Racjonowanie pracy wykonywanej na linii produkcyjnej. Organizacja i regulacja pracy na liniach produkcyjnych. Regulacja pracy w zautomatyzowanych warunkach produkcyjnych

Projektując i organizując linię produkcyjną należy określić program produkcji produktu; wybierz niezbędny sprzęt; ustawić główne parametry pracy linii (takt, liczbę zadań, pracowników, skok i prędkość przenośnika); przeprowadzić planowanie i wybrać transport liniowy. Metodyczne zagadnienia organizacji poszczególne gatunki zmechanizowane linie produkcyjne są szczegółowo omawiane zarówno w literaturze edukacyjnej (podręczniki, zbiory zagadnień), jak i w literaturze naukowo-technicznej, dlatego też w tym rozdziale zawarto charakterystyczne cechy różne rodzaje linii produkcyjnych i zalecane obliczenia podstawowych parametrów.

Istnieją parametry ogólne linii produkcyjnych, charakterystyczne dla całego zestawu linii, oraz parametry szczegółowe, które charakteryzują specyfikę organizacji poszczególnych typów. Wytyczne do obliczenia ogólnych parametrów linii produkcyjnych przedstawiono w tabeli 4.1.

Tabela 4.1. Obliczanie ogólnych parametrów linii produkcyjnych

Nazwa parametru	Zalecane wzory do obliczeń
Pokonać ( R) - średni okres pomiędzy wydaniem części (produktów) z ostatniego miejsca pracy na linii produkcyjnej lub ich uruchomieniem na pierwszym Miejsce pracy	, Gdzie F eff – efektywny czas pracy linii w okresie planistycznym, min. (H.); N– program wypuszczenia lub wprowadzenia na rynek produktów do tego samego okres planowania, komputer.
Program uruchamiający ( N H)	Gdzie N c – program produkcji (planowany wolumen pracy), szt.; B– nieuniknione wady technologiczne, procent.
Tempo ( M) – produktywność linii produkcyjnej w jednostce czasu	,
Rytm ( R) – przedział czasowy określający wydanie (wypuszczenie) jednej partii transportowej z kolejnej następującej po niej partii	R=r·р, Gdzie R– wielkość partii transportowej (przeładunkowej) produktów, szt.

Kontynuacja tabeli 4.1.

Szacunkowa liczba stanowisk pracy (C str I) przy każdej operacji; Przyjęta liczba zleceń przy każdej operacji ( Z itp . I)	, Gdzie ja- standardowy czas realizacji I– te operacje; - zaakceptowana liczba stanowisk pracy na I–ta operacja (liczba całkowita)
Współczynnik obciążenia sprzętu dla każdej operacji ( DO z oo . I)
Średni współczynnik obciążenia sprzętu na linii ( DO z.o.sr . )	, Gdzie M– liczba operacji procesu technologicznego wykonywanych na linii
Liczba operatorów procesów roboczych w każdej operacji ( R O . I)	, gdzie N obs. I– standard obsługi stanowisk pracy dla pracowników I operacja
Całkowita liczba operatorów na linii ( R O. ogólnie . )	, Gdzie B– odsetek dodatkowych pracowników-operatorów w celu zastąpienia głównego personelu ( B≈2-3%)

Cechy organizacji jednoprzedmiotowych ciągłych linii produkcyjnych (SPL) . Ciągłe linie produkcyjne charakteryzują się ciągłym przemieszczaniem obiektów poprzez operacje procesów technologicznych przy ciągłej pracy pracowników i urządzeń na stanowiskach pracy. ONPL są tworzone w celu wytwarzania tych samych produktów przez długi okres czasu przy wykorzystaniu ich równoległego przepływu operacji.

Głównym warunkiem zorganizowania ONPL jest synchronizacja operacji procesów technologicznych, tj. proces zapewniający, że czas trwania wszystkich operacji jest równy lub wielokrotny w stosunku do rytmu linii produkcyjnej. Zapewnia to wyrównanie wydajności we wszystkich operacjach na wątkach.

Wyróżnia się synchronizację wstępną (przy projektowaniu linii produkcyjnej) i synchronizację końcową (podczas debugowania linii). warunki produkcyjne). Wstępna synchronizacja pozwala na odchylenie czasu trwania operacji od rytmu w granicach ± ​​5-10%, co należy wyeliminować podczas końcowej synchronizacji w okresie masteringu i debugowania linii w warunkach produkcyjnych.

Jeśli szacowany czas trwania operacji jest większy niż cykl przepływu lub jego wielokrotność, to jak najbardziej skuteczne środki, pomagając skrócić czas trwania operacji, mogą być:

Zastosowanie wielu urządzeń i jednoczesna obróbka kilku części;

Stosowanie mechanicznych i pneumatycznych zacisków części;

Konfiguracja wielu narzędzi;

Zmiana trybów pracy sprzętu;

Poprawa wykonalności projektu.

Jeżeli czas trwania operacji jest krótszy niż cykl przepływu lub jego wielokrotność, głównym kierunkiem synchronizacji powinno być zapewnienie zajętości pracownika podczas cyklu przepływu lub jego wielokrotności. Rozważmy na przykładzie możliwe podejścia do synchronizacji operacji procesów technologicznych podczas obróbki części na obrabiarkach.

Przykład. Wymagana jest synchronizacja procesu technologicznego wytwarzania części A. Cykl przepływu wynosi 1,2 min. Czas trwania operacji technologicznych przedstawiono w tabeli. 4.2.

Tabela 4.2. Proces technologiczny część produkcyjna A

W trakcie operacji występuje znaczne niedostateczne wykorzystanie sprzętu. Konsekwentna obsługa dwóch maszyn przez jednego pracownika jest niemożliwa, gdyż łączny czas trwania dwóch operacji jest dłuższy niż cykl (1,7>1,2), a odchylenie przekracza 10%. Przy równoległym serwisowaniu istnieje taka możliwość. W tym przypadku warunek synchronizacji obciążenia pracownika jest spełniony, ponieważ całkowite zatrudnienie pracownika w dwóch operacjach wynosi 1,1 minuty. (0,6+0,5), czyli o 0,1 min mniej niż skok przepływu. (odchylenie mniejsze niż 10%).

Rozwój technologii przemysłowych w ostatnich dziesięcioleciach doprowadził do powszechnego wprowadzenia różnorodnych mechanizmów, urządzeń i automatów we wszystkich sektorach produkcji. Umożliwiło to znaczne zwiększenie wielkości produkcji dóbr konsumpcyjnych bez obniżania ich jakości i dziesięciokrotne zwiększenie wydajności pracy. W rezultacie rola pracownika często ograniczała się do uruchamiania urządzeń i monitorowania pracy maszyn. Wydawać by się mogło, że w takiej sytuacji potrzeba racjonowania zanika. Nie jest to jednak do końca prawdą, a nawet nowe sposoby organizacji pracy dają pewne możliwości racjonalizacji, optymalizacji i poprawy wyników produkcji.

Główne cechy procesów zautomatyzowanych (sprzętowych).

Główna różnica między procesami sprzętowymi polega na tym, że przedmiot pracy w nich przechodzi przez wszystkie etapy przetwarzania praktycznie bez interwencji człowieka. Rola pracownika w nich sprowadza się do aktywnego monitorowania pracy maszyn, dostosowywania ich w razie potrzeby i utrzymywania zadanego trybu pracy. Uwolnienie produkt końcowy odbywa się na zautomatyzowanych liniach zdolnych do samodzielnego przeprowadzenia wszystkich etapów cyklu produkcyjnego.

Ten typ organizacji pracy nazywany jest zautomatyzowaną produkcją przepływową. Ma swoje własne zasady budowy:

1. Prostota – oznacza, że ​​urządzenia i stanowiska pracy są rozmieszczone w wyraźnej kolejności z procesem technologicznym. W ten sposób osiąga się najkrótszą ścieżkę ruchu przedmiotu pracy i stałe tempo.

2. Specjalizacja - nie istnieje linie automatyczne wytwarzając kilka znacząco różnych produktów. Każdy typ sprzętu przeznaczony jest do produkcji jednego, ściśle określonego typu produkt końcowy.

3. Ciągłość – oznacza ruch przedmiotu pracy bez opóźnień w poszczególnych operacjach cyklu.

4. Rytm - systematyczne wytwarzanie wyrobów i rytmiczne powtarzanie operacji.

Efektem pracy zautomatyzowanych linii jest dotrzymanie standardów produkcyjnych i wytworzenie zadanej ilości wyrobów o odpowiedniej jakości. Dla przejrzystości etapy operacji na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych przedstawiamy w formie diagramu:

Cechy procesów technologicznych linii zautomatyzowanych

Większość linii składa się z pojedynczych maszyn, które wykonują określoną operację w ramach cyklu produkcyjnego. Pomimo widocznych różnic w technologiach, możliwe jest wyodrębnienie sekwencyjnie odrębnych obszarów, charakterystycznych dla każdej produkcji:

1. Stanowisko przygotowania i mieszania surowców - można tu przetwarzać mięso, otwierać beczki z koncentratem, przygotowywać wodę, rozpakowywać worki ze zbożami, sprawdzać zgodność surowców z recepturami (gatunek, waga, zawartość wszelkie substancje i mikroelementy). Z reguły składa się z pojemników z pompami, mikserami, krajarkami (rozdrabniacz lub, prościej, maszynka do mięsa), wannami. Następuje tutaj mieszanie i pierwotna akumulacja produktu przygotowanego do przetwarzania. Zastosowano bardzo wysoki stopień automatyzacji, chociaż na etapie rozpakowywania i załadunku często wykorzystuje się pracę ręczną. Również w tym obszarze można przeprowadzić wstępną filtrację surowców płynnych.

2. Przetwarzanie surowców to bezpośrednie przygotowanie produktu końcowego. Może to być mieszanie (wówczas następuje to w sekcji mieszania), podgrzewanie, gotowanie, mielenie, odparowywanie, chłodzenie. Jedną ze standardowych operacji jest uzdatnianie wody użytej do przygotowania. Można tu zastosować różne urządzenia do obróbki cieplnej, starzenia, fermentacji itp.

3. Strefa wstępnego składowania bezpośrednio przed maszyną pakującą. Zwykle składa się z dużych pojemników, które są podgrzewane lub chłodzone w zależności od rodzaju produktu. To właśnie z takich pojemników (zbiorników) wysyłane są produkty do butelkowania, pakowania, zamykania i konfekcjonowania. Z reguły cały ten sprzęt jest gromadzony w jednym miejscu.

