여는 방법 

흐름 생산: 조직적, 경제적 특성. 주요 생산 유형 기계 공학의 사이클 별 생산주기 결정

유동 질량 생성은 부품이 한 기계나 작업장에서 처리된 후 처리를 위해 즉시 다른 기계나 작업장으로 전송된다는 사실이 특징입니다. 직장기술 과정 중. 부품은 조립 흐름, 트롤리, 호이스트 등을 사용하여 이동됩니다. 대량 흐름 생산에서는 작업이 동기화됩니다. 각 작업의 시간은 사이클과 같거나 그 배수로 간주됩니다.

연속 생산 조직에는 수많은 계산과 예비 작업이 포함됩니다. 연속 생산 공정 설계의 초기 지점은 생산량과 주기 시간을 결정하는 것입니다.

전술 -이는 스트립에 인접한 두 제품이 출시(또는 출시)되는 사이의 시간 간격입니다. 이는 다음 공식에 의해 결정됩니다(본문의 공식 1 참조).

비트에 역수적인 값을 이라고 합니다. 속도스트립 작업. 지속적인 생산을 조직할 때 생산 계획을 이행하기 위해서는 이러한 속도를 보장하는 것이 필요합니다. 리듬은 단위 시간당 생산되는 부품 수를 결정합니다(본문의 공식 2 참조).

일반적인 직접 흐름 생성은 또한 기술 프로세스 순서에 따라 장비를 배열하는 것이 특징입니다. 그러나 대량 생산과 달리 개별 작업의 시간은 서로 동기화되지 않습니다. 항상 이길 수는 없습니다. 그 결과, 작업 기간이 긴 작업장에서는 때때로 부품 재고가 생성되고 기계 간 이동이 불규칙하게 발생합니다. 따라서 그들은 보다 진보된 생산 형태인 대량 생산을 위해 노력하고 있습니다.

  • ref.by - 생산 조직 및 계획;
  • izzhgsha.ru - 생산 규모(주요 개념 및 정의).

      • 생산주기란 무엇이며 어떻게 결정되나요?

      유동 질량 생성은 부품이 한 기계 또는 작업장에서 처리된 후 기술 프로세스 중에 처리를 위해 즉시 다른 작업장으로 전송된다는 사실이 특징입니다. 부품은 조립 흐름, 트롤리, 호이스트 등을 사용하여 이동됩니다. 대량 흐름 생산에서는 작업이 동기화됩니다. 각 작업의 시간은 사이클과 같거나 그 배수로 간주됩니다. 인라인 조직 ...

    택트타임(Takt Time)은 린 제조(Lean Manufacturing)의 핵심 원칙 중 하나입니다. 택트타임은 생산 속도를 설정하며 이는 기존 수요와 정확히 일치해야 합니다. 생산에 소요되는 택트타임은 사람의 심박수와 비슷하다. 택트타임(Takt Time)은 인라인 생산, 풀(Pull) 시스템과 더불어 적시(Just-in-time) 시스템의 3대 요소 중 하나로, 균일한 작업량을 보장하고 결정적인 작업량을 결정합니다. 좁은 장소. 제조 셀, 조립 라인을 설계하고 린(Lean) 제조를 구현하려면 택트 타임에 대한 절대적인 이해가 필수적입니다. 이 기사에서는 택트타임을 인위적으로 늘리거나 줄일 수 있는 상황에 대해 설명합니다.

    택트타임이란?재치(Tact)라는 단어는 독일어에서 유래되었습니다. 택트, 이는 리듬이나 비트를 의미합니다. 비트타임이라는 용어는 음악용어와 관련이 있으며, 오케스트라가 합주하기 위해 지휘자가 설정하는 리듬을 말한다. 린 생산 시스템에서 이 개념은 소비자 수요 수준의 평균 변화율로 생산 속도를 보장하는 데 사용됩니다. 택트타임은 스톱워치 등을 사용하여 측정할 수 있는 수치 지표가 아닙니다. 택트타임의 개념은 사이클타임(1사이클을 완료하는데 걸리는 시간)의 개념과 구별되어야 한다. 사이클타임은 택트타임보다 작거나 크거나 같을 수 있습니다. 공정 내 각 작업의 사이클타임이 택트타임과 정확히 동일해지면 일체형 흐름이 발생합니다.

