuloy na gumana nang hindi bababa sa ilang panahon. Ang seksyong "C" ay makakapagpatuloy sa pagpapatakbo nang mas matagal dahil ito ay sinusuportahan ng dalawang buffer stock, at ito ay hihinto lamang sa paggana pagkatapos ng lahat ng stock na ito ay maubos. Gayunpaman, ang kamag-anak na paghihiwalay na ito ay kailangang bayaran sa pamamagitan ng paglikha ng mga reserba (gastos kapital ng paggawa) at pagbaba ng throughput (mabagal na pagtugon sa mga kahilingan ng consumer). Ito ang pangunahing argumento laban sa tradisyonal na diskarte sa pag-oorganisa ng produksyon.

Ang mga produktong ginawa sa panahon ng just-in-time na produksyon ay direktang pinapakain sa susunod na yugto ng produksyon. Ngayon ang mga problema na nagmumula sa anumang yugto ng produksyon ay may ibang epekto sa buong proseso ng produksyon. Halimbawa, kung ang stage A ay huminto sa paggawa ng mga produkto, ang stage B ay mapapansin ito kaagad, at ang stage C ay mapapansin ito nang napakabilis. Ang problemang naganap sa yugto A ay mabilis na nalaman ng buong sistema, dahil ang problemang ito ay nakakaapekto sa sistema sa kabuuan. Bilang resulta nito, ang responsibilidad para sa paglutas ng problema ay itinalaga ngayon hindi lamang sa mga tauhan na "A", ngunit umaabot sa buong tauhan ng negosyo. Ito ay lubos na nagpapataas ng posibilidad na ang problema ay malulutas nang mabilis dahil ito ay masyadong mahalaga na huwag pansinin. Sa madaling salita, sa pamamagitan ng pagpigil sa akumulasyon ng mga imbentaryo sa pagitan ng mga yugto ng produksyon, ang negosyo ay tumatanggap ng isang mekanismo para sa pagtaas ng panloob na kahusayan ng negosyo.

Jidoka (autonomization) - pagdadala ng katalinuhan ng tao mga awtomatikong device, na may kakayahang independiyenteng tuklasin ang isang depekto, at pagkatapos ay agad na ihinto ang linya ng produksyon at senyales na kailangan ng tulong. Ang awtonomiya ay nagsisilbing dalawahang tungkulin. Tinatanggal nito ang labis na produksyon, isang mahalagang bahagi ng pagkalugi sa produksyon, at pinipigilan ang paggawa ng mga produktong may sira.

Bilang karagdagan sa dalawang sistemang ito, maaari nating makilala ang mga sumusunod na elemento lean manufacturing: kanban, limang S system, kabuuang productive maintenance (TPM), quick changeover (SMED), kaizen.

Ang terminong "kanban" sa terminolohiya ng Hapon ay tumutukoy sa isang kard o signal. Ang card na ito ay isang simpleng tool sa pamamahala; ito ay ginagamit upang paganahin (signal) ang daloy ng mga materyales sa isang pull-type na control system tulad ng ginagamit sa isang JIT system. Umiiral iba't ibang uri Mga palatandaan ng Kanban: kanban ng paggalaw o kanban ng paggalaw. Ang transfer kanban ay ginagamit upang magsenyas sa nakaraang seksyon na ang materyal ay maaaring alisin mula sa imbentaryo at ipadala sa susunod na seksyon.

Ang production kanban ay isang senyales sa proseso ng produksyon na ang isang bahagi o yunit ay maaaring ilabas para sa kasunod na paglipat sa imbentaryo.

Ginagamit ang Vendor Kanban upang hudyat ang supplier na iruta ang materyal o mga bahagi sa isang partikular na lugar ng produksyon. Sa bagay na ito, ito ay katulad ng kanban ng paggalaw, ngunit kadalasang ginagamit kapag nakikipag-ugnayan sa mga panlabas na supplier kaysa sa panloob.

Anuman ang uri ng sistema ng kanban ay ginagamit, ang pangunahing prinsipyo ay palaging pareho: ang pagtanggap ng isang kanban ay nagti-trigger ng paggalaw, produksyon o paghahatid ng isang yunit ng produkto o isang karaniwang pakete ng naturang mga yunit. Kung dalawang kanban ang natanggap, ito ay isang senyales para lumipat, gumawa o maghatid ng dalawang yunit ng produkto o dalawang karaniwang pakete ng produkto, at iba pa.

Mayroong dalawang panuntunan na namamahala sa paggamit ng Kanban system. Ang mga ito ay kilala rin bilang isa at dalawang card system. Ang one-card system ay kadalasang ginagamit dahil ito ang pinakasimple. Inilalapat lamang nito ang paggalaw na kanban (o ang kanban ng nagbebenta para sa pagtanggap ng mga materyales mula sa isang panlabas na pinagmulan). Ang dalawang-card system ay gumagamit ng kanban para sa paggalaw at produksyon.

Ang "limang S" na sistema ay nagpapahiwatig ng isang hanay ng mga pangunahing panuntunan para sa pagbabawas ng mga pagkalugi:

• 1) Magsagawa ng pag-uuri (Serti - Seiri). Alisin ang hindi kailangan at panatilihin ang kailangan.
• 2) Lumikha ng iyong sarili lugar ng trabaho(Seiton - Seyton). Ayusin ang iyong mga tool sa isang pagkakasunud-sunod kung saan ang mga ito ay madaling ma-access kapag kinakailangan.
• 3) Panatilihing malinis ang iyong lugar ng trabaho (Seiso). Panatilihing malinis at maayos ang mga kasangkapan; Ang lugar ng trabaho ay dapat na walang mga labi at dumi.
• 4) Istandardize (Seiketsu - Seiketsu). Magtatag ng pamantayan sa lahat ng bagay na nakakatugon sa pamantayan.
• 5) Matutong magpanatili ng isang tiyak na kaayusan (Shitsuke - Shitsuke). Bumuo ng isang pangangailangan upang mapanatili ang isang karaniwang kaayusan at pagmamalaki dito.

Nakatuon ang mga panuntunang ito sa panlabas na kaayusan, isang partikular na organisasyon sa pag-aayos ng mga kasangkapan at iba pang kinakailangang bagay, kalinisan, at standardisasyon ng kapaligiran sa trabaho. Idinisenyo ang mga ito upang alisin ang lahat ng posibleng pagkalugi na nauugnay sa kawalan ng katiyakan, paghihintay, at paghahanap ng kinakailangang impormasyon, na lumilikha ng kawalang-tatag sa kapaligiran ng trabaho. Sa pamamagitan ng pag-aalis ng lahat ng hindi kailangan, pati na rin ang pagpapanatiling malinis at maayos ang mga tool at nakapaligid na bagay, maaari mong makamit ang kinakailangang pagkakasunud-sunod at matiyak na ang mga kinakailangang bagay ay palaging matatagpuan sa parehong lugar. Ito lamang ang nagpapadali sa anumang trabaho at nakakabawas sa oras na kinakailangan upang makumpleto ito.