4. Automatyczne napełnianie, konfekcjonowanie, nalewanie, konfekcjonowanie - pozwala na wypełnienie produktem określonego rodzaju opakowania. Mogą to być tacki, szklane słoiki lub butelki, opakowania kartonowe, butelki plastikowe. Tutaj następuje dostawa materiałów do formowania opakowania lub samego pojemnika. Ponadto do nanoszenia etykiet i przywieszek można używać sprzętu etykietującego.

5. Urządzenia do pakowania grupowego – formują pudełka kartonowe z określoną ilością opakowań gotowego produktu, okrywają je folią termiczną.

Osobno warto wspomnieć, że produkt przed butelkowaniem najczęściej przemieszcza się rurociągiem, a w gotowym opakowaniu po specjalnych przenośnikach taśmowych, które przechodzą przez wszystkie urządzenia linii. Oprócz wyżej wymienionego sprzętu można zastosować zakręcarki (do pojemników szklanych) lub aplikatory (do przyklejania słomek do torebek po soku lub zakładania plastikowych nakrętek).

Przed rozpoczęciem badania procesu produkcyjnego należy zebrać następujące informacje:

· Modele używanego sprzętu;

· Wydajność każdej maszyny i linii jako całości;

· Tryby pracy;

· Ogólna charakterystyka stosowanych surowców;

· Organizacja stanowisk pracy.

Typową sekwencję maszyn w zautomatyzowanej linii produkcyjnej pokazano na poniższym rysunku.

Metodologia badania kosztów czasu pracy i organizacji pracy

W przypadku zautomatyzowanej produkcji można zastosować standardowe metody - fotografię i synchronizację. Zaleca się jednak uzyskanie najpełniejszego obrazu za pomocą fotoreportażu, np zdjęcie procesu produkcyjnego . Jego zaletą jest to, że pozwala badać zarówno godziny pracy pracowników, jak i czas pracy sprzętu, zgodność ze wszystkimi reżimami technologicznymi. W podobny sposób określa się kolejność i czas trwania poszczególnych etapów procesów instrumentalnych. Podczas obserwacji możliwe jest obliczenie współczynnika czasu aktywnej obserwacji, czasu potrzebnego na wykonanie operacji ręcznych (jeśli występują) oraz zarejestrowanie wskaźników wydajności sprzętu.

Główne elementy składające się na badanie czasu pracy to:

· Wstępne badanie procesu technologicznego;

· Przygotowanie i dostosowanie metod gromadzenia danych;

· Obserwacja;

· Przetwarzanie wyników.

Podczas procesu przygotowania szczegółowo bada się proces technologiczny i skład sprzętu; główne czynniki wpływające na produktywność, skład pracowników i ich kwalifikacje; procedura dostaw surowców i materiałów; najnowocześniejsze osiągnięcia w branży. Przybliżona forma fotografii proces produkcji może wyglądać tak:

Warsztaty organizacyjne

Zdjęcie procesu nr z 20

Lista kontrolowanych urządzeń: Personel obsługujący:

1. Zbiornik mieszający o pojemności 6000 l. Stanowisko:

2. Piekarnik Pełna nazwa:

Doświadczenie zawodowe:

NIE.	Nazwa kosztów czasu pracy	Obecny czas	Czas trwania	Indeks	Sprzęt						Komentarze i technologia. dane
					№ 1			№2
					Obecny czas	Czas trwania	Indeks	Obecny czas	Czas trwania	Indeks
	Sprawdzanie czujników temperatury	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	TO	8:00	0:10	ITP
	Zacznij miksować, rozgrzej piekarnik	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	TO
	Aktywne monitorowanie procesu mieszania	8:50	1:05				op	8:50
	Wyłączenie mieszania, sprawdzenie mieszanki	9:55					op
	Rozpoczęcie pompowania mieszanki do pieca	10:05	0:03		10:05
	Całkowity

Ta opcja jest tylko możliwym formatem; w razie potrzeby możesz dodać dane dotyczące temperatury, wilgotności, oświetlenia, poziomu hałasu i wyposażenia miejsca pracy. Podczas badania rejestrowane są wszystkie czynności pracownika, na zdjęciu może znajdować się jeden pracownik na sztukę, a nie jak w przykładzie jeden pracownik na dwie maszyny, rzeczywisty czas użytkowania sprzętu, przestoje z różnych powodów określa się wskaźniki trybu technologicznego, ilości i czasu załadunku surowców, objętości wytworzonych produktów i ilości odpadów. Po wykonaniu zdjęcia sporządzane jest podsumowanie tych samych kosztów (bilans czasu):

NIE.

Indeks

Numer pracownika

Numer urządzenia

1

2

3

1

2

3

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

minuty

% do całości czas

Zaleca się przeprowadzenie takiego badania w ciągu 2-3 dni, przez kilku pracowników, tak aby objąć trzy lub cztery zmiany. Na podstawie wyników obliczeń wyciągane są wnioski dotyczące obciążenia sprzętu, przestrzegania warunków technologicznych, produktywności linii, wykorzystania czasu zmianowego przez pracowników i dokonywane są porównania z parametrami paszportowymi. W razie potrzeby można utworzyć wyliczone bilanse czasu pracy i czasu użytkowania sprzętu.

Pracujące zautomatyzowane linie charakteryzują się dużą środek ciężkości czas operacyjny, gdyż czas przygotowawczo-końcowy obejmuje tylko czas, który nie pokrywa się z czasem maszynowym, to samo dotyczy czasu na czynności pomocnicze. Czas pracy składa się z:

· Czas pracy komputera (większość czasu pracownik zajmuje się aktywną obserwacją);

· Czas pomocniczy na uruchamianie i zatrzymywanie urządzeń nieobjętych wyposażeniem maszyny.

Oto przykład: W najnowszych modelach maszyn napełniających Tetra Pack rolki z materiał opakowaniowy są ładowane parami. Oznacza to, że w czasie zużycia jednej rolki operator, nie przerywając produkcji, może dostarczyć drugą, która zacznie być używana zaraz po zużyciu pierwszej. W związku z tym nie ma dodatkowego czasu na instalację materiałów eksploatacyjnych.

Niektóre źródła podejmują próby zastosowania standardów mikroelementów do badania procesów w produkcji ciągłej i określania kosztów czasu. Kierunek ten jest z pewnością obiecujący, jednak ze względu na różne podejścia do konstruowania tablic ruchu początkowego, nadal trudno mówić o jednolitości stosowanych metod. Każda firma konsultingowa w tym obszarze uważa metodologię, którą „promuje” za jak najbardziej akceptowalną, czy to MTM, MOST, BSM itp. Poza tym dość trudno jest uzyskać „tak po prostu” bazę mikroelementową, a opanowanie techniki BSM przy pomocy kilkunastu różnych stołów ruchowych wydaje się dość trudne. Jeśli firma ma możliwość skorzystania to podejście oczywiście trzeba je wykorzystać.

Jednocześnie zautomatyzowane procesy charakteryzują się brygadową formą organizacji pracy, dlatego produkcja jest ustalana nie dla osobnej sekcji, ale dla zespołu jako całości. W celu standaryzacji wskazane jest przeprowadzenie wstępnego badania poprzez fotografowanie czasu pracy, wybranego harmonogramu lub fotografowanie opisanego powyżej procesu produkcyjnego.

Warto powiedzieć kilka słów o wydajności znamionowej sprzętu. Każda linia składa się z pojedynczych węzłów. W praktyce firma instalacyjna natychmiast synchronizuje wszystkie elementy sprzętu z tą samą prędkością i wydajnością. Jednocześnie czasami do kompletowania linii kupowane są elementy różnych marek o różnym poziomie wydajności. W tej sytuacji do obliczeń należy wziąć wydajność „najwolniejszej” sekcji. Co dziwne, największym wąskim gardłem w tym zakresie może być ostatnia sekcja montażu gotowych produktów na paletach.

okresowo zdarzają się nieoczekiwane przestoje, szczególnie na etapie uruchamiania nowego kompleksu produkcyjnego, niezależne od pracowników, w tym przypadku wprowadza się specjalny współczynnik korygujący, który wyprowadza się statystycznie, na przykład:

Ts / Szm gdzie

Тс – czas awarii;

Tsm – czas zmiany.

Najczęściej konieczność zatrzymania sprzętu wynika z konieczności umycia i odkażenia. Na przykład linie rozlewnicze soków TBA muszą być płukane przy każdej zmianie nazwy produktu lub po 20 godzinach ciągłej pracy. Czas prania wynosi 4 godziny, odbywa się również automatycznie.

Przykład: Nominalna wydajność linii wynosi 3600 worków na godzinę, czas zmiany wynosi 12 godzin, z czego 2 godziny na zmianę są przeznaczone na mycie, 30 minut na przygotowanie do uruchomienia. Następnie tempo produkcji na zmianę będzie wynosić:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 worków na zmianę, przy czym każdy worek waży 200 g, otrzymujemy

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produktu na zmianę.

Racjonowanie numerów następuje na podstawie kompleksowego badania pracy wszystkich członków zespołu oraz rodzaju powierzonego im sprzętu. Analizując czas pracy zautomatyzowanych pracowników linii, należy zwrócić szczególną uwagę na elementy utrzymania linii (kontrola i regulacja procesów, aktywny nadzór) oraz ich powtarzalność i czas trwania. Czas ustalany jest zarówno na obsługę pojedynczego urządzenia, jak i całej linii. Ustaliwszy czas całkowity w przypadku konserwacji i aktywnego nadzoru możesz obliczyć planowaną liczbę za pomocą wzoru:

Całkowity czas poświęcony na obsługę linii w danym okresie / Czas pracy jednego pracownika w tym samym okresie

Do określenia czasu pracy stosuje się wyliczony (idealny) bilans czasu pracy, oparty na zdjęciach. Na podstawie powyższego wzoru określa się planowaną liczebność brygady. Jeśli okresy obsługi poszczególnych jednostek pracownika nie pokrywają się, może on być zaangażowany w kilka obszarów. Podobne podejście stosuje się, jeśli pracownik może przemieszczać się z miejsca na miejsce i stale pracować z różnymi jednostkami. Jednak w praktyce w przypadku linii zautomatyzowanych taka sytuacja nie zdarza się tak często i tylko w niektórych obszarach (przykład: wstępne prowadzenie i przygotowanie surowców). Przykład: W ciągu jednego dnia trzeba przygotować 8 mieszanek na nektary o masie 15 000 ton, każda zajmuje 112 minut, czyli 112/60 = 1,87 godziny. Czas pracy pracownika na zmianę wynosi łącznie 10,6 godziny, pracownik pracuje na 15 zmianach w miesiącu. Najpierw liczymy całkowity czas w miesiącu (365/12=30,4 dni):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 godzin.

