릴리스는 릴리스 스트로크의 역수 값입니다. 전기 기계 및 장치 릴리스 주기라는 용어는 생산의 특징입니다.

릴리스 스트로크 계산. 생산 유형 결정. 특정 생산 유형의 특성

부품 생산량에 대한 생산 유형의 의존성은 표 1.1에 나와 있습니다.

부품 중량이 1.5kg이고 N = 10,000개 부품인 경우 중간 규모 생산이 선택됩니다.

표 1.1 - 생산 유형의 특성

부품, kg	생산 유형
하나의	소규모	중간 생산	대규모	대량의

연속 생산은 제한된 범위의 제조 부품, 주기적으로 반복되는 배치로 제조되는 점, 단일 생산에 비해 생산량이 상대적으로 작은 점을 특징으로 합니다.

기초적인 기술적 특징연속 생산:

1. 각 작업장에 여러 작업을 할당합니다.

2. 범용 장비, 개별 작업을 위한 특수 기계의 사용

3. 기술 프로세스, 부품 유형 또는 기계 그룹에 따른 장비 배열.

4. 특수의 폭넓은 적용 장치 및 도구.

5. 호환성 원칙을 준수합니다.

6. 근로자의 평균 자격.

릴리스 스트로크 값은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

여기서 Fd는 장비의 실제 연간 작동 시간(h/cm)입니다.

N - 연간 부품 생산 프로그램, N=10,000 PC.

다음으로 실제 시간 기금을 결정해야 합니다. 장비 및 작업자의 운영 시간 기금을 결정할 때 2014년 40시간에 대해 다음과 같은 초기 데이터가 채택되었습니다. 근무 주, Fd=1962h/cm.

그런 다음 공식 (1.1)에 따라

생산 유형은 두 가지 요소, 즉 주어진 프로그램과 제품 제조의 복잡성에 따라 달라집니다. 주어진 프로그램을 기반으로 제품 출시 주기 t B가 계산되고, 노동 강도는 생산 또는 이와 유사한 작업에서 운영되는 평균 조각(조각 계산) 시간 T SHT에 의해 결정됩니다. 기술적 과정.

안에 대량 생산배치의 부품 수는 다음 공식으로 결정됩니다.

여기서 a는 부품 공급이 필요한 일수, na=1입니다.

F - 연간 근무일 수, F=253일.

부품 가공 표면의 정확성 및 거칠기에 대한 요구 사항 분석 및 이를 보장하기 위해 허용되는 방법에 대한 설명

"중간 샤프트" 부품은 가공된 표면의 정확성과 거칠기에 대한 요구 사항이 낮습니다. 많은 표면이 14번째 정밀도 수준으로 처리됩니다.

이 부품은 다음과 같은 이유로 기술적으로 발전했습니다.

1. 모든 표면에는 도구에 대한 자유로운 접근이 제공됩니다.

2. 부품의 정확한 치수 수가 적습니다.

3. 공작물은 완성된 부품의 모양과 치수에 최대한 가깝습니다.

4. 고성능 처리 모드의 사용이 허용됩니다.

5. 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6을 제외하고 매우 정확한 크기는 없습니다.

스탬핑을 통해 부품을 얻을 수 있으므로 외부 윤곽의 구성으로 인해 공작물을 얻는 데 어려움이 발생하지 않습니다.

관점에서 가공자세하게 설명 가능 다음과 같은 방법으로. 부품의 디자인으로 인해 통과 시 처리가 가능하며 방해가 되지 않습니다. 이 종처리. 처리되는 표면에 공구를 자유롭게 접근할 수 있습니다. 이 부품은 CNC 기계와 범용 기계에서 가공할 수 있으며 평면과 원통형 표면으로 인해 위치 지정에 어려움이 없습니다.

가공된 표면의 정확성과 청결도 측면에서 볼 때 이 부분은 일반적으로 심각한 기술적 어려움을 나타내지 않는다는 결론을 내렸습니다.

또한 부품의 제조 가능성을 결정하려면 다음을 사용하십시오.

1. 정확도 계수, CT

여기서 K PM은 정확도 계수입니다.

T SR - 부품 표면의 평균 정확도 품질.

여기서 Ti는 정확도의 품질입니다.

n i - 주어진 품질을 지닌 부품의 표면 수(표 1.2)

표 1.2 - 이 품질을 갖춘 "중간 샤프트" 부품의 표면 수

따라서

2. 거칠기 계수, KSh

여기서 KSh는 거칠기 계수이고,

Ra SR - 평균 거칠기.

여기서 Ra i는 부품의 표면 거칠기 매개변수입니다.

m i는 동일한 거칠기 매개변수를 갖는 부품 표면의 수입니다(표 1.3).