Ang layunin ng kabuuang productive maintenance (TPM) ay alisin ang pagkakaiba-iba sa mga kondisyon ng proseso na dulot ng hindi planadong pagsasara ng kagamitan. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng pagsali sa lahat ng kawani sa pagtukoy ng mga pagkakataon upang mapabuti ang pagpapanatili ng kagamitan. Ang mga taong responsable para sa prosesong ito ay hinihikayat na tanggapin ang responsibilidad para sa paggamit ng kagamitan, magsagawa ng regular na pagpapanatili at magsagawa ng mga simpleng pagkukumpuni. Sa ganitong organisasyon ng pagpapanatili ng kagamitan, ang mga operating specialist ay makakakuha ng mas maraming oras upang pagbutihin ang kanilang mga kasanayan at palalimin ang kanilang mga kasanayan. bokasyonal na pagsasanay, na kinakailangan upang lumikha ng mga sistema ng serbisyo para sa higit pa mataas na lebel, pagpapabuti ng kalidad ng serbisyo para sa mas malalaking operating system.

Ang Quick changeover (SMED) ay tumatalakay sa oras ng pagpapalit ng kagamitan (ang oras na kinakailangan upang lumipat mula sa isang uri ng trabaho patungo sa isa pa). Maaaring makamit ang pagbabawas ng oras ng pagpapalit ng kagamitan iba't ibang paraan, halimbawa: pagbabawas ng oras ng paghahanap mga kinakailangang kasangkapan at kagamitan, paglutas ng mga problema nang maaga na maaaring maantala ang muling pagsasaayos, pati na rin ang patuloy na paggamit ng parehong mga diskarte kapag muling nagko-configure.

Nakatuon ang sistema ng Kaizen sa patuloy na pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon, pag-unlad, pagsuporta sa mga proseso at pamamahala ng negosyo, pati na rin sa lahat ng aspeto ng buhay. Sa Japanese, ang salitang "kaizen" ay nangangahulugang "patuloy na pagpapabuti." Batay sa diskarteng ito, lahat ay kasangkot sa proseso ng pagpapabuti - mula sa mga tagapamahala hanggang sa mga manggagawa, at ang pagpapatupad nito ay nangangailangan ng medyo maliit na gastos sa materyal. Ang pilosopiya ng Kaizen ay nagmumungkahi na ang ating buhay sa kabuuan (trabaho, pampubliko at pribado) ay dapat na nakatuon sa patuloy na pagpapabuti(Larawan 10). Ang koneksyon sa pagitan ng Kaizen at iba pang mga tool sa Lean Manufacturing ay ipinapakita sa Fig. labing-isa.

kanin.

kanin.

Upang ipatupad ang Lean Manufacturing, iminungkahi ni James Womack ang sumusunod na algorithm (Larawan 12):

• 1) Humanap ng ahente ng pagbabago, isang pinuno. Karaniwan ang tungkuling ito ay pinupuno ng isa sa mga pinuno ng kumpanya. Mahalaga lamang na isa ito sa mga pinunong maaaring managot sa mga darating na pagbabago.
• 2) Kunin kinakailangang kaalaman ayon sa lean production system. Ang ahente ng pagbabago ay dapat na puspos ng mga ideya ng lean production na dapat silang maging pangalawang kalikasan sa kanya, kung hindi, ang lahat ng pagbabago ay agad na titigil sa unang pagbaba ng produksyon. Sa panahon ngayon maraming paraan para makakuha ng kaalaman. Kabilang dito ang mga literatura, na ngayon ay wala nang kakulangan, mga kurso sa pagsasanay (seminar, pagsasanay) na inorganisa ng maraming mga kumpanya sa pagkonsulta. Maaari itong maging lubhang kapaki-pakinabang upang bisitahin ang isa sa mga negosyo na matagumpay na nagpatupad ng lean manufacturing.
• 3) Gumamit o lumikha ng krisis na magiging leverage. Ang krisis ang nagsisilbing magandang motibo sa pagpapakilala ng konsepto ng Lean Production sa isang organisasyon. Sa kasamaang palad, maraming mga pinuno ng negosyo ang nakakaalam ng pangangailangan na gumamit lamang ng isang payat na diskarte kapag nahaharap sa mga seryosong problema.
• 4) Ilarawan ang mga stream ng halaga. Una, ipakita ang kasalukuyang estado ng mga daloy ng materyal at impormasyon. Pagkatapos ay gumawa ng mapa ng estado sa hinaharap kung saan ibubukod ang mga operasyon at proseso na hindi gumagawa ng halaga para sa customer. Pagkatapos nito, tukuyin ang isang plano para sa paglipat mula sa kasalukuyang estado patungo sa hinaharap.
• 5) Magsimula nang mabilis hangga't maaari sa mga aktibidad na naa-access, ngunit mahalaga at nakikita ng lahat. Sa maraming mga kaso, inirerekomenda na ang pagbabago ay magsimula sa pisikal na proseso ng produksyon, kung saan ang mga resulta ng pagbabago ay higit na nakikita. Bilang karagdagan, maaari kang magsimula sa mga proseso na, bagama't napakahalaga para sa kumpanya, gayunpaman ay ginanap nang napakahina.

kanin.

• 6) Sikaping makuha ang mga resulta ng trabaho sa lalong madaling panahon. Ang agarang feedback ay isa sa pinakamahalagang katangian ng konsepto ng Lean Production. Dapat makita ng mga empleyado sa kanilang sariling mga mata kung paano nagbubunga ng mga resulta ang mga bagong pamamaraan. Sikolohikal na mahalaga para sa kanila na makita na ang organisasyon ay nagsisimula na talagang magbago.
• 7) Sa sandaling lumitaw ang isang maginhawang pagkakataon, magpatuloy. Sa sandaling makamit ang mga unang lokal na resulta, maaaring magsimulang gumawa ng mga pagbabago sa ibang bahagi ng stream ng halaga. Ang saklaw ng lean manufacturing ay dapat palawakin. Halimbawa, ilipat ang pamamaraan mula sa produksyon sa mga opisina, gamitin ang pagsasanay ng patuloy na pagpapabuti (kaizen).