Miesięczny czas pracy pracownika:

15 x 10,6 = 159 godzin.

Następnie planowana liczba: 454,8/159 = 2,86 osób, zaokrąglona do 3.

Jak już wspomniano, zastosowanie takich obliczeń jest możliwe tylko w niektórych obszarach. Większość linii wymaga jednoczesnego uruchomienia i stałego aktywnego monitorowania; w tym przypadku rozkład liczebności załogi odbywa się według zasady: jeden odcinek – jedno stanowisko pracy. Czasami sytuacja rozwija się w taki sposób, że nawet jeśli obciążenie nie będzie 100%, pracownik będzie mógł obsłużyć sprzętem tylko jeden obszar. Ale niestety jednoczesne działanie wszystkich węzłów zautomatyzowanej linii wymaga właśnie takiego podejścia. Nawiasem mówiąc, producenci sprzętu, przekazując dokumentację techniczną, wskazują w niej, ile osób potrzeba do kontrolowania odcinków linii. Przy uruchamianiu nowego sprzętu na podstawie tych danych następują odpowiednie usługi produkcyjne. Sprawdzanie poprawności układu i poszukiwanie ścieżek optymalizacji rozpoczyna się dopiero po rozpoczęciu stabilnej, nieprzerwanej pracy linii. Dla przejrzystości postaramy się pokazać schematycznie, jak wygląda typowy układ:

Standardy usług wyznaczane są w sytuacji, gdy urządzenie może być uruchamiane sekwencyjnie, a operator może być zaangażowany w pracę na kilku jego zespołach. Wskazane jest również określenie ich dla regulatorów zmiany biegów lub mechaników zajmujących się codzienną regulacją i Drobne naprawy maszyn, a także ich konfigurację np. pod nowy format opakowania (0,1 kg zamiast 0,2, to też jest wymagane okresowo). Nn, Np – średnia liczba korekt i podregulacji na zmianę na jednostkę wyposażenia;

Tn,Tp – pracochłonność w roboczogodzinach jednego ustawienia i regulacji.

Dane do obliczeń uzyskuje się za pomocą jednej z wymienionych metod badania czasu pracy. Przykład: Czas pracy pracownika to 85% czasu trwania zmiany, która trwa 12 godzin. Każde urządzenie wymaga regulacji (regulacji) średnio raz na zmianę przez 25 minut lub 25/60 = 0,42 godz. Dodatkowo raz w tygodniu należy poddać się planowym czynnościom konserwacyjnym trwającym 3,5 godziny, czyli 0,14 razy na zmianę (raz w tygodniu/7 dni). Ustalamy, że stawka za usługę jest równa:

(12 x 0,85) / (0,42 + 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 lub zaokrąglone 8 jednostek. sprzętu na zmianę.

Metoda obliczeń jest dość prosta i opiera się na zwykłych konstrukcjach logicznych. Aby jednak uzyskać dane do obliczeń wymagane są odpowiednio obszerne badania procesów produkcyjnych i ich wszechstronna analiza.

Możliwe sposoby usprawnienia procesów na automatycznych liniach produkcyjnych

Nie ma wielu sposobów optymalizacji procesu, który zachodzi przy minimalnym udziale człowieka. Większość z nich wiąże się ze ścisłym przestrzeganiem procesu technologicznego i unikaniem nieuzasadnionych przestojów na skutek nieterminowych lub złej jakości konserwacji, zmniejszeniem odsetka usterek i eliminacją straconego czasu pracy spowodowanego zaniedbaniami pracowników. Ponadto możliwe jest podjęcie działań reorganizacyjnych w miejscu pracy.

Podajmy przykład zmiany organizacyjne co przyniesie pozytywny efekt. Początkowo w porozumieniu z producentem przy każdej napełniarce pracował jeden operator. Jednocześnie maszyny znajdowały się w odległości 2 metrów od siebie. Lokalizacja stanowisk pracy pracowników wyglądała następująco:

1,4 - maszyna napełniająca, 2,3 panel sterowania, 5,6 - stanowiska operatorskie, każda maszyna posiada przenośnik taśmowy. Zadaniem pracowników było uruchamianie urządzeń, napełnianie ich papierem i kontrolowanie procesu napełniania. Dodatkowo konieczne było ciągłe monitorowanie postępu przemieszczania się gotowych opakowań na przenośniku. Jeśli jeden z nich spadnie, może nastąpić „zacięcie”, może nastąpić awaria i może powstać duża ilość defektów. W tej sytuacji operator zatrzymuje maszynę, odkłada worek na miejsce i ponownie uruchamia maszynę. Jak widać na pierwszym rysunku, obszary obserwacji obu pracowników pokrywają się, a panele sterujące znajdują się na wyciągnięcie ręki.

Po przeanalizowaniu godzin pracy (na drugim zdjęciu) i specyfiki organizacji stanowisk pracy zdecydowano o pozostawieniu jednemu pracownikowi dwóch maszyn, zapewniając mu dodatkowe wynagrodzenie za zwiększoną intensywność pracy. W rezultacie nastąpił spadek liczby zatrudnionych pracowników, bez spadku jakości i szybkości produkcji. Jak się okazało, częstotliwość zrzucania paczek jest niewielka i jedna osoba może bez problemu sterować dwiema sekcjami przenośnika.

Takie możliwości ulepszeń można zidentyfikować jedynie na podstawie kompleksowego badania procesu technologicznego, cech produkcji i godzin pracy pracowników. Jak już powiedziano, na liniach zautomatyzowanych jest mniejsze pole do działania normalizacyjnego niż na operacjach ręcznych, ale nawet tutaj skrupulatna analiza procedur może przynieść określone rezultaty.

Zbiorowe formy organizacji pracy.

Najściślejsza współpraca pomiędzy członkami kolektywu pracy osiągana jest w brygadowej formie organizacji pracy. Brygada jest podstawową, stosunkowo samodzielną jednostką organizacyjną, w ramach której odbywa się kooperacja robotniczej siły roboczej.

Ogólna charakterystyka brygady:

członkowie zespołu są ze sobą powiązani w procesie pracy;

występować razem zadanie produkcyjne;

ponoszą zbiorową odpowiedzialność za wyniki swojej pracy.

O używaniu munduru brygady w przedsiębiorstwie decyduje przede wszystkim charakter wykonywanej pracy, który można podzielić na dwie grupy:

dzieła, które reprezentują pojedynczy niepodzielny zestaw operacji; a ze względu na brak możliwości ustalenia indywidualnych wskaźników efektywności, można je realizować jedynie w środowisku zespołowym;

praca będąca zespołem operacji pozwalającym na ustalenie indywidualnych wskaźników, a co za tym idzie, może być wykonywana zarówno w warunkach indywidualnej, jak i zespołowej organizacji pracy.

Podstawowe formy brygad

Przy całej różnorodności warunków produkcji i form pracy zespołowej, wszystkie typy zespołów są klasyfikowane według następujących jednorodnych cech:

według stopnia funkcjonalnego podziału pracy;

w sprawie współpracy pracowniczej na przestrzeni czasu;

z zawodu (zespół stolarzy, malarzy).

Ze względu na stopień funkcjonalnego podziału pracy zespoły dzieli się na dwie grupy: wyspecjalizowane i złożone.

Wyspecjalizowana brygada zrzesza pracowników tego samego zawodu wykonujących jednorodne procesy technologiczne. Pracownicy wchodzący w skład tych zespołów różnią się jedynie poziomem kwalifikacji (zespół tynkarzy itp.), to w istocie „pracownicy indywidualni” – ludzie, którzy realizują swoje specyficzne, indywidualne zadanie produkcyjne, ale łącząc je w zespole ma bardzo konkretne cele: podporządkowanie swojej pracy wspólny cel– wytwarzanie produktów końcowych przy minimalnych kosztach pracy ze względu na zamienność i ogólną odpowiedzialność za rezultaty swojej pracy.

Zintegrowana brygada zrzesza pracowników różnych zawodów w celu wykonywania heterogenicznych, ale powiązanych technologicznie prac przy wytwarzaniu gotowych produktów lub obsłudze skomplikowanych urządzeń (zespół górniczy).

Powiększona zintegrowana brygada- jest to podstawowy zespół produkcyjny, składający się z odrębnych grup zawodowych pracowników (jednostek lub zespołów) wykonujących pełny kompleks przydzieloną im pracę. NA poszczególne przedsiębiorstwa Zespoły te nazywano „stroną zespołu”, „sklepem zespołu”.

W zależności od form podziału i współpracy pracy wyróżnia się następujące typy zespołów złożonych:

zespoły z pełnym podziałem pracy, w których każdy pracownik wykonuje ściśle określony zakres prac w swojej specjalności, okazjonalnie udzielając pomocy innym członkom zespołu;

zespoły z prywatnym podziałem pracy, w których pracownicy, oprócz tych odpowiadających ich specjalności, stale wykonują inną pracę;

zespoły bez podziału pracy. Osiągają pełną wymienność i każdy pracownik może wykonać wszystkie operacje zawarte w pakiecie roboczym.

O współpracy pracowniczej w czasie(w zależności od wymagań zespołu, technologii) zarówno specjalistyczne, jak i złożone, dzielimy na zmianowe i przelotowe (dzienne).

Zespół zastępczy pracuje na jedną, dwie, a nawet trzy zmiany, ale na każdej zmianie całkowicie realizuje cały zakres prac. Warunkiem zorganizowania zespołu zmianowego jest długość cyklu produkcyjnego, która musi być równa lub wielokrotność czasu pracy zmiany.

Kompleksowy (codzienny) zespół powstaje z dwóch lub trzech wymiennych jednostek i powstaje w przypadkach, gdy czas trwania cyklu produkcyjnego przekracza czas zmiany. Taki zespół ma ogólne zadanie produkcyjne, aby zabrać się do pracy, a płace zależą od końcowych wyników pracy całego zespołu miesięcznie.