표 1.3 - 주어진 거칠기 등급을 갖는 "중간 샤프트" 부품의 표면 수

따라서

계수는 단위와 비교됩니다. 계수 값이 1에 가까울수록 부품의 기술이 더 발전된 것입니다. 위에서 우리는 이 부품이 기술적으로 상당히 진보했다는 결론을 내릴 수 있습니다.

생산을 연속생산이라고 한다, 안정된 상태에서는 작업장이 완전히 로드되지 않은 소수의 제품을 제외하고는 질서있게 움직이는 유사한 제품 세트에서 모든 작업이 동시에 수행됩니다.

가장 발전된 형태의 흐름 생산은 합리적인 생산 조직 원칙에 최대한 부합하는 일련의 속성을 가지고 있습니다. 이러한 주요 속성은 다음과 같습니다.

제품 출시의 엄격한 리듬. 릴리스의 리듬 -단위 시간당 생산된 제품의 수입니다. 율- 시간이 지남에 따라 일정한 리듬으로 제품을 출시하는 것입니다.

릴리스 스트로크-이는 특정 유형의 하나 또는 동일한 수의 제품이 주기적으로 생산되는 기간입니다.

원칙적으로 제품의 개별 사본 수준에서는 생산 리듬이 없는 연속 생산 옵션이 있습니다. 모든 흐름 작업의 엄격한 반복 반복 -이 속성은 특정 유형의 제품에 대한 연속 생산의 모든 작업이 엄격하게 고정된 간격으로 반복되어 이러한 제품의 리드미컬한 출시를 위한 전제 조건을 생성한다는 사실로 구성됩니다.

특정 유형의 제품 제조를 위해 하나의 작업을 수행하는 각 작업장의 전문화.

연속 생산의 모든 작업 기간에 엄격한 비례가 적용됩니다.

모든 생산 라인 운영을 통해 각 제품 이동의 엄격한 연속성.

간단한 생산.연속 생산의 엄격한 기술 운영 순서에 따른 모든 작업장의 위치. 그러나 어떤 이유로 인해 작업장 배치가 완전한 직선성을 달성하는 것이 불가능하고 제품 이동에 반품 및 루프가 발생하는 경우도 많습니다.

생산 라인의 종류.

생산 라인 - 이는 하나 이상의 유형의 제품을 지속적으로 생산하는 기능적으로 상호 연결된 별도의 작업장 세트입니다.

잠수함에 할당된 제품의 명칭에 따라 다음이 구별됩니다.

단일 과목 PL,각각은 한 가지 유형의 제품 생산을 전문으로 합니다.

다과목PL,여러 유형의 제품이 동시에 또는 순차적으로 제조되며, 처리 또는 조립을 위한 설계나 기술이 유사합니다.

생산 공정의 모든 작업을 거치는 제품의 특성에 따라 다음과 같이 구별됩니다.

지속적인 생산 라인, 즉 제품이 연속적입니다. 작업 간 후속 조치 없이 가공 또는 조립의 모든 작업을 수행합니다.

단절된 생산 라인, 그 중 상호 운용 침대가 있습니다. 제품 가공 또는 조립의 불연속성.

전술의 성격에 따라 구별됩니다.

주기가 규제된 생산 라인, 컨베이어, 빛 또는 소리 알람을 사용하여 비트를 강제로 설정합니다.

무료 택트가 있는 생산 라인,작업 실행과 한 작업에서 다른 작업으로 제품 이동이 설정된 설계 주기에서 약간 벗어나면서 수행될 수 있습니다.

제품 처리 순서에 따라 다양한 방식다음과 같이 나누어집니다:

다양한 유형의 제품 배치를 순차적으로 교대하는 다중 주제 생산 라인,각 유형의 제품을 일정 기간 동안 독점적으로 처리하고, 다양한 유형의 제품을 연속적으로 교대로 처리하는 방식입니다. 이 유형의 라인에서는 한 유형의 제품 생산에서 다른 유형의 생산으로의 전환을 합리적으로 구성해야 합니다.

모든 직장에서 동시에 생산 라인새로운 유형의 제품 조립이 중단됩니다. 장점은 작업 시간 손실이 없다는 점입니다. 그러나 이를 위해서는 각 작업장에서 수행되는 작업에 해당하는 준비 단계에 있는 각 유형의 제품 예비분을 각 작업장에서 생성해야 합니다.

새로운 유형의 제품은 이전 유형의 제품 배치 조립이 끝날 때까지 생산 라인에 출시되며, 전환 기간 동안 생산 라인에서는 기존 제품과 신규 제품에 대해 최대 2개의 가능한 주기가 설정됩니다. 제품 유형. 그러나 전환 기간 동안 현재 설치된 것보다 더 낮은 요구 주기로 제품을 조립하는 작업장에서는 작업자의 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다.

