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다음 파열시 마모 또는. 고정 자산 감가 상각 유형. 극심한 마모의 주요 징후

마모는 부품 재료의 점진적인 표면 파괴로, 부품에서 입자가 분리되고 입자가 부품의 결합 표면으로 전달되며 표면 품질(기하형상 및 특성)의 변화도 함께 발생합니다. 그리고 재료의 표면층.

실제로는 이런 일이 발생한다 정상그리고 재앙적인입다. 정상적인 마모를 미리 평가하고 계획 시 고려할 수 있습니다. 수리 작업, 치명적인 마모로 인해 갑자기 기계가 작동하지 않게 됩니다.

정상적인 마모 정도와 치명적인 마모 가능성을 줄이면 기계의 전체 서비스 수명이 늘어나고 수리 비용과 기간도 줄어듭니다.

마모는 재료와 접촉하는 마찰체의 재료에 대한 기계적, 열적, 화학적 및 전기적 영향, 다른 재료의 자유 고체 입자의 영향 또는 환경.

마찰과 마찬가지로 마모는 재료 표면층의 복잡하고 충분히 연구되지 않은 현상과 관련이 있습니다.

연마 서로 눌려진 표면의 상대 운동 중에 관찰됩니다. 마찰 에너지의 일부는 마모에 소비됩니다.

마모 과정은 다음 현상으로 설명됩니다.

a) 접촉 부품의 돌출된 요철이 움직일 때 서로 접촉하고 표면에서 금속 입자를 기계적으로 떼어냅니다.
b) 표면은 마치 서로 용접된 것처럼 특정 영역에서 분자 접촉을 하게 됩니다. 상대 이동이 더 커지면 접합 표면에서 접착 입자가 분리되면서 용접 부위가 파괴됩니다.
c) 개별 지점에서 런인 표면의 비정질 층이 매우 뜨겁고 부드러워집니다. 표면의 상대적인 움직임에 따라 부드러워진 입자는 해당 위치에서 상당한 거리에 걸쳐 이동하고 도중에 경화되어 분리됩니다. 마모 중에는 이러한 현상이 복합적으로 나타날 수 있습니다.

연마 마모 경도가 높은 작은 입자(숫돌 연마제, 스케일, 모래 등)가 마찰 표면에 닿을 때 관찰됩니다.

~에 액체마찰, 오일 층의 두께보다 작은 크기를 갖는 자유 입자는 표면 마모에 상대적으로 약한 영향을 미칩니다.

~에 비유체마찰이 발생하고 입자 크기가 오일 층의 두께를 초과하면 표면의 심한 마모가 관찰됩니다. 마모 흔적은 작은 세로 홈처럼 보입니다.

한쪽 마찰 표면의 경도가 낮으면 다른 표면은 주로 연마 마모가 발생합니다. 이는 외부 압력 하에서 입자가 덜 단단한 표면으로 깊숙이 들어가 그 안에 유지되고 결과적으로 연마 입자의 움직임이 적기 때문에 덜 단단한 표면에 연마 입자가 더 강하게 유지되는 것으로 설명됩니다. 상대적으로 단단한 표면보다는 부드러운 표면에 비해

표면 발작 상당한 깊이(최대 1mm 이상)의 세로 홈이 빠르게 형성되는 것으로 나타납니다. 대부분의 기계에서 긁히는 현상은 치명적인 마모 범주에 속합니다. 스커핑 과정은 특정 장소의 마찰 표면 접착, 한 표면에서 상당량의 금속이 찢어지고 다른 표면에 쌓이는 현상으로 설명됩니다. 표면이 상대적으로 더 많이 움직이면 쌓인 물질로 인해 표면이 긁히고 점진적으로 파괴됩니다.

표면이 동일한 금속으로 만들어지면 긁힐 위험이 더 커집니다. 연마 입자의 유입은 (입자가 충분히 큰 경우) 긁힘의 독립적인 원인이 되거나 연마 입자 앞에 위치한 지점에서 특정 압력의 증가로 인해 위에서 설명한 공정의 시작에 기여할 수 있습니다. 금속 부풀음이 발생합니다.

피로 파쇄 주기적으로 변화하는 하중에 따른 피로 현상으로 인해 마찰 표면에서 금속 입자가 벗겨지는 현상으로 구성됩니다. 피로 마모 현상은 주로 윤활이 풍부한 높은 운동학적 쌍에서 관찰됩니다. 후자는 표면의 미세 균열에 액체가 침투하여 후자의 파괴에 기여하는 것으로 설명됩니다. 구겨지는 , 점진적으로 증가하는 것은 허용할 수 없을 정도로 높은 비압에서 또는 예비 길들이기를 거치지 않은 제대로 장착되지 않고 정렬되고 가공된 표면에서 관찰됩니다.

부식성 마모 환경에 대한 화학적 또는 전기적 노출의 결과입니다. 부식의 강도는 부품 표면의 가열에 크게 영향을 받아 마모 과정이 가속화됩니다.

마찰 표면의 마모에 영향을 미치는 요인:

a) 마찰 표면의 재료 및 열처리
b) 마찰 표면의 품질;
c) 마찰점의 오염 정도
d) 윤활유의 성질과 종류
e) 특정 압력 값;
f) 특정 마찰 작업의 값;
g) 속도.

일반적으로 금속의 마모가 적을수록 경도가 높아집니다. 따라서 내마모성을 높이려면 강철 및 주철 부품 표면에 열처리를 사용하고 적절한 물질(시멘테이션, 질화)로 표면층을 포화시키고 내마모성 재료로 표면 코팅(예: , 크롬, 경질 합금).

필요한 경우 대형 강철 및 주철 부품의 개별 단면을 열처리하기 위해,

전류를 이용하여 원하는 부위의 표면 가열 고주파또는 가스 화염, 그리고 방전 가공에 의해 경질 합금 코팅이 생성됩니다.

2. 마모량 표현방법

내마모성은 재료, 부품 또는 인터페이스(마찰 표면)의 작동 또는 서비스 특성이므로 마모가 표현될 수 있습니다. 다른 방법들, 이는 공식적인 목적을 가장 밀접하게 특징 짓습니다. 많은 경우 마모를 표면에 수직인 방향으로 본체의 선형 크기가 감소하는 방식(선형 마모)으로 표현하는 것이 가장 편리합니다. 시간 Δt 동안 마찰 경로 Δs를 따라 선형 마모 Δh가 발생한 경우, Δh: Δs 비율은 "선형 마모 강도" 또는 "선형 마모 속도"이고, Δh: Δt 비율은 "선형 마모 속도"입니다. 입다".

3. 길들이기 회계

마찰과 마모의 모든 과정에서 기계 작동 초기의 길들이기가 중요합니다. 러닝인(running-in)은 안정적인 거칠기와 일정한 맞춤이 달성될 때까지 초기 미세 형상(크기 및 방향)의 마모와 부품 양면의 상호 맞춤으로 인해 점진적으로 변화하는 프로세스입니다.

기계 결합 부품의 마모율에서 길들이기 기간이 자주 관찰됩니다. ㅏ, 치수 마모 증가 및 정상 작동이 특징 비, 마모에 더 강합니다 (그림 3).

쌀. 삼. a – 실행 중; b – 정상 작동

길들이는 동안 마모율은 점차 감소합니다. 거칠기 변화 및 접촉 표면 증가 현상과 동시에 길들이기 과정에서 종종 마찰 금속 표면층의 물리적 및 기계적 특성에 변화가 있습니다. 왜냐하면 소성 변형이 접촉에서 우세하기 때문입니다(주로 작업 경화로 인해).

마찰 표면의 거대 및 미세 불규칙성의 높이와 특성은 마모 초기 단계와 길들이기 후 부품 크기 변화에 큰 영향을 미칩니다. 표면은 거시적 및 미세 불규칙성으로 인해 더 완벽하게 맞는 것보다 더 높은 접촉 응력이 발생합니다.

러빙 표면을 처리할 때 마무리 작업(경화, 슈퍼피니싱, 호닝, 스크래핑, 래핑, 마무리 등)을 사용하면 불규칙한 부분의 높이가 줄어들고 보다 완벽한 맞춤이 가능해집니다.

마찰 표면의 개선은 초기 길들이기 중에도 발생하며, 긁힘 위험을 제거하기 위해 감소된 작동 조건에서 종종 수행됩니다.

주어진 외부 마찰 조건(부하, 속도, 윤활 등)은 특정 길들이기 상태에 해당합니다. 이러한 조건이 더욱 심해지면 추가적인 표면 마모가 발생합니다.

4. 작업 조건이 부품 마모에 미치는 영향

마찰 표면 사이의 마모 분포와 길이 및 너비는 메커니즘 작동, 부품 내구성 및 수리 비용에 매우 중요합니다.

각 마찰 쌍에서 간단하고 쉽게 교체할 수 있는 부품의 마모가 더 강한 것이 선호되고, 복잡하고 값비싼 부품의 마모가 적은 것이 좋습니다. 기계를 설계할 때 적절한 재료 선택이 이를 고려합니다.

복잡한 부품은 더 단단한 금속으로 만들어지며 종종 열처리 및 표면 코팅을 받습니다.
더 단순한 부품은 더 부드러운 금속(예: 부싱, 라이너 등)으로 만들어집니다.

마찰 표면의 마모 분포는 표면 모양과 쌍의 작동 조건에 따라 달라집니다.

하나의 고정 요소와 하나의 회전 요소가 있는 회전 쌍에서는 마모 분포의 다음 세 가지 특징적인 경우가 발생합니다(a – 이동 샤프트, b – 고정 샤프트).

– 회전 요소의 마모는 전체 표면에 걸쳐 균일하고 고정 요소의 마모는 표면의 한 부분에 집중됩니다(그림 4). 결과적으로 회전축은 국부 마모 방향으로 이동하고 부품의 회전 중심 위치와 균형은 방해받지 않습니다. 여성 요소와 남성 요소 모두 고정되어 있을 수 있습니다.

하중력 벡터는 회전 요소의 움직임을 따릅니다.(그림 5) - 고정 요소의 마모는 균일하고 회전 요소의 마모는 국부적입니다. 접촉면 마모 후 회전축은 위치를 변경하지 않지만 회전 부분은 국부 마모 방향으로 상대적으로 이동하여 불균형이 눈에 띄게 증가할 수 있습니다.

하중 벡터와 쌍의 이동 요소는 서로 다른 각속도로 회전합니다.– 양쪽 마찰면의 마모가 균일합니다(그림 6).

쌀. 4

쌀. 5.

동일한 경우(그림 6, c)에는 두 개의 회전이 포함됩니다. 다른 속도로하중 벡터의 일정한 방향에 있는 요소입니다.

쌀. 6.

처음 두 경우에는 국부적인 마모 패턴이 있는 부품을 내마모성이 더 높은(단단한) 재료로 만든 경우 선형 총 마모가 더 적을 수 있습니다. 그러나 실제로 부품 재료의 표면 경도의 반비례는 일반적으로 다음과 같은 이유로 사용됩니다.

