Produkcja przepływowa: cechy organizacyjne i ekonomiczne. Główne rodzaje produkcji. Określenie cyklu produkcyjnego w inżynierii mechanicznej według cyklu

Tworzenie masy przepływowej charakteryzuje się tym, że części po obróbce na jednej maszynie lub stanowisku pracy są natychmiast przekazywane do obróbki na inną Miejsce pracy podczas procesu technologicznego. Części są przenoszone za pomocą przepływu montażowego, wózków, podnośników itp. W produkcji przepływowej operacje są synchronizowane, tj. Czas każdej operacji przyjmuje się jako równy lub wielokrotny cyklu.

Organizacja produkcji ciągłej wiąże się z szeregiem obliczeń i prac wstępnych. Wyjściowym punktem projektowania ciągłego procesu produkcyjnego jest określenie wielkości produkcji i czasu cyklu.

Takt - Jest to przerwa czasowa pomiędzy wprowadzeniem (lub wypuszczeniem) dwóch sąsiadujących ze sobą produktów na taśmę. Określa się ją według poniższego wzoru (patrz wzór 1 w tekście).

Nazywa się wartość odwrotną do taktu tempo praca ze striptizem. Organizując produkcję ciągłą, należy zapewnić takie tempo, aby móc zrealizować plan produkcji. Rytm określa liczbę części wyprodukowanych w jednostce czasu (patrz wzór 2 w tekście).

Ogólne wytwarzanie przepływu bezpośredniego charakteryzuje się także rozmieszczeniem urządzeń w kolejności procesu technologicznego. Jednak w przeciwieństwie do produkcji masowej, czas poszczególnych operacji nie jest ze sobą zsynchronizowany, tj. nie zawsze równa się pokonaniu. W rezultacie na stanowiskach pracy o długim czasie pracy czasami powstają zapasy części, a ich przemieszczanie się z maszyny na maszynę odbywa się nieregularnie. Dlatego dążą do masowej produkcji jako bardziej zaawansowanej formy produkcji.

ref.by - organizacja i planowanie produkcji;

izhgsha.ru - skala produkcji (główne pojęcia i definicje).

Co to jest cykl produkcyjny i jak się go określa?

Tworzenie masy przepływowej charakteryzuje się tym, że części po obróbce na jednej maszynie lub stanowisku pracy, w trakcie procesu technologicznego, są natychmiast przekazywane do obróbki na inne stanowisko pracy. Części są przenoszone za pomocą przepływu montażowego, wózków, podnośników itp. W produkcji przepływowej operacje są synchronizowane, tj. Czas każdej operacji przyjmuje się jako równy lub wielokrotny cyklu. Organizacja linii...

Czas taktu jest jedną z kluczowych zasad odchudzonej produkcji. Czas taktu określa prędkość produkcji, która musi dokładnie odpowiadać istniejącemu zapotrzebowaniu. Czas taktu w produkcji jest podobny do tętna człowieka. Takt time to jeden z trzech elementów systemu just-in-time (obok produkcji in-line i systemu pull), który zapewnia równomierne obciążenie pracą i determinuje wąskie miejsca. Aby projektować gniazda produkcyjne, linie montażowe i tworzyć oszczędną produkcję, niezbędne jest absolutne zrozumienie czasu taktu. W artykule omówiono sytuacje, w których możliwe jest sztuczne zwiększanie lub zmniejszanie czasu taktu.

Co to jest czas taktu? Słowo takt pochodzi z języka niemieckiego takt, co oznacza rytm lub rytm. Termin takt jest powiązany z terminologią muzyczną i odnosi się do rytmu, jaki dyrygent ustala tak, aby orkiestra grała unisono. W systemie odchudzonej produkcji koncepcję tę stosuje się w celu zapewnienia tempa produkcji przy średnim tempie zmian poziomu popytu konsumenckiego. Czas taktu nie jest wskaźnikiem liczbowym, który można zmierzyć np. za pomocą stopera. Pojęcie czasu taktu należy odróżnić od pojęcia czasu cyklu (czasu potrzebnego na wykonanie jednego cyklu operacyjnego). Czas cyklu może być mniejszy, większy lub równy czasowi taktu. Kiedy czas cyklu każdej operacji w procesie staje się dokładnie równy czasowi taktu, następuje przepływ jednoczęściowy.

