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장비 마모 유형. 부품 마모 유형 및 원인. a) 초기 단계

모든 부품은 작동 중에 원래의 특성을 잃습니다. 그 이유는 WEAR(예비 부품을 변경하는 프로세스)로 인해 메커니즘이 원래 속성을 잃기 때문입니다.

시각적인 마모 징후: 부품 표면의 크기 및 구조 변화.

마모 부품의 종류

중고 예비 부품의 특성을 변경하는 것은 상호 작용 및 사용의 결과인 프로세스입니다. 메커니즘이 정상적으로 작동하는 동안에도 일부 변경 사항이 발생합니다. 이러한 변경 사항을 NATURAL이라고 하며 노드가 시작될 때 도입됩니다.

부자연스러운 부품 마모의 2가지 유형:

  • 정상

이는 부적절한 작동 및 설치 위반으로 인한 결과입니다. 점진적인 장비 고장 및 시설의 기술적 상태 악화로 이어집니다.

  • 비상

정상적인 마모 수치가 증가하면 물체와 메커니즘을 완전히 사용할 수 없게 됩니다.

마모율에 영향을 미치는 요소:

  • 메커니즘 설계
  • 가공의 정확성과 청결성
  • 특정 부품의 재질과 그에 접촉하는 재질의 강도
  • 윤활유 품질
  • 장치의 작동 조건(규칙성, 부하 특성, 온도, 압력)
  • 유지보수 빈도

부품 마모 이유

모든 이유는 3가지 그룹으로 결합될 수 있습니다.

  • 물리적/기계적

이는 높은 하중과 한 부품과 다른 부품 사이의 마찰 영향으로 인해 발생합니다. 접촉 부품이 마모되고 표면에 균열, 긁힘, 거칠기가 나타납니다.

  • 열/분자기계

함께 작동하는 부품은 높은 속도와 특정 압력으로 인해 과열이 발생합니다. 급격한 온도 상승으로 인해 금속 내부 입자의 분자 결합이 경화되고 그에 따라 파괴됩니다. 부품이 휘어지고 녹습니다.

  • 화학적/부식성

물, 공기, 화학물질에 노출되어 금속 부품의 표면에서 관찰됩니다. 금속의 부식 및 부식 과정이 발생합니다. 이를 방지하려면 를 사용하는 것이 좋습니다.

부품의 마모 원인은 하나의 단일 요소가 아니라 여러 상호 연관된 요소라는 점을 이해하는 것이 좋습니다.

마모된 부품을 복원하는 방법은 무엇입니까?

부품 복원을 위한 기본 방법:

  • 기계 및 금속 가공을 통한 복원

평평한 접촉면을 가진 부품에 적합합니다. 마모된 부분을 가공(샌딩, 연삭 등)한 후 다음 사이즈로 옮깁니다. 기계적 처리는 별도로 사용되며 다른 방법의 최종 단계로 사용됩니다.

  • 용접 및 표면 처리를 통한 업그레이드

내구성이 뛰어난 금속을 표면 처리하여 손상된 부품의 치수를 복원합니다.

  • 금속화를 통해 부품 복원

얇은(0.03mm부터) 층과 두꺼운(10mm 이상) 층에 용융 금속을 도포하여 마모된 부품의 크기를 복원합니다.

  • 갈바닉 표면 처리(크롬 도금)

크롬을 얇은 층(최대 1mm)에 적용하면 기계적 마모에 대한 저항력이 보장됩니다. 이 방법은 금속화와 유사하지만 덜 보편적입니다. 복원된 부품은 동적 하중을 잘 견디지 못합니다.

  • 플라스틱으로 강화 및 접착

플라스틱을 사용하면 장치를 고정적으로 연결할 수 있을 뿐만 아니라 부품의 마모도 방지할 수 있습니다. 이전 방법과 달리 금속 및 비금속 부품을 플라스틱으로 복원할 수 있습니다. 플라스틱 수리 비용은 상당히 낮습니다. 최신 주조 재료를 사용하면 복잡하고 비표준적인 형상을 가진 부품을 복원할 수 있습니다.

생산 메커니즘이 작동하는 동안 작동 특성이 점진적으로 감소하고 구성 요소 및 부품의 특성이 변경되는 프로세스가 발생합니다. 사실 일정 시간이 지나면 장비가 심각한 손상을 입거나 완전히 종료될 수 있습니다. 부정적인 경제적 결과를 피하기 위해 기업은 일반적으로 마모 및 마모 유형을 별도로 관리하는 프로세스를 구성하고 고정 자산을 즉시 업데이트합니다.

착용 컨셉

오늘날 마모(노화)는 일반적으로 크기, 모양 또는 물리적, 화학적 특성의 변화로 인해 부품, 제품 및 생산 메커니즘의 작동 특성이 점진적으로 감소하는 것으로 이해됩니다. 오늘날 존재하는 마모 및 마모 유형은 작동 중에 나타나고 축적된다는 점에 유의해야 합니다. 장비의 노후화 속도를 결정하는 여러 가지 요소가 있습니다. 따라서 일반적으로 다음 사항이 부정적인 영향을 미칩니다.

  • 마찰.
  • 온도(극단적-특히).
  • 기계적 충격 등의 주기적, 펄스 또는 정적 하중.

거의 모든 유형의 장비 마모가 느려질 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 이를 위해서는 다음 요소에 의존하는 것이 좋습니다.

  • 건설적인 결정.
  • 운영 규칙을 준수합니다.
  • 고품질의 최신 윤활제 사용.
  • 적시에 예정된 예방적 수리 및 유지보수.

고정 자산의 모든 유형의 마모와 성능 저하로 인해 장비 또는 생산 메커니즘의 소비자 가치도 감소합니다. 마모 정도와 속도는 마찰 조건, 하중 및 재료 특성에 따라 결정된다는 점을 추가하는 것이 중요합니다. 또한 장비의 디자인 특징도 중요한 역할을 합니다.

마모 유형

오늘날 마모의 분류는 매우 광범위합니다. 따라서 완전한 이해를 위해서는 처음에 정보를 간략하게 검토한 후 세부 사항을 자세히 살펴보는 것이 좋습니다. 노화의 범주는 물체의 특성 변화를 수반하는 실제 마모로 구분됩니다. 신기술의 발달로 인한 기능성 마모; 외부 요인으로 인한 외부 마모. 고정 자산 감가상각의 처음 두 가지 유형은 제거 가능 및 복구 불가능으로 분류됩니다. 또한, 첫 번째 그룹은 장비의 노후화 원인에 따라 첫 번째 유형의 마모(정상적인 속도로 작동하여 누적됨)와 두 번째 유형의 마모(사고, 천재지변으로 인해 누적됨)로 구분됩니다. 및 기타 부정적인 요인). 발생 시점을 기준으로 판단하면 동일한 그룹에서 연속(기술 및 경제 지표가 점진적으로 감소)과 긴급(예: 케이블 고장 또는 산업 재해로 인해 구현 시점에 순간)을 구별하는 것이 일반적입니다. ) 입다.

두 번째 그룹, 즉 기능적 고정 자산의 감가 상각 유형은 도덕적으로 분류됩니다 (이 경우 주된 이유는 이와 유사한 제품의 특성 변화와 비용 절감입니다. 생산) 및 기술(주요 이유는 전통에 따르면 이 개체가 기술적으로) 입다. 결국, 비용 항목에 따른 노후화는 구조의 변화로 인해 마모가 발생하고 과도한 자본 지출로 인한 노후화로 구분됩니다. 극도로 높은 운영 비용으로 인한 노후화; 낮은 수준의 인체 공학 및 생태학으로 인한 노화.

외부 마모는 복구가 불가능하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이제 세심한 주의를 기울여야 하는 특정 유형의 장비 마모를 분석해 보겠습니다.

외부 영향의 특성상

장비 재료에 대한 외부 영향의 특성에 따라 다음과 같은 유형의 노화를 구별하는 것이 일반적입니다.

  • 물체에 대한 마모 유형입니다. 그것은 관하여다른 장비의 작은 입자로 인한 메커니즘이나 제품 표면의 손상에 대해 설명합니다. 이 다양성은 생산 메커니즘의 먼지가 증가하는 조건에서 특히 특징적입니다. 예를 들어, 산에서 작업할 때, 건설 현장에서, 자재 생산 또는 농업 작업을 수행할 때.
  • 캐비테이션은 액체 매질에서 기포의 폭발적인 붕괴로 인해 발생합니다.
  • 접착면 육체적인 마모.
  • 산화적 노화. 이는 대개 화학 반응의 결과로 발생합니다.
  • 열 마모.
  • 마모 유형은 피로입니다. 이는 일반적으로 재료의 구조가 변경될 때 발생합니다.

마모 및 감가 상각 유형

우리는 현재 어떤 유형의 마모가 알려져 있는지 알아냈습니다. 소우주에서 노화를 일으키는 물리적 현상에 따른 노화 유형의 분류는 어떤 경우에도 경제 생활에 대한 거시적 결과와 관련된 체계화로 보완된다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 따라서 재무 분석 및 회계에서 현상의 물리적 측면을 반영하는 마모의 개념은 장비 감가상각이라는 경제적 용어와 밀접한 관련이 있습니다. 감가상각은 노후화에 따른 생산 메커니즘의 비용 감소와 이러한 감소의 일부가 제조된 제품 비용에 귀속되는 것으로 이해되어야 합니다. 여기서 주요 목표는 새로운 생산 장비 구매 또는 기존 장비의 부분 개선을 위한 특별 감가상각 계정에 자금을 축적하는 것입니다.

신체적 악화

원인과 결과에 따라 마모 유형은 경제적, 기능적, 물리적으로 구분됩니다. 후자의 경우 직접적인 손실에 대해 이야기하고 있습니다. 디자인 특성작동 중 장비의 속성. 그러한 손실은 부분적일 수도 있고 완전할 수도 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 첫 번째 경우, 생산 메커니즘은 복원 및 수리되어 제품의 원래 기능을 반환합니다. 장비가 완전히 마모된 경우 폐기해야 합니다. 전력 분류 외에도 물리적 마모에는 다음과 같은 일반적인 분류가 있습니다.

  • 첫 번째 유형: 제조업체가 설정한 모든 표준 및 규칙을 준수하여 계획된 사용 중에 생산 메커니즘이 마모됩니다.
  • 두 번째 유형: 부적절한 작동이나 불가항력 요인에 대한 노출로 인한 장비 특성의 변화입니다.
  • 긴급 마모: 물체 특성의 숨겨진 변화로 인해 갑자기 발생하는 긴급 고장이 발생합니다. 이와 관련하여 예를 들어 기업에서 재해가 발생할 수 있습니다.

나열된 유형은 장비 전체뿐만 아니라 개별 구성 요소(조립품, 부품)에도 적용된다는 점을 추가할 필요가 있습니다.

기능성 마모

기능적 노후화는 고정 자산의 노후화 과정을 반영한다는 것을 아는 것이 중요합니다. 우리는 동일한 유형의 장비가 시장에 출시되는 것에 대해 이야기하고 있지만 더 경제적이고 생산적이며 사용하기에 안전합니다. 물리적으로 생산 기계는 상당히 기능적일 수 있습니다. 제품을 생산하지만 새로운 기술을 사용하거나 현대 모델, 주기적으로 시장에 나타나기 때문에 오래된 물건을 사용하면 경제적으로 수익성이 떨어집니다. 기능성 의류에는 자체 분류가 있다는 점을 명심해야 합니다.

  • 부분 노화: 기계는 전체 생산 주기 동안 수익성이 없지만 제한된 수의 작업에는 매우 적합합니다.
  • 완전한 노후화: 기계를 사용하면 손상이 발생합니다. 이 경우 장비를 분해하여 폐기해야 합니다.

기능적 마모를 유발하는 요인에 따라 알려진 분류도 있습니다.