한 부품의 약한 균일 마모 Δ1과 다른 부품의 더 강한 국부 마모 Δ2의 조합(그림 7, a)은 표면 접촉 특성을 크게 방해하지 않습니다.

단단하고 균일하게 마모되는 부품의 곡률 반경이 약간 감소하면 다른 부품의 국부적 마모로 보상되는 반면 접촉 영역 α(그림 7, a)는 실제로 감소하지 않으며 표면의 특정 압력은 증가하지 않습니다. .

쌀. 7.

표면 경도의 비율이 고려한 것과 반대인 경우, 부드러운 부분의 강한 균일 마모 Δ1과 단단한 부분의 약한 국부 마모 Δ2로 인해 접촉 영역 α가 크게 감소합니다(그림 7). , b) 비압의 증가 및 마모 강도의 증가;

국부적으로 마모된 부품을 새 부품으로 교체하면 손상된 원래 회전축 위치 또는 회전 중심 위치가 복원됩니다. 금속의 더 높은 경도와 결합된 균일한 마모 분포는 마모 표면의 회전 중심 위치를 방해하지 않고 더 복잡하고 값비싼 부품의 미미한 마모를 보장합니다. 연질 금속과 결합된 국부적 마모 패턴은 덜 노동 집약적이고 쉽게 교체할 수 있는 부품(일반적으로 부싱 또는 라이너)에 마모를 집중시켜 기계 수리를 더 쉽게 만듭니다.

세 번째 경우(그림 6, c)는 표면의 선형 총 마모가 가장 작은 것이 특징입니다. 여기에서는 마모로 인한 회전축 변위가 발생하지 않지만 표면 회전 중심 위치 위반은 두 요소의 반경 방향 마모의 합과 같습니다. 단위 표면적당 마찰의 특정 작업은 마찰력과 표면의 상대 변위의 곱과 동일하며 두 표면에 걸쳐 동일하고 고르게 분포됩니다. 따라서 부품 표면의 경도 비율 선택은 수리 용이성을 위해 특정 부품에 마모를 집중시키려는 욕구에 의해서만 결정됩니다. 일반적으로 이러한 경우 양쪽 표면은 가능한 한 내마모성을 갖도록 만들어집니다.

순수한 형태의 세 번째 경우는 실제로는 드뭅니다. 고려된 원리의 사용 예는 볼 베어링의 고정 외부 링을 약간의 억지 끼워맞춤으로 메커니즘 본체에 끼워 맞추는 것입니다. 실제로 확립된 바와 같이, 링은 작동 중에 점진적으로 회전하여 볼이 굴러가는 트랙의 균일한 마모를 보장합니다.

프로그레시브 쌍에서는 후자의 개별 섹션이 주기적으로 접촉되지 않기 때문에 표면이 고르지 않게 마모되는 경향이 항상 있습니다.

시간이 지남에 따라 표면이 고르지 않게 마모되어 모양이 왜곡되고 파손됩니다. 정확한 접촉. 이 현상을 약화시키려면 마찰력의 특정 힘이 균일하거나 그에 가깝게 분포된 부품의 경우 다양한 마찰력의 특정 힘으로 작동하는 결합 부품보다 덜 단단한 재료를 선택해야 합니다. 길이에 따라 크게.

쌍의 작동 모드가 일정하면 마모 방지가 더 쉬워집니다. 예를 들어, 샤프트가 분당 일정한 회전수로 작동하는 경우 베어링에 대한 최적의 유체 마찰 모드를 선택할 수 있습니다. 분당 회전수가 1:50( 금속 절단기), 전체 회전 속도 범위에 걸쳐 베어링의 유체 마찰을 보장하는 것이 불가능해집니다. 이 경우 롤링 베어링을 사용하는 것이 유리합니다.

기계의 이륙 및 런아웃 중에 운동학적 쌍의 작동 모드가 중단됩니다. 관찰 결과에 따르면 자동차 엔진의 베어링은 정상 작동 중 전체 작동 기간 동안보다 시동 및 정지 기간 동안 더 많이 마모되는 것으로 나타났습니다. 기계를 이륙하는 동안 증가하는 마모를 방지하기 위한 효과적인 조치 중 하나는 펌프나 수동 윤활 장치로 기계를 시동하기 전에 윤활유를 풍부하게 공급하는 것입니다.

작동 중 부품 마모는 자연스러운 과정입니다. TPS의 어려운 작동 조건으로 인해 부품에 다양한 유형의 마모가 가속화되어 변화가 발생합니다. 기하학적 매개변수부품, 부품 사이의 간격 증가, 국부적인 금속 찢어짐, 표면 또는 내부 구조의 변화. 가장 일반적인 마모는 마찰력(기계적)뿐만 아니라 열, 전기적 침식 및 부식 마모로 인해 발생합니다. 개별 부품은 동시에 여러 유형의 마모를 겪을 수 있습니다.

기계적 마모분자 발작으로 인해 발생할 수 있으며 산화, 열, 마모 및 곰보 마모의 형태로도 나타날 수 있습니다.

1. 연마 마모- 표면에 떨어진 고체 입자로 인해 금속이 절단된 결과입니다. 이는 윤활 처리되었지만 외부 영향으로부터 보호되지 않는 표면에 일반적입니다.

2. 열 마모고속 및 고압에서 미끄럼 마찰이 발생합니다. 이러한 조건에서는 마찰 부품의 표층 온도가 급격히 상승하고 강도가 낮은 금속 입자가 굳어 벗겨집니다.

3. 분자발작낮은 속도 또는 항복강도를 초과하는 압력에서 미끄럼 마찰이 발생합니다. 이러한 상황은 차체 지지대와 보기 간 조인트 부분, 자동 연결 장치의 생크에서 발생합니다.

4. 천연두 착용구름 마찰과 응력이 금속의 항복 강도를 초과하여 피로 손상을 일으킬 때 발생합니다. 이러한 마모는 예를 들어 롤러 표면과 베어링 링에서 흔히 발생합니다.

5. 산화 마모특히 가변 하중 조건에서 서로 움직이는 두 부품의 표면에서 금속 산화물이 파괴된 결과로 나타납니다.

부품의 작동 시간이 증가함에 따라 마모는 지속적으로 증가하지만 강도는 다양합니다(그림 1.1). 영역 I에서는 표면이 마모되고 마모가 빠르게 증가합니다. 길들인 후에는 마모 증가 속도가 느려집니다(영역 II - 정상 작동). 구역 II의 끝에서 극심한 마모가 발생하며 이는 추가 작업(구역 III)에 따라 급격히 증가하며 이는 허용되지 않습니다. 부품의 수명을 연장하기 위해서는 시운전 기간 동안의 사용조건을 최대한 쉽게 만들고 고품질의 윤활유를 사용하고 자주 교체하는 것이 필요합니다.

쌀. 1.1. 작동 기간에 따른 부품의 기계적 마모 의존성

열 마모특정 부품에 허용되는 온도를 초과하면 발생합니다. 동시에, 전류 운반 요소의 기계적 강도가 감소하고, 구리가 어닐링되고, 주석이 녹고, 와이어 절연체가 연소됩니다. 허용치 이상으로 온도가 상승하면 절연체의 유전 특성에 해로운 영향을 미칩니다. 절연체의 유전 특성 감소(노화)는 고온에 자주 반복되거나 장기간 노출되어 절연체의 분자 구조가 변화함으로써 설명됩니다. 전류가 흐르는 부품의 기계적 강도가 감소하는 이유는 접촉 연결부의 온도가 상승하면 작업 표면의 산화 과정이 가속화되기 때문입니다. 이 경우 접점의 전이 저항이 증가하고 접점을 통과하는 전류가 증가하여 온도가 더욱 강하게 상승하고 결과적으로 산화 공정의 활성이 더욱 커집니다. 또한 온도가 상승하면 세라믹 표면에 칩, 균열 및 유약 연소가 발생할 수 있습니다.

전기 부식성 마모전류 전달 접점이 파열되는 순간 발생하는 전기 아크에 의해 작업 표면에서 금속이 제거되어 발생합니다. 이 아크의 전력과 지속 시간은 주로 차단 전류 값, 프로세스 시작과 끝 접점 간의 전위차, 아크 소화 장치의 유형 및 상태에 따라 달라집니다. 전기 기계의 수집기, 접점 와이어 및 전류 수집기의 러너, 여러 전원 회로 보호 장치의 접점 등이 이러한 유형의 마모를 겪습니다.

부식성 마모금속(주로 강철) 부품의 부식으로 인해 발생합니다. 이 과정은 외부 환경의 습도와 공격성이 증가함에 따라 가속화됩니다. 구리 및 알루미늄과 같은 금속에서 생성된 산화물 막은 직접적으로 마모를 유발하지는 않지만 전기 전도도를 감소시켜 산화 과정과 전기 침식을 활성화시킵니다.

마모 감소 방법.부품 및 부품의 마모를 줄일 수 있습니다. 디자인, 기술 및 운영 방법.

공법마모를 줄이는 데에는 두 가지 주요 방향이 있습니다. 그 중 첫 번째는 빨리 마모되는 장치 또는 부품을 마모가 덜한 작동을 보장하는 다른 디자인의 장치 또는 부품으로 교체하는 것입니다. 예를 들어 마모되지 않는 고무 힌지 장치가 있는 새로운 본체 지지대 또는 축 상자 리드를 도입하는 것입니다. 윤활 필요, 차륜 쌍의 차축 상자에 있는 평면 베어링을 롤링 베어링으로 교체, 전기 열차의 트랙션 구동을 위한 고무 코드 커플링 도입, 전력 장치에 두 쌍의 접점 사용 또는 높은 전류로 이를 우회 전류 밀도 등을 줄이기 위한 저항 저항기 두 번째 방향은 고무 개스킷, 개스킷 및 부싱과 같이 기계적 힘을 줄이는 재료를 사용하는 것이 특징입니다. 고분자 재료. 내마모성 재료(예: 망간강, 카드뮴 및 은 첨가제가 포함된 수집 구리)를 사용하고 표면을 추가 처리(널링, 경화 등)하여 부품의 강도를 높이고 금속을 코팅하여 마모를 줄일 수도 있습니다. 고분자 필름, 열경화성 필름이 포함된 절연 재료.

기술적 방법마모 감소는 부품의 표면 처리 정확도 증가, 롤러가 있는 롤링 표면 사용, 쇼트 피닝, 침탄, 연질화 등, 기본 치수 및 기계 특성 편차에 대한 보다 엄격한 공차 표준 도입으로 귀결됩니다. 여권 데이터의 장치 및 부품과 노드의 상태를 모니터링하는 시스템을 개선합니다.

운영 방법, 디자인과 마찬가지로 두 가지 방향이 있습니다. 첫 번째는 마모 증가 가능성을 줄이는 합리적인 열차 운전 모드를 보장하는 것입니다. 열차를 운전할 때는 견인력과 제동력의 급격한 변화, 미끄러짐, 급격한 전류 급증 또는 한계에 가까운 전류의 지속적인 흐름을 피해야 합니다.

