Zwolnienie jest odwrotnością skoku zwolnienia. Maszyny i aparatura elektryczna Termin cykl uwalniania jest charakterystyczny dla produkcji

Obliczanie skoku zwolnienia. Określenie rodzaju produkcji. Charakterystyka danego rodzaju produkcji

Zależność rodzaju produkcji od wielkości produkcji części pokazano w tabeli 1.1.

Jeśli masa części wynosi 1,5 kg i N = 10 000 części, wybierana jest produkcja na średnią skalę.

Tabela 1.1 - Charakterystyka rodzaju produkcji

części, kg	Rodzaj produkcji
Pojedynczy	Na małą skalę	Produkcja średnia	Na dużą skalę	Masa

Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem produkowanych części, wytwarzanych w okresowo powtarzających się partiach oraz stosunkowo niewielkim wolumenem produkcji niż w przypadku produkcji jednorazowej.

Podstawowy cechy technologiczne produkcja seryjna:

1. Przypisanie kilku operacji do każdego stanowiska pracy;

2. Zastosowanie sprzętu uniwersalnego, maszyn specjalnych do operacji indywidualnych;

3. Rozmieszczenie urządzeń według procesu technologicznego, rodzaju części lub grup maszyn.

4. Szerokie zastosowanie specjalne Urządzenia i narzędzia.

5. Przestrzeganie zasady zamienności.

6. Przeciętne kwalifikacje pracowników.

Wartość skoku zwolnienia oblicza się ze wzoru:

gdzie F d jest rzeczywistym rocznym czasem pracy urządzenia, h/cm;

N - roczny program produkcji części, N=10 000 szt.

Następnie musisz określić rzeczywisty fundusz czasu. Przy ustalaniu funduszu czasu pracy sprzętu i pracowników przyjęto następujące dane wstępne za rok 2014 wynoszące 40 godzin tydzień pracy, Fd=1962 godz./cm.

Następnie zgodnie ze wzorem (1.1)

Rodzaj produkcji zależy od dwóch czynników, a mianowicie: od danego programu oraz od złożoności wykonania produktu. Na podstawie zadanego programu obliczany jest cykl wydania produktu t B, a pracochłonność określa się na podstawie średniego czasu jednostkowego (obliczenia jednostkowego) T SHT dla operacji działających w produkcji lub podobnych proces technologiczny.

W produkcja seryjna Liczbę części w partii określa się według następującego wzoru:

gdzie a jest liczbą dni, na które niezbędny jest zapas części, na=1;

F - liczba dni roboczych w roku, F=253 dni.

Analiza wymagań dotyczących dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni części oraz opis przyjętych metod ich zapewnienia

Część „Wał pośredni” ma niskie wymagania dotyczące dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni. Wiele powierzchni jest obrabianych na czternastym poziomie precyzji.

Część jest zaawansowana technologicznie ponieważ:

1. Wszystkie powierzchnie posiadają swobodny dostęp dla narzędzi.

2. Część ma niewielką liczbę dokładnych wymiarów.

3. Obrabiany przedmiot jest jak najbardziej zbliżony kształtem i wymiarami gotowej części.

4. Dopuszcza się stosowanie trybów przetwarzania o wysokiej wydajności.

5. Nie ma bardzo precyzyjnych rozmiarów poza: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Część można uzyskać poprzez tłoczenie, dzięki czemu konfiguracja zewnętrznego konturu nie powoduje trudności w uzyskaniu przedmiotu obrabianego.

Z punktu widzenia obróbka można opisać szczegółowo w następujący sposób. Konstrukcja części pozwala na obróbkę na bieżąco, nic nie przeszkadza ten gatunek przetwarzanie. Narzędzie ma swobodny dostęp do obrabianych powierzchni. Część pozwala na obróbkę na maszynach CNC, jak również na maszynach uniwersalnych i nie stwarza trudności w pozycjonowaniu, co wynika z obecności płaszczyzn i powierzchni cylindrycznych.

Stwierdzono, że z punktu widzenia dokładności i czystości obrabianych powierzchni, część ta generalnie nie nastręcza większych trudności technologicznych.

Ponadto, aby określić możliwości produkcyjne części, użyj

1. Współczynnik dokładności, CT

gdzie K PM jest współczynnikiem dokładności;

T SR - średnia jakość dokładności powierzchni części.

gdzie T i jest jakością dokładności;

n i - liczba powierzchni części o danej jakości (tabela 1.2)

Tabela 1.2 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o tej jakości

Zatem

2. Współczynnik szorstkości, KSh

gdzie KSh jest współczynnikiem chropowatości,

Ra SR - średnia szorstkość.

gdzie Ra i jest parametrem chropowatości powierzchni części;

m i to liczba powierzchni części o tym samym parametrze chropowatości (tabela 1.3).

Tabela 1.3 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o danej klasie chropowatości

Zatem

Współczynniki porównuje się do jedności. Im wartości współczynników są bliższe jedności, tym bardziej zaawansowana technologicznie część. Z powyższego możemy stwierdzić, że część jest dość zaawansowana technologicznie.

Produkcja nazywana jest produkcją ciągłą, w którym w stanie ustalonym wszystkie operacje są jednocześnie wykonywane na uporządkowanym, poruszającym się zestawie podobnych produktów, z wyjątkiem być może niewielkiej liczby z nich, na których stanowiska pracy nie są w pełni obciążone.