  • 노후화(이전 장에서 논의한 원인에 따라 오늘날 세 가지 유형의 노후화가 있음)는 동일하지만 기술적으로 더 발전된 최신 모델의 가용성을 전제로 합니다.
  • 기술적 마모는 유사한 제품을 생산하기 위해 근본적으로 다른 기술의 개발을 의미합니다. 이러한 유형의 마모는 고정 자산 구성의 전체 또는 부분 갱신에 따라 전체 기술 체인을 변경해야 할 필요성으로 이어진다는 점을 추가하는 것이 중요합니다.

발생으로 인해 주목할 만하다. 새로운 기술일반적으로 장비 구성이 줄어들고 노동 강도가 감소합니다.

경제적 마모

일시적, 물리적, 자연적 요인 외에도 다음과 같은 경제적 요인이 장비의 원래 속성 보존에 간접적으로 영향을 미칩니다.

  • 상업용 제품에 대한 수요가 감소합니다.
  • 인플레이션 과정. 물가 노동 자원, 사용되는 장비의 원자재 및 구성 요소 생산 목적, 성장하고 있지만 최종 제품의 가격에는 비례적인 인상이 없습니다.
  • 경쟁사의 가격 압박.
  • 인플레이션과 관련되지 않은 상품 시장의 가격 변동.
  • 운영 작업이나 고정 자산 업데이트 목적으로 사용되는 신용 서비스 비용이 증가합니다.
  • 환경 기준을 충족하지 않는 장비의 사용에 관한 법적 제한.

마모 원인

부품 마모의 유형과 원인은 서로 연관되어 있음을 이해해야 합니다. 다음으로 장비, 생산 메커니즘 및 제품의 마모를 결정하는 주요 이유와 방법을 고려할 것입니다. 노후화의 원인과 정도를 파악하기 위해 각 기업에서는 고정자산에 대한 수수료를 구성하여 운영하고 있다는 점에 유의해야 합니다. 오늘날 생산 메커니즘의 마모는 다음 방법 중 하나로 결정됩니다.

  • 육안 검사와 일련의 테스트 및 측정을 포함하는 관찰을 통해.
  • 운영 기간에 따라. 실제 사용 기간과 표준 사용 기간의 비율로 계산된다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 이 비율의 값은 마모량을 백분율로 나타낸 것입니다.
  • 특별한 척도와 측정 기준을 사용하여 수행되는 생산 시설 상태에 대한 종합적인 평가를 통해 수행됩니다.
  • 금전적 측면에서 직접 측정을 통해. 이 경우 유사한 새 OS 장치의 비용을 기존 장치 복원과 관련된 수리 비용과 비교합니다.
  • 추가 적용의 수익성 덕분에. 우리는 이론적 소득과 비교하여 특성 복원과 관련된 실제 비용을 고려하여 소득 감소를 평가하는 것에 대해 이야기하고 있습니다.

특정 방법론에 대한 최종 선택은 주요 펀드의 자금을 기반으로 한 수수료에 의해 이루어진다는 점을 추가할 필요가 있습니다. 동시에 규제 문서와 소스 정보의 가용성에 따라 안내됩니다.

장비 마모를 설명하는 방법

다음으로, 생산 메커니즘, 장비, 제품 및 개별 구성 요소의 마모와 같은 광범위한 주제의 마지막 측면으로 넘어가는 것이 좋습니다. 감가상각 공제장비의 노후화 과정을 보상하기 위한 는 이제 다양한 기술을 사용하여 결정할 수도 있습니다.

  • 비례 또는 선형 계산.
  • 잔액 감소 방법.
  • 생산 사용 기간에 따라 계산되었습니다.
  • 출시된 제품의 수량에 따라 계산이 수행됩니다.

특정 기술의 선택은 구조의 형성 또는 심층 재구성 중에 구현된다는 것을 아는 것이 중요합니다. 이는 반드시 기업의 회계 정책에 고정되어 있습니다. 일반적으로 인정되는 규칙 및 규정에 따른 생산 메커니즘, 장비 및 기타 제품의 운영은 물론 감가상각비에 대한 충분하고 시기적절한 기여를 통해 조직은 경쟁력 있는 수준에서 경제적, 기술적 효율성을 유지할 수 있습니다. 결과적으로 건축물은 고품질의 상용제품을 합리적인 가격으로 소비자에게 지속적으로 즐거움을 선사할 수 있습니다.

결론

그래서 우리는 분류, 내용 및 주요 특징 측면에서 상당히 광범위한 비용 범주를 조사했습니다. 또한 마모의 원인과 이를 평가하고 설명하는 방법을 조사했습니다. 알고 보니 회계 방법에는 여러 가지가 있으며 모두 근본적으로 다르며 장점과 단점이 있습니다. 결론적으로, 오늘 그 지역에서 다음과 같은 점을 덧붙일 가치가 있습니다. 러시아 연방실물경제의 발전은 가장 중요한 과제 중 하나가 됩니다. 하지만 어려운 시기에 해결해야 할 문제입니다. 입다 산업용 장비오늘은 78%에 도달했으며 빌린 자금매우 비쌉니다. 그렇기 때문에 해당하는 정부 기관복원과 현대화에 도움이 되는 자원을 개발하기 위해 열심히 노력하고 있습니다. 산업 부문그 나라에서.

마모는 추가 서비스 가능성의 감소 또는 시간이 지남에 따라 물체의 특정 속성에 대한 소비자 매력의 감소를 나타내는 기술 및 경제 개념입니다.

평가 실무에서 사용되는 "마모" 개념은 회계에서 사용되는 "감가상각" 개념과 구별되어야 합니다.

추정적인 관점에서 볼 때, 감가상각비는 평가일에 누적된 감가상각액으로 인해 장비의 신품가격에 대한 감가상각액으로 표현됩니다.

회계상 감가상각은 현재 가치를 결정하지 않고 전체 서비스 수명 동안 장비 구입과 관련된 초기 비용을 할당하는 프로세스입니다.

평가에서는 원가를 고려하지 않고 현재가치(실현가능가치)를 결정하는 주요 요인으로 감가상각비를 고려한다.

그래서 감정대상의 가치를 계산할 때 비용이 많이 드는 방법평가 과정은 장비의 새로운 비용을 결정하고 손상에 대한 후속 회계처리로 요약됩니다. 다음을 사용하여 장비 비용을 계산할 때 마모 및 손상을 결정하는 것도 필요합니다. 비교 분석마모 정도에 대한 아날로그에서 얻은 비용 값을 조정하는 판매. 소득방식감가상각비는 운영 수익을 예측할 때 간접적으로 고려되기 때문에 감가상각 계산이 필요하지 않습니다. 동시에 기능적 및 경제적 마모는 유사품 가격을 통해 간접적으로 고려할 수도 있으며(이러한 유형의 마모는 모든 유사한 개체에 동시에 적용됨) 물리적 마모는 직접 고려해야 합니다. , 특정 장비의 작동 조건에 따라 달라지기 때문입니다. 평가 대상에서 물리적, 기능적, 경제적 마모 및 파손 징후가 식별되면 일반적으로 누적된(누적) 마모가 있음을 나타냅니다. 총 마모의 모든 구성 요소는 제거 가능(제거가 물리적으로 가능하고 경제적으로 가능함)과 복구 불가능으로 구분됩니다. 동시에, 경제적 타당성은 마모를 제거하기 위한 비용이 기계 비용을 증가시키는 데 도움이 된다는 사실에 있습니다.

일반적으로 새 장비 가격을 초과해서는 안 됩니다.

물리적 마모는 작동 중 장비 전체와 개별 구성 요소의 자연스러운 마모와 환경의 영향으로 인해 원래 확립된 기술 및 경제적 매개 변수의 저하입니다.

신체적 마모는 여러 하위 유형으로 나뉩니다.

첫 번째 유형의 물리적 마모는 정상적인 결과로 축적된 마모입니다(규정에 따라). 기술 사양) 작업.

두 번째 유형의 마모는 자연 재해, 사고, 운영 규칙 위반 등으로 인해 발생합니다.

지속적인 마모는 작동의 결과로 기술 및 경제 지표가 점진적으로 감소하는 것입니다.

비상 마모는 순간적인 마모입니다(예: 자동차의 교류 발전기 구동 벨트 파손). 비상 마모는 숨겨진 마모가 점진적으로 축적된 결과로, 이는 장비 성능에 직접적인 영향을 미치지 않지만 시간이 지남에 따라 비상 마모 가능성이 높아집니다.

대부분의 기계에 대해 제조업체는 표준 서비스 수명을 설정합니다.

주요 가격 매개변수(MPP)의 값이 허용 가능한 한도를 초과하지 않는 장비의 정상적인 작동 기간은 생산성, 정확성 및 기타 지표에 영향을 미치고 운영 비용도 증가시킵니다.

무대에 따라 수명주기평가되는 기계의 가치(마모 정도)는 적절한 추정 가치 유형(시장, 회수 또는 폐기)에 따라 결정됩니다. 스크랩 가치는 스크랩 자체의 가치보다 완전히 낡은 기계를 판매하는 비용을 초과하므로 음의 값을 가질 수도 있습니다.

물리적 마모는 기계 전체와 개별 구성 요소 모두에 대해 결정될 수 있습니다. 마모에 대한 비용 의존성의 비선형성은 모든 기계에 수명이 짧은 구성 요소와 긴 구성 요소가 있다는 사실에도 기인합니다. 수명이 긴 구성 요소는 수명 주기가 기계 전체의 수명 주기와 비슷한 구성 요소입니다(예: 공작 기계의 베드). 기계와 해당 구성 요소의 수명주기를 비교할 수 없는 경우 후자는 수명이 짧은 것으로 간주됩니다.

물리적 마모를 결정하는 직접적 방법과 간접적인 방법이 있습니다. 직접적인 방법에는 장비 검사 및 차이 측정을 기반으로 마모를 결정하는 정확한 방법이 포함됩니다.

해당 매개변수; 간접적 - 재산 검사, 운영 조건 연구 및 규제 데이터를 기반으로 한 방법.

마모를 직접 결정하는 방법(관찰 방법)은 기술 진단 도구를 사용하여 수행됩니다. 직접 참여서비스 직원. 동시에 주요 기술 매개변수뿐만 아니라 제품에 필요한 간접 매개변수도 측정됩니다. 예를 들어, 특정 유형의 공정 장비를 테스트할 때 최소 및 최대 속도스핀들 회전수, 런아웃 직경, 전기 소비량, 다양한 부하 수준에서 다양한 부품의 진동 강도 등. 그런 다음 특정 편차에 해당하는 전문가 평가 규모 기술적인 매개변수원래 값을 기준으로 개별 구성 요소와 제품 전체의 물리적 마모 비율이 결정됩니다. 이 방법은 평가자가 거의 사용하지 않습니다.

물리적 마모를 결정하는 다른 방법은 간접적입니다.

기술 상태의 통합 평가는 마모 예비 평가의 간접적인 방법 중 하나입니다. 이 방법을 사용하면 요소별로 개체를 설명하거나 확대하여 개체를 설명할 수 있습니다. 물체를 검사하고 기술적 조건을 설명한 후에는 특별한 등급 척도를 사용하는 것이 좋습니다. 그 예는 표에 나와 있습니다. 38.3

표 38.3

특별 등급 척도 물리적

마모, % 기술 상태 평가 기술 상태의 일반적인 특성 0-5 신규 신규, 설치된 장비만 6-20 매우 양호 단기적으로 정상 작동 중이었던 장비 21-40 매우 양호 - 양호 이후 정상 작동 중이었던 장비 일상 수리 41-60 좋음 – 만족함 정상 작동 중이었고 간단한 일상적 수리가 필요한 장비 61-80 만족함 – 만족스럽지 못함 분해 검사 81-100 스크랩, 스크랩 사용 부적합 1 Sapritsky E.B. 법령 op.