두 번째 방향은 윤활유의 품질, 올바른 사용 및 보관을 개선하는 것입니다. 윤활제는 미리 깨끗이 닦은 주걱, 오일러, 유압식 리모컨, 송풍기를 사용하여 도포하고, 끝부분은 등유를 적셔 닦아냅니다. 윤활된 표면은 먼지, 오래된 페인트 및 녹을 제거해야 합니다. 그리스와 오일 혼합 다양한 품종금지. 윤활유는 밀폐된 용기에 보관해야 합니다.

부품 손상. 불가피하지만 통제 및 예측이 가능한 마모와 달리 손상은 예측 불가능하지만 피할 수 있습니다.

기계적 손상부품 제조 및 가공에 대한 확립된 기술의 편차, 부적절한 설치 또는 약한 체결로 인해 발생할 수 있습니다. 손상의 원인은 부품의 버 및 긁힘, 부품에 이물질이 들어가는 것, 부품 재료의 숨겨진 구멍, 국부적인 과전압 등일 수 있습니다.

전기 회로의 손상대부분 전류 과부하로 인해 발생합니다. 이는 절연체 건조 및 조인트의 과도한 가열, 절연 표면의 오염 또는 젖음, 접점 연결의 신뢰성 저하, 전기 회로의 개별 지점에서의 과전압 및 전선, 케이블의 강도 저하를 유발합니다. 팁과 절연체.

적절한 시기에 예정된 예방정비 및 수리를 실시하고, TPS의 수리 및 작동 방법을 개선하며, 부품 및 조립품의 설계를 개선함으로써 손상 발생을 예방합니다.

강의 번호 3. 장비 부품의 마모. 마모 유형.

입다 - 부품 표면층의 기하학적 모양과 특성이 변경되면서 재료의 점진적인 표면 파괴.

마모가 있습니다.

정상;
- 비상.

이유에 따라 마모는 3가지 범주로 나뉩니다.

1. 화학물질
2. 신체적;

3. 열

정상적인 마모 - 부적절한 설치, 작동 및 유지 관리로 인해 단시간에 발생하는 치수 변화.

화학적 마모 – 부품 표면에 가장 얇은 산화물 층을 형성한 다음 이 층을 벗겨내는 것으로 구성됩니다. 발생하는 파괴에는 금속의 녹과 부식이 동반됩니다.

신체적 악화 - 그 이유는 다음과 같습니다:

상당한 부하;

표면 마찰;

연마 및 기계적 충격.

동시에 세부정보에는 다음이 표시됩니다.

미세균열;

균열;

금속 표면이 거칠어집니다.

물리적 마모가 발생합니다.

천연두;
- 피로;
- 연마제;

열 마모 – 금속 내부의 분자 결합이 형성되고 그에 따라 파괴되는 것이 특징입니다. 온도가 증가하거나 감소하여 발생합니다.

마모에 영향을 미치는 이유:

1. 부품 재질의 품질.

일반적으로 대부분의 부품에서 내마모성이 높을수록 표면이 단단해집니다. 그러나 경도가 항상 내마모성과 정비례하는 것은 아닙니다.

경도가 높은 재료만이 내마모성이 높습니다. 그러나 이렇게 하면 긁힘이나 재료 입자가 벗겨질 가능성이 높아집니다. 따라서 이러한 부품은 점도가 높아야 입자가 떨어져 나가는 것을 방지할 수 있습니다. 균질한 재료로 만들어진 두 부품이 마찰을 겪게 되면 마찰 계수가 증가함에 따라 부품이 빨리 마모되므로 더 비싸고 교체하기 어려운 부품은 더 단단하고 품질이 좋으며 값비싼 재료로 만들어야 하며, 더 저렴한 단순 부품은 반드시 마찰계수가 낮은 재질로 만들어져야 합니다.

2. 부품의 표면 처리 품질.

부품의 세 가지 마모 기간이 설정되었습니다.

초기 기간길들이기 - 움직이는 관절의 간격이 급격히 증가하는 것이 특징입니다.
- 꾸준한 마모 기간 - 느리고 점진적인 마모가 관찰됩니다.

마모가 급격히 증가하는 기간 - 간격이 크게 증가하고 부품의 기하학적 모양이 변경되어 발생합니다.

부품의 서비스 수명을 늘리려면 다음이 필요합니다.

매우 정밀하고 깨끗한 부품 가공으로 1차 기간을 최대한 단축합니다.

두 번째 기간을 최대화하십시오.

세 번째 기간을 방지하십시오.

3. 윤활.

마찰 부분 사이에 윤활제 층이 도입되어 거칠기와 불균일함을 모두 채우고 마찰과 마모를 여러 번 줄여줍니다.

4. 부품의 이동 속도 및 특정 압력.

실험 데이터에 따르면 일반적인 특정 하중과 0.05~0.7의 이동 속도에서 오일층이 파열되지 않고 부품이 오랫동안 작동하는 것으로 확인되었습니다. 하중을 늘리면 부품의 마모가 몇 배로 증가합니다.

5. 고정 부품의 강성 위반.

6. 착륙 위반.

7. 메이트에서 부품의 상대적 위치 위반.

실무 No. 1

“주제에 대한 독립적인 연구 및 메모 작성: “부품 마모 산업용 장비"»

마모 현상의 본질

산업용 장비의 수명은 부품의 마모에 따라 결정됩니다.- 마모로 인한 표면의 크기, 모양, 질량 또는 상태의 변화, 즉 지속적으로 작용하는 하중이나 마찰 중 표면층 파괴로 인한 잔류 변형.

장비 부품의 마모율은 여러 가지 이유에 따라 달라집니다.

Ø 작동 조건 및 모드;

Ø 제작되는 재료;

Ø 마찰 표면의 윤활 특성;

Ø 특정 힘 및 슬라이딩 속도;

Ø 인터페이스 영역의 온도;

Ø 환경 조건(먼지 수준 등).

착용량길이, 부피, 질량 등의 단위가 확립되어 있는 것이 특징입니다.

마모가 결정됩니다.

Ø 부품의 결합 표면 사이의 간격을 변경하여\

Ø 씰에 누출이 나타나는 경우,

Ø 제품 가공의 정확성 등이 저하됩니다.

마모는 다음과 같습니다.

ü 정상적이고

ü 비상.

보통 또는 자연이라고합니다 기계의 정확하지만 장기적인 작동, 즉 주어진 작동 자원을 사용한 결과로 발생하는 마모.

긴급 또는 점진적, 짧은 시간 내에 발생하여 기계의 추가 작동이 불가능할 정도의 비율에 도달하는 것을 마모라고 합니다.

마모로 인한 특정 변화 값에서, 마모 한계급격한 악화를 초래 성능 품질개별 부품, 메커니즘 및 기계 전체를 수리해야 합니다.

마모율 - 이는 수량을 특성화하는 값과 해당 값이 발생한 시간 간격의 비율입니다.

마찰 현상의 본질

부품 마모(특히 결합 부품 및 서로 움직일 때의 마찰)의 주요 원인은 마찰입니다.

마찰 - 에너지 소산, 즉 열로의 전환과 함께 표면이 접선 방향으로 접촉하는 영역에서 두 몸체 사이에서 발생하는 상대 이동에 대한 저항 과정입니다.

안에 일상 생활마찰은 이익과 해로움을 모두 가져옵니다.

혜택모든 물체는 예외 없이 거칠기 때문에 마찰에 의한 미끄러짐이 발생하지 않는다는 것이다. 이는 예를 들어 우리가 땅 위에서 넘어지지 않고 자유롭게 움직일 수 있고, 물체가 손에서 미끄러지지 않고, 못이 벽에 단단히 고정되어 있고, 기차가 레일 위에서 움직이는 등의 사실을 설명합니다. 동일한 마찰 현상 기계 메커니즘에서 관찰되며 그 작업에는 상호 작용하는 부품의 움직임이 수반됩니다. 이 경우 마찰은 부정적인 결과 - 부품의 결합 표면 마모. 따라서 메커니즘의 마찰(브레이크, 구동 벨트, 마찰 기어의 마찰 제외)은 바람직하지 않은 현상입니다.

부품 마모의 유형 및 특성

착용 유형은 다음과 같이 구분됩니다. 기존 종입다-

마모 유형:

Ø 기계적인(연마, 피로 ),

Ø 신랄한등등

기계적 마모 한 부품이 다른 부품 위로 미끄러질 때 마찰력의 결과입니다..

이러한 유형의 마모로 인해 금속 표면층의 마모(절단)와 함께 작동하는 부품의 기하학적 치수 왜곡이 발생합니다. 이러한 유형의 마모는 샤프트-베어링, 프레임-테이블, 피스톤-실린더 등과 같은 부품의 일반적인 인터페이스 작동 중에 가장 자주 발생합니다. 이러한 유형의 마찰은 필연적으로 슬라이딩을 동반하기 때문에 표면의 롤링 마찰 중에도 나타납니다. 그러나 마찰은 어떤 경우에는 마모가 매우 적습니다.

부품의 기계적 마모 정도와 특성은 여러 요인에 따라 달라집니다.

Ø 금속 상층의 물리적, 기계적 특성;

Ø 작업 조건 및 결합 표면의 상호 작용 특성 압력; 상대 이동 속도;

Ø 마찰 표면의 윤활 조건;

Ø 후자의 거칠기 정도 등

부품에 가장 파괴적인 영향은 다음과 같습니다. 연마, 이는 마찰 표면이 작은 연마재 및 금속 입자로 오염되는 경우에 관찰됩니다..

일반적으로 이러한 입자는 표면 자체의 마모, 먼지 등으로 인해 기계에서 주조 공작물을 처리할 때 마찰 표면에 떨어집니다.

절단 특성을 오랫동안 유지하고 부품 표면에 긁힘 및 흠집을 형성하며 먼지와 혼합되면 연마 페이스트 역할을 하여 결합 표면이 심하게 마찰되고 마모됩니다. 상대 이동 없이 부품 표면의 상호 작용으로 인해 금속 붕괴가 발생하는데, 이는 키형, 스플라인형, 나사형 및 기타 연결에서 일반적입니다.

기계적 마모는 윤활 공급의 불규칙성, 수리 품질 저하, 기한 준수 실패, 전력 과부하 등과 같은 장비의 유지 관리 불량으로 인해 발생할 수도 있습니다.

작동 중에 많은 기계 부품(샤프트, 기어 톱니, 커넥팅 로드, 스프링, 베어링)은 가변 동적 하중의 장기간 작용을 받게 되며, 이는 정하중보다 부품의 강도 특성에 더 부정적인 영향을 미칩니다.

피로 마모 이는 부품에 가변 하중이 작용하여 부품 재료가 피로해지고 파손되는 결과입니다.단면의 재료 피로로 인해 샤프트, 스프링 및 기타 부품이 파손됩니다. 이로 인해 균열이 발생하는 영역과 균열이 발생한 영역이라는 두 영역으로 구성된 특징적인 유형의 파괴가 발생합니다. 첫 번째 구역의 표면은 매끄러우며, 두 번째 구역은 껍질이 있고 때로는 과립 모양입니다.