    계산에는 다음 공식이 있습니다.
    택트타임 = 가능 생산 시간(일당) / 소비자 수요(일당).

    택트타임은 제품당 초 단위로 표시되는데, 이는 소비자가 일정 시간(초)마다 한 번씩 제품을 구매한다는 것을 의미한다. 택트타임을 초당 단위로 표현하는 것은 올바르지 않습니다. 소비자 수요의 변화율에 따라 생산 속도를 설정함으로써 린 제조업체는 작업을 제 시간에 완료하고 낭비와 비용을 줄입니다.

    택트타임 단축.택트타임을 결정하는 목적은 고객의 요구에 맞춰 작업하기 위함이다. 그런데 인위적으로 택트타임을 줄이면 어떻게 될까요? 작업이 필요한 것보다 빨리 완료되어 과잉 생산과 과잉 재고가 발생합니다. 다른 작업을 수행할 수 없으면 작업자는 기다리는 시간을 낭비하게 됩니다. 어떤 상황에서 그러한 행동이 정당화됩니까?

    유사한 상황을 설명하기 위해 단일 제품의 흐름이 수행되는 조립 라인에 필요한 작업자 수를 계산해 보겠습니다.

    그룹 크기 = 수동 사이클 시간의 합계 / 택트 시간.

    따라서 프로세스의 경우 총 시간주기가 1293초이면 그룹 크기는 3.74명(1293초/345초)이 됩니다.

    0.74명을 고용하는 것은 불가능하므로 3.74는 반올림해야 합니다. 변화하는 소비자 수요에 맞춰 생산 속도를 유지하는 데 세 사람만으로는 충분하지 않을 수 있습니다. 이런 경우에는 수작업의 Cycle Time을 줄이고 그 과정에서 낭비되는 부분을 제거하기 위한 개선활동이 이루어져야 합니다.

    사이클타임이 고정되어 있으면 택트타임을 줄여 반올림하는 것이 가능하다. 생산 가능 시간이 감소하면 택트 시간도 단축될 수 있습니다.

    3.74명 = 제품당 1293초 / (7.5시간 x 60분 x 60초 / 78개 부품)
    4명 = 1293초 / (7시간 x 60분 x 60초 / 78개 부품)

    4명을 고용해 택트타임을 줄이고, 더 짧은 시간에 같은 양을 생산함으로써 팀의 업무량이 고르게 분산된다. 이 4명이 평소보다 더 짧은 시간에 고객 요구에 맞춰 생산 속도를 유지할 수 있다면 이들을 순환시키거나 프로세스 개선 문제에 배정해야 합니다.

    택트 시간 증가: 50초 규칙.위의 예에서는 택트타임을 줄여 효율성을 높일 수 있는 경우를 보여줍니다. 이제 택트타임을 늘려야 하는 경우를 생각해 보자.

    경험상 모든 반복적인 수동 작업의 주기 시간은 최소 50초(시작부터 시작까지의 시간)가 되어야 합니다. 예를 들어, 회사 조립 라인의 운영 토요타택트타임 50 60초에 의해 결정됩니다. 회사가 생산량을 5~15% 늘려야 하는 경우 추가 시간이 도입되거나 경우에 따라 더 긴 택트 타임으로 설정된 여러 조립 라인이 사용됩니다(예: 택트 타임이 90초인 두 개의 라인) 택트타임이 45초인 한 줄 대신).

    50초 규칙이 중요한 네 가지 이유가 있습니다.