아이피스(%) = J™_^L^IOO.

마모를 결정하는 이 방법은 지표적이라는 점에 유의해야 합니다. 어떤 경우든 낡은 구성 요소와 부품을 교체하는 데 드는 비용은 물론 오래된 장비를 업그레이드할 수 있는 기타 가능성도 고려해야 합니다.

수명방법은 '장비의 연식/표준사용수명(NSS)' 비율을 분석하는 것으로 구성된다.

작동 조건에 따라 분자는 CA(연령)를 나타낼 수 있습니다. 시설 시운전일부터 평가일(Texpl)까지 경과한 기간, 또는 평가를 바탕으로 감정인이 전문적으로 결정한 유효 연령(EA) 모습, 기술적 조건, 경제적 요인물체의 비용에 영향을 미칩니다.

EV는 객체의 물리적 상태에 해당하며 유동성 정도를 고려합니다. 작동 강도에 따라 EC는 CV보다 작거나 같거나 초과할 수 있으며 다음과 같이 계산됩니다.

EV = 표준 서비스 수명 - 남은 서비스 수명. 물리적 마모를 계산하는 기본 공식:

T,^ 또는 EV, NSS

"직접 금전적 측정" 방법은 장비의 개별 요소와 기계 전체를 교체(수리)하는 비용을 금전적 측면에서 계산하는 것으로 구성되며, 이를 통해 평가되는 기계의 잔존 가치를 원래 가치에 더 가깝게 만들 수 있습니다. 대체 비용. 이러한 비용은 제거 가능한 물리적 마모를 나타냅니다. 치명적인 감가상각은 재생산 비용(마모 제외)과 잔존 가치 및 제거 가능한 마모의 합계 간의 차이입니다. 다른 모든 조건은 동일합니다.

백분율로 표시된 물리적 마모는 다음 비율을 사용하여 확인할 수 있습니다.

(수리 비용/새 차 비용) 100 = 물리적인 %입니다. 입다.

생산성 손실 방법을 사용하면 작동 시작 시와 평가 시 평가되는 기계의 생산성 또는 기타 주요 매개변수의 비교를 기반으로 물리적 마모를 계산할 수 있습니다.

Ifiz(%) = 100 ((Pne - Pmo)/Pne)k"

여기서 Pne는 작동 시작 시 평가되는 기계의 생산성입니다. - 평가되는 기계의 성능

평가의 순간; Kc는 GCP 값(이 경우 생산성) 변화에 대한 비용 변화 의존성의 비선형 특성을 고려하는 거듭제곱 법칙 계수입니다. 이 계수는 계산을 통해 결정되거나 기술 문헌에서 차용될 수 있습니다.

물리적 마모를 계산하기 위해 고려된 방법 외에도 후자는 운영으로 인한 수익성 감소로 평가할 수 있습니다. 개별 기계의 가치를 평가할 때 소득 접근법의 제한된 사용을 고려하면 물리적 마모를 결정하는 이 방법은 널리 사용되지 않습니다. 계산은 공식에 따라 수행됩니다.

ifiz(%) = yuo (/ - /mo)//ne,

여기서 /는 작동 시작 시 평가되는 기계의 순이익입니다. / - 평가 시점에 평가되는 기계의 순이익입니다.

기능적 마모는 유사한 장비 생산의 신기술 개발로 인해 기계의 다양한 품질에 대한 소비자 매력이 감소하여 가치 하락으로 이어지는 것으로 표현됩니다. 이러한 유형의 마모의 원인에 따라 도덕적, 기술적 마모가 구별됩니다.

노후화 - 일반적으로 유사한 장비 생산 시 기술 및 경제적 매개변수 또는 설계 솔루션이 개선된 결과로 발생합니다. 노후화는 손상의 성격에 따라 하위 유형으로 나눌 수 있습니다.

과도한 자본 지출로 인한 감가상각. 새롭고 더 발전된 기계를 생산하는 것은 오래된 기계를 재생산하는 것보다 저렴합니다. 이러한 노후화의 하위 유형은 다음에서 측정할 수 있습니다. 가치 측면에서마모를 고려하지 않고 동일한 대상에 대해 계산된 재생산 비용과 교체 비용의 차이

과도한 운영 비용으로 인한 마모. 현대 아날로그생산 비용이 저렴할 뿐만 아니라 작동 중 자원 소비도 오래된 기계에 비해 훨씬 낮다는 특징이 있습니다. 초과영업비용으로 인한 감가상각비는 초과영업비용을 자본화하는 방법으로 측정할 수 있습니다.

비교 장비의 GPC 값의 약간의 차이로 인한 노후화는 다음과 같이 측정할 수 있습니다.

예제 38.2. 새 기계의 생산성은 60개입니다. 특정 기간 동안 및 더 이상 사용되지 않음 - 단 55개 단위. 같은 기간 동안. 노후화는 (60 - 55) / 55 100 = 9%입니다.

기술적 마모는 기술주기 구조의 개선으로 인해 발생합니다. 기술 체인의 구성 및 링크 수 변경.

예제 38.3. 오래된 기계를 교체하기 위해 생산된 기계의 경우 25제곱미터가 필요합니다. 30제곱미터가 아닌 30제곱미터의 면적입니다. m 평가중인 오래된 자동차에 관해서. 평가 대상 기계의 기술적 마모는 (30 - - 25)/30 100 = 17%입니다. 원칙적으로 관리자는 생산성을 1제곱미터 늘리기 위해 노력합니다. m의 생산 면적과 결과적으로 더 컴팩트한 장비 구매.

경제적 감가상각은 장비의 감가상각을 의미합니다. 부정적인 영향다음과 같은 외부 요인:

특정 유형의 제품에 대한 수요 감소(또는 과잉 생산)

유사한 기계 생산에 대한 높은 경쟁;

상품시장 구조의 변화

인플레이션으로 인해 원자재, 에너지 자원 및 노동 비용이 증가하지만, 이에 상응하는 제조 제품의 가격 인상이 보장되지 않습니다.

대상 은행 대출에 대한 높은 이자율로 인해 기계 갱신이 복잡해집니다.

운영에 대한 법적 제한 개별 종현재 환경 기준 등으로 인해 발생하는 기계

주어진 이유에 따라 수명주기 방법이나 장비 활용도 감소를 측정하여 외부 마모를 결정할 수 있습니다. 경제적 감가상각을 평가하기 위해 두 개의 비교 대상을 비교하는 쌍 판매 방법을 사용할 수도 있습니다. 그 중 하나는 외부 마모의 징후가 있고 다른 하나는 그렇지 않습니다. 판매 가격의 차이(다른 조건이 동일할 경우)는 외부(경제적) 마모로 해석됩니다.

강의 번호 3. 장비 부품의 마모. 마모 유형.

마모는 부품 표면층의 기하학적 모양과 특성이 변경되면서 재료의 점진적인 표면 파괴입니다.

마모가 있습니다.

정상, 비상.

이유에 따라 마모는 3가지 범주로 나뉩니다.

1. 화학물질;2. 물리적;

3. 열

정상적인 마모는 부적절한 설치, 작동 및 유지 관리로 인해 짧은 시간 내에 발생하는 치수 변화입니다.

화학적 마모는 부품 표면에 얇은 산화물 층이 형성되고 이어서 이러한 층이 벗겨지는 것으로 구성됩니다. 발생하는 파괴에는 금속의 녹과 부식이 동반됩니다.

물리적 마모 - 원인은 다음과 같습니다.

상당한 부하;

표면 마찰;

연마 및 기계적 충격.

동시에 세부정보에는 다음이 표시됩니다.

미세균열;

균열;

금속 표면이 거칠어집니다.

물리적 마모가 발생합니다.

천연두; - 피로;

열 마모는 금속 내부의 분자 결합이 형성되고 그에 따라 파괴되는 것이 특징입니다. 온도가 증가하거나 감소하여 발생합니다.

마모에 영향을 미치는 이유:

1. 부품 재질의 품질.

일반적으로 대부분의 부품은 내마모성이 높을수록 표면이 단단해지지만 경도가 항상 내마모성과 정비례하는 것은 아닙니다.

경도가 높은 재료만이 내마모성이 높습니다. 그러나 이로 인해 긁힘 및 재료 입자가 벗겨질 가능성이 높아집니다. 따라서 이러한 부품은 점도가 높아야 입자가 떨어져 나가는 것을 방지할 수 있습니다. 균질한 재료로 만들어진 두 부품이 마찰을 겪게 되면 마찰 계수가 증가함에 따라 부품이 빨리 마모되므로 더 비싸고 교체하기 어려운 부품은 더 단단하고 품질이 좋으며 값비싼 재료로 만들어야 하며, 더 저렴한 단순 부품은 반드시 마찰계수가 낮은 재질로 만들어져야 합니다.

2. 부품의 표면 처리 품질.

부품의 세 가지 마모 기간이 설정되었습니다.

길들이기의 초기 기간은 움직이는 관절의 간격이 급격히 증가하는 것을 특징으로 합니다. - 꾸준한 마모 기간 - 느리고 점진적인 마모가 관찰됩니다.

마모가 급격히 증가하는 기간 - 간격이 크게 증가하고 부품의 기하학적 모양이 변경되어 발생합니다.

부품의 서비스 수명을 늘리려면 다음이 필요합니다.

매우 정밀하고 깨끗한 부품 가공으로 1차 기간을 최대한 단축합니다.

두 번째 기간을 최대화하십시오.

세 번째 기간을 방지하십시오.

3. 윤활.

마찰 부분 사이에 윤활제 층이 도입되어 거칠기와 불균일함을 모두 채우고 마찰과 마모를 여러 번 줄여줍니다.

4. 부품의 이동 속도 및 특정 압력.

실험 데이터에 따르면 일반적인 특정 하중과 이동 속도 0.05~0.7에서는 오일층이 파열되지 않고 부품이 오랫동안 작동하는 것으로 확인되었습니다. 하중을 늘리면 부품의 마모가 몇 배로 증가합니다.

5. 고정 부품의 강성 위반.

6. 착륙 위반.

7. 메이트에서 부품의 상대적 위치 위반.

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장비 마모의 주요 유형: 정의, 이유, 회계 방법

생산 장비를 작동하는 동안 성능 특성이 점진적으로 감소하고 부품 및 어셈블리 속성이 변경되는 프로세스가 발생합니다. 축적되면 완전 정지 및 심각한 손상을 초래할 수 있습니다. 부정적인 것을 피하기 위해 경제적 결과, 기업은 고정 자산의 마모 및 적시 업데이트를 관리하는 프로세스를 구성합니다.

마모 감지

마모 또는 노화는 모양, 크기 또는 물리적, 화학적 특성의 변화로 인해 제품, 구성 요소 또는 장비의 성능 특성이 점진적으로 감소하는 것입니다. 이러한 변화는 점진적으로 발생하며 작동 중에 누적됩니다. 노화 속도를 결정하는 요인은 다양합니다. 부정적인 영향:

  • 마찰;
  • 정적, 충격 또는 주기적인 기계적 부하;
  • 온도 조건, 특히 극단적인 조건.

다음과 같은 요인이 노화를 늦춥니다.

  • 건설적인 결정;
  • 현대적이고 고품질의 윤활유 사용;
  • 작동 조건 준수;
  • 적시 유지 관리, 예정된 예방 수리.

성능 특성의 감소로 인해 제품의 소비자 비용도 감소합니다.

마모 유형

마모율과 정도는 마찰 조건, 하중, 재료 특성 및 제품의 설계 특성에 따라 결정됩니다.


제품 재료에 대한 외부 영향의 특성에 따라 다음과 같은 주요 마모 유형이 구별됩니다.