부품 재료의 피로 파손이 반드시 즉각적인 파손으로 이어지는 것은 아닙니다. 또한 피로균열, 박리 등의 결함이 발생할 수도 있지만, 이는 부품과 메커니즘의 마모를 가속화시키기 때문에 위험합니다.

피로파괴 방지를 위해서는 올바른 형상 선택이 중요 교차 구역새로 제조되거나 수리된 부품: 한 크기에서 다른 크기로 급격하게 전환되어서는 안 됩니다. 거칠게 처리된 표면, 자국 및 긁힘이 있으면 피로 균열이 발생할 수 있다는 점도 기억해야 합니다.

달라붙는 마모한 표면이 다른 표면에 접착(“파지”)된 결과로 발생합니다..

이 현상은 윤활이 불충분하고 압력이 상당할 때 관찰되며, 두 결합 표면이 너무 단단하게 결합되어 분자력이 둘 사이에 작용하기 시작하여 압착을 초래합니다.

부식성 마모 이는 물, 공기, 화학 물질 및 온도 변동의 직접적인 영향을 받는 기계 부품 및 설비의 마모로 인해 발생합니다.예를 들어, 공기 온도가 생산 시설불안정한 경우, 매번 포함된 양이 증가합니다.

쌀. 1. 부품의 기계적 마모 특성:

ㅏ- 침대와 테이블의 안내, 비- 실린더의 내부 표면,

V- 피스톤, 지, 디- 샤프트, 전자, 에프- 바퀴 이빨, 시간- 나사 및 너트 나사산,

그리고- 디스크 마찰 클러치;

1 - 테이블, 2 - 침대, 3 - 치마, 4 - 점퍼, 5 - 맨 아래, 6 - 구멍,

7 - 베어링, 8 - 샤프트 넥, 9 - 간격, 10 - 나사, 11 - 나사;

그리고- 착용 장소, 아르 자형-실제 노력

공기 중에서 더 차가운 금속 부품과 접촉하는 수증기는 응축의 형태로 그 위에 침전되어 부식을 유발합니다. 즉 표면에서 발생하는 화학적 및 전기 화학적 과정으로 인해 금속이 파괴됩니다. 부식의 영향으로 부품에 깊은 부식이 형성되고 표면이 해면질이 되어 기계적 강도가 잃습니다. 이러한 현상은 특히 증기 또는 물 속에서 작동하는 유압 프레스 및 증기 해머의 부품에서 관찰됩니다.

일반적으로 부식성 마모는 한 부품과 다른 부품의 결합으로 인한 기계적 마모를 동반합니다. 이 경우 소위 부식-기계적 과정이 발생합니다. 콤플렉스, 마모.

강의 번호 3. 장비 부품의 마모. 마모 유형.

마모는 부품 표면층의 기하학적 모양과 특성이 변경되면서 재료의 점진적인 표면 파괴입니다.

마모가 있습니다.

정상 - 비상.

이유에 따라 마모는 3가지 범주로 나뉩니다.

1. 화학물질 2. 물리적;

3. 열

정상적인 마모는 부적절한 설치, 작동 및 유지 관리로 인해 짧은 시간 내에 발생하는 치수 변화입니다.

화학적 마모는 부품 표면에 얇은 산화물 층이 형성되고 이어서 이러한 층이 벗겨지는 것으로 구성됩니다. 발생하는 파괴에는 금속의 녹과 부식이 동반됩니다.

물리적 마모 - 원인은 다음과 같습니다.

상당한 부하;

표면 마찰;

연마 및 기계적 충격.

동시에 세부정보에는 다음이 표시됩니다.

미세균열;

균열;

금속 표면이 거칠어집니다.

물리적 마모가 발생합니다.

천연두, - 피로, - 연마제,

열 마모는 금속 내부의 분자 결합이 형성되고 그에 따라 파괴되는 것이 특징입니다. 온도가 증가하거나 감소하여 발생합니다.

마모에 영향을 미치는 이유:

1. 부품 재질의 품질.

일반적으로 대부분의 부품에서 내마모성이 높을수록 표면이 단단해집니다. 그러나 경도가 항상 내마모성과 정비례하는 것은 아닙니다.

2. 부품의 표면 처리 품질.

부품의 세 가지 마모 기간이 설정되었습니다.

길들이기의 초기 기간은 움직이는 관절의 간격이 급격히 증가하는 것이 특징입니다 - 꾸준한 마모 기간 - 느리고 점진적인 마모가 관찰됩니다.

마모가 급격히 증가하는 기간 - 간격이 크게 증가하고 부품의 기하학적 모양이 변경되어 발생합니다.

부품의 서비스 수명을 늘리려면 다음이 필요합니다.

매우 정밀하고 깨끗한 부품 가공으로 1차 기간을 최대한 단축합니다.

두 번째 기간을 최대화하십시오.

세 번째 기간을 방지하십시오.

3. 윤활.

마찰 부분 사이에 윤활제 층이 도입되어 거칠기와 불균일함을 모두 채우고 마찰과 마모를 여러 번 줄여줍니다.

4. 부품의 이동 속도 및 특정 압력.

5. 고정 부품의 강성 위반.

6. 착륙 위반.

7. 메이트에서 부품의 상대적 위치 위반.

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장비 마모의 주요 유형: 정의, 이유, 회계 방법

생산 장비를 작동하는 동안 성능 특성이 점진적으로 감소하고 부품 및 어셈블리 속성이 변경되는 프로세스가 발생합니다. 축적되면 완전 정지 및 심각한 손상을 초래할 수 있습니다. 부정적인 것을 피하기 위해 경제적 결과, 기업은 고정 자산의 마모 및 적시 업데이트를 관리하는 프로세스를 구성합니다.

마모 감지

마모 또는 노화는 모양, 크기 또는 물리적, 화학적 특성의 변화로 인해 제품, 구성 요소 또는 장비의 성능 특성이 점진적으로 감소하는 것입니다. 이러한 변화는 점진적으로 발생하며 작동 중에 누적됩니다. 노화 속도를 결정하는 요인은 다양합니다. 부정적인 영향:

마찰;
정적, 펄스형 또는 주기적인 기계적 부하;
온도 조건, 특히 극단적인 조건.

다음과 같은 요인이 노화를 늦춥니다.

건설적인 결정;
현대적이고 고품질의 윤활제 사용;
작동 조건 준수;
시기 적절한 유지 관리, 예정된 예방 수리.

성능 특성의 감소로 인해 제품의 소비자 비용도 감소합니다.

마모 유형

마모율과 정도는 마찰 조건, 하중, 재료 특성 및 제품의 설계 특성에 따라 결정됩니다.

제품 재료에 대한 외부 영향의 특성에 따라 다음과 같은 주요 마모 유형이 구별됩니다.

연마 유형 - 다른 물질의 작은 입자에 의한 표면 손상;
액체 매질에서 기포의 폭발적인 붕괴로 인한 캐비테이션;
접착성 외관;
화학 반응으로 인한 산화종;
열화상 뷰;
재료의 구조 변화로 인한 피로 현상.

노화의 일부 유형은 연마재와 같은 하위 유형으로 구분됩니다.

연마제

이는 다른 재료의 더 단단한 입자와 접촉하는 동안 재료의 표면층이 파괴되는 것으로 구성됩니다. 먼지가 많은 환경에서 작동하는 메커니즘의 특성:

광산 장비;
운송, 도로 건설 메커니즘;
합의된 기계, 합의된 장비,
건축 자재의 건설 및 생산.

마찰 쌍에 특수 경화 코팅을 사용하고 윤활유를 즉시 변경하여 이에 대응할 수 있습니다.

가스 연마제

이러한 연마 마모의 하위 유형은 고체 연마 입자가 가스 흐름에서 이동한다는 점에서 다릅니다. 표면재가 부서지고, 잘리고, 변형됩니다. 다음과 같은 장비에서 발견됩니다.

공압 라인;
오염된 가스를 펌핑하기 위한 팬 및 펌프 블레이드;
도메인 설치 노드;
고체 연료 터보제트 엔진의 구성 요소.

종종 가스 마모 효과는 고온 및 플라즈마 흐름의 존재와 결합됩니다.

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워터젯

효과는 이전 효과와 유사하지만 연마 캐리어의 역할은 기체 매체가 아닌 액체 흐름에 의해 수행됩니다.

다음은 이 효과에 취약합니다.

수력운송 시스템;
수력 발전소 터빈 유닛;
세척 장비의 구성 요소;
광석 세척에 사용되는 광산 장비.

때때로 워터젯 공정은 공격적인 액체 환경에 노출되면 악화됩니다.

캐비테이션

구조물 주위를 흐르는 액체 흐름의 압력 강하는 상대 희박 영역에 가스 기포가 나타나고 충격파가 형성되면서 폭발적인 붕괴가 발생합니다. 이 충격파는 표면의 캐비테이션 파괴의 주요 활성 요인입니다. 이러한 파괴는 크고 작은 선박의 프로펠러, 유압 터빈 및 기술 장비에서 발생합니다. 공격적인 액체 매질에 노출되고 연마성 현탁액이 존재하면 상황이 복잡해질 수 있습니다.

점착제

마찰 쌍의 참가자의 소성 변형과 함께 장기간의 마찰로 인해 표면적의주기적인 수렴이 원자 간 상호 작용의 힘이 나타날 수 있도록하는 거리에서 발생합니다. 한 부분의 물질 원자가 다른 부분의 결정 구조에 상호 침투하기 시작합니다. 접착 결합이 반복적으로 발생하고 중단되면 부품에서 표면 영역이 분리됩니다. 로드된 마찰 쌍은 베어링, 샤프트, 액슬, 슬라이딩 베어링 등 접착 노화의 영향을 받습니다.

열의

열적 노화 유형은 재료의 표면층이 파괴되거나 구조 요소가 소성 온도까지 일정하거나 주기적으로 가열되는 영향으로 깊은 층의 특성이 변화하는 것으로 구성됩니다. 손상은 부품이 부서지고 녹고 모양이 변하는 것으로 표현됩니다. 중장비, 압연기 롤, 핫 스탬핑 기계의 고하중 부품에 대한 특성입니다. 윤활 또는 냉각을 위한 설계 조건을 위반하면 다른 메커니즘에서도 발생할 수 있습니다.

피로

가변적이거나 정적 기계적 하중 하에서 금속 피로 현상과 관련됩니다. 전단 응력은 부품 재료에 균열이 발생하여 강도가 저하되는 원인이 됩니다. 표면 근처 층의 균열은 성장하고 결합하며 서로 교차합니다. 이로 인해 작은 규모의 조각이 침식됩니다. 시간이 지남에 따라 이러한 마모로 인해 부품이 고장날 수 있습니다. 노드에서 발생 운송 시스템, 레일, 휠셋, 광산 기계, 건축 구조물 등

프레팅

프레팅(Fretting)은 1/100 마이크론의 낮은 진폭 진동 조건에서 밀착된 부품의 미세 파손 현상입니다. 이러한 하중은 메커니즘의 일부를 연결하는 리벳, 나사산 연결, 키, 스플라인 및 핀에 일반적입니다. 프레팅 노화가 증가하고 금속 입자가 벗겨짐에 따라 후자는 연마재 역할을 하여 공정을 악화시킵니다.