Proseso ng paggawa modernong negosyo ay isang kumplikadong mekanismo para sa pag-convert ng mga semi-finished na produkto, hilaw na materyales, materyales at iba pang mga bagay ng paggawa tapos na mga produkto na tumutugon sa pangangailangan ng lipunan. Ang pangunahing gawain Sa kasong ito, ang sistema ng produksyon ay nagiging tuluy-tuloy na pagpapabuti ng "value stream" para sa consumer, na nakabatay sa isang makatwirang kumbinasyon sa oras at espasyo ng lahat ng pangunahing, auxiliary at industriya ng serbisyo. Ito ay nagpapahintulot sa mga produkto na gawin sa pinakamababang gastos Ang paggawa at ang mga pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig at mga resulta ng produksyon at pang-ekonomiyang aktibidad ng negosyo ay nakasalalay dito, kabilang ang gastos ng produksyon, tubo at kakayahang kumita ng produksyon, ang dami ng trabahong isinasagawa at ang halaga ng kapital na nagtatrabaho.

Kasabay nito, sa maraming mga negosyo ang isa sa mga pangunahing isyu ay ang isyu ng kahusayan ng mga proseso ng produksyon sa mga tuntunin ng tagal ng ikot ng produksyon. Kailangang gumastos ng maraming pagsisikap sa pag-uugnay sa lahat ng pantulong at produksyon ng serbisyo para sa walang patid na supply ng pangunahing produksyon na may mga hilaw na materyales, kuryente, pati na rin ang napapanahong pagpapanatili ng kagamitan, bodega, at transportasyon. Ang isang sitwasyon na may pagkabigo ng kagamitan sa isang teknolohikal na yugto ay humahantong sa posibilidad ng isang pagsasara ng buong pagawaan. Samakatuwid, ang organisasyon ng isang walang patid, mahusay na ikot ng produksyon sa isang negosyo ay nakakakuha ng partikular na kaugnayan at kahalagahan para sa pag-optimize ng mga gastos at pagkamit ng pinakamahusay na mga huling resulta.

Ang kahusayan sa produksyon sa karamihan ng mga negosyo ay direktang nauugnay sa pagiging kumplikado at tagal ng ikot ng produksyon. Kung mas mahaba ang cycle na ito, mas malaki ang bilang ng mga auxiliary at mga industriya ng serbisyo na kasangkot dito, nagiging hindi gaanong mahusay ang produksyon sa kabuuan. Ang pattern na ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng halatang pangangailangan na gumugol ng maraming pagsisikap sa pag-uugnay sa lahat ng mga aktibidad upang matiyak ang walang patid na supply ng pangunahing produksyon na may mga hilaw na materyales, mapagkukunan ng enerhiya, pagpapanatili ng kagamitan, transportasyon at pag-iimbak ng mga produkto, at pag-load at pagbabawas. Ang malfunction ng kagamitan sa isang teknolohikal na yugto ay maaaring humantong sa mga pagkagambala sa buong produksyon, kahit hanggang sa ganap na paghinto nito. Kaya, ito ay lalong mahalaga upang mapabuti ang kahusayan at makamit pinakamahusay na mga resulta nagiging solusyon sa problema ng matatag na paggana ng buong sistema ng produksyon.

Ang isang paraan upang malutas ang problemang ito ay ang pagpapakilala ng isang sistema Lean na teknolohiya ("Lean manufacturing"), na idinisenyo upang i-optimize ang mga proseso ng produksyon, patuloy na mapabuti ang kalidad ng produkto habang patuloy na binabawasan ang mga gastos. Ang sistema ay hindi lamang isang teknolohiya, ngunit isang buong konsepto ng pamamahala na ipinapalagay ang pinakamataas na oryentasyon sa merkado ng produksyon na may interesadong pakikilahok ng lahat ng mga tauhan ng organisasyon. Ang karanasan ng pagpapatupad ng inilarawan na teknolohiya, hindi bababa sa anyo ng mga indibidwal na elemento, sa mga negosyo sa iba't ibang mga industriya ay nagpakita ng pangako nito, bilang isang resulta kung saan walang duda tungkol sa pangangailangan na pag-aralan ang karanasang ito at higit pang palawakin ang saklaw ng aplikasyon.

Pang-ekonomiyang kakanyahan ng mga teknolohiyang Lean

Bilang isang pang-ekonomiyang kahulugan, ang produksyon ay isang sistema ng pagbabago ng mga hilaw na materyales, semi-tapos na mga produkto at iba pang mga bagay ng paggawa sa mga natapos na produkto na may halaga para sa lipunan. halaga ng mamimili. Ang pangunahing gawain ng sistema ng produksyon ay ang patuloy na pagbutihin ang proseso ng paglikha ng halaga para sa mamimili sa pamamagitan ng makatwirang kumbinasyon sa oras at espasyo ng lahat ng pangunahing, auxiliary at serbisyong industriya. Kaya, makatipid ng oras, materyal at mapagkukunan ng paggawa, ang halaga ng produksyon ay bumababa, ang kakayahang kumita ng produksyon ay tumataas, at lahat ng pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng produksyon at pang-ekonomiyang aktibidad ng negosyo ay bumubuti.

Habang umuunlad ang mga relasyong pang-industriya, ang mga sistema ng pamamahala sa proseso ng produksyon ay nabubuo at nagpapabuti din. Isa sa pinakabago ay ang Lean manufacturing system, batay sa mga prinsipyo epektibong pamamahala mapagkukunan, pansin sa mga pangangailangan ng customer, konsentrasyon sa problema ng pag-aalis ng lahat ng uri ng pagkalugi, komprehensibong paggamit ng intelektwal na potensyal ng mga tauhan ng enterprise. Ang isa sa mga pangunahing layunin ng system ay ang pagbawas ng gastos, pamamahala ng negosyo ng produksyon, batay sa isang patuloy na pagnanais na alisin ang lahat ng uri ng pagkalugi.

Konsepto ng Lean Manufacturing pinagsasama ang pag-optimize ng mga proseso ng produksyon, na naglalayong patuloy na mapabuti ang kalidad ng produkto habang patuloy na binabawasan ang mga gastos, kasama ang paglahok ng bawat empleyado sa prosesong ito. Ang konsepto ay lubos na nakatuon sa kondisyon sa pamilihan pamamahala.

Sa nakalipas na dalawampung taon, ang isang bagong paradigma ng produktibidad ay lalong inilapat sa pandaigdigang kasanayan. Ito ay orihinal na nagmula sa Toyota at tinawag na - Toyota Production System (TPS). Nakatuon ito sa paglago sa isang post-industrial na ekonomiya, kapag sa halip na mass production batay sa garantisadong demand, mayroong pangangailangan para sa sari-saring produksyon na may kakayahang matugunan ang mga indibidwal na pangangailangan ng customer, na tumatakbo sa maliliit na batch ng iba't ibang mga kalakal, kabilang ang mga pirasong kalakal. Ang pangunahing gawain ng naturang produksyon ay upang lumikha ng mga mapagkumpitensyang produkto sa kinakailangang dami, sa pinakamaikling posibleng panahon at may pinakamaliit na paggasta ng mga mapagkukunan.