  • 연마 유형 - 다른 물질의 작은 입자에 의한 표면 손상;
  • 액체 매질에서 기포의 폭발적인 붕괴로 인한 캐비테이션;
  • 접착성 외관;
  • 화학 반응으로 인한 산화종;
  • 열화상 뷰;
  • 재료의 구조 변화로 인한 피로 현상.

노화의 일부 유형은 연마재와 같은 하위 유형으로 구분됩니다.

연마제

이는 다른 재료의 더 단단한 입자와 접촉하는 동안 재료의 표면층이 파괴되는 것으로 구성됩니다. 먼지가 많은 환경에서 작동하는 메커니즘의 특성:

  • 광산 장비;
  • 운송, 도로 건설 메커니즘;
  • 동의문화 장비;
  • 건축 자재의 건설 및 생산.

마찰 쌍에 특수 경화 코팅을 사용하고 윤활유를 즉시 변경하여 이에 대응할 수 있습니다.

가스 연마제

이러한 연마 마모의 하위 유형은 고체 연마 입자가 가스 흐름에서 이동한다는 점에서 다릅니다. 표면재가 부서지고, 잘리고, 변형됩니다. 다음과 같은 장비에서 발견됩니다.

  • 공압 라인;
  • 오염된 가스를 펌핑하기 위한 팬 및 펌프 블레이드;
  • 도메인 설치 노드;
  • 고체 연료 터보제트 엔진의 구성 요소.

종종 가스 마모 효과는 고온 및 플라즈마 흐름의 존재와 결합됩니다.

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워터젯

효과는 이전 효과와 유사하지만 연마 캐리어의 역할은 기체 매체가 아닌 액체 흐름에 의해 수행됩니다.


다음은 이 효과에 취약합니다.

  • 수력운송 시스템;
  • 수력 발전소 터빈 유닛;
  • 세척 장비의 구성 요소;
  • 광석 세척에 사용되는 광산 장비.

때때로 워터젯 공정은 공격적인 액체 환경에 노출되면 악화됩니다.

캐비테이션

구조물 주위를 흐르는 액체 흐름의 압력 강하는 상대 희박 영역에 가스 기포가 나타나고 충격파가 형성되면서 폭발적인 붕괴가 발생합니다. 이것 충격파표면의 캐비테이션 파괴의 주요 활성 요인입니다. 그러한 파괴는 다음에서 발생합니다. 프로펠러크고 작은 선박, 유압 터빈 및 기술 장비. 공격적인 액체 매질에 노출되고 연마성 현탁액이 존재하면 상황이 복잡해질 수 있습니다.


점착제

마찰 쌍의 참가자의 소성 변형과 함께 장기간의 마찰로 인해 표면 영역의주기적인 수렴이 원자 간 상호 작용의 힘이 나타날 수 있도록하는 거리에서 발생합니다. 한 부분의 물질 원자가 다른 부분의 결정 구조에 상호 침투하기 시작합니다. 접착 결합이 반복적으로 발생하고 중단되면 부품에서 표면 영역이 분리됩니다. 로드된 마찰 쌍은 베어링, 샤프트, 액슬, 슬라이딩 베어링 등 접착 노화에 영향을 받습니다.


열의

열적 노화 유형은 재료의 표면층이 파괴되거나 구조 요소가 소성 온도까지 일정하거나 주기적으로 가열되는 영향으로 깊은 층의 특성이 변화하는 것으로 구성됩니다. 손상은 부품이 부서지고 녹고 모양이 변하는 것으로 표현됩니다. 중장비, 압연기 롤, 핫 스탬핑 기계의 고하중 부품에 대한 특성입니다. 윤활 또는 냉각을 위한 설계 조건을 위반하면 다른 메커니즘에서도 발생할 수 있습니다.

피로

가변적이거나 정적 기계적 하중 하에서 금속 피로 현상과 관련됩니다. 전단 응력은 부품 재료에 균열이 발생하여 강도가 저하되는 원인이 됩니다. 표면 근처 층의 균열은 성장하고 결합하며 서로 교차합니다. 이로 인해 작은 규모의 조각이 침식됩니다. 시간이 지남에 따라 이러한 마모로 인해 부품이 고장날 수 있습니다. 이는 운송 시스템, 레일, 휠 세트, 광산 기계, 건물 구조물 등의 구성 요소에서 발견됩니다.


프레팅

프레팅(Fretting)은 1/100 마이크론의 낮은 진폭 진동 조건에서 밀착된 부품의 미세 파손 현상입니다. 이러한 하중은 메커니즘의 일부를 연결하는 리벳, 나사산 연결, 키, 스플라인 및 핀에 일반적입니다. 프레팅 노화가 증가하고 금속 입자가 벗겨짐에 따라 후자는 연마재 역할을 하여 공정을 악화시킵니다.


다른 덜 일반적인 특정 유형의 노화가 있습니다.

마모 유형

소우주에서 발생하는 물리적 현상의 관점에서 마모 유형을 분류하는 것은 경제와 그 대상에 대한 거시적 결과에 따른 체계화를 통해 보완됩니다.

회계 및 재무 분석에서 현상의 물리적 측면을 반영하는 마모 개념은 장비 감가상각이라는 경제적 개념과 밀접한 관련이 있습니다. 감가상각이란 노후화에 따른 장비의 가치 하락과 그 하락분의 일부가 생산된 제품의 원가에 귀속되는 것을 의미합니다. 이는 새 장비 구입 또는 부분 개선을 위한 특별 감가상각 계정에 자금을 축적하는 것을 목표로 수행됩니다.

원인과 결과에 따라 물리적, 기능적, 경제적을 구분합니다.

신체적 악화

이는 장비를 사용하는 동안 장비의 설계 속성 및 특성이 직접적으로 손실되는 것을 의미합니다. 그러한 손실은 전체적이거나 부분적일 수 있습니다. 부분적으로 마모된 경우 장비는 복원 수리를 거쳐 장치의 특성과 특성을 원래(또는 기타 사전 합의된) 수준으로 되돌립니다. 장비가 완전히 마모된 경우 폐기하고 분해해야 합니다.

정도 외에도 물리적 마모도 다음과 같은 유형으로 구분됩니다.

  • 첫 번째. 제조업체가 정한 모든 표준 및 규정에 따라 계획된 사용 중에 장비가 마모됩니다.
  • 두번째. 속성의 변화는 부적절한 작동이나 불가항력 요인으로 인해 발생합니다.
  • 비상. 숨겨진 속성 변화로 인해 갑작스러운 긴급 고장이 발생합니다.

나열된 종류는 장비 전체뿐만 아니라 개별 부품 및 어셈블리에도 적용됩니다.

이 유형은 고정 자산의 노후화 과정을 반영합니다. 이 프로세스는 동일한 유형이지만 더 생산적이고 경제적이며 안전한 장비를 시장에 출시하는 것으로 구성됩니다. 기계 또는 설비는 여전히 물리적으로 양호한 작동 상태를 유지하고 제품을 생산할 수 있지만, 시장에 등장하는 새로운 기술이나 고급 모델을 사용하면 오래된 모델을 사용하면 경제적으로 수익성이 떨어집니다. 기능성 마모는 다음과 같습니다.

  • 부분적. 이 기계는 전체 생산 주기 동안 수익성이 없지만 특정 제한된 작업 세트를 수행하는 데는 매우 적합합니다.
  • 가득한. 모든 사용으로 인해 손해가 발생합니다. 장치는 상각 및 해체 대상입니다.

기능성 마모는 원인이 되는 요인에 따라 분류됩니다.

  • 도의적인. 기술적으로 동일하지만 더 발전된 모델의 가용성.
  • 기술적. 동일한 유형의 제품 생산을 위한 근본적으로 새로운 기술 개발. 고정 자산 구성의 전체 또는 부분 업데이트를 통해 전체 기술 체인을 재구축해야 할 필요성이 발생합니다.

새로운 기술이 등장하면 원칙적으로 장비 구성이 줄어들고 노동 강도도 낮아진다.

물리적, 일시적, 자연적 요인 외에도 장비 특성의 안전성은 경제적 요인의 간접적인 영향을 받습니다.

  • 공산품에 대한 수요가 감소합니다.
  • 인플레이션 과정. 원자재, 부품, 노동력 가격이 상승하고 있는 반면, 회사 제품 가격은 비례적으로 상승하지 않습니다.
  • 경쟁사의 가격 압박.
  • 운영 활동이나 고정 자산 업데이트에 사용되는 신용 서비스 비용이 증가합니다.
  • 원자재 시장의 비인플레이션 가격 변동.
  • 환경 기준을 충족하지 않는 장비의 사용에 대한 법적 제한.

부동산과 고정 자산 생산 그룹 모두 경제적 노령화와 소비자 품질 저하에 취약합니다. 각 기업은 감가상각 및 감가상각 누적 진행 상황을 고려하여 고정 자산 등록부를 유지 관리합니다.

마모를 결정하는 주요 이유 및 방법

마모 정도와 원인을 파악하기 위해 고정 자산에 대한 수수료가 각 기업에서 생성되어 운영됩니다. 장비 마모는 다음 방법 중 하나로 결정됩니다.

  • 관찰. 육안 검사와 복잡한 측정 및 테스트가 포함됩니다.
  • 서비스 수명에 따라. 표준사용기간에 대한 실제 사용기간의 비율로 정의됩니다. 이 비율의 값은 백분율로 표시된 마모량으로 간주됩니다.
  • 물체의 상태에 대한 포괄적인 평가는 특별한 측정 기준과 척도를 사용하여 이루어집니다.
  • 돈으로 직접 측정. 새로운 유사한 단위의 고정 자산을 구입하는 데 드는 비용과 복원 수리 비용을 비교합니다.
  • 추가 사용의 수익성. 소득 감소는 이론적 소득과 비교하여 재산 복원에 드는 모든 비용을 고려하여 추정됩니다.

각각 어떤 기술을 사용해야 할까요? 특정한 경우- 고정 자산 위원회는 규제 문서 및 초기 정보의 가용성에 따라 결정합니다.

회계 방법

장비의 노화 과정을 보상하기 위해 고안된 감가상각비는 여러 가지 방법을 사용하여 결정할 수도 있습니다.

  • 선형 또는 비례 계산;
  • 잔액 감소 방법;
  • 총 생산 기간별;
  • 생산되는 제품의 양에 따라.

방법론의 선택은 기업을 설립하거나 심층적으로 재구성하는 동안 수행되며 회계 정책에 명시되어 있습니다.

규칙 및 규정에 따라 장비를 운영하고 감가상각비에 시기적절하고 충분한 기여를 하면 기업은 기술 및 경제적 효율성경쟁력 있는 수준으로 소비자를 만족시키세요 품질 좋은 상품합당한 가격의.

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자동차 부품의 결함 및 마모 유형

아시다시피, 영원히 지속되는 것은 없기 때문에 시간이 지남에 따라 자동차의 여러 부품이 고장나고 교체되어야 합니다. 그 이유는 부품의 마모 또는 결함 때문입니다.

자동차 부품의 모든 결함은 구조적, 제조적, 운영적 결함의 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 설계 결함에는 자동차 설계 단계에서 발생한 오류로 인해 발생한 결함이 포함됩니다. 제조 결함은 제조 또는 수리의 오류로 인해 발생하는 결함입니다. 차량. 작동상의 결함은 부적절한 유지 관리 또는 자연적인 마모로 인해 발생합니다.

부품의 자연적인 마모의 원인은 인접한 표면 사이의 지속적인 마찰과 재료 표면층의 피로입니다. 자연 마모는 기계적, 분자적 기계적, 부식적 기계적의 세 가지 유형으로 구분됩니다.

기계적 마모에는 다음과 같은 마모 그룹이 포함됩니다.

취성파괴. 이는 차량 작동 중에 충격 하중을 받는 부품의 특징입니다. 특히 취성 파괴는 밸브 헤드 작업 표면의 특징입니다. 강력한 스프링의 영향으로 밸브 헤드가 자주 그리고 큰 힘으로 부딪칩니다.

소성 변형. 이는 부품에 상당한 하중이 가해지는 영향으로 인해 발생합니다. 소성 변형의 징후는 부품의 크기가 변하지만 무게는 동일하게 유지된다는 것입니다. 더 명확하게하려면 어린 시절부터 친숙한 플라스틱을 상상해보십시오. 플라스틱을 부수면 소성 변형이 발생합니다. 예를 들어 자동차의 경우 슬라이딩 베어링의 감마층은 소성 변형을 겪습니다.

연마 마모. 접촉면과 마찰면 사이에 고체 이물질(먼지, 먼지, 마모 제품 - 작은 톱밥, 부스러기 등)이 긁히거나 깎이는 효과로 인해 나타납니다. 연마 마모의 가장 일반적인 예는 피스톤, 실린더 및 피스톤 그룹 부품의 마모입니다.

피로 마모. 많은 사람들이 이 사실을 잘 알고 있습니다. 물리적 개념"금속 피로"로. 이 현상은 금속에 장기간의 무거운 하중을 가할 때 발생합니다. 예를 들어, 지나가는 열차의 강력한 압력에 지속적으로 노출되는 철도 레일에서 금속 피로가 관찰될 수 있습니다. 현대 자동차의 부품과 메커니즘의 피로 마모를 일으키는 것은 바로 이 현상입니다. 예를 들어, 롤링 마찰로 인해 발생할 수 있습니다. 이는 종종 기어 톱니와 롤링 베어링의 작업 표면에 영향을 미칩니다.

분자 기계적 마모는 접촉 부품의 마찰 표면을 구성하는 재료의 분자 접착으로 인해 발생합니다. 예를 들어, 먼저 부품이 서로 상대적으로 움직일 때 표면이 플라스틱 마모를 겪은 다음 마찰 표면에서 국부적 접촉이 발생합니다(속어에서는 이를 "잡기"라고 함). 결과적으로 금속 입자가 분리되거나 마찰 표면에 접착되는 파괴가 발생합니다. 일반적으로 분자 기계적 마모는 새 자동차의 길들이기 단계에서 발생합니다. 이러한 마모로 인해 부품 및 메커니즘이 걸릴 수 있습니다.

부식-기계적 마모라는 이름은 그 자체로 말해줍니다. 이는 기계적 마모와 금속 부식의 조합을 의미합니다.

비고 부식은 외부 환경에서 발생하는 화학적 또는 전기화학적 과정의 부정적인 영향으로 인해 발생하는 금속의 파괴입니다. 잘 알려진 금속 부식은 가장 흔한 부식 유형 중 하나입니다. 화학적 부식으로 모든 것이 어느 정도 명확하다면(동일한 녹은 물과 금속의 화학적 상호 작용의 결과임) 전기화학적 부식이 어떻게 나타나는지 모든 사람이 이해하는 것은 아닙니다. 이 기사에서는 과학적인 세부 사항을 다루지는 않지만 예를 들어 보겠습니다. 대기 전기 화학적 부식은 자동차 바닥, 도색되지 않은 금속 부품, 날개 내부 표면 등에 파괴적인 영향을 미칩니다. 부식의 징후 - 기계적 마모는 금속 표면이 벗겨지는 것뿐만 아니라 다른 종류그리고 산화 정도. 새 차를 사용하기 시작하면 부품이 즉시 마모되기 시작하므로 짧은 주행거리를 ​​지나면 이미 약간의 마모가 발생합니다. 그러나 이것이 즉시 교체해야 한다는 의미는 아닙니다. 마모된 부품의 교체 빈도와 허용되는 마모 정도는 제조업체에서 규제합니다. 즉각적인 교체가 필요하지 않은 부품의 마모를 허용 가능이라고 합니다.

팁 최대 허용 마모 정도에 도달했을 때가 아니라 조금 더 일찍 부품을 교체하는 것이 좋습니다. 부품이 너무 심하게 마모된 경우 정상적인 조건자동차의 구성 요소, 어셈블리 및 메커니즘의 작동이 중단되는 것을 한계라고 합니다. 이 경우 마모된 모든 부품을 완전히 교체할 때까지 차량 운행을 금지합니다. 이 규칙을 무시하면 엔진 출력 손실, 연료 및 기타 소모품 소비 증가뿐만 아니라 교통 안전 측면에서도 위험합니다. 예를 들어 휠 베어링이 완전히 파손되어 자동차 휠이 떨어져 나가는 경우가 있습니다. 말할 필요도 없이, 자동차가 움직이는 동안 그러한 고장은 얼마나 치명적인 결과를 초래할 수 있습니까!

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기계 부품의 마모 유형 | 기계 부품의 마모

표면의 접촉 영역에 있는 기계 부품의 경우 두 가지 주요 유형의 상호 작용, 즉 기계적 상호 작용과 분자 상호 작용을 구분할 수 있는 것으로 확인되었습니다. 이러한 상호 작용은 표면층에 물리적, 화학적 변화를 일으키며, 이는 공작 기계 및 메커니즘 부품의 다양한 표면 손상 유형을 결정합니다. 이러한 파괴는 부품의 마모를 결정하고 궁극적으로 완전한 고장으로 이어집니다.

상호 연결된 부품의 결합 표면 상호 작용 유형과 해당 마모 및 파괴 유형을 기반으로 실제로 여러 유형의 마모가 구별됩니다.

마모가 심함

고착에 의한 마모는 마찰 표면의 상대적으로 낮은 이동 속도(강철의 경우 1.0m/s 미만)와 윤활 및 윤활이 없는 상태에서 실제 접촉 영역에서 재료의 항복 강도를 초과하는 특정 압력으로 슬라이딩 마찰 중에 발생합니다. 산화물 보호막. 설정 중 마찰 계수는 1.0-4.0에 도달합니다. 이 종마모는 부품의 특정 유형의 표면에 해당합니다(그림 5,a). 소위 산화 마모 징후가 있는 부품 유형이 그림 1에 나와 있습니다. 5B.

열 마모

열마모는 마찰에 의해 발생하는 열로 인해 발생합니다. 3-4m/s의 속도와 마찰 쌍 표면의 활성 미세 부피에서 높은 특정 압력으로 미끄러지는 마찰 동안, 고온, 이는 표면층의 미세 구조에 변화를 일으킵니다. 이 현상은 표면 강도를 감소시키고 마찰 쌍의 접촉 압착 및 표면층 파괴를 촉진합니다 (그림 5, c).

그림 5 - 부품 마모 유형

마찰 쌍의 상대 이동 속도가 증가함에 따라 마찰 표면의 열 집중도 증가합니다. 이로 인해 표면층의 금속이 질적으로 변화하고 열 마모 과정이 활성화됩니다. 또한 마찰 표면의 특정 압력을 변경하면 이 프로세스의 활성 레이어 깊이도 변경됩니다. 슬라이딩 속도가 증가하면 마찰 계수가 먼저 증가한 다음 최대값에 도달하여 점차 감소합니다. 강철과 강철의 건식 마찰 동안 열 마모 과정이 있을 때 마찰 계수는 0.1 ~ 0.5 범위입니다.

천연두 착용

천연두 마모는 구름 마찰로 인해 결합 표면의 상호 움직임이 특징인 부품에서 발생합니다. 천연두 마모로 인해 표면층이 경화되면서 부품 표면의 미세 소성 변형이 발생합니다. 마모 과정의 메커니즘은 표면층에서 금속 흐름을 유발하는 반복적인 가변 하중 하에서 피로가 나타나는 마찰 표면 근처의 금속 활성 부피의 복잡한 응력 상태의 출현으로 설명됩니다.

연마 마모

연마 마모는 마찰 표면 사이에 떨어지는 고체 입자의 긁힘 작용으로 인해 발생합니다. 마모 표면에 비해 날카로운 모서리로 혼란스럽게 배향된 이 입자는 금속을 절단하고 변형시켜 긁힌 자국을 남깁니다.

연마 마모 과정은 결합 표면에 고체 입자가 미치는 세 가지 유형의 영향이 특징입니다.

  • 작업 부품 중 하나에 속하는 고체 입자에 결합 표면이 노출됩니다.
  • 작동 부품 중 하나에 이물질이 미치는 영향;
  • 접촉 영역의 두 작동 부품에 대한 이물질의 영향.

실제로 공작 기계 및 메커니즘 부품의 마모는 일반적으로 다양한 마모 과정에서 발생합니다. 톤이나 다른 부품의 작동 조건이 변경되거나 이러한 조건이 일정하면 마모 프로세스 중 하나가 우세해지고 부품의 성능 손실을 결정한다는 사실로 이어집니다.

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마모의 개념, 주요 마모 유형

접착성 및 연마성 마모의 특성

연마 마모는 고체 연마 입자가 마찰 표면(모래, 마모 제품, 다양한 재료의 산화물) 사이에 들어갈 때 발생합니다. 이러한 유형의 문자는 부품의 결합 표면의 높은 마모율, 긁힘의 존재, 부품의 상호 이동 중에 발생하는 불규칙성, 그 결과 미세한 돌출부가 서로 접촉하는 것이 특징입니다. 그리고 움직임을 방해합니다. 접착 마모는 높은 국부적 압력, 표면 거칠기의 용접, 상대 이동 중에 발생하는 소성 변형, 거칠기의 국부적 접착 파괴, 금속 제거 또는 전달의 결과로 발생합니다. 연마 마모에서는 접촉 표면 중 더 단단한 부분의 불규칙성 또는 표면 사이에 갇힌 단단한 입자의 절단 또는 긁힘 작용의 결과로 입자가 표면에서 제거됩니다. 접착성 마모와 연마성 마모 및 부식에 대한 조건이 동시에 발생하면 이러한 프로세스가 서로 상호 작용하여 부식성 마모가 발생합니다.

부식성 마모 및 표면 피로

부식 현상으로 인해 강화된 기계적 마모를 부식-기계적 마모라고 합니다. 다양한 성질의 부식 효과가 다양한 유형의 기계적 충격과 결합되면 다양한 유형의 부식-기계적 마모가 발생할 수 있습니다. 부품의 부식성 파괴는 산화막, 얼룩 및 구멍의 형태로 나타납니다.

산화 마모. 산화 마모 동안 공기 중의 산소는 금속과 상호 작용하여 금속 위에 산화막을 형성하며 이는 마찰 및 마모 과정에 큰 영향을 미칩니다. 프레팅(Fretting) - 부식성 마모는 작은 진동 운동으로 신체와 접촉할 때 발생합니다. 이러한 유형의 마모는 스티어링 액슬 베어링 저널 표면, 부식성 환경에서 작동하는 프레임, 차체 및 기타 부품의 볼트 체결부에서 발생합니다. 부품의 재료 피로는 반복적인 영향으로 손상이 점진적으로 축적되는 과정입니다. 금속의 교번 응력으로 인해 내구성이 저하되고 균열이 발생하며 부품이 파손됩니다. 롤링베어링, 판스프링, 스프링 등의 부품에서 재료피로 현상이 발생합니다.

극심한 마모의 주요 징후

부품의 한계 마모는 사고가 발생할 수 있기 때문에 이 인터페이스의 정상적인 작동이 불가능한 마모입니다. 부품의 극심한 마모 시작의 주요 징후로는 노크, 시동 어려움, 엔진 과열, 연료 및 오일 소비 증가, 크랭크케이스에서 연기 발생 및 출력 감소 등이 있습니다. 기술 기준을 사용하면 급격한 강제 마모 시작, 마모 강도의 급격한 증가 및 갑작스러운 고장 발생을 기반으로 부품의 최대 마모를 결정할 수 있습니다.