Istnieje następujący wzór do obliczeń:
Czas taktu = dostępny czas produkcji(dziennie) / zapotrzebowanie konsumentów (dziennie).

Czas taktu wyrażany jest w sekundach na produkt, co oznacza, że konsumenci kupują produkty raz na określony okres czasu w sekundach. Wyrażanie czasu taktu w jednostkach na sekundę jest nieprawidłowe. Ustawiając tempo produkcji zgodnie z tempem zmian popytu konsumentów, producenci odchudzeni zapewniają w ten sposób terminową realizację prac oraz ograniczają ilość odpadów i koszty.

Skrócony czas taktu. Celem określenia czasu taktu jest praca zgodnie z zapotrzebowaniem klienta. Ale co się stanie, jeśli czas taktu zostanie sztucznie skrócony? Prace zostaną ukończone szybciej niż to konieczne, co spowoduje nadprodukcję i nadmierne zapasy. Jeśli inne zadania nie będą dostępne, pracownicy będą tracić czas na czekanie. W jakiej sytuacji takie działanie jest uzasadnione?

Aby zilustrować podobną sytuację, obliczmy wymaganą liczbę pracowników na linii montażowej, na której odbywa się przepływ pojedynczych produktów:

Wielkość grupy = suma czasów cykli ręcznych / czasu taktu.

Zatem, jeśli chodzi o proces czas całkowity cykl wynosi 1293 s, wówczas liczebność grupy wyniesie 3,74 osoby (1293 s / 345 s).

Ponieważ nie da się zatrudnić 0,74 osoby, liczbę 3,74 należy zaokrąglić. Trzy osoby mogą nie wystarczyć, aby utrzymać tempo produkcji zgodne ze zmieniającym się popytem konsumentów. W takim przypadku należy przeprowadzić działania usprawniające, aby skrócić czas cyklu operacji ręcznych i wyeliminować odpady w procesie.

Jeśli czas cyklu jest stały, możliwe jest zaokrąglenie w górę poprzez skrócenie czasu taktu. Czas taktu można skrócić, jeśli dostępny czas produkcji się zmniejszy:

3,74 osoby = 1293 s na produkt / (7,5 godz. x 60 min x 60 s / 78 części);
4 osoby = 1293 s / (7 godzin x 60 min x 60 s / 78 części).

Zatrudniając cztery osoby, skracając czas taktu i wytwarzając tę samą objętość w krótszym czasie, obciążenie zespołu jest równomiernie rozłożone. Jeśli te cztery osoby będą w stanie dotrzymać tempa produkcji zgodnie z wymaganiami klientów w krótszym czasie niż zwykle, konieczna będzie ich rotacja lub przydzielenie do rozwiązywania problemów związanych z usprawnianiem procesów.

Zwiększanie czasu taktu: zasada 50 sekund. W powyższym przykładzie pokazujemy, kiedy można skrócić czas taktu, aby poprawić wydajność. Rozważmy teraz przypadek, w którym należy zwiększyć czas taktu.

Ogólna zasada jest taka, że czas cyklu wszystkich powtarzalnych operacji ręcznych powinien wynosić co najmniej 50 sekund (czas rozpoczęcia). Na przykład obsługa firmowych linii montażowych Toyoty określony przez czas taktu 50 60 s. Jeśli firma potrzebuje zwiększyć produkcję o 5-15%, wówczas wprowadza się dodatkowy czas lub w niektórych przypadkach wykorzystuje się wiele linii montażowych, które są ustawione na dłuższy czas taktu (np. dwie linie z czasem taktu 90 sekund zamiast jednej linii z czasem taktu 45 sekund).

Istnieją cztery powody, dla których zasada 50 sekund jest ważna.