    1. 성능.택트 타임이 작으면 불필요한 움직임으로 인해 몇 초만 소비되어도 사이클 타임이 크게 손실됩니다. 30초의 사이클 시간 중 3초를 잃으면 생산성이 10% 감소합니다. 60초 주기 중 3초를 잃으면 성능이 5% 감소합니다. 300초 주기 중 3초를 1%로 잃는 등의 문제가 발생합니다. 따라서 택트 타임이 더 큰 값(50초 이상)이라면 이는 생산성에 큰 손실이 되지 않습니다.
      짧은 택트타임(예: 14초)에 다수의 작업자가 작업하는 하나의 조립 라인을 사용하면 투자 비용(라인 수)은 절약되지만 운영 비용은 더 높아집니다. 우리는 50초 이상의 속도로 작동하도록 설계된 조립 라인이 낮은 택트 타임을 갖는 라인보다 생산성이 30% 더 높다는 것을 발견했습니다.
    2. 안전과 인체공학.짧은 시간 동안 동일한 수작업을 수행하면 반복적인 긴장으로 인해 피로와 근육통이 발생할 수 있습니다. 다양한 수술을 장기간(예: 14초가 아닌 60초)에 걸쳐 수행하면 다시 수술을 시작하기 전에 근육이 회복할 시간을 갖게 됩니다.
    3. 품질.광범위한 책임(예: 2개 작업 대신 5개 작업)을 수행함으로써 각 직원은 마지막 작업을 제외한 모든 작업의 ​​내부 소비자가 됩니다. 작업자가 5개의 작업을 수행하면 작업 3의 불만족스러운 결과가 작업 4의 성과에 반영되어 눈에 띄지 않게 다음 단계로 넘어갈 수 없기 때문에 품질에 더 많은 주의를 기울이게 됩니다.
    4. 수행된 작업에 대한 태도.작업자는 작업을 반복적으로 수행할 때 직업 만족도가 더 높다는 사실이 알려져 있습니다. 예를 들어 27초가 아니라 54초마다. 사람들은 새로운 기술을 배우는 것을 좋아하고 반복적인 동작을 수행할 때 피로를 덜 경험합니다. 그러나 가장 중요한 것은 직원들이 단순히 기계적인 작업을 하는 것이 아니라 제품 제작에 개인적으로 기여하고 있다는 느낌을 받는다는 것입니다.

    시간과 투자가 적습니다. 50초 규칙의 중요성은 산업용 펌프의 생산 및 조립에 종사하는 회사의 예를 통해 설명할 수 있습니다. 회사는 하나의 긴 조립 라인을 사용하여 제품을 만들었습니다. 고객 수요 증가와 추가 테스트 요구 사항으로 인해 새로운 조립 라인의 설계가 필요해졌습니다. 이 단계에서 회사는 린 제조 원칙을 적용하기로 결정했습니다. 첫 번째 단계 중 하나는 택트 타임을 결정하는 것이었습니다.

    이 제품의 택트타임은 40초로 다음과 같이 계산되었습니다. 최대 수요. 50초 규칙을 고려하여 이 프로젝트를 담당하는 엔지니어들은 2교대로 실행되는 80초 택트 타임 조립 라인 1개 또는 1교대로 실행되는 80초 택트 타임 조립 라인 2개를 설계하기로 결정했습니다. 조립 라인 설계 작업은 여러 엔지니어링 회사에 제공되었습니다. 이들의 추산에 따르면 1개 라인의 설계에는 28만~45만 달러가 소요됐고, 2개 라인을 개발하려면 장비 대수와 초기 투자금이 2배로 늘어나야 했다. 그러나 두 개의 컨베이어를 사용하면 각각 특정 유형의 제품을 생산하도록 구성할 수 있어 생산이 더욱 유연해집니다. 또한 생산성 향상, 직원 만족도 향상, 안전 및 품질 비용 절감으로 추가 라인 설계 비용을 상쇄할 수 있습니다.

    따라서 고집하는 것은 간단한 규칙, 수동 작업 속도가 50초 이상이어야 손실을 피할 수 있습니다. 린 제조 공정을 설계할 때는 3P(Production Preparation Process) 방식 1을 활용해 택트타임(Takt Time)을 철저히 분석하는 것이 필요하다.

    1 제품 설계나 수요에 큰 변화가 있을 때 신제품에 대해 린(Lean) 제조 프로세스를 설계하거나 기존 프로세스에 대해 제조 프로세스를 근본적으로 재설계하는 방법입니다. 자세한 내용은 다음을 참조하세요. 린 제조/ 에드. Marchwinskis와 John Shook: Trans. 영어로부터 M.: Alpina 비즈니스 서적: CBSD, 비즈니스 기술 개발 센터, 2005. 123 p. 메모 에드.

    Job Miller, Know Your Takt Time 기사를 기반으로 함
    James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing의 저서.
    손실을 제거하고 회사의 번영을 달성하는 방법.
    M.: 알피나 비즈니스 북, 2004
    V.A.가 준비했습니다. 루체바

    효과의 주요 조건 생산 시스템고객의 요구에 따른 제품 배송의 리듬입니다. 이러한 맥락에서 리듬의 주요 척도는 택트타임(고객이 확립한 제품 요구에 대한 사용 가능한 시간의 비율)입니다. 사이클에 따라 공작물은 프로세스에서 프로세스로 순차적으로 이동되고 완제품(또는 배치)이 출력에 나타납니다. 사용 가능한 시간을 계산하는 데 큰 어려움이 없다면 계획된 제품 수를 결정하는 상황이 명확하지 않습니다.

    현대에서는 생산 조건한 가지 유형의 제품만 생산하는 단일 명칭 기업을 찾는 것은 극히 어렵습니다. 어떤 식으로든 우리는 동일한 유형이거나 완전히 다른 제품 범위의 출시를 다루고 있습니다. 그리고 이 경우 생산량을 결정하기 위해 제품 수를 간단히 재계산하는 것은 허용되지 않습니다. 다른 유형혼합하여 총 수량에 포함할 수 없습니다.

    어떤 경우에는 생산성의 전반적인 역학에 대한 회계 및 이해를 촉진하기 위해 기업은 생산하는 제품에 어느 정도 고유한 특정 품질 지표를 사용합니다. 예를 들어, 완제품톤, 평방, 입방 및 선형 미터, 리터 등으로 고려할 수 있습니다. 또한 이 경우 생산 계획은 이러한 지표에 설정되어 있어 한편으로는 구체적이고 디지털화된 지표를 설정할 수 있고, 다른 한편으로는 생산과 원하는 고객의 요구 사이의 연결을 허용합니다. 특정 날짜까지 명명법에 따라 제품을 수령하면 손실됩니다. 그리고 보고 기간 동안 톤, 미터, 리터 단위의 계획이 이행되었지만 필요한 제품이 없기 때문에 고객이 배송할 것이 없는 경우 종종 역설적인 상황이 발생합니다.

    회계와 기획을 한번에 처리하기 위해 정량적 지표, 주문 명명법을 유지하면서 자연적, 조건부 자연적 또는 노동적 방법을 사용하여 생산량을 측정하는 것이 좋습니다.

    생산량을 제조된 제품의 단위로 계산하는 자연법은 한 가지 제품 유형의 제한된 생산 조건에 적용 가능합니다. 따라서 대부분의 경우 조건부 자연 방법이 사용되며, 그 본질은 유사한 제품의 전체 다양성을 특정 기존 단위로 줄이는 것입니다. 제품을 연관시키는 정성적 지표의 역할은 예를 들어 치즈의 지방 함량, 석탄의 열 전달 등일 수 있습니다. 명확하게 구별하기 어려운 산업의 경우 정성적 지표제품의 비교 및 ​​회계를 위해 생산의 노동 강도가 사용됩니다. 각 제품을 생산할 때의 노동강도를 기준으로 생산량을 계산하는 방식을 노동법이라고 합니다.

    특정 명명법에 따라 생산량을 측정하는 노동과 조건부 자연 방법의 조합은 회계 및 계획에서 대부분의 산업 생산의 요구를 가장 정확하게 반영합니다.

    전통적으로 노동 집약도가 가장 낮은 제조 제품의 전형적인 대표(가장 대규모)가 기존 단위로 선택되었습니다. 변환 계수(k c.u. 나)는 기술적으로 노동 강도와 관련이 있습니다 나명명법의 번째 제품 및 조건부로 허용되는 제품:

    k.u. 나— 기존 단위로의 변환 계수 나-번째 제품;

    Tr 나— 기술적 복잡성 나-번째 제품, 표준 시간;

    Tr.e. - 전통적인 단위로 받아들여지는 제품의 기술적 복잡성.

    각 제품에 기존 단위로의 자체 변환 계수가 있는 경우 명명법에서 각 항목의 수량을 결정해야 합니다.

    OP u.e. - 기존 단위, 조각의 생산량;

    - 변환 계수를 기존 단위로 곱한 값의 합 나-번째 제품 및 계획생산량 나-번째 제품;

    N- 명명법의 항목 수.

    방법론을 설명하기 위해 세 가지 유형의 제품을 생산하는 데 필요한 예를 고려하십시오(표 1 참조). 기존 단위로 환산하면 생산 계획은 제품 A 312.5개 단위가 된다.

    표 1. 계산 예

    제품

    수량, 개

    노동강도, 표준시간

    cu, PC의 양.

    계획 기간의 총 생산량에 대한 이해를 바탕으로 잘 알려진 공식을 사용하여 택트 타임(생산 흐름을 동기화하고 구성하기 위한 주요 지표)을 계산하는 것이 이미 가능합니다.

    VT.e. - 기존 단위의 택트 시간, 분(초, 시간, 일)

    OP u.e. - 기존 단위, 수량의 생산량.

    노동 방법을 사용하는 데 없어서는 안될 조건은 계산에 사용 된 표준의 타당성과 실제 소요 시간을 준수하는 것입니다. 불행하게도 대부분의 경우 이 조건조직적, 기술적 등 다양한 이유로 완료할 수 없습니다. 따라서 사용 노동 방식생산량의 역학에 대한 왜곡된 그림을 제공할 수 있습니다.

    그러나 계획된 생산량의 전통적인 측정 단위를 계산하는 틀 내에서 노동법을 사용하는 데는 그렇게 엄격한 제한이 없습니다. 과대평가된 표준 지표를 사용해도 과대평가가 본질적으로 체계적이라면 계산 결과에 어떤 식으로든 영향을 미치지 않습니다(표 2 참조).

    표 2. 과도한 요율에서 방법의 적용 가능성

    수량, 개

    노동은 표준, 표준시간

    k.u. 나

    단위 수량, 개

    실제 노동, 표준 시간

    k.u. 나

    단위 수량, 개

    위의 예에서 볼 수 있듯이 출력량의 최종 값은 사용된 표준 재료의 "품질"에 따라 달라지지 않습니다. 두 경우 모두 기존 단위의 생산량은 변경되지 않았습니다.

    선택한 항목의 사용 가능 시간 계산

    조건부 자연 방법 외에도 전체 생산량에 대해 택트 타임이 계산되지 않는 경우 선택한 범위의 제조 제품에 대해 가용 시간을 결정하는 접근 방식이 제안됩니다. 이 경우 선택한 제품을 생산하는 데 사용되는 총 가용 시간의 일부를 할당해야 합니다.

    총 계획 생산량을 계산하려면 다음을 사용하십시오. 노동 방식전체 생산량과 향후 택트타임이 설정될 항목 모두에 대해 노동 생산성을 계산합니다.

    OP tr - 노동 기준 생산량, 표준 시간(인당)

    Tr 나- 표준 노동 강도 나번째 제품, 표준 시간(인당 시간);

    OP 나— 출시 계획 나-번째 제품;

    k v.n. 나- 표준 준수 계수.

    중요한 것은 그 안에 이 경우표준 준수 계수는 계산된 데이터가 실제 생산 능력과 일치하는지 확인하는 데 사용됩니다. 이 계수는 각 제품 유형과 전체 생산량에 대해 계산할 수 있습니다.

    극동 나- 이용 가능한 시간 나-번째 제품;

    OP TR 나- 생산량 나- 노동 차원의 두 번째 제품, 표준 시간(man-hour);

    DV - 총 사용 가능 시간, 최소 (시간, 일).

    확인을 위해 총 사용 가능 시간은 생산 계획에 따라 결정된 각 항목에 대해 계산된 할당량으로 구성됩니다.

    표 3. 사용 가능 시간 계산 예

    제품

    출시 계획, PC

    노동, 표준시간

    준수 계수

    출시 계획, 표준 시간

    가능한 시간

    명명법 1

    제품 1.1.

    제품 1.2.

    제품 1.3.

    명명법 2

    제품 2.1.

    제품 2.2.

    1483

    1500

    OP 1 = 100 × 2.5 × 1.1 + 150 × 2 × 1.1 + 200 × 1.5 × 1.1 = 935 표준 시간

    OP 2 = 75 × 3 × 1.1 + 125 × 2.2 × 1.1 = 548 표준 시간

    시간.

    시간.

    결과적으로 제품 1.3을 기존 단위로 사용하여 명명법 1에 대한 택트 시간을 계산합니다.

    PC.

    주요 계산에 대한 이러한 접근 방식 생산 지표목표 택트타임을 매우 빠르고 현실에 가깝게 결정하기 위한 기본 계산을 수행할 수 있습니다. 그리고 광범위한 표준 제품이 있는 경우 이러한 방법을 사용하면 각 공정의 사이클 타임과 소비자 요구에 따라 설정된 택트 타임에 대한 기존 데이터를 기반으로 생산의 균형과 동기화가 가능합니다.

    생산 유형:

    제품 생산량은 계획된 기간 동안 기업이 제조하거나 수리한 특정 이름 및 표준 크기의 제품 수입니다.

    생산 프로그램 - 해당 기간 동안 각 품목의 생산량을 나타내는 기업에서 제조된 제품 목록입니다.

    제품 출시 주기는 두 개의 연속 기계, 부품 또는 공작물 출시 사이의 시간 간격으로 이해됩니다.

    즉, 출시 주기는 생산 프로그램을 100% 이행하여 하나의 부품을 제조하는 데 필요한 시간입니다. 기술 프로세스를 설계할 때 출력 스트로크 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

    장비의 실제 연간 가동 능력, 시간

    m - 근무 교대 횟수;

    N - 연간 제품 생산 프로그램, PC.

    계수의 결정.

    직렬화 계수는 한 기계에 할당된 다양한 작업 수를 표시하며 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

    제품 출시 주기, 최소

    작업 시간, 최소

    일련번호 기준은 작업 통합 계수()입니다. 이는 수행되었거나 한 달 내에 수행될 모든 기술 작업 수와 작업 수의 비율입니다.

    생산에는 단일, 연속 및 대량의 세 가지 주요 유형이 있습니다. 소규모 생산의 경우 일반적인 값은 21-40, 중간 규모 생산의 경우 - 11-20, 대규모 생산의 경우 - 2-10입니다.

    단일 생산은 동일한 제품의 소량 생산이 특징이며 일반적으로 재생산이 제공되지 않습니다.

    이러한 유형의 생산은 기술 서비스 기업, 수리점 및 임업 기업의 기계 수리점에서 일반적입니다.

    연속 생산은 주기적으로 반복되는 배치로 제조 또는 수리되는 제한된 범위의 제품과 상대적으로 적은 생산량을 특징으로 합니다. 배치 또는 시리즈의 제품 수에 따라 소규모, 중간 규모 또는 대규모 생산이 구분됩니다.

    대량생산은 장기간에 걸쳐 대량의 제품을 지속적으로 생산하는 것이 특징입니다. 대부분의 작업장은 지속적으로 반복되는 작업(=1)을 수행합니다.

    생산 유형의 비교 기술 및 경제적 특성이 표에 나와 있습니다. 4.

    표 4. - 생산 유형의 비교 기술 및 경제적 특성:

    생산 유형

    단위

    연속물

    대량의

    제품 범위

    제한 없는

    한정판

    하나의 이름

    명명법의 불변성

    반복하지 않음

    주기적으로 반복

    좁은 범위의 제품을 지속적으로 생산

    직무 전문화

    결석한. 기타 운영

    주기적으로 반복되는 작업

    끊임없이 반복되는 작업

    운영 통합 요소 ()

    소규모 배치 20~40

    중간 시리즈 10..20 대형 시리즈 1…10

    장비

    만능인

    범용, CNC, 특수형

    대부분 특별함

    생산(기술) 장비 위치

    기술 원리(기계 그룹별)

    주제 및 기술원리(그룹별, 부문별, 기술프로세스별)

    기술 프로세스의 주제 원리

    기술 장비(장치, 절단 및 측정 도구 등)

    범용, 표준 표준화 및 통합.

    표준, 정규화 및 특수화. 다재다능하고 궁극적입니다.

    특별하고 표준화되었습니다.

    궁극적이고 특별한

    기술 문서의 세부 개발

    노선

    경로 및 운영

    개별 기술 개발까지의 세부 경로 및 운영 절차

    핵심 인력의 자격

    CNC 기계에서는 중간, 높음

    낮음 생산 라인, GAL이 높음

    제품 원가

    생산주기

    긴

    최저한의

    노동 생산성

    낮은

    최고

    노동 배급

    실험적 및 통계적

    계산 및 실험 통계

    실험적 검증을 통해 계산됨

    생산 유형은 기업 자원 사용 효율성에 결정적인 영향을 미칩니다.

    파일럿 생산은 독립형입니다. 그 목적은 수행을 위한 샘플, 배치 또는 일련의 제품을 생산하는 것입니다. 연구 작업, 테스트, 설계 개선 및 이를 기반으로 에 대한 설계 및 기술 문서 개발 산업 생산품. 파일럿 생산 제품은 상용 제품이 아니며 일반적으로 서비스에 투입되지 않습니다.

    연속 생산 및 소규모 생산 조건의 경우 연간 제품 생산 프로그램이 한꺼번에 수행되지 않고 배치로 나누어집니다. 많은 부품– 이는 동시에 생산에 투입된 부품 수입니다. 일괄 처리는 고객이 전체 연간 프로그램을 한 번에 필요로 하지 않고 주문한 제품을 균일하게 공급해야 하는 경우가 많기 때문에 설명됩니다. 또 다른 요인은 진행 중인 작업의 감소입니다. 예를 들어 1000개의 기어박스를 조립해야 하는 경우 1000개의 No.1 샤프트를 생산하면 최소한 한 세트를 사용할 수 있을 때까지 단일 기어박스를 조립할 수 없습니다.

    부품의 로트 크기는 다음에 영향을 미칩니다.

    1. 프로세스 성능에 대해그리고 그 사람 가격제품별 준비 및 최종 작업 시간(T p.z.)의 비율로 인해

    티 PC. = 티 PC + T p.z. / N , (8.1)

    어디 티 PC. - 기술 운영에 대한 개별 계산 시간 티 PC – 기술 작업을 위한 시간 N– 부품의 배치 크기. 배치 크기가 클수록 기술 운영에 소요되는 단위 비용 시간이 단축됩니다.

    준비-최종 시간(T p.z.)은 작업장에서 부품 가공을 준비하기 위해 작업을 수행하는 시간입니다. 이 시간에는 다음이 포함됩니다:

    1. 현장 감독으로부터 작업을 받는 시간(부품 스케치와 처리 순서에 대한 설명이 포함된 운영 카드)

    2. 과제에 익숙해지는 시간

    3. 필요한 절단 및 측정 도구, 기술 장비(예: 3조 자동 센터링 척 또는 4조 비자동 센터링 척, 드릴 척, 고정식 또는 회전식 센터, 고정식 또는 이동식 척)를 확보할 시간 휴식, 콜릿 세트가 포함된 콜릿 척 등) 공구실 식품 저장실에 있습니다.

    4. 필요한 공작물을 작업장에 전달하는 시간(공작물을 중앙 집중식으로 전달하지 않는 경우)

    5. 기계에 필요한 장치를 설치하고 정렬하는 시간;

    6. 2~3개의 테스트 부품을 처리할 때(부품 배치를 처리할 때) 필요한 치수에 맞게 조정하여 기계에 필요한 절단 도구를 설치하는 시간

    7. 가공된 부품의 배송 시간

    8. 칩에서 기계를 청소할 시간입니다.

    9. 기계에서 고정 장치 및 절단 도구를 제거하는 시간(다음 작업 교대에서 사용되지 않는 경우)

    10. 고정 장치, 절단 및 측정 도구(다음 작업 교대에는 사용되지 않음)를 도구 보관실로 넘겨줄 시간입니다.

    일반적으로 준비 및 최종 시간은 처리의 정확성과 복잡성, 고정 장치 정렬 및 치수 조정의 복잡성에 따라 10~40분입니다.


    2. 작업실 규모에 맞게: 배치가 클수록 보관에 더 많은 공간이 필요합니다.

    3. 다음을 통한 생산 비용 미완성 생산: 배치(Batch)가 클수록, 진행 중인 작업이 클수록 생산 비용도 높아집니다. 자재 및 반제품 비용이 높을수록 진행 중인 작업이 생산 비용에 미치는 영향이 커집니다.

    부품의 배치 크기는 공식을 사용하여 계산됩니다.

    n = N´ f/f , (8.2)

    어디 N– 부품의 배치 크기, 개; N– 모든 그룹의 모든 부분에 대한 연간 생산 프로그램, PC.; 에프– 연간 근무일수 에프– 조립 전 부품 보관을 위한 재고 일수.

    따라서, 없음– 일일 졸업 프로그램, PC. 조립 전 부품 보관을 위한 재고 일수 f = 2…12. 부품의 크기가 클수록(더 많은 저장 공간이 필요함) 재료와 제조 비용이 더 비싸고(더 많은 돈이 필요하고 더 많은 대출이 필요함) 조립 전 부품 보관을 위한 재고 일수가 적어집니다( f = 2..5). 연습 중 f = 0.5~60일.

    연속 생산의 경우 시작 주기와 출시 주기가 특징적입니다.

    티시간 =F디 m/N잽, (8.3)

    어디 티 z – 스트로크 시작, 에프디 중– 해당 근무 교대에 대한 실제 장비 시간 자금 중, N zap – 블랭크 실행 프로그램.

    릴리스 주기도 비슷하게 결정됩니다.

    티 V =F디 m/N문제, (8.4)

    어디 N vyp – 부품 생산 프로그램.

    불가피하게 발생하는 결함(0.05%~3%)으로 인해 출시 프로그램은 해당 비율만큼 출시 프로그램보다 커야 합니다.