허용 및 최대 마모의 개념

부품의 제한적인 마모는 사고가 발생할 수 있기 때문에 이 인터페이스의 정상적인 작동이 불가능한 마모입니다. 부품의 허용 가능한 마모는 수리 사이의 다른 전체 기간 동안 이 인터페이스가 정상적으로 작동할 수 있는 마모입니다.

제품 정확성. 설계 및 제조 오류

제품 정확도는 제조된 제품(부품, 조립품, 기계, 장치)이 도면, 기술 사양 및 표준에 지정된 사전 설정된 매개변수를 준수하는 정도입니다. 측정 오류는 측정된 값과 실제 값의 편차를 평가하는 것입니다. 측정 오류는 측정 정확도의 특성(측정값)입니다. 측정 결과의 오차는 측정량의 획득 값에 대한 불확실성의 가능한 한계를 나타내는 숫자입니다. 어떤 양의 참값을 절대적인 정확도로 결정하는 것은 불가능하기 때문에 측정된 값과 참값의 편차 정도를 나타내는 것은 불가능합니다. 모든 생산 오류는 기술 장비, 장비의 오류, 사용된 재료 매개변수의 편차 등으로 인해 발생합니다. 오류는 체계적인 오류와 무작위 오류로 구분됩니다. 체계적인 것은 배치 간 원자재의 이질성, 장비 또는 장비 오류, 방법 론적 오류 (조립 방법, 조정 방법, 측정 도구 선택, 장비 및 도구 제조의 부정확성), 장비의 변형 및 마모, 준 - 정적 변화, 온도 및 기타 영향. 무작위 오류는 배치 내 재료 특성의 이질성, 전기 요소 특성의 변화, 기술 조건의 변동 등으로 인해 발생합니다. 동적 온도 영향으로 인해 운영 인력의 오류가 발생합니다.

수리를 위해 자동차 준비하기

수리 대상 차량은 작업 차량에서 제외되어 수리 현장으로 보내집니다. 수리를 위해 자동차를 준비하는 것은 청소, 세척, 차량의 성격과 양 결정으로 구성됩니다. 수리 작업. 자동차 수리 공장에 도착하면 수리 범위를 결정하기 위해 국(부서) 직원이 고객으로부터 자동차를 인수합니다. 마차 창고에서는 마차 감독의 지시에 따라 이 목적으로 배정된 감독이 보관 기지에서 마차를 인수합니다. 공장에서 차량을 인수할 때 차량의 가용성, 완전성 및 기술 상태를 확인합니다. 구성 요소. 외부 검사를 바탕으로 누락, 비표준 및 허용 가능한 표준을 초과하는 마모된 부품이 기록되고 우발적인 손상이 기록되는 승인 인증서가 작성됩니다. 자동차의 모든 조립 단위에 대한 보다 철저한 검사, 수리 매뉴얼에 제공되지 않은 추가 작업을 포함하여 향후 작업 범위 결정은 자동차를 분해 및 수리하는 과정에서 수행됩니다. 동시에 특수 조립 장치, 캐리지 장비 세트 및 개인 작품(전기 및 가스 용접, 도장) 수리 시트. 식별하려면 추가 근무고객과 합의한 마차 현대화를 위한 법안이 작성됩니다.

다단계 자동차 청소는 모든 자동차 수리 기업의 생산 문화의 중요한 요소입니다. 이는 자동차 수리 기업의 생산 현장에 현대적인 위생 및 위생 요구 사항 수준에서 정상적인 작업 조건을 제공하고 긍정적인 정신 생리학적 분위기를 조성합니다. 적절한 청소 없이는 부품을 적절하게 검사하여 손상을 확인하거나 마모 정도를 확인하고 부품 복원 가능성이나 교체 필요성을 판단하는 것이 불가능합니다. 표면 청소는 특성과 특성이 다양한 유해하거나 원치 않는 침전물(오염 물질)을 제거하는 것입니다. 부식성 침전물을 제거하여 방지합니다. 추가 개발부식을 방지하고 보호 코팅의 고품질 복원을 위한 조건을 만듭니다. 조기 노화로부터 페인트 및 바니시 코팅을 보호합니다. 표면의 미적 및 위생적 품질을 재현합니다. 청소 후 자동차를 분해하기 위해 보냅니다. 분해 작업 범위는 자동차 수리 유형에 따라 다르며 수리 매뉴얼과 기술 조건, 지침 및 지침에 따라 설정됩니다. 차량의 중요한 부품, 특히 열차 교통의 안전이 좌우되는 부품은 주요 수리 및 창고 수리 중에 분해, 주의 깊게 검사 및 수리되어야 합니다. 이러한 부품에는 보기, 바퀴 세트, 차축 상자, 브레이크 장치, 진동 댐퍼, 자동 연결 장치 및 일부 전기 장비가 포함됩니다. 분해 순서와 병렬 분해 작업 가능성이 확립되었습니다. 기술적 과정. 개별 조립 장치 및 부품은 자동차 조립 생산 영역의 수리 위치에서 분해될 수 있습니다. 기계 및 구조물의 제조 및 작동 중 공작물, 부품 및 구조물의 비파괴 테스트는 품질 상태를 결정하는 데 매우 중요하며 다음을 허용합니다. 다양한 결함을 탐지하는 것 외에도 금속의 구조, 보호 코팅의 두께 등을 확립합니다. 결함을 식별하기 위한 물체의 비파괴 검사를 결함 탐지라고 합니다. 방법을 이용하여 자재 및 제품의 결함(균열, 박리 등)을 식별하는 장치 비파괴 검사결함 탐지기라고 합니다.

곤돌라 차체 수리

작동 중인 곤돌라 차체의 보존이 불충분한 주된 이유는 철도 차량과의 상호 작용 조건에 구조적으로 부적절한 메커니즘을 사용한 집중적인 하역 작업, 화물 작동 기술 위반 및 작동 작업 편차 때문입니다. .

VRP에서 곤돌라 차체의 주요 수리는 흐름 기계화 라인에서 3단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계에서는 차량의 예비 분해 및 세척이 수행되고, 두 번째 단계에서는 사용할 수 없는 요소의 교정 및 제거가 수행됩니다. 세 번째 단계 - 자동차 조립 작업. 올바른 작업의 전체 부분은 모바일 수리 기계를 사용하여 수행됩니다.

상단 트림의 보강재를 제거하여 상단 트림 채널의 국부적 처짐을 10mm 이상 수정합니다. 상단 트림의 균열이나 파손은 이 영역을 두 개로 용접하여 수리할 수 있습니다. 외부 코너 패드. 상단 트림의 사용할 수 없는 부분을 교체할 때 인접한 랙 사이의 영역에는 조인트가 1개 이상 허용되지 않습니다. 기둥을 수리할 때 균열이 없는 경우 상자 단면 본체의 기둥에 최대 30mm 깊이의 국부적인 움푹 들어간 부분을 남길 수 있습니다. 일반적으로 이러한 움푹 들어간 부분은 주변을 용접하여 인서트로 덮습니다.

홈통 모양의 랙에 파손, 단면의 50% 이상의 균열, 두께의 30% 이상의 부식 또는 손상 시 선반의 언더컷이 20mm 이상인 경우 다음 중 하나의 손상이 나타나는 경우 부분이 본체 하부 프레임 상단으로부터 300mm 이내의 거리에 있는 경우, 랙의 결함 부분을 바닥에서 최소 300mm 높이까지 절단하여 랙을 수리하는 것이 허용됩니다. 랙의 새 부분을 설치하고 용접하여 다듬습니다. 용접된 맞대기 솔기는 둘레 주위에 용접된 6mm 두께의 오버레이로 강화됩니다. 이 방법을 사용하여 두 개의 인접한 결함 랙을 설치할 수 없습니다. 랙 중 하나를 새 랙으로 교체해야 합니다.

랙이 변형되는 경우 곤돌라 차량 중간 부분의 몸체 전체 확장 또는 축소는 최대 30mm까지 허용되고 한쪽 벽은 최대 15mm까지 허용됩니다. 코너 포스트의 단면에서는 최대 10mm까지 넓히거나 좁힐 수 있습니다.

국부적으로 움푹 들어간 부분이 15mm 이상인 금속 외장을 곧게 펴줍니다. 케이싱에 최대 100mm 길이의 균열이 있는 경우 보강 라이닝을 설치하지 않고 용접으로 제거합니다. 100mm보다 긴 균열은 몸체 내부에 4mm 두께의 보강 라이닝을 설치하고 둘레를 용접하여 용접으로 수리합니다. 오버레이는 균열을 각 측면에서 최소 30mm 이상 덮어야 합니다. 랙 사이의 한 범위에서는 최소 1000mm 사이의 거리에서 두 개 이하의 균열을 수리할 수 있습니다. 이 경우 하나의 오버레이로 두 개의 균열을 수리하는 것이 허용되며 그 면적은 0.3m3을 초과해서는 안됩니다.

모서리의 금속 외장에 구멍이 뚫려 있으면 곧게 펴고 몸체 안쪽에 보강 라이닝을 설치하고 바깥 쪽은 연속 이음매로 둘레를 중심으로 용접하고 안쪽은 단속 용접으로 용접합니다. . 구멍으로 인한 방사형 균열은 허용되지 않으며 케이싱을 수리할 때 균열이 있는 구멍의 찢어진 가장자리를 잘라야 합니다. 랙 사이의 한 스팬에서는 총 면적이 최대 0.3m2인 구멍을 2개 이하로 제거할 수 있습니다. 외장재의 부식손상이 시트두께의 30%를 초과하는 경우에는 4mm 두께의 오버레이를 설치하여 외장재를 수리합니다. 또한 인접한 랙 사이의 전체 길이에 걸쳐 또는 랙에 조인트가 있는 자동차의 전체 길이에 걸쳐 최대 400mm 너비의 스킨 부분을 변경할 수 있습니다.

곤돌라 차체 보존이 부족한 주된 이유

운영 중에는 철도 차량과의 상호 작용 조건, 화물 운영 기술 위반 및 운영 작업 편차에 구조적으로 부적절한 메커니즘을 사용하여 집중적인 적재 및 하역 작업이 있습니다. 이러한 파괴를 방지하기 위해 버킷에서 하나의 해치 덮개로 동시에 떨어지는 하중의 무게가 5톤을 초과해서는 안 되는 적재 규칙이 규정됩니다. 해치 커버까지 두께가 최소 300mm인 소형 화물 층.

곤돌라 차량의 해치 덮개 및 끝 도어 언로드의 일반적인 오작동은 돌출, 휘어짐, 구멍 및 균열, 잠금 장치 마모 등입니다. 25mm가 넘는 해치 커버의 볼록함과 휘어짐은 프레스를 통해 곧게 펴는 방식으로 제거됩니다. 용접이 적용되는 곳의 창구 덮개 금속 두께는 최소 4mm 이상이어야 합니다. 창고와 현재 수리해치 커버에 있는 차량의 경우 용접 결함을 용접할 수 있으며 곤돌라 차량에서 제거하지 않고 최대 100mm 길이의 균열을 2개 이하로 용접할 수 있습니다. 잠금 장치의 마모된 부분은 표면 처리를 통해 복원됩니다. 해치 덮개와 접촉면 사이의 국부적 간격을 없애기 위해 해당 위치를 수정하거나 총 길이가 최대 12mm인 2개 이하의 스트립을 잠금 각도의 수평 플랜지에 용접합니다.

탱크 보일러 수리

수리를 의뢰하기 전에 탱크 보일러를 찌고 세척해야 합니다. 내부 및 외부 청소, 탈기 및 폭발 안전 테스트를 거쳤습니다. 수리를 위한 특수 탱크 준비는 해당 탱크를 운영하는 기업에서 수행하고, 석유 제품 탱크는 적재 준비 지점에서 수행합니다.