Wydajność. Jeśli czas taktu jest mały, to nawet sekundy spędzone w wyniku niepotrzebnych ruchów skutkują dużymi stratami czasu cyklu. Strata 3 s z 30 s czasu cyklu powoduje 10% zmniejszenie produktywności. Utrata 3 sekund z 60-sekundowego cyklu skutkuje 5% spadkiem wydajności. Utrata 3 s z 300 s cyklu do zaledwie 1% itd. Dlatego też, jeśli czas taktu ma większą wartość (50 s lub więcej), nie będzie to znacząca utrata produktywności.
Wykorzystanie jednej linii montażowej przy dużej liczbie operatorów pracujących w krótkim czasie taktu (np. 14 s) pozwala zaoszczędzić na kosztach inwestycji (liczba linii), ale będzie wiązać się z wyższymi kosztami eksploatacyjnymi. Odkryliśmy, że linie montażowe zaprojektowane do pracy z prędkością 50 sekund lub większą są o 30% bardziej produktywne niż linie o krótkim czasie taktu.
Bezpieczeństwo i ergonomia. Wykonywanie tych samych czynności manualnych przez krótki okres czasu może prowadzić do zmęczenia i bólu mięśni z powodu powtarzającego się wysiłku. Kiedy różne operacje wykonywane są przez dłuższy czas (na przykład w 60 sekund zamiast 14 sekund), mięśnie mają czas na regenerację przed ponownym rozpoczęciem operacji.
Jakość. Wykonując szeroki zakres obowiązków (np. pięć operacji zamiast dwóch), każdy pracownik sam staje się wewnętrznym konsumentem każdej operacji z wyjątkiem ostatniej. Jeśli pracownik wykona pięć operacji, zmusza to go do zwrócenia większej uwagi na jakość, ponieważ niezadowalający wynik w operacji 3 znajdzie odzwierciedlenie w wykonaniu operacji 4 i dlatego nie przejdzie niezauważony do następnego etapu.
Stosunek do wykonywanej pracy. Zauważono, że pracownicy odczuwają większą satysfakcję z pracy, gdy wykonują zadanie wielokrotnie, Na przykład co 54 s, a nie 27 s. Ludzie chętnie uczą się nowych umiejętności, odczuwają mniejsze zmęczenie podczas wykonywania powtarzalnych ruchów, ale co najważniejsze, pracownicy mają poczucie, że wnoszą osobisty wkład w powstanie produktu, a nie tylko wykonują pracę mechaniczną.

Poświęć czas i inwestuj. Znaczenie zasady 50 sekund można zilustrować na przykładzie firmy zajmującej się produkcją i montażem pomp dla przemysłu. Do stworzenia swojego produktu firma wykorzystała jedną długą linię montażową. W wyniku rosnących wymagań klientów i dodatkowych wymagań testowych konieczne stało się zaprojektowanie nowej linii montażowej. Na tym etapie firma zdecydowała się na zastosowanie zasad Lean Manufacturing. Jednym z pierwszych kroków było określenie czasu taktu.

Na podstawie obliczono czas taktu dla tego produktu wynoszący 40 s największe zapotrzebowanie. Biorąc pod uwagę zasadę 50 sekund, inżynierowie odpowiedzialni za ten projekt zdecydowali się zaprojektować albo jedną linię montażową o czasie taktu 80 sekund, pracującą na dwie zmiany, albo dwie linie montażowe o czasie taktu 80 sekund, pracujące na jedną zmianę. Prace nad zaprojektowaniem linii montażowej zlecono kilku firmom inżynierskim. Według ich szacunków zaprojektowanie jednej linii wymagało od 280 do 450 tysięcy dolarów. Budowa dwóch linii oznaczała podwojenie jednostek wyposażenia i wysokości początkowego kapitału inwestycyjnego. Jednakże dzięki zastosowaniu dwóch przenośników każdy można skonfigurować do wytwarzania określonego rodzaju produktów, co pozwala na większą elastyczność produkcji. Ponadto zwiększona produktywność, zadowolenie pracowników oraz obniżone koszty bezpieczeństwa i jakości mogą zrównoważyć koszt zaprojektowania dodatkowej linii.