Produkcja przepływowa w najbardziej zaawansowanej formie posiada zestaw właściwości, które w maksymalnym stopniu odpowiadają zasadom racjonalnej organizacji produkcji. Główne takie właściwości są następujące.

Ścisły rytm uwalniania produktu. Rytm uwolnienia – Jest to liczba produktów wyprodukowanych w jednostce czasu. Rytm- to uwalnianie produktów w stałym rytmie w czasie.

Zwolnij skok- Jest to okres czasu, w którym okresowo wytwarzany jest jeden lub ta sama liczba wyrobów danego rodzaju.

Istnieją opcje produkcji ciągłej, w której w zasadzie nie ma rytmu produkcji na poziomie poszczególnych egzemplarzy produktów. Ścisła regularność powtarzania wszystkich operacji przepływu - Właściwość ta polega na tym, że wszystkie operacje ciągłej produkcji określonego rodzaju produktu powtarzają się w ściśle określonych odstępach czasu, tworząc warunki wstępne dla rytmicznego uwalniania tych produktów.

Specjalizacja każdego stanowiska pracy w wykonywaniu jednej operacji w celu wytworzenia wyrobów określonego rodzaju.

Ścisła proporcjonalność w czasie trwania wszystkich operacji ciągłej produkcji.

Ścisła ciągłość ruchu każdego produktu przez wszystkie operacje na linii produkcyjnej.

Prosta produkcja. Umiejscowienie wszystkich stanowisk pracy w ścisłej kolejności operacji technologicznych ciągłej produkcji. Jednak w wielu przypadkach z pewnych powodów nie jest możliwe osiągnięcie całkowitej prostoty w rozmieszczeniu stanowisk pracy, a w przepływie produktów występują powroty i pętle.

Rodzaje linii produkcyjnych.

Linia produkcyjna - Jest to odrębny zestaw funkcjonalnie połączonych stanowisk pracy, na których prowadzona jest ciągła produkcja produktów jednego lub więcej typów.

Zgodnie z nomenklaturą wyrobów przypisanych do okrętów podwodnych wyróżnia się:

Jednoprzedmiotowy PL, z których każda specjalizuje się w wytwarzaniu jednego rodzaju produktu

Wieloprzedmiotowy PL, w każdym z nich jednocześnie lub sekwencyjnie wytwarza się kilka rodzajów produktów, podobnych pod względem konstrukcji lub technologii ich przetwarzania lub montażu.

Ze względu na charakter produktów przechodzących przez wszystkie operacje procesu produkcyjnego wyróżnia się:

Ciągłe linie produkcyjne, na którym produkty są ciągłe, tj. bez powtórek międzyoperacyjnych przechodzą przez wszystkie operacje ich przetwarzania lub montażu

Nieciągłe linie produkcyjne, w tym łóżka międzyoperacyjne, tj. przerwa w przetwarzaniu lub montażu produktów.

Ze względu na charakter taktu wyróżnia się:

Linie produkcyjne z regulowanymi cyklami, w którym rytm ustalany jest na siłę za pomocą przenośników, alarmów świetlnych lub dźwiękowych.

Linie produkcyjne z taktem swobodnym, w którym wykonywanie operacji i przenoszenie produktów z jednej operacji do drugiej może odbywać się z niewielkimi odchyleniami od ustalonego cyklu projektowego.

W zależności od kolejności przetwarzania na nich produktów różne rodzaje Są podzielone na:

Wieloprzedmiotowe linie produkcyjne z sekwencyjną naprzemiennością partii produktów różnego typu, w którym każdy rodzaj produktu jest przetwarzany wyłącznie przez określony czas, a przetwarzanie różnych rodzajów produktów odbywa się w kolejnych, naprzemiennych partiach. Na liniach tego typu konieczne jest racjonalne zorganizowanie przejścia od produkcji produktów jednego rodzaju do produkcji innego rodzaju:

jednocześnie na wszystkich stanowiskach pracy linia produkcyjna Zaprzestaje się montażu nowych typów wyrobów. Zaletą jest brak straty czasu pracy, wymaga to jednak stworzenia na każdym stanowisku pracy backlogu produktów każdego rodzaju, które są w fazie gotowości odpowiadającej operacji wykonywanej na tym stanowisku.

wyroby nowego typu wprowadzane są na linię produkcyjną do czasu zakończenia montażu partii wyrobów poprzedniego typu, a na linię produkcyjną w okresie przejściowym ustala się maksymalnie dwa możliwe cykle dla starego i nowego rodzaje produktów. Jednakże w okresie przejściowym możliwe są przestoje pracowników na stanowiskach pracy, na których montowane są produkty w mniejszym wymaganym cyklu niż aktualnie instalowany.

Grupowe linie produkcyjne, które charakteryzują się jednoczesną obróbką partii kilku rodzajów produktów na linii produkcyjnej.

Czas taktu jest jedną z kluczowych zasad odchudzonej produkcji. Czas taktu określa prędkość produkcji, która musi dokładnie odpowiadać istniejącemu zapotrzebowaniu. Czas taktu w produkcji jest podobny do tętna człowieka. Takt time to jeden z trzech elementów systemu just-in-time (wraz z produkcja ciągła i system ciągnięcia), który zapewnia równomierne obciążenie pracą i determinuje wąskie miejsca. Aby projektować gniazda produkcyjne, linie montażowe i tworzyć oszczędną produkcję, niezbędne jest absolutne zrozumienie czasu taktu. W artykule omówiono sytuacje, w których możliwe jest sztuczne zwiększanie lub zmniejszanie czasu taktu.