4축 탱크 보일러의 모든 유형 수리에 대해 균열 용접은 형성 장소에 관계없이 1m2당 1개 이하의 균열 용접이 허용됩니다. 용접 조인트세로 및 환형 시트. 균열이 성형 풋 아래로 들어가면 성형 풋이 절단된 상태로 용접됩니다. 캡에서 탱크 보일러까지 통과하는 균열은 양쪽을 절단한 후 균열 양쪽에서 50mm 거리에서 캡 연결부의 용접 이음새를 태운 후 용접으로 수리합니다. 구멍은 손상된 부위를 잘라내고 직경 15cm의 원형 인서트를 설치하여 수리하며, 구멍이 큰 경우에는 타원형 또는 직사각형 인서트를 설치할 수 있습니다. 인서트 금속의 두께는 수리 현장의 보일러 두께와 일치해야 합니다.

보일러 금속의 남은 두께는 KVARTZ-15 및 UT-93P 유형의 초음파 두께 측정기로 결정됩니다. 공칭 두께의 50% 이상의 깊이와 지지 위치의 장갑판에서 30% 이상의 부식 영향을 받는 부분은 바닥 또는 세로 시트의 용접 부분을 제거하고 수리합니다. 부식의 영향을 받는 면적이 작은 경우 쉘에 1.5m2 면적의 인서트 2개를 설치하고 각 바닥에 총 면적이 최대 m2인 인서트를 설치하여 수리를 수행할 수 있습니다. 보일러의. 최대 500mm 길이의 8축 탱크 보일러의 균열은 보강 라이닝을 설치하지 않고도 용접할 수 있습니다. 쉘과 바닥의 결함 크기가 허용 치수를 초과하면 결함이 있는 요소가 교체됩니다.

8-10mm 두께의 보강 라이닝을 설치하여 균열을 최소 100mm 덮는 프레임의 균열을 용접하는 것이 허용됩니다. 배수 장치 및 안전 밸브를 분해하고, 불량 부품을 점검 및 교체하며, 조립 후 적정 압력을 테스트합니다. 탱크를 정밀 검사할 때 배수 장치의 모든 고무 개스킷은 새 것으로 교체됩니다.

타이 클램프를 수리할 때 길이가 200mm 이상인 용접 인서트를 사용하여 균열이 있거나 부식의 영향을 받는 벨트 부분을 수리할 수 있으며 단면이 직사각형인 벨트에 볼트를 용접할 수도 있습니다. 용접 현장. 보일러 지지대, 플랫폼, 사다리, 후드 커버 및 기타 구성 요소의 모든 결함을 식별하고 제거합니다. 보일러의 용접 이음새, 클램프, 배수 막대의 나사 및 보일러에 모양의 받침대 고정은 계획된 수리 유형 동안 비파괴 테스트를 거칩니다.

수리된 보일러의 누출 테스트는 다음과 같습니다. 창고 수리 후 - 0.05MPa(0.5kgf/cm2) 압력의 공기로 누출이 발생할 수 있는 모든 장소를 세척합니다. 주요 수리 후 - 0.2MPa 압력의 물 사용

(2kgf/cm2). 공기압의 저하나 유체의 누출은 허용되지 않습니다. 테스트는 15분간 진행됩니다. 배수 장치의 사용 가능성을 확인하기 위해 배수 장치의 하부(플러그)가 열린 상태에서 10분간, 밸브가 부분적으로 열리고 플러그가 닫힌 상태에서 5분간 탱크에 압력을 가합니다. 용접 수리 후 탱크 보일러는 수압 테스트만 실시합니다.

어떤 자료에서 :

KVZ-TsNII 볼스터 빔은 St 3sp 재질로 만들어졌습니다.

스러스트 베어링 St 3sp;

유압 댐퍼: 로드-St5, 로드 헤드-St5, 볼트-St 3 sp; 스핀턴-세인트 25L;

측면 프레임-St 20GL;

지지 빔 18-100 St 20 GFL;

St. 3의 Skolzuny;

마찰 스트립 St 25L;

액슬 박스(St 15L, 20L, 25L): 커버 부착 - St 25L;

자동 커플링 본체(St 15L, 20GL, 20GFL): 퓨즈 St 5 및 St PZFL, 리프트(St 15L, 20L, 20GFL), 리프트 롤러(St 20GFL, 20GL)

마모의 개념, 주요 마모 유형

마모는 마찰 중에 부품 표면 치수가 점진적으로 변화하는 과정입니다. 즉, 표면의 초기 상태와 최종 상태의 차이입니다. 마모는 마찰 중에 물체 크기가 점진적으로 변화하는 과정으로, 마찰 표면에서 재료가 분리되거나 잔류 변형이 발생하는 것으로 나타납니다. 선형 마모는 마찰 표면에 수직인 크기 감소로 결정됩니다. 마모율은 마모 값과 마모가 발생한 시간의 비율입니다. 구별하다 다음 유형마찰 조건에 따른 마모: 기계적 - 연마성, 물 마모성, 가스 마모성, 피로, 침식, 캐비테이션, 분자 기계적; 부식 - 기계적 - 산화성, 산화성 - 기계적 허용되는 마모는 관련 부품 또는 그 중 하나가 다음 수리까지 정상적으로 작동할 수 있는 마모입니다. 마모 제한 - 추가 작업을 하면 부품이 파손될 수 있습니다.



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부품 마모 및 복원 방법

부품의 마모는 기계적(연마 및 피로 포함), 분자 기계적, 부식 기계적일 수 있습니다. 기계적 마모(샤프트 베어링 인터페이스, 프레임 테이블, 피스톤 실린더, 샤프트 부품, 기어 치형, 스프링 등)의 경우 이를 줄이기 위해 정기적인 윤활, 내마모성 재료 사용, 표면 경화, 가공 표면 거칠기 감소, 장비의 올바른 작동이 필요합니다. 상당한 특정 압력에서 분자 기계적 마모(기어 및 나사 쌍, 베어링)를 줄이려면 규칙적이고 풍부한 윤활과 특정 압력 감소가 필요합니다. 부식성 기계 마모(샤프트 및 액슬 저널, 구름 베어링)는 마찰 표면을 정기적으로 윤활하고 비작업 표면을 페인팅하고 부식 방지 재료 및 코팅을 사용하여 감소합니다.

마모로 인해 부품의 치수와 모양이 변하고 움직이는 부품의 결합 간격이 증가하며 고정 부품의 견고성이 저하됩니다. 부품의 최대 마모는 장치 또는 기계의 정상적인 작동 중단 및 사고 가능성으로 인해 더 이상 사용이 불가능할 때 발생합니다. 부품의 허용 가능한 마모는 다가오는 정밀 검사 기간 동안 수리 및 만족스러운 작동 없이 기계에 설치할 가능성이 있다고 가정합니다.

부품의 마모는 다음 기호로 확인할 수 있습니다. 1. 외부 검사 중 부품의 결함(균열, 홈, 흠집, 찌그러짐) 및 모양 변화 감지2. 기어, 베어링, 연결에 의해 생성되는 소리의 특성 변화3. 기계에서 처리된 표면의 품질 및 모양 평가4. 핸들의 백래시를 증가시킵니다. 5. 부품 가열;6. 유압 또는 공압 시스템의 압력 강하.

1. 마모 정도는 다음 방법 중 하나로 결정될 수 있습니다. 마이크로미터링 방법 - 범용 측정 장비를 사용하여 부품의 치수를 변경합니다. 2. 인공 기반 방법 - 부품의 작업 표면에 다이아몬드 또는 카바이드 도구로 만든 홈의 크기를 변경하여3. 간접적 평가 방법 - 인터페이스 또는 어셈블리의 작동 특성(백래시, 온도, 소음 수준 및 압력)을 변경합니다.

장비 조정 및 예방 유지 보수

부품 마모를 제어하고 장비 작동 중 결과를 적시에 제거하기 위해 조정 및 예방 유지 관리가 수행됩니다. 정기 검사 결과, 장비의 기하학적 및 운동학적 정확도 점검, 작동 테스트 및 유지 보수 담당자 또는 부서 서비스의 요청에 따라 기술적 통제. 수리 간 유지 관리는 원칙적으로 점심 시간 및 기타 작업 휴식 시간 동안 장비 가동 중단 없이 수행됩니다. 장비 조정 작업 범위에는 기어 및 연결부의 런아웃, 틈 및 백래시 제거, 웨지 및 클램핑 바 조임, 커플 링, 브레이크, 스프링, 벨트 장력 및 체인 조정, 유압 및 공압 시스템 부품 밀봉, 윤활 작동 점검이 포함됩니다. 시스템, 냉각 시스템, 조명 네트워크, 스위치 및 스위치. 수리 사이의 예방 유지 보수 중에 벨트, 키, 패스너, 브레이크 라이닝, 핀, 부싱, 폴 등 마모된 부품이 교체됩니다. 수리공에 의한 장비의 조정 작업 및 예방 유지 보수는 생산 작업자의 참여로 수행됩니다. 또한보십시오:

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기계 부품의 마모, 마모 유형, 정의.

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마찰의 영향을 받는 부품의 물리적 마모를 측정하는 방법은 작업 표면의 마모된 층 두께(미크론 단위)입니다. 작동 기간과 부품 재질, 표면 처리 품질, 윤활유 종류 등의 요인에 따라 달라집니다. 마찰의 영향을 받는 기계의 개별 부품(어셈블리)의 물리적 마모는 세 가지 연속 단계로 특징지어집니다. 즉, 길들이기 기간 동안 마모가 느리게 증가하고 점진적으로 증가합니다. 특정 값에 도달한 후 마모됩니다. 마찰의 영향으로 파손이 발생하지 않고 피로와 같은 다른 이유로 파손되는 부품의 물리적 마모 패턴에 대해서는 덜 연구되었습니다. 기계 전체의 물리적 마모 패턴은 훨씬 덜 연구되었습니다.

두 번째 경우에는 위험한 단면적이 허용할 수 없는 한계까지 감소하면 파괴가 발생합니다. 일반적으로 위험 단면적의 감소는 선택한 재료의 만족스럽지 못한 내마모성과 관련이 있습니다. 강도 특성, 이 재료는 내마모성이 더 높은 재료로 교체되어야 합니다. 이 경우연마 마모는 가장 치명적인 마모 유형이므로 기계 부품의 파손은 연마재와 접촉하는 장치에서 종종 발생합니다. 고려 중인 파괴 유형은 두 가지입니다. 한편으로 이는 점진적인 고장이고 다른 한편으로는 전형적인 갑작스러운 고장입니다. 특정 조건. 실제로 이러한 유형의 파괴는 공식 (3)의 첫 번째 항을 악화시키지만, 파괴가 아직 발생하지 않은 경우 동일한 공식의 두 번째 항을 결정합니다. 기계 부품 마모와의 싸움에서 중요한 위치는 주요 마모 유형을 식별하는 것입니다. 마모 유형을 알면 금속 제품을 부식으로부터 보호하고, 아름답고 변색되지 않는 외관을 제공하고, 기계 및 장치의 마찰 부품 표면을 기계적 마모로부터 보호하기 위해 기계 부품의 마모를 제거하는 조치를 합리적으로 개발할 수 있습니다. 제품 표면의 전기 전도성이 증가하거나 확실합니다.

10 기업의 장비 수리 방법.

