Racionalizace práce na výrobní lince. Organizace a regulace práce na výrobních linkách. Regulace práce v automatizovaných výrobních podmínkách

Při navrhování a organizaci výrobní linky je nutné stanovit výrobní program výrobku; vybrat potřebné vybavení; nastavit hlavní provozní parametry linky (takt, počet pracovních míst, pracovníci, stoupání a rychlost dopravníku); provádět plánování a vybírat linkovou dopravu. Metodické otázky organizace jednotlivé druhy mechanizované výrobní linky jsou podrobně rozebrány jak ve vzdělávacích (učebnice, sborníky úloh), tak ve vědecké a technické literatuře, proto tato kapitola poskytuje charakteristické vlastnosti různé typy výrobní linky a doporučené výpočty základních parametrů.

Jsou zde uvedeny obecné parametry výrobních linek, charakteristické pro celý soubor linek, a specifické, které charakterizují zvláštnosti organizace jednotlivých typů. Směrnice pro výpočet obecných parametrů výrobních linek jsou uvedeny v tabulce 4.1.

Tabulka 4.1. Výpočet obecných parametrů výrobních linek

Název parametru	Doporučené vzorce pro výpočty
Porazit ( r) - průměrná doba mezi výdejem dílů (výrobků) z posledního pracoviště na výrobní lince nebo jejich uvedením na první pracoviště	, Kde F eff – efektivní doba provozu linky v plánovacím období, min. (h.); N– program pro vydání nebo uvedení produktů pro totéž plánovací období, PC.
Spouštěč ( N h)	Kde N c – výrobní program (plánovaný objem prací), ks; b– nevyhnutelné technologické vady, procento.
Tempo ( M) – produktivita výrobní linky za jednotku času	,
Rytmus ( R) – časový interval, který určuje uvolnění (spuštění) jedné přepravní dávky od druhé po ní následující	R=r·R, Kde R– velikost přepravní (převodní) dávky výrobků, ks.

Pokračování tabulky 4.1.

Odhadovaný počet pracovních míst (C str i) při každé operaci; Přijímaný počet úloh v každé operaci ( S atd . i)	, Kde t i- standardní čas pro dokončení i– operace; - přijatý počet pracovních míst na i–tá operace (celé číslo)
Faktor zatížení zařízení pro každou operaci ( NA z.o . i)
Průměrný faktor zatížení zařízení na lince ( NA z.o.sr . )	, Kde m– počet operací technologického procesu provedených na lince
Počet operátorů v každé operaci ( RÓ . i)	, kde N obs. i– standard obslužných pracovišť pro dělníky i operace
Celkový počet operátorů na lince ( RÓ. obvykle . )	, Kde b– procento dalších pracovníků-operátorů, kteří nahradí hlavní personál ( b≈2-3%)

Vlastnosti organizace jednopředmětových kontinuálních výrobních linek (SPL) . Kontinuální výrobní linky se vyznačují nepřetržitým pohybem předmětů technologickými procesními operacemi s nepřetržitým provozem pracovníků a zařízení na pracovištích. ONPL jsou vytvořeny pro výrobu stejných produktů po dlouhou dobu pomocí jejich paralelního pohybu po operacích.

Hlavní podmínkou organizace ONPL je synchronizace operací technologického procesu, tzn. proces zajišťující, že doba trvání všech operací je stejná nebo násobná s rytmem výrobní linky. To zajišťuje vyrovnání výkonu napříč všemi operacemi vláken.

Existuje předběžná synchronizace (při návrhu výrobní linky) a konečná synchronizace (při ladění linky výrobní podmínky). Předběžná synchronizace umožňuje odchylku doby trvání operací od rytmu v rozmezí ±5-10%, což je nutné eliminovat při finální synchronizaci v období masteringu a ladění linky ve výrobních podmínkách.

Pokud je odhadovaná doba trvání operace větší než průtokový cyklus nebo jeho násobek, pak nejvíce účinná opatření, pomoci zkrátit dobu trvání operace může být:

Použití více zařízení a současné zpracování několika částí;

Použití mechanických a pneumatických upínačů dílů;

Nastavení více nástrojů;

Změna provozních režimů zařízení;

Zlepšení vyrobitelnosti designu.

Pokud je doba trvání operace kratší než cyklus toku nebo jeho násobek, hlavním směrem synchronizace by mělo být zajištění toho, aby byl pracovník během cyklu toku nebo jeho násobku zaneprázdněn. Uvažujme na příkladu možné přístupy k synchronizaci operací technologického procesu při zpracování dílů na obráběcích strojích.

Příklad. Je potřeba synchronizovat technologický proces výroby dílu A. Průtokový cyklus je 1,2 min. Délka technologických operací je uvedena v tabulce. 4.2.

Tabulka 4.2. Technologický proces výrobní část A

V provozech dochází k výraznému nedostatečnému využití zařízení. Následná údržba dvou strojů jedním pracovníkem je nemožná, protože celková doba trvání dvou operací je delší než cyklus (1,7>1,2) a odchylka je větší než 10 %. Při paralelním servisu taková příležitost existuje. V tomto případě je splněna podmínka synchronizace pracovní zátěže pracovníka, protože celkové zaměstnání pracovníka ve dvou operacích je 1,1 minuty. (0,6+0,5), což je o 0,1 min méně než průtokový zdvih. (odchylka menší než 10 %).

Rozvoj průmyslových technologií v posledních desetiletích vedl k širokému zavádění různých mechanismů, zařízení a automatických strojů ve všech odvětvích výroby. To umožnilo výrazně zvýšit objem výroby spotřebního zboží bez snížení jeho kvality a desetinásobně zvýšit produktivitu práce. Role zaměstnance se tak často omezila na spouštění zařízení a sledování provozu strojů. V takové situaci by se zdálo, že potřeba přidělování odpadá. Není to však tak úplně pravda a i nové způsoby organizace práce poskytují určité možnosti pro racionalizaci, optimalizaci a zlepšení výsledků výroby.

Hlavní charakteristiky automatizovaných (hardwarových) procesů

Hlavní rozdíl mezi instrumentálními procesy spočívá v tom, že předmět práce v nich prochází všemi fázemi zpracování prakticky bez lidského zásahu. Role zaměstnance v nich spočívá v aktivním sledování chodu strojů, v případě potřeby jejich seřizování a udržování stanoveného provozního režimu. Uvolnění hotové výrobky se vyskytuje na automatizovaných linkách schopných nezávisle provádět všechny fáze výrobního cyklu.

Tento typ organizace práce se nazývá automatizovaná toková výroba. Má své vlastní principy konstrukce:

1. Přímost – znamená, že zařízení a pracoviště jsou umístěna v jasné návaznosti na technologický proces. Je tak dosaženo nejkratší dráhy pohybu předmětu práce a konstantního tempa.

2. Specializace - neexistuje automatické linky vyrábí několik výrazně odlišných produktů. Každý typ zařízení je navržen tak, aby vyráběl jeden, přesně definovaný typ hotové výrobky.

3. Kontinuita – znamená pohyb předmětu práce bez prodlev v jednotlivých operacích cyklu.

4. Rytmus - systematická výroba výrobků a rytmické opakování operací.

Výsledkem práce automatizovaných linek je plnění výrobních norem a výroba daného množství výrobků odpovídající kvality. Pro názornost znázorňujeme fáze operací v automatizovaných výrobních linkách ve formě diagramu:

Vlastnosti technologických procesů automatizovaných linek

Většina linek se skládá z jednotlivých strojů, které provádějí určitou operaci jako součást výrobního cyklu. Navzdory zjevným rozdílům v technologiích je možné vyčlenit postupně oddělené oblasti, které jsou charakteristické pro jakoukoli výrobu:

1. Prostor pro přípravu a míchání surovin - lze zde zpracovávat maso, otevírat sudy s koncentrátem, připravovat vodu, vybalovat pytle s cereáliemi, kontrolovat suroviny z hlediska receptury (třída, hmotnost, obsah jakékoli látky a mikroelementy). Zpravidla se skládá z nádob s čerpadly, mixéry, kráječe (sekačka nebo jednodušeji mlýnek na maso), vany. Zde dochází k míchání a primární akumulaci produktu připraveného ke zpracování. Používá se velmi vysoký stupeň automatizace, i když ve fázi vybalování a nakládání se často používá ruční práce. Také v této oblasti lze provádět předfiltraci kapalných surovin.

2. Zpracování surovin je přímou přípravou konečného produktu. Může se jednat o mixování (poté k němu dochází na mixovací sekci), ohřev, vaření, mletí, odpařování, chlazení. Jednou ze standardních operací je úprava vody používané při vaření. Lze zde použít různá zařízení pro tepelné zpracování, stárnutí, fermentaci atd.

3. Předskladovací prostor přímo před balicím strojem. Obvykle se skládá z velkých nádob, které jsou ohřívány nebo chlazeny v závislosti na typu produktu. Právě z takových kontejnerů (cisteren) jsou produkty odesílány k stáčení, balení, uzávěru a balení. Všechna tato zařízení se zpravidla shromažďují v jedné oblasti.

4. Automatické plnění, balení, nalévání, balení - umožňuje naplnit produktem předem určený typ obalu. Mohou to být podnosy, skleněné dózy nebo lahve, kartonové obaly, plastové lahve. Zde probíhá dodávka materiálů pro tvorbu obalu nebo samotného kontejneru. Kromě toho lze k aplikaci štítků a štítků použít štítkovací zařízení.

5. Zařízení pro skupinové balení – tvoří kartonové krabice s určitým počtem balení hotového výrobku, překrývá je termofólií.

Samostatně stojí za zmínku, že produkt se před plněním nejčastěji pohybuje potrubím a v hotovém balení po speciálních dopravních pásech, které procházejí celým zařízením linky. Kromě výše uvedeného vybavení lze použít uzavírací stroje (pro skleněné nádoby) nebo aplikátory (pro lepení brček na sáčky od šťávy nebo instalaci plastových uzávěrů).

Než začnete studovat výrobní proces, musíte shromáždit následující informace:

· Modely používaných zařízení;

· Produktivita každého stroje a linky jako celku;

· Provozní režimy;

· Obecná charakteristika použitých surovin;

· Organizace pracovišť.

Typická sekvence strojů v automatizované výrobní lince je znázorněna na obrázku níže.

Metodika studia nákladů pracovní doby a organizace práce

Pro automatizovanou výrobu lze použít standardní metody – fotografie a časování. Je však vhodnější získat nejúplnější obrázek pomocí typu fotoúčtování, jako je např fotografie výrobního procesu . Jeho výhodou je, že umožňuje nastudovat jak pracovní dobu zaměstnanců, tak i dobu provozu zařízení, dodržování všech technologických režimů. Obdobným postupem se stanoví posloupnost a trvání jednotlivých fází instrumentálních procesů. Během pozorování je možné vypočítat časový koeficient aktivního pozorování, čas pro provádění manuálních operací (pokud existují) a zaznamenávat ukazatele výkonnosti zařízení.

Hlavní prvky, které tvoří studium pracovní doby, jsou:

· Předběžná studie technologického postupu;

· Příprava a úprava metod sběru dat;

· Pozorování;

· Zpracování výsledků.

Během procesu přípravy je podrobně studován technologický postup a skladba zařízení; hlavní faktory ovlivňující produktivitu, složení pracovníků a jejich kvalifikaci; postup při dodávání surovin a zásob; špičkové úspěchy v oboru. Přibližná podoba fotografie produkční proces může vypadat takto:

Organizační workshop

Foto postupu č. z 20

Seznam kontrolovaných zařízení: Obslužný personál:

1. Mixovací nádrž, objem 6000 l Umístění:

2. Pečicí troubaCelý název:

Pracovní zkušenost:

Ne.	Název nákladů na pracovní dobu	Aktuální čas	Doba trvání	Index	Zařízení						Komentáře a tech. data
					№ 1			№2
					Aktuální čas	Doba trvání	Index	Aktuální čas	Doba trvání	Index
	Kontrola teplotních čidel	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	ŽE	8:00	0:10	ATD
	Začněte mixovat, rozehřejte troubu	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	ŽE
	Aktivní sledování procesu míchání	8:50	1:05				op	8:50
	Vypnutí míchání, kontrola směsi	9:55					op
	Zahájení čerpání směsi do pece	10:05	0:03		10:05
	Celkový

Tato možnost je pouze možným formátem, pokud chcete, můžete přidat údaje o teplotě, vlhkosti, osvětlení, hladině hluku a vybavení pracoviště. Během průzkumu jsou na fotografii zaznamenány všechny činnosti pracovníka, na jednom zařízení může být jeden pracovník a ne jako v příkladu jeden pracovník na dva stroje, prostoje z různých důvodů se zjišťují ukazatele technologického režimu, množství a doby nakládky surovin, objem vyrobených výrobků a množství odpadu. Po dokončení fotografie je sestaven souhrn stejných nákladů (časová bilance):

Ne.

Index

Číslo pracovníka

Číslo zařízení

1

2

3

1

2

3

minut

% k součtu čas

minut

% k součtu čas

minut

% k součtu čas

minut

% k součtu čas

minut

% k součtu čas

minut

% k součtu čas

Doporučuje se provádět takové vyšetření po dobu 2-3 dnů několika zaměstnanci tak, aby byly pokryty tři nebo čtyři směny. Na základě výsledků výpočtů jsou vyvozeny závěry o zatížení zařízení, dodržování technologických podmínek, produktivitě linky, využití směnného času pracovníky a jsou provedena srovnání s parametry pasportu. V případě potřeby lze vytvořit vypočítané bilance pracovní doby a doby používání zařízení.

Pracovní automatizované linky se vyznačují velkým specifická gravitace provozní čas, protože přípravný-konečný čas zahrnuje pouze čas, který není překrytý strojovým časem, totéž platí pro čas pro pomocné akce. Provozní doba se skládá z:

· Počítačový čas (většina z toho se zaměstnanec věnuje aktivnímu pozorování);

· Pomocný čas pro spouštění a vypínání zařízení, které není pokryto strojním zařízením.

Zde je příklad: Na nejnovějších modelech plnicích strojů Tetra Pack, role s obalový materiál jsou naloženy v párech. To znamená, že zatímco se spotřebovává jedna role, operátor může bez zastavení výroby dodat druhou roli, která se začne používat, jakmile je první dokončena. V souladu s tím neexistuje žádný další čas na instalaci spotřebního materiálu.

Některé zdroje se pokoušejí aplikovat standardy mikroprvků ke studiu procesů v kontinuální výrobě a určovat časové náklady. Tento směr je jistě slibný, vzhledem k rozdílným přístupům ke konstrukci počátečních pohybových tabulek je však stále obtížné hovořit o jednotnosti používaných metod. Každá poradenská firma v této oblasti považuje metodiku, kterou „propaguje“, za nejpřijatelnější, ať už se jedná o MTM, MOST, BSM atd. Navíc je poměrně obtížné získat základ mikroprvků „jen tak“ a zvládnutí techniky BSM s více než tuctem různých pohybových tabulek se zdá docela obtížné. Pokud má firma možnost využít tento přístup, samozřejmě je potřeba je použít.

Automatizované procesy se zároveň vyznačují brigádní formou organizace práce, a proto není výroba určena pro samostatný úsek, ale pro tým jako celek. Pro standardizaci je vhodné provést předběžnou studii fotografováním pracovní doby, selektivním načasováním nebo fotografováním výše popsaného výrobního procesu.

Je třeba říci několik slov o jmenovitém výkonu zařízení. Každý řádek se skládá z jednotlivých uzlů. V praxi instalační firma okamžitě synchronizuje všechny prvky zařízení na stejnou rychlost a výkon. Zároveň se někdy pro dokončení linek nakupují prvky různých značek s různými úrovněmi výkonu. V této situaci by měl výpočet brát výkon „nejpomalejší“ části. Kupodivu největším úzkým hrdlem v tomto ohledu může být poslední úsek instalace hotových výrobků na palety.

periodicky dochází k neočekávaným odstávkám, zejména ve fázi uvádění nového výrobního komplexu do provozu, nezávisle na pracovnících, v tomto případě je zaveden speciální korekční faktor, který je statisticky odvozen, např.:

Ts / Shm kde

Тс – doba selhání;

Tsm – doba směny.

Nejčastěji je potřeba zastavit zařízení kvůli potřebě mytí a dezinfekce. Například linky na stáčení šťávy TBA musí být propláchnuty při každé změně názvu produktu nebo po 20 hodinách nepřetržitého provozu. Doba praní je 4 hodiny, probíhá také automaticky.

Příklad: Nominální kapacita linky je 3600 pytlů za hodinu, doba směny je 12 hodin, přičemž 2 hodiny na směnu stráví mytí, 30 minut příprava ke spuštění. Pak bude rychlost výroby za směnu:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 sáčků za směnu, přičemž každý sáček váží 200 g

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produktu za směnu.

Přidělování čísel dochází na základě komplexního studia práce všech členů týmu a typů jim svěřených zařízení. Při analýze času stráveného pracovníky automatizované linky je třeba věnovat zvláštní pozornost prvkům údržby linky (řízení a regulace procesů, aktivní dohled) a jejich opakování a trvání. Je stanovena doba pro obsluhu jednotlivého zařízení a celé linky. Po určení celkový čas pro údržbu a aktivní dohled můžete vypočítat plánovaný počet pomocí vzorce:

Celkový čas strávený obsluhou linky za období / Provozní doba jednoho zaměstnance za stejné období

Pro stanovení provozní doby se používá vypočítaná (ideální) bilance pracovní doby na základě fotografií. Na základě výše uvedeného vzorce je stanovena plánovaná velikost brigády. Pokud se časové úseky obsluhy jednotlivých jednotek pracovníka neshodují, může se zapojit do více oblastí. Podobný přístup se používá, pokud se pracovník může pohybovat z místa na místo a konzistentně pracovat s různými jednotkami. V praxi však u automatizovaných linek taková situace nenastává tak často a pouze v některých oblastech (příklad: primární vedení a příprava surovin). Příklad: Během jednoho dne potřebujete vyrobit 8 směsí na nektar 15 000 tun, každá z nich trvá 112 minut nebo 112/60 = 1,87 hodiny. Provozní doba zaměstnance na směnu je celkem 10,6 hodiny, zaměstnanec je vytížen 15 směnami měsíčně. Nejprve spočítáme celkový čas za měsíc (365/12=30,4 dne):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 hodin.

Provozní doba zaměstnance za měsíc:

15 x 10,6 = 159 hodin.

Pak plánovaný počet: 454,8 / 159 = 2,86 lidí, zaokrouhleno na 3.

Jak již bylo uvedeno, použití takového výpočtu je možné pouze v některých oblastech. Většina linek vyžaduje současné spuštění a neustálé aktivní sledování, v tomto případě je rozdělení velikosti posádky provedeno podle principu: jeden úsek - jedno pracoviště; Někdy se situace vyvine tak, že i když není vytížení 100%, zaměstnanec bude schopen obsloužit zařízením pouze jeden prostor. Ale bohužel současný provoz všech uzlů automatizované linky vyžaduje právě tento přístup. Výrobci zařízení, mimochodem, při přenosu technické dokumentace v ní uvádějí, kolik lidí je zapotřebí k ovládání úseků linky. Při uvádění nového zařízení do provozu právě z těchto údajů vycházejí příslušné výrobní služby. Kontrola správnosti uspořádání a hledání optimalizačních cest začíná až po zahájení stabilního nepřerušovaného provozu linek Pro názornost si zkusíme schematicky ukázat, jak vypadá typické uspořádání:

Servisní standardy jsou určeny v situaci, kdy lze zařízení spouštět postupně a operátor může být zapojen do práce na několika jeho jednotkách. Je také vhodné je určit pro seřizovače řazení nebo mechaniky podílející se na každodenním seřizování a drobné opravy stroje, stejně jako jejich konfiguraci, například pro nový formát balení (0,1 kg místo 0,2, i to je pravidelně vyžadováno). Nn, Np – průměrný počet seřízení a dílčích seřízení za směnu na jeden kus zařízení;

Tn ,Tp – pracnost v člověkohodinách jednoho seřízení a seřízení.

Data pro výpočty se získávají jednou z uvedených metod pro studium pracovní doby Příklad: Provozní doba zaměstnance je 85 % délky směny, která trvá 12 hodin. Každé zařízení vyžaduje seřízení (nastavení) v průměru jednou za směnu po dobu 25 minut nebo 25/60 = 0,42 hodiny-hodiny. Navíc jednou týdně musíte podstoupit plánovanou údržbu v délce 3,5 hodiny, tedy 0,14krát za směnu (jednou týdně/7 dní). Zjistíme, že sazba služby je rovna:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 nebo kolo 8 jednotek. zařízení za směnu.

Metoda výpočtu je poměrně jednoduchá a je založena na běžných logických konstrukcích. Pro získání dat pro výpočty jsou však nutné dostatečně rozsáhlé studie výrobních procesů a jejich komplexní rozbor.

Možné způsoby zefektivnění procesů na automatických výrobních linkách

Není mnoho způsobů, jak optimalizovat proces, který probíhá s minimální lidskou účastí. Většina z nich je spojena s důsledným dodržováním technologického postupu a vyhýbáním se neodůvodněným odstávkám v důsledku včasné nebo nekvalitní údržby, snižování procenta závad a eliminaci ztraceného pracovního času nedbalostí pracovníků. Kromě toho je možné na pracovišti přijímat reorganizační opatření.

Uveďme příklad organizační změny vedoucí k pozitivnímu efektu. Zpočátku byl po dohodě s výrobcem u každé plničky jeden operátor. Stroje se přitom nacházely ve vzdálenosti 2 metrů od sebe. Umístění pracovišť zaměstnanců vypadalo takto:

1,4 - plnicí stroj, ovládací panel 2,3, 5,6 - pracoviště obsluhy, každý stroj má dopravní pás Úkolem zaměstnanců bylo spouštět zařízení, plnit je papírem a řídit proces plnění. Navíc bylo nutné neustále sledovat postup pohybu hotových balíků po dopravníku. Pokud by jeden z nich spadl, mohlo by dojít k „zaseknutí“, selhání a vzniku velkého množství defektů. V této situaci obsluha zastaví stroj, vrátí sáček na místo a stroj znovu spustí. Jak je patrné z prvního obrázku, pozorovací plochy obou zaměstnanců se překrývají a ovládací panely jsou na délku paže.

Po analýze pracovní doby (na druhém obrázku), zvláštností organizace pracovišť, bylo rozhodnuto ponechat jednomu zaměstnanci dva stroje, což mu poskytlo nějaký příplatek za zvýšenou intenzitu práce. V důsledku toho došlo ke snížení počtu zaměstnaných osob bez poklesu kvality a rychlosti výroby. Jak se ukázalo, frekvence pádů balíků je nízká a jedna osoba může snadno ovládat dvě sekce dopravníku.

Takové příležitosti ke zlepšení lze identifikovat pouze na základě komplexní studie technologického procesu, výrobních vlastností a pracovní doby zaměstnanců. Jak již bylo řečeno, na automatizovaných linkách je menší prostor pro standardizační činnosti než na ručních operacích, ale i zde může pečlivá analýza postupů přinést určité výsledky.

Kolektivní formy organizace práce.

Nejužší spolupráce mezi členy pracovního kolektivu je dosahována v brigádní formě organizace práce. Brigáda je primární, relativně samostatná organizační jednotka, v rámci které probíhá spolupráce dělnické práce.

Obecná charakteristika brigády:

členové týmu jsou v pracovním procesu propojeni;

vystupovat společně výrobní úkol;

nést kolektivní odpovědnost za výsledky své práce.

Použití brigádního stejnokroje v podniku je dáno především povahou vykonávané práce, kterou lze rozdělit do dvou skupin:

díla, která představují jediný nerozdělený soubor operací; a vzhledem k tomu, že není možné stanovit individuální výkonnostní ukazatele, lze je provádět pouze v týmovém prostředí;

práce, která představuje soubor operací umožňujících stanovení jednotlivých ukazatelů, a proto je lze provádět v podmínkách individuální i týmové organizace práce.

Základní formy brigád

Při vší rozmanitosti výrobních podmínek a forem týmové práce jsou všechny typy týmů klasifikovány podle následujících homogenních charakteristik:

podle stupně funkční dělby práce;

o pracovní spolupráci v průběhu času;

povoláním (tým tesařů, malířů).

Na základě stupně funkční dělby práce jsou týmy rozděleny do dvou skupin: specializované a komplexní.

Specializovaná brigáda sdružuje pracovníky stejné profese provádějící homogenní technologické postupy. Pracovníci, kteří jsou součástí těchto týmů, se liší pouze úrovní své kvalifikace (tým štukatérů apod.), jedná se ve skutečnosti o „individuální dělníky“ – lidi, kteří plní svůj specifický, individuální výrobní úkol, ale kombinují je do týmu má velmi specifické cíle: podřídit si svou práci společný cíl– výroba finálních výrobků s minimálními mzdovými náklady díky zaměnitelnosti a obecné odpovědnosti za výsledky své práce.

Integrovaná brigáda sdružuje pracovníky různých profesí k provádění heterogenních, ale technologicky provázaných prací na výrobě hotových výrobků nebo k obsluze komplexních zařízení (těžební tým).

Rozšířená integrovaná brigáda- jedná se o tým prvovýroby, skládající se ze samostatných profesionálních skupin pracovníků (jednotek nebo týmů) vykonávajících činnost úplný komplex jim přidělená práce. Na jednotlivé podniky Tyto týmy se nazývaly „týmové stránky“, „týmový obchod“.

V závislosti na formách dělby a spolupráce práce se rozlišují následující typy komplexních týmů:

týmy s úplnou dělbou práce, ve kterých každý pracovník vykonává přesně vymezený rozsah práce ve své specializaci, příležitostně poskytuje pomoc ostatním členům týmu;

týmy se soukromou dělbou práce, v nichž pracovníci kromě těch, které odpovídají jejich specializaci, neustále vykonávají další práci;

týmy bez dělby práce. Dosahují úplné zaměnitelnosti a každý pracovník může provádět všechny operace zahrnuté v pracovním balíčku.

O spolupráci v průběhu času(v závislosti na požadavcích týmu, technologii) jak specializované, tak komplexní se dělí na směny a průběžné (per diem).

Náhradní tým pracuje v jedno, dvou nebo i třísměnném provozu, ale v každé směně kompletně dokončí celý rozsah práce. Podmínkou pro uspořádání směnového týmu je doba trvání výrobního cyklu, která se musí rovnat nebo násobit směnovou dobou.

End-to-end (denní) tým je tvořena ze dvou nebo tří vyměnitelných jednotek a vzniká v případech, kdy délka výrobního cyklu přesahuje dobu směny. Takový tým má obecný výrobní úkol jít do práce a mzdy závisí na konečných výsledcích práce celého týmu za měsíc.

Přes(denní příspěvek) tým v nepřetržité výrobě, V takových týmech jsou z technologických nebo ekonomických podmínek přestávky mezi směnami a dny všeobecného odpočinku nepřijatelné nebo nežádoucí (na elektrárnách, při secích nebo sklizňových pracích v zemědělství).

Při takové organizaci výroby je nejefektivnější a nejprogresivnější čtyřtýmový třísměnný pracovní režim s klouzavými dny volna (nepřetržitý klouzavý pracovní rozvrh).

Organizace produkčního týmu je založena na:

o předběžném výpočtu početní a odborné způsobilosti;

vytváření rozvrhů pracovní zátěže pro pracovníky během směny; rozvoj

opatření k zajištění souladu jednání výkonných umělců;

racionální umístění pracovníků v týmu.

Dalším rozvojem a zdokonalením brigádní formy organizace práce se stalo kolektivní uzavírání smluv.

Kolektivnísmlouva je progresivní způsob řízení založený na využití výhod integrované formy organizace práce a její úhradě na základě konečných výsledků a vnitrovýrobního ekonomického účetnictví.

Podstatou této formy organizace práce je, že tým pracovníků (tým, pracoviště, dílna, podnik) přebírá určité závazky k výrobě výrobků (práce, služby), podniková administrativa se zavazuje poskytnout smluvnímu týmu všechny zdroje potřebné k tomu, aby toto a zaplatit výrobní produkty (práce, služby) dle předem akceptovaných podmínek a cen.

Při přechodu na kolektivní uzavírání smluv se principy kolektivních forem organizace a stimulace práce rozšiřují na vyšší úrovně řízení – závod, dílnu, výrobu a dokonce i podnik v rámci sdružení. Každá úroveň se stává jedním týmem, kde jsou mzdy přímo závislé na konečných výsledcích práce.

Hlavními podmínkami pro efektivní využívání kolektivních smluv na úrovni týmů a workshopů jsou:

relativní organizační izolace smluvního týmu, jeho realizace technicky dokončeného cyklu práce nebo výroba hotových výrobků;

platnost a stabilita plánovaných cílů a standardů stanovených pro smluvní tým;

včasné poskytnutí potřebných materiálních zdrojů a technické dokumentace smluvnímu týmu;

tvorba kolektivních výdělků na základě konečných výsledků práce týmu;

rozdělení prostředků na mzdy mezi členy smluvního týmu s přihlédnutím k jejich osobnímu podílu na celkových výsledcích práce;

rozvoj samosprávy smluvních týmů, zajištění samostatnosti při řešení provozních a výrobních záležitostí;

zajištění vzájemné ekonomické odpovědnosti podnikové správy a smluvního týmu za dodržování podmínek smlouvy.

Zvláštnosti přídělového systému v podmínkách brigádní organizace práce.

Předmětem regulace práce je kolektivní pracovní proces. Konečným cílem standardizace je stanovení komplexního standardu času na jednotku konečného produktu týmu: soubor dílů (brigade-set), jednotka, produkt.

Pouhá stimulace existujících individuálních norem neumožňuje zohlednit účinek kolektivní práce a vede ke snížení napětí komplexní normy. To je vysvětleno tím, že v současných časových normách jsou takové kategorie výdajů na pracovní dobu, jako je přípravný - konečný čas (T p.z.), čas na obsluhu pracoviště (Torm.), čas na odpočinek a osobní potřeby (T ol.) , jsou zřízeny pouze pro individuální práci. Kolektivní pracovní proces má především významný dopad právě na hodnotu (směrem k poklesu) těchto kategorií nákladů na pracovní dobu.

Přípravný - konečný (T p.z.) čas se výrazně zkracuje z důvodu, že práce započaté v předchozí směně pokračují bez přenastavení techniky v další směně (end-to-end týmy) nebo z důvodu zařazení seřizovačů do týmu. (komplexní týmy).

Čas na obsluhu pracoviště (Torm.) se zkracuje z důvodu:

zařazení pomocných pracovníků do týmu (bude se to překrývat s provozní dobou);

přesuny směn „za běhu“ (prostřednictvím týmů).

Čas na odpočinek a osobní potřeby (T ol.) se zkracuje tím, že faktory, které ho určují (monotónnost, napětí atd.), jsou v prostředí brigády výrazně omezeny.

Základem pro stanovení komplexního časového standardu pro tým jsou provozní (T ks) časové standardy určené pro individuální práci. Pokud každou operaci provádí jeden pracovník, použije se vzorec:

Nbr =∑ n T ks i *K eff,

kde T pcs i je časový standard pro i-tou operaci; n – počet operací přidělených brigádě; Keff je koeficient, který zohledňuje efekt kolektivní práce.

Pokud se na některých operacích podílí několik pracovníků, vypočítá se tato sazba pomocí vzorce:

Nbr =(∑ n T ks i *N h i)*Keff,

kde N h i je norma pro počet pracovníků provádějících i-tou operaci.

Pokud tým současně vyrábí několik jednotek (sad) produktů, norma se vypočítá takto:

N br = ∑ n T PC i *NA ef ,

kde m je počet jednotek (sad) produktů vyrobených týmem.

Korekční koeficient (K ef), který zohledňuje vliv kolektivní práce, je vypočítán na základě časosběrných pozorování.

Závěr.

Současná úroveň rozvoje výrobních sil, charakterizovaná používáním nejrůznějších zařízení a výrobních technologií, zahrnuje společnou práci velké množství lidí. Taková práce je nemyslitelná bez její organizace, která působí jako uspořádaný systém interakce pracovníků s výrobními prostředky a mezi sebou navzájem v jediném výrobním procesu.

Význam organizace práce roste s rozvojem tržních vztahů, což přispívá k oživení konkurence, ve které produktivita práce získává velkou váhu. Navíc, jak se výroba technicky zlepšuje, roste cena za jednotku pracovní doby. Správná organizace práce přispívá k racionálnímu využívání zařízení a času těch, kteří na něm pracují, zvyšuje to produktivitu práce, snižuje výrobní náklady a zvyšuje ziskovost výroby.

V současné fázi rozvoje ekonomiky země je nutné široce rozšířit principy kolektivního uzavírání smluv na činnost sdružení a podniků, vytvářet rozšířené integrované samonosné týmy, kontraktační a nájemní týmy ve velkých výrobních celcích (areálech, dílen), zaměřených na konečné výsledky výroby.

Seznam použité literatury:

Baženov V.I., Potalitsyna L.M. Organizace a regulace práce: Proc. příspěvek / Sv. Polytechnický Univerzita, Tomsk, 2003

Pogosyan G.R., Zhukova L.I. Ekonomika práce, M., "Ekonomika", 1991.

Skorobagaty E.I., Vorozhbiy M.G. Práce s personálem v nových ekonomických podmínkách, K., 1992.

Shchekin G.V. Základy personálního řízení, K., MAUP, 1993.

Aplikace:

Úkol: Dělníci v prvním pololetí odpracovali 900 tisíc lidí za hodinu; jejich hodinový mzdový fond (WF) – 500 tis. USD; průměrná denní mzda – 4,45 USD V druhé polovině roku se počet pracovních hodin zvyšuje na 950 tisíc osob/hod a průměrná denní mzda díky navýšení pracovní doby na směnu stoupá na 4,6 USD. Výše doplatku do hodinového fondu je 6000 USD, průměrná délka pracovní směny je 8 hodin. Určete plánovaný denní mzdový fond a index růstu průměrné hodinové a průměrné denní mzdy.

1. Organizace Způsob platby práce na podnik (8)

   Abstrakt >> Finance

   Růst produktivity práce. Časový systém Způsob platby práce je založen na aplikace kolektivní jeho formy organizací. Protože... se nemusí shodovat s výrobou v souladu linky. Poté se pracovníci spojí brigáda se společnou odpovědností. Na...

2. Organizace, příděly a platby práce v pivovarské výrobě na příklad OJSC Vyatich města Kirov

   Kurz >> Ekonomická teorie

   Na kolektivní pomocí technologie, když organizací v souladu linky. Normy se počítají na základ norem. Standardní - náklady práce na... podle výsledků práce celý tým ( brigády, jednotka, oddělení).Když kolektivní každý zaměstnanec je placen...

3. Organizace Způsob platby práce pracovníků

   Kurz >> Ekonomie

   ... organizace. Instalované platební systémy práce

Linková výroba- forma organizace výroby založená na rytmickém opakování času pro provádění hlavních a pomocných operací na specializovaných pracovištích umístěných podél toku technologického procesu.

Průtoková metoda se vyznačuje:

• omezení sortimentu na minimum;
• rozdělení výrobního procesu na operace;
• specializace pracovních míst k provádění určitých operací;
• paralelní provádění operací na všech pracovních stanicích v toku;
• umístění zařízení podél technologického procesu;
• vysoká úroveň kontinuita výrobního procesu založená na zajištění rovnosti nebo mnohonásobnosti doby provádění tokových operací s tokovým cyklem;
• přítomnost speciální mezioperační dopravy pro přesun předmětů práce z provozu do provozu.

Konstrukční jednotka nepřetržitá výroba je výrobní linka. Výrobní linka je soubor pracovišť umístěných podél technologického procesu, určených k provádění jim přidělených technologických operací a vzájemně propojených speciálními typy mezioperačních vozidel.

Průtokové metody jsou nejrozšířenější ve světle a Potravinářský průmysl, strojírenství a kovoobrábění a další průmyslová odvětví.

Výrobní linky existující v průmyslu jsou rozmanité.

Pro kontinuální způsob výroby se používají následující normy:

1. Hodiny výrobní linky(r)- časový interval mezi sekvenčním uvolněním dvou částí nebo produktů:

kde je doba trvání směny;

t- regulované ztráty;

N- výrobní program za směnu.

Pokud je doba trvání operace stejná nebo kratší než doba takt, pak se počet pracovních stanic a částí zařízení rovná počtu operací. Pokud je doba trvání operace delší než čas takt, je pro synchronizaci potřeba několik pracovních stanic. Počet úloh na operaci () určí se vydělením času kusu () časem takt (r):

2. Čas zpětný rytmus, volal rytmus výrobní linky (R). Rytmus charakterizuje počet produktů vyrobených za jednotku času:

R= 1/ r.

3. Krok (1) - vzdálenost mezi středy dvou sousedních pracovišť. Celková délka výrobní linky závisí na kroku a počtu úloh:

Kde 1 - rozteč dopravníků, neboli vzdálenost mezi středy dvou pracovišť;

q- počet pracovních míst.

4. Rychlost výrobní linky(proti) závisí na rozteči a cyklu výrobní linky, m/min:

Ekonomická účinnost tokové metody je zajištěna účinností všech principů organizace výroby: specializace, návaznost, proporcionalita, rovnoběžnost, přímost a rytmus.

Nevýhody organizace toku výroby jsou následující:

1. Mezi hlavní požadavky při výběru produktů pro výrobu in-line metodou patří propracovanost a relativní stabilita jejich provedení, velkosériová výroba, která ne vždy odpovídá potřebám trhu.

2. Využití dopravníkových dopravních linek zvyšuje přepravní nedodělky (rozpracovanost) a ztěžuje přenos informací o kvalitě výrobků na jiná pracoviště a oblasti.

3. Monotónnost práce na výrobních linkách snižuje materiální zájem pracovníků a přispívá ke zvýšení fluktuace zaměstnanců.

Mezi opatření ke zlepšení in-line metod patří:

• organizace práce s proměnlivým taktem a rychlostí výrobní linky po celý den;
• přesun pracovníků během směny z jedné operace do druhé;
• používání víceoperačních strojů, které vyžadují pravidelné přepínání pozornosti pracovníků na různé procesy;
• finanční pobídková opatření;
• zavedení agregátně-skupinových metod organizace výrobního procesu, výrobní linky s volným rytmem.

Hlavním směrem zvyšování ekonomické efektivity kontinuální výroby je zavádění poloautomatických a automatických výrobních linek, využívání robotů a automatických manipulátorů k provádění monotónních operací.

8.2. ŠARŽOVÉ A INDIVIDUÁLNÍ ZPŮSOBY ORGANIZACE VÝROBY; STANDARDY

Dávkový způsob organizace výroby charakterizované výrobou různého sortimentu výrobků v množstvích určených šaržími jejich uvedení na trh a uvolnění.

Oslava je počet stejnojmenných výrobků, které jsou postupně zpracovávány při každé operaci výrobního cyklu s jednorázovým vynaložením přípravného a konečného času.

Dávková metoda Výrobní organizace má tyto charakteristické rysy:

§ zavádění výrobků do výroby po dávkách;

§ zpracování více druhů výrobků současně;

§ přiřazení několika operací na pracoviště;

§ široké použití spolu se specializovaným univerzálním vybavením;

§ využití vysoce kvalifikovaného personálu a široké specializace;

§ Převažující uspořádání zařízení ve skupinách podobných strojů.

Způsoby organizace šarží jsou nejrozšířenější v sériové a malosériové výrobě, zásobovacích provozovnách hromadné a velkosériové výroby, kde se používá vysoce výkonná zařízení převyšující kapacitu navazujících strojů a strojů v navazujících odděleních.

K analýze dávkového způsobu organizace výroby se používají následující normy:

1. Základní standard- velikost šarže (P). Čím větší je velikost šarže, tím plněji je zařízení využíváno, ale zároveň se zvyšuje objem rozpracované výroby a zpomaluje se obrátka. pracovní kapitál:

kde je přípravný a konečný čas;

Doba zpracování části pro všechny operace;

Koeficient časové ztráty pro přenastavení zařízení.

S dávkovou metodou organizace výrobního procesu může být velikost dávky rovna:

měsíční výrobní program (M/1);

0,5měsíční program (M/2);

0,25 měsíční program (M/4);

0,15 měsíční program (M/b);

0,0125 měsíční program (M/8);

denní počet dílů v dávce (M/24).

2. Četnost spouštění a uvolňování šarže dílů() je časový úsek mezi dvěma starty po sobě jdoucích šarží dílů. Je určeno vzorcem:

Kde P- velikost šarže, ks, m;

Průměrná denní produkce dílů (produktů).

3. Velikost zásob nedokončené výroby (nevyřízené položky) je zásoba nedokončeného výrobku v rámci výrobního cyklu. Existují tři typy rezerv:

cyklický;

pojištění;

obchodovatelné

Velikost rezervy cyklu () je určena vzorcem:

kde je průměrná denní produkce dílů (výrobků);

Délka výrobního cyklu.

Velikost pojistné rezervy () je určena vzorcem:

kde je čas na urgentní výrobu tohoto produktu.

Pracovní zásoby - produkty, které jsou ve skladech,

v distribučních místnostech, skladech atd.

4. Koeficient sériové výroby() se určuje podle vzorce:

kde je počet dílů (operací) přiřazený k pracovišti;

Počet pracovních míst v dílně nebo oblasti.

Pokud = 30 - 20, pak se jedná o jediný typ výrobní organizace;

if = 20 - 5 - sériový typ výrobní organizace;

if = 3 - 5 - hromadný typ výrobní organizace.

Podle ukazatelů ekonomická účinnost(růst produktivity práce, využití zařízení, snižování nákladů, obrat pracovního kapitálu) dávkové metody jsou výrazně horší než in-line metody. Časté změny v sortimentu vyráběných výrobků as tím spojené přestavování zařízení, zvyšování zásob nedokončené výroby a další faktory zhoršují finanční a ekonomické výsledky podniku. Objevují se však příležitosti, jak plně uspokojit spotřebitelskou poptávku po různých typech výrobků, zvýšit podíl na trhu a zvýšit náplň práce pracovníků.

Nejdůležitější oblasti pro zvýšení účinnosti dávkové metody:

§ zavedení metod skupinového zpracování;

§ zavedení flexibilních automat výrobních systémů(GPS).

Jednotkový způsob organizace výroby charakterizované výrobou produktů v jednotlivých exemplářích nebo malých neopakujících se sériích. Používá se při výrobě složitých unikátních zařízení (válcovny, turbíny atd.), speciálních zařízení, v poloprovozní výrobě, při provádění určitých typů opravárenské práce a tak dále.

Charakteristické rysy jednotkové metody organizace výroby jsou:

§ jedinečný sortiment během celého roku;

§ používání univerzálního vybavení a speciálního vybavení;

§ uspořádání zařízení do podobných skupin;

§ vývoj integrované technologie;

§ využití pracovníků se širokou specializací a vysokou kvalifikací;

§ významný podíl práce s využitím manuální práce;

§ komplexní systém organizace logistiky, vytváření velkých zásob rozpracované výroby i ve skladu;

§ v důsledku předchozích charakteristik - vysoké náklady na výrobu a prodej výrobků, nízká obrátkovost finančních prostředků a úroveň vytížení zařízení.

Normy pro jeden způsob organizace výroby jsou:

1. Výpočet doby trvání výrobního cyklu pro výrobu zakázky jako celku a jejích jednotlivých komponent.

2. Stanovení rezerv nebo standardu nedokončené výroby.

Směry pro zvýšení efektivity jednotného způsobu organizace výroby jsou rozvoj standardizace, unifikace dílů a sestav a zavádění skupinových metod zpracování.

8.3. ORGANIZACE VÝROBY V POMOCNÝCH A SERVISNÍCH DIVIZE PODNIKU

Mezi pomocná a servisní oddělení podniku patří: opravárenské, nástrojářské, dopravní, energetické, skladovací, parní elektrárny atd.

Hlavním úkolem opravárenská zařízení je udržovat zařízení v provozuschopném stavu a zabránit jeho předčasnému opotřebení. Organizaci a postup provádění oprav upravují standardní předpisy.

Systém naplánovaná údržba(PPR) zahrnuje soubor činností, včetně péče o zařízení, generální opravy, pravidelných preventivních operací (prohlídky, kontroly přesnosti, výměny oleje, proplachování) a také plánované preventivní opravy (aktuální, velké).

Hlavním standardem systému PPR je opravný cyklus - časové období mezi dvěma dalšími hlavními opravami, které se měří v letech. Počet a pořadí oprav a kontrol v něm zahrnutých jsou struktura cyklu opravy:

Charakteristickým rysem plánování oprav je, že měrnou jednotkou pro objem oprav je jednotka podmíněné opravy , rovnající se nákladům na pracovní dobu na opravu šroubořezného soustruhu 1K62M, vyrábí závod Krasnyj Proletary. V závislosti na složitosti a pracnosti opravy je všechna zařízení rozdělena do 11 skupin složitosti opravy. Pro výpočet objemu oprav v jednotkách opravitelnosti je nutné vynásobit počet kusů zařízení procházejících opravou během plánovacího období koeficientem rovným počtu skupiny opravitelnosti pro každý typ zařízení.

Objem oprav na dílně v fyzikální jednotky zařízení se určuje podle struktury cyklu oprav a data poslední opravy pro každý typ zařízení a druh opravy (současná, velká). Všechny normy spotřeby času jsou vypracovány na jednotku složitosti opravy pro každý typ oprav bez ohledu na typ opravovaného zařízení.

Plánování oprav zahrnuje následující výpočty:

1. Druhy oprav pro každý stroj a jednotku a načasování jejich provádění.

2. Náročnost opravárenských prací, produktivita práce, počet a výplatní páska opravářů.

3. Množství a náklady na materiál a náhradní díly potřebné pro opravy.

4. Plánované odstávky zařízení kvůli opravám.

5. Náklady na opravy.

6. Objem oprav v dílnách a podniku jako celku v členění podle čtvrtletí a měsíců.

Výrobní program opravny se určuje vynásobením norem pracnosti opravných operací objemem opravárenských prací pro odpovídající typy oprav v jednotkách složitosti opravy.

Kalkulace potřeby materiálu, náhradních dílů a polotovarů se provádí na základě standardů materiálových nákladů na jednotku složitosti opravy a objemu oprav. Poměr celkových odstávek zařízení na opravy k roční době provozu zařízení je procento prostojů zařízení kvůli opravám .

Výroba nářadí je navržen tak, aby řešil následující problémy:

§ nepřetržité dodávky nástrojů do všech výrobních oddělení podniku;

§ organizace racionálního provozu nástrojů a zařízení;

§ snížení zásob nástrojů bez ohrožení běžného průběhu výrobního procesu;

§ snížení nákladů na údržbu nástrojového vybavení.

Nástrojové zemědělství sestávají z: oddělení zásobování nářadím, jeho restaurování, oprav, seřizování a broušení, centrálního skladu a distribučních skladů pro skladování, montáž a výdej nářadí. Nástroj lze klasifikovat podle řady charakteristik. Rozlišují se fáze ve výrobním procesu pracovní) pomocné) kontrolní a měřící nástroje, přípravky, matrice, formy.

V závislosti na povaze použití může být nástroj speciální A univerzální(normální).

Pro účely účtování, skladování a výdeje nářadí se používá klasifikace na základě jeho členění na třídy, podtřídy, skupiny, podskupiny, druhy v závislosti na konstrukčních, výrobních a technologických vlastnostech. V souladu s výše uvedenou klasifikací je nástroj indexován, tzn. přiřadit mu určitý symbol. Indexování Možná digitální, abecední nebo speciální.

Potřeba nástroje se rovná fondu výdajů () a revolvingový fond- rozdíl mezi plánovanou a skutečnou zásobou nástrojů:

Výdajový fond- množství nástroje spotřebovaného během provádění výrobního programu podniky; Jeho výpočet je založen na normách životnosti nástroje a době opotřebení. Doba nošení se rovná době, po kterou nástroj pracuje mezi dvěma ostřeními, vynásobené počtem možných ostření.

Racionální organizace a plánování správy nástrojů vychází ze standardů životnosti nástrojů a množství zásob nástrojů (životnost, doba opotřebení). Například, norma životnosti řezného nástroje () se vypočítá pomocí vzorce:

Kde A- přípustné množství broušení hran nástroje, mm;

l- množství broušení pracovní hrany na broušení, mm;

T- doba provozu nástroje mezi dvěma přeostřeními, hodin.

U měřicího přístroje má vzorec pro výpočet norem trvanlivosti tvar:

kde A je norma životnosti měřicího přístroje (počet měření do úplného opotřebení);

Počet měření na mikron opotřebení;

C - maximální dovolené opotřebení nástroje v mikronech;

R- počet možných náhrad opotřebovaného nástroje.

Revolvingový fond je vytvořen pro nepřetržité zásobování nářadím do dílen, prostorů a pracovišť. Zahrnuje zásoby ve skladech, v dílenských skladech nářadí a výdejen, nářadí na pracovištích, v ostření, opravách, restaurování a kontrole.

Množství zásob nástrojů na skladě se určuje podle systému „maximum - minimum“ pomocí následujícího výpočetního algoritmu:

• minimální zásoba nářadí každého typu je určena jako součin denní poptávky po něm počtem dnů pro urgentní dodání další šarže;
• zásoba „objednacího bodu“ je určena jako součet denní poptávky po nástroji vynásobený počtem dní jeho normálního příjmu a minimální zásobou;
• Skladová zásoba jako celek se stanoví jako součet průměrné zásoby instrumentů každé položky a minimální zásoby.

Záleží na průmyslová příslušnost a rozsah produkce v kompozici odvětví dopravy může zahrnovat různé divize: dopravní oddělení, dílny a úseky železniční, automobilové, elektromobilové a dopravníkové dopravy atd. V jednotlivých podnicích, zejména malých, mohou být vykonávány všechny funkce související s vnitrozávodním pohybem zboží přepravní dílna(místo) nebo jednotlivého pracovníka.

Rozsah a struktura dopravního sektoru podniku se hodnotí podle obrat nákladní dopravy, Tito. počet zboží přijíždějícího, přepravovaného a přepravovaného v rámci podniku. Objem a charakter obratu nákladu určují objem nakládacích a vykládacích operací, způsoby jejich mechanizace a potřebná vykládací a nakládací čela.

Průměrný denní počet přijíždějících železničních vozů je určen vzorcem:

Kde Q- množství přijatého nákladu v průměru za den, t;

R- nosnost jednoho vozu, tzn.

Základem jsou údaje o průměrném denním obratu vozů výpočty velikosti vykládacích a nakládacích čel.

Na základě počtu zboží přepravovaného vozidly se vypočítá počet vozidel požadovaných závodem:

Kde Q- celkové množství nákladu přepraveného vozidly za den, t;

t- doba trvání jedné jízdy vozidla, včetně nakládky a vykládky, hodiny;

R- nosnost vozidla, t;

T- provozní doba vozidla za den, h/den.

Část energetický sektor zahrnuje energetické sítě, zařízení a místa spotřeby energie. Ve velkých diverzifikovaných podnicích zahrnuje energetický sektor: teplárny a elektrárny, kompresorové stanice, čerpací stanice, externí energetické sítě a další energetické struktury.

Hlavní cíle energetického managementu jsou:

• nepřetržité zásobování podniku všemi druhy energie;
• racionální provoz energetických zařízení, jejich údržba a opravy;
• úspora zdrojů paliva a energie.

Účel skladování spočívá ve skladování nezbytných zásob materiálů, surovin, pohonných hmot, polotovarů a hotových výrobků, zajištění nepřetržitého a rytmického provozu podniku, kvantitativní a kvalitativní bezpečnosti materiálů.

Ministerstvo vědy a školství

Ruská Federace

Severozápadní státní korespondence technická univerzita

Projekt kurzu

Základy organizace a řízení výroby.

Organizace jednodílné výrobní linky.

Možnost č. 7

Fakulta: Strojní inženýrství

Skupina: Strojírenská technologie, 5. ročník OZFO

Student: Kalinin Alexander Dmitrievich

Hlava: Bulkin Boris Efimovich

Velikie Luki

2010

Cvičení

Je požadováno vyvinout jednodílnou výrobní linku pro výrobu části karoserie. Roční výrobní program N=196160 ks. Druh obrobku – odlitek. Zohledněno procento screeningu dílů pro odladění technologického procesu a provedení požadovaného Technické specifikace testy, b = 5 %. provozní režim pracoviště (směny výrobní linky), s = 1. Plánovaný čas strávený opravou procesního zařízení, F= 7 %. Hmotnost dílu - 1,7 kg. Hmotnost obrobku - 2,38 kg. Materiál dílu je ocel 30. Technologický postup zpracování dílu ve formě seznamu technologických operací s uvedením použitého zařízení a technických časových norem je uveden v tabulce 1.

Tabulka 1. Technologický postup zpracování součásti.

Operace č.	název operace	Typ zařízení	Standardní čas, min			Druh práce
				automatický stroj
	Revolver
	Revolver
	Vrtání
	Frézování
	Frézování
	Frézování
	Frézování
	Vrtání
	Vrtání
	Řezání závitů
	Řezání závitů

1. Výpočet cyklu uvolnění součásti

Uvolňovací cyklus dílu, tzn. Časový interval mezi vydáním (nebo spuštěním) dvou po sobě jdoucích částí se vypočítá pomocí vzorce:

r = Fuh/ N 3 ,

kde F e je efektivní (reálný) fond provozní doby zařízení výrobní linky v plánovaném období;

N 3 – počet dílů, které mají být uvedeny do výroby v tomto období (kalendářním roce).

Spouštěcí program u výrobků č. 3 zpravidla převyšuje uvolňovací program Ne z důvodu jejich vyřazení pro odlaďování technologického procesu a pro testování, stanovené technickými podmínkami pro přejímku výrobků zákazníkem. Proto:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 ks.

kde b = 7 % – vyloučení produktu z výše uvedených důvodů.

Efektivní dobu provozu zařízení určíme na základě jmenovité F N. A ta se rovná součinu počtu pracovních dnů v roce (je jich přibližně 250) počtem směn s (uvedeno v úkolu) a délkou směny (480 minut), tzn.

FH = 250-480-s.

Efektivní fond F e je nižší než nominální kvůli celodenním a vnitrosměnným odstávkám zařízení. První je kvůli prostojům při opravách. Jejich hodnota je uvedena v úloze (% F N).

Pak,

Fe = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = Fe/N3 = 111600/206484 = 0,54 min/kus.

2. Výpočet potřebného množství zařízení a jeho zatížení

Vypočteno, tzn. teoreticky požadovaný počet kusů zařízení s IP k provedení každého i-tá operace definujeme jej jako poměr t i /r, kde t i je časový standard pro tuto operaci a r je cyklus výroby produktů. Výpočet množství zařízení pro každou operaci umožňuje určit celkové množství zařízení na lince a také průměrný faktor zatížení, který se rovná poměru

kde m je počet operací technologického procesu.

Výsledky výpočtu potřebného zařízení a stupně jeho zatížení pro každý provoz a linku jako celek jsou uvedeny v tabulce 2.

Tabulka 2. Výpočet potřebného zařízení a stupně jeho zatížení pro každý provoz a linku

Operace č.	Standartní čas	Počet jednotek zařízení		Součinitel zatížení,  i
		Odhadované c ip	Přijato od in
Celkem: = 29,25 = 29  = 1,01

Na základě údajů v tabulce 2 se rozhodneme, zda bude navržená linka průtočná nebo přerušovaná. Protože se ukázalo, že osm operací z jedenácti bylo synchronizovaných (0,9   ​​​​i  1,1). Za těchto podmínek volíme kontinuální výrobní linku.

Údržbu na více strojích nelze použít kvůli vysoké pracovní zátěži a krátké době provozu při hlavním provozu.

3. Plánování umístění zařízení, výběr a kalkulace vozidel

V této fázi navrhujeme výrobní linku jako výrobní místo. A nejde jen o komplex technologických zařízení, ale také o mezioperační dopravní prostředky, zařízení pro ukládání přířezů, hotových výrobků a pracovního nábytku. To vše je navíc vázáno na konkrétní výrobní oblast a umístěno na ní v souladu se základními normami a pravidly. V praxi se tato fáze častěji nazývá uspořádání výrobní linky. Obrázek 1 ukazuje uspořádání výrobního místa.

Podle hmotnosti přepravovaných výrobních objektů, množství zařízení a jeho rozměrů a délce linky volíme vertikálně uzavřený pásový dopravník.

Aby dopravník rozděloval práci mezi účinkující a sloužil tak jako prostředek k udržení rytmu, musí být označen. Za tímto účelem jsou všechny jeho nosné prvky - buňky očíslovány periodicky se opakujícími čísly. Perioda opakování čísla neboli perioda značení dopravníku je určena jako nejmenší násobek počtu pracovních stanic v každé operaci. Protože na lince jsou operace s počtem úloh 1, 2, 3, 6 a 8, bude období značení 24.

Každému pracovišti přiřadíme buňky s konkrétními čísly. Počet těchto čísel se rovná podílu periody opakování děleného počtem pracovišť v příslušné operaci, pokud je v operaci obsazeno pouze jedno pracoviště, pak je zcela přirozené, že obsluhuje buňky těchto čísel. Čísla přiřazená pracovištím jsou uvedena v tabulce. 3.

Tabulka 3. Přidělování čísel pracovištím

Počet úloh na operaci	Číslo záložního pracoviště	Počty přiřazených buněk na pracovišti
		1-3-5 atd. (všechno zvláštní)
		2-4-6 atd. (všechny sudé)
		1-4-7-10-13-16-19-22
		2-5-8-11-14-17-20-23
		3-6-9-12-15-18-21-24

V pásový dopravníkČíslo buňky umístíme přímo na pásku, do závěsu a vozíku - očíslujeme samotné nosné prvky.

Pro označení v dané periodě opakování čísla (P) musí být splněna podmínka označení, tzn. určitý vztah mezi délkou tažného prvku L a roztečí značení: L/P = celé číslo.

72/24=3 - podmínka je splněna.

Počáteční data navrženého vedení jsou uvedena níže.

Na lince používáme vertikálně uzavřený pásový dopravník.

Minimální počet závěsů na nosné části dopravníku v v tomto případě je 29 (počet pracovních míst). Protože ve vertikálně uzavřeném dopravníku je jedna větev nečinná, celkový počet buněk na dopravníku K = 58. Nejbližší větší počet buněk, který splňuje podmínku značení (tj. násobek periody opakování čísla), bude roven 72 Délka trakčního prvku při délce vedení 36m bude L=72m. Pak:

Io = L/ K = 72/72 = 1.

Jak vidíte, tento krok značení přesahuje minimální vzdálenost mezi sousedními pracovními stanicemi (1,8 m). l0 = 1< l min =1,8 м. Tato podmínka splňuje požadavek, že minimální počet nosné prvky na nosné části rozdělovacího dopravníku nesmí být menší než počet zakázek na lince

Jak již bylo uvedeno, na řádcích obrábění není třeba kontrolovat dodržování l 0 omezení celkových rozměrů přepravovaného produktu. Krok značení (1,89 m) v tomto případě výrazně převyšuje maximální celkovou velikost výrobku (400 mm).

Zkontrolujme nalezený krok značení pro omezení rychlosti Krok značení by měl být takový, aby rychlost dopravníku V nepřekročila 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, je v rámci dovolené rychlosti.

4. Sestavení harmonogramu výrobní linky

Rozvrh práce PPL sestavujeme na dobu určitou, po které se opakuje stanovený postup pro výkon práce na pracovišti. Tato doba se nazývá perioda údržby linky. Předpokládáme, že se rovná jedné směně. Obrázek 2 ukazuje pracovní rozvrh.

Obrázek 2 - Harmonogram provozu linky.

5. Výpočet zásob na výrobní lince

Probíhající práce na výrobní lince v v naturáliích– jedná se o soubor vnitrolinkových nedodělků (technologických, pracovních a pojistných). Jejich vytvoření a udržování na určité úrovni je podmínkou pro nepřetržitý provoz výrobní linky. Proto je nutné přesně znát minimální požadované (normativní) rozměry těchto rezerv.

Technologický základ tvoří pracovní předměty umístěné v každém z nich tento momentčasu přímo v práci, v procesu provádění technologických operací na nich. Počet takových položek se minimálně rovná počtu úloh na řádku. Transport backlog jsou ty výrobní objekty, které jsou v procesu transportu do další operace, tzn. na nosné části rozdělovacího dopravníku. Jejich celkový počet se rovná poměru délky nosné části L n ke kroku značení l o. Při přenosu přepravními dávkami ( p ks) odpovídajícím způsobem se zvětší velikost přepravní rezervy (L n / l o).

Zjednodušeně je transportní backlog každé jednotlivé operace určen vzorcem

z = c i ·L n / (cl o),

kde c i c je počet úloh na i-té operaci a na lince jako celku, =1 je přenosová dávka.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 odebereme 7 ks.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 odebereme 10 ks.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 odebereme 2 ks.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 přijímáme 1 kus.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 přijímáme 1 kus.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 vezmeme 4 kusy.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 přijímáme 1 kus.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 vezmeme 3 kusy.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 vezmeme 3 kusy.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 přijímáme 1 kus.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 vezmeme 3 kusy.

Pojistná rezerva je tvořena pro zamezení prostojů na lince z nepředvídatelných důvodů (zlomení nástroje, náhlá porucha zařízení, porušení seřízení zařízení nebo stroje s následkem závady na konkrétní operaci apod.). Pokud dojde k poruše (porucha) při některé i-té operaci, pak to způsobí nucené odstávky u všech následujících operací po dobu potřebnou k odstranění příčin poruchy. Tyto prostoje lze eliminovat, pokud si předem vytvoříte zásobu dílů, které prošly i-tou operací, tedy pojistnou rezervu. Lze jej uložit jak na i-tou, tak na (i+1) operaci.

Velikost pojistné rezervy z c pro danou operaci závisí na tom, na jak dlouho T c je nutné linku „pojistit“ proti prostojům vlivem náhodných okolností, tzn. z с = T с /r. Čas T s pro tyto operace se volí v rozsahu 45...60 minut.

Vyberte operace č. 4, 5 a 7.

Potom Z c = 45/0,54 = 83 kusů - pojistná rezerva.

6. Počet kmenových pracovníků.

Počet hlavních pracovníků (operátorů) na výrobní lince začneme spočítávat tak, že identifikujeme potřebu pracovníků pro jednotlivé profese a kvalifikace a poté s přihlédnutím k možné kombinaci profesí zjistíme jejich celkový počet.

Pro každého j-té povolání Objem práce Q j pro roční výrobní program určíme jako produkt N з ·t j – pracnost dílu pro j-tý druh práce (profese). Představuje součet normativů jednotkového času pro operace prováděné pracovníky j-té profese. Vzhledem k tomu, že objem je vyjádřen ve standardních hodinách (n-h) a standardní čas kusu je uveden v minutách, nakonec máme:

Qj = 1/60·N з ·tj.

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 n.-h;

Q2 = 1/60·206484·4,58=15762 n.-h;

Q3 = 1/60·206484·0,99=3407 n.-h;

Q4 = 1/60 · 206484 · 0,61 = 2099 n.-h;

Q5 = 1/60-206484-0,66=12271 n.-h;

Q6 = 1/60 · 206484 · 1,58 = 5437 n.-h;

Q7 = 1/60-206484-0,52=1789 n.-h;

Q8 = 1/60-206484-1,0 = 3441 n.-h;

Q9 = 1/60 · 206484 · 1,25 = 4302 n.-h;

Q10 = 1/60-206484-0,44=1514 n.-h;

Q11 = 1/60 · 206484 · 0,89 = 3063 n.-h;

Dále určíme roční rozpočet pracovní doby Fb průměrného pracovníka, který se rovná nominálnímu fondu pracovní doby v roce, mínus doba spojená s nepřítomností pracovníka v práci z různých důvodů. Říkejme tomu nepracovní doba. Patří sem doba řádných a dodatečných dovolených, mateřská dovolená, přestávky na stravování dětí, preferenční hodiny pro mladistvé.

Předpokládáme, že podíl různých typů nepracovní doby na nominálním ročním rozpočtu pracovní doby je uveden v tabulce 4:

Tabulka 4. Časový rozpočet jednoho pracovníka na rok

Kalendářní časový fond ve dnech
Nepracovní dny, celkem
počítaje v to
- Dovolená
– víkendy
Jmenovitý počet pracovních dnů
Dny pracovního klidu jako procento nominálního časového fondu:
- řádné prázdniny:
– dodatečné prázdniny
- mateřská dovolená
– plnění vládních povinností
- nemocenská

F b = 255- = 224,4 dne = 1795 hodin.

Odhadovaný počet pracovníků P jp j-té profese je v obecném případě určen vzorcem:

Pjp = Qj /(Kn·Fb),

kde K n =1 je koeficient pracovníků splňujících výrobní normy.

P1P = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P2P = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P3P = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P4P = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P5P = 2271/(1,0-1795) = 1,27;

P6P = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P7P = 1789,6/(1,0·1795) = 0,99;

P8P = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P9P = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P10P = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P11P = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Celkový počet pracovníků:

Turnery 6,14+8,79=14,93.

Frézové 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Vrták 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Řezačky závitů 0,84+1,7=2,54.

Nakonec přijímáme:

Tier III obraceči - 15 lidí.

Operátoři frézování II. kategorie - 6 osob.

Vrtáky kategorie II - 6 osob.

Řezačky závitů kategorie III - 3 osoby, z toho jedna s kombinací profese frézař kategorie II.

Celkový počet pracovníků je 30 osob.

Provozní řád linky umožňuje nastavit výhybkový počet pracovníků P, kteří musí chodit každý den do práce. Mzdový počet pracovníků Pc je přirozeně vyšší než počet volebních účastí, protože někteří pracovníci nechodí do práce z různých důvodů (dovolená, nemoc atd.). Mezi mzdovými a docházkovými čísly pracovníků při dvousměnném provozu linky musí být dodržen velmi určitý vztah vyplývající ze zřejmé rovnosti:

Levá strana rovnice je množství práce, kterou musí vykonat pracovníci přítomní v práci každou hodinu po celý rok, a pravá strana je množství práce, kterou mohou během roku vykonat všechny pracovní linky, s přihlédnutím k mimopracovní doba. Proto mzdový počet pracovníků pro danou účast:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Zjišťujeme objem další (nelineární) práce pro dosažení plné zaměstnanosti:

Qd = (P s – P r)·Fb = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

kde P r je odhadovaný počet pracovníků na lince, získaný sečtením odhadovaného počtu pracovníků pro každou profesi v souladu s objemem práce.

Průměrná kategorie doplňkových prací je II.

7. Definice fondu mzdy(FZP) pracovníci hlavní výrobní linky.

Mzda podle tarifu se stanoví jako součin objemu práce v normohodinách hodinovou tarifní sazbou odpovídající kategorie.

Zt = SQj ·Tj. - tarifní fond.

Základní mzda je součtem tarifního fondu a příplatků do výše hodinového fondu. Jedná se o příplatky za práci na výrobní lince - 12 %, vysoká odborná zdatnost pracovníků, za soustružníky a řezače závitů třetí kategorie - 12 %.

Roční mzdový fond je součtem hlavního fondu a příplatků do ročního fondu, např.: dovolená - 9 %, plnění státních a veřejných povinností - 1,5 %. Výpočty mezd jsou uvedeny v tabulce 5.

Tabulka 5. Mzdy.

Operace č.	Platba tarifu operace.	Základní mzdy a platy.	Roční mzdy.

Dodatečný plat najdeme jako rozdíl mezi roční a základní mzdou:

380832-374718,3=5928,1 rub.

Průměrnou měsíční mzdu průměrného mzdového pracovníka zjistíme na základě poměru tarifního fondu k počtu pracovníků:

380832/(30·12) = 1057 rub.

8. Výpočet nákladů na výrobu dílu.

Náklady na výrobu kalkulujeme pomocí následujících kalkulačních položek:

1. Materiály.

2. Vratný odpad (odečteno).

3. Základní mzdy pro výrobní dělníky.

4. Dodatečné mzdy pro výrobní dělníky.

5. Jednotná sociální daň - 26%.

6. Náklady na údržbu a provoz zařízení - 7 %.

7. Všeobecné výdaje obchodu – 40 %.

8. Všeobecné výrobní náklady - 70 %.

Cena materiálu na jeden díl je stanovena podle velkoobchodního ceníku s přihlédnutím ke jakosti materiálu a hmotnosti obrobku. Náklady na 1 kg ocelového odlitku jsou 30 - 21,2 rublů.

Poté náklady na obrobek = 2,38·21,2 = 50,5 rublů.

Náklady na vratný odpad jsou určeny hmotností odpadu a jeho cenou. Náklady na 1 kg šrotu hoblin jsou 3,6 rublů.

Potom jsou náklady na odpad (2,38-1,7)·3,6=2,45 rublů.

Základní mzda za jeden díl je stanovena jako poměr základních mezd k programu výroby dílů: 374 718,3/206 484 = 1,82 rublů.

Dodatečné mzdy za jednu část jsou 10,5 % základní mzdy: 1,82·0,105=0,19 rublů.

Jednotná sociální daň 26 % z částky základní a dodatečné mzdy (náklady práce): (1,82+0,19)·0,26=0,53 rub.

Všeobecné obchodní výdaje 40 % mzdových nákladů: (1,82+0,19)·0,40=0,8 rub.

Obecné výrobní náklady 70 % mzdových nákladů:

(1,82 + 0,19) · 0,70 = 1,4 rub.

Poté cena: 50,5-2,456 + 1,82 + 0,19 + 0,53 + 0,8 + 1,4 = 52,8 rublů.

9. Kalkulace nákladů na nedokončenou výrobu

Cena nedokončené výroby se určuje podle stejných položek jako cena hotového dílu. Zvláštností je, že díly tvořící rozpracovanou výrobu jsou v různých operacích, tzn. v různých fázích připravenosti. Náklady s tím spojené jsou tedy stejné. Jeho výpočet je uveden v tabulce 6.

Tabulka 6. Náklady na nedokončenou výrobu.

operace	Celkový nedodělky, ks.	Mzdové náklady pro všechny předchozí operace
		za jednotku

Náklady na nedokončené materiály se rovnají produktu všech částí nedokončené výroby o náklady na jeden obrobek: 285·50,5 = 14392,5 rublů.

Náklady na vratný odpad: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 rublů.

Bereme mzdy od stolu. 1,6 = 20,7 rub.

Další plat 20,7·0,105=2,17 rublů.

Jednotná sociální daň (20,7+2,17)·0,26=5,9 rub.

Všeobecné výdaje obchodu: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 rub.

Všeobecné výrobní náklady: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 rub.

Cena nedokončené práce:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 rub.

10. Technické a ekonomické ukazatele výrobní linky

Roční produkce:
naturálie, ks.
v peněžním vyjádření, rub.
Uveďte počet hlavních pracovníků, osob.
Produktivita práce na pracovníka, ks/os.
Roční mzdový fond hlavních dělníků, rub.
Průměrná měsíční mzda dělníka, str.
Průměrná kategorie práce (čitatel) a pracovníci (jmenovatel)
Počet jednotek zařízení, jednotek.
Počet pracovních míst, jednotek
Průměrný faktor zatížení zařízení.
Výrobní plocha areálu, m2.
Roční výkon od 1 m 2 produkce plocha v peněžním vyjádření, rub.
Totéž, na jednotku vybavení, r.