Poprzez(Dzienna dieta) zespół w ciągłej produkcji, W takich zespołach, ze względów technologicznych lub ekonomicznych, przerwy między zmianami i dni odpoczynku ogólnego są niedopuszczalne lub niepożądane (w elektrowniach, podczas prac siewnych lub żniwnych w rolnictwie).

Przy takiej organizacji produkcji najbardziej efektywny i progresywny jest czterozespołowy, trzyzmianowy grafik pracy z przesuwanymi dniami wolnymi (ciągły przesuwny grafik pracy).

Organizacja zespołu produkcyjnego opiera się na:

w sprawie wstępnego obliczenia kwalifikacji liczbowych i zawodowych;

konstruowanie harmonogramów obciążenia pracą pracowników w trakcie zmiany; rozwój

środki zapewniające spójność działań wykonawców;

racjonalne rozmieszczenie pracowników w zespole.

Dalszym rozwinięciem i udoskonaleniem brygadowej formy organizacji pracy stały się układy zbiorowe.

Kolektywkontrakt to progresywna metoda zarządzania oparta na wykorzystaniu zalet zintegrowanej formy organizacji pracy i jej płatności w oparciu o wyniki końcowe i wewnątrzprodukcyjną rachunkowość ekonomiczną.

Istotą tej formy organizacji pracy jest to, że zespół pracowników (zespół, plac, warsztat, przedsiębiorstwo) przyjmuje pewne obowiązki w celu wytworzenia produktów (robót, usług), administracja przedsiębiorstwa zobowiązuje się zapewnić zespołowi kontraktowemu wszystkie zasoby niezbędne do to i płacić za produkty produkcyjne (roboty, usługi) zgodnie z wcześniej przyjętymi warunkami i cenami.

Po przejściu na układy zbiorowe zasady zbiorowych form organizacji i stymulacji pracy rozciągają się na wyższe poziomy zarządzania - placówkę, warsztat, produkcję, a nawet przedsiębiorstwo w ramach stowarzyszenia. Każdy poziom staje się jednym zespołem, w którym płace stają się bezpośrednio zależne od końcowych wyników pracy.

Głównymi warunkami efektywnego stosowania umów zbiorowych na poziomie zespołów i warsztatów są:

względna izolacja organizacyjna zespołu zamawiającego, realizacja technicznie zakończonego cyklu pracy lub produkcja gotowych produktów;

ważność i stabilność zaplanowanych celów i standardów ustalonych dla zespołu kontraktującego;

terminowe wyposażenie zespołu wykonawczego w niezbędne zasoby materiałowe i dokumentację techniczną;

tworzenie zbiorowych zarobków na podstawie końcowych wyników pracy zespołu;

podział środków na wynagrodzenia pomiędzy członków zespołu wykonawczego, z uwzględnieniem ich osobistego wkładu w ogólne wyniki pracy;

rozwój samorządności zespołów wykonawczych, zapewnienie im niezależności w rozwiązywaniu problemów eksploatacyjnych i produkcyjnych;

zapewnienie wzajemnej odpowiedzialności ekonomicznej administracji przedsiębiorstwa i zespołu zamawiającego za dotrzymanie warunków umowy.

Specyfika racjonowania w warunkach organizacji pracy brygady.

Przedmiotem regulacji pracy jest zbiorowy proces pracy. Ostatecznym celem standaryzacji jest ustalenie kompleksowego standardu czasu przypadającego na jednostkę produktu końcowego zespołu: zestawu części (zestawu brygady), jednostki, produktu.

Samo stymulowanie istniejących norm indywidualnych nie pozwala na uwzględnienie efektu pracy zbiorowej i prowadzi do zmniejszenia napięcia normy złożonej. Wyjaśnia to fakt, że w obecnych normach czasowych takie kategorie wydatków czasu pracy, jak czas przygotowawczo-końcowy (T p.z.), czas na obsługę stanowiska pracy (Torm.), czas na odpoczynek i potrzeby osobiste (T ol.) , ustalane są wyłącznie do pracy indywidualnej. Zbiorowy proces pracy ma przede wszystkim istotny wpływ właśnie na wartość (w kierunku spadku) tych kategorii kosztów czasu pracy.

Czas przygotowawczy - końcowy (T p.z) ulega znacznemu skróceniu ze względu na kontynuację pracy rozpoczętej na poprzedniej zmianie bez konieczności ponownego ustawiania sprzętu na kolejnej zmianie (zespoły typu end-to-end) lub z uwagi na włączenie do zespołu korygatorów (złożone zespoły).

Czas obsługi stanowiska pracy (Torm.) ulega skróceniu ze względu na:

włączenie do zespołu pracowników pomocniczych (będzie to pokrywać się z czasem operacyjnym);

transfery zmianowe „w locie” (poprzez zespoły).

Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste (Tol.) ulega skróceniu ze względu na to, że w środowisku brygadowym czynniki go determinujące (monotonia, napięcie itp.) ulegają znacznej redukcji.

Podstawą ustalenia kompleksowego standardu czasu pracy zespołu są operacyjne (T szt.) standardy czasu przeznaczone do pracy indywidualnej. Jeżeli każdą operację wykonuje jeden pracownik, stosuje się wzór:

N br =∑ n T szt. i *K eff,

gdzie T szt. i jest standardem czasu dla i-tej operacji; n – liczba operacji przypisanych do brygady; Keff to współczynnik uwzględniający efekt pracy zbiorowej.

Jeżeli w niektórych zakładach zatrudnionych jest kilku pracowników, stawkę tę oblicza się według wzoru:

N br =(∑ n T kawałek i *N h i)*K eff,

gdzie N h i jest normą dotyczącą liczby pracowników wykonujących i-tą operację.

Jeżeli zespół wytwarza jednocześnie kilka jednostek (zestawów) produktów, stawkę oblicza się w następujący sposób:

N br = ∑ N T komputer I *DO ef ,

gdzie m to liczba jednostek (zestawów) produktów wytworzonych przez zespół.

Na podstawie obserwacji czasowych obliczany jest współczynnik korygujący (K ef), uwzględniający efekt pracy zbiorowej.

Wniosek.

Obecny poziom rozwoju sił produkcyjnych, charakteryzujący się wykorzystaniem różnorodnych urządzeń i technologii produkcyjnych, polega na wspólnej pracy duża ilość ludzi. Taka praca jest nie do pomyślenia bez jej organizacji, która działa jako uporządkowany system interakcji pracowników ze środkami produkcji i między sobą w jednym procesie produkcyjnym.

Znaczenie organizacji pracy wzrasta wraz z rozwojem stosunków rynkowych, przyczyniając się do ożywienia konkurencji, w której wydajność pracy zyskuje ogromne znaczenie. Ponadto w miarę ulepszania produkcji pod względem technicznym wzrasta cena za jednostkę czasu pracy. Właściwa organizacja praca przyczynia się do racjonalnego wykorzystania sprzętu i czasu pracujących na nim osób, zwiększa to wydajność pracy, obniża koszty produkcji i zwiększa opłacalność produkcji.

Na obecnym etapie rozwoju gospodarki kraju konieczne jest szerokie rozszerzenie zasad zawierania umów zbiorowych na działalność stowarzyszeń i przedsiębiorstw, utworzenie powiększonych zintegrowanych zespołów samonośnych, zespołów kontraktacyjnych i wynajmujących w dużych jednostkach produkcyjnych (placówce, placach budowy, warsztaty), mające na celu końcowe rezultaty produkcji.

Lista wykorzystanej literatury:

Bazhenov V.I., Potalitsyna L.M. Organizacja i regulacja pracy: Proc. zasiłek / obj. Politechniczny Uniwersytet, Tomsk, 2003

Pogosjan G.R., Żukowa L.I. Ekonomia Pracy, M., „Ekonomia”, 1991.

Skorobagaty E.I., Vorozhbiy M.G. Praca z personelem w nowych warunkach ekonomicznych, K., 1992.

Szczekin G.V. Podstawy zarządzania personelem, K., MAUP, 1993.

Aplikacja:

Zadanie: W pierwszej połowie roku robotnicy przepracowali 900 tys. osób na godzinę; fundusz wynagrodzeń godzinowych (WF) – 500 tys. USD; średnie dzienne wynagrodzenie – 4,45 USD W drugiej połowie roku liczba godzin pracy wzrasta do 950 tys. osób/godz., a przeciętne dzienne wynagrodzenie w związku ze wzrostem liczby godzin pracy na zmianę wzrasta do 4,6 USD. Wysokość dodatku do funduszu godzinowego wynosi 6000 USD, średni czas trwania zmiany roboczej wynosi 8 godzin. Określ planowany dzienny fundusz wynagrodzeń oraz wskaźnik wzrostu przeciętnego wynagrodzenia godzinowego i przeciętnego dziennego wynagrodzenia.

1. Organizacja Zapłata praca NA przedsiębiorstwo (8)

   Streszczenie >> Finanse

   Wzrost produktywności praca. System czasu Zapłata praca jest oparty NA aplikacja kolektyw jego formy organizacje. Bo... może nie pokrywać się z produkcją w linii linie. Wtedy robotnicy jednoczą się brygada ze wspólną odpowiedzialnością. Na...

2. Organizacja, racjonowanie i płatności praca w produkcji piwa NA przykład OJSC Vyatich z miasta Kirowa

   Zajęcia >> Teoria ekonomii

   Na kolektyw używając technologii, kiedy organizacje w linii linie. Normy są obliczane NA podstawa standardów. Standard - koszty praca NA... , zgodnie z wynikami praca cała drużyna ( brygady, jednostka, oddział). Kiedy kolektyw każdy pracownik otrzymuje wynagrodzenie...

3. Organizacja Zapłata praca pracownicy

   Zajęcia >> Ekonomia

   ... organizacja. Zainstalowane systemy płatności praca

Produkcja liniowa- forma organizacji produkcji polegająca na rytmicznym powtarzaniu czasu wykonywania operacji głównych i pomocniczych na wyspecjalizowanych stanowiskach pracy, zlokalizowanych wzdłuż przebiegu procesu technologicznego.