Ang produksyon na nakakatugon sa mga bagong kinakailangan ay tinawag na "lean" (lean, lean production, lean manufacturing), at mga negosyong nagpapataas ng operational efficiency ng kanilang produksyon salamat sa pagpapatupad bagong sistema– “lean” (lean enterprise).

Ang mga mahilig sa negosyo ay naiiba sa iba sa mga sumusunod na paraan:

1. Ang batayan ng sistema ng produksyon ng naturang mga negosyo ay mga tao. Sila ay isang malikhaing puwersa sa proseso ng paggawa ng mga mapagkumpitensyang produkto, at ang mga teknolohiya at kagamitan ay isang paraan lamang ng pagkamit ng kanilang mga layunin. Walang teorya, diskarte, o teknolohiya ang magtatagumpay sa isang negosyo; Ito ay makakamit lamang ng mga tao batay sa kanilang intelektwal at malikhaing potensyal.

2. Lean production system ang mga negosyo ay nakatuon sa kumpletong pag-aalis ng mga pagkalugi at patuloy na pagpapabuti ng lahat ng mga proseso. SA pang araw-araw na gawain Lahat ng empleyado ng kumpanya, mula sa mga manggagawa hanggang sa senior management, ay kasangkot sa pagpigil sa lahat ng posibleng uri ng pagkalugi at patuloy na pagpapabuti.

3. Ang pamamahala ng negosyo ay gumagawa ng mga desisyon, isinasaalang-alang mga prospect para sa karagdagang pag-unlad, habang ang mga agarang interes sa pananalapi ay hindi mapagpasyahan. Ang pamamahala ng naturang mga kumpanya ay hindi nakikibahagi sa walang silbi na pangangasiwa - utos, hindi makatwirang mahigpit na kontrol, pagsusuri ng mga empleyado gamit ang mga kumplikadong sistema ng iba't ibang mga tagapagpahiwatig; umiiral ito para sa makatwirang organisasyon ng proseso ng produksyon, napapanahong pagtuklas, solusyon at pag-iwas sa mga problema. Ang kakayahang makita at malutas ang mga problema sa lugar ng trabaho ay pinahahalagahan sa bawat empleyado - mula sa senior management hanggang sa mga manggagawa.

Mga pangunahing tool ng Lean system upang mapataas ang produktibidad ng paggawa ay:

• 5S system- isang diskarte sa pamamahala na idinisenyo upang epektibong organisasyon workspace. Ang pangalan ay nagmula sa mga salitang Hapon na nagsisimula sa S, kung saan sa Russian maaari kang makahanap ng mga analogue na nagsisimula sa titik C, ito ay:
  • 1) Pag-uuri ng mga bagay at/o dokumentasyon sa lugar ng trabaho ayon sa antas ng kanilang pangangailangan at dalas ng paggamit sa pag-aalis ng lahat ng hindi kailangan;
    2) Systematization, kapag ang bawat item ay dapat nasa isang tiyak na madaling ma-access na lugar;
    3) Pagpapanatili ng kalinisan at kaayusan;
    4) Standardisasyon ng lugar ng trabaho na iniutos ng mga nakaraang pamamaraan;
    5) patuloy na pagpapabuti ng binuo na pamantayan.
  • Ang mga simple at, sa unang sulyap, hindi gaanong mahalagang mga pamamaraan, gayunpaman, ay nakakaapekto sa kahusayan sa paggawa, inaalis ang pagkawala ng mga bagay at oras, binabawasan ang posibilidad ng sunog at iba pang mga emerhensiya, at sa pangkalahatan ay lumikha ng isang kanais-nais na microclimate sa lugar ng trabaho.
• Standardized na gawain– isang malinaw at pinakamataas na na-visualize na algorithm para sa pagsasagawa ng isang partikular na aktibidad, kabilang ang mga pamantayan para sa tagal ng cycle ng mga operasyon, ang pagkakasunud-sunod ng mga aksyon kapag isinasagawa ang mga operasyong ito, ang dami ng mga materyales at item na ginagamit (antas ng imbentaryo).
• Pamamaraan "Breakthrough to Flow" ay upang pakinisin at pahusayin ang kahusayan ng daloy ng produksyon sa pamamagitan ng paglikha ng mga nakapirming siklo ng produksyon. Sa bawat isa sa mga napiling cycle, ang mga prinsipyo ng standardized work na tinalakay sa nakaraang talata ay ipinatupad.
• Konsepto ng TPM (Total Productive Maintenance).– sistema ng pagpapanatili ng unibersal na kagamitan. Ang sistemang ito ay nagpapahiwatig ng pagsasama-sama ng pagpapatakbo ng kagamitan na may patuloy na teknikal na pangangalaga nito. Salamat sa patuloy na pagsubaybay at pagpapanatili ng mga kagamitan sa gumagana (magandang) kondisyon kawani ng produksyon, ang antas ng pagkalugi dulot ng mga pagkasira at downtime ng kagamitan dahil sa kumpunihin, kabilang ang mga nakaplano, na nagbibigay-daan sa amin upang matiyak ang pinakamataas na kahusayan sa buong ikot ng buhay ng kagamitan. Ito ay nagpapalaya sa mga tauhan ng pagpapanatili upang harapin ang mas mahahalagang gawain.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) system– teknolohiya para sa mabilis na pagbabago ng kagamitan. Sa proseso ng pagbabago ng kagamitan, maaaring makilala ang dalawang pangkat ng mga operasyon - panlabas, na maaaring isagawa nang hindi humihinto sa kagamitan, halimbawa, paghahanda ng mga tool at materyales, at panloob, kung saan kinakailangan ang pahinga sa pagpapatakbo ng kagamitan. . Ang kakanyahan ng sistema ay ang pagsasalin maximum na dami mga panloob na operasyon sa isang pangkat ng mga panlabas, na nagiging posible salamat sa pagpapakilala ng isang bilang ng mga pagpapabuti sa teknolohiya at organisasyon.
• Hilahin ang sistema ng produksyon ay isang diskarte sa pag-aayos ng daloy ng produksyon na nag-aalis ng mga pagkalugi na nauugnay sa sobrang produksyon o paghihintay para sa pagkumpleto ng nakaraang yugto ng trabaho. Ang bawat teknolohikal na operasyon, kumbaga, ay "humila" kinakailangang halaga mga produkto mula sa nauna at inililipat ang mga ito sa susunod. Bilang resulta, walang labis o kakulangan ng mga produkto sa proseso ng produksyon.
• Sistema para sa pagsusumite at pagsusuri ng mga panukala nagbibigay sa lahat ng empleyado ng malinaw na mekanismo para sa pagpapatupad ng mga panukala para sa pagpapabuti at nagbibigay ng mga hakbang upang hikayatin ang mga empleyado na magsumite ng mga naturang panukala.