Zatem trzymam się prosta zasada, zgodnie z którym prędkość jakiejkolwiek operacji ręcznej nie powinna być mniejsza niż 50 sekund, można uniknąć strat. Projektując procesy Lean Manufacturing konieczne jest zastosowanie metody 3P (Production Przygotowanie Process) 1 i przeprowadzenie dokładnej analizy czasu taktu.

1 Metoda projektowania oszczędnego procesu produkcyjnego dla nowego produktu lub zasadniczego przeprojektowania procesu produkcyjnego dla istniejącego procesu, gdy następuje znacząca zmiana w projekcie produktu lub popycie. Więcej informacji znajdziesz w: Słowniczek Ilustrowany odchudzona produkcja/ wyd. Marchwinskis i John Shook: przeł. z angielskiego M.: Alpina Business Books: CBSD, Centrum Rozwoju Umiejętności Biznesowych, 2005. 123 s. Notatka wyd.

Na podstawie artykułu Job Miller, Know Your Takt Time
oraz książki Jamesa P. Womacka i Daniela T. Jonesa Lean Manufacturing.
Jak pozbyć się strat i osiągnąć dobrobyt dla swojej firmy.
M.: Alpina Business Books, 2004
przygotowane przez V.A. Łucewa

Główny warunek skuteczności systemu produkcyjnego to rytm wysyłki produktów zgodny z potrzebami Klienta. W tym kontekście główną miarą rytmu jest czas taktu (stosunek dostępnego czasu do ustalonego zapotrzebowania klienta na produkty). Zgodnie z cyklem detale przemieszczane są sekwencyjnie z procesu do procesu, a na wyjściu pojawia się gotowy produkt (lub partia). Jeżeli nie ma większych trudności w obliczeniu dostępnego czasu, to sytuacja z określeniem ilości planowanych produktów nie jest jasna.

W nowoczesnym warunki produkcyjne Niezwykle trudno jest znaleźć przedsiębiorstwo mononomenklaturowe, które produkuje tylko jeden rodzaj produktu. Tak czy inaczej mamy do czynienia z wypuszczeniem dowolnej gamy produktów, które mogą być tego samego typu lub zupełnie różne. W tym przypadku proste przeliczenie liczby produktów w celu określenia wielkości produkcji jest niedopuszczalne, ponieważ produkty różne rodzaje nie można mieszać i wliczać do całkowitej ilości.

W niektórych przypadkach, aby ułatwić rozliczanie i zrozumienie ogólnej dynamiki produktywności, przedsiębiorstwa stosują pewne wskaźniki jakości, które w pewnym stopniu są nieodłącznie związane z wytwarzanymi przez nie produktami. Na przykład, wyroby gotowe można uwzględnić w tonach, metrach kwadratowych, sześciennych i liniowych, w litrach itp. Co więcej, plan produkcji w tym przypadku jest osadzony w tych wskaźnikach, co z jednej strony pozwala na ustalenie konkretnych, cyfrowych wskaźników, a z drugiej strony powiązanie produkcji z potrzebami klienta, który chce otrzymania produktów według nomenklatury w określonym terminie, przepada. Często pojawia się paradoksalna sytuacja, gdy plan w tonach, metrach, litrach jest realizowany w okresie sprawozdawczym, ale klient nie ma nic do wysłania, ponieważ nie ma niezbędnych produktów.

Aby przeprowadzić księgowość i planowanie w jednym wskaźnik ilościowy, nie tracąc kontaktu z nomenklaturą zamówień, zaleca się stosowanie naturalnych, warunkowo naturalnych lub pracochłonnych metod pomiaru wielkości produkcji.

Metoda naturalna, gdy produkcja liczona jest w jednostkach wytworzonych produktów, ma zastosowanie w ograniczonych warunkach produkcji jednego rodzaju produktu. Dlatego w większości przypadków stosuje się warunkowo naturalną metodę, której istotą jest zredukowanie całej gamy podobnych produktów do pewnej konwencjonalnej jednostki. Rolą wskaźnika jakościowego, za pomocą którego będą korelowane produkty, może być np. zawartość tłuszczu w przypadku sera, przenikanie ciepła w przypadku węgla itp. Dla branż, w których trudno jest jednoznacznie rozróżnić wskaźnik jakościowy Do porównania i rozliczenia produktów wykorzystuje się pracochłonność produkcji. Obliczanie wielkości produkcji na podstawie pracochłonności wytworzenia każdego rodzaju produktu nazywa się metodą pracy.

Połączenie pracy i warunkowo naturalnych metod pomiaru wielkości produkcji zgodnie z określoną nomenklaturą najdokładniej odzwierciedla potrzeby większości produkcji przemysłowej w rachunkowości i planowaniu.

Tradycyjnie jako jednostkę konwencjonalną wybiera się typowego przedstawiciela (najbardziej masywnego) wytwarzanych produktów o najmniejszej pracochłonności. Aby obliczyć współczynnik konwersji (k c.u. I) są technologicznie powiązane z pracochłonnością I produkt nomenklatury i produkt akceptowany jako warunkowy:

k.e. I— współczynnik przeliczeniowy na jednostki konwencjonalne dla I-ty produkt;

Tr I— złożoność technologiczna I-ty produkt, godzina standardowa;

T.e. — złożoność technologiczna produktu przyjętego jako jednostka konwencjonalna.

Po tym, jak każdy produkt ma własne przeliczniki na jednostki konwencjonalne, konieczne jest określenie ilości dla każdej pozycji w nomenklaturze:

OP cu — wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk;

— suma iloczynów współczynnika konwersji na jednostki konwencjonalne dla I-ty produkt i planowana wielkość produkcji I-ty produkt;

N— liczba pozycji w nomenklaturze.

Aby zilustrować metodologię, rozważmy przykład, w którym konieczne jest wytworzenie trzech rodzajów produktów (patrz tabela 1). Po przeliczeniu na jednostki konwencjonalne plan produkcji wyniesie 312,5 jednostek produktów A.

Tabela 1. Przykład obliczeń

Produkt	Ilość, szt.	Intensywność pracy, godzina standardowa	Ilość cu, szt.

Na podstawie wiedzy o całkowitej wielkości produkcji w planowanym okresie można już obliczyć czas taktu (główny wskaźnik synchronizacji i organizacji przepływów produkcyjnych) za pomocą dobrze znanego wzoru:

VT.e. - czas taktu dla jednostki konwencjonalnej, minuty (sekundy, godziny, dni);

OP cu — wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk.

Należy zauważyć, że niezbędnym warunkiem stosowania metody pracy jest ważność standardów zastosowanych w obliczeniach i ich zgodność z faktycznie spędzonym czasem. Niestety w większości przypadków ten warunek nie może zostać zrealizowana z różnych powodów, zarówno organizacyjnych, jak i technicznych. Dlatego użycie metoda pracy może dawać zniekształcony obraz dynamiki wielkości produkcji.

Jednak stosowanie metody pracy w ramach obliczania konwencjonalnej jednostki miary planowanej produkcji nie ma tak ścisłego ograniczenia. Stosowanie nawet zawyżonych wskaźników standardowych, jeżeli przeszacowanie ma charakter systemowy, nie wpływa w żaden sposób na wyniki obliczeń (patrz tabela 2).

Tabela 2. Możliwość stosowania metody przy stawkach nadmiernych

Ilość, szt.	Praca jest standardowa, standardowa godzina	k.e. I	Ilość jednostek, szt.	Rzeczywista praca, standardowa godzina	k.e. I	Ilość jednostek, szt.

Jak widać z powyższego przykładu ostateczna wartość objętości wyjściowej nie zależy od „jakości” użytego standardowego materiału. W obu przypadkach wielkość produkcji w jednostkach konwencjonalnych pozostaje niezmieniona.

Kalkulacja dostępnego czasu na wybraną pozycję

Oprócz metody warunkowo naturalnej zaproponowano podejście polegające na wyznaczaniu czasu dostępnego dla wybranego asortymentu wytwarzanych produktów w przypadku, gdy czas taktu nie jest liczony dla całego wolumenu produkcji. W takim przypadku istnieje konieczność przeznaczenia części całkowitego dostępnego czasu, który zostanie wykorzystany na wytworzenie wybranego produktu.

Aby obliczyć całkowitą planowaną wielkość produkcji, użyj metoda pracy obliczenie wydajności pracy zarówno dla całej wielkości produkcji, jak i dla tej pozycji, której czas taktu ma zostać ustalony w przyszłości:

OP tr - wielkość produkcji w przeliczeniu na robociznę, godzina standardowa (osobogodzina);

Tr I- standardowa intensywność pracy I produkt, godziny standardowe (roboczogodziny);

OP I— plan wydania I-ty produkt;

k v.n. I- współczynnik zgodności z normami.

Ważne, że w w tym przypadku współczynnik zgodności z normami służy zapewnieniu, że obliczone dane odpowiadają rzeczywistym możliwościom produkcyjnym. Współczynnik ten można obliczyć zarówno dla każdego rodzaju produktu, jak i dla całej wielkości produkcji.

Daleki Wschód I- dostępny czas na I-ty produkt;

OP tr I- wielkość produkcji I-ty iloczyn w wymiarze pracy, godzina standardowa (osobogodzina);

DV - całkowity dostępny czas, min. (godziny, dni).

W celu weryfikacji całkowity dostępny czas składa się z obliczonych udziałów dla każdej pozycji określonych w planie produkcji:

Tabela 3. Przykład obliczenia dostępnego czasu

Produkt	Plan wydania, szt.	Praca, standardowa godzina	Współczynnik zgodności	Plan wydań, godzina standardowa	Dostępny termin
Nomenklatura 1
Produkt 1.1.
Produkt 1.2.
Produkt 1.3.
Nomenklatura 2
Produkt 2.1.
Produkt 2.2.
				*1483*	*1500*

OP 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 godzin standardowych

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 godzin standardowych

godzina.

W rezultacie obliczymy czas taktu dla Nomenklatury 1, przyjmując Produkt 1.3 jako konwencjonalną jednostkę:

komputer.

Te podejścia do obliczania głównego wskaźniki produkcyjne umożliwiają wykonanie podstawowych obliczeń w celu dość szybkiego i zbliżonego do rzeczywistego określenia docelowego czasu taktu. W przypadkach, gdy istnieje szeroka gama standardowych produktów, metody te umożliwiają zrównoważenie i synchronizację produkcji w oparciu o istniejące dane dotyczące czasu cyklu każdego procesu i czasu taktu ustalonego na podstawie zapotrzebowania konsumentów.

Rodzaj produkcji:

Wielkość produkcji to liczba produktów o określonych nazwach i standardowych rozmiarach wyprodukowanych lub naprawionych przez przedsiębiorstwo w zaplanowanym przedziale czasu.

Program produkcji - lista produktów wytworzonych w przedsiębiorstwie, wskazująca wielkość produkcji każdego artykułu w okresie kalendarzowym.

Przez cykl wydania produktu rozumie się odstęp czasu pomiędzy wydaniem dwóch kolejnych maszyn, części lub półwyrobów.

Oznacza to, że cykl wydawniczy to czas wymagany do wyprodukowania jednej części przy 100% realizacji programu produkcyjnego. Przy projektowaniu procesów technologicznych wartość skoku wyjściowego określa się ze wzoru:

Rzeczywista roczna zdolność operacyjna sprzętu, godzina;

m - liczba zmian roboczych;

N - roczny program produkcji wyrobów, szt.

Wyznaczanie współczynnika.

Współczynnik serializacji pokazuje liczbę różnych operacji przypisanych do jednej maszyny i obliczany jest według wzoru:

Cykl uwalniania produktu, min;

Czas trwania operacji, min.

Kryterium serializacji jest współczynnik konsolidacji operacji () - stosunek liczby wszystkich operacji technologicznych wykonanych lub planowanych do wykonania w ciągu miesiąca do liczby zleceń.

Wyróżnia się trzy główne rodzaje produkcji: jednorazową, seryjną i masową. Dla produkcji na małą skalę typowe wartości = 21-40, dla produkcji na średnią skalę - 11-20, dla produkcji na dużą skalę - 2-10.

Pojedyncza produkcja charakteryzuje się niewielkim wolumenem produkcji identycznych produktów, których reprodukcja z reguły nie jest zapewniona.

Ten rodzaj produkcji jest typowy dla przedsiębiorstw usług technicznych, warsztatów naprawczych i warsztatów mechanicznych przedsiębiorstw leśnych.

Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem wyrobów wytwarzanych lub naprawianych w okresowo powtarzających się partiach oraz stosunkowo niewielkim wolumenem produkcji. W zależności od ilości produktów w partii lub serii wyróżnia się produkcję na małą, średnią lub dużą skalę.

Produkcja masowa charakteryzuje się dużym wolumenem produktów wytwarzanych w sposób ciągły przez długi okres czasu. W większości miejsc pracy wykonywana jest jedna stale powtarzająca się operacja (=1).

Porównawcze cechy techniczne i ekonomiczne rodzajów produkcji przedstawiono w tabeli. 4.

Tabela 4. - Porównawcze cechy techniczne i ekonomiczne rodzajów produkcji:

	Rodzaje produkcji
	jednostka	seryjny	masa
Zakres produktów	Nieograniczony	Edycja limitowana	Jedno imię
Stałość nazewnictwa	Nie powtarza się	Powtarza się okresowo	Ciągła produkcja wąskiego asortymentu produktów
Specjalizacja zawodowa	Nieobecny. Różne operacje	Okresowo powtarzane operacje	Jedna stale powtarzająca się operacja
Współczynnik konsolidacji operacji ()	Mała partia 20…40	Seria średnia 10.. 20 Seria duża 1…10
Sprzęt	uniwersalny	Uniwersalne, CNC, specjalistyczne	Przeważnie wyjątkowe
Lokalizacja urządzeń produkcyjnych (technologicznych).	Zasada technologiczna (według grup maszyn)	Przedmiot i zasada technologiczna (według grup, sekcji, procesu technologicznego)	Zasada przedmiotowa procesu technologicznego
Sprzęt technologiczny (urządzenia, narzędzia skrawające i pomiarowe itp.)	Uniwersalny, standardowy, znormalizowany i ujednolicony.	Standardowe, znormalizowane i specjalistyczne. Wszechstronny i ostateczny.	Specjalne i znormalizowane. Ostateczny i wyjątkowy
Szczegółowe opracowanie dokumentacji technologicznej	Trasa	Trasa i działanie	Szczegółowa trasa i procedury operacyjne aż do opracowania poszczególnych technik
Kwalifikacje kluczowych pracowników		Średnie, wysokie na maszynach CNC	Nisko linie produkcyjne, wysoko na GAL
Koszt produktów
Cykl produkcji	Długi		Minimum
Produktywność pracy	Niski		Maksymalny
Racjonowanie pracy	Eksperymentalne i statystyczne	Obliczeniowe i doświadczalno-statystyczne	Obliczono na podstawie weryfikacji eksperymentalnej

Rodzaj produkcji ma decydujący wpływ na efektywność wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa.

Produkcja pilotażowa jest typem niezależnym. Jej celem jest wytworzenie próbek, partii lub serii wyrobów do realizacji Praca badawcza, testowanie, udoskonalanie projektu i na tej podstawie opracowywanie dokumentacji projektowej i technologicznej produkcja przemysłowa. Produkty pilotażowe nie są produktami komercyjnymi i z reguły nie są wprowadzane do użytku.

W warunkach produkcji seryjnej i na małą skalę roczny program produkcji wyrobów nie jest realizowany jednorazowo, ale jest podzielony na partie. Dużo części– jest to liczba części jednocześnie wprowadzanych do produkcji. Podział na partie tłumaczy się tym, że klient często nie potrzebuje od razu całego programu rocznego, lecz wymaga jednolitego zaopatrzenia w zamawiane produkty. Kolejnym czynnikiem jest ograniczenie produkcji w toku: jeśli np. trzeba zmontować 1000 skrzyń biegów, to wyprodukowanie 1000 wałów nr 1 nie pozwoli na montaż pojedynczej skrzyni biegów, dopóki nie będzie dostępny przynajmniej jeden komplet.

Wielkość partii części wpływa na:

1. O wydajności procesu i go Cena fabryczna ze względu na udział czasu prac przygotowawczych i końcowych (T p.z.) na produkt

T szt. = T szt. + T p.z. / N , (8.1)

Gdzie T szt. - czas obliczeń jednostkowych operacji technologicznej; T szt. – akordowy czas operacji technologicznej; N– wielkość partii części. Im większa wielkość partii, tym krótszy jest czas kosztu jednostkowego operacji technologicznej.

Czas przygotowawczo-końcowy (T p.z) to czas wykonywania pracy w celu przygotowania części do obróbki w miejscu pracy. Czas ten obejmuje:

1. czas otrzymania zadania od kierownika budowy (karta operacyjna ze szkicem części i opisem sekwencji obróbki);

2. czas na zapoznanie się z zadaniem;

3. czas na zaopatrzenie się w niezbędne narzędzia skrawające i pomiarowe, wyposażenie technologiczne (np. trójszczękowy uchwyt samocentrujący lub czteroszczękowy niesamocentrujący, uchwyt wiertarski, kieł sztywny lub obrotowy, stały lub ruchomy podpórka, uchwyt zaciskowy z kompletem tulei zaciskowych itp.) w spiżarni narzędziowni;

4. czas dostarczenia wymaganych detali do miejsca pracy (w przypadku niescentralizowanego dostarczania detali);

5. czas na zainstalowanie wymaganych urządzeń na maszynie i ich ustawienie;

6. czas na zainstalowanie na maszynie wymaganych narzędzi skrawających, dopasowując się do wymaganych wymiarów przy obróbce dwóch do trzech części testowych (przy obróbce partii części);

7. czas dostawy przetworzonych części;

8. czas oczyścić maszynę z wiórów;

9. czas na usunięcie osprzętu i narzędzi skrawających z maszyny (jeżeli nie będą one używane na kolejnej zmianie roboczej);

10. czas przekazania osprzętu, narzędzi skrawających i pomiarowych (które nie będą wykorzystywane na kolejnej zmianie roboczej) do magazynu narzędzi.

Zazwyczaj czas przygotowawczy i końcowy waha się od 10 do 40 minut, w zależności od dokładności i złożoności obróbki, złożoności ustawienia osprzętu i dopasowania do wymiarów.

2. Ze względu na wielkość warsztatu: Im większa partia, tym więcej miejsca potrzeba do przechowywania.

3. Do kosztów produkcji niedokończona produkcja: Im większa partia, tym większa produkcja w toku, tym wyższy koszt produkcji. Im wyższy koszt materiałów i półproduktów, tym większy wpływ produkcji w toku na koszty produkcji.

Wielkość partii części oblicza się za pomocą wzoru

n = N´ f/f , (8.2)

Gdzie N– wielkość partii części, szt.; N– roczny program produkcji wszystkich części wszystkich grup, szt.; F– liczba dni roboczych w roku; F– liczba dni zapasów do przechowywania części przed montażem.

Zatem, Nie dotyczy– dzienny program ukończenia studiów, szt. Liczba dni zapasów do przechowywania części przed montażem f = 2…12. Im większy rozmiar części (wymagana jest większa powierzchnia magazynowa), tym droższy jest materiał i produkcja (wymagane jest więcej pieniędzy, potrzeba więcej pożyczek), tym mniejsza liczba dni zapasów do przechowywania części przed ustawieniem montażu ( f = 2..5). Na praktyce f = 0,5...60 dni.

W przypadku produkcji ciągłej charakterystyczny jest cykl rozruchu i cykl zwolnienia.

T H =F D m/n zap, (8.3)

Gdzie T z – skok początkowy, F D M– rzeczywisty fundusz czasu pracy na sprzęcie dla odpowiedniej zmiany roboczej M, N zap – program do uruchamiania blankietów.

Cykl uwalniania jest ustalany w podobny sposób

T V =F D m/n problem, (8.4)

Gdzie N wydanie – program produkcji części.

Ze względu na nieuniknione występowanie defektów (od 0,05% do 3%) program startowy musi być większy od programu wydawniczego o odpowiednią proporcję.