Metodę przepływową charakteryzuje:

• ograniczenie asortymentu produktów do minimum;
• podział procesu produkcyjnego na operacje;
• specjalizacja zawodów do wykonywania określonych operacji;
• równoległe wykonywanie operacji na wszystkich stanowiskach roboczych w przepływie;
• lokalizacja urządzeń wzdłuż procesu technologicznego;
• wysoki poziom ciągłość procesu produkcyjnego polegająca na zapewnieniu równości lub krotności czasu realizacji operacji przepływowych z cyklem przepływu;
• obecność specjalnego transportu międzyoperacyjnego do przenoszenia obiektów pracy z operacji na operację.

Jednostka strukturalna produkcja ciągła jest linią produkcyjną. Linia produkcyjna to zespół stanowisk pracy zlokalizowanych wzdłuż procesu technologicznego, przeznaczonych do wykonywania przypisanych im operacji technologicznych i połączonych specjalnymi typami pojazdów międzyoperacyjnych.

Metody przepływowe są najbardziej rozpowszechnione w świetle i Przemysł spożywczy, inżynieria mechaniczna i obróbka metali oraz inne gałęzie przemysłu.

Linie produkcyjne istniejące w przemyśle są zróżnicowane.

W przypadku metody produkcji ciągłej stosuje się następujące normy:

1. Zegar linii produkcyjnej(R)- odstęp czasowy pomiędzy kolejnym wydaniem dwóch części lub produktów:

gdzie jest czas trwania zmiany;

T- straty regulowane;

N- program produkcyjny na zmianę.

Jeżeli czas trwania operacji jest równy lub krótszy od czasu taktu, wówczas liczba stanowisk i urządzeń jest równa liczbie operacji. Jeżeli czas trwania operacji jest dłuższy niż czas taktu, wówczas do synchronizacji potrzebnych jest kilka stacji roboczych. Liczba zadań na operację () określa się poprzez podzielenie czasu utworu () przez czas taktu (R):

2 razy, odwrotne uderzenie, zwany rytm linii produkcyjnej (R). Rytm charakteryzuje liczbę produktów wytworzonych w jednostce czasu:

R= 1/ R.

3. Krok (1) - odległość między środkami dwóch sąsiednich stanowisk pracy. Całkowita długość linii produkcyjnej zależy od stopnia i liczby zadań:

Gdzie 1 - rozstaw przenośników, czyli odległość pomiędzy środkami dwóch stanowisk pracy;

Q- liczba stanowisk pracy.

4. Prędkość linii produkcyjnej(v) zależy od skoku i cyklu linii produkcyjnej, m/min:

Efektywność ekonomiczną metody przepływowej zapewnia skuteczność wszystkich zasad organizacji produkcji: specjalizacji, ciągłości, proporcjonalności, równoległości, prostoliniowości i rytmu.

Wady przepływowej organizacji produkcji są następujące:

1. Do głównych wymagań przy wyborze wyrobów do produkcji metodą in-line zalicza się stopień zaawansowania i względną stabilność konstrukcji, produkcję na dużą skalę, która nie zawsze odpowiada potrzebom rynku.

2. Wykorzystanie linii transportu przenośnikowego zwiększa zaległości transportowe (produkcja w toku) i utrudnia przekazywanie informacji o jakości produktu do innych stanowisk pracy i obszarów.

3. Monotonia pracy na liniach produkcyjnych zmniejsza zainteresowanie materialne pracowników i przyczynia się do wzrostu rotacji personelu.

Środki mające na celu ulepszenie metod in-line obejmują:

• organizacja pracy ze zmiennym taktem i szybkością linii produkcyjnej w ciągu dnia;
• przenoszenie pracowników podczas przejścia z jednej operacji do drugiej;
• stosowanie maszyn wielooperacyjnych wymagających regularnego przełączania uwagi pracowników na różne procesy;
• środki zachęt finansowych;
• wprowadzenie agregatowo-grupowych metod organizacji procesu produkcyjnego, linie produkcyjne o swobodnym rytmie.

Głównym kierunkiem zwiększania efektywności ekonomicznej produkcji ciągłej jest wprowadzenie półautomatycznych i automatycznych linii produkcyjnych, wykorzystanie robotów i automatycznych manipulatorów do wykonywania monotonnych operacji.

8.2. SERIA I INDYWIDUALNE METODY ORGANIZACJI PRODUKCJI; STANDARDY

Wsadowa metoda organizacji produkcji charakteryzujące się wytwarzaniem zróżnicowanego asortymentu wyrobów w ilościach określonych partiami ich wprowadzenia na rynek i wypuszczenia na rynek.

Impreza to liczba produktów o tej samej nazwie przetwarzanych kolejno w każdej operacji cyklu produkcyjnego z jednorazowym wydatkiem czasu przygotowawczego i końcowego.

Metoda wsadowa organizacja produkcyjna ma następujące charakterystyczne cechy:

§ wprowadzanie wyrobów do produkcji partiami;

§ jednoczesne przetwarzanie kilku rodzajów produktów;

§ przypisanie kilku operacji do stanowiska pracy;

§ szerokie zastosowanie wraz ze specjalistycznym, uniwersalnym wyposażeniem;

§ wykorzystanie wysoko wykwalifikowanej kadry i szerokiej specjalizacji;

§ Dominujące rozmieszczenie urządzeń w grupach podobnych maszyn.

Metody organizacji partii są najbardziej rozpowszechnione w produkcji seryjnej i małoseryjnej, zaopatrzeniach produkcji masowej i wielkoseryjnej, gdzie wykorzystuje się sprzęt o dużej wydajności, przekraczającej możliwości przerobowe maszyn towarzyszących i maszyn w kolejnych działach.

Do analizy wsadowej metody organizacji produkcji stosuje się następujące standardy:

1. Standard podstawowy- wielkość partii (P). Im większa wielkość partii, tym pełniej wykorzystuje się sprzęt, ale jednocześnie zwiększa się ilość pracy w toku i spada obrót. kapitał obrotowy:

gdzie jest czas przygotowawczy i końcowy;

Czas przetwarzania części dla wszystkich operacji;

Współczynnik straty czasu przy ponownej regulacji sprzętu.

Przy wsadowej metodzie organizacji procesu produkcyjnego wielkość partii może być równa:

miesięczny program produkcyjny (M/1);

program 0,5 miesiąca (M/2);

program miesięczny 0,25 (M/4);

program 0,15 miesięczny (M/b);

program miesięczny 0,0125 (M/8);

dzienna liczba części w partii (M/24).

2. Częstotliwość uruchamiania i wydawania partii części() to okres czasu pomiędzy dwoma uruchomieniami kolejnych partii części. Określa się to wzorem:

Gdzie P- wielkość partii, szt., m;

Średnia dzienna produkcja części (produktów).

3. Wielkość zapasów produkcji w toku (backlog) to zapas niedokończonego produktu w cyklu produkcyjnym. Istnieją trzy rodzaje rezerw:

cykliczny;

ubezpieczenie;

do negocjacji

Wielkość rezerwy cyklu () określa wzór:

gdzie jest średnia dzienna produkcja części (produktów);

Czas trwania cyklu produkcyjnego.

Wielkość rezerwy ubezpieczeniowej () określa się według wzoru:

gdzie jest czas na pilną produkcję tego produktu.

Zapasy robocze – produkty znajdujące się w magazynach,

w pomieszczeniach dystrybucyjnych, magazynach itp.

4. Współczynnik produkcji seryjnej() określa się według wzoru:

gdzie jest liczbą części (operacji) przypisanych do stanowiska pracy;

Liczba stanowisk pracy w warsztacie lub obszarze.

Jeśli = 30 - 20, to jest to pojedynczy typ organizacji produkcyjnej;

if = 20 - 5 - seryjny typ organizacji produkcyjnej;

if = 3 - 5 - masowy typ organizacji produkcyjnej.

Według wskaźników wydajność ekonomiczna(wzrost wydajności pracy, wykorzystanie sprzętu, redukcja kosztów, obrót kapitału obrotowego) metody wsadowe są znacznie gorsze od metod in-line. Częste zmiany asortymentu wytwarzanych wyrobów i związane z tym przeróbki urządzeń, wzrost stanu zapasów produkcji w toku i inne czynniki pogarszają wyniki finansowo-ekonomiczne przedsiębiorstwa. Pojawiają się jednak możliwości pełniejszego zaspokojenia popytu konsumenckiego na różnego rodzaju produkty, zwiększenia udziału w rynku i zwiększenia treści pracy pracowników.

Najważniejsze obszary zwiększające efektywność metody wsadowej:

§ wprowadzenie metod przetwarzania grupowego;

§ wprowadzenie elastycznej automatyzacji systemy produkcyjne(GPS).

Jednostkowa metoda organizacji produkcji charakteryzujące się wytwarzaniem wyrobów w pojedynczych egzemplarzach lub małych, niepowtarzających się partiach. Stosowany jest do produkcji skomplikowanych, unikalnych urządzeń (walcownie, turbiny itp.), wyposażenia specjalnego, w produkcji pilotażowej, przy wykonywaniu niektórych rodzajów prace naprawcze i tak dalej.

Cechy charakterystyczne jednostkowy sposób organizacji produkcji to:

§ unikalny asortyment przez cały rok;

§ stosowanie sprzętu uniwersalnego i specjalnego;

§ rozmieszczenie sprzętu w podobne grupy;

§ rozwój zintegrowanej technologii;

§ wykorzystanie pracowników o szerokiej specjalizacji i wysokich kwalifikacjach;

§ znaczny udział pracy z wykorzystaniem pracy fizycznej;

§ złożony system organizacji logistyki, tworzący duże zapasy produkcji w toku, a także w magazynie;

§ wynikający z dotychczasowych cech – wysokie koszty produkcji i sprzedaży produktów, niska rotacja środków oraz stopień wykorzystania sprzętu.

Standardy dotyczące jednej metody organizacji produkcji to:

1. Obliczenie czasu trwania cyklu produkcyjnego dla wykonania zamówienia jako całości i jego poszczególnych elementów.

2. Ustalenie poziomu zapasów lub produkcji w toku.

Kierunkami zwiększania efektywności pojedynczej metody organizacji produkcji jest rozwój standaryzacji, unifikacja części i zespołów oraz wprowadzenie metod przetwarzania grupowego.

8.3. ORGANIZACJA PRODUKCJI W PIONACH POMOCNICZYCH I USŁUGOWYCH PRZEDSIĘBIORSTWA

Do działów pomocniczych i serwisowych przedsiębiorstwa zaliczają się: naprawy, narzędzia, transport, produkcja energii, magazynowanie, elektrownie parowe itp.