Ang pinagsama-samang paggamit ng mga tool ng Lean ay nagbibigay-daan sa iyo upang makamit ang isang makabuluhang pagtaas sa produktibidad ng paggawa nang walang makabuluhang pamumuhunan, halos eksklusibo gamit ang mga panloob na reserba ng kumpanya. Sa esensya, ang konsepto ng Lean ay isang tiyak na diskarte sa lahat ng mga isyu ng organisasyon ng produksyon, na nagpapahintulot hindi lamang na ipatupad makabagong teknolohiya, pagtaas ng produktibidad ng paggawa at kahusayan sa produksyon, ngunit lumikha ng mga kondisyon para sa pagbuo ng isang kultura ng korporasyon batay sa pangkalahatang pakikilahok ng mga tauhan sa proseso ng patuloy na pagpapabuti ng mga aktibidad ng kumpanya.

Proseso ng Pag-iwas sa Error na Ginamit sa Mga Lean System

Ang isang malawakang ginagamit na paraan ng pag-iwas sa error na ginagamit sa mga Lean system ay ang Poka-yoke technique.

Poka-yoke– (poka – random, hindi sinasadyang pagkakamali; pamatok – pag-iwas sa pagkakamali), (Ingles Zero defects – Zero error principle) – ang prinsipyo ng paghahanap ng mga sanhi ng mga pagkakamali at paglikha ng mga pamamaraan at teknolohiya na hindi kasama ang mismong posibilidad ng kanilang paglitaw. Kung imposibleng makumpleto ang gawain sa ibang paraan kaysa sa tama, ngunit tapos na ang gawain, nangangahulugan ito na ginawa ito nang walang mga pagkakamali - ito ang pangunahing ideya ng pamamaraan.

Maaaring lumitaw ang iba't ibang mga depekto sa mga produkto dahil sa pagkalimot ng tao, kawalan ng pansin, hindi pagkakaunawaan, kawalang-ingat, atbp. Ang mga pagkakamali ng ganitong uri ay natural at hindi maiiwasan, at dapat itong tingnan mula sa anggulong ito upang makahanap ng mga paraan upang maiwasan ang mga ito.

Kasama sa pamamaraan ng pag-iwas sa error ang:

• paglikha ng mga kinakailangan para sa trabahong walang depekto,
• pagpapakilala ng mga pamamaraan ng trabaho na walang depekto,
• sistematikong pag-aalis ng mga pagkakamali na lumitaw,
• pagsasagawa ng mga pag-iingat at simpleng pagpapatupad mga teknikal na sistema, na nagpapahintulot sa mga empleyado na maiwasan ang paggawa ng isang pagkakamali.

Ang pamamaraang Poka-yoke, na ginagamit kasabay ng iba pang mga tool sa pagmamanupaktura, ay nagsisiguro na ang ginawang produkto ay walang depekto at ang proseso ng produksyon ay tumatakbo nang maayos.

Pagtaas ng kahusayan ng pamamahala ng negosyo sa pamamagitan ng mga teknolohiyang Lean

Sa pangkalahatan, ang paggamit ng mga prinsipyo ng Lean ay maaaring magbigay ng makabuluhan epekto(sa mga oras):

• paglago ng produktibo - 3-10 beses;
• pagbabawas ng downtime ng 5-20 beses;
• pagbawas sa oras ng ikot ng pagmamanupaktura ng 10-100 beses;
• pagbawas ng mga stock ng bodega - 2-5 beses;
• pagbawas sa mga kaso ng mga depekto - 5-50 beses;
• pagpapabilis ng pagpasok sa merkado ng mga bagong produkto ng 2-5 beses.

Ang pinakamahusay na dayuhan at Pagsasanay sa Russia ang pagpapatupad ng mga tool sa pagmamanupaktura ay nagbibigay ng ganoon resulta:

• Industriya ng electronics: pagbabawas ng mga hakbang sa proseso ng produksyon mula 31 hanggang 9. Pagbawas ng ikot ng produksyon mula 9 hanggang 1 araw. Paglabas ng 25% ng espasyo sa produksyon. Mga natitipid na humigit-kumulang 2 milyong dolyar sa loob ng anim na buwan.
• Industriya ng paglipad: pagbabawas ng oras ng pagtupad ng order mula 16 na buwan hanggang 16 na linggo.
• Industriya ng sasakyan: pagtaas ng kalidad ng 40%
• Non-ferrous metalurgy: pagtaas ng produktibidad ng 35%.
• Pag-overhaul ng mga sasakyang may malalaking kapasidad: paglabas ng 25% ng espasyo sa produksyon. Pagbabawas ng oras ng isa sa mga pangunahing operasyon mula 12 hanggang 2 oras. Nagse-save ng humigit-kumulang 400 libong dolyar sa loob ng 15 araw.
• Pagpupulong ng mga bahagi ng automotive: paglabas ng 20% ​​ng espasyo sa produksyon. Pagtanggi na magtayo ng bagong gusali ng produksyon. Mga matitipid na humigit-kumulang $2.5 milyon bawat linggo.
• Industriya ng parmasyutiko: pagbabawas ng basura mula 6% hanggang 1.2%. Bawasan ang konsumo ng kuryente ng 56%. Nagse-save ng 200 libong dolyar taun-taon.
• Produksyon mga kalakal ng mamimili: 55% pagtaas sa produktibidad. Pagbawas ng ikot ng produksyon ng 25%. Pagbawas ng imbentaryo ng 35%. Mga pagtitipid ng humigit-kumulang 135 libong dolyar bawat linggo.

Sa pangkalahatan, ngayon sa merkado ng Russia ay may kakulangan ng mga propesyonal na may karanasan sa pag-optimize ng mga proseso ng produksyon sa pamamagitan ng pagpapatupad ng lean manufacturing technology. Isinasaalang-alang ni Lean ang anumang produksyon mula sa punto ng view ng pag-optimize ng proseso ng lahat ng empleyado ng kumpanya. Itinatago ng pandaigdigang diskarte na ito ang pangunahing kumplikado ng pamamaraan ng "lean production", dahil ang isang espesyalista sa larangang ito ay dapat pagsamahin ang mga kasanayan ng isang guro at tagapamahala, forecaster at analyst.