덜 일반적인 특정 유형의 노화가 있습니다.

마모 유형

소우주에서 발생하는 물리적 현상의 관점에서 마모 유형을 분류하는 것은 경제와 그 주제에 대한 거시적 결과에 따른 체계화를 통해 보완됩니다.

회계 및 재무 분석에서 현상의 물리적 측면을 반영하는 마모 개념은 장비 감가상각이라는 경제적 개념과 밀접한 관련이 있습니다. 감가상각이란 노후화에 따른 장비의 가치 하락과 그 하락분의 일부가 생산된 제품의 원가에 귀속되는 것을 의미합니다. 이는 새 장비 구입이나 부분 개선을 위한 특별 감가상각 계정에 자금을 축적하는 것을 목표로 수행됩니다.

원인과 결과에 따라 물리적, 기능적, 경제적을 구분합니다.

신체적 악화

이는 장비를 사용하는 동안 장비의 설계 특성과 특성이 직접적으로 손실되는 것을 의미합니다. 그러한 손실은 전체적이거나 부분적일 수 있습니다. 부분적으로 마모된 경우 장비는 다음과 같은 조치를 받습니다. 개조, 유닛의 속성과 특성을 원래(또는 기타 미리 결정된) 수준으로 되돌립니다. 장비가 완전히 마모된 경우 폐기하고 분해해야 합니다.

정도 외에도 물리적 마모도 다음과 같은 유형으로 구분됩니다.

첫 번째. 제조업체가 정한 모든 표준 및 규정에 따라 계획된 사용 중에 장비가 마모됩니다.
두번째. 속성의 변화는 부적절한 작동이나 불가항력 요인으로 인해 발생합니다.
비상. 숨겨진 속성 변화로 인해 갑작스러운 긴급 고장이 발생합니다.

나열된 종류는 장비 전체뿐만 아니라 개별 부품 및 어셈블리에도 적용됩니다.

이 유형은 고정 자산의 노후화 과정을 반영합니다. 이 프로세스는 동일한 유형이지만 더 생산적이고 경제적이며 안전한 장비를 시장에 출시하는 것으로 구성됩니다. 기계 또는 설비는 여전히 물리적으로 양호한 작동 상태를 유지하고 제품을 생산할 수 있지만, 시장에 등장하는 새로운 기술이나 고급 모델을 사용하면 오래된 모델을 사용하면 경제적으로 수익성이 떨어집니다. 기능성 마모는 다음과 같습니다.

부분적. 이 기계는 전체 생산 주기 동안 수익성이 없지만 특정 제한된 작업 세트를 수행하는 데는 매우 적합합니다.
가득한. 모든 사용으로 인해 손해가 발생합니다. 장치는 상각 및 해체 대상입니다.

기능성 마모는 원인이 되는 요인에 따라 분류됩니다.

도의적인. 기술적으로 동일하지만 더 발전된 모델의 가용성.
기술. 동일한 유형의 제품 생산을 위한 근본적으로 새로운 기술 개발. 고정 자산 구성의 전체 또는 부분 업데이트를 통해 전체 기술 체인을 재구축해야 할 필요성이 발생합니다.

만약에 새로운 기술일반적으로 장비 구성이 줄어들고 노동 강도가 감소합니다.

물리적, 일시적, 자연적 요인 외에도 장비 특성의 안전성은 경제적 요인의 간접적인 영향을 받습니다.

공산품에 대한 수요가 감소합니다.
인플레이션 과정. 원자재, 부품 및 가격 노동 자원성장하고 있지만 동시에 회사 제품 가격에는 비례적인 인상이 없습니다.
경쟁사의 가격 압박.
운영 활동이나 고정 자산 업데이트에 사용되는 신용 서비스 비용이 증가합니다.
원자재 시장의 비인플레이션 가격 변동.
환경 기준을 충족하지 않는 장비의 사용에 대한 법적 제한.

부동산과 고정 자산 생산 그룹 모두 경제적 노령화와 소비자 품질 저하에 취약합니다. 각 기업은 감가상각 및 감가상각 누적 진행 상황을 고려하여 고정 자산 등록부를 유지 관리합니다.

마모를 결정하는 주요 이유와 방법

마모 정도와 원인을 파악하기 위해 고정 자산에 대한 수수료가 각 기업에서 생성되어 운영됩니다. 장비 마모는 다음 방법 중 하나로 결정됩니다.

관찰. 육안 검사와 복잡한 측정 및 테스트가 포함됩니다.
서비스 수명에 따라. 표준사용기간에 대한 실제 사용기간의 비율로 정의됩니다. 이 비율의 값은 백분율로 표시된 마모량으로 간주됩니다.
물체의 상태에 대한 포괄적인 평가는 특별한 측정 기준과 척도를 사용하여 이루어집니다.
돈으로 직접 측정. 새로운 유사한 단위의 고정 자산을 구입하는 비용과 복원 수리 비용을 비교합니다.
추가 사용의 수익성. 소득 감소는 이론적 소득과 비교하여 재산 복원에 드는 모든 비용을 고려하여 추정됩니다.

각각 어떤 기술을 사용해야 할까요? 특정한 경우- 고정 자산 위원회는 규제 문서 및 초기 정보의 가용성에 따라 결정합니다.

회계 방법

장비의 노후화 과정을 보상하기 위해 고안된 감가상각비는 여러 가지 방법을 사용하여 결정할 수도 있습니다.

선형 또는 비례 계산;
잔액 감소 방법;
총 생산 기간별;
생산되는 제품의 양에 따라.

방법론의 선택은 기업을 설립하거나 심층적으로 재구성하는 동안 이루어지며 회계 정책에 명시되어 있습니다.

규칙 및 규정에 따라 장비를 운영하고 감가상각비에 시기적절하고 충분한 기여를 하면 기업은 기술 및 경제적 효율성경쟁력 있는 수준으로 소비자를 만족시키세요 품질 좋은 상품합당한 가격의.

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자동차 부품의 결함 및 마모 유형

아시다시피, 영원히 지속되는 것은 없기 때문에 시간이 지남에 따라 자동차의 여러 부품이 고장나고 교체되어야 합니다. 그 이유는 부품의 마모 또는 결함 때문입니다.

자동차 부품의 모든 결함은 구조적, 제조적, 운영적 결함의 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 설계 결함에는 자동차 설계 단계에서 발생한 오류로 인해 발생한 결함이 포함됩니다. 제조 결함은 제조 또는 수리의 오류로 인해 발생하는 결함입니다. 차량. 작동상의 결함은 부적절한 유지 관리 또는 자연적인 마모로 인해 발생합니다.

부품의 자연적인 마모의 원인은 인접한 표면 사이의 지속적인 마찰과 재료 표면층의 피로입니다. 자연 마모는 기계적, 분자적 기계적, 부식적 기계적의 세 가지 유형으로 구분됩니다.

기계적 마모에는 다음과 같은 마모 그룹이 포함됩니다.

취성파괴. 이는 차량 작동 중에 충격 하중을 받는 부품의 특징입니다. 특히 취성 파괴는 밸브 헤드 작업 표면의 특징입니다. 강력한 스프링의 영향으로 밸브 헤드가 자주 그리고 큰 힘으로 부딪칩니다.

소성 변형. 이는 부품에 상당한 하중이 가해지는 영향으로 인해 발생합니다. 소성 변형의 징후는 부품의 크기가 변하지만 무게는 동일하게 유지된다는 것입니다. 더 명확하게하려면 어린 시절부터 친숙한 플라스틱을 상상해보십시오. 플라스틱을 부수면 소성 변형이 발생합니다. 예를 들어 자동차의 경우 슬라이딩 베어링의 감마층은 소성 변형을 겪습니다.

연마 마모. 접촉면과 마찰면 사이에 고체 이물질(먼지, 오물, 마모 제품 - 작은 톱밥, 부스러기 등)이 긁히거나 깎이는 효과로 인해 나타납니다. 연마 마모의 가장 일반적인 예는 피스톤, 실린더 및 피스톤 그룹 부품의 마모입니다.

피로 마모. 많은 사람들이 이 사실을 잘 알고 있습니다. 물리적 개념"금속 피로"로. 이 현상은 금속에 장기간의 무거운 하중을 가할 때 발생합니다. 예를 들어, 지나가는 열차의 강력한 압력에 지속적으로 노출되는 철도 레일에서 금속 피로가 관찰될 수 있습니다. 현대 자동차의 부품 및 메커니즘의 피로 마모를 일으키는 것은 바로 이러한 현상입니다. 예를 들어, 롤링 마찰로 인해 발생할 수 있습니다. 종종 이는 기어 톱니와 롤링 베어링의 작업 표면에 영향을 미칩니다.

분자 기계적 마모는 접촉 부품의 마찰 표면을 구성하는 재료의 분자 접착으로 인해 발생합니다. 예를 들어, 먼저 부품이 서로 상대적으로 움직일 때 표면이 플라스틱 마모를 겪은 다음 마찰 표면에서 국부적 접촉이 발생합니다(속어에서는 이를 "잡기"라고 함). 결과적으로 금속 입자가 분리되거나 마찰 표면에 접착되는 파괴가 발생합니다. 일반적으로 분자 기계적 마모는 새 자동차의 길들이기 단계에서 발생합니다. 이러한 마모로 인해 부품 및 메커니즘이 걸릴 수 있습니다.

부식-기계적 마모라는 이름은 그 자체로 말해줍니다. 이는 기계적 마모와 금속 부식의 조합을 의미합니다.

비고 부식은 금속이 파괴되는 것을 말하며, 이는 작업 중에 발생하는 화학적 또는 전기화학적 과정의 부정적인 영향으로 인해 발생합니다. 외부 환경. 잘 알려진 금속 부식은 가장 흔한 부식 유형 중 하나입니다. 화학적 부식으로 모든 것이 다소 명확하다면 (동일한 녹은 물과 금속의 화학적 상호 작용의 결과입니다) 모든 사람이 전기 화학적 부식이 어떻게 나타나는지 이해하는 것은 아닙니다. 이 기사에서는 과학적인 세부 사항을 다루지는 않지만 예를 들어 보겠습니다. 대기 전기 화학적 부식은 자동차 바닥, 도색되지 않은 금속 부품, 날개 내부 표면 등에 파괴적인 영향을 미칩니다. 부식의 징후 - 기계적 마모는 금속 표면의 벗겨짐과 다양한 산화 유형 및 정도를 의미합니다. 새 차를 사용하기 시작하면 부품이 즉시 마모되기 시작하므로 짧은 주행거리를 지나면 이미 약간의 마모가 발생합니다. 그러나 이것이 즉시 교체해야 한다는 의미는 아닙니다. 마모된 부품의 교체 빈도와 허용되는 마모 정도는 제조업체에서 규제합니다. 즉각적인 교체가 필요하지 않은 부품의 마모를 허용 가능이라고 합니다.