Główne zadanie obiekty naprawcze jest utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym i zapobieganie jego przedwczesnemu zużyciu. Organizację i tryb wykonywania prac naprawczych regulują standardowe przepisy.

System zaplanowana konserwacja(PPR) obejmuje zespół czynności obejmujący opiekę nad sprzętem, konserwację remontową, okresowe czynności zapobiegawcze (przeglądy, kontrole dokładności, wymiany oleju, płukanie), a także planowe naprawy zapobiegawcze (bieżące, główne).

Głównym standardem systemu PPR jest cykl naprawy - okres czasu pomiędzy dwoma kolejnymi remontami kapitalnymi, liczony w latach. Zawarta w nim jest liczba i kolejność napraw i przeglądów Struktura cyklu naprawy:

Cechą planowania prac naprawczych jest to, że jednostką miary objętości prac naprawczych jest jednostka naprawy warunkowej , równy kosztowi czasu pracy przy naprawie tokarki śrubowej 1K62M, wyprodukowany przez fabrykę Krasny Proletary. W zależności od złożoności i pracochłonności naprawy cały sprzęt jest podzielony na 11 grup złożoności naprawy. Aby obliczyć wielkość prac naprawczych w jednostkach naprawialności, należy pomnożyć liczbę sztuk sprzętu poddawanych naprawom w okresie planowania przez współczynnik równy numerowi grupy naprawy dla każdego rodzaju sprzętu.

Ilość prac naprawczych w warsztacie w jednostki fizyczne sprzętu ustala się zgodnie ze strukturą cyklu naprawczego i datą ostatniej naprawy dla każdego rodzaju sprzętu i rodzaju naprawy (bieżąca, poważna). Wszystkie standardy czasochłonności są opracowywane w przeliczeniu na jednostkę złożoności naprawy dla każdego rodzaju prac naprawczych, niezależnie od rodzaju naprawianego sprzętu.

Planowanie prac naprawczych obejmuje następujące obliczenia:

1. Rodzaje prac naprawczych dla poszczególnych maszyn i zespołów oraz terminy ich wykonania.

2. Pracochłonność prac naprawczych, wydajność pracy, liczba i płace personelu naprawczego.

3. Ilość i koszt materiałów i części zamiennych potrzebnych do naprawy.

4. Planowany przestój sprzętu w celu naprawy.

5. Koszt prac naprawczych.

6. Wielkość prac naprawczych w warsztatach i przedsiębiorstwie jako całości w podziale na kwartały i miesiące.

Program produkcyjny warsztatu naprawczego określa się poprzez pomnożenie norm pracochłonności operacji naprawczych przez wielkość prac naprawczych dla odpowiednich rodzajów napraw w jednostkach złożoności naprawy.

Obliczanie zapotrzebowania na materiały, części zamienne i półprodukty odbywa się na podstawie standardów kosztów materiałów na jednostkę złożoności naprawy i wielkości prac naprawczych. Stosunek całkowitego czasu przestoju sprzętu na naprawy do rocznego czasu pracy sprzętu wynosi procent przestojów sprzętu na naprawy .

Produkcja narzędzi ma na celu rozwiązanie następujących problemów:

§ nieprzerwane dostawy narzędzi do wszystkich działów produkcyjnych przedsiębiorstwa;

§ organizacja racjonalnej obsługi narzędzi i urządzeń;

§ redukcja zapasów narzędzi bez zakłócania normalnego przebiegu procesu produkcyjnego;

§ obniżenie kosztów utrzymania oprzyrządowania narzędziowego.

Uprawa narzędzi składają się z: działów zaopatrzenia w narzędzia, ich renowacji, naprawy, regulacji i ostrzenia, magazynu centralnego oraz magazynów dystrybucyjnych zajmujących się magazynowaniem, składaniem i wydawaniem narzędzi. Narzędzie można klasyfikować według wielu cech. Wyróżnia się etapy procesu produkcyjnego robocze) pomocnicze) przyrządy kontrolno-pomiarowe, osprzęt, matryce, formy.

W zależności od charakteru zastosowania narzędzie może być specjalny I uniwersalny(normalna).

Na potrzeby rozliczania, przechowywania i wydawania narzędzi stosuje się klasyfikację w oparciu o jej podział na klasy, podklasy, grupy, podgrupy, typy, w zależności od cech konstrukcyjnych, produkcyjnych i technologicznych. Zgodnie z powyższą klasyfikacją instrument jest indeksowany, tj. przypisując mu określony symbol. Indeksowanie Może cyfrowy, alfabetyczny Lub specjalny.

Zapotrzebowanie na narzędzie jest równe funduszowi wydatków () i fundusz odnawialny- różnica pomiędzy planowanym i rzeczywistym stanem narzędzi:

Fundusz wydatków- ilość narzędzia zużywanego podczas wykonywania programu produkcyjnego przedsiębiorstwa; Jego obliczenia opierają się na standardach trwałości narzędzia i czasie zużycia. Czas noszenia jest równy okresowi czasu pracy narzędzia pomiędzy dwoma ostrzeniami, pomnożonym przez liczbę możliwych ostrzeń.

Racjonalna organizacja i planowanie gospodarki narzędziami opiera się na standardach trwałości narzędzi i wielkości zapasów narzędzi (żywotność, czas zużycia). Na przykład, standard trwałości narzędzia tnącego () oblicza się ze wzoru:

Gdzie A- dopuszczalna wielkość szlifowania krawędzi narzędzia, mm;

l- ilość szlifowania krawędzi roboczej na ostrzenie, mm;

T- czas pracy narzędzia pomiędzy dwoma ponownymi ostrzeniami, godziny.

Dla przyrządu pomiarowego wzór na obliczenie norm trwałości ma postać:

gdzie A jest standardem trwałości przyrządu pomiarowego (liczba pomiarów do całkowitego zużycia);

Liczba pomiarów na mikron zużycia;

C - maksymalne dopuszczalne zużycie narzędzia w mikronach;

R- ilość możliwych odbudów zużytego narzędzia.

Fundusz odnawialny została stworzona z myślą o nieprzerwanym dostarczaniu narzędzi do warsztatów, obszarów i miejsc pracy. Obejmuje zapasy w magazynach, warsztatach narzędziowych i magazynach wydających, narzędzia na stanowiskach pracy, w zakresie ostrzenia, naprawy, renowacji i kontroli.

Ilość zapasów narzędzi w magazynie ustalana jest według systemu „maksimum – minimum” przy zastosowaniu następującego algorytmu obliczeniowego:

• minimalny zapas narzędzi każdego typu ustala się jako iloczyn dziennego zapotrzebowania na nie przez liczbę dni potrzebnych na pilną dostawę kolejnej partii;
• zapas „punktu zamówienia” ustala się jako sumę dziennego zapotrzebowania na narzędzie pomnożoną przez liczbę dni jego normalnego odbioru oraz stan minimalny;
• Stan magazynowy jako całość ustala się jako sumę średniego stanu instrumentów poszczególnych pozycji oraz stanu minimalnego.

W zależności od przynależność branżowa i skalę produkcji w składzie sektor transportu może obejmować różne działy: dział transportu, warsztaty i sekcje transportu kolejowego, samochodowego, samochodowego i przenośnikowego itp. W poszczególnych przedsiębiorstwach, zwłaszcza małych, można realizować wszelkie funkcje związane z wewnątrzzakładowym przepływem towarów warsztat transportowy(miejsce) lub indywidualny pracownik.

Skalę i strukturę branży transportowej przedsiębiorstwa ocenia się wg obrót towarowy, Te. liczba towarów przybywających, wysyłanych i transportowanych w obrębie przedsiębiorstwa. Wielkość i charakter obrotu towarowego determinuje wielkość operacji załadunku i rozładunku, sposoby ich mechanizacji oraz niezbędne fronty rozładunku i załadunku.

Średnią dobową liczbę przyjeżdżających wagonów wyznacza się ze wzoru:

Gdzie Q- ilość ładunku odbieranego średnio dziennie, t;

R- ładowność jednego samochodu tj.

Podstawą są dane dotyczące średniodobowego obrotu wagonów obliczenia wielkości frontów rozładunku i załadunku.

Na podstawie ilości towarów przewożonych pojazdami obliczana jest liczba pojazdów potrzebnych zakładowi:

Gdzie Q- łączna ilość ładunków przewożonych pojazdami w ciągu doby, t;

T- czas trwania jednego przejazdu pojazdu, łącznie z załadunkiem i rozładunkiem, godziny;

R- ładowność pojazdu, t;

T- czas pracy pojazdu w ciągu dnia, godz./dobę.

Część sektor energetyczny obejmuje sieci energetyczne, obiekty i punkty zużycia energii. W dużych, zdywersyfikowanych przedsiębiorstwach sektor energetyczny obejmuje: elektrociepłownie, kompresorownie, przepompownie, zewnętrzne sieci elektroenergetyczne i inne struktury energetyczne.

Głównymi celami organizacji sektora energetycznego są:

• nieprzerwane zaopatrzenie przedsiębiorstwa we wszystkie rodzaje energii;
• racjonalna eksploatacja urządzeń elektroenergetycznych, ich konserwacja i naprawa;
• oszczędzanie zasobów paliwa i energii.

Zamiar magazynowanie polega na przechowywaniu niezbędnych zapasów materiałów, surowców, paliw, półproduktów i wyrobów gotowych, zapewniając nieprzerwane i rytmiczne funkcjonowanie przedsiębiorstwa, bezpieczeństwo ilościowe i jakościowe materiałów.

Ministerstwo Nauki i Edukacji

Federacja Rosyjska

Uniwersytet Techniczny Korespondencyjny Northwestern State

Projekt kursu

Podstawy organizacji i zarządzania produkcją.

Organizacja jednoczęściowej linii produkcyjnej.

Opcja nr 7

Wydział: Inżynieria Mechaniczna

Grupa: Technologia Inżynierii Mechanicznej, rok 5 OZFO

Uczeń: Kalinin Aleksander Dmitriewicz

Kierownik: Bulkin Borys Efimowicz

Wielki Luki

2010

Ćwiczenia

Wymagane jest opracowanie jednoczęściowej linii produkcyjnej do produkcji części nadwozia. Roczny program produkcyjny N=196160 szt. Rodzaj przedmiotu obrabianego – odlew. Uwzględniany procent kontroli części w celu debugowania procesu technologicznego i przeprowadzenia wymaganych Specyfikacja techniczna testy, B = 5%. Tryb pracy obiektu (praca zmianowa linii produkcyjnej), S = 1. Planowany czas poświęcony na naprawę urządzeń procesowych, F= 7%. Masa części - 1,7 kg. Masa przedmiotu obrabianego - 2,38 kg. Materiałem części jest stal 30. Proces technologiczny obróbki części w postaci zestawienia operacji technologicznych ze wskazaniem zastosowanego sprzętu i technicznych standardów czasowych przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Proces technologiczny obróbki części.

Operacja nr.	nazwa operacji	Rodzaj wyposażenia	Czas standardowy, min			Rodzaj pracy
				automat
	Obrotowy
	Obrotowy
	Wiercenie
	Przemiał
	Przemiał
	Przemiał
	Przemiał
	Wiercenie
	Wiercenie
	Gwintowanie
	Gwintowanie

1. Obliczanie cyklu wydania części

Cykl wydania części, tj. Odstęp czasu pomiędzy wydaniem (lub uruchomieniem) dwóch kolejnych części oblicza się ze wzoru:

R = Fuh/ N 3 ,

gdzie Fe jest efektywnym (rzeczywistym) funduszem czasu pracy urządzeń linii produkcyjnej w planowanym okresie;

N 3 – liczba części, które mają zostać wprowadzone do produkcji w tym okresie (roku kalendarzowym).

Program uruchomienia produktów nr 3 zwykle przewyższa program wydania Ne ze względu na ich eliminację do debugowania procesu technologicznego i do testowania, określonych warunkami technicznymi odbioru produktów przez klienta. Dlatego:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 szt.

gdzie b = 7% – eliminacja produktu z powyższych powodów.

Efektywny czas pracy sprzętu określimy na podstawie nominalnego F N. A ten ostatni jest równy iloczynowi liczby dni roboczych w roku (jest ich około 250) przez liczbę zmian s (wskazaną w zadaniu) oraz przez czas trwania zmiany (480 minut), tj.

FH = 250·480·s.

Efektywny fundusz Fe jest mniejszy niż nominalny ze względu na całodobowe i międzyzmianowe przestoje sprzętu. Pierwsza wynika z przestojów w trakcie napraw. Ich wartość jest podana w zadaniu (% F N).

Następnie,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = F mi /N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/szt.

2. Obliczanie wymaganej ilości sprzętu i jego obciążenia

Obliczone, tj. teoretycznie wymagana liczba urządzeń z IP do wykonania każdego z nich i-ta operacja definiujemy to jako stosunek t i /r, gdzie t i to standard czasu dla tej operacji, a r to cykl wytwarzania produktów. Obliczenie ilości sprzętu dla każdej operacji pozwala określić całkowitą ilość sprzętu na linii, a także średni współczynnik obciążenia, który jest równy stosunkowi

gdzie m jest liczbą operacji procesu technologicznego.

Wyniki obliczeń wymaganego sprzętu i stopnia jego obciążenia dla każdej operacji i linii jako całości przedstawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Obliczanie wymaganego sprzętu i stopnia jego obciążenia dla każdej operacji i linii

Operacja nr.	Czas standardowy	Liczba jednostek wyposażenia		Współczynnik ładowanie,  tj
		Szacunkowy kod IP	Przyjęte od w
Razem: = 29,25 = 29  = 1,01

Na podstawie danych zawartych w tabeli 2 decydujemy, czy projektowana linia będzie miała przepływ ciągły czy nieciągły. Ponieważ osiem operacji z jedenastu okazało się zsynchronizowanych (0,9   ​​​​i  1,1). W tych warunkach wybieramy ciągłą linię produkcyjną.

Nie można stosować obsługi wielomaszynowej ze względu na duże obciążenie pracą i krótki czas pracy w operacji głównej.

3. Planowanie lokalizacji sprzętu, dobór i kalkulacja pojazdów

Na tym etapie projektujemy linię produkcyjną jako miejsce produkcyjne. I to nie tylko zespół urządzeń technologicznych, ale także środki transportu międzyoperacyjnego, urządzenia do układania detali, wyrobów gotowych, meble robocze. Co więcej, wszystko to jest powiązane z konkretnym obszarem produkcyjnym i umieszczone na nim zgodnie z niezbędnymi normami i zasadami. W praktyce etap ten częściej nazywany jest układem linii produkcyjnej. Rysunek 1 przedstawia układ miejsca produkcyjnego.

W zależności od wagi przewożonych obiektów produkcyjnych, ilości sprzętu i jego gabarytów oraz długości linii dobieramy przenośnik taśmowy zamknięty pionowo.

Aby przenośnik mógł rozdzielać pracę pomiędzy wykonawcami i tym samym służyć jako środek utrzymania rytmu, musi być oznakowany. W tym celu wszystkie jego elementy nośne – ogniwa są ponumerowane okresowo powtarzającymi się numerami. Okres powtarzalności numeru, czyli okres znakowania przenośnika, wyznaczany jest jako najmniejsza wielokrotność liczby stanowisk pracy przy każdej operacji. Ponieważ na linii znajdują się operacje o liczbie zadań 1, 2, 3,6 i 8, okres zaznaczania wyniesie 24.

Każdemu stanowisku pracy przypisujemy komórki o określonych numerach. Liczba tych liczb jest równa ilorazowi okresu powtarzalności podzielonego przez liczbę stanowisk pracy w odpowiedniej operacji; jeśli w operacji jest zajęte tylko jedno stanowisko pracy, to jest całkiem naturalne, że obsługuje ono komórki tych liczb. Numery przypisane do stanowisk pracy przedstawiono w tabeli. 3.

Tabela 3. Przypisanie numerów do stanowisk pracy

Liczba zadań na operację	Zapasowy numer miejsca pracy	Liczba przypisanych komórek w miejscu pracy
		1-3-5 itd. (wszystko dziwne)
		2-4-6 itd. (wszystko równe)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

W przenośnik taśmowy Numer ogniwa nanosimy bezpośrednio na taśmę, w zawieszeniu i wózku – numerujemy same elementy nośne.

Aby zaznaczyć przy danym okresie powtarzalności numeru (P), musi być spełniony warunek zaznaczenia, tj. pewna zależność pomiędzy długością elementu trakcyjnego L a podziałką oznakowania: L/P = liczba całkowita.

72/24=3 - warunek jest spełniony.

Poniżej podano wstępne dane projektowanej linii.

Na linii wykorzystujemy przenośnik taśmowy zamknięty pionowo.

Minimalna ilość wieszaków na części nośnej przenośnika w w tym przypadku wynosi 29 (liczba stanowisk pracy). Ponieważ w przenośniku zamkniętym pionowo jedna gałąź jest nieczynna, całkowita liczba komórek na przenośniku K = 58. Najbliższa większa liczba komórek spełniająca warunek zaznaczenia (tj. wielokrotność okresu powtarzania liczby) będzie równa 72 Długość elementu trakcyjnego przy długości linii 36m będzie wynosić L=72m. Następnie:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Jak widać, ten krok znakowania przekracza minimalną odległość między sąsiednimi stanowiskami pracy (1,8 m). l0 =1< l min =1,8 м. Ten stan spełnia ten wymóg minimalna liczba liczba elementów nośnych na części nośnej przenośnika dystrybucyjnego nie może być mniejsza niż liczba stanowisk pracy na linii

Jak już wspomniano, na liniach obróbka nie ma potrzeby sprawdzania zgodności z ograniczeniami l 0 dotyczącymi gabarytów przewożonego produktu. Stopień znakowania (1,89 m) znacznie przekracza w tym przypadku maksymalny wymiar całkowity produktu (400 mm).

Sprawdźmy znaleziony stopień znakowania pod kątem ograniczeń prędkości. Krok znakowania powinien być taki, aby prędkość przenośnika V nie przekraczała 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, mieści się w dopuszczalnej prędkości.

4. Tworzenie harmonogramu linii produkcyjnej

Dla PPL grafik pracy ustalamy na czas określony, po czym powtarzany jest ustalony tryb wykonywania pracy na stanowisku pracy. Okres ten nazywany jest okresem utrzymania linii. Zakładamy, że jest to jedna zmiana. Rysunek 2 przedstawia harmonogram pracy.

Rysunek 2 – Harmonogram pracy linii.

5. Obliczanie zapasów na linii produkcyjnej

Trwają prace na linii produkcyjnej w w naturze– jest to zbiór backlogów intraline (technologicznych, roboczych i ubezpieczeniowych). Ich utworzenie i utrzymanie na określonym poziomie jest warunkiem nieprzerwanej pracy linii produkcyjnej. Dlatego konieczne jest dokładne poznanie minimalnych wymaganych (normatywnych) wymiarów tych rezerw.

Podstawą technologiczną są obiekty pracy znajdujące się w każdym z nich ten moment czas bezpośrednio w pracy, w procesie wykonywania na nich operacji technologicznych. Liczba takich pozycji jest co najmniej równa liczbie zadań na linii. Zaległość transportowa to te obiekty produkcyjne, które są w trakcie transportu do kolejnej operacji, tj. na części nośnej przenośnika dystrybucyjnego. Ich całkowita liczba jest równa stosunkowi długości części nośnej L n do stopnia znakowania lo . W przypadku przenoszenia partiami transportowymi ( P szt.) odpowiednio zwiększa się wielkość rezerwy transportowej (L n/l o).

W uproszczeniu zaległości transportowe poszczególnych operacji wyznacza wzór

z = do i ·L n / (cl o),

gdzie c i c to odpowiednio liczba zadań w i-tej operacji oraz w całej linii, =1 to wsad transferowy.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 bierzemy 7 szt.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 bierzemy 10 szt.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 2 szt.

Z 4 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 5 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 bierzemy 4 sztuki.

Z 7 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 3 sztuki.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 bierzemy 3 sztuki.

Z 10 = (1,1,36)/(29,1)=1,24 przyjmujemy 1 sztukę.

Z 11 = (2,1,36)/(29,1)=2,5 przyjmujemy 3 sztuki.