Co to jest czas taktu? Słowo takt pochodzi z języka niemieckiego takt, co oznacza rytm lub rytm. Termin takt jest powiązany z terminologią muzyczną i odnosi się do rytmu, jaki ustala dyrygent, tak aby orkiestra grała unisono. W systemie odchudzonej produkcji koncepcję tę stosuje się w celu zapewnienia tempa produkcji przy średnim tempie zmian poziomu popytu konsumenckiego. Czas taktu nie jest wskaźnikiem liczbowym, który można zmierzyć np. za pomocą stopera. Pojęcie czasu taktu należy odróżnić od pojęcia czasu cyklu (czasu potrzebnego na wykonanie jednego cyklu operacyjnego). Czas cyklu może być mniejszy, większy lub równy czasowi taktu. Kiedy czas cyklu każdej operacji w procesie staje się dokładnie równy czasowi taktu, następuje przepływ jednoczęściowy.

Istnieje następujący wzór do obliczeń:
Czas taktu = dostępny czas produkcji(dziennie) / zapotrzebowanie konsumentów (dziennie).

Czas taktu wyrażany jest w sekundach na produkt, co oznacza, że konsumenci kupują produkty raz na określony okres czasu w sekundach. Wyrażanie czasu taktu w jednostkach na sekundę jest nieprawidłowe. Ustawiając tempo produkcji zgodnie z tempem zmian popytu konsumentów, producenci odchudzeni zapewniają w ten sposób terminową realizację prac oraz zmniejszają ilość odpadów i kosztów.

Skrócony czas taktu. Celem określenia czasu taktu jest praca zgodnie z zapotrzebowaniem klienta. Ale co się stanie, jeśli czas taktu zostanie sztucznie skrócony? Prace zostaną ukończone szybciej niż to konieczne, co spowoduje nadprodukcję i nadmierne zapasy. Jeśli inne zadania nie będą dostępne, pracownicy będą tracić czas na czekanie. W jakiej sytuacji takie działanie jest uzasadnione?

Aby zilustrować podobną sytuację, obliczmy wymaganą liczbę pracowników na linii montażowej, na której odbywa się przepływ pojedynczych produktów:

Wielkość grupy = suma czasów cykli ręcznych / czasu taktu.

Zatem, jeśli chodzi o proces czas całkowity cykl wynosi 1293 s, wówczas liczebność grupy wyniesie 3,74 osoby (1293 s / 345 s).

Ponieważ nie da się zatrudnić 0,74 osoby, liczbę 3,74 należy zaokrąglić. Trzy osoby mogą nie wystarczyć, aby utrzymać tempo produkcji zgodne ze zmieniającym się popytem konsumentów. W takim przypadku należy przeprowadzić działania usprawniające, aby skrócić czas cyklu operacji ręcznych i wyeliminować odpady w procesie.

Jeśli czas cyklu jest stały, możliwe jest zaokrąglenie w górę poprzez skrócenie czasu taktu. Czas taktu można skrócić, jeśli dostępny czas produkcji się zmniejszy:

3,74 osoby = 1293 s na produkt / (7,5 godz. x 60 min x 60 s / 78 części);
4 osoby = 1293 s / (7 godzin x 60 min x 60 s / 78 części).

Zatrudniając cztery osoby, skracając czas taktu i wytwarzając tę samą objętość w krótszym czasie, obciążenie zespołu jest równomiernie rozłożone. Jeśli te cztery osoby będą w stanie dotrzymać tempa produkcji zgodnie z wymaganiami klientów w krótszym czasie niż zwykle, trzeba będzie ich zmienić lub przydzielić do rozwiązywania problemów związanych z doskonaleniem procesów.

Zwiększanie czasu taktu: zasada 50 sekund. W powyższym przykładzie pokazujemy, kiedy można skrócić czas taktu, aby poprawić wydajność. Rozważmy teraz przypadek, w którym należy zwiększyć czas taktu.

Ogólna zasada jest taka, że czas cyklu wszystkich powtarzalnych operacji ręcznych powinien wynosić co najmniej 50 sekund (czas rozpoczęcia). Na przykład obsługa firmowych linii montażowych Toyoty określony przez czas taktu 50 60 s. Jeśli firma potrzebuje zwiększyć produkcję o 5-15%, wówczas wprowadza się dodatkowy czas lub w niektórych przypadkach wykorzystuje się wiele linii montażowych, które są ustawione na dłuższy czas taktu (np. dwie linie z czasem taktu 90 sekund zamiast jednej linii z czasem taktu 45 sekund).

Istnieją cztery powody, dla których zasada 50 sekund jest ważna.

Wydajność. Jeśli czas taktu jest mały, to nawet sekundy spędzone w wyniku niepotrzebnych ruchów skutkują dużymi stratami czasu cyklu. Strata 3 s z 30 s czasu cyklu powoduje 10% zmniejszenie produktywności. Utrata 3 sekund z 60-sekundowego cyklu skutkuje 5% spadkiem wydajności. Utrata 3 s z 300 s cyklu do zaledwie 1% itd. Dlatego też, jeśli czas taktu ma większą wartość (50 s lub więcej), nie będzie to znacząca utrata produktywności.
Wykorzystanie jednej linii montażowej przy dużej liczbie operatorów pracujących w krótkim czasie taktu (np. 14 s) pozwala zaoszczędzić na kosztach inwestycji (liczba linii), ale będzie wiązać się z wyższymi kosztami eksploatacyjnymi. Odkryliśmy, że linie montażowe zaprojektowane do pracy z prędkością 50 sekund lub większą są o 30% bardziej produktywne niż linie o krótkim czasie taktu.
Bezpieczeństwo i ergonomia. Wykonywanie tych samych czynności manualnych przez krótki okres czasu może prowadzić do zmęczenia i bólu mięśni z powodu powtarzającego się wysiłku. Kiedy różne operacje wykonywane są przez dłuższy czas (na przykład w 60 sekund zamiast 14 sekund), mięśnie mają czas na regenerację przed ponownym rozpoczęciem operacji.
Jakość. Wykonując szeroki zakres obowiązków (np. pięć operacji zamiast dwóch), każdy pracownik sam staje się wewnętrznym konsumentem każdej operacji z wyjątkiem ostatniej. Jeśli pracownik wykona pięć operacji, zmusza to go do zwrócenia większej uwagi na jakość, ponieważ niezadowalający wynik w operacji 3 znajdzie odzwierciedlenie w wykonaniu operacji 4 i dlatego nie przejdzie niezauważony do następnego etapu.
Stosunek do wykonywanej pracy. Zauważono, że pracownicy odczuwają większą satysfakcję z pracy, gdy wykonują zadanie wielokrotnie, Na przykład co 54 s, a nie 27 s. Ludzie chętnie uczą się nowych umiejętności, odczuwają mniejsze zmęczenie podczas wykonywania powtarzalnych ruchów, ale co najważniejsze, pracownicy mają poczucie, że wnoszą osobisty wkład w powstanie produktu, a nie tylko wykonują pracę mechaniczną.

Poświęć czas i inwestuj. Znaczenie zasady 50 sekund można zilustrować na przykładzie firmy zajmującej się produkcją i montażem pomp dla przemysłu. Do stworzenia swojego produktu firma wykorzystała jedną długą linię montażową. W wyniku rosnących wymagań klientów i dodatkowych wymagań testowych konieczne stało się zaprojektowanie nowej linii montażowej. Na tym etapie firma zdecydowała się na zastosowanie zasad Lean Manufacturing. Jednym z pierwszych kroków było określenie czasu taktu.

Na podstawie obliczono czas taktu dla tego produktu wynoszący 40 s największe zapotrzebowanie. Biorąc pod uwagę zasadę 50 sekund, inżynierowie odpowiedzialni za ten projekt zdecydowali się zaprojektować albo jedną linię montażową o czasie taktu wynoszącą 80 sekund, pracującą na dwie zmiany, albo dwie linie montażowe o czasie taktu wynoszącym 80 sekund, pracujące na jedną zmianę. Prace nad zaprojektowaniem linii montażowej zlecono kilku firmom inżynierskim. Według ich szacunków zaprojektowanie jednej linii wymagało od 280 do 450 tysięcy dolarów. Budowa dwóch linii oznaczała podwojenie jednostek wyposażenia i wysokości początkowego kapitału inwestycyjnego. Jednakże dzięki zastosowaniu dwóch przenośników każdy można skonfigurować do wytwarzania określonego rodzaju produktów, co pozwala na większą elastyczność produkcji. Ponadto zwiększona produktywność, zadowolenie pracowników oraz obniżone koszty bezpieczeństwa i jakości mogą zrównoważyć koszt zaprojektowania dodatkowej linii.

Zatem trzymam się prosta zasada, zgodnie z którym prędkość jakiejkolwiek operacji ręcznej nie powinna być mniejsza niż 50 sekund, można uniknąć strat. Projektując procesy Lean Manufacturing konieczne jest zastosowanie metody 3P (Production Przygotowanie Process) 1 i przeprowadzenie dokładnej analizy czasu taktu.

1 Metoda projektowania oszczędnego procesu produkcyjnego dla nowego produktu lub zasadniczego przeprojektowania procesu produkcyjnego dla istniejącego procesu, gdy następuje znacząca zmiana w projekcie produktu lub popycie. Więcej informacji znajdziesz w: Słowniczek Ilustrowany odchudzona produkcja/ wyd. Marchwinskis i John Shook: przeł. z angielskiego M.: Alpina Business Books: CBSD, Centrum Rozwoju Umiejętności Biznesowych, 2005. 123 s. Notatka wyd.

Na podstawie artykułu Job Miller, Know Your Takt Time
oraz książki Jamesa P. Womacka i Daniela T. Jonesa Lean Manufacturing.
Jak pozbyć się strat i osiągnąć dobrobyt dla swojej firmy.
M.: Alpina Business Books, 2004
przygotowane przez V.A. Łucewa

Główny warunek skuteczności systemu produkcyjnego to rytm wysyłki produktów zgodny z potrzebami Klienta. W tym kontekście główną miarą rytmu jest czas taktu (stosunek dostępnego czasu do ustalonego zapotrzebowania klienta na produkty). Zgodnie z cyklem detale przemieszczane są sekwencyjnie z procesu do procesu, a na wyjściu pojawia się gotowy produkt (lub partia). Jeżeli nie ma większych trudności w obliczeniu dostępnego czasu, to sytuacja z określeniem ilości planowanych produktów nie jest jasna.

W nowoczesnym warunki produkcyjne Niezwykle trudno jest znaleźć przedsiębiorstwo mononomenklaturowe, które produkuje tylko jeden rodzaj produktu. Tak czy inaczej mamy do czynienia z wypuszczeniem dowolnej gamy produktów, które mogą być tego samego typu lub zupełnie różne. W tym przypadku proste przeliczenie liczby produktów w celu określenia wielkości produkcji jest niedopuszczalne, ponieważ produkty różne rodzaje nie można mieszać i wliczać do całkowitej ilości.

W niektórych przypadkach, aby ułatwić rozliczanie i zrozumienie ogólnej dynamiki produktywności, przedsiębiorstwa stosują pewne wskaźniki jakości, które w pewnym stopniu są nieodłącznie związane z wytwarzanymi przez nie produktami. Na przykład, wyroby gotowe można uwzględnić w tonach, metrach kwadratowych, sześciennych i liniowych, w litrach itp. Co więcej, plan produkcji w tym przypadku jest osadzony w tych wskaźnikach, co z jednej strony pozwala na ustalenie konkretnych, cyfrowych wskaźników, a z drugiej strony powiązanie produkcji z potrzebami klienta, który chce otrzymania produktów według nomenklatury w określonym terminie, przepada. Często pojawia się paradoksalna sytuacja, gdy plan w tonach, metrach, litrach jest realizowany w okresie sprawozdawczym, ale klient nie ma nic do wysłania, ponieważ nie ma niezbędnych produktów.

Aby przeprowadzić księgowość i planowanie w jednym wskaźnik ilościowy, nie tracąc kontaktu z nomenklaturą zamówień, zaleca się stosowanie naturalnych, warunkowo naturalnych lub pracochłonnych metod pomiaru wielkości produkcji.

Metoda naturalna, gdy produkcja liczona jest w jednostkach wytworzonych produktów, ma zastosowanie w ograniczonych warunkach produkcji jednego rodzaju produktu. Dlatego w większości przypadków stosuje się warunkowo naturalną metodę, której istotą jest zredukowanie całej gamy podobnych produktów do pewnej konwencjonalnej jednostki. Rolą wskaźnika jakościowego, za pomocą którego będą korelowane produkty, może być np. zawartość tłuszczu w przypadku sera, przenikanie ciepła w przypadku węgla itp. Dla branż, w których trudno jest jednoznacznie rozróżnić wskaźnik jakościowy Do porównania i rozliczenia produktów wykorzystuje się pracochłonność produkcji. Obliczanie wielkości produkcji na podstawie pracochłonności wytworzenia każdego rodzaju produktu nazywa się metodą pracy.

Połączenie pracy i warunkowo naturalnych metod pomiaru wielkości produkcji zgodnie z określoną nomenklaturą najdokładniej odzwierciedla potrzeby większości produkcja przemysłowa w księgowości i planowaniu.

Tradycyjnie jako jednostkę konwencjonalną wybiera się typowego przedstawiciela (najbardziej masywnego) wytwarzanych produktów o najmniejszej pracochłonności. Aby obliczyć współczynnik konwersji (k c.u. I) są technologicznie powiązane z pracochłonnością I produkt nomenklatury i produkt akceptowany jako warunkowy:

k cu I— współczynnik przeliczeniowy na jednostki konwencjonalne dla I-ty produkt;

Tr I— złożoność technologiczna I-ty produkt, godzina standardowa;

T.e. — złożoność technologiczna produktu przyjętego jako jednostka konwencjonalna.

Po tym, jak każdy produkt ma własne przeliczniki na jednostki konwencjonalne, konieczne jest określenie ilości dla każdej pozycji w nomenklaturze:

OP, tj. — wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk;

— suma iloczynów współczynnika konwersji na jednostki konwencjonalne dla I-ty produkt i planowana wielkość produkcji I-ty produkt;

N— liczba pozycji w nomenklaturze.

Aby zilustrować metodologię, rozważmy przykład, w którym konieczne jest wytworzenie trzech rodzajów produktów (patrz tabela 1). Po przeliczeniu na jednostki konwencjonalne plan produkcji wyniesie 312,5 jednostek produktów A.

Tabela 1. Przykład obliczeń

Produkt	Ilość, szt.	Intensywność pracy, godzina standardowa	Ilość cu, szt.

Na podstawie zrozumienia całkowitej wielkości produkcji w okresie planowania można już obliczyć czas taktu (główny wskaźnik synchronizacji i organizacji przepływów produkcji) za pomocą dobrze znanego wzoru:

VT.e. - czas taktu dla jednostki konwencjonalnej, minuty (sekundy, godziny, dni);

OP, tj. — wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk.

Należy zauważyć, że niezbędnym warunkiem stosowania metody pracy jest ważność standardów zastosowanych w obliczeniach i ich zgodność z faktycznie spędzonym czasem. Niestety w większości przypadków ten warunek nie może zostać zrealizowana z różnych powodów, zarówno organizacyjnych, jak i technicznych. Dlatego użycie metoda pracy może dawać zniekształcony obraz dynamiki wielkości produkcji.

Jednak stosowanie metody pracy w ramach obliczania konwencjonalnej jednostki miary planowanej produkcji nie ma tak ścisłego ograniczenia. Stosowanie nawet zawyżonych wskaźników standardowych, jeżeli przeszacowanie ma charakter systemowy, nie wpływa w żaden sposób na wyniki obliczeń (patrz tabela 2).

Tabela 2. Możliwość stosowania metody przy stawkach nadmiernych

Ilość, szt.	Praca jest standardowa, standardowa godzina	k cu I	Ilość jednostek, szt.	Rzeczywista praca, standardowa godzina	k cu I	Ilość jednostek, szt.

Jak widać z powyższego przykładu ostateczna wartość objętości wyjściowej nie zależy od „jakości” użytego standardowego materiału. W obu przypadkach wielkość produkcji w jednostkach konwencjonalnych pozostaje niezmieniona.

Kalkulacja dostępnego czasu na wybraną pozycję

Oprócz metody warunkowo naturalnej zaproponowano podejście polegające na wyznaczaniu czasu dostępnego dla wybranego asortymentu wytwarzanych produktów w przypadku, gdy czas taktu nie jest liczony dla całego wolumenu produkcji. W takim przypadku istnieje konieczność przeznaczenia części całkowitego dostępnego czasu, który zostanie wykorzystany na wytworzenie wybranego produktu.

Aby obliczyć całkowitą planowaną wielkość produkcji, użyj metoda pracy obliczenie wydajności pracy zarówno dla całej wielkości produkcji, jak i dla tej pozycji, której czas taktu ma zostać ustalony w przyszłości:

OP tr - wielkość produkcji w przeliczeniu na robociznę, godzina standardowa (osobogodzina);

Tr I- standardowa intensywność pracy I produkt, godziny standardowe (roboczogodziny);

OP I— plan wydania I-ty produkt;

k v.n. I- współczynnik zgodności z normami.

Ważne, że w w tym przypadku współczynnik zgodności z normami służy zapewnieniu, że obliczone dane odpowiadają rzeczywistym możliwościom produkcyjnym. Współczynnik ten można obliczyć zarówno dla każdego rodzaju produktu, jak i dla całej wielkości produkcji.

Daleki Wschód I- dostępny czas na I-ty produkt;

OP tr I- wielkość produkcji I-ty iloczyn w wymiarze pracy, godzina standardowa (osobogodzina);

DV - całkowity dostępny czas, min. (godziny, dni).

W celu weryfikacji całkowity dostępny czas składa się z obliczonych udziałów dla każdej pozycji określonych w planie produkcji:

Tabela 3. Przykład obliczenia dostępnego czasu

Produkt	Plan wydania, szt.	Praca, standardowa godzina	Współczynnik zgodności	Plan wydań, godzina standardowa	Dostępny termin
Nomenklatura 1
Produkt 1.1.
Produkt 1.2.
Produkt 1.3.
Nomenklatura 2
Produkt 2.1.
Produkt 2.2.
				*1483*	*1500*

OP 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 godzin standardowych

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 godzin standardowych

godzina.

W rezultacie obliczymy czas taktu dla Nomenklatury 1, przyjmując Produkt 1.3 jako konwencjonalną jednostkę:

komputer.

Te podejścia do obliczania głównego wskaźniki produkcyjne umożliwiają wykonanie podstawowych obliczeń w celu dość szybkiego i zbliżonego do rzeczywistego określenia docelowego czasu taktu. W przypadkach, gdy istnieje szeroka gama standardowych produktów, metody te umożliwiają zrównoważenie i synchronizację produkcji w oparciu o istniejące dane dotyczące czasu cyklu każdego procesu i czasu taktu ustalonego na podstawie zapotrzebowania konsumentów.

GOST 14.004-83

Grupa T00

STANDARD MIĘDZYPAŃSTWOWY

PRZYGOTOWANIE TECHNOLOGICZNE PRODUKCJI

Terminy i definicje podstawowych pojęć

Przygotowanie technologiczne produkcji. Terminy i definicje podstawowych pojęć

ISS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003

Data wprowadzenia 1983-07-01

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Państwowy Komitet ds. Standardów ZSRR

2. ZATWIERDZONE I WEJŚCIE W ŻYCIE Uchwałą Komitet Państwowy ZSRR według norm z dnia 09.02.83 N 714

3. Niniejsza norma odpowiada ST SEV 2521-80 w zakresie paragrafów 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. ZAMIAST GOST 14.004-74

5. DOKUMENTY REGULACYJNE I TECHNICZNE


	Numer przedmiotu
	Część wprowadzająca, 35-39, 44, 45


	Część wprowadzająca, 48, 49
	Część wprowadzająca, 17

6. WYDANIE (luty 2009) ze zmianami nr 1, 2, zatwierdzone w lutym 1987, sierpniu 1988 (IUS 5-87, 12-88)

Niniejsza norma określa produkty do inżynierii mechanicznej i wytwarzania instrumentów stosowane w nauce, technologii i produkcji *.
________________
* Łącznie z naprawą.

Terminy ustalone w normie są obowiązkowe do stosowania we wszystkich rodzajach dokumentacji, literaturze naukowej, technicznej, edukacyjnej i referencyjnej.

Klauzule 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 tej normy odpowiadają ST SEV 2521-80.

Normę tę należy stosować w połączeniu z GOST 3.1109, GOST 23004 i GOST 27782.

Dla każdej koncepcji istnieje jeden ustandaryzowany termin. Zabronione jest używanie terminów będących synonimami terminu znormalizowanego. Synonimy, których nie można używać, podano jako odniesienie i oznaczono jako „NDP”.

Dla poszczególnych terminów znormalizowanych norma przewiduje krótkie formularze referencyjne, które można stosować w przypadkach wykluczających możliwość ich odmiennej interpretacji.

Ustalone definicje można w razie potrzeby zmienić w formie prezentacji, bez naruszania granic pojęć.

Norma zawiera alfabetyczny indeks pojęć, które zawiera oraz załącznik zawierający pojęcia i definicje zakresu prac i cech kierownictwa Izby Przemysłowo-Handlowej.

Znormalizowane terminy są pogrubioną czcionką i są skrócona forma- lekkie i niedopuszczalne synonimy - kursywa.

(Wydanie zmienione, zmiana nr 2).

POJĘCIA I DEFINICJE PODSTAWOWYCH POJĘĆ TECHNOLOGICZNEGO PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI


Termin	Definicja
POJĘCIA OGÓLNE
1. Przygotowanie technologiczne produkcji	Zestaw środków zapewniających gotowość technologiczną produkcji
2. Gotowość technologiczna produkcji gotowość technologiczna	Dostępność w przedsiębiorstwie kompletnych zestawów dokumentacji projektowej i technologicznej oraz wyposażenia technologicznego niezbędnego do realizacji określonej wielkości produkcji wyrobów przy ustalonych wskaźnikach techniczno-ekonomicznych
3. Ujednolicony system technologicznego przygotowania produkcji	System organizacji i zarządzania przygotowaniem technologicznym produkcji, regulowany normami państwowymi
4. Przemysłowy system technologicznego przygotowania produkcji	System organizacji i zarządzania szkoleniami technologicznymi, ustanowiony przez standardy branżowe opracowane zgodnie ze standardami państwowymi ECTCI
5.	System organizacji i zarządzania przygotowaniem technologicznym produkcji, ustanowiony w dokumentacji regulacyjnej i technicznej przedsiębiorstwa zgodnie ze standardami państwowymi ECTPP i standardami branżowymi
SKŁADNIKI, WŁAŚCIWOŚCI I CHARAKTERYSTYKA PRZYGOTOWANIA TECHNOLOGICZNEGO PRODUKCJI
Funkcja CCI	Zestaw zadań związanych z technologicznym przygotowaniem produkcji, połączony wspólny cel ich decyzje
Zadania Izby Przemysłowo-Handlowej	Wykonana część pracy w ramach określonej funkcji technologicznego przygotowania produkcji
Organizacja Izby Przemysłowo-Handlowej	Kształtowanie struktury technologicznego przygotowania produkcji i przygotowania informacji, matematycznych i pomoc techniczna niezbędnych do realizacji funkcji technologicznego przygotowania produkcji
Izba Handlowo Przemysłowa	Zestaw działań zapewniających funkcjonowanie technologicznego przygotowania produkcji
Termin Izby Przemysłowo-Handlowej	Przedział czasu od początku do końca przygotowania technologicznego do wytworzenia produktu
PRODUKCJA INŻYNIERII MECHANICZNEJ I JEJ CHARAKTERYSTYKA
11. Inżynieria mechaniczna	Produkcja z dominujące zastosowanie metody technologii inżynierii mechanicznej w wytwarzaniu wyrobów


12. Struktura produkcji	Skład warsztatów i usług przedsiębiorstwa ze wskazaniem powiązań między nimi
13. Obszar produkcji	Grupa stanowisk pracy zorganizowana według zasad: przedmiotowej, technologicznej lub przedmiotowo-technologicznej


14. Sklep	Zestaw zakładów produkcyjnych
15. Miejsce pracy	Podstawowa jednostka struktury przedsiębiorstwa, w której zlokalizowani są wykonawcy pracy, usługa wyposażenie technologiczne, część przenośnika, sprzęt i elementy robocizny na ograniczony czas. Notatka. Definicja miejsca pracy podana jest w odniesieniu do produkcja inżynieryjna. Definicję miejsca pracy stosowaną w innych sektorach gospodarki narodowej określa GOST 19605
16.	Stosunek liczby wszystkich różnych operacji technologicznych wykonanych lub planowanych do wykonania w ciągu miesiąca do liczby stanowisk pracy
17.
18. Rodzaj produkcji	Uwagi: 1. Istnieją rodzaje produkcji: pojedyncza, seryjna, masowa
36. Rytm uwolnienia
37.
38. Sprzęt technologiczny
39. Sprzęt technologiczny
(Wydanie zmienione, zmiany nr 1, 2).
WŁAŚCIWOŚCI I CHARAKTERYSTYKA PRZEDMIOTÓW PRACY