팁 최대 허용 마모 정도에 도달했을 때가 아니라 조금 더 일찍 부품을 교체하는 것이 좋습니다. 부품이 너무 심하게 마모된 경우 정상적인 조건자동차의 구성 요소, 어셈블리 및 메커니즘의 작동이 중단되는 것을 한계라고 합니다. 이 경우 마모된 모든 부품을 완전히 교체할 때까지 차량 운행을 금지합니다. 이 규칙을 무시하면 엔진 출력 손실, 연료 및 기타 소모품 소비 증가뿐만 아니라 교통 안전 측면에서도 위험합니다. 예를 들어 휠 베어링이 완전히 파손되어 자동차 휠이 떨어져 나가는 경우가 있습니다. 말할 필요도 없이, 자동차가 움직이는 동안 그러한 고장은 참으로 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다!

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기계 부품의 마모 유형 | 기계 부품의 마모

표면의 접촉 영역에 있는 기계 부품의 경우 두 가지 주요 상호 작용 유형, 즉 기계적 상호 작용과 분자 상호 작용을 구분할 수 있는 것으로 확인되었습니다. 이러한 상호 작용은 표면층에 물리적, 화학적 변화를 일으키고, 이는 공작 기계 및 메커니즘 부품의 다양한 표면 손상 유형을 결정합니다. 이러한 파괴는 부품의 마모를 결정하고 궁극적으로 완전한 고장으로 이어집니다.

상호 연결된 부품의 결합 표면 상호 작용 유형과 해당 마모 및 파괴 유형에 따라 실제로 여러 유형의 마모가 구별됩니다.

마모가 심함

마찰에 의한 마모는 마찰 표면의 상대적으로 낮은 이동 속도(강철의 경우 1.0m/s 미만)와 윤활 및 윤활이 없는 상태에서 실제 접촉 영역에서 재료의 항복 강도를 초과하는 특정 압력으로 슬라이딩 마찰 중에 발생합니다. 보호 필름산화물 설정 중 마찰 계수는 1.0-4.0에 도달합니다. 이러한 유형의 마모는 부품의 특정 유형의 표면에 해당합니다(그림 5, a). 소위 산화 마모 징후가 있는 부품 유형이 그림 1에 나와 있습니다. 5B.

열 마모

열마모는 마찰에 의해 발생하는 열로 인해 발생합니다. 3-4m/s의 속도와 마찰 쌍 표면의 활성 미세 부피에서 높은 특정 압력으로 미끄러지는 마찰 동안, 고온, 이는 표면층의 미세 구조에 변화를 일으킵니다. 이 현상은 표면 강도를 감소시키고 마찰 쌍의 접촉 압착 및 표면층 파괴를 촉진합니다 (그림 5, c).

그림 5 - 부품 마모 유형

마찰 쌍의 상대적 이동 속도가 증가함에 따라 마찰 표면의 열 집중도 증가합니다. 이로 인해 표면층의 금속이 질적으로 변화하고 열 마모 과정이 활성화됩니다. 또한 마찰 표면의 특정 압력을 변경하면 이 프로세스의 활성 레이어 깊이도 변경됩니다. 슬라이딩 속도가 증가하면 마찰 계수가 먼저 증가한 다음 최대값에 도달하여 점차 감소합니다. 강철과 강철의 건식 마찰 동안 열 마모 과정이 있을 때 마찰 계수는 0.1~0.5 범위입니다.

천연두 착용

천연두 마모는 구름 마찰로 인해 결합 표면의 상호 움직임이 특징인 부품에서 발생합니다. 천연두 마모로 인해 표면층이 경화되면서 부품 표면의 미세 소성 변형이 발생합니다. 마모 과정의 메커니즘은 표면층에서 금속 흐름을 유발하는 반복적인 가변 하중 하에서 피로가 나타나는 마찰 표면 근처의 금속 활성 부피의 복잡한 응력 상태의 출현으로 설명됩니다.

연마 마모

연마 마모는 마찰 표면 사이에 떨어지는 고체 입자의 긁힘 작용으로 인해 발생합니다. 마모 표면에 비해 날카로운 모서리로 혼란스럽게 배향된 이 입자는 금속을 절단하고 변형시켜 긁힘 형태의 흔적을 남깁니다.

연마 마모 과정은 결합 표면에 고체 입자가 미치는 세 가지 유형의 영향이 특징입니다.

작업 부품 중 하나에 속하는 고체 입자에 결합 표면이 노출됩니다.
작동 부품 중 하나에 이물질이 미치는 영향;
접촉 영역의 두 작동 부품에 대한 이물질의 영향.

실제로 공작 기계 및 메커니즘 부품의 마모는 일반적으로 다양한 마모 과정에서 발생합니다. 톤이나 다른 부품의 작동 조건이 변경되거나 이러한 조건이 일정하면 마모 프로세스 중 하나가 우세해지고 부품의 성능 손실을 결정한다는 사실로 이어집니다.

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마모의 개념, 주요 마모 유형

접착성 및 연마성 마모의 특성

연마 마모는 고체 연마 입자가 마찰 표면(모래, 마모 제품, 다양한 재료의 산화물) 사이에 들어갈 때 발생합니다. 이런 성격의 경우 고속부품의 결합 표면 마모, 긁힘의 존재, 부품의 상호 이동 중에 발생하는 불규칙성으로 인해 미세한 돌출부가 서로 접촉하여 이동을 방해합니다. 접착 마모는 높은 국부적 압력, 표면 거칠기의 용접, 상대 이동 중에 발생하는 소성 변형, 거칠기의 국부적 접착 파괴, 금속 제거 또는 전달의 결과로 발생합니다. 연마 마모에서는 접촉 표면 중 더 단단한 부분의 불규칙성 또는 표면 사이에 갇힌 단단한 입자의 절단 또는 긁힘 작용의 결과로 입자가 표면에서 제거됩니다. 접착성 마모와 연마성 마모 및 부식에 대한 조건이 동시에 발생하면 이러한 프로세스가 서로 상호 작용하여 부식성 마모가 발생합니다.

부식 마모 및 표면 피로

부식 현상으로 인해 강화된 기계적 마모를 부식-기계적 마모라고 합니다. 다양한 성질의 부식 효과와 다양한 유형의 기계적 효과를 결합하면 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다. 다른 유형부식-기계적 마모. 부품의 부식성 파괴는 산화막, 얼룩 및 구멍의 형태로 나타납니다.

산화 마모. 산화 마모 중에 공기 중의 산소가 금속과 상호 작용하여 산화막을 형성하여 마찰 및 마모 과정에 큰 영향을 미칩니다. 프레팅(Fretting) - 부식성 마모는 작은 진동 운동으로 물체와 접촉할 때 발생합니다. 이러한 유형의 마모는 스티어링 액슬 베어링 저널 표면, 부식 환경에서 작동하는 프레임, 차체 및 기타 부품의 볼트 체결부에서 발생합니다.부품의 재료 피로는 반복적인 충격의 영향으로 손상이 점진적으로 축적되는 과정입니다. 금속의 교번 응력으로 인해 내구성이 저하되고 균열이 발생하며 부품이 파손됩니다. 롤링베어링, 스프링, 스프링 등의 부품에서 재료피로 현상이 발생합니다.

극심한 마모의 주요 징후

부품의 제한적인 마모는 사고가 발생할 수 있기 때문에 이 인터페이스의 정상적인 작동이 불가능한 마모입니다. 부품의 극심한 마모 시작의 주요 징후로는 노크, 시동 어려움, 엔진 과열, 연료 및 오일 소비 증가, 크랭크케이스에서 연기 발생 및 출력 감소 등이 있습니다. 기술 기준을 사용하면 급격한 강제 마모 시작, 마모 강도의 급격한 증가 및 갑작스러운 고장 발생을 기반으로 부품의 최대 마모를 결정할 수 있습니다.

허용 및 최대 마모의 개념

부품의 한계 마모는 사고 발생으로 인해 이 인터페이스의 정상적인 작동이 불가능한 마모이며, 허용 가능한 부품 마모는 수리 사이의 전체 기간 동안 이 인터페이스가 정상적으로 작동할 수 있는 마모입니다.

제품 정확성. 설계 및 제조 오류

제품 정확도는 제조된 제품(부품, 조립품, 기계, 장치)이 도면에 지정된 사전 설정된 매개변수를 준수하는 정도입니다. 기술 사양,표준. 측정 오류는 측정된 값과 실제 값의 편차를 평가하는 것입니다. 측정 오류는 측정 정확도의 특성(측정값)입니다. 측정 결과의 오차는 측정량의 획득 값에 대한 불확실성의 가능한 한계를 나타내는 숫자입니다. 어떤 양의 참값을 절대적인 정확도로 결정하는 것은 불가능하기 때문에 측정된 값과 참값의 편차 정도를 나타내는 것은 불가능합니다. 모든 생산 오류는 기술 장비, 장비의 오류, 사용된 재료 매개변수의 편차 등으로 인해 발생합니다. 오류는 체계적인 오류와 무작위 오류로 구분됩니다. 체계적인 것은 배치 간 원자재의 이질성, 장비 또는 장비 오류, 방법 론적 오류 (조립 방법, 조정 방법, 측정 도구 선택, 장비 및 도구 제조의 부정확성), 장비의 변형 및 마모, 준 - 정적 변화, 온도 및 기타 영향. 무작위 오류는 배치 내 재료 특성의 이질성, 전기 요소 특성의 변화, 기술 조건의 변동 등으로 인해 발생합니다. 동적 온도 영향으로 인해 운영 인력의 오류가 발생합니다.

수리를 위해 자동차 준비하기

수리 대상 차량은 작업 차량에서 제외되어 수리 현장으로 보내집니다. 수리를 위해 자동차를 준비하는 것은 청소, 세척, 수리 작업의 성격과 범위 결정으로 구성됩니다. 자동차 수리 공장에 도착하면 국(부서) 직원이 고객으로부터 자동차를 인수하여 수리 범위를 결정합니다. 마차 창고에서는 마차 감독의 지시에 따라 이 목적으로 배정된 감독이 보관 기지에서 마차를 인수합니다. 공장에서 자동차를 인수할 때 가용성, 완전성 및 기술적 조건그의 구성 요소. 외부 검사를 바탕으로 누락, 비표준 및 허용 가능한 표준을 초과하는 마모된 부품이 기록되고 우발적인 손상이 기록되는 승인 인증서가 작성됩니다. 자동차의 모든 조립 단위에 대한 보다 철저한 검사, 수리 매뉴얼에 제공되지 않은 추가 작업을 포함하여 향후 작업 범위 결정은 자동차를 분해 및 수리하는 과정에서 수행됩니다. 동시에 특수 조립 장치, 캐리지 장비 세트 및 개인 작품(전기 및 가스 용접, 도장) 수리 시트. 식별된 추가 작업과 자동차 현대화를 위한 법안이 작성되며 이는 고객과 합의됩니다.