Tworzona jest rezerwa ubezpieczeniowa na wypadek przestojów na linii z nieprzewidzianych przyczyn (zepsucie narzędzia, nagła awaria sprzętu, naruszenie regulacji urządzenia lub maszyny skutkujące wadami w określonej operacji itp.). Jeżeli przy jakiejś i-tej operacji wystąpi awaria (awaria), to powoduje to wymuszony przestój przy wszystkich kolejnych operacjach w czasie niezbędnym do usunięcia przyczyn awarii. Te przestoje można wyeliminować, jeśli wcześniej utworzy się zapas części, które przeszły i-tą operację, czyli rezerwę ubezpieczeniową. Można go zapisać zarówno na i-tej, jak i (i+1) operacji.

Wielkość rezerwy ubezpieczeniowej z c dla danej operacji uzależniona jest od tego, jak długo T c konieczne jest „ubezpieczenie” linii od przestojów spowodowanych okolicznościami losowymi, tj. z с = T с /r. Czas T s dla tych operacji dobierany jest w przedziale 45...60 minut.

Wybierz operacje nr 4, 5 i 7.

Wówczas Z c = 45/0,54 = 83 sztuki – rezerwa ubezpieczeniowa.

6. Liczba kluczowych pracowników.

Obliczanie liczby głównych pracowników (operatorów) na linii produkcyjnej zaczynamy od określenia zapotrzebowania na pracowników dla każdego zawodu i kwalifikacji, a następnie, biorąc pod uwagę możliwą kombinację zawodów, znajdziemy ich całkowitą liczbę.

Dla każdego j-ty zawód Wielkość pracy Q j dla rocznego programu produkcji wyznaczamy jako iloczyn N з ·t j – pracochłonność części dla j-tego rodzaju pracy (zawodów). Stanowi sumę norm jednostkowych czasu pracy wykonywanych przez pracowników j-tego zawodu. Ponieważ objętość wyrażona jest w standardowych godzinach (n.-h), a standardowy czas utworu w minutach, ostatecznie mamy:

Q j = 1/60·N ç ·t jot .

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4,58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0,99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0,61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0,66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1,58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1,0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1,25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0,44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0,89=3063 n.-h;

Następnie wyznaczamy roczny budżet czasu pracy F b przeciętnego pracownika, równy nominalnemu funduszowi czasu pracy w roku pomniejszonym o czas związany z nieobecnością pracownika w pracy z różnych przyczyn. Nazwijmy to czasem wolnym od pracy. Obejmuje to czas urlopów regularnych i dodatkowych, urlop macierzyński, przerwy na karmienie dzieci, preferencyjne godziny pracy dla nastolatków.

Przyjmujemy, że udział poszczególnych rodzajów czasu wolnego w nominalnym rocznym budżecie czasu pracy przedstawia tabela 4:

Tabela 4. Budżet czasowy jednego pracownika na rok

Fundusz czasu kalendarzowego w dniach
Dni wolne od pracy ogółem
w tym
- wakacje
– weekendy
Nominalna liczba dni roboczych
Dni wolne od pracy jako procent nominalnego funduszu czasu:
– urlopy regularne:
– dodatkowe urlopy
– urlop macierzyński
– wypełnianie obowiązków rządowych
- zwolnienie lekarskie

F b = 255- = 224,4 dni = 1795 godzin.

Szacunkową liczbę pracowników P jp zawodu j-tego w przypadku ogólnym określa się ze wzoru:

Pjp = Qj /(Kn·Fb),

gdzie K n =1 jest współczynnikiem pracowników spełniających standardy produkcyjne.

P 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P 3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P 4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7Р = 1789,6/(1,0·1795) = 0,99;

P 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P 9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Całkowita liczba pracowników:

Turners 6,14+8,79=14,93.

Pracownicy młyna 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Wiertarka 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Obcinacze do gwintów 0,84+1,7=2,54.

Ostatecznie akceptujemy:

Tokarze III stopnia – 15 osób.

Operatorzy frezujący II kategorii – 6 osób.

Wiertarki II kategorii - 6 osób.

Przecinacze gwintów kategorii III – 3 osoby, w tym jedna z połączeniem zawodu frezarki kategorii II.

Łączna liczba pracowników wynosi 30 osób.

Harmonogram pracy linii pozwala na ustalenie liczby rozjazdów pracowników, P, którzy muszą codziennie dojeżdżać do pracy. Naturalnie liczba płac pracowników Pc jest większa niż liczba frekwencji, ponieważ niektórzy pracownicy nie chodzą do pracy z różnych powodów (wakacje, choroba itp.). Pomiędzy liczbą płac i frekwencji pracowników w pracy dwuzmianowej linii należy zachować bardzo wyraźną zależność, wynikającą z oczywistej równości:

Lewa strona równania to ilość pracy, jaką muszą wykonać pracownicy obecni w pracy w ciągu roku, a prawa strona to ilość pracy, jaką mogą wykonać wszystkie linie robocze w ciągu roku, biorąc pod uwagę czas wolny od pracy. Stąd liczba płacowa pracowników dla danej frekwencji:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Określamy wielkość dodatkowej (nieliniowej) pracy, aby osiągnąć pełne zatrudnienie:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

gdzie P r jest szacunkową liczbą pracowników na linii, uzyskaną przez dodanie szacunkowej liczby pracowników dla każdego zawodu zgodnie z wielkością pracy.

Przeciętna kategoria pracy dodatkowej to II.

7. Definicja funduszu wynagrodzenie(FZP) pracownicy głównej linii produkcyjnej.

Wynagrodzenie według taryfy ustala się jako iloczyn ilości pracy w standardowych godzinach i godzinnej stawki taryfowej odpowiedniej kategorii.

Z t = SQ jot · T jot . - fundusz taryfowy.

Wynagrodzenie zasadnicze stanowi sumę funduszu taryfowego i dodatków do funduszu godzinowego. Są to dopłaty za pracę na linii produkcyjnej – 12%, wysokie kwalifikacje zawodowe pracowników, za tokarki i gwintarki trzeciej kategorii – 12%.

Roczny fundusz wynagrodzeń stanowi sumę funduszu głównego oraz wpłat do funduszu rocznego, takich jak: urlop wypoczynkowy – 9%, wykonywanie obowiązków państwowych i publicznych – 1,5%. Obliczenia płacowe przedstawiono w tabeli 5.

Tabela 5. Płace.

Operacja nr.	Płatność taryfowa operacje.	Podstawowe płace i wynagrodzenia.	Roczne wynagrodzenia.

Wynagrodzenie dodatkowe obliczamy jako różnicę między wynagrodzeniem rocznym a wynagrodzeniem podstawowym:

380832-374718,3=5928,1 rub.

Średnie miesięczne wynagrodzenie przeciętnego pracownika płacowego oblicza się na podstawie stosunku funduszu taryfowego do liczby pracowników:

380832/(30,12) = 1057 rub.

8. Obliczanie kosztu wytworzenia części.

Koszt produkcji obliczamy korzystając z następujących pozycji kosztorysowych:

1. Materiały.

2. Odpady zwrotne (odjęte).

3. Płace podstawowe pracowników produkcyjnych.

4. Dodatkowe wynagrodzenia dla pracowników produkcyjnych.

5. Ujednolicony podatek socjalny - 26%.

6. Koszty konserwacji i eksploatacji sprzętu - 7%.

7. Ogólne wydatki sklepu - 40%.

8. Ogólne koszty produkcji - 70%.

Koszt materiałów na jedną część ustalany jest według cennika hurtowego, z uwzględnieniem gatunku materiału i wagi detalu. Koszt 1 kg odlewu stali wynosi 30 - 21,2 rubli.

Następnie koszt przedmiotu = 2,38·21,2 = 50,5 rubla.

Koszt odpadów podlegających zwrotowi ustalany jest na podstawie wagi odpadu oraz jego ceny. Koszt 1 kg wiórów złomowych wynosi 3,6 rubla.

Wtedy koszt odpadów wynosi (2,38-1,7)·3,6=2,45 rubla.

Podstawowe wynagrodzenie za jedną część ustala się jako stosunek wynagrodzenia podstawowego do programu produkcji części: 374 718,3/206 484 = 1,82 rubla.

Dodatkowe wynagrodzenie za jedną część wynosi 10,5% wynagrodzenia zasadniczego: 1,82·0,105=0,19 rubla.

Ujednolicony podatek socjalny 26% kwoty wynagrodzenia podstawowego i dodatkowego (koszty pracy): (1,82+0,19)·0,26=0,53 rub.

Ogólne wydatki warsztatowe 40% kosztów pracy: (1,82+0,19)·0,40=0,8 rub.

Ogólne koszty produkcji 70% kosztów pracy:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 rub.

Następnie koszt: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 rubla.

9. Kalkulacja kosztu produkcji w toku

Koszt produkcji w toku ustala się według tych samych pozycji, co koszt części gotowej. Osobliwością jest to, że części tworzące produkcję w toku znajdują się w różnych operacjach, tj. na różnych etapach gotowości. Koszty z tym związane są zatem takie same. Jego obliczenie przedstawiono w tabeli 6.

Tabela 6. Koszt produkcji w toku.

operacje	Całkowity zaległości, szt.	Koszty wynagrodzeń za wszystkie poprzednie operacje
		za sztukę

Koszt materiałów w toku jest równy iloczynowi wszystkich części niedokończonej produkcji przez koszt jednego przedmiotu: 285·50,5 = 14392,5 rubli.

Koszt odpadów zwrotnych: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 rubli.

Pobieramy wynagrodzenie ze stołu. 1,6 = 20,7 rubla.

Dodatkowe wynagrodzenie 20,7 · 0,105 = 2,17 rubla.

Ujednolicony podatek socjalny (20,7+2,17)·0,26=5,9 rub.

Ogólne wydatki sklepu: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 rub.

Ogólne koszty produkcji: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 rub.

Koszt prac w toku:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 rub.

10. Wskaźniki techniczno-ekonomiczne linii produkcyjnej

Roczna produkcja:
w naturze, szt.
w kategoriach pieniężnych, pocierać.
Wymień liczbę głównych pracowników, osób.
Wydajność pracy na jednego pracownika, szt./os.
Roczny fundusz wynagrodzeń głównych pracowników, rub.
Przeciętne miesięczne wynagrodzenie pracownika, p.
Przeciętna kategoria pracy (licznik) i pracownicy (mianownik)
Liczba jednostek wyposażenia, jednostki.
Liczba stanowisk pracy, jednostki
Średni współczynnik obciążenia sprzętu.
Powierzchnia produkcyjna obiektu, m2.
Roczny uzysk z 1 m 2 produkcji obszar w kategoriach pieniężnych, rub.
To samo, na jednostkę wyposażenia, r.