수리를 구성할 때 분산형 수리 방법과 혼합 수리 방법이 구분됩니다. 중앙 집중식 방법을 사용하면 기계 수리점(기업의 RMC 또는 계약자)이 수리를 수행합니다. 중앙 집중식 방법은 다음과 같은 경우에 사용됩니다. 대량동일한 종류의 장비와 경량의 대량 장비로 해체 및 운송이 편리합니다. 수리작업의 집중화는 특정 유형의 장비를 특수 설비를 갖춘 구역에서 수리하는 경우 주제 전문화, 동일한 전문 분야의 작업자가 동일한 유형, 다양한 장비에 대해 협소하게 제한된 작업을 수행하는 경우 전문화를 통해 노동 생산성을 높이는 것이 가능합니다. 유형. 장비 수리 방법은 장비의 유형, 유형 및 수량, 크기 및 무게, 수리공의 자격 및 장비, 기업에서 채택한 수리 방법에 따라 사용됩니다. 다양한 방법수리하다

기계 제작 기업의 기술 장비 수리 서비스는 기술 장비의 운영 및 수리 감독과 관련된 복잡한 단위입니다. 작동 중에 기술 장비는 물리적, 정신적 마모를 겪게 되며 지속적인 유지 관리가 필요합니다. 장비를 수리하면 기능이 회복됩니다. 또한, 수리 시에는 장비의 원래 상태를 복원해야 할 뿐만 아니라 장비의 기본을 대폭 개선하는 것도 필요합니다. 명세서현대화를 통해.

수리의 본질은 마모된 부품을 교체 또는 복원하고 메커니즘을 조정하여 장비 성능을 보존하고 고품질로 복원하는 것입니다.

항공기 장비 작동 중 노화 결함의 가장 일반적인 원인은 마모입니다. 다양한 유형의 하중, 마찰력 및 환경 영향에 따라 부품의 크기, 모양 및 표면 상태가 변경됩니다.

마모의 절대값에 따라 정상적인 마모로 구분됩니다( 자연스러운), 부품 손상이 메커니즘의 정상적인 작동을 방해하지 않는 마모입니다. 조인트의 간격은 허용 한계를 초과하지 않습니다. 간격이 허용 한도를 초과하고 충격 하중이 나타나는 마모를 마모라고 합니다. 결함 있는.결함이 있는 마모는 연결 성능을 저하시켜 부품 가열, 걸림, 긁힘을 유발합니다. 결함이 있는 마모는 빠르게 진행되어 부품이 파손되고 결과적으로 메커니즘이 고장날 수 있습니다.

그림에서. 그림 1.1은 연결의 간격을 변경하는 과정을 보여줍니다. 연결을 개발할 때 열팽창을 보상하고 윤활유를 수용하는 데 필요한 최소 간격이 결정됩니다. 최대 허용 간격 I 3도 설정되어 있으며, 이 간격에서는 마모가 정상적으로 유지됩니다. 전체 마모 과정은 세 기간으로 나눌 수 있습니다. 세그먼트 I m - 1 미세한 불규칙성을 다듬을 때 부품 표면이 길들이는 과정을 반영합니다. 이 기간은 특히 공정 초기에 상당히 심한 마모가 나타나는 것이 특징입니다. 길들이기가 진행됨에 따라 마모가 안정화되고 정상적이고 꾸준한 마모 기간이 시작됩니다. 이 기간 동안 간격은 일정한 속도로 천천히 증가합니다(세그먼트 1-2). 마모 불량 기간은 간격이 도달할 때부터 시작됩니다. 한계값그리고 그것을 초과하기 시작할 것입니다. 마모율은 점점 더 빠르게 증가합니다.

쌀. 1.1.작동 시간에 대한 마모량 I의 의존성 그래프 V.

나- 실행; II- 확립된 마모; III- 마모 불량; 그들을 - 1 - 실행 기간 1-2 - 꾸준한 착용 기간; 2-3 - 파손 전 마모 불량 기간; 그리고 m - 설치 간격; 그리고 3 - 최대 허용 간격; 그리고 p는 실행 후의 간격입니다. a는 곡선의 기울기이며,

마모율

각 메커니즘마다 자연적인 마모에 결함이 발생하는 순간을 감지하고 작동을 중지하여 마모된 부품을 교체하거나 수리하는 것이 매우 중요합니다.

자연 마모에는 기계적, 부식, 피로의 세 가지 유형이 있습니다.

기계적 마모상호 움직임이 있는 결합 부품의 마찰력과 충격 하중의 작용으로 인해 발생합니다. 기계적 마모에는 연마, 1차 유형 설정(열), 열 마모(2차 유형 설정), 천연두 및 산화 등의 기계적 마모 유형이 있습니다.

연마제- 가장 일반적인 마모 유형은 작은 고체 입자가 윤활제 또는 기타 수단을 사용하여 부품 사이의 틈에 떨어지는 충격으로 인해 발생합니다. 절삭 공구와 같은 이러한 입자는 부품 표면에 자국과 긁힘을 형성하여 표면 상태를 악화시키고 마모를 악화시킵니다. 마모 마모의 한 유형은 가스 마모로, 압축기 블레이드와 프로펠러 블레이드의 작업 표면과 앞쪽 가장자리가 공기와 함께 유입되는 모래 및 먼지 입자에 의해 손상됩니다.

웨어 세팅 응오 종류움직임이 적고 하중이 많이 걸리는 관절에서 발생합니다. 이러한 조인트의 상호 이동 속도는 1m/s를 넘지 않으며 특정 압력은 재료의 항복 강도를 초과합니다. 높은 비압에서 유막은 부품 사이의 틈에서 압착되고 부품의 표면층이 상대적으로 낮은 온도로 설정되는 영향을 받아 직접 접촉 영역에서 분자 인력이 작용하기 시작합니다. 마모의 두 번째 이름 - 무열 설정). 이 경우 표면 강도가 낮은 부품에서 재료가 결합 부품에 의해 찢어져 전달됩니다. 결과적으로 부품에 돌출부와 구멍이 생기고 표면이 거칠어져 마모가 증가하고 결과적으로 파손이 발생합니다. 무열경화는 가스 터빈 엔진의 압축기 블레이드 고정 조인트와 같이 상대적으로 고정된 조인트에서 발생할 수 있습니다.

열 마모부품 표면의 높은 슬라이딩 속도와 증가된 특정 압력에서 발생합니다. 이러한 조건에서 부품 재료의 표면층 온도가 녹는점까지 급격히 상승하여 마찰 표면에서 금속 입자가 부드러워지고 번지고 제거됩니다. 결과적으로 부품 걸림으로 인해 열용착이 발생합니다. 피스톤 엔진의 피스톤과 실린더, 그리고 터보프롭 엔진의 기어박스에 있는 위성 축은 열 마모를 받기 쉽습니다.

천연두 착용구름 마찰(기어 휠 표면, 베어링의 구름 요소) 하에서 작동하는 장치에서 발생하며 접촉 표면이 작고 접촉 응력이 높습니다. 롤링 마찰 중에는 마찰 장치의 롤링 바디가 서로 다른 반경을 가지기 때문에 미끄러짐 현상이 항상 존재하며, 이로 인해 압축된 부피에 여러 번의 반복적인 미세 변형이 형성되고 잔류 응력이 발생합니다. 마찰 쌍의 부정확한 제조와 기어의 왜곡으로 인해 미끄러짐이 악화될 수 있습니다. 이러한 종류의 마모는 피로 특성을 가지며 시간이 지남에 따라 압연 방향의 표면에 대해 약간의 각도로 부품 깊숙이 균열이 발생하게 됩니다. 그런 다음 균열이 다시 표면으로 나타나서 구멍과 껍질이 형성됩니다. 이 경우 0.2~0.3mm 크기의 부품 재료(피팅) 입자가 분리됩니다.

산화마모산소로 포화된 환경에서 미끄럼 및 구름 마찰을 받는 부품에서 발생하며 마찰 표면에 얇은 산화막이 형성 및 파괴되는 과정입니다. 이러한 유형의 마모는 건식 접촉 또는 경계 윤활로 작동하는 장치에서 일반적입니다. 이러한 조건에서 표면 산화막은 매우 부서지기 쉽고 갈라지고 벗겨져 마모를 증가시키는 연마재를 형성합니다.

부식성(화학적) 마모- 금속 부품과 금속 부품의 화학적, 전기화학적 상호작용의 결과 환경. 부식이 발생하는 조건에 따라 대기 부식, 접촉 부식, 가스 부식, 공격적인 물질에 대한 노출 부식, 생물학적 부식으로 구분됩니다.

대기 부식보호되지 않은 부품이 대기 수분과 상호 작용할 때 발생합니다. 이 경우 산화 과정은 화학적이며, 다양한 금속 염과 가스가 용해된 대기 수분이 전해질을 나타내기 때문에 종종 더 강렬한 전기 화학적입니다. 대기 부식은 오염된 부품과 산업 폐기물로 심하게 오염된 대기에서 더욱 집중적으로 발생합니다. 대기 부식은 주로 제어 및 고정 부품, 날개 하부 및 동체 표면, 랜딩 기어 부품 및 항공기 바닥 부분에 영향을 미칩니다.

구별하다 접촉부식부품의 습식 및 건식 접합부. 서로 다른 재질로 만들어진 부품 사이에 수분(전해질)이 들어가면 갈바닉 현상이 일어나 전위가 더 높은 부품이 파괴됩니다. 부품 간의 전위차가 클수록 프로세스 강도가 높아집니다. 항공기에서 이러한 유형의 부식은 강철 볼트로 연결되거나 강철 부품과 접촉하는 두랄루민 및 마그네슘 부품에 영향을 미칩니다.

서로에 대해 기본적인 움직임(진동)을 일으키는 부품의 건조 접합부에서 발생하는 부식을 부식이라고 합니다. 초조한 부식.이는 볼트 및 리벳 조인트, 스플라인 조인트, 구조 요소의 조인트, 압입으로 조립된 유닛에서 발견됩니다. 프레팅 부식의 특성은 매우 복잡합니다. 이러한 조건에서 재료 표면이 파괴되는 주요 원인은 피로와 부식 과정입니다. 또한, 접촉 부품의 파괴와 관련된 전기화학 공정에 유리한 조건이 발생합니다. 이 경우 접촉 표면에서 피로, 마모 및 산화 마모의 흔적이 발견됩니다. 프레팅 부식은 재료의 피로 수명을 1.5~2.5배 감소시키며, 이는 반복 하중 하에서 10배 증가합니다.

가스 부식다양한 공격적인 화합물을 포함하는 연료 연소 중에 생성되는 배기 가스의 영향을받는 부품에서 발생합니다. 특히 공격적인 것은 내열 합금의 공식 부식을 일으키는 몰리브덴과 황 화합물입니다. 더 큰 깊이. 배기관, 제트 노즐, 화염관, 노즐 및 터빈 블레이드와 같이 벽이 얇은 부품의 경우 이는 파손으로 이어지는 위험한 현상입니다.

공격적인 물질에 대한 노출로 인한 부식항공기에서는 기내 배터리가 있는 구역, 뷔페 주방, 욕실에서 관찰할 수 있습니다. 예를 들어, 염분과 산 용액은 심한 부식을 유발합니다. 알칼리성 용액은 두랄루민 합금에 특히 위험합니다.

생물학적 부식 -알루미늄 합금의 전기화학적 부식을 가속화할 수 있는 미생물 활동의 결과입니다. 이러한 유형의 부식 손상은 주로 사용 수명이 긴 항공기, 비행 중 접근이 제한된 지역에서 관찰됩니다. 유지작동 중.

피로 마모응력 집중 영역에서 교번 하중과 진동 하중을 받는 부품에서 발생합니다. 이러한 영역에는 구멍, 홈, 모깎기, 전환, 나사산 표면, 스플라인은 물론 기계적 손상 및 부식 위치가 포함됩니다. 내부 응력이 반복적인 외부 하중으로 인한 응력에 추가되는 재료의 지점에서 결정 사이의 결합이 파괴되고 미세 균열이 나타나 점차 단면적이 증가하고 약해집니다. 하중이 표면 응력과 연관되어 있는지 여부에 관계없이 일반적으로 균열은 부품 표면에 나타납니다. 결과적으로 단면이 너무 약해져 정상적인 하중을 견딜 수 없어 파손이 발생합니다. 항공기 및 항공기 엔진 부품과 같이 진동 및 구름 마찰 영역에서 작동하는 모든 부품은 피로 마모를 겪습니다.