다단계 자동차 청소는 모든 자동차 수리 기업의 생산 문화의 중요한 요소입니다. 이는 자동차 수리 기업의 생산 현장에 현대적인 위생 및 위생 요구 사항 수준에서 정상적인 작업 조건을 제공하고 긍정적인 정신 생리학적 분위기를 조성합니다. 적절한 청소 없이는 부품을 적절하게 검사하여 손상을 확인하거나 마모 정도를 확인하고 부품 복원 가능성이나 교체 필요성을 판단하는 것이 불가능합니다. 표면 청소는 특성과 특성이 다양한 유해하거나 원치 않는 침전물(오염 물질)을 제거하는 것입니다. 부식성 침전물을 제거하여 방지합니다. 추가 개발부식을 방지하고 고품질 복원을 위한 조건을 만듭니다. 보호 코팅. 조기 노화로부터 페인트 및 바니시 코팅을 보호합니다. 표면의 미적 및 위생적 품질을 재현하며, 청소 후 차량을 분해하기 위해 보냅니다. 분해 작업 범위는 자동차 수리 유형에 따라 다르며 수리 매뉴얼과 기술 조건, 지침 및 지침에 따라 설정됩니다. 차량의 중요한 부품, 특히 열차 교통의 안전이 좌우되는 부품은 분해되어야 하며, 주요 수리 및 창고 수리 중에 분해, 주의 깊게 검사 및 수리됩니다. 이러한 부품에는 보기, 바퀴 세트, 차축 상자, 브레이크 장치, 진동 댐퍼, 자동 연결 장치 및 일부 전기 장비가 포함됩니다. 분해 순서와 병렬 분해 작업 가능성이 확립되었습니다. 기술적 과정. 개별 조립 단위 및 부품은 자동차 조립 생산 영역의 수리 위치에서 분해될 수 있습니다. 기계 및 구조물의 제조 및 작동 중 공작물, 부품 및 구조물의 비파괴 검사는 품질 상태를 결정하는 데 매우 중요하며 다음을 허용합니다. 다양한 결함을 탐지하는 것 외에도 금속의 구조, 보호 코팅의 두께 등을 확립합니다. 결함을 식별하기 위한 물체의 비파괴 검사를 결함 탐지라고 합니다. 비파괴검사 방법을 이용하여 자재 및 제품의 결함(균열, 박리 등)을 검출하는 장치를 탐상기라 한다.

곤돌라 차체 수리

작동 중인 곤돌라 차체의 보존이 불충분한 주된 이유는 철도 차량과의 상호 작용 조건에 구조적으로 부적절한 메커니즘을 사용한 집중적인 하역 작업, 화물 작동 기술 위반 및 작동 작업 편차 때문입니다. .

VRP에서 곤돌라 차체의 주요 수리는 흐름 기계화 라인에서 3단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계에서는 차량의 예비 분해 및 세척이 수행되고, 두 번째 단계에서는 사용할 수 없는 요소의 교정 및 제거가 수행됩니다. 세 번째 단계 - 자동차 조립 작업. 올바른 작업의 전체 부분은 모바일 수리 기계를 사용하여 수행됩니다.

상단 트림의 보강재를 제거하여 상단 트림 채널의 10mm 이상의 국부적 편향 수정이 수행됩니다. 상단 트림의 균열 또는 파손은 두 개의 용접으로 이 영역을 후속 보강하여 용접하여 수리할 수 있습니다. 외부 코너 패드. 상단 트림의 사용할 수 없는 부분을 교체할 때 인접한 랙 사이의 영역에는 조인트가 1개 이상 허용되지 않습니다. 기둥을 수리할 때 균열이 없는 경우 상자 단면 본체의 기둥에 최대 30mm 깊이의 국부적인 움푹 들어간 부분을 남길 수 있습니다. 일반적으로 이러한 움푹 들어간 부분은 주변을 용접하여 인서트로 덮습니다.

홈통 모양의 랙에 파손, 단면의 50% 이상의 균열, 두께의 30% 이상의 부식 또는 손상 시 선반의 언더컷이 20mm 이상인 경우 다음 중 하나의 손상이 나타나는 경우 부분이 본체 하부 프레임 상단으로부터 300mm 이내의 거리에 있는 경우, 랙의 결함 부분을 바닥에서 최소 300mm 높이까지 절단하여 랙을 수리하는 것이 허용됩니다. 랙의 새 부분을 설치하고 용접하여 다듬습니다. 용접된 맞대기 솔기는 둘레 주위에 용접된 6mm 두께의 오버레이로 강화됩니다. 이 방법을 사용하여 두 개의 인접한 결함 랙을 설치할 수 없습니다. 랙 중 하나를 새 랙으로 교체해야 합니다.

랙이 변형되는 경우 곤돌라 차량 중간 부분의 몸체 전체 확장 또는 축소는 최대 30mm까지 허용되고 한쪽 벽은 최대 15mm까지 허용됩니다. 코너 포스트의 단면에서는 최대 10mm까지 넓히거나 좁힐 수 있습니다.

국부적으로 움푹 들어간 부분이 15mm 이상인 금속 외장을 곧게 펴줍니다. 케이싱에 최대 100mm 길이의 균열이 있는 경우 보강 라이닝을 설치하지 않고 용접으로 제거합니다. 100mm보다 긴 균열은 몸체 내부에 4mm 두께의 보강 라이닝을 설치하고 둘레를 용접하여 용접으로 수리합니다. 오버레이는 균열을 각 측면에서 최소 30mm 이상 덮어야 합니다. 랙 사이의 한 범위에서는 최소 1000mm 사이의 거리에서 두 개 이하의 균열을 수리할 수 있습니다. 이 경우 하나의 오버레이로 두 개의 균열을 수리하는 것이 허용되며 그 면적은 0.3m3을 초과해서는 안됩니다.

모서리의 금속 외장에 구멍이 뚫려 있으면 곧게 펴고 몸체 안쪽에 보강 라이닝을 설치하고 바깥 쪽은 연속 이음매로 둘레를 중심으로 용접하고 안쪽은 단속 용접으로 용접합니다. . 구멍으로 인한 방사형 균열은 허용되지 않으며 케이싱을 수리할 때 균열이 있는 구멍의 찢어진 가장자리를 잘라야 합니다. 랙 사이의 한 스팬에서는 총 면적이 최대 0.3m2인 구멍을 2개 이하로 제거할 수 있습니다. 외장재의 부식손상이 시트두께의 30%를 초과하는 경우에는 4mm 두께의 오버레이를 설치하여 외장재를 수리합니다. 또한 인접한 랙 사이의 전체 길이에 걸쳐 또는 랙에 조인트가 있는 자동차의 전체 길이에 걸쳐 최대 400mm 너비의 스킨 부분을 변경할 수 있습니다.

곤돌라 차체 보존이 부족한 주된 이유

운영 중에는 철도 차량과의 상호 작용 조건, 화물 운영 기술 위반 및 운영 작업 편차에 구조적으로 부적절한 메커니즘을 사용하여 집중적인 적재 및 하역 작업이 있습니다. 이러한 파괴를 방지하기 위해 버킷에서 하나의 해치 덮개로 동시에 낙하하는 하중의 무게가 5톤을 초과해서는 안 된다는 적재 규칙이 규정되어 있으며, 예비 추가 조건에서는 최대 7톤까지 덤프가 허용됩니다. 해치 커버까지 두께가 최소 300mm인 소형 화물 층.

곤돌라 차량의 해치 덮개 및 끝 도어 언로드의 일반적인 오작동은 돌출, 휘어짐, 구멍 및 균열, 잠금 장치 마모 등입니다. 25mm가 넘는 해치 커버의 볼록함과 휘어짐은 프레스를 통해 곧게 펴는 방식으로 제거됩니다. 용접이 적용되는 곳의 창구 덮개 금속 두께는 최소 4mm 이상이어야 합니다. 창고와 현재 수리해치 커버의 마차에서는 결함을 용접하는 것이 허용됩니다. 용접, 최대 100mm 길이의 균열이 2개 이하로 용접됩니다. 잠금 장치의 마모된 부분은 표면 처리를 통해 복원됩니다. 해치 덮개와 접촉면 사이의 국부적 간격을 없애기 위해 해당 위치를 수정하거나 총 길이가 최대 12mm인 2개 이하의 스트립을 잠금 각도의 수평 플랜지에 용접합니다.

탱크 보일러 수리

수리를 의뢰하기 전에 탱크 보일러를 찌고 세척해야 합니다. 내부 및 외부 청소, 탈기 및 폭발 안전 테스트를 거쳤습니다. 수리를 위한 특수 탱크 준비는 해당 탱크를 운영하는 기업에서 수행하고, 석유 제품 탱크는 적재 준비 지점에서 수행합니다.

4축 탱크 보일러의 모든 유형 수리에 대해 균열 용접은 형성 장소에 관계없이 1m2당 1개 이하의 균열 용접이 허용됩니다. 용접 조인트세로 및 환형 시트. 균열이 성형 풋 아래로 들어가면 성형 풋이 절단된 상태로 용접됩니다. 캡에서 탱크 보일러까지 통과하는 균열은 양쪽을 절단한 후 균열 양쪽에서 50mm 거리에서 캡 연결부의 용접 이음새를 태운 후 용접으로 수리합니다. 구멍은 손상된 부위를 잘라내고 직경 15cm의 원형 인서트를 설치하여 수리하며, 구멍이 큰 경우에는 타원형 또는 직사각형 인서트를 설치할 수 있습니다. 인서트 금속의 두께는 수리 현장의 보일러 두께와 일치해야 합니다.

보일러 금속의 남은 두께는 KVARTZ-15 및 UT-93P 유형의 초음파 두께 측정기로 결정됩니다. 공칭 두께의 50% 이상의 깊이와 지지 위치의 장갑판에서 30% 이상의 부식 영향을 받는 부분은 바닥 또는 세로 시트의 용접 부분을 제거하고 수리합니다. 부식의 영향을 받는 면적이 작은 경우 1.5m2 면적의 쉘에 두 개의 인서트를 설치하고 인서트를 설치하여 수리를 수행할 수 있습니다. 총 면적으로각 보일러 바닥의 최대 m2. 최대 500mm 길이의 8축 탱크 보일러의 균열은 보강 라이닝을 설치하지 않고도 용접할 수 있습니다. 쉘과 바닥의 결함 크기가 허용 치수를 초과하면 결함이 있는 요소가 교체됩니다.

8-10mm 두께의 보강 라이닝을 설치하여 균열을 최소 100mm 덮는 프레임의 균열을 용접하는 것이 허용됩니다. 배수 장치 및 안전 밸브를 분해하고, 불량 부품을 점검 및 교체하며, 조립 후 적정 압력을 테스트합니다. 탱크를 정밀 검사할 때 배수 장치의 모든 고무 개스킷은 새 것으로 교체됩니다.