40. Seria produktów	Wszystkie wyroby produkowane są według dokumentacji projektowej i technologicznej bez zmiany jej przeznaczenia
41. Konstruktywna ciągłość produktu Konstruktywna ciągłość	Zespół właściwości produktu charakteryzujący się jednością w nim powtarzalności składniki związanych z wyrobami tej grupy klasyfikacyjnej oraz możliwość zastosowania nowych podzespołów ze względu na ich przeznaczenie funkcjonalne
42. Ciągłość technologiczna produktu Ciągłość technologiczna	Zbiór właściwości produktu charakteryzujących się jednością stosowalności i powtarzalności metody technologiczne wykonanie podzespołów i elementów ich konstrukcji związanych z wyrobami tej grupy klasyfikacyjnej
PROCESY I OPERACJE
43. Proces produkcji	Całość wszystkich działań ludzi i narzędzi niezbędnych do to przedsiębiorstwo do produkcji i naprawy wyrobów
44. Proces technologiczny
44a. Podstawowy proces technologiczny	Proces technologiczny najwyższej kategorii, traktowany jako początkowy przy opracowywaniu określonego procesu technologicznego. Notatka. Do najwyższej kategorii zaliczają się procesy technologiczne, które pod względem wydajności dorównują lub przewyższają najlepsze osiągnięcia światowe i krajowe
45. Operacja technologiczna
46. Trasa technologiczna	Sekwencja przejścia pustej części lub jednostki montażowej przez warsztaty i obszary produkcyjne przedsiębiorstwa podczas technologicznego procesu produkcji lub naprawy. Notatka. Istnieją międzysklepowe i wewnątrzsklepowe ścieżki technologiczne
47. Rastsekhowka	Opracowanie międzysklepowych ścieżek technologicznych dla wszystkich komponentów produktu
48.
49.
50. Dyscyplina technologiczna	Zgodność z dokładną zgodnością procesu technologicznego wytwarzania lub naprawy wyrobu z wymaganiami dokumentacji technologicznej i projektowej

ALFABETYCZNY INDEKS TERMINÓW


Automatyzacja procesów
Rodzaj produkcji
Gotowość technologiczna produkcji
gotowość technologiczna
Dyscyplina technologiczna

Zadanie technologicznego przygotowania produkcji
Zadania Izby Przemysłowo-Handlowej
Wskaźnik konsolidacji transakcji
Stopień wykorzystania materiału
Trasa technologiczna
Skala produkcji
Miejsce pracy
Mechanizacja procesu technologicznego
Zdolność produkcyjna
Sprzęt technologiczny
Objętość wydania
Objętość wyjściowa produktu
Operacja technologiczna
Organizacja technologicznego przygotowania produkcji
Organizacja Izby Przemysłowo-Handlowej
Sprzęt technologiczny

Partia produkcyjna
Przygotowanie technologiczne produkcji
Ciągłość produktu jest konstruktywna
Ciągłość jest konstruktywna
Ciągłość technologiczna produktu
Ciągłość technologiczna
Wydanie programu
Program wydawania produktów
Produkcja pomocnicza
Produkcja grupowa
Pojedyncza produkcja
Produkcja indywidualna
Produkcja narzędzi
Produkcja masowa
Produkcja maszynowa
Produkcja eksperymentalna
Główna produkcja
Produkcja liniowa
Produkcja seryjna
Produkcja jest stała
Proces produkcji
Proces technologiczny
Podstawowy proces technologiczny
Rastsekhowka
Rytm uwolnienia
Seria produktów
System technologicznego przygotowania produkcji jest ujednolicony
Przemysłowy system przygotowania technologicznego do produkcji
System technologicznego przygotowania produkcji przedsiębiorstwa
Sprzęt technologiczny
Okres przygotowania technologicznego do produkcji
Termin Izby Przemysłowo-Handlowej
Struktura produkcji
Zwolnij skok
Rodzaj produkcji

Zarządzanie przygotowaniem technologicznym produkcji
Izba Handlowo Przemysłowa
Obszar produkcji
Funkcja technologicznego przygotowania produkcji
Funkcja CCI
Sklep
Cykl produkcji

(Wydanie zmienione, zmiana nr 1).

ZAŁĄCZNIK (odniesienie). WARUNKI I DEFINICJE PRACY ORAZ CHARAKTERYSTYKA CCI MANAGEMENT

APLIKACJA
Informacja


Termin	Definicja
1. Planowanie technologicznego przygotowania produkcji Planowanie CCI	Ustalenie nomenklatury i wartości wskaźników technologicznego przygotowania produkcji, charakteryzujących jakość wykonania jej funkcji
2. Rozliczanie technologicznego przygotowania produkcji Rachunkowość CCI	Gromadzenie i przetwarzanie informacji o stanie przygotowania technologicznego do wytworzenia produktu w określonym momencie
3. Kontrola przygotowania technologicznego produkcji Kontrola Izby Handlowo-Przemysłowej	Identyfikacja odchyleń rzeczywistych wartości wskaźników technologicznego przygotowania produkcji wyrobów od planowanych wartości wskaźników
4. Regulacja technologicznego przygotowania produkcji Rozporządzenie Izby Handlowo-Przemysłowej	Podejmowanie decyzji o eliminacji odchyleń wartości wskaźników technologicznego przygotowania produkcji wyrobów od planowanych wartości wskaźników i ich realizacja
5. Pracochłonność technologicznego przygotowania produkcji Pracochłonność Izby Przemysłowo-Handlowej	Koszty pracy związane z wykonaniem technologicznego przygotowania produkcji od otrzymania wstępnych dokumentów dotyczących opracowania i wytworzenia produktu aż do osiągnięcia gotowości technologicznej przedsiębiorstwa

Tekst dokumentu elektronicznego
przygotowane przez Kodeks JSC i zweryfikowane względem:
oficjalna publikacja
System przygotowania technologicznego
produkcja:
Zbiór norm krajowych. -
M.: Standartinform, 2009