그룹 생산 라인,이는 생산 라인에서 여러 유형의 제품 배치를 동시에 처리하는 것이 특징입니다.

택트타임(Takt Time)은 린 제조(Lean Manufacturing)의 핵심 원칙 중 하나입니다. 택트타임은 생산 속도를 설정하며 이는 기존 수요와 정확히 일치해야 합니다. 생산에 소요되는 택트타임은 사람의 심박수와 유사하다. 택트타임은 JIT(Just-In-Time) 시스템의 3가지 요소 중 하나입니다. 지속적인 생산및 풀 시스템), 균일한 작업량을 보장하고 결정합니다. 좁은 장소. 제조 셀, 조립 라인을 설계하고 린(Lean) 제조를 구현하려면 택트 타임에 대한 완벽한 이해가 필수적입니다. 이 기사에서는 택트타임을 인위적으로 늘리거나 줄일 수 있는 상황에 대해 설명합니다.

택트타임이란?재치(tact)라는 단어는 독일어에서 유래되었습니다. 택트, 이는 리듬이나 비트를 의미합니다. 비트타임이라는 용어는 음악용어와 관련이 있으며, 오케스트라가 합주를 하기 위해 지휘자가 설정하는 리듬을 말한다. 린 생산 시스템에서 이 개념은 소비자 수요 수준의 평균 변화율로 생산 속도를 보장하는 데 사용됩니다. 택트타임은 스톱워치 등을 사용하여 측정할 수 있는 수치 지표가 아닙니다. 택트타임의 개념은 사이클타임(1사이클을 완료하는데 걸리는 시간)의 개념과 구별되어야 한다. 사이클타임은 택트타임보다 작거나 크거나 같을 수 있습니다. 공정 내 각 작업의 사이클타임이 택트타임과 정확히 동일해지면 일체형 흐름이 발생합니다.

계산에는 다음 공식이 있습니다.
택트타임 = 가능 생산 시간(일당) / 소비자 수요(일당).

택트타임은 제품당 초 단위로 표시되는데, 이는 소비자가 일정 시간(초)마다 한 번씩 제품을 구매하는 것을 의미한다. 택트타임을 초당 단위로 표현하는 것은 올바르지 않습니다. 소비자 수요의 변화율에 따라 생산 속도를 설정함으로써 린 제조업체는 작업을 제 시간에 완료하고 낭비와 비용을 줄입니다.

택트타임 단축.택트타임을 결정하는 목적은 고객의 요구에 맞춰 작업하기 위함이다. 그런데 인위적으로 택트타임을 줄이면 어떻게 될까요? 작업이 필요한 것보다 빨리 완료되어 과잉 생산과 과잉 재고가 발생합니다. 다른 작업을 수행할 수 없으면 작업자는 기다리는 시간을 낭비하게 됩니다. 어떤 상황에서 그러한 행동이 정당화됩니까?

유사한 상황을 설명하기 위해 단일 제품의 흐름이 수행되는 조립 라인에 필요한 작업자 수를 계산해 보겠습니다.

그룹 크기 = 수동 사이클 시간의 합계 / 택트 시간.

따라서 프로세스의 경우 총 시간주기가 1293초이면 그룹 크기는 3.74명(1293초/345초)이 됩니다.

0.74명을 고용하는 것은 불가능하므로 3.74는 반올림해야 합니다. 변화하는 소비자 수요에 맞춰 생산 속도를 유지하는 데 세 사람만으로는 충분하지 않을 수 있습니다. 이런 경우에는 수작업의 Cycle Time을 줄이고 그 과정에서 낭비되는 부분을 제거하기 위한 개선활동이 이루어져야 합니다.

사이클타임이 고정되어 있으면 택트타임을 줄여 반올림하는 것이 가능하다. 생산 가능 시간이 감소하면 택트 시간도 단축될 수 있습니다.

3.74명 = 제품당 1293초 / (7.5시간 x 60분 x 60초 / 78개 부품)
4명 = 1293초 / (7시간 x 60분 x 60초 / 78개 부품)

4명을 고용해 택트타임을 줄이고, 더 짧은 시간에 같은 양을 생산함으로써 팀의 업무량이 고르게 분산된다. 이 4명이 평소보다 더 짧은 시간에 고객 요구에 맞춰 생산 속도를 유지할 수 있다면 이들을 순환시키거나 프로세스 개선 문제에 배정해야 합니다.

택트 시간 증가: 50초 규칙.위의 예에서는 택트타임을 줄여 효율성을 높일 수 있는 경우를 보여줍니다. 이제 택트타임을 늘려야 하는 경우를 생각해 보자.

경험상 모든 반복적인 수동 작업의 주기 시간은 최소 50초(시작부터 시작까지의 시간)가 되어야 합니다. 예를 들어, 회사 조립 라인의 운영 토요타택트타임 50 60초에 의해 결정됩니다. 회사가 생산량을 5~15% 늘려야 하는 경우 추가 시간이 도입되거나 경우에 따라 더 긴 택트 타임으로 설정된 여러 조립 라인이 사용됩니다(예: 택트 타임이 90초인 두 개의 라인) 택트타임이 45초인 한 줄 대신).

50초 규칙이 중요한 네 가지 이유가 있습니다.

성능.택트 타임이 작으면 불필요한 이동으로 인해 몇 초만 소비되어도 사이클 타임이 크게 손실됩니다. 30초의 사이클 시간 중 3초를 잃으면 생산성이 10% 감소합니다. 60초 주기 중 3초를 잃으면 성능이 5% 감소합니다. 300초 주기 중 3초를 1%로 잃는 등의 문제가 발생합니다. 따라서 택트 타임이 더 큰 값(50초 이상)이라면 이는 생산성에 큰 손실이 되지 않습니다.
짧은 택트타임(예: 14초)에 다수의 작업자가 작업하는 하나의 조립 라인을 사용하면 투자 비용(라인 수)은 절약되지만 운영 비용은 더 높아집니다. 우리는 50초 이상의 속도로 작동하도록 설계된 조립 라인이 낮은 택트 타임을 갖는 라인보다 생산성이 30% 더 높다는 것을 발견했습니다.
안전과 인체공학.짧은 시간 동안 동일한 수작업을 수행하면 반복적인 긴장으로 인해 피로와 근육통이 발생할 수 있습니다. 다양한 수술을 장기간(예: 14초가 아닌 60초)에 걸쳐 수행하면 다시 수술을 시작하기 전에 근육이 회복할 시간을 갖게 됩니다.
품질.광범위한 책임(예: 2개 작업 대신 5개 작업)을 수행함으로써 각 직원은 마지막 작업을 제외한 모든 작업의 내부 소비자가 됩니다. 작업자가 5번의 작업을 수행하면 작업 3의 불만족스러운 결과가 작업 4의 성과에 반영되어 눈에 띄지 않게 다음 단계로 넘어갈 수 없기 때문에 품질에 더 많은 주의를 기울이게 됩니다.
수행된 작업에 대한 태도.작업자는 작업을 반복적으로 수행할 때 직업 만족도가 더 높다는 사실이 알려져 있습니다. 예를 들어 27초가 아니라 54초마다. 사람들은 새로운 기술을 배우는 것을 좋아하고, 반복적인 동작을 수행할 때 피로감을 덜 느낍니다. 그러나 가장 중요한 것은 직원들이 단지 기계적인 작업을 하는 것이 아니라 제품 제작에 개인적으로 기여하고 있다고 느낀다는 것입니다.

시간과 투자가 적습니다. 50초 규칙의 중요성은 산업용 펌프의 생산 및 조립에 종사하는 회사의 예를 통해 설명할 수 있습니다. 회사는 하나의 긴 조립 라인을 사용하여 제품을 만들었습니다. 고객 수요 증가와 추가 테스트 요구 사항으로 인해 새로운 조립 라인의 설계가 필요해졌습니다. 이 단계에서 회사는 린 제조 원칙을 적용하기로 결정했습니다. 첫 번째 단계 중 하나는 택트 타임을 결정하는 것이었습니다.

이 제품의 택트타임은 40초입니다. 최대 수요. 50초 규칙을 고려하여 이 프로젝트를 담당하는 엔지니어들은 2교대로 실행되는 80초 택트 타임 조립 라인 1개 또는 1교대로 실행되는 80초 택트 타임 조립 라인 2개를 설계하기로 결정했습니다. 조립 라인 설계 작업은 여러 엔지니어링 회사에 제공되었습니다. 그들의 추산에 따르면 한 라인의 설계에는 28만 달러에서 45만 달러가 소요되었으며, 두 개의 라인을 개발하려면 장비 유닛과 초기 투자 자본이 두 배로 늘어나야 했습니다. 그러나 두 개의 컨베이어를 사용하면 각각 특정 유형의 제품을 생산하도록 구성할 수 있어 생산이 더욱 유연해집니다. 또한 생산성 향상, 직원 만족도 향상, 안전 및 품질 비용 절감으로 추가 라인 설계 비용을 상쇄할 수 있습니다.

따라서 고집하는 것은 간단한 규칙, 수동 작업 속도가 50초 이상이어야 손실을 피할 수 있습니다. 린 제조 공정을 설계할 때는 3P(Production Preparation Process) 방식 1을 활용해 택트타임(Takt Time)을 철저히 분석하는 것이 필요하다.

1 제품 설계나 수요에 큰 변화가 있을 때 신제품에 대해 린(Lean) 제조 프로세스를 설계하거나 기존 프로세스에 대해 제조 프로세스를 근본적으로 재설계하는 방법입니다. 자세한 내용은 다음을 참조하세요. 린 제조/ 에드. Marchwinskis와 John Shook: Trans. 영어로부터 M.: Alpina 비즈니스 서적: CBSD, 비즈니스 기술 개발 센터, 2005. 123 p. 메모 에드.

Job Miller, Know Your Takt Time 기사를 기반으로 함
James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing의 저서.
손실을 제거하고 회사의 번영을 달성하는 방법.
M.: 알피나 비즈니스 북, 2004
V.A.가 준비했습니다. 루체바

효과의 주요 조건 생산 시스템고객의 요구에 따른 제품 배송의 리듬입니다. 이러한 맥락에서 리듬의 주요 척도는 택트타임(고객이 확립한 제품 요구에 대한 사용 가능한 시간의 비율)입니다. 사이클에 따라 공작물은 프로세스에서 프로세스로 순차적으로 이동되고 완제품(또는 배치)이 출력에 나타납니다. 사용 가능한 시간을 계산하는 데 큰 어려움이 없다면 계획된 제품 수를 결정하는 상황이 명확하지 않습니다.

현대에서는 생산 조건한 가지 유형의 제품만 생산하는 단일 명칭 기업을 찾는 것은 극히 어렵습니다. 어떤 식으로든 우리는 동일한 유형이거나 완전히 다른 제품 범위의 출시를 다루고 있습니다. 그리고 이 경우 생산량을 결정하기 위해 단순히 제품 수를 다시 계산하는 것은 허용되지 않습니다. 다른 유형혼합하여 총 수량에 포함할 수 없습니다.

어떤 경우에는 생산성의 전반적인 역학에 대한 회계 및 이해를 촉진하기 위해 기업은 어느 정도 생산하는 제품에 내재된 특정 품질 지표를 사용합니다. 예를 들어, 완제품톤, 평방, 입방 및 선형 미터, 리터 등으로 고려할 수 있습니다. 또한 이 경우 생산 계획은 이러한 지표에 설정되어 있어 한편으로는 구체적이고 디지털화된 지표를 설정할 수 있고, 다른 한편으로는 생산과 원하는 고객의 요구 사이의 연결을 허용합니다. 특정 날짜까지 명명법에 따라 제품을 수령하면 손실됩니다. 그리고 보고 기간 동안 톤, 미터, 리터 단위의 계획이 이행되었지만 필요한 제품이 없기 때문에 고객이 배송할 것이 없는 경우 종종 역설적인 상황이 발생합니다.

회계와 기획을 한번에 처리하기 위해 정량적 지표, 주문 명명법을 유지하면서 자연적, 조건부 자연적 또는 노동적 방법을 사용하여 생산량을 측정하는 것이 좋습니다.

생산량을 제조된 제품의 단위로 계산하는 자연법은 한 가지 제품 유형의 제한된 생산 조건에 적용 가능합니다. 따라서 대부분의 경우 조건부 자연 방법이 사용되며, 그 본질은 유사한 제품의 전체 다양성을 특정 기존 단위로 줄이는 것입니다. 제품을 연관시키는 정성적 지표의 역할은 예를 들어 치즈의 지방 함량, 석탄의 열 전달 등일 수 있습니다. 명확하게 구별하기 어려운 산업의 경우 정성적 지표제품의 비교 및 회계를 위해 생산의 노동 강도가 사용됩니다. 각 제품을 생산할 때의 노동강도를 기준으로 생산량을 계산하는 방식을 노동법이라고 합니다.

특정 명명법에 따라 생산량을 측정하는 노동과 조건부 자연 방법의 조합은 대다수의 요구를 가장 정확하게 반영합니다. 산업 생산품회계 및 계획.

전통적으로 노동 집약도가 가장 낮은 제조 제품의 전형적인 대표(가장 대규모)가 기존 단위로 선택되었습니다. 변환 계수(k c.u. 나)는 기술적으로 노동 강도와 관련이 있습니다 나명명법의 번째 제품 및 조건부로 허용되는 제품:

k.u. 나— 다음에 대한 기존 단위로의 변환 계수 나-번째 제품;

Tr 나— 기술적 복잡성 나-번째 제품, 표준 시간;

Tr.e. - 전통적인 단위로 받아들여지는 제품의 기술적 복잡성.

각 제품에 기존 단위로의 자체 변환 계수가 있는 경우 명명법에서 각 항목의 수량을 결정해야 합니다.

OP CU - 기존 단위, 조각의 생산량;

- 변환 계수를 기존 단위로 곱한 값의 합 나-번째 제품 및 계획생산량 나-번째 제품;

N- 명명법의 항목 수.

방법론을 설명하기 위해 세 가지 유형의 제품을 생산하는 데 필요한 예를 고려하십시오(표 1 참조). 기존 단위로 환산하면 생산 계획은 제품 A 312.5개 단위가 된다.

표 1. 계산 예

제품	수량, 개	노동강도, 표준시간	cu, PC의 양.

계획 기간의 총 생산량에 대한 이해를 바탕으로 잘 알려진 공식을 사용하여 택트 타임(생산 흐름을 동기화하고 구성하기 위한 주요 지표)을 계산하는 것이 이미 가능합니다.

VT.e. - 기존 단위의 택트 시간, 분(초, 시간, 일)

OP CU - 기존 단위, 수량의 생산량.

노동 방법을 사용하는 데 없어서는 안될 조건은 계산에 사용 된 표준의 타당성과 실제 소요 시간을 준수하는 것입니다. 불행하게도 대부분의 경우 이 조건조직적, 기술적 등 다양한 이유로 완료할 수 없습니다. 따라서 사용 노동 방식생산량의 역학에 대한 왜곡된 그림을 제공할 수 있습니다.

그러나 계획된 생산량의 전통적인 측정 단위를 계산하는 틀 내에서 노동법을 사용하는 데는 그렇게 엄격한 제한이 없습니다. 과대평가된 표준 지표를 사용해도 과대평가가 본질적으로 체계적이라면 계산 결과에 어떤 식으로든 영향을 미치지 않습니다(표 2 참조).

표 2. 과도한 요율에서 방법의 적용 가능성

수량, 개	노동은 표준, 표준시간	k.u. 나	단위 수량, 개	실제 노동, 표준 시간	k.u. 나	단위 수량, 개

위의 예에서 볼 수 있듯이 출력량의 최종 값은 사용된 표준 재료의 "품질"에 따라 달라지지 않습니다. 두 경우 모두 기존 단위의 생산량은 변경되지 않았습니다.

선택한 항목의 사용 가능 시간 계산

조건부 자연 방법 외에도 전체 생산량에 대해 택트 타임이 계산되지 않는 경우 선택된 범위의 제조 제품에 대해 가용 시간을 결정하는 접근 방식이 제안됩니다. 이 경우 선택한 제품을 생산하는 데 사용되는 총 가용 시간의 일부를 할당해야 합니다.

총 계획 생산량을 계산하려면 다음을 사용하십시오. 노동 방식전체 생산량과 향후 택트타임이 설정될 항목 모두에 대해 노동 생산성을 계산합니다.

OP tr - 노동 기준 생산량, 표준 시간(인당)

Tr 나- 표준 노동 강도 나번째 제품, 표준 시간(man-hours);

OP 나— 출시 계획 나-번째 제품;

k v.n. 나- 표준 준수 계수.

중요한 것은 그 안에 이 경우표준 준수 계수는 계산된 데이터가 실제 생산 능력과 일치하는지 확인하는 데 사용됩니다. 이 계수는 각 제품 유형과 전체 생산량에 대해 계산할 수 있습니다.

극동 나- 이용 가능한 시간 나-번째 제품;

OP TR 나- 생산량 나- 노동 차원의 두 번째 제품, 표준 시간(man-hour);

DV - 총 사용 가능 시간, 최소 (시간, 일).

확인을 위해 총 사용 가능 시간은 생산 계획에 따라 결정된 각 항목에 대해 계산된 할당량으로 구성됩니다.

표 3. 사용 가능 시간 계산 예

제품	출시 계획, PC	노동, 표준시간	준수 계수	출시 계획, 표준 시간	가능한 시간
명명법 1
제품 1.1.
제품 1.2.
제품 1.3.
명명법 2
제품 2.1.
제품 2.2.
				*1483*	*1500*

OP 1 = 100 × 2.5 × 1.1 + 150 × 2 × 1.1 + 200 × 1.5 × 1.1 = 935 표준 시간

OP 2 = 75 × 3 × 1.1 + 125 × 2.2 × 1.1 = 548 표준 시간

시간.

결과적으로 제품 1.3을 기존 단위로 사용하여 명명법 1에 대한 택트 시간을 계산합니다.

PC.

주요 계산에 대한 이러한 접근 방식 생산 지표목표 택트타임을 매우 빠르고 현실에 가깝게 결정하기 위한 기본 계산을 수행할 수 있습니다. 그리고 광범위한 표준 제품이 있는 경우 이러한 방법을 사용하면 각 공정의 사이클 타임과 소비자 요구에 따라 설정된 택트 타임에 대한 기존 데이터를 기반으로 생산의 균형과 동기화가 가능합니다.

GOST 14.004-83

그룹 T00

주간 표준

생산의 기술적 준비

기본 개념의 용어 및 정의

생산의 기술적 준비. 기본 개념의 용어 및 정의

ISS 01.040.03
01.100.50
옥스투 0003

도입일 1983-07-01

정보 데이터

1. 소련 국가표준위원회에서 개발 및 도입

2. 결의안에 의해 승인되고 발효됩니다. 국가위원회 02/09/83 N 714 표준에 따른 소련

3. 이 표준은 단락 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 측면에서 ST SEV 2521-80에 해당합니다.

4. 대신 GOST 14.004-74

5. 참조 규정 및 기술 문서


	품목 번호
	서문, 35-39, 44, 45


	소개 부분, 48, 49
	입문부, 17

6. 개정판(2009년 2월), 개정 번호 1, 2, 1987년 2월, 1988년 8월 승인(IUS 5-87, 12-88)

이 표준은 과학, 기술 및 생산에 사용되는 기계 공학 및 장비 제작 제품을 확립합니다 *.
________________
* 수리 포함.

표준에 의해 확립된 용어는 모든 유형의 문서, 과학, 기술, 교육 및 참고 문헌에서 사용해야 합니다.

이 표준의 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 항은 ST SEV 2521-80에 해당합니다.

이 표준은 GOST 3.1109, GOST 23004 및 GOST 27782와 함께 사용해야 합니다.

각 개념에는 하나의 표준화된 용어가 있습니다. 표준화된 용어와 동의어인 용어의 사용을 금지합니다. 사용이 허용되지 않는 동의어는 참조용으로 제공되며 "NDP"로 지정됩니다.

개별 표준화된 용어에 대해 표준은 참조용으로 짧은 형식을 제공하며, 이는 다른 해석 가능성을 배제하는 경우에 사용할 수 있습니다.

확립된 정의는 필요한 경우 개념의 경계를 위반하지 않고 표현 형식으로 변경할 수 있습니다.

이 표준에는 포함된 용어의 알파벳순 색인과 작업 범위 및 상공회의소 관리 특성에 대한 용어 및 정의가 포함된 부록이 포함되어 있습니다.

표준화된 용어는 굵은 글꼴로 표시되어 있으며 짧은 형식- 가볍고 받아들일 수 없는 동의어 - 이탤릭체.

(변경판, 수정안 2호).

생산 기술 준비의 기본 개념에 대한 용어 및 정의


용어	정의
일반 개념
1. 생산의 기술적 준비	생산의 기술적 준비를 보장하기 위한 일련의 조치
2. 생산의 기술적 준비 기술적 준비	확립된 기술 및 경제 지표를 사용하여 주어진 양의 제품 생산량을 구현하는 데 필요한 완전한 설계 및 기술 문서 세트와 기술 장비를 기업에서 사용할 수 있음
3. 생산 기술 준비의 통합 시스템	국가 표준에 의해 규제되는 생산 기술 준비 조직 및 관리 시스템
4. 생산 기술 준비 산업 시스템	ECTCI의 국가 표준에 따라 개발된 산업 표준에 따라 확립된 기술 교육의 조직 및 관리 시스템
5.	ECTPP의 국가 표준 및 산업 표준에 따라 기업의 규제 및 기술 문서에 의해 확립된 생산 기술 준비를 구성하고 관리하는 시스템
생산 기술 준비의 구성 요소, 속성 및 특성
CCI 기능	생산 기술 준비를 위한 일련의 작업이 결합되어 있습니다. 공통의 목표그들의 결정
상공회의소의 임무	생산 기술 준비의 특정 기능의 일부로서 작업의 완료된 부분
상공회의소 조직	생산의 기술적 준비 및 정보 준비 구조의 형성, 수학적 및 기술적 지원생산의 기술적 준비 기능을 수행하는 데 필요한
상공회의소	생산의 기술적 준비 기능을 보장하기 위한 일련의 조치
상공회의소 임기	제품 생산을 위한 기술 준비의 시작부터 끝까지의 시간 간격
엔지니어링 생산과 그 특성
11. 기계공학	생산: 주로 사용제품 생산의 기계 공학 기술 방법


12. 생산구조	기업의 워크샵 및 서비스 구성으로 이들 간의 연결을 나타냅니다.
13. 생산지역	주제, 기술 또는 주제-기술 원칙에 따라 구성된 작업 그룹입니다.


14. 가게	생산 현장 세트
15. 직장	작업 수행자가 위치한 기업 구조의 기본 단위, 서비스 기술 장비, 제한된 시간 동안 컨베이어, 장비 및 노동 품목의 일부입니다. 메모. 작업장의 정의는 다음과 관련하여 제공됩니다. 엔지니어링 생산. 국가 경제의 다른 부문에서 사용되는 작업장의 정의는 GOST 19605에 의해 확립되었습니다.
16.	해당 월 동안 수행되었거나 수행될 모든 다양한 기술 작업 수를 작업 수로 나눈 비율
17.
18. 생산 유형	노트: 1. 생산 유형은 단일, 연속, 대량입니다.
36. 릴리스의 리듬
37.
38. 기술 장비
39. 기술 장비
(변경판, 수정안 No. 1, 2).
노동 주체의 속성과 특성


40. 제품 시리즈	모든 제품은 명칭 변경 없이 설계 및 기술 문서에 따라 제조됩니다.
41. 제품의 건설적인 연속성 건설적인 연속성	반복성의 통일성을 특징으로 하는 제품의 속성 집합 구성 요소이 분류 그룹의 제품과 관련된 기능적 목적으로 인한 새로운 구성 요소의 적용 가능성
42. 제품의 기술적 연속성 기술적 연속성	적용 가능성과 반복성의 통일성을 특징으로 하는 일련의 제품 속성 기술적 방법이 분류 그룹의 제품과 관련된 구성 요소 및 구조 요소의 실행
프로세스 및 운영
43. 제조공정	필요한 사람과 도구의 모든 행동의 총체 이 기업제품 생산 및 수리를 위해
44. 기술적 과정
44a. 기본 기술 프로세스	특정 기술 프로세스를 개발할 때 초기 범주로 간주되는 가장 높은 범주의 기술 프로세스입니다. 메모. 가장 높은 카테고리에는 성능 측면에서 최고의 글로벌 및 국내 성과에 상응하거나 이를 초과하는 기술 프로세스가 포함됩니다.
45. 기술적 운영
46. 기술 경로	제조 또는 수리 기술 프로세스 중에 빈 부품 또는 조립 장치가 기업의 작업장 및 생산 영역을 통과하는 순서입니다. 메모. 매장 간 기술 경로와 매장 내 기술 경로가 있습니다.
47. 라스트세호프카	제품의 모든 구성요소에 대한 매장 간 기술 루트 개발
48.
49.
50. 기술 분야	기술 및 설계 문서의 요구 사항에 따라 제품 제조 또는 수리 기술 프로세스의 정확한 준수 준수

용어의 알파벳 색인


프로세스 자동화
생산 유형
기술 생산 준비
기술적 준비
기술 분야

생산 기술 준비 작업
상공회의소의 임무
거래 통합 비율
자재 활용률
기술 경로
생산 규모
직장
기술 프로세스의 기계화
생산 능력
기술 장비
발행량
생산량
기술적 운영
생산 기술 준비 조직
상공회의소 조직
기술 장비

생산 배치
생산의 기술적 준비
제품 연속성은 건설적입니다.
연속성은 건설적이다
제품의 기술적 연속성
기술적 연속성
출시 프로그램
제품 출시 프로그램
보조 생산
그룹 생산
단일 생산
개별 생산
공구 제작
대량 생산
기계공학 생산
실험적인 생산
주요생산
인라인 생산
연속 생산
생산이 꾸준하다
생산 과정
기술적 과정
기본 기술 프로세스
라스트세호프카
릴리스의 리듬
제품 시리즈
생산 기술 준비 시스템이 통일되었습니다.
생산을 위한 산업기술 준비 시스템
기업 생산의 기술 준비 시스템
기술 장비
생산을 위한 기술적 준비기간
상공회의소 임기
생산구조
스트로크 해제
생산 유형

생산 기술 준비 관리
상공회의소
생산지역
생산 기술 준비 기능
CCI 기능
가게
생산주기

(변경판, 수정안 1호).

부록(참조). 업무의 용어 및 정의와 CCI 경영의 특징

애플리케이션
정보


용어	정의
1. 생산 기술 준비 계획 사회공헌기획	생산 기술 준비 지표의 명명법 및 값 설정, 기능 수행 품질 특성화
2. 생산 기술 준비 회계 CCI회계	특정 시점의 제품 생산을 위한 기술 준비 상태에 대한 정보 수집 및 처리
3. 생산 기술 준비 제어 상공회의소 통제	제품 생산 기술 준비 지표의 실제 값과 계획된 지표 값의 편차 식별
4. 생산 기술 준비 규정 상공회의소 규정	계획된 지표 값 및 구현에서 제품 생산 기술 준비 지표 값의 편차를 제거하기위한 결정
5. 생산 기술 준비의 노동 강도 상공회의소 노동강도	제품 개발 및 생산을 위한 초기 문서 획득부터 기업의 기술 준비까지 생산 기술 준비를 수행하는 데 드는 인건비

전자문서 텍스트
Kodeks JSC에서 준비하고 다음에 대해 검증했습니다.
공식 출판물
기술 준비 시스템
생산:
국가 표준 수집. -
M.: 스탠다드인폼, 2009