타이 클램프를 수리할 때 길이가 200mm 이상인 용접 인서트를 사용하여 균열이 있거나 부식의 영향을 받는 벨트 부분을 수리할 수 있으며 단면이 직사각형인 벨트에 볼트를 용접할 수도 있습니다. 용접 현장. 보일러 지지대, 플랫폼, 사다리, 후드 커버 및 기타 구성 요소의 모든 결함을 식별하고 제거합니다. 보일러의 용접 이음새, 클램프, 배수 막대의 나사 및 보일러에 모양의 받침대 고정은 계획된 수리 유형 동안 비파괴 테스트를 거칩니다.

수리된 보일러의 누출 테스트는 다음과 같습니다. 창고 수리 후 - 0.05MPa(0.5kgf/cm2) 압력의 공기로 누출이 발생할 수 있는 모든 장소를 세척합니다. ~ 후에 분해 검사- 0.2 MPa 압력의 물

(2kgf/cm2). 공기압 저하나 유체 누출은 허용되지 않습니다. 테스트는 15분간 진행됩니다. 배수 장치의 사용 가능성을 확인하기 위해 배수 장치의 하부(플러그)가 열린 상태에서 10분간, 밸브가 부분적으로 열리고 플러그가 닫힌 상태에서 5분간 탱크에 압력을 가합니다. 용접 수리 후 탱크 보일러는 수압 테스트만 실시합니다.

어떤 자료에서 :

KVZ-TsNII 볼스터 빔은 St 3sp 재질로 만들어졌습니다.

스러스트 베어링 St 3sp;

유압 댐퍼: 로드-St5, 로드 헤드-St5, 볼트-St 3 sp; 스핀턴-세인트 25L;

측면 프레임-St 20GL;

지지 빔 18-100 St 20 GFL;

St. 3의 Skolzuny;

마찰 스트립 St 25L;

액슬 박스(St 15L, 20L, 25L): 커버 부착 - St 25L;

자동 커플링 본체(St 15L, 20GL, 20GFL): 퓨즈 St 5 및 St PZFL, 리프트(St 15L, 20L, 20GFL), 리프트 롤러(St 20GFL, 20GL)

마모의 개념, 주요 마모 유형

마모는 마찰 중에 부품 표면 치수가 점진적으로 변화하는 과정입니다. 즉, 표면의 초기 상태와 최종 상태의 차이입니다. 마모는 마찰 중에 물체 크기가 점진적으로 변화하는 과정으로, 마찰 표면에서 재료가 분리되거나 잔류 변형이 나타나는 것으로 선형 마모는 마찰 표면에 수직인 크기가 감소하여 결정됩니다. 마모율은 마모 값과 마모가 발생한 시간의 비율입니다. 마찰 조건에 따라 다음 유형의 마모가 구분됩니다. 기계적 - 연마성, 물 마모성, 가스 마모성, 피로, 침식성, 캐비테이션, 분자 기계적; 부식 - 기계적 - 산화성, 산화성 - 기계적 허용 가능한 마모는 관련 부품 또는 그 중 하나가 다음 수리까지 정상적으로 작동할 수 있는 마모입니다. 마모 제한 - 추가 작업을 하면 부품이 파손될 수 있습니다.

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부품 마모 및 복원 방법

부품의 마모는 기계적(마모 및 피로 포함), 분자 기계적, 부식 기계적일 수 있습니다. 기계적 마모(샤프트 베어링 인터페이스, 프레임 테이블, 피스톤 실린더, 샤프트 부품, 기어 치형, 스프링 등)의 경우 이를 줄이기 위해 정기적인 윤활, 내마모성 재료 사용, 표면 경화, 가공 표면 거칠기 감소, 장비의 올바른 작동이 필요합니다. 상당한 특정 압력에서 분자 기계적 마모(기어 및 나사 쌍, 베어링)를 줄이려면 규칙적이고 풍부한 윤활과 특정 압력 감소가 필요합니다. 부식성 기계 마모(샤프트 및 액슬 저널, 구름 베어링)는 마찰 표면을 정기적으로 윤활하고 비작업 표면을 페인팅하고 부식 방지 재료 및 코팅을 사용하여 감소합니다.

마모로 인해 부품의 치수와 모양이 변하고 움직이는 부품의 결합 간격이 증가하며 고정 부품의 견고성이 저하됩니다. 부품의 최대 마모는 장치 또는 기계의 정상적인 작동 중단 및 사고 가능성으로 인해 더 이상 사용이 불가능할 때 발생합니다. 부품의 허용 가능한 마모는 다가오는 정밀 검사 기간 동안 수리 및 만족스러운 작동 없이 기계에 설치할 가능성이 있다고 가정합니다.

부품의 마모는 다음 기호로 확인할 수 있습니다. 1. 외부 검사 중 부품의 결함(균열, 홈, 흠집, 찌그러짐) 및 모양 변화 감지2. 기어, 베어링, 연결에 의해 생성되는 소리의 특성 변화3. 기계에서 처리된 표면의 품질 및 모양 평가4. 핸들의 백래시를 증가시키는 것, 5. 부품 가열;6. 유압 또는 공압 시스템의 압력 강하.

1. 마모 정도는 다음 방법 중 하나로 결정될 수 있습니다. 마이크로미터링 방법 - 범용 측정 장비를 사용하여 부품의 치수를 변경함으로써 설정됩니다. 2. 인공 기반 방법 - 부품의 작업 표면에 다이아몬드 또는 카바이드 도구로 만든 홈의 크기를 변경합니다.3. 간접적 평가 방법 - 인터페이스 또는 어셈블리의 작동 특성(백래시, 온도, 소음 수준 및 압력)을 변경합니다.

장비 조정 및 예방 유지 보수

부품 마모를 제어하고 장비 작동 중 결과를 적시에 제거하기 위해 조정 및 예방 유지 관리가 수행됩니다. 정기 검사 결과, 장비의 기하학적 및 운동학적 정확도 점검, 작동 테스트 및 유지 보수 담당자 또는 부서 서비스의 요청에 따라 기술적 통제. 수리 간 유지 관리는 원칙적으로 점심 시간 및 기타 작업 휴식 시간 동안 장비 가동 중단 없이 수행됩니다. 장비 조정 작업 범위에는 기어 및 연결부의 런아웃, 틈 및 백래시 제거, 웨지 및 클램핑 바 조임, 커플 링, 브레이크, 스프링, 벨트 장력 및 체인 조정, 유압 및 공압 시스템 부품 밀봉, 윤활 작동 점검이 포함됩니다. 시스템, 냉각 시스템, 조명 네트워크, 스위치 및 스위치. 수리 사이의 예방 유지 보수 중에 벨트, 키, 패스너, 브레이크 라이닝, 핀, 부싱, 폴 등 마모된 부품이 교체됩니다. 수리공에 의한 장비의 조정 작업 및 예방 유지 보수는 생산 작업자의 참여로 수행됩니다. 또한보십시오:

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기계 부품의 마모, 마모 유형, 정의.

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측정하다 육체적인 마모마찰의 영향을 받는 부품은 작업 표면의 마모된 층의 두께(미크론 단위)일 수 있습니다. 작동 기간과 부품 재질, 표면 처리 품질, 윤활유 종류 등의 요인에 따라 달라집니다. 마찰의 영향을 받는 기계의 개별 부품(어셈블리)의 물리적 마모는 3가지 연속 단계, 즉 길들이기 기간 동안의 심한 마모, 정상 작동 중 마모의 느린 증가, 점진적인 증가로 특징지워지는 것으로 확인되었습니다. 특정 값에 도달한 후 마모됩니다. 마찰의 영향으로 파손이 발생하지 않고 피로와 같은 다른 이유로 파손되는 부품의 물리적 마모 패턴에 대해서는 덜 연구되었습니다. 기계 전체의 물리적 마모 패턴은 훨씬 덜 연구되었으며 이 작업은 더욱 복잡합니다.

두 번째 경우에는 위험한 단면적이 허용할 수 없는 한계까지 감소하면 파괴가 발생합니다. 일반적으로 위험 단면적의 감소는 선택한 재료의 만족스럽지 못한 내마모성과 관련이 있습니다. 즉, 만족스러운 강도 특성에도 불구하고 이 재료는 내마모성이 더 높은 재료로 교체되어야 합니다. 이 경우연마 마모는 가장 치명적인 마모 유형이므로 기계 부품의 파손은 연마재와 접촉하는 장치에서 자주 발생합니다. 고려 중인 파괴 유형은 두 가지입니다. 한편으로는 이는 점진적인 실패이고 다른 한편으로는 전형적인 갑작스러운 실패입니다. 특정 조건. 실제로 이러한 유형의 파괴는 공식 (3)의 첫 번째 항을 악화시키지만 파괴가 아직 발생하지 않은 경우 동일한 공식의 두 번째 항을 결정합니다. 기계 부품 마모와의 싸움에서 중요한 위치는 주요 마모 유형을 식별하는 것입니다. 마모 유형을 알면 금속 제품을 부식으로부터 보호하고, 아름답고 변색되지 않는 외관을 제공하고, 기계 및 장치의 마찰 부품 표면을 기계적 마모로부터 보호하기 위해 기계 부품의 마모를 제거하는 조치를 합리적으로 개발할 수 있습니다. 제품 표면의 전기 전도성이 증가하거나 확실합니다.

10 기업의 장비 수리 방법.

수리를 구성할 때 분산형 수리 방법과 혼합 수리 방법이 구분됩니다. 중앙 집중식 방법을 사용하면 기계 수리점(기업의 RMC 또는 계약자)이 수리를 수행합니다. 중앙 집중식 방식은 동일한 종류의 장비가 많거나 무게가 작은 장비가 많을 때 사용되며, 해체 및 운반이 편리합니다. 수리 작업을 집중화하면 특정 유형의 장비를 특수 장비를 갖춘 영역에서 수리하는 경우 주제 전문화 또는 동일한 전문 분야의 작업자가 동일한 유형, 좁게 제한된 장비 작업을 수행하는 경우 전문화를 통해 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 다양한 방식. 장비 수리 방법은 장비의 유형, 유형 및 수량, 크기 및 무게, 수리공의 자격 및 장비, 기업에서 채택한 수리 방법에 따라 사용됩니다. 다양한 방법수리하다.

기술 장비 수리 서비스 기계 제작 기업기술 장비의 작동 및 수리 감독과 관련된 단위의 복합체입니다. 작동 중에 기술 장비는 신체적, 도덕적 마모를 겪을 수 있으며 지속적인 유지 관리가 필요합니다. 장비를 수리하면 기능이 회복됩니다. 또한, 수리 시에는 장비의 원래 상태를 복원해야 할 뿐만 아니라 장비의 기본을 대폭 개선하는 것도 필요합니다. 명세서현대화를 통해.

수리의 본질은 마모된 부품을 교체 또는 복원하고 메커니즘을 조정하여 장비 성능을 보존하고 고품질로 복원하는 것입니다.