Konklusyon

Ang lean production (lean production, lean manufacturing) ay isang konsepto para sa pamamahala ng isang manufacturing enterprise batay sa patuloy na pagnanais na alisin ang lahat ng uri ng basura. Dahil sa deployment ng isang Lean system (lean production system) sa enterprise, ang praktikal na pagpapatupad ng isang makabagong diskarte sa pagtaas ng labor productivity ay posible. Sa esensya, ang konsepto ng Lean ay isang tiyak na sistema ng mga pananaw sa organisasyon ng produksyon, isang uri ng paradigma ng produksyon na ginagawang posible na ipatupad ang isang bilang ng mga makabagong pamamaraan ng engineering upang mapataas ang kahusayan sa produksyon (kabilang ang produktibidad ng paggawa) at lumikha ng mga kondisyon para sa pagbabago. at pagbuo ng kultura ng korporasyon batay sa pangkalahatang pakikilahok ng mga tauhan sa proseso ng patuloy na pagpapabuti ng mga aktibidad ng kumpanya.

Sandal

Sandal(lean production, lean manufacturing - English) sandalan- "payat, payat, walang taba"; sa Russia, ang pagsasalin na "lean" ay ginagamit; mayroon ding mga variant na "harmonious", "sparing", "thrifty", bilang karagdagan mayroong isang variant na may transliteration - "lin") - isang konsepto ng pamamahala batay sa isang matatag na pagnanais na alisin ang lahat ng uri ng pagkalugi. Kasama sa lean manufacturing ang paglahok ng bawat empleyado sa proseso ng pag-optimize ng negosyo at maximum na pokus ng customer.

Ang lean manufacturing ay isang interpretasyon ng mga ideya ng Toyota Production System ng mga Amerikanong mananaliksik ng Toyota phenomenon.

Mga Pangunahing Aspeto ng Lean Manufacturing

Ang panimulang punto ng lean manufacturing ay halaga ng customer.

Halaga ay ang utility na likas sa produkto mula sa pananaw ng customer. Ang halaga ay nilikha ng tagagawa bilang resulta ng isang serye ng mga sunud-sunod na pagkilos.

Ang puso ng lean manufacturing ay ang proseso ng pag-aalis ng basura.

Pagkalugi ay anumang aktibidad na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha ng halaga para sa mamimili.

Ang mga pagkalugi sa Japanese ay tinatawag muda- isang salitang Hapon na nangangahulugang basura, iyon ay, anumang aktibidad na kumonsumo ng mga mapagkukunan ngunit hindi lumilikha ng halaga. Halimbawa, hindi kailangan ng mamimili ang tapos na produkto o ang mga bahagi nito upang nasa stock. Gayunpaman, kapag tradisyunal na sistema pamamahala, mga gastos sa bodega, pati na rin ang lahat ng mga gastos na nauugnay sa muling paggawa, mga depekto, at iba pang hindi direktang gastos ay ipinapasa sa mamimili.

Alinsunod sa konsepto ng lean manufacturing, ang lahat ng mga aktibidad ng isang negosyo ay maaaring uriin bilang mga sumusunod: mga operasyon at proseso na nagdaragdag ng halaga sa consumer, at mga operasyon at proseso na hindi nagdaragdag ng halaga sa consumer. Kaya naman, anumang bagay na hindi nagdaragdag ng halaga sa customer ay nauuri bilang basura at dapat na alisin.

Mga uri ng pagkalugi

• pagkalugi dahil sa sobrang produksyon;
• pagkawala ng oras dahil sa paghihintay;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang transportasyon;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang mga hakbang sa pagproseso;
• pagkalugi dahil sa labis na imbentaryo;
• pagkalugi dahil sa hindi kinakailangang paggalaw;
• pagkalugi dahil sa paglabas ng mga may sira na produkto.

Si Jeffrey Liker, na kasama sina Jim Womack at Daniel Jones ay aktibong nagsaliksik sa karanasan sa pagmamanupaktura ng Toyota, na kinilala ang ika-8 uri ng basura sa aklat na "The Toyota Way":

• hindi natanto na malikhaing potensyal ng mga empleyado.

Nakaugalian din na makilala ang 2 higit pang mga mapagkukunan ng pagkalugi - muri at mura, na nangangahulugang "sobrang karga" at "hindi pantay", ayon sa pagkakabanggit:

Mura- hindi pantay na pagganap ng trabaho, tulad ng isang pabagu-bagong iskedyul ng trabaho na dulot hindi ng mga pagbabago sa demand ng end-user ngunit sa halip ng likas na katangian ng sistema ng produksyon, o isang hindi pantay na bilis ng trabaho upang makumpleto ang isang operasyon, na nagiging sanhi ng pagmamadali ng mga operator at pagkatapos ay maghintay . Sa maraming mga kaso, maaaring alisin ng mga tagapamahala ang hindi pagkakapantay-pantay sa pamamagitan ng pag-level out ng pagpaplano at pagbibigay-pansin sa bilis ng trabaho.

Muri- labis na karga ng kagamitan o operator, na nangyayari kapag nagtatrabaho sa isang mas mataas na bilis o bilis at may higit na pagsisikap sa mahabang panahon - kumpara sa pag-load ng disenyo (disenyo, mga pamantayan sa paggawa).

Mga pangunahing prinsipyo

Sina Jim Womack at Daniel Jones, sa kanilang aklat na Lean: How to Eliminate Waste and Thrive Your Company, binabalangkas ang lean manufacturing bilang isang limang hakbang na proseso:

1. Tukuyin ang halaga ng isang partikular na produkto.
2. Tukuyin ang stream ng halaga para sa produktong ito.
3. Tiyakin ang tuluy-tuloy na daloy ng stream ng halaga ng produkto.
4. Pahintulutan ang mamimili na hilahin ang produkto.
5. Magsikap para sa pagiging perpekto.

Iba pang mga prinsipyo:

• Napakahusay na kalidad (paghahatid sa unang pagtatanghal, zero defect system, pagtuklas at solusyon ng mga problema sa kanilang pinagmulan);
• Kakayahang umangkop;
• Pagtatatag ng mga pangmatagalang relasyon sa customer (sa pamamagitan ng pagbabahagi ng mga panganib, gastos at impormasyon).

Mga Tool sa Paggawa ng Lean

Isinulat ni Taiichi Ohno sa kanyang trabaho na ang sistema ng produksyon ng Toyota ay nakasalalay sa dalawang "pillars" (kadalasang tinatawag na "pillars of TPS"): ang jidoka system at ang "just-in-time" na sistema.

• Daloy ng unit
• Kabuuang pangangalaga sa kagamitan - Total Productive Maintenance (TPM) system
• Poka - pamatok ("proteksyon ng error", "patunay ng tanga") - isang paraan ng pag-iwas sa mga error - isang espesyal na aparato o paraan kung saan ang mga depekto ay hindi maaaring lumitaw.

Algoritmo ng pagpapatupad (ayon kay Jim Womack)

1. Maghanap ng isang ahente ng pagbabago (kailangan mo ng isang pinuno na maaaring kumuha ng responsibilidad);
2. Kunin ang kinakailangang kaalaman sa Lean system (dapat makuha ang kaalaman mula sa isang mapagkakatiwalaang mapagkukunan);
3. Maghanap o lumikha ng isang krisis (isang magandang motibo para sa pagpapakilala ng Lean ay isang krisis sa isang organisasyon);
4. Imapa ang buong stream ng halaga para sa bawat pamilya ng produkto;
5. Simulan ang trabaho sa mga pangunahing lugar sa lalong madaling panahon (ang impormasyon tungkol sa mga resulta ay dapat na magagamit sa mga tauhan ng organisasyon);
6. Sikaping makakuha ng mga resulta kaagad;
7. Magsagawa ng tuluy-tuloy na pagpapabuti gamit ang Kaizen system (paglipat mula sa mga proseso ng paglikha ng halaga sa shop floor patungo sa mga prosesong administratibo).

Mga karaniwang pagkakamali kapag nagpapatupad ng lean manufacturing

• Hindi pagkakaunawaan sa tungkulin ng pamamahala kapag nagpapatupad ng Lean system
• Pagbuo ng "System" na walang kinakailangang flexibility
• Ang pagsisimula ng pagpapatupad ay hindi mula sa "mga pangunahing kaalaman"
• Ang mga trabaho ay nagbabago, ngunit ang mga ugali ay hindi nagbabago
• Sukatin ang lahat (mangolekta ng data), ngunit tumugon sa wala
• "Paralytic analysis" (walang katapusang pagsusuri ng sitwasyon, sa halip na patuloy na pagpapabuti)
• Gawin nang walang suporta

Lean na kultura

Imposible ang lean manufacturing nang walang lean culture. Ang pangunahing bagay sa Lean culture ay ang human factor, pagtutulungan ng magkakasama. Ito ay lubos na sinusuportahan ng emotional intelligence (EQ) ng mga empleyado. Ang lean culture ay tumutugma din sa isang partikular na kultura ng korporasyon.

Kahusayan

Sa pangkalahatan, ang paggamit ng mga prinsipyo sa pagmamanupaktura ay maaaring magkaroon ng makabuluhang epekto. Sinabi ni Prof. Nagtatalo si O. S. Vikhansky na ang paggamit ng mga tool at pamamaraan ng pagmamanupaktura ay posible upang makamit ang isang makabuluhang pagtaas sa kahusayan ng negosyo, produktibidad ng paggawa, pagpapabuti sa kalidad ng mga produkto at pagtaas ng pagiging mapagkumpitensya nang walang makabuluhang pamumuhunan sa kapital.

Kwento

Ang ama ng lean manufacturing ay si Taiichi Ohno, na nagsimulang magtrabaho sa Toyota Motor Corporation noong 1943, na isinasama ang pinakamahusay na mga kasanayan sa mundo. Noong kalagitnaan ng 1950s nagsimula siyang magtayo espesyal na sistema organisasyon ng produksyon na tinatawag na Toyota Production System o Toyota Production System (TPS).

Ang sistema ng Toyota ay naging kilala sa Western interpretasyon bilang Lean production, Lean manufacturing, Lean. Ang terminong lean ay iminungkahi ni John Krafcik, isa sa mga Amerikanong consultant.

Ang isang makabuluhang kontribusyon sa pagbuo ng teorya ng lean manufacturing ay ginawa ng kasamahan at katulong ni Taiichi Ono, si Shigeo Shingo, na, bukod sa iba pang mga bagay, ay lumikha ng pamamaraan ng SMED.

Ang mga ideya ng lean manufacturing ay ipinahayag ni Henry Ford, ngunit hindi sila tinanggap ng negosyo dahil sila ay mas nauna sa kanilang panahon.

Ang unang disseminator ng pilosopiya ng Kaizen sa buong mundo ay si Masaaki Imai. Ang kanyang unang aklat, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, ay inilathala noong 1986 at isinalin sa 20 wika.

Ang mga konsepto ng lean manufacturing ay unang inilapat sa mga hiwalay na industriya ng pagmamanupaktura, lalo na sa industriya ng automotive. Ang konsepto ay pagkatapos ay inangkop sa patuloy na mga kondisyon ng produksyon. Unti-unti, lumampas sa produksyon ang mga ideyang payat, at nagsimulang mailapat ang konsepto sa kalakalan, serbisyo, mga pampublikong kagamitan, pangangalaga sa kalusugan (kabilang ang mga parmasya), Sandatahang Lakas at pampublikong sektor.

Sa maraming bansa, ang pagkalat ng lean manufacturing ay suporta ng pamahalaan. Sa panahon ng matinding kumpetisyon at tumitinding krisis, ang mga negosyo sa buong mundo ay walang ibang paraan kundi, gamit ang pinakamahuhusay na teknolohiya ng pamamahala sa mundo, upang lumikha ng mga produkto at serbisyo na lubos na nagbibigay-kasiyahan sa mga customer sa mga tuntunin ng kalidad at presyo.

Ang mga regular na internasyonal at panrehiyong kumperensya ay nakakatulong sa pagpapalaganap ng mga Lean na ideya. Ang isa sa pinakamalaking platform para sa pagpapalitan ng mga pinakamahusay na kasanayan sa lean manufacturing sa Russia ay ang Russian Lean Forums (mula noong 2011 - Russian Forum "Development of Production Systems"), na gaganapin taun-taon mula noong 2006.

Mga halimbawa ng paggamit

Lean card. Ang deployment ng lean production concept sa Russia ay ipinakita sa Lean map - ang unang lean production map sa mundo. Ang Lean na mapa na nilikha ng ICSI at ang Leaninfo.ru Blog ay kinikilala ang mga negosyo na, ayon sa magagamit na impormasyon, ay gumagamit ng mga tool sa produksyon ng lean, pati na rin ang mga taong payat - iyon ay, mga taong sikat, may makabuluhang karanasan sa produksyon ng lean at aktibo sa pagpapakalat ng mga ideya. Ang mapa ay patuloy na ina-update, higit sa lahat salamat sa impormasyon ng user. Sa aplikasyon na may kumpirmasyon, maaari mong markahan sa mapa ang anumang organisasyon gamit ang mga paraan ng pagmamanupaktura ng lean.

Matagumpay na ginagamit ng mga pinakamalaking kumpanya sa mundo ang karanasan ng Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Germany), Instrum-rand (Russia) at marami pang iba.

Lean logistics (Lin logistik). Ang synthesis ng logistics at lean concepts ay naging posible na lumikha ng pull system na pinag-iisa ang lahat ng mga kumpanya at negosyo na kasangkot sa value stream, kung saan nangyayari ang bahagyang muling pagdadagdag ng mga imbentaryo sa maliliit na batch. Ang lean logistics ay gumagamit ng Total Logistics Cost (TLC) na prinsipyo.

Lean manufacturing sa medisina.. Ayon sa mga pagtatantya ng eksperto, humigit-kumulang 50% ng oras mga tauhang medikal hindi direktang ginagamit sa pasyente. Magkakaroon ng paglipat sa personalized na gamot, kung saan ang pasyente ay tumatanggap ng tulong "sa tamang oras at sa tamang lugar." Mga institusyong medikal dapat na matatagpuan upang ang pasyente ay hindi mag-aksaya ng oras sa maraming paglalakbay at paghihintay sa ibang mga lugar. Ngayon ito ay humahantong sa makabuluhang gastos sa pananalapi para sa mga pasyente at pagbaba sa bisa ng paggamot. Noong 2006, sa inisyatiba ng Lean Enterprise Academy (UK), ang unang pagpupulong ng EU sa problema ng pagpapakilala ng Lean sa sektor ng pangangalagang pangkalusugan ay ginanap.

Lean mail. Sa Danish Postal Department, bilang bahagi ng Lean Manufacturing, ang isang malakihang standardisasyon ng lahat ng mga serbisyong inaalok ay isinagawa upang mapataas ang produktibidad ng paggawa at mapabilis ang mga pagpapadala ng koreo. Para sa pagkakakilanlan at kontrol mga serbisyo sa koreo"Mga mapa para sa patuloy na paglikha ng kanilang halaga" ay ipinakilala. Isang epektibong sistema ng pagganyak para sa mga empleyado ng koreo ay binuo at ipinatupad.

Sandal na opisina. Ang mga pamamaraan ng lean manufacturing ay lalong ginagamit hindi lamang sa produksyon, kundi pati na rin sa mga opisina (lean office), pati na rin sa mga lokal at sentral na awtoridad kontrolado ng gobyerno.

Lean House. Ang paggamit ng lean technology sa pang-araw-araw na buhay ay ginagawang posible na gawing environment friendly ang buhay at bawasan ang mga gastos sa enerhiya sa pinakamababang antas. Ang passive house ay isang tipikal na halimbawa ng lean living. Ang passive na bahay, o sa halip ay isang bahay na matipid sa enerhiya, ay isang bahay kung saan ang mga gastos sa pag-init ay humigit-kumulang 10% ng normal na pagkonsumo ng enerhiya, na halos ginagawa itong independiyenteng enerhiya. Ang pagkawala ng init ng isang Passive House ay mas mababa sa 15 W. oras/m² bawat taon (para sa paghahambing, sa isang lumang bahay ay mayroong 300 W.hour/m² bawat taon), at ang pangangailangan para sa menor de edad na pagpainit ng bahay ay lumitaw lamang sa mga negatibong temperatura sa labas. Sa mga temperaturang mababa sa minus 20, ang isang passive na bahay ay lumalamig ng 1 degree bawat araw.

Mga negatibong aspeto ng lean manufacturing

Dapat ding tandaan na ang pagpapatupad ng lean manufacturing ay mayroon ding ilang mga negatibong aspeto. Sa pagsasagawa, medyo malaking bilang ng ang mga kumpanyang nagsasanay ng lean manufacturing, na sumusunod sa Toyota, ay malawakang gumagamit ng tinatawag na paggawa. mga pansamantalang manggagawa sa mga panandaliang kontrata na madaling matanggal sa trabaho kung bumaba ang dami ng produksyon. Halimbawa, noong 2004, nagtrabaho ang Toyota ng 65,000 permanenteng manggagawa at 10,000 pansamantalang manggagawa.

Tingnan din

• Toyota: 14 na prinsipyo ng paggawa ng negosyo
• Lean Design

Mga Tala

Panitikan

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Paano mapupuksa ang mga pagkalugi at makamit ang kaunlaran para sa iyong kumpanya. - M.,: “Alpina Publisher”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Ang makina na nagpabago sa mundo. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Pamamahala ng produksyon: mga tool na gumagana., St. Petersburg. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ono. Toyota Production System: Paglayo sa Mass Production. - M: Publishing House ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Pag-aaral ng sistema ng produksyon ng Toyota mula sa punto ng view ng organisasyon ng produksyon. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki sa Japanese: tungkol sa sistema ng produksyon ng Toyota at higit pa ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistema ng pamamahala ng Toyota. - M. Publishing house ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Liker Jeffrey. The Tao of Toyota: 14 na prinsipyo ng pamamahala ng nangungunang kumpanya sa mundo - M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Umiling si John, Rother Michael. Matutong Tingnan ang Mga Proseso ng Negosyo: Ang Kasanayan ng Value Stream Mapping (2nd edition). - M.,: “Alpina Publisher”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Six Sigma. Pinagsasama ang kalidad ng Six Sigma sa bilis ng Lean. - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Sandal software: mula sa ideya hanggang sa kita. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Mga Lean Hospital: Pagpapabuti ng Kalidad, Kaligtasan ng Pasyente, at Kasiyahan ng Empleyado (Ingles) ISBN 978-1-4200-8380-4

Mga link

Mga espesyal na mapagkukunan:

• Vestnik Lin - Pahayagan at online na magazine tungkol sa lean manufacturing
• Lean manufacturing at lean technologies - Lahat tungkol sa lean manufacturing tools, Kaizen philosophy, karanasan at mga prospect ng Lean sa Russia
• Mga aklat sa lean manufacturing - ICSI Publishing
• Blog na "Kaizen" - mga materyales sa lean production
• Isang Praktikal na Blog sa Lean Manufacturing at Patuloy na Pagpapabuti
• Estado ng mga advanced na kurso sa pagsasanay sa larangan ng lean manufacturing

Edukasyon:

• Russian Lean School - kumplikado serbisyong pang-edukasyon, kasama ang mga kurso sa sertipikasyon, karagdagang Edukasyong pangpropesyunal, mga paglilibot sa kaizen, pagsasanay at seminar ng mga nangungunang eksperto sa dayuhan at Ruso. Organisasyon at pagsasagawa ng mga iskursiyon
• MBA-Production System - MBA Program-Production System sa Mataas na paaralan negosyo ng Moscow State University na pinangalanang M.V. Lomonosov. Diploma ng estado
• Ang pangkat ng mga kumpanya ng Orgprom ay isang nangungunang tagabigay ng serbisyo sa Russia isang buong hanay ng mga serbisyo para sa pagpapaunlad ng lean manufacturing
• - Institute of Lean-Practice. Diploma ng estado
• Lean at ISO certification - Ang relasyon sa pagitan ng ISO at Lean system.

Mga unyon, kilusang panlipunan, mga pampublikong organisasyon:

• Interregional na pampublikong kilusan "Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals" - pinagsasama-sama ang mga pagsisikap ng lahat ng mahilig sa lean manufacturing. Mayroong higit sa 900 miyembro

Mahahalagang artikulo at materyales:

• Pagpapabuti ng sandalan at pagbabalanse ng pamamahala