Operator instalacji technologicznych. Czym zajmuje się ten specjalista? Obowiązki operatora instalacji procesowej Opis stanowiska operatora instalacji technologicznej

Ten opis stanowiska został przetłumaczony automatycznie. Należy pamiętać, że tłumaczenie automatyczne nie jest w 100% dokładne, dlatego w tekście mogą występować drobne błędy w tłumaczeniu.

Przedmowa do opisu stanowiska

0,1. Dokument wchodzi w życie z chwilą zatwierdzenia.

0,2. Twórca dokumentu: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0,3. Dokument został zatwierdzony: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0,4. Okresowa kontrola tego dokumentu przeprowadzane w odstępach nie przekraczających 3 lat.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Stanowisko „Operator” instalacje technologiczne Kategoria 3” należy do kategorii „Pracownicy”.

1.2. Wymagane kompetencje- pełne lub podstawowe wykształcenie średnie ogólnokształcące. Wykształcenie zawodowe i techniczne bez wymagań dotyczących stażu pracy lub uzyskania zawodu bezpośrednio przy produkcji, doskonalenie zawodowe i staż pracy w zawodzie operator instalacji technologicznych II kategorii od co najmniej 1 roku.

1.3. Zna i stosuje w praktyce:
- procesy technologiczne, schematy, mapy obsługiwanych instalacji;
- zasady regulacji procesu technologicznego;
- projekt obsługiwanego sprzętu, cel i zasada działania oprzyrządowania;
- właściwości fizyczne i chemiczne surowców, odczynników, produktów wytwarzanych w przedsiębiorstwie, stosowanych materiałów;
- podstawy hydrauliki;
- instrukcje dotyczące ochrony pracy według zawodu i rodzaju pracy;
- właściwości substancji szkodliwych, niebezpiecznych i toksycznych stosowanych przy wykonywaniu pracy związanej z obowiązkami zawodowymi.

1.4. Operator instalacji technologicznych kategorii III jest powoływany na stanowisko i odwoływany ze stanowiska zarządzeniem organizacji (przedsiębiorstwa/instytucji).

1,5. Operator instalacji technologicznych III kategorii podlega bezpośrednio _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.6. Operator instalacji technologicznej kategorii III nadzoruje pracę _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.7. W czasie nieobecności operatora instalacji technologicznych kategorii III zastępuje osoba powołana zgodnie z ustalonym trybem, która nabywa odpowiednie uprawnienia i jest odpowiedzialna za należyte wykonywanie powierzonych jej obowiązków.

2. Charakterystyka pracy, zadań i obowiązków służbowych

2.1. Realizuje proces technologiczny na instalacjach do przerobu ropy naftowej, produktów naftowych, gazu, łupków i węgla zgodnie z instrukcją pracy pod okiem wysoko wykwalifikowanego operatora.

2.2. Konserwuje aparaturę, wentylatory, kotły lub przegrzewacze na ciepło odpadowe, separatory pirytu, piece łodziowe, piece tunelowe, generatory gazu i inny podobny sprzęt w instalacjach procesowych.

2.3. Przełącza ze sprzętu roboczego na sprzęt rezerwowy.

2.4. Zastępuje łąkę.

2.5. Odprowadza wodę z urządzeń.

2.6. Reguluje zaopatrzenie w odczynniki, paliwo, parę, wodę, energię elektryczną na obsługiwanym terenie; reguluje podaż surowców do kruszenia i mielenia oraz stopień rozdrobnienia.

2.7. Przeprowadza proces spalania w piecu suszarni lub piecu-młynie.

2.8. Kontroluje jakość, rozliczając zużycie surowców, odczynników i ilość wytworzonych produktów.

2.9. Załadunek i rozładunek koksu z wagonów silosowych.

2.10. Usuwa koks w pobliżu przenośników taśmowych, klasyfikatorów, podajników i torów kolejowych.

2.11. Uczestniczy w remontach instalacji technologicznych.

2.12. Zna, rozumie i stosuje aktualne przepisy dotyczące swojej działalności.

2.13. Zna i przestrzega wymagań przepisów z zakresu ochrony pracy i środowisko, przestrzega norm, metod i technik bezpiecznego wykonywania pracy.

3. Prawa

3.1. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo podejmować działania mające na celu zapobieganie i eliminowanie przypadków jakichkolwiek naruszeń lub niezgodności.

3.2. Operator instalacji technologicznych III kategorii ma prawo do wszelkich gwarancji socjalnych przewidzianych prawem.

3.3. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo żądać pomocy w wykonywaniu obowiązków służbowych i korzystaniu z uprawnień.

3.4. Operator instalacji technologicznych kategorii 3 ma prawo żądać stworzenia warunków organizacyjno-technicznych niezbędnych do wykonywania obowiązków służbowych oraz zapewnienia niezbędnego sprzętu i inwentarza.

3.5. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo zapoznać się z projektami dokumentów związanych z jego działalnością.

3.6. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo żądać i otrzymywać dokumenty, materiały i informacje niezbędne do wykonywania swoich obowiązków służbowych i poleceń kierownictwa.

3.7. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo do podnoszenia swoich kwalifikacji zawodowych.

3.8. Operator instalacji technologicznych III kategorii ma prawo zgłaszać wszelkie stwierdzone w toku swojej działalności naruszenia i niezgodności oraz zgłaszać propozycje ich usunięcia.

3.9. Operator instalacji technologicznych kategorii III ma prawo zapoznać się z dokumentami określającymi prawa i obowiązki na zajmowanym stanowisku oraz kryteriami oceny jakości wykonywania obowiązków służbowych.

4. Odpowiedzialność

4.1. Operator instalacji technologicznych kategorii 3 ponosi odpowiedzialność za niewykonanie lub nieterminowe wykonanie obowiązków wynikających z niniejszego opisu stanowiska pracy i (lub) niewykorzystanie przyznanych uprawnień.

4.2. Operator instalacji technologicznych kategorii III odpowiada za nieprzestrzeganie przepisów wewnętrznych przepisów pracy, ochrony pracy, środków ostrożności, higieny przemysłowej i ochrony przeciwpożarowej.

4.3. Za ujawnienie informacji o organizacji (przedsiębiorstwie/instytucji) związanych z tajemnicą przedsiębiorstwa odpowiada operator instalacji technologicznych kategorii III.

4.4. Operator instalacji technologicznych kategorii 3 odpowiada za niespełnienie lub nienależyte spełnienie wymagań wewnętrznych dokumentów regulacyjnych organizacji (przedsiębiorstwa/instytucji) i porządków prawnych kierownictwa.

4,5. Operator instalacji technologicznych III kategorii odpowiada za przestępstwa popełnione w toku swojej działalności, w granicach określonych obowiązującymi przepisami prawa administracyjnego, karnego i cywilnego.

4.6. Za spowodowanie odpowiada operator instalacji technologicznych kategorii 3 straty materialne organizacja (przedsiębiorstwo/instytucja) w granicach określonych obowiązującymi przepisami prawa administracyjnego, karnego i cywilnego.

4.7. Operator instalacji technologicznych kategorii III ponosi odpowiedzialność za niezgodne z prawem wykorzystanie przyznanych uprawnień służbowych, a także wykorzystanie ich do celów osobistych.

Co wchodzi w zakres obowiązków operatora instalacji technologicznych zgodnie z zakresem stanowiska pracy – o tym mowa w artykule.

Z artykułu dowiesz się:

Jakie są obowiązki operatora instalacji technologicznej?

Odpowiedzialność zawodowa W opisie stanowiska zazwyczaj pojawia się operator instalacji technologicznych. Dokument ten składa się z następujących sekcji:

• Postanowienia ogólne;
• odpowiedzialność zawodowa, niezbędną wiedzę i umiejętności ich wykonywania;
• prawa pracownicze;
• stopień odpowiedzialności;
• procedura przeglądania opisów stanowisk pracy. Kategoria 2, 3 i 4 (w zależności od kategorii instalacji)

Pobierz dokumenty na ten temat:

Nie przegap: głównego materiału miesiąca od czołowych specjalistów Ministerstwa Pracy i Rostrud

Kompletny katalog opisów stanowisk pracy dla wszystkich sektorów działalności.

Do obowiązków operatora instalacji technologicznych należy utrzymanie procesów technologicznych oraz zapewnienie kontroli nad dobrym stanem głównych urządzeń roboczych i rezerwowych instalacji technologicznych, przy spełnieniu następujących warunków:

• brane są pod uwagę standardy wszystkich trybów technologicznych;
• przeprowadzana jest regulacja trybów technologicznych, która obejmuje możliwość zarządzania rozproszonym systemem bezpośredniego sterowania sprzętem;
• sprawdzić sprawność całego sprzętu, a także komunikację, szczelność połączeń;
• prowadzone są prace kontrolne oprzyrządowania i systemów alarmowych;
• w arkuszach reżimu prowadzone są odpowiednie zapisy, zapewniając, że wartości wszystkich parametrów procesu są wprowadzane do arkuszy w ścisłej zgodności z otrzymanymi odczytami przyrządów;
• podczas eksploatacji przestrzegać wymaganych warunków bezpieczeństwa wyposażenie technologiczne, rurociągi i zawory odcinające lub sterujące.

Opis pracy operator instalacji technologicznych kategorii 5, 6, 7 i 8 (w zależności od kategorii instalacji), z uwzględnieniem wymagań normy zawodowej „Operator instalacji technologicznych w przemyśle naftowo-gazowym”

Szablon opisu stanowiska

Operator dokonuje również oględzin zewnętrznych i wewnętrznych wszystkich urządzeń, monitoruje stan techniczny połączeń spawanych i kołnierzowych, zaworów odcinających i regulacyjnych oraz podpór po pracach naprawczych. Operator urządzeń transportowych i technologicznych

Operator instalacji technologicznych jest obowiązany zapewnić kontrolę obwodów wyłączeniowych urządzeń technologicznych w momencie przekazania ich do napraw głównych, dokonać oględzin naprawianych obiektów, zespołów technologicznych i całego wyposażenia stanowiska pracy. Operator urządzeń transportowych i technologicznych

Zatrzymywanie i uruchamianie poszczególnych urządzeń, jednostki lub działu instalacji oraz instalacji jako całości przez operatora instalacji technologicznych

Za zatrzymanie i uruchomienie pojedynczego urządzenia lub zespołu, części urządzenia lub instalacji technologicznej oraz całej instalacji odpowiada operator instalacji technologicznych. Przed przystąpieniem do pracy specjalista musi sprawdzić przydatność sprzętu oraz przeprowadzić zewnętrzną i wewnętrzną kontrolę urządzenia. Starszy operator urządzeń transportowych i technologicznych

Do obowiązków operatora należy uruchamianie i zatrzymywanie poszczególnych urządzeń, jednostek i systemów. Instalacja odbywa się w trybie normalnym lub awaryjnym. Po usunięciu z trybu pojedynczego urządzenia lub jednostki jest ono następnie podłączane i doprowadzane do określonego trybu technologicznego. Specjalista kontroluje kolejność wszystkich operacji.

Instalacja technologiczna, zgodnie ze słownikową definicją, jest grupą Miejsce pracy z różnymi jednostkami, który jest obsługiwany przez zespół pracowników. Każdy z nich odpowiada za konkretny sprzęt (grupę urządzeń), konserwuje go i czuwa nad prawidłowym trybem pracy. Zakłady przetwórcze najczęściej odnoszą się do sprzętu do przetwarzania ropy i gazu. Surowcem może być także inna substancja (na przykład powietrze, węgiel, łupek itp.), która jest przetwarzana w produkt końcowy.

Istota pracy operatora instalacji technologicznej

Instalacja technologiczna do przerobu ropy lub gazu składa się z wielu różnorodnych urządzeń:

Agregaty chłodnicze i skraplające;

kolumny destylacyjne;

Grzejniki;

Sprężarki i pompy.

Jak już wynika z nazwy zawodu, operator zakładu technologicznego odpowiada za określone procesy technologiczne w produkcji. Zapewnia nieprzerwaną pracę wszystkich jednostek i monitoruje pracę całego systemu.

W praktyce jednak nie zawsze powierzają mu swój obszar pracy. Najmniej wykwalifikowani specjaliści pełnią jedynie funkcje pomocnicze pod nadzorem starszych specjalistów i głównego technologa.

Jednocześnie obowiązki operatora instalacji procesowej stają się coraz większe wraz ze wzrostem jego kwalifikacji. Najbardziej wykwalifikowany specjalista musi umieć pracować na instalacjach do przetwarzania ropy i gazu o najwyższej kategorii złożoności. Jednocześnie musi wykonywać mnóstwo brudnej roboty ręcznej i zajmować się raczej rutynowymi obowiązkami.

Z reguły do ​​tego czasu pracownik wyrósł już na stanowisko lidera zespołu i zarządza podwładnymi, a także szkoli nowych pracowników.

Ogólnie rzecz biorąc, do obowiązków operatora instalacji technologicznych należy:

Monitorowanie odczytów oprzyrządowania;

Regulacja trybu technologicznego z panelu sterowania;

Zapewnienie synchronizacji cykli w całej produkcji;

Udział w planowych naprawach i konserwacjach;

Pobieranie próbek surowców i produktu końcowego;

Rozliczanie surowców, odczynników, paliwa itp.;

Prowadzenie dziennika przyjęć i dostaw obowiązków.

Jak widać zawód operatora instalacji technologicznej nie różni się żadną odmianą. Tutaj wszystko podlega rygorystycznym przepisom i opracowanym procesom technologicznym.

Jednocześnie przerób ropy i gazu nie zostaje zatrzymany ani na minutę, dlatego zespoły operatorów pracują na zmiany po 12 godzin dziennie.

Warunki pracy operatora instalacji technologicznych zaliczane są do szkodliwych i szczególnie niebezpiecznych, w związku z czym przysługują mu określone świadczenia i odszkodowania.

Wymagania dotyczące umiejętności i cech operatora instalacji technologicznej

Oczywiście poważny obiekt strategiczny, jakim z mocy prawa są wszystkie rafinerie ropy naftowej w kraju, nie może zatrudnić zupełnie niewykwalifikowanego pracownika.

Praca operatora instalacji technologicznej wiąże się z dużą odpowiedzialnością. Musi szybko podejmować decyzje i zmieniać działanie sprzętu.

Dlatego taki specjalista musi wiedzieć:

proces technologiczny przetwarzania surowców (co jest zorganizowane i w jakiej kolejności);

cel i konstrukcja sprzętu, któremu służy;

zasady korzystania z oprzyrządowania;

właściwości fizyczne i chemiczne surowców, odczynników i produktu końcowego, normy GOST dla wszystkich surowców.

Dobry operator powinien także posiadać przynajmniej podstawowe umiejętności hydrauliczne.

Od specjalisty wymaga się uważności, zdyscyplinowania, odpowiedzialnego podejścia do pracy i umiejętności podejmowania decyzji w odpowiednim czasie.

Szkolenia dla operatorów instalacji procesowych

Taka specjalność wiąże się z dużą odpowiedzialnością, dlatego specjaliści tej kategorii kształcą się w szkołach wyższych, technikach i innych ośrodkach edukacyjnych szkół średnich. kształcenie zawodowe. Wymagany warunek do pracy - odbywa praktykę w przedsiębiorstwie.

Z reguły do ​​takich placówek przyjmowani są uczniowie dopiero po ukończeniu 11 klas szkoły średniej. Najwyższą jakość i wszechstronne wykształcenie można uzyskać jedynie poprzez kształcenie w trybie stacjonarnym. Istnieje jednak możliwość przekwalifikowania się w zależności od zajmowanego stanowiska. Możesz się do tego zastosować, jeśli masz inną podstawową specjalizację w branży przetwórczej.

Kategorie kwalifikacji operatorów instalacji procesowych według ETKS

Istnieje siedem kategorii takich specjalistycznych pracowników (od 2. do 8.). Jednocześnie, aby otrzymać kategorię piątą i wyższą, wymagane jest specjalistyczne wykształcenie zawodowe

Operator instalacji technologicznej II kategorii

Wykonuje prace pomocnicze pod okiem bardziej doświadczonego specjalisty: konserwacja pomp, wentylatorów, pieców i innego sprzętu. Pakowanie smarów, olejów, parafin, bitumów itp.

Operator instalacji technologicznej III kategorii

Otrzymuje możliwość zarządzania instalacjami do przetwarzania ropy naftowej, produktów naftowych, gazu, łupków i węgla pod nadzorem bardziej wykwalifikowanego operatora. Potrafi także zająć się rozliczaniem surowców, odczynników i paliw.

Operator instalacji technologicznej IV kategorii

Prowadzi proces rafinacji ropy naftowej i innych surowców na instalacjach technologicznych III kategorii złożoności. Ma również prawo do pracy na instalacjach kategorii I i II pod nadzorem bardziej wykwalifikowanego operatora.

Operator instalacji technologicznej 5 kategoria

Potrafi samodzielnie pracować przy instalacjach do przeróbki ropy naftowej, gazu i innych surowców kategorii II (przeróbka pierwotna). Praca na instalacjach kategorii I pod okiem bardziej doświadczonego operatora.

Operator instalacji technologicznej 6 kategoria

Potrafi obsługiwać instalacje technologiczne do przerobu ropy naftowej, gazu i innych surowców kategorii I zgodnie z instrukcją technologiczną (przeróbka pierwotna). Nadzoruje także pracę mniej wykwalifikowanych pracowników. Może pracować pod nadzorem starszego operatora na dużych instalacjach najwyższej kategorii.

Operator instalacji technologicznej kat. 7

Posiada prawo do obsługi kompleksu technologicznego najwyższej kategorii urządzeń do przetwarzania ropy i gazu o dużej wydajności. Nadzoruje pracę podwładnych, organizuje szkolenia przemysłowe, prowadzi podstawową dokumentację techniczną przetwarzania surowców.

Operator instalacji technologicznej 8 kategoria

Robi wszystko tak samo jak poprzednia kategoria, jednak jednocześnie zarządza pracą nad instalacjami system dystrybucji kierownictwo.

Jaka jest pensja operatora instalacji technologicznej?

Na północy istnieje zapotrzebowanie na pracę operatorów zakładów przetwórczych. W takim przypadku pracodawca oferuje metodę rotacyjną.

Jednak jest to znacznie częstsze Praca na pełen etat z harmonogramem zmian. Jak można się spodziewać, tacy pracownicy są poszukiwani w regionach, w których zlokalizowane są przedsiębiorstwa zajmujące się rafinacją ropy naftowej: Tatarstan, Baszkiria, obwód Tiumeń, Omsk itp.

Wynagrodzenie specjalisty zależy w dużej mierze od doświadczenia i kwalifikacji. Wysoko wykwalifikowany pracownik może otrzymać do 120 tysięcy rubli miesięcznie, mniej doświadczony oczywiście znacznie mniej.

Plusy i minusy bycia operatorem instalacji technologicznej

plusy zawody:

popyt na rynku pracy;

wysoki poziom wynagrodzenia wraz ze wzrostem doświadczenia;

możliwość rozwoju kariery;

oficjalne zatrudnienie zgodnie z Kodeksem Pracy i pełen pakiet socjalny;

świadczenia i odszkodowania za szkodliwe warunki praca.

Minusy zawody:

szkodliwa i niebezpieczna produkcja;

wielka odpowiedzialność;

potrzeba ciągłego szkolenia i zdobywania doświadczenia.

NOTATKI

Do obsługi statków mogą być dopuszczone osoby przeszkolone, certyfikowane i posiadające świadectwo uprawniające do obsługi statków.

Szkolenia i sprawdzanie wiedzy personelu obsługującego statki powinny odbywać się w instytucjach edukacyjnych, a także na kursach specjalnie tworzonych przez organizacje. Osobom, które zdały egzaminy, wydawane jest zaświadczenie zawierające nazwę parametrów środowiska pracy statków, na których te osoby są upoważnione do służby. Co najmniej raz w roku należy przeprowadzać okresowe sprawdzanie wiedzy personelu obsługującego statki.

Po przeniesieniu do innej organizacji przeprowadzany jest test wiedzy nadzwyczajnej.

1. W przypadku zmian w instrukcji sposobu funkcjonowania statków.

2. Na wniosek inspektora miejskiego. te. nadzór.

Wyniki sprawdzenia wiedzy personelu obsługi dokumentowane są protokołem podpisywanym przez przewodniczącego członków komisji.

Zezwolenie personelu na samodzielną konserwację statków jest sformalizowane na podstawie zamówienia dla organizacji lub zamówienia dla warsztatu. Organizacja musi opracować i zatwierdzić zgodnie z ustaloną procedurą instrukcje dotyczące trybów działania i bezpiecznej konserwacji statków.

Instrukcje muszą znajdować się na stanowisku pracy i być wydane za podpisem personelu serwisowego. Schematy połączeń statków należy wywiesić w miejscach pracy.

AWARYJNE ZATRZYMANIE STATKU

Statek należy natychmiast zatrzymać w przypadkach przewidzianych w instrukcji obsługi i bezpiecznej konserwacji, a w szczególności:

A) Jeżeli ciśnienie w naczyniu wzrosło powyżej dopuszczalnego poziomu i nie spadło pomimo działań podjętych przez personel.

B) W przypadku wykrycia nieprawidłowego działania urządzeń zabezpieczających przed wzrostem ciśnienia.

C) W przypadku stwierdzenia braku szczelności w naczyniu i jego elementach (wybrzuszenie, pęknięcie uszczelek).

D) Jeżeli manometr działa nieprawidłowo i nie można zmierzyć ciśnienia innymi urządzeniami.

D) Gdy poziom cieczy spadnie poniżej poziomu dopuszczalnego w naczyniach ogrzewanych ogniowo.

E) Jeśli wszystkie wskaźniki poziomu cieczy zawiodą.

G) Jeśli urządzenia blokujące bezpieczeństwo są uszkodzone.

H) W przypadku wystąpienia pożaru bezpośrednio zagrażającego statkowi.

NAPRAWA STATKU

Aby utrzymać statki w dobrym stanie, właściciel statku jest zobowiązany do terminowego przeprowadzania napraw, zgodnie z harmonogramem. Podczas naprawy należy przestrzegać wymagań technicznych. bezpieczeństwa zgodnie z zasadami i instrukcjami.

Przed rozpoczęciem prac wewnątrz statku połączonego wspólnym rurociągiem z innymi eksploatowanymi statkami, naczynie należy oddzielić od nich zatyczkami lub odłączyć.

Podczas prac wewnątrz statku (przegląd wewnętrzny, naprawa, czyszczenie) należy używać lamp o napięciu bezpiecznym o mocy nie wyższej niż 12 W. w środowiskach zagrożonych wybuchem w projektowaniu wybuchowym.

W razie potrzeby należy zbadać środowisko powietrza pod kątem braku substancji szkodliwych lub innych substancji przekraczających maksymalne dopuszczalne stężenia.

Prace wewnątrz statku należy prowadzić zgodnie z zezwoleniem.

BILET nr 1

Pytanie 1. Podstawowe właściwości fizyczne i chemiczne ropy i gazu. Właściwości fizyczne.

Odpowiedź: Ropę i produkty naftowe charakteryzują następujące właściwości fizyczne: gęstość, lepkość, masa cząsteczkowa, temperatura krzepnięcia, zmętnienie, krystalizacja, błysk, zapłon i samozapłon.

GĘSTOŚĆ - Jest to masa zawarta w jednostkowej objętości jednorodnej substancji. Jednostką miary gęstości jest< килограмм на кубический метр>Kg/m3 lub<грамм на кубический сантиметр>Gy/cm3

Przykład: olej Prikanskaya 0,873 Gy/cm3

Zachodniosyberyjski 0,887 Gy/cm3

LEPKOŚĆ – jest to właściwość cieczy polegająca na przeciwstawianiu się ruchowi jednej części cieczy względem drugiej pod wpływem otoczenie zewnętrzne.

LEPKOŚĆ – Jest to jedna z najważniejszych cech użytkowych produktów naftowych. Wpływa to drastycznie na warunki pompowania produktu rurami. Wraz ze wzrostem temperatury lepkość oleju maleje. Wraz ze spadkiem temperatury wzrasta lepkość.

TEMPERATURA PŁYNIĘCIA– Przejście oleju z jednego stanu do drugiego następuje nie w jednej stałej temperaturze, ale w pewnym przedziale, dlatego temperatura krzepnięcia jest wartością warunkową, a nie stałą. Zależy to głównie od składu chemicznego cieczy oraz zawartości w niej parafiny i żywic. Temperatura płynięcia ropy i produktów naftowych mieści się w zakresie od -50C do +180C

WŁAŚCIWOŚCI CHEMICZNE OLEJU:

Główne pierwiastki chemiczne występujące w oleju:

a) Węgiel (82-87%)

b) Wodór (11-14%)

c) Siarka (0,1-7%)

d) Azot (0,001-1,8%)

e) Tlen (0,05-1%)

Olej zawiera niewielkie ilości chloru i jodu.

A także metale: wolfram, nikiel, żelazo, sód, potas, miedź.

GAZ - Olej zawiera gaz w stanie rozpuszczalnym. Skład gazu obejmuje: metan, etan, propan, butan i inne składniki.

pytanie 2. Demontaż i montaż urządzeń. Czyszczenie urządzeń wymiany ciepła, próby hydrauliczno-pneumatyczne, próby szczelności.

Odpowiedź: Główne rodzaje pracy:

Proces naprawy sprzętu odbywa się w następującej kolejności:

1) Demontaż maszyn lub aparatury na zespoły montażowe i części.

2) Czyszczenie i mycie zespołów montażowych i części.

3) Kontrola usterek i sortowanie części.

4) Renowacja części.

5) Montaż maszyn lub aparatury.

6) Docieranie i testowanie.

Do podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków wymagających demontażu stosuje się urządzenia podnoszące i transportowe (wciągniki, dźwigi, wciągniki, belki dźwigowe).

Płukanie: Po demontażu części są myte. Przed myciem części są oczyszczane z nagaru, brudu i oleju. Osady węgla można usunąć na dwa sposoby:

a) Mechaniczne (skrobaki, skrobaki, szczotki stalowe).

b) Chemicznie (zanurzenie w kąpieli ze specjalnymi roztworami (roztwór sody kaustycznej, nafta))

Montaż i demontaż połączeń gwintowych:

Do montażu i demontażu połączeń gwintowych służą klucze nasadowe, płaskie i gazowe. Każdy zespół jest montowany w określonej kolejności; trudność montażu polega na kontrolowaniu względnego położenia części.

Montaż maszyn lub aparatury kończy się testowaniem.

1) Wytrzymałość, gęstość i szczelność.

2) W trybie pracy na zimno.

3) W trybie pracy emitującym obciążenie.

Próby hydrauliczne przeprowadza się pod ciśnieniem [ Test R = 1,25 R działa. ]- Przez statki i rurociągi.

Próbę pneumatyczną przeprowadza się przy tym samym ciśnieniu, co próbę hydrauliczną [ Test R = 1,25 R działa. ]

Próbę pneumatyczną przeprowadza się w przypadku braku możliwości przeprowadzenia próby hydraulicznej (trudności w odprowadzeniu wody z urządzeń, niska temperatura otoczenia).

Test szczelności przeprowadza się pod ciśnieniem roboczym przez 4 godziny, w tym czasie określa się szczelność urządzenia.

Czyszczenie urządzeń wymiany ciepła Do wymienników ciepła zalicza się urządzenia przeznaczone do ogrzewania, chłodzenia, skraplania, odparowywania cieczy, gazów lub ich mieszanin.

Ze względu na przeznaczenie i konstrukcję wymienniki ciepła dzielą się na następujące typy:

1) Wymienniki ciepła ze stałymi ścianami rurowymi.

2) Wymienniki ciepła z głowicą pływającą.

3) Wymienniki ciepła z rurami w kształcie litery Y.

Ponadto stosowane są urządzenia chłodzące powietrze. Chłodnice powietrzne wykorzystują powietrze jako czynnik chłodniczy.

Czyszczenie rur z chłodzenia obejmuje obróbkę powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych. Stosowane są następujące metody czyszczenia:

1) 1 Czyszczenie chemiczne.

2) 2 Czyszczenie ścierne.

3) 3 Specjalne czyszczenie.

1 Czyszczenie chemiczne odbywa się bez otwierania i demontażu wymiennika ciepła. Do czyszczenia stosuje się 5-15% roztwór kwasu solnego z dodatkami inhibitorowymi. Do czyszczenia osadów organicznych stosuje się rozpuszczalniki węglowodorowe.

2 Metody ścierne dzielą się na: mechaniczne, hydropneumatyczne (woda, powietrze). Hydromechaniczny (woda wysokie ciśnienie), piaskowanie.

Czyszczenie mechaniczne przeprowadza się za pomocą wyciorów, wierteł, szczotek, przecinaków, przecinaków z dopływem wody lub powietrza w celu usunięcia środków czyszczących.

3 Do specjalnych form czyszczenia należy metoda ultradźwiękowa.

Pytanie 3. Cechy działania aparatury i rurociągów w zimie.

Odpowiedź: Wymóg podczas pracy w warunkach zimowych:

1) Wszystkie prace związane z urządzeniami izolacyjnymi, wyposażeniem rurociągów, oprzyrządowaniem i armaturą muszą zostać zakończone przed nadejściem zimy.

2) Izolacja musi zapewniać działanie urządzeń instalacyjnych i możliwość sterowania procesem technologicznym.

3) Urządzenia instalacji zbiornikowych i stanowisk rozładunkowych muszą być wyposażone w dopływ pary do rurociągu i armatury.

4) Konieczne jest sprawdzenie przydatności satelitów parowych do rurociągów grzewczych. Należy sprawdzić izolację termiczną rurociągów i usunąć wszystkie stwierdzone naruszenia.

5) Rurociągi drenażowe i zawory są izolowane.

6) Niedopuszczalne jest uruchamianie urządzeń i rurociągów z zamarzniętymi odpływami.

7) Terminowo sprawdzaj rurociągi i sprzęt oraz stale pompuj produkt.

Jeżeli wilgoć zamarznie w rurociągach, należy podjąć następujące kroki:

1) Przeprowadzić oględziny zewnętrzne rurociągu w okolicy w celu ustalenia przybliżonych granic zamarzania oraz sprawdzenia, czy nie jest on uszkodzony.

2) Odłącz rurociąg od instalacji ogólnej i rozpocznij podgrzewanie korka lodowego. Korek lodowy w rurociągu należy podgrzać parą lub gorącą wodą zaczynając od końca zamrożonego odcinka. Zabrania się podgrzewania zamarzniętych odpływów aparatury i rurociągów przy otwartym zaworze lub przy otwartym ogniu.

Miejsca przy zakładzie uzdatniania oleju (zakład uzdatniania oleju), drogi, schody, przejścia należy oczyścić z lodu, śniegu i posypać piaskiem.

Bilet numer 2

Pytanie 1 Toksyczne właściwości gazu. Pojęcie mieszanin wybuchowych. Wybuchowe mieszaniny metanu i innych składników gazu ziemnego z powietrzem.

Odpowiedź: B przemysł naftowy powszechnie stosowane są substancje, które można zaliczyć do szkodliwych. Substancja szkodliwa to substancja, która w kontakcie z organizmem człowieka może powodować urazy przy pracy, choroby zawodowe lub nietypowych warunków zdrowotnych. Substancjami szkodliwymi mogą być: surowce, półprodukty, produkty końcowe produkcji, w tym gazy ropopochodne z zakładów przeróbki ropy naftowej. W zależności od stopnia oddziaływania na organizm ludzki substancje szkodliwe dzielą się na 4 klasy zagrożenia:

1) niezwykle niebezpieczne.

2) Bardzo niebezpieczne.

3) Umiarkowanie niebezpieczne.

4) Mało niebezpieczne.

Gaz towarzyszący należy do czwartej klasy (nisko niebezpieczny). Powiązany gaz ropopochodny przedostający się do układu oddechowego powoduje duszący i trujący wpływ na organizm.

Mieszanki wybuchowe powstają w wyniku zmieszania powietrza z towarzyszącym mu gazem ziemnym.

Mieszanka wybuchowa to mieszanina gorących gazów, par, cieczy łatwopalnej (cieczy łatwopalnej) z powietrzem, tlenem lub innymi środkami utleniającymi, które w określonym stężeniu (DGW i ERW) mogą eksplodować w przypadku wystąpienia źródła inicjacji wybuchu.

NPV- jest to dolna granica wybuchowości.

ERW– jest to górna granica wybuchowości.

Skład gazu obejmuje:

1) Metan gazowy-NPV-5%-EPV-15%

2) Etan-NPV-3%-EPV-15%

3) Propan-NPV-2,3%-EPV-9,5%

pytanie 2 Rodzaje połączeń kołnierzowych i stosowanych do nich elementów uszczelniających w zależności od ciśnienia roboczego.

Odpowiedź: Połączenia kołnierzowe dzielimy ze względu na powierzchnię uszczelniającą: gładkie, dla uszczelki soczewkowej, dla uszczelki pierścieniowej, wystająco-wnękowej i Shippas.

Gładka powierzchnia stosowana jest przy naciskach od 25kg/cm2

Ledge-Valley stosowane są przy naciskach od 25 kg/cm 2 do 63 kg/cm 2

Pod uszczelką soczewki lub uszczelką owalną ponad 63 kg/cm 2

Spike pass niezależnie od nacisku

Pytanie 3 Urządzenia do kontroli pomiarów: przyrządy do pomiaru poziomu, ciśnienia, temperatury, przepływu gazów, cieczy i pary.

Seans

Integracja

A) manometry

B) barometry

D) wakuometry

D) manometry różnicowe

Konsumpcja przepływomierze

B) El. magnetyczny.

D) ultradźwiękowe.

D) obrotomierz.

E) pneumometryczny.

Temperatura płyn I odkształcenie.

działania termometry cieczowe

działania termometry mechaniczne

Termometry odkształceniowe Są podzielone na:

B) termometry bimetaliczne

Bilet numer 3

Pytanie 1 Przeznaczenie i podstawowa konstrukcja oprzyrządowania stosowanego w instalacji. Montaż tablicy przyrządów i urządzeń automatyki.

Pytanie 2 Wymontować, zamontować śruby i kołki, oczyścić i nasmarować gwinty, przetrzeć gwinty suchym grafitem. Obróbka powierzchni gwintowanych.

Pytanie 3 Konstrukcja i zasada działania zaworów odcinających.

Bilet numer 4

Pytanie 1 Podstawowe właściwości cieczy. Pojęcia dotyczące ciśnienia hydrostatycznego. Jednostki jego miary.

Odpowiedź: Gęstość jednorodnej cieczy Jest to ilość masy zawierająca jednostki jej objętości. Jego jednostką miary jest kg/m3.

Konkretna objętość jest objętością cieczy zajmowaną przez jednostkę jej masy. Objętość właściwa jest odwrotnością gęstości. Jednostki m3/kg.

Woda słodka – 999kg/m3.

Benzyna 680 – 780 kg/m3.

Olej 760 – 900 kg/m3.

Ściśliwość płynu– charakteryzuje się objętościowym stopniem sprężania.

Rozszerzenia temperaturowe – zmiany objętości cieczy wraz ze wzrostem temperatury (rozszerzenie temperaturowe charakteryzuje się współczynnikiem rozszerzalności cieplnej).

Prężność pary nasyconej cieczy – nazywa się ciśnieniem, pod którym pary cieczy znajdują się w równowadze z cieczą, a liczba cząsteczek przechodzących z cieczy do pary jest równa liczbie cząsteczek dokonujących przejścia odwrotnego.

Lepkość cieczy – Jest to właściwość postrzegania go w odniesieniu do wysiłku (siły tarcia).

Napięcie powierzchniowe– ciecz powstaje na skutek sił wzajemnego przyciągania, które powstają pomiędzy cząstkami powierzchniowej warstwy cieczy na styku z inną cieczą lub gazem i powodują stan naprężenia. Pod wpływem tych sił powierzchnia cieczy wydaje się pokryta równomiernie rozciągniętą cienką warstwą, która ma tendencję do nadawania objętości cieczy kształtu o najmniejszej powierzchni.

Hydrostatyka zwany działem hydrauliki, w którym badane są prawa równowagi (spoczynku) płynu i rozważane jest praktyczne zastosowanie tych praw.

Ciśnienie hydrostatyczne– jednostka miary – kg/cm2 i N/m2 (niuton/m2).

Pytanie 2 Procedura przekazania/odbioru zmiany. Podstawowe wymagania dotyczące stanowiska pracy.

Odpowiedź: Akceptacja zmiany (wachta) –

1) stan i zdatność do użytku urządzeń eksploatacyjnych i rezerwowych, zaworów odcinających, rurociągów, zaworów bezpieczeństwa, oprzyrządowania.

2) Technologiczny tryb pracy instalacji.

3) Dostępność ropy naftowej i jej jakość.

4) Prawidłowa praca urządzeń wentylacyjnych.

5) Sprawność i stan sprzętu gaśniczego, instalacji gaśniczych oraz ciśnienia wody i pary.

6) Tace i studzienki, które należy zamknąć odpowiednimi pokrywkami lub płytami.

Podczas przekazywania zmiany

Wymagania miejsca pracy

Pytanie 3 Czynności związane z przygotowaniem jednostki procesowej do naprawy.

Odpowiedź: 1) Instalacja zostaje zatrzymana (zawory zamykają się, zatrzymuje się pobór oleju, zatrzymuje się sprężarka pompy na urządzeniu, a sprzęt jest opróżniany z oleju do zbiornika).

Bilet numer 5

Pytanie 1 Schematy współdziałania oprzyrządowania i siłowników. Charakterystyka schematów według wykonania.

Odpowiedź: Schemat interakcji może być ręczny lub automatyczny. Schematy interakcji przeznaczone są: do automatyzacji zdalnego monitorowania i sterowania procesem technologicznym, do systemów alarmowych i blokad urządzeń, do rejestracji parametrów (ciśnienia, temperatury, poziomu i przepływu).

Konstrukcja może być: wersja pneumatyczna lub wersja elektryczna.

Pytanie 2 Dobór materiałów mocujących (śruby lub kołki) do połączeń kołnierzowych w zależności od ciśnienia roboczego Pwork = 1 MPa (megapaskal) 6,4 MPa

Odpowiedź: Do połączeń kołnierzowych na ciśnienie robocze Рrab=1MPa stosuje się śruby, do połączeń kołnierzowych 6,4MPa stosuje się kołki. Uwaga: 1MPa=10kg/cm2 6,5MPa=64kg/cm2

Niedopuszczalne jest wykonywanie elementów złącznych z:

A) wrząca stal

B) stal półcicha

B) Stal Bessemera

D) stal automatyczna.

Podczas wykonywania kołków, śrub i nakrętek twardość kołków i śrub powinna być wyższa niż twardość nakrętek.

Nie > (mniej niż) 10-15 NV.

Materiał półfabrykatów lub gotowych elementów złącznych wykonanych z wysokiej jakości węgla, a także żaroodpornych i żaroodpornych stali lodowych należy poddać obróbce cieplnej.

Pytanie 3 Ogólna zasada projektowania naczyń i aparatury, ciśnienie robocze zbiornika, urządzenie zabezpieczające.

Odpowiedź: zobacz podsumowanie: Zakres i cel regulaminu.

odpowiedzialność

Tryb badania wypadków i wypadków: O każdym wypadku, wypadku śmiertelnym lub zbiorowym, który ma związek z utrzymaniem statku zarejestrowanego w państwowych organach dozoru technicznego miasta (miejskiego dozoru technicznego), jego właściciel jest obowiązany powiadomić państwo miasta organ dozoru technicznego i inne organizacje zgodnie z ustaloną procedurą.

Bilet numer 6

Pytanie 1 Katalizatory w procesach hydrorafinacji.

Odpowiedź: Hydrorafinacja to proces technologiczny w środowisku wodorowym wykorzystujący katalizatory w celu poprawy jakości produktów naftowych (paliwa silnikowe, benzyna, nafta, olej napędowy, a także oleje smarowe i parafina).

Katalizatory. W przemyśle katalizatory są szeroko stosowane w procesie hydrorafinacji:

A) aluminium-kobolt-molibden

B) aluminium-nikiel-molibden.

Każdy rodzaj produktu wymaga użycia określonego rodzaju katalizatora. Katalizatory przygotowywane są na bazie tlenków i siarczków metali (niklu, kobaltu, molibdenu, chromu, wolframu). Wszystkie katalizatory hydrorafinacji są dość odporne na zatrucie (jego aktywność spada). Obecność węgli tlenkowych nieco zmniejsza aktywność katalizatorów. Duże znaczenie dla działania katalizatorów mają ich właściwości strukturalne (powierzchnia właściwa, objętość i wielkość porów). Podczas procesu hydrorafinacji katalizator traci aktywność. Aby go przywrócić, katalizator poddawany jest regeneracji (redukcji) poprzez oksydacyjne spalanie koksu z jego powierzchni. W zależności od składu katalizatora dobiera się metodę regeneracji gazowej – powietrzną lub parowo-powietrzną.

Pytanie 2. Sposób monitorowania i pomiaru urządzenia do pomiaru poziomu, ciśnienia, temperatury, przepływu gazów i cieczy.

Odpowiedź: Przyrządy dzielą się na wskazujące, rejestrujące i całkujące.

Seans to przyrządy, w których wynik pomiaru ocenia się na podstawie położenia strzałki na skali.

Samodzielne nagrywanie lub nagrywanie Są to urządzenia, które wyposażone są w urządzenie umożliwiające automatyczną rejestrację wartości mierzonej wielkości. Wynik pomiaru zapisywany jest zazwyczaj w postaci regularnej linii na urządzeniach kartograficznych.

Integracja to urządzenia, które nie tylko mierzą, ale także sumują wartość mierzonego parametru w czasie. Wyposażone są w urządzenie sumujące (licznik); do takich urządzeń zaliczają się liczniki cieczy, gazu i energii elektrycznej. energia.

Urządzenia do pomiaru ciśnienia nazywane są ogólnie manometrami. W zależności od rodzaju i wielkości mierzonego ciśnienia manometry dzielą się na następujące typy:

A) manometry

B) barometry

B) manometry nadciśnienia

D) wakuometry

D) manometry różnicowe

Konsumpcja to masa (lub objętość) substancji (cieczy, gazu, pary, materiału stałego) przechodzącej przez dowolny odcinek rurociągu w jednostce czasu. Przepływ mierzony jest w metrach sześciennych na godzinę m3/h, litrach na sekundę l/s, tonach na godzinę t/h. Nazywa się urządzenia do pomiaru natężenia przepływu przepływomierze. Ze względu na metody pomiarowe przepływomierze do mediów ciekłych i gazowych dzielą się na typy:

A) zmienny spadek ciśnienia.

B) stały spadek ciśnienia.

B) El. magnetyczny.

D) ultradźwiękowe.

D) obrotomierz.

E) pneumometryczny.

Temperatura– termometry rozszerzalnościowe to urządzenia wykorzystujące zmiany objętości lub wymiarów liniowych ciał obserwowane wraz ze zmianą temperatury. W zależności od rodzaju substancji stosowanych w termometrach rozszerzalnościowych, termometry rozszerzalnościowe dzielą się na płyn I odkształcenie.

działania termometry cieczowe opiera się na zasadzie rozszerzalności cieplnej cieczy zamkniętej w szklanym pojemniku o małej objętości.

działania termometry mechaniczne opiera się na zmianach wymiarów liniowych materiałów stałych (metali i stopów) wraz ze zmianami ich temperatury.

Termometry odkształceniowe Są podzielone na:

A) termometry dylatometryczne

B) termometry bimetaliczne

Płyty bimetaliczne o różnych współczynnikach rozszerzalności liniowej.

Do pomiaru poziomu cieczy w urządzeniach pracujących pod ciśnieniem atmosferycznym i nadciśnieniowym stosuje się manometr różnicowy, pływakowe wskaźniki poziomu z pływakami lżejszymi lub cięższymi od cieczy, pojemnościowe wskaźniki poziomu, ultradźwiękowe, radioaktywne wskaźniki poziomu.

Pytanie 3 Właściwości węglowodorów.

Odpowiedź: (Ropa i gaz składają się z 82–87% węgla, 11–14% wodoru i innych składników).

Entalpia, gęstość, objętość modelu, entropia, lepkość, przewodność cieplna.

Entalpia Lub zawartość ciepła gaz nasycony to ilość ciepła potrzebna do podniesienia temperatury jednego kilograma substancji od 0 bezwzględnego do danej temperatury.

Absolutne 0 to (-273С)

Objętość modelu taka jest struktura materii.

Pojemność cieplna Jest to ilość ciepła, jaką należy oddać substancji lub odebrać, aby zmienić jej temperaturę o 1°C.

Entropia, tak jak entalpia jest funkcją stanu płynu roboczego (układów).

Przewodność cieplna Jest to proces rozprowadzania ciepła w ciałach bez przemieszczania ich substancji.

Bilet numer 7

Pytanie 1 Regulacja trybów pracy instalacji według wskazań przyrządów.

1) automatyczne

ZESPÓŁ ZAWORÓW

Pytanie 2 Proces technologiczny mycia urządzeń i wymiany smarów.

Odpowiedź: Po demontażu sprzętu części są myte. Przed myciem części są oczyszczane z nagaru, brudu i oleju. Osady węgla można usunąć następującymi sposobami:

1) mechaniczny - skrobaki, skrobaki lub szczotki stalowe.

2) Chemiczny – zanurzanie części w kąpieli ze specjalnymi roztworami. Najpopularniejszy roztwór czyszczący oblicza się na podstawie obliczeń Soda kaustyczna 24g, soda skoncentrowana 35g, 1,5g płynne szkło i 25 g mydła w płynie. Temperaturę takiego roztworu należy utrzymywać w granicach 80-90°C; czas mycia wynosi 2-3 godziny po przetworzeniu roztworów części myje się w gorącej wodzie.

3) Mycie w nafcie - Umyte części ładuje się do szczelnego pudełka z naftą. Zaleca się użycie 2 szuflad (jednej do prania wstępnego, drugiej do prania końcowego), a następnie po wypłukaniu wytrzeć części do sucha.

4) Części parujące.

Sprzęt czyści się poprzez parowanie, mycie i czyszczenie.

Wymiana smarów na urządzeniach pompujących sprężarki przeprowadza się podczas planowych napraw (bieżących, średnich, głównych). Po zatrzymaniu urządzenia olej jest spuszczany z układu, zbiornik oleju jest oczyszczany z brudu i innych osadów, wycierany do sucha szmatką i wymieniane są dokładne filtry oleju. Po wymianie filtrów olej pompowany jest do zbiornika oleju i olej pompowany jest po całym układzie. Po zapompowaniu oleju olej zostaje pobrany do badań laboratoryjnych o godz pozytywne rezultaty można uruchomić sprzęt analityczny.

Pytanie 3 Przyczyna korozji urządzeń i wyposażenia na instalacji. Środki zapobiegające korozji.

Odpowiedź: Korozja- to jest zniszczenie solidny, spowodowane procesami chemicznymi lub elektrochemicznymi zachodzącymi na jego powierzchni podczas interakcji ze środowiskiem zewnętrznym.

Ropa i gaz zawierają agresywne substancje: 1. siarkowodór, 2. kwasy, 3. odczynniki, 4. dwutlenek węgla itp. to znaczy tworzą sprzyjające środowisko dla korozja chemiczna metal W wyniku korozji chemicznej metal w ściankach rurociągu i aparatury ulega zniszczeniu.

Korozja elektrochemiczna - to oddziaływanie metalu z roztworem elektrolitu, w którym jonizacja atomów metalu i redukcja składnika utleniającego nie zachodzą w jednym procesie, a ich prędkość zależy od wartości potencjału elektronowego metalu.

Korozja elektrochemiczna - poddawane są główne rurociągi i zbiorniki o dużej pojemności produktu (usunięcie potencjałów molekularnych z zewnętrznej ściany rurociągu i zbiorników).

Środki zapobiegające korozji Podczas pracy był ostatnio stosowany do ochrony sprzętu metalowego przed korozją. inhibitor.

1)Inhibitory– to substancje, które wprowadzone do środowiska korozyjnego w małych ilościach niezauważalnie zmniejszają szybkość korozji. Przykładowo: przed wprowadzeniem inhibitorów szybkość korozji wynosi 4-5 mm rocznie, po zastosowaniu 0,1-0,2 mm rocznie.

2) Produkcja urządzeń ze stali wiodących (stali nierdzewnych).

3) Z metali nieżelaznych (powłoka wewnętrzna jest powlekana).

4) Materiały niemetaliczne (tworzywa sztuczne).

5) Ochrona katodowa (-) (katoda (-) jest dostarczana do rury do anody żelaznej (+)). Katoda jest metalem chronionego obiektu, anoda jest metalem ochraniacza (elektrody uziemiającej). Rodzaj ochrony katodowej to nadepnąć ochrona.

Malowanie urządzeń ma na celu zabezpieczenie ich przed wpływem środowiska zewnętrznego.

Bilet numer 8

Pytanie 1 Regulacja trybu pracy instalacji według wskazań przyrządów.

Odpowiedź: Dla każdej instalacji technologicznej opracowywany jest regulamin technologiczny. Na podstawie przepisów technologicznych opracowywana jest mapa technologiczna: „prowadzenie procesu technologicznego”.

Przez automatyzację produkcji rozumie się taki system wykorzystania przyrządów, urządzeń, mechanizmów i urządzeń, w którym proces produkcyjny przebiega według z góry ustalonego reżimu technologicznego bez bezpośredniego wysiłku fizycznego człowieka, a jedynie pod jego kontrolą.

1) automatyczne

2) zdalny – polega na tym, że zgodnie ze wskazaniami przyrządów operator, korzystając z określonych mechanizmów znajdujących się na tablicy rozdzielczej w sterowni, sam ingeruje w proces i reguluje parametry (ciśnienie, temperaturę).

ZESPÓŁ ZAWORÓW

3. na miejscu (lokalnie), (sam przekręcasz).

Pytanie 2 Czynności konserwacyjne instalacji.

Odpowiedź: System planowania konserwacja zapobiegawcza(PPR) urządzeń technologicznych.

System PPR – Jest to zespół środków organizacyjno-technicznych służących do nadzoru, konserwacji i naprawy sprzętu, realizowanych według wcześniej opracowanego planu i przyczyniających się do zwiększenia jego trwałości przy optymalnych parametrach eksploatacyjnych, zapobiegania wypadkom, poprawy kultury działania i poziomu organizacji napraw.

Przepisy PPR przewidują następujące rodzaje napraw i obsługi remontowej:

1) serwis remontowy

2) konserwacja

3) naprawy bieżące

4) średnia naprawa

5) naprawy główne.

Konserwacja - jest to zestaw prac mających na celu monitorowanie stanu technicznego sprzętu, terminowe ostrzeganie, awarię, wymianę szybko zużywających się części, co wiąże się z drobnym demontażem sprzętu. Jednocześnie doprecyzowano zakres prac przygotowawczych do napraw bieżących, średnich i poważnych. Na czas konserwacji urządzenie jest wyłączone z cyklu technologicznego (zatrzymane). W takim przypadku identyfikowane i natychmiast eliminowane są tylko takie awarie sprzętu, których obecność uniemożliwia normalne działanie aż do następnej naprawy. Konserwację przeprowadza personel naprawczy pod nadzorem mechanika serwisu naprawczego.

Pytanie 3 Odbiór i przekazanie zegarka zgodnie z ustalone zasady.

Odpowiedź: Akceptacja zmiany (wachta) – Przed przyjęciem zmiany i rozpoczęciem wykonywania obowiązków na stanowisku pracy operator ma obowiązek sprawdzić:

7) stan i zdatność do użytku urządzeń eksploatacyjnych i rezerwowych, zaworów odcinających, rurociągów, zaworów bezpieczeństwa, oprzyrządowania.

8) Technologiczny tryb pracy instalacji.

9) Dostępność ropy naftowej i jej jakość.

10) Prawidłowa praca urządzeń wentylacyjnych.

11) Sprawność i stan sprzętu gaśniczego, instalacji gaśniczych oraz ciśnienia wody i pary.

12) Tace i studzienki, które należy zamknąć odpowiednimi pokrywkami lub płytami.

Operator przejmujący zmianę ma obowiązek zapoznać się przed przyjęciem zmiany ze wszystkimi instrukcjami i poleceniami zapisanymi w dzienniku oraz zapisami poprzednich zmian. Osoba odbierająca wachtę ma obowiązek zgłaszać wszelkie awarie i niesprawności starszemu operatorowi i żądać od osoby odbierającej wachty usunięcia usterek.

Podczas przekazywania zmiany Operator przejmujący zmianę, przed opuszczeniem stanowiska pracy, ma obowiązek wyeliminować wszystkie usterki zidentyfikowane podczas swojej zmiany. W przypadku sytuacja awaryjna Operator przejmuje zmianę wyłącznie za zgodą kierownika zmiany. Jeżeli operator przejmujący zmianę nie stawi się do pracy, operator przejmujący zmianę musi pozostać na stanowisku pracy przez całą zmianę lub do czasu wezwania operatora przez odpowiedzialnego inżyniera (pracownika inżynieryjno-technicznego).

Wymagania miejsca pracy- czystość i porządek, dokumentacja techniczna musi być wypełniony, nie zaginęły żadne dokumenty, sprzęt przeciwpożarowy musi być w pełni wyposażony, maski gazowe (wąż, filtr) muszą być czyste i w dobrym stanie, miejsce instalacji musi być oczyszczone z wycieków oleju. Zimą tereny i chodniki należy odśnieżyć, a ścieżki posypać piaskiem.

Pytanie 1 Proces hydrokrakingu, katalizatory procesu.

Odpowiedź: Cel: proces hydrokrakingu ma na celu otrzymanie lekkich produktów naftowych (benzyna, nafta, olej napędowy, a także gazów skroplonych (propan-butan)) podczas przetwarzania surowca naftowego pod ciśnieniem wodoru.

Surowce i produkty. Destylat destylacji próżniowej oleju opałowego wykorzystywany jest jako główny surowiec do hydrokrakingu, w niektórych przypadkach ciężka benzyna jest kierowana do hydrokrakingu w celu wytworzenia propanu, butanu i pentanu. Głównymi produktami hydrokrakingu są: benzyna, nafta i frakcje oleju napędowego, w niektórych przypadkach gazy skroplone – propan i butan oraz oczyszczone frakcje resztkowe – surowiec do krakingu katalitycznego i produkcji olejów smarowych. Produkty uboczne obejmują siarkowodór oraz węglowodory metan i etan.

Katalizatory. We współczesnych procesach hydrokrakingu najpowszechniej stosuje się katalizatory w postaci tlenków i siarczków, molibdenu, niklu, kobaltu i wanadu. Katalizator oparty jest na tlenku glinu lub glinokrzemianach.

Tryb technologiczny. Większość przemysłowych instalacji hydrokrakingu pracuje pod ciśnieniem 150-170 kg/cm2 z obiegiem gazu zawierającego wodór, w którym objętościowa zawartość wodoru wynosi 80-85%.

Sprzęt technologiczny.

Bloki:

1) reaktor

2) stabilizacja

4) sprężarka.

Sprzęt:

1) piec rurowy

2) reaktor

3) wymienniki ciepła

4) chłodnica powietrza

5) separatory

6) kolumny

7) absorbery

8) sprężarka odśrodkowa.

Wydajność instalacji waha się od 300 000 do 1 000 000 ton rocznie.

Pytanie 2 Przygotowanie do uruchomienia reaktora (konwektor, desorber, adsorber).

Odpowiedź: Reaktor – nazywane są urządzeniami, w których zachodzą reakcje chemiczno-technologiczne z przenoszeniem masy (dyfuzją). W przemyśle rafinacji ropy naftowej typowym typem wyposażenia reaktorów są reaktory Kretinga z ruchomym złożem katalizatora kulkowego lub proszkowego.

Przed uruchomieniem reaktora cały system pracujący w atmosferze wodoru jest testowany pod ciśnieniem roboczym. Jednocześnie wszystkie złącza są myte, a wykryte szczeliny eliminowane. Aby całkowicie usunąć powietrze z układu, ustaw tryb cyrkulacji gazu obojętnego. Po ustaleniu trybu cyrkulacji gazu obojętnego, temperaturę stopniowo podnosi się w ściśle znormalizowany sposób, a gdy osiągnie 300C, połączenia kołnierzowe dokręca się na gorąco.

Urządzenie jest gotowe do odbioru gazu lub kondensatu. Kolejność wlotu gazu:

1) przeprowadza się oględziny zewnętrzne urządzenia

2) sprawdzany jest stan armatury, połączeń kołnierzowych, oprzyrządowania i urządzeń zabezpieczających

3) złożono schemat technologiczny

4) otwiera się zawór na świecy zapłonowej (do atmosfery)

5), a następnie powoli i ostrożnie otwiera się zawór doprowadzający gaz do aparatu pod ciśnieniem nie większym niż 1 kg/cm2. W ten sposób powietrze jest wypychane z aparatu i zastępowane gazem. Podczas oczyszczania mieszaninę gazów analizuje się pod kątem zawartości tlenu. Gdy tylko zawartość tlenu w mieszance nie przekroczy 1%, dmuchanie ustaje. Zawór upustowy na świecy zapłonowej zamyka się.

Pytanie 3 Przepisy technologiczne. Pojęcie parametrów technologicznych. Główne parametry technologiczne procesu.

Odpowiedź: Przepisy technologiczne są najważniejsze dokument techniczny ustalanie receptury i konstrukcji wyrobów, trybów i kolejności działań procesu technologicznego. Bezwarunkowe przestrzeganie wszystkich wymagań przepisów technologicznych jest obowiązkowe i zapewnia odpowiednią jakość wyrobów, racjonalne i ekonomiczne zarządzanie procesem produkcyjnym, bezpieczeństwo urządzeń i bezpieczeństwo eksploatacji.

Regulamin technologiczny zawiera następujące sekcje:

1) Charakterystyka wytwarzanych wyrobów, surowców, materiałów i półproduktów.

2) Opis procesu technologicznego i schemat blokowy produkcji.

3) Standardy technologiczne.

4) Możliwe problemy w procesie technologicznym. Przyczyny i rozwiązania.

5) Podstawowe postanowienia dotyczące uruchamiania i zatrzymywania obiektu w normalnych warunkach.

6) Analityczna kontrola produkcji.

7) Podstawowe zasady bezpiecznego funkcjonowania reżimu technologicznego.

8) Zasady awaryjnego wyłączania produkcji.

9) Odpady produkcyjne ( ścieki i emisji do powietrza).

10) Lista obowiązkowych instrukcji.

11) Specyfikacja sprzętu.

12) Schematyczny diagram przepływu.

Bilet numer 10

Pytanie 1 Rodzaje zbiorników metalowych i ich wyposażenie w armaturę przeciwpożarową i przyrządy pomiarowe.

Odpowiedź: Zbiorniki są przeznaczone do przyjmowania, przechowywania dostaw, rozliczania ropy naftowej i produktów naftowych i są krytycznymi konstrukcjami inżynieryjnymi.

Zbiorniki- jest to miara pojemności posiadająca własną stopniowaną charakterystykę. Elementy zbiorników w warunkach eksploatacyjnych ulegają znacznym i szybkim zmianom warunki temperaturowe: zwiększone ciśnienie, podciśnienie, wibracje, nierównomierne opady, korozja.

Zbiorniki stalowe do przechowywania ropy i produktów naftowych w trakcie eksploatacji różnią się konstrukcją w zależności od przeznaczenia (parametry technologiczne).

Lokalizacje zbiorników - nad ziemią i pod ziemią.

Formularze - pionowe cylindryczne, poziome cylindryczne, sferoidalne, specjalne.

Rodzaje połączeń blach Struktury - spawane i nitowane; oraz od metody instalacji - montaż arkuszy i rolek.

Pionowy- cylindryczne zbiorniki stalowe dzielą się na:

1) według pojemności – od 100-50 000 m3

2) według lokalizacji - naziemne, podziemne

3) przez ciśnienie w przestrzeni gazowej – bez ciśnienia, przy nadciśnieniu do 0,002 mPa i podwyższonym ciśnieniu do 0,07 mPa

4) zgodnie z projektem powłoki - z powłoką stacjonarną i dachem pływającym.

Poziomy cylindryczne zbiorniki stalowe dzielą się na:

1) według pojemności – od 3-200 m3

2) według lokalizacji - naziemne i podziemne

3) przez ciśnienie w przestrzeni gazowej – bez ciśnienia i z nadciśnieniem.

W zależności od przeznaczenia na zbiornikach pionowych cylindrycznych zaleca się montaż następującego wyposażenia:

1) urządzenia sterujące i alarmowe

2) lokalny i zdalny pomiar poziomu cieczy w zbiorniku

3) wskaźniki maksymalnego poziomu cieczy w zbiorniku

4) zdalny pomiar temperatury cieczy w zbiorniku

5) automatyczne czujki pożarowe i środki włączające instalację gaśniczą

6) zdalne alarmy gazowe

7) wskaźniki sekcji Faza (a) olej - woda.

Wszystkie zbiorniki o pojemności 5000 m3 i większej wyposażone są w automatyczne, stacjonarne instalacje gaśnicze pianowe. Każdy zbiornik posiada stacjonarne komory pianowe (do podawania piany).

Podstawowe środki gaśnicze: gaśnice, łom, kilof, wiadra, piasek.

Pytanie 2 Zatrzymanie instalacji lub pojedynczego urządzenia. Przygotowanie do naprawy.

1) Instalacja zostaje zatrzymana (zawory zamykają się, zatrzymuje się pobór oleju, zatrzymuje się sprężarka pompy na sprzęcie, a sprzęt zostaje opróżniony z oleju do zbiornika).

2) Zainstalowano wtyczki (TCH są odcięte od istniejących TCU na rurociągach i aparaturze.)

3) Rurociągi i aparatura są parowane i chłodzone.

Po zakończeniu imprezy wystawiany jest protokół przekazania TCU do naprawy, który jest podpisywany przez specjalistów warsztatu i zatwierdzany przez kierownika warsztatu lub innego kierownika.

Pytanie 3 Pobieranie próbek – produkt do analizy; błędy zniekształcające wynik analizy.

Odpowiedź: Pobieranie próbek produktów odbywa się w specjalnych próbnikach. Według harmonogramu zatwierdzonego przez głównego inżyniera lub kierownika warsztatu. (badania wykonuje laboratorium chemiczne).

Przyczyny błędów zniekształcających wyniki analizy:

1) awaria próbnika (brak zaworów odcinających)

2) nieprawidłowe działanie przyrządów dokonujących analizy.

Bilet numer 11

Pytanie 1 Podstawowe procesy rafinacji ropy naftowej i gazu.

1) pierwotna destylacja oleju

2) procesy termiczne

3) procesy termokatalityczne

4) recykling gazy naftowe

5) oczyszczanie lekkich produktów naftowych (paliw)

6) produkcja olejów

7) produkcja parafin

8) produkcja węglowodorów aromatycznych (rozpuszczalników)

9) produkcja bitumu

10) produkcja smaru (solidol, litol).

Gaz ziemny wchodzący do zakładu przeróbki gazu poddawany jest wstępnej obróbce, na którą składają się następujące procesy technologiczne:

1) separacja

2) sprzątanie

3) kompresja

5) polewa

6) frakcjonowanie

7) produkcja siarki i helu

Separacja gazów.

Gaz wchodzący do instalacji podlega separacji, podczas której zostaje oddzielony od wytrąconej wilgoci, kondensatu węglowodorów i zanieczyszczeń mechanicznych. Do kanalizacji odprowadzana jest woda wraz z zanieczyszczeniami mechanicznymi (piasek itp.). Opadający kondensat kierowany jest do zbiornika lub do jednostki uzdatniającej. Oddzielony gaz jest sprężany.

Sprężanie gazu.

Oczyszczony gaz dostarczany jest do tłoczni, gdzie jest sprężany do zadanego ciśnienia niezbędnego do przeprowadzenia procesu uzupełniania i dalszego transportu gazu handlowego rurociągiem. Kompresja odbywa się w kilku etapach; Po każdym etapie gaz jest schładzany w chłodnicach powietrznych. Kondensat węglowodorów powstały podczas odgazowywania jest usuwany w celu frakcjonowania (przetwarzania).

Suszenie gazu.

Wytwarzany metodą absorpcji lub adsorpcji.

Adsorbentami do usuwania wilgoci z gazu są glikol mono lub dietylenowy (ciecz).

Jako stały pochłaniacz wilgoci stosuje się żel krzemionkowy lub ziolity (substancja w postaci kulek).

Wzbogacanie gazu.

Istnieje kilka sposobów ekstrakcji docelowych węglowodorów (propanu, butanu itp.) z gazu.

1) Metoda kompresji

2) Metoda absorpcji

3) Kondensacja w niskiej temperaturze

4) Rektyfikacja niskotemperaturowa (przetwarzanie)

Pytanie 2 Silniki elektryczne stosowane w obszarach zagrożonych wybuchem.

Odpowiedź: Sprzęt elektryczny do stosowania w obszarach niebezpiecznych dobiera się w oparciu o zasadę jego niezawodności przeciwwybuchowej w warunkach zarówno dobrego stanu, jak i prawdopodobnego uszkodzenia. Dlatego w obszarach zagrożonych wybuchem El. Silniki z częściami iskrzącymi i nieiskrzącymi w warunkach pracy muszą posiadać następujące konstrukcje przeciwwybuchowe:

1) w strefach klas B–1, B–2, przeciwwybuchowych lub przedmuchanych nadciśnieniem;

2) w strefach klasy B–1a oraz do wentylacji awaryjnej w pomieszczeniach B–1b, wszelkie zabezpieczenia przeciwwybuchowe dla odpowiednich kategorii i grup mieszanin wybuchowych;

3) w zewnętrznych instalacjach wybuchowych V-1g w strefie wybuchowej dowolnej konstrukcji przeciwwybuchowej oraz w strefie niezagrożonej wybuchem, zamkniętych lub zamknięto-wentylowanych z elementami nieiskrzącymi, w zależności od warunków pracy;

Pytanie 3 Zasady korzystania z urządzeń osobistych (monitoring promieniowania, zawartość węglowodorów w powietrzu, napięcie w sieciach i urządzeniach elektrycznych)

Odpowiedź: Promieniowanie–stosuje się przyrządy dozymetryczne.

Monitoring obecności siarkowodoru i węglowodorów w powietrzu - stosowane jako analizatory gazów przenośne i stacjonarne.

Obecność napięcia w sieciach i urządzeniach elektrycznych - pomiary przeprowadza wyłącznie personel elektryczny. Przyrządy pomiarowe – woltomierz, detektory prądu, cęgi prądowe.

Bilet numer 12

Pytanie 1 Pomiar przepływu płynu. Licznik zużycia wody. Membrana komory. Mierniki turbin i łopatek. Pomiar przepływu cieczy w pojemnikach miarowych.

Odpowiedź: Pomiary, natężenia przepływu i ilości cieczy mają ogromne znaczenie podczas kontrolowania procesów produkcyjnych. Bez zmiany zużycia i ilości surowców, półproduktów, odczynników, produktów docelowych (benzyna) niemożliwe jest przestrzeganie reżimu i prawidłowe zarządzanie procesy technologiczne.

Konsumpcja zwany - objętość cieczy, gazu, pary, materiału stałego przechodzącego przez dowolny odcinek rurociągu lub inne urządzenie transportowe w jednostce czasu.

Przepływ objętościowy mierzone w metrach sześciennych na sekundę (m3/s), (m2/godzinę), (litry/s)

Przepływ masy zmierzone kg/s, kg/godzinę, tonę/godzinę

Urządzenia do pomiaru natężenia przepływu nazywane są przepływomierzami.

Należy pamiętać, że wskazania przepływomierzy charakteryzują bieżącą lub chwilową wartość natężenia przepływu.

Do określenia całkowitego zużycia transportowanej substancji w określonym przedziale czasu (dzień, zmiana, miesiąc) stosuje się liczniki.

Zgodnie z zasadą działania liczniki dzielą się na:

1) wolumetryczny

2) masywny

3) duża prędkość

Do pomiaru ilości cieczy najczęściej stosuje się mierniki wolumetryczne i szybkie. Pomiar przepływu cieczy w pojemnikach miarowych to stara metoda pomiaru produktów. Na przykład: ilość ropy i wody przepływającej ze studni do oddzielnej jednostki oddzielającej jest mierzona albo w zbiorniku pomiarowym, albo w otwartym cylindrycznym zbiorniku pomiarowym. Operator dokonuje pomiaru uzysku studni w liczniku za pomocą łaty pomiarowej lub za pomocą szkiełka wodomierza zamontowanego na wodomierzu.

Najnowocześniejszymi metodami pomiarowymi są membrany komorowe, mierniki turbinowe i mierniki łopatkowe.

Na polach naftowych najpowszechniejsze są przepony komorowe. Kiedy gaz przechodzi przez zwężoną część membrany, jego prędkość wzrasta, a ciśnienie maleje. Za membraną dzieje się odwrotnie: prędkość gazu maleje, a ciśnienie rośnie. Na tej zasadzie określa się natężenie przepływu. Zasada działania mierników objętości, do których zaliczamy mierniki turbinowe i lopo, polega na pomiarze określonych objętości cieczy wypartej z komory pomiarowej urządzenia pod wpływem różnicy ciśnień i zsumowaniu tych objętości w skończonym czasie.

Pytanie 2 Projekty kolumn destylacyjnych.

Odpowiedź: Do kontaktowania się z przepływami gazów i par cieczy w procesach rektyfikacji stosuje się urządzenia o różnych konstrukcjach, wśród których najbardziej rozpowszechnione są urządzenia kolumnowe.

Kolumna destylacyjna składa się z następujących elementów:

2) dół

3) powłoka cylindryczna

4) górny dół

5) studzienki kanalizacyjne

6) okucia

7) wejście-wyjście

8) urządzenie do pomiaru poziomu

9) urządzenie zabezpieczające

10) armatura do montażu czujnika temperatury, poziomu, ciśnienia

Wnętrze kolumny zajmują:

1) przegrody

2) błotniki o różnych modyfikacjach

3) talerze

pytanie 3 Wpływ na organizm człowieka surowców, produktów przetworzonych, katalizatorów i odczynników. Środki zapobiegawcze. Pomoc dla ofiar zatruć.

Odpowiedź: B określone warunki wydobyta ropa naftowa, naturalne gazy ropopochodne i zawarte w nich związki siarki, a także wiele produktów przetwarzania odczynników (benzyna, nafta, olej napędowy, metanol) mogą wykazywać działanie toksyczne. Opary ropy naftowej i jej produktów oraz gazy węglowodorowe działają głównie na ośrodkowy układ nerwowy. Objawy zatrucia tymi substancjami obejmują zawroty głowy, suchość w ustach, ból głowy, nudności, kołatanie serca, ogólne osłabienie i utratę przytomności.

Środki ostrożności w przypadku zatruć:

1) pracować w ochronnych maskach gazowych (wąż, filtr, maski powietrzne)

Pomoc techniczna produkcja wentylacji (nawiew, wywiew, awaryjna)

Pomoc dla ofiar: patrz instrukcja „pierwsza pomoc w przypadku zatrucia”

Bilet numer 13

Pytanie 1 Klasyfikacja produktów naftowych.

Odpowiedź: Paliwa ropy naftowej (benzyna lotnicza i silnikowa, paliwo do silników odrzutowych, olej napędowy, paliwo do kotłów) są stosowane w silnikach do różnych celów przetwarzających energię cieplną, uzyskiwaną poprzez spalanie paliwa na energię mechaniczną, a także w jednostkach i urządzeniach przeznaczonych do wytwarzać ciepło.

Szereg wskaźników wspólnych dla wszystkich rodzajów paliw obejmuje:

1) skład frakcyjny

2) gęstość

3) temperatura płynięcia

4) temperatura krystalizacji

5) ciśnienie pary nasyconej

a także: obecność związków i pierwiastków, których ilość musi być ograniczona (woda, siarka, żywice, kwasy, zanieczyszczenia mechaniczne itp.).

Skład frakcyjny (temperatura wrzenia frakcji) charakteryzuje lotność paliwa, która decyduje o łatwości rozruchu, przyspieszeniu i sprawności silnika, kompletności spalania i szybkości zużycia.

Gęstość to nie tylko cecha fizyko-chemiczna zależna od składu paliwa, ale także wskaźnik pośrednio odzwierciedlający ilość energii zawartej w jednostkowej objętości paliwa.

Prężność pary nasyconej charakteryzuje obecność w paliwie lekkich węglowodorów i określa jego skłonność do tworzenia się zatorów parowych oraz intensywność strat parowania podczas transportu i przechowywania.

Benzyny lotnicze stosowane są w tłokowych silnikach lotniczych o zapłonie iskrowym.

Benzyna silnikowa – ten rodzaj paliwa stosowany jest w silnikach tłokowych o zapłonie iskrowym montowanych w pojazdach naziemnych.

Paliwo do silników odrzutowych stosowane jest w lotniczych silnikach turbinowych.

Olej napędowy stosowany jest w silnikach o zapłonie samoczynnym, a także w okrętowych turbinach gazowych.

Oleje opałowe wykorzystywane są w instalacjach parowych na lądzie i na statkach oraz w piecach przemysłowych do różnych celów.

Gazy palne – otrzymywane w procesie rafinacji ropy naftowej, a także gazy ziemne wykorzystywane są jako paliwo do celów przemysłowych, komunalnych oraz w silnikach spalinowych.

Oleje smarowe znajdują zastosowanie niemal we wszystkich obszarach techniki. W zależności od przeznaczenia pełnią następujące główne funkcje:

1) zmniejszyć współczynnik tarcia

2) zmniejszyć stopień zużycia

3) chronić metal przed korozją

4) fajne ocierające się części

5) uszczelnić szczeliny pomiędzy współpracującymi częściami

6) usunąć brud i produkty zużycia z powierzchni trących

7) oleje służą jako płyny robocze w przekładniach hydraulicznych

8) środek elektroizolacyjny w transformatorach, kondensatorach, przełącznikach olejowych itp.

Smary i pasty stosuje się w celu zapewnienia niezawodnej pracy zespołów ciernych w przypadkach, gdy nie można ich nasmarować olejem ze względu na brak szczelności lub brak możliwości uzupełnienia smaru. Te smary obejmują:

1) smary przeciwcierne

2) smary do lin

3) smary uszczelniające

4) smary ochronne

5) płyny obróbkowe

7) parafiny

8) Wazelina

9) koks naftowy.

Pytanie 2 Budowa pieca rurowego, konstrukcja palnika, obciążenie cieplne, ciąg w piecu. Koksowanie w rurach. Usuwanie koksu.

Odpowiedź: Piece rurowe są głównym wyposażeniem większości zakładów rafinacji ropy naftowej, przetwarzania gazu oraz oczyszczania ropy i gazu.

Piec rurowy składa się z głównych elementów:

2) palniki

3) cewka promiennikowa

4) cewka konwekcyjna

5) komin

6) komin

7) okna bezpieczeństwa

8) konkurs na spojrzenia

9) okna widokowe pieca

10) układ przedmuchu wężownicy parą

11) instalacja gaśnicza parowa

12) stacjonarne platformy do obsługi sprzętu

Bezpłomieniowy palnik panelowy składa się z:

1) korpus palnika

2) pryzmat ceramiczny z tunelami

4) wtryskiwacz

5) dysza gazu paliwowego

6) przepustnica powietrza

Najważniejszą cechą pieca jest obciążenie cieplne użyteczne, czyli ilość ciepła odbieranego przez surowce w piecu. Obciążenie cieplne pieca mierzy się w kW (kilowatach).

Ciąg pieca: Do normalnej pracy w piecu konieczne jest zapewnienie dopływu powietrza do komory spalania w celu spalania paliwa. Ruch gazów przez piec wzdłuż całej ścieżki gazu i usuwanie produktów spalania do atmosfery. W piecach rurowych warunki te zapewnia zazwyczaj naturalny ciąg wytwarzany przez komin. Z naturalną przyczepnością siła napędowa O ruchu gazów spalinowych decyduje różnica ciśnień pomiędzy powietrzem atmosferycznym a spalinami w rurze.

Czyszczenie rur: czyszczenie powierzchni wewnętrznych i wężownic rurowych odbywa się mechanicznie lub poprzez wypalenie zalegającego koksu.

Zadanie 3 Właściwości węglowodorów - temperatura wrzenia i prężność pary nasyconej, temperatura krytyczna, ciśnienie i objętość, współczynnik ściśliwości.

Odpowiedź: Temperatura wrzenia to temperatura, w której rozpoczyna się parowanie.

Prężność pary to ciśnienie, przy którym gaz znajduje się w równowadze termodynamicznej z olejem. Jeśli ciśnienie jest niższe od ciśnienia nasycenia oleju, rozpuszczony w nim gaz zaczyna się uwalniać.

Temperatura krytyczna, ciśnienie i objętość – stan gazu charakteryzuje się ciśnieniem, temperaturą i objętością. W przypadku gazów doskonałych zależność między tymi parametrami określają podstawowe prawa stanu gazowego.

Prawo: Boyle – Mariotte, prawo Charleta, Gay-Lussac.

Współczynnik ściśliwości gazu jest jednym z głównych parametrów przy obliczaniu przepływów mieszanin gazowych i charakteryzuje odchylenie praw gazów rzeczywistych od prawa stanu idealnego gazu.

Bilet numer 14

Pytanie 1 Gazy skroplone. Obszary zastosowań.

Odpowiedź: Głównymi producentami gazów skroplonych są zakłady przetwarzania gazu. Zakłady produkują szeroką frakcję lekkich węglowodorów, propanu oraz mieszaniny propan – butan, czyli skroplone gazy węglowodorowe.

Skroplone gazy węglowodorowe produkowane są w oparciu o technologię niskotemperaturowej kondensacji i niskotemperaturowej rektyfikacji. Skroplone gazy węglowodorowe są toksyczne.

W zależności od stopnia oddziaływania na organizm ludzki należą do 4 klasy zagrożenia. Pary skroplonych gazów mogą gromadzić się w nisko położonych i niewentylowanych miejscach, ponieważ ich gęstość jest większa od gęstości powietrza.

Skroplone gazy węglowodorowe tworzą mieszaniny wybuchowe z powietrzem, gdy stężenie par jest wyrażone w ułamkach objętościowych:

1) propan od 2,1 – 9,5%

2) izobutan od 1,8-8,4%

Maksymalne dopuszczalne stężenie w powietrzu obszaru roboczego wynosi 300 miligramów/m3. Skroplone gazy węglowodorowe w kontakcie ze skórą człowieka powodują odmrożenia. Skroplone gazy węglowodorowe działają narkotycznie na organizm. Objawy działania narkotycznego: złe samopoczucie i zawroty głowy.

Indywidualnie Ochroną są maski gazowe (z filtrem, wężem) i maski powietrzne z butlami.

Stosuje się skroplone gazy węglowodorowe jako surowiec dla przemysłu petrochemicznego, a także paliwo na potrzeby komunalne, techniczne (obróbka gazowo-płomieniowa metali), a także paliwo do transportu samochodowego.

Propan jest stosowany jako czynnik chłodniczy w urządzeniach chłodniczych.

Skroplone gazy węglowodorowe są cieczami nasyconymi w obecności wolnej powierzchni fazy ciekłej. W takim przypadku zawsze powstaje układ dwufazowy (ciecz-para), a prężność pary zmienia się w zależności od temperatury fazy ciekłej i może być znacząca wraz ze wzrostem temperatury otoczenia.

Pytanie 2 Przyrządy do pomiaru temperatury. Urządzenia różnicowe. Zasada działania tych urządzeń.

Odpowiedź: Zobacz kserokopię stron 94-95, 210-211

Zasada działania urządzeń różnicowych opiera się na różnicy ciśnień.

Pytanie 3 Zasady bezpieczeństwa pobierania próbek. Zasady pobierania próbek z aparatu ciśnieniowego.

Odpowiedź: Patrz instrukcje dotyczące bezpieczeństwa pracy podczas pobierania próbek ropy i produktów naftowych zawarte w zbiorze instrukcji.

Bilet numer 15

Pytanie 1 Rodzaje blach sitowych stosowanych w płaszczowo-rurowych wymiennikach ciepła. Wymienniki ciepła typu „rura w rurze”.

Odpowiedź: W przemyśle rafinacji ropy naftowej, przemyśle petrochemicznym, chemicznym, gazowniczym i innych, powierzchniowe wymienniki ciepła stały się powszechne, umożliwiając wymianę ciepła bez mieszania przepływów chłodziwa. Spośród urządzeń tej grupy, najczęściej stosowane w rafinacji ropy naftowej, to wymienniki płaszczowo-rurowe, agregaty chłodnicze i wymienniki ciepła typu „rura w rurze”. Ze względu na przeznaczenie i konstrukcję wymienniki płaszczowo-rurowe dzielą się na następujące typy:

1) wymienniki ciepła ze stałymi ścianami sitowymi (patrz rys. 3.29)

2) wymienniki ciepła z głowicą pływającą (patrz rys. 3.33)

Wymienniki ciepła typu „rura w rurze”:

Urządzenia tego projektu można podzielić na dwa główne typy: nieusuwalny, składany.

Urządzenia nierozłączne - Są to bloki standardowych elementów (ryc. 3.49) połączonych ze sobą wzdłuż przestrzeni pierścieniowo-rurowej i połączonych wspólną metalową konstrukcją nośną zgodnie z projektem. Wymienniki ciepła nierozdzielne typu „rura w rurze” przeznaczone są do takich warunków pracy, gdy czynnik przepływający w przestrzeni pierścieniowej nie wytwarza osadów wymagających mechanicznego czyszczenia zewnętrznej powierzchni rur wymiany ciepła.

Urządzenia składane - w przypadkach, gdy wraz z możliwością regularnego mechanicznego czyszczenia powierzchni wewnętrznej rur wymiany ciepła konieczne jest zapewnienie możliwości demontażu rur wymiany ciepła w celu ich wymiany lub mechanicznego oczyszczenia powierzchni zewnętrznej z zanieczyszczeń, wymienniki składane typu „rura w rurze” (patrz rys. 3.51).

Pytanie 2 Jak zniszczyć hydraty w rurociągu?

Odpowiedź: Hydraty gazów naturalnych i naftowych powstają tylko w obecności pary wodnej w tych gazach. Hydraty wyglądem przypominają luźny śnieg o żółtawym zabarwieniu; są to fizyczne i chemiczne związki wody z węglowodorami i gazami niewęglowymi.

Para wodna może nasycić gaz do pewnego ciśnienia równego ciśnieniu nasyconej pary wodnej w danej temperaturze. Ta graniczna zawartość pary wