Toková výroba: organizační a ekonomické charakteristiky. Hlavní typy výroby Stanovení výrobního cyklu ve strojírenství podle cyklu

Průtoková hmotová tvorba je charakteristická tím, že díly jsou po zpracování na jednom stroji nebo pracovišti okamžitě přemístěny ke zpracování na jiný pracoviště během technologického procesu. Díly se pohybují pomocí montážního toku, vozíků, kladkostrojů atd. V hromadné výrobě jsou operace synchronizovány, tzn. Doba pro každou operaci se rovná nebo je násobkem cyklu.

Organizace kontinuální výroby zahrnuje řadu výpočtů a přípravných prací. Výchozím bodem při navrhování kontinuálního výrobního procesu je stanovení objemu výroby a doby cyklu.

Takt - Toto je časová mezera mezi spuštěním (nebo uvolněním) dvou sousedních produktů na pás. Určuje se podle následujícího vzorce (viz vzorec 1 v textu).

Zavolá se hodnota převrácená k rytmu tempo stripovací práce. Při organizaci kontinuální výroby je nutné zajistit takové tempo, aby byl naplněn plán výroby. Rytmus určuje počet vyrobených dílů za jednotku času (viz vzorec 2 v textu).

Obecná přímoproudá výroba se také vyznačuje uspořádáním zařízení v posloupnosti technologického procesu. Ale na rozdíl od sériové výroby není čas jednotlivých operací vzájemně synchronizován, tzn. ne vždy stejné jako porazit. V důsledku toho na pracovištích s dlouhou dobou provozu někdy vznikají zásoby dílů a jejich pohyb od stroje ke stroji probíhá nepravidelně. Proto usilují o to, aby masová výroba byla pokročilejší formou výroby.

ref.by - organizace a plánování výroby;

izhgsha.ru - rozsah výroby (hlavní pojmy a definice).

Co je to výrobní cyklus a jak se určuje?

Průtoko-hmotnostní tvorba se vyznačuje tím, že díly se po zpracování na jednom stroji nebo pracovišti v průběhu technologického procesu ihned předávají ke zpracování na jiné pracoviště. Díly se pohybují pomocí montážního toku, vozíků, kladkostrojů atd. V hromadné výrobě jsou operace synchronizovány, tzn. Doba pro každou operaci se rovná nebo je násobkem cyklu. Organizace in-line...

Takt time je jedním z klíčových principů štíhlé výroby. Takt time nastavuje rychlost výroby, která musí přesně odpovídat stávající poptávce. Takt čas ve výrobě je podobný lidské srdeční frekvenci. Takt time je jedním ze tří prvků systému just-in-time (spolu s in-line výrobou a systémem tahu), který zajišťuje rovnoměrnou pracovní zátěž a určuje úzkých místech. Pro navrhování výrobních buněk, montážních linek a vytváření štíhlé výroby je nezbytné absolutní porozumění času takt. Tento článek pojednává o situacích, ve kterých je možné umělé zvýšení nebo snížení doby takt.

Co je takt čas? Slovo takt pochází z němčiny takt, což znamená rytmus nebo takt. Termín doba taktu souvisí s hudební terminologií a označuje rytmus, který dirigent udává, aby orchestr hrál jednotně. V systému štíhlé výroby se tento koncept používá k zajištění rychlosti výroby s průměrnou rychlostí změny úrovně spotřebitelské poptávky. Takt čas není číselný ukazatel, který lze měřit např. pomocí stopek. Pojem doby takt je třeba odlišit od koncepce doby cyklu (doba, kterou trvá dokončení jednoho provozního cyklu). Doba cyklu může být menší než, větší nebo rovna času takt. Když se doba cyklu každé operace v procesu přesně rovná času takt, dojde k jednodílnému toku.

Pro výpočet existuje následující vzorec:
Takt čas = k dispozici doba výroby(za den) / poptávka spotřebitelů (za den).

Takt čas je vyjádřen v sekundách na produkt, což znamená, že spotřebitelé nakupují produkty jednou za určité časové období v sekundách. Není správné vyjadřovat takt čas v jednotkách za sekundu. Nastavením tempa výroby v souladu s rychlostí změny spotřebitelské poptávky tak štíhlí výrobci zajišťují, že práce bude dokončena včas a sníží se plýtvání a náklady.

Snížený čas takt.Účelem stanovení takt time je pracovat podle požadavků zákazníka. Ale co se stane, když se takt čas uměle zkrátí? Práce budou dokončeny rychleji, než je požadováno, což má za následek nadprodukci a nadměrné zásoby. Pokud nejsou k dispozici jiné úkoly, pracovníci ztrácejí čas čekáním. V jaké situaci je takové jednání oprávněné?

Abychom demonstrovali podobnou situaci, spočítejme požadovaný počet pracovníků na montážní lince, na které se provádí tok jednotlivých produktů:

Velikost skupiny = součet časů manuálních cyklů / čas takt.

Pokud tedy pro proces celkový čas cyklus je 1293 s, pak bude velikost skupiny 3,74 osob (1293 s / 345 s).

Vzhledem k tomu, že nelze zaměstnat 0,74 lidí, je třeba číslo 3,74 zaokrouhlit. Tři lidé nemusí stačit, aby udrželi výrobní tempo v souladu s měnící se spotřebitelskou poptávkou. V tomto případě musí být prováděny zlepšovací činnosti, aby se zkrátila doba cyklu ručních operací a odstranilo se plýtvání v procesu.

Pokud je doba cyklu pevná, pak je možné zaokrouhlit nahoru snížením doby takt. Takt čas lze zkrátit, pokud se sníží dostupný výrobní čas:

3,74 lidí = 1293 s na produkt / (7,5 hodiny x 60 min x 60 s / 78 dílů);
4 osoby = 1293 s / (7 hodin x 60 min x 60 s / 78 dílů).

Díky zaměstnávání čtyř lidí, zkrácení doby takt a výrobě stejného objemu za kratší dobu je pracovní zátěž týmu rovnoměrně rozložena. Pokud tito čtyři lidé dokážou udržet výrobu na rychlosti podle požadavků zákazníků za kratší dobu než obvykle, bude nutné je střídat nebo přidělovat problémy se zlepšováním procesů.

Zvyšující se čas takt: pravidlo 50 sekund. Ve výše uvedeném příkladu ukazujeme, kdy lze zkrátit dobu takt pro zvýšení efektivity. Podívejme se nyní na případ, kdy by měla být prodloužena doba takt.

Pravidlem je, že všechny opakované ruční operace by měly mít dobu cyklu alespoň 50 sekund (čas začátku do začátku). Například provozování firemních montážních linek Toyota určeno takt časem 50 60 s. Pokud společnost potřebuje zvýšit výrobu o 5–15 %, zavádí se další čas nebo se v některých případech používá více montážních linek, které jsou nastaveny na delší dobu taktu (například dvě linky s dobou takt 90 sekund místo jednoho řádku s časem takt 45 sekund).

Existují čtyři důvody, proč je pravidlo 50 sekund důležité.

Výkon. Pokud je čas takt malý, pak i sekundy strávené v důsledku zbytečných pohybů vedou k velkým ztrátám času cyklu. Ztráta 3 s z doby cyklu 30 s má za následek 10% snížení produktivity. Ztráta 3 sekund z 60 sekundového cyklu má za následek 5% snížení výkonu. Ztráta 3 s z 300 s cyklu na pouhé 1 % atd. Pokud je tedy čas takt větší (50 s nebo více), nebude to znamenat významnou ztrátu produktivity.
Použití jedné montážní linky s velkým počtem operátorů pracujících v krátkém takt čase (např. 14 s) šetří investiční náklady (počet linek), ale bude mít za následek vyšší provozní náklady. Zjistili jsme, že montážní linky navržené pro provoz rychlostí 50 sekund nebo více jsou o 30 % produktivnější než linky s nízkými časy takt.
Bezpečnost a ergonomie. Provádění stejných manuálních úkolů po krátkou dobu může vést k únavě a bolesti svalů v důsledku opakovaného namáhání. Když jsou různé operace prováděny po delší dobu (například za 60 sekund místo 14 sekund), mají svaly čas se zotavit, než znovu začnou operaci.
Kvalitní. Plněním široké škály povinností (například pět operací místo dvou) se každý zaměstnanec sám stává vnitřním spotřebitelem každé operace kromě té poslední. Pokud pracovník provede pět operací, nutí ho to více dbát na kvalitu, protože neuspokojivý výsledek v operaci 3 se projeví ve výkonu operace 4 a nepřejde tak bez povšimnutí do další fáze.
Postoj k vykonané práci. Bylo zjištěno, že pracovníci zažívají větší uspokojení z práce, když vykonávají úkol opakovaně, Například každých 54 s, ne 27 s. Lidé se rádi učí novým dovednostem, pociťují menší únavu při provádění opakovaných pohybů, ale hlavně mají zaměstnanci pocit, že osobně přispívají k vytvoření produktu a nedělají jen mechanickou práci.

Takt čas a investice. Význam pravidla 50 sekund lze ilustrovat na příkladu firmy zabývající se výrobou a montáží čerpadel pro průmysl. Společnost použila k vytvoření svého produktu jednu dlouhou montážní linku. V důsledku rostoucí poptávky zákazníků a dodatečných požadavků na testování bylo nutné navrhnout novou montážní linku. V této fázi se společnost rozhodla uplatnit principy štíhlé výroby. Jedním z prvních kroků bylo určení takt time.

Doba takt pro tento produkt 40 s byla vypočtena na základě největší poptávka. Vzhledem k pravidlu 50 sekund se inženýři zodpovědní za tento projekt rozhodli navrhnout buď jednu 80sekundovou montážní linku takt běžící ve dvou směnách, nebo dvě 80sekundové montážní linky takt time běžící v jedné směně. Práce na projektování montážní linky byla nabídnuta několika strojírenským firmám. Návrh jedné linky si podle jejich odhadů vyžádal od 280 do 450 tisíc dolarů. Vývoj dvou linek znamenal zdvojnásobení výstrojních jednotek a výše počátečního investičního kapitálu. Použitím dvou dopravníků by však každý mohl být konfigurován tak, aby produkoval specifické typy produktů, což umožňuje výrobu flexibilnější. Navíc vyšší produktivita, spokojenost zaměstnanců a snížené náklady na bezpečnost a kvalitu mohou kompenzovat náklady na návrh další linky.

Tedy držet se jednoduché pravidlo, podle kterého by rychlost jakékoli ruční operace neměla být nižší než 50 sekund, lze se vyhnout ztrátám. Při navrhování procesů štíhlé výroby je nutné použít metodu 3P (Production Preparation Process) 1 a provést důkladnou analýzu doby takt.

1 Metoda návrhu štíhlého výrobního procesu pro nový produkt nebo zásadní přepracování výrobního procesu pro stávající proces, když dojde k významné změně v designu produktu nebo poptávce. Další informace naleznete v části: Ilustrovaný glosář štíhlá výroba/ Ed. Marchwinski a John Shook: Trans. z angličtiny M.: Alpina Business Books: CBSD, Centrum pro rozvoj obchodních dovedností, 2005. 123 s. Poznámka vyd.

Na základě článku Job Miller, Know Your Takt Time
a knihy od Jamese P. Womacka, Daniela T. Jonese Lean Manufacturing.
Jak se zbavit ztrát a dosáhnout prosperity vaší společnosti.
M.: Alpina Business Books, 2004
připravil V.A. Lutseva

Hlavní podmínkou účinnosti produkční systém je rytmus expedice produktů v souladu s potřebami zákazníka. V tomto kontextu je hlavním měřítkem rytmu takt time (poměr dostupného času k zákazníkově zjištěné potřebě produktů). V souladu s cyklem se obrobky postupně přesouvají z procesu do procesu a hotový výrobek (nebo dávka) se objeví na výstupu. Pokud se nevyskytují větší potíže při výpočtu disponibilního času, pak není jasná situace s určováním počtu plánovaných produktů.

V moderním výrobní podmínky Je nesmírně obtížné najít podnik s mononomenklaturou, který vyrábí pouze jeden typ produktu. Tak či onak máme co do činění s vydáním jakékoli řady produktů, které mohou být buď stejného typu, nebo zcela odlišné. A v tomto případě není přijatelný jednoduchý přepočet počtu výrobků pro určení objemu výroby, protože výrobky odlišné typy nelze míchat a započítávat do celkového množství.

V některých případech, aby se usnadnilo účetnictví a porozumělo celkové dynamice produktivity, podniky používají určité ukazatele kvality, které jsou v té či oné míře vlastní produktům, které vyrábějí. Například, hotové výrobky lze zohlednit v tunách, čtverečních, krychlových a lineárních metrech, v litrech atd. Výrobní plán je v tomto případě navíc nastaven v těchto ukazatelích, což na jedné straně umožňuje nastavení konkrétních, digitalizovaných ukazatelů a na druhé straně propojení výroby s potřebami zákazníka, který chce přijímat produkty podle nomenklatury do určitého data, je ztraceno. A často dochází k paradoxní situaci, kdy je během sledovaného období splněn plán v tunách, metrech, litrech, ale zákazník nemá co expedovat, protože nejsou potřebné produkty.

Aby bylo možné provádět účetnictví a plánování v jednom kvantitativní ukazatel, aniž byste ztratili kontakt s nomenklaturou zakázek, je vhodné použít přirozené, podmíněně přirozené nebo pracovní metody měření výstupního objemu.

Přirozená metoda, kdy se produkce počítá v jednotkách vyrobených produktů, je použitelná v omezených výrobních podmínkách jednoho typu produktu. Proto se ve většině případů používá podmíněně přirozená metoda, jejíž podstatou je snížit celou řadu podobných produktů na určitou konvenční jednotku. Úlohou kvalitativního ukazatele, kterým budou produkty korelovány, může být např. obsah tuku u sýrů, přenos tepla u uhlí atd. Pro průmyslová odvětví, kde je obtížné jednoznačně rozlišit kvalitativní ukazatel Pro porovnávání a účtování výrobků se používá pracnost výroby. Výpočet objemu výroby na základě pracnosti výroby každého typu výrobku se nazývá pracovní metoda.

Kombinace práce a podmíněně přirozených metod měření objemu výroby v souladu s určitou nomenklaturou nejpřesněji odráží potřeby většiny průmyslové výroby v účetnictví a plánování.

Tradičně se jako konvenční jednotka vybírá typický představitel (nejmasivnější) vyráběných výrobků s nejmenší pracností. Pro výpočet konverzního faktoru (k c.u. i) technologicky souvisí s náročností práce i produkt nomenklatury a produkt, který je přijat jako podmíněný:

k c.u. i— převodní faktor na konvenční jednotky pro i-tý produkt;

Tr i— technologická složitost i-tý produkt, normohodina;

Tr.e. — technologická složitost produktu přijatého jako konvenční jednotka.

Poté, co má každý produkt své vlastní převodní faktory na konvenční jednotky, je nutné určit množství pro každou položku v nomenklatuře:

OP u.e. — objem výroby konvenčních jednotek, kusů;

— součet součinů konverzního faktoru na konvenční jednotky pro i-vý produkt a plánovaný objem výroby i-tý produkt;

n— počet položek v nomenklatuře.

Pro ilustraci metodiky uvažujme příklad, ve kterém je nutné vyrábět tři typy výrobků (viz tabulka 1). Po přeměně na konvenční jednotky bude výrobní plán činit 312,5 jednotek produktů A.

Tabulka 1. Příklad výpočtu

Produkt	Množství, ks.	Náročnost práce, normohodina	Množství cu, ks.

Na základě pochopení celkového objemu výroby v plánovacím období je již možné vypočítat takt time (hlavní ukazatel pro synchronizaci a organizaci výrobních toků) pomocí známého vzorce:

VT.e. - čas takt pro konvenční jednotku, minuty (sekundy, hodiny, dny);

OP u.e. — objem výroby konvenčních jednotek, kusů.

Je třeba poznamenat, že nezbytnou podmínkou pro použití pracovní metody je platnost norem použitých při výpočtech a jejich soulad se skutečně vynaloženým časem. Bohužel ve většině případů tento stav nelze z různých důvodů organizačních i technických absolvovat. Proto použití pracovní metoda může poskytnout zkreslený obraz o dynamice objemu výroby.

Použití pracovní metody v rámci výpočtu konvenční měrné jednotky plánovaného výkonu však nemá tak striktní omezení. Použití i nadhodnocených standardních ukazatelů, pokud je nadhodnocení systémového charakteru, nijak neovlivňuje výsledky výpočtů (viz tabulka 2).

Tabulka 2. Použitelnost metody při nadměrné míře

Množství, ks.	Práce je standardní, standardní hodina	k c.u. i	Počet jednotek, ks.	Skutečná práce, standardní hodina	k c.u. i	Počet jednotek, ks.

Jak je vidět z výše uvedeného příkladu, konečná hodnota výstupního objemu nezávisí na „kvalitě“ použitého standardního materiálu. V obou případech zůstává objem výroby v konvenčních jednotkách nezměněn.

Výpočet dostupného času pro vybranou položku

Kromě podmíněně přirozené metody je navržen přístup pro stanovení disponibilního času pro vybraný sortiment vyráběných produktů v případě, že doba takt není kalkulována pro celý objem výroby. V tomto případě je potřeba alokovat část celkového dostupného času, který bude použit na výrobu vybraného produktu.

Pro výpočet celkového plánovaného objemu výroby použijte pracovní metoda výpočet produktivity práce, a to jak pro celý objem výroby, tak pro tu položku, jejíž doba takt by měla být stanovena v budoucnu:

OP tr - objem výroby v mzdovém vyjádření, normohodina (osobohodina);

Tr i- standardní pracnost i produkt, normohodiny (osobohodiny);

OP i— plán vydání i-tý produkt;

k v.n. i- koeficient souladu s normami.

Důležité je, že v v tomto případě koeficient shody s normami slouží k tomu, aby vypočtené údaje odpovídaly skutečným výrobním možnostem. Tento koeficient lze vypočítat jak pro každý typ výrobku, tak pro celý objem výroby.

Dálný východ i- dostupný čas pro i-tý produkt;

OP tr i- objem výroby i-tý produkt v dimenzi práce, normohodina (člověkohodina);

DV - celkový dostupný čas, min. (hodiny, dny).

Pro ověření se celkový dostupný čas skládá z vypočtených podílů pro každou položku určenou výrobním plánem:

Tabulka 3. Příklad výpočtu dostupného času

Produkt	Plán vydání, ks.	Práce, standardní hodina	Koeficient shody	Plán vydání, standardní hodina	Dostupný čas
Nomenklatura 1
Produkt 1.1.
Produkt 1.2.
Produkt 1.3.
Nomenklatura 2
Produkt 2.1.
Produkt 2.2.
				*1483*	*1500*

OP 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 standardních hodin

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 standardních hodin

hodina.

V důsledku toho vypočítáme čas takt pro Nomenklaturu 1, přičemž produkt 1.3 vezmeme jako konvenční jednotku:

PC.

Tyto přístupy k výpočtu hlavní produkční ukazatele umožňují provádět základní výpočty pro určení cílového času takt poměrně rychle a blízko realitě. A v případech, kdy existuje široká škála standardních produktů, tyto metody umožňují vyvážit a synchronizovat výrobu na základě existujících údajů o době cyklu každého procesu a době takt stanovené poptávkou spotřebitelů.

Typ výroby:

Objem produkce produktu je počet produktů určitých jmen a standardních velikostí vyrobených nebo opravených podnikem během plánovaného časového intervalu.

Výrobní program - seznam výrobků vyrobených v podniku s uvedením objemu výroby u každé položky za kalendářní období.

Cyklus uvolňování produktu je chápán jako časový interval mezi uvolněním dvou po sobě následujících strojů, dílů nebo obrobků.

To znamená, že cyklus uvolňování je doba potřebná k výrobě jednoho dílu při 100% plnění výrobního programu. Při návrhu technologických procesů je hodnota výstupního zdvihu určena vzorcem:

Skutečná roční provozní kapacita zařízení, hodina;

m - počet pracovních směn;

N - roční výrobní program výrobku, ks.

Stanovení koeficientu.

Koeficient serializace ukazuje počet různých operací přiřazených jednomu stroji a počítá se pomocí vzorce:

Cyklus uvolňování produktu, min;

Kusový čas na operace, min.

Kritériem serializace je koeficient konsolidace operací () - poměr počtu všech technologických operací, které byly nebo mají být provedeny do měsíce, k počtu zakázek.

Existují tři hlavní typy výroby: jednoduchá, sériová a hromadná. Pro malosériovou výrobu typické hodnoty = 21-40, pro střední výrobu - 11-20, velkosériovou výrobu - 2-10.

Jednotlivá výroba se vyznačuje malým objemem výroby identických výrobků, jejichž reprodukce zpravidla není zajištěna.

Tento typ výroby je typický pro podniky technických služeb, opravny a mechanické opravny lesnických podniků.

Sériová výroba se vyznačuje omezeným sortimentem výrobků vyráběných nebo opravovaných v periodicky se opakujících sériích a relativně malým objemem výroby. Podle počtu výrobků v dávce nebo sérii se rozlišuje malosériová, střední nebo velkosériová výroba.

Hromadná výroba se vyznačuje velkým objemem výrobků vyráběných nepřetržitě po dlouhou dobu. Většina pracovišť provádí jednu neustále se opakující operaci (=1).

Srovnávací technické a ekonomické charakteristiky výrobních typů jsou uvedeny v tabulce. 4.

Tabulka 4. - Srovnávací technicko-ekonomické charakteristiky výrobních typů:

	Druhy výroby
	jednotka	seriál	Hmotnost
Produktová řada	Neomezený	Limitovaná edice	Jedno jméno
Stálost nomenklatury	Neopakuje se	Opakuje se periodicky	Kontinuální výroba úzkého sortimentu výrobků
Pracovní specializace	Chybí. Různé operace	Periodicky se opakující operace	Jedna neustále se opakující operace
Faktor konsolidace operací ()	Malá série 20…40	Střední řada 10.. 20 Velká řada 1…10
Zařízení	Univerzální	Univerzální, CNC, Specializované	Většinou speciální
Umístění výrobního (technologického) zařízení	Technologický princip (podle skupin strojů)	Předmět a technologický princip (po skupinách, po sekcích, podle technologického postupu)	Princip předmětu pro technologický proces
Technologické vybavení (přístroje, řezné a měřicí nástroje atd.)	Univerzální, standardně normalizované a jednotné.	Standardní, normalizované a specializované. Všestranný a konečný.	Speciální a normalizované. Ultimátní a speciální
Detailní zpracování technologické dokumentace	Trasa	Trasa a provoz	Detailní trasa a provozní postupy až po vývoj jednotlivých technik
Kvalifikace klíčových pracovníků		Střední, vysoká na CNC strojích	Nízká výrobní linky, vysoko na GAL
Náklady na produkty
Výrobní cyklus	Dlouho		Minimální
Produktivita práce	Nízký		Maximum
Přídělový systém práce	Experimentální a statistické	Výpočtové a experimentálně-statistické	Vypočteno s experimentálním ověřením

Rozhodující vliv na efektivitu využití podnikových zdrojů má druh výroby.

Pilotní výroba je samostatný typ. Jejím účelem je výroba vzorků, šarží nebo sérií výrobků pro provádění výzkumná práce, testování, zdokonalování designu a na základě toho vypracování konstrukční a technologické dokumentace pro průmyslová produkce. Produkty pilotní výroby nejsou komerčními produkty a obvykle se neuvádějí do provozu.

Pro podmínky sériové a malosériové výroby se roční výrobní program výrobků neprovádí najednou, ale je rozdělen do dávek. Spousta dílů– to je počet dílů současně uvedených do výroby. Rozdělení na šarže je vysvětleno tím, že zákazník často nepotřebuje celý roční program najednou, ale požaduje jednotnou dodávku objednaných produktů. Dalším faktorem je snížení rozpracovanosti: pokud je třeba smontovat např. 1000 převodovek, pak výroba 1000 hřídelí č. 1 neumožní montáž jediné převodovky, dokud nebude k dispozici alespoň jedna sada.

Velikost šarže dílů ovlivňuje:

1. Na výkon procesu a on nákladová cena vzhledem k podílu času přípravných a závěrečných prací (T p.z.) na výrobek

t ks = t ks + T p.z. / n , (8.1)

Kde t ks - čas kusového výpočtu technologické operace; t ks – kusový čas pro technologickou operaci; n– velikost šarže dílů. Čím větší je velikost šarže, tím kratší je jednotková nákladová doba technologické operace.

Přípravně-konečná doba (T p.z.) je doba pro provádění prací k přípravě na zpracování dílů na pracovišti. Tato doba zahrnuje:

1. čas na převzetí úkolu od stavbyvedoucího (provozní karta s náčrtem dílu a popisem sledu zpracování);

2. čas na seznámení se s úkolem;

3. čas na získání potřebných řezných a měřicích nástrojů, technologického vybavení (například tříčelisťového samostředícího nebo čtyřčelisťového nesamonstředícího sklíčidla, sklíčidla vrtačky, pevného nebo otočného středu, pevného nebo pohyblivého odpočinek, kleštinové sklíčidlo se sadou kleštin apod.) ve spíži nástrojárny;

4. čas na dodání požadovaných obrobků na pracoviště (v případě necentralizovaného dodání obrobků);

5. čas na instalaci požadovaných zařízení na stroj a jejich vyrovnání;

6. čas na instalaci požadovaných řezných nástrojů na stroj, seřízení na požadované rozměry při zpracování dvou až tří zkušebních dílů (při zpracování dávky dílů);

7. čas dodání zpracovaných dílů;

8. čas vyčistit stroj od třísek;

9. čas na odstranění přípravků a řezných nástrojů ze stroje (pokud nebudou použity v další pracovní směně);

10. čas na předání přípravků, řezných a měřicích nástrojů (které nebudou použity v další pracovní směně) do skladu nářadí.

Obvykle se přípravný a konečný čas pohybuje od 10 do 40 minut v závislosti na přesnosti a složitosti zpracování, složitosti vyrovnání přípravků a přizpůsobení rozměrům.

2. Na velikost dílny: Čím větší šarže, tím více místa potřebného pro skladování.

3. K výrobním nákladům prostřednictvím nedokončená výroba: Čím větší šarže, tím větší rozpracovaná výroba, tím vyšší výrobní náklady. Čím vyšší jsou náklady na materiál a polotovary, tím větší je dopad nedokončené výroby na výrobní náklady.

Velikost šarže dílů se vypočítá pomocí vzorce

n = N´ f/F , (8.2)

Kde n– velikost šarže dílů, ks; N– roční výrobní program pro všechny části všech skupin, ks; F– počet pracovních dnů v roce; F– počet dní skladu pro skladování dílů před montáží.

Tím pádem, N/F– denní maturitní program, ks. Počet dní skladu pro uložení dílů před montáží f = 2…12. Čím větší je velikost dílu (je potřeba více skladovacího prostoru), tím dražší je materiál a výroba (je potřeba více peněz, více úvěrů), tím nižší je počet dní skladu pro skladování dílů před nastavením montáže ( f = 2..5). Na praxi f = 0,5...60 dní.

Pro kontinuální výrobu je charakteristický startovací cyklus a cyklus uvolňování.

t h =F d m/N zap, (8.3)

Kde t z – počáteční zdvih, F d m– skutečný časový fond vybavení pro příslušnou pracovní směnu m, N zap – program pro spouštění polotovarů.

Uvolňovací cyklus je určen podobně

t PROTI =F d m/N vydání, (8.4)

Kde N vyp – program výroby dílů.

Vzhledem k nevyhnutelnému výskytu vad (od 0,05 % do 3 %) musí být spouštěcí program o odpovídající poměr větší než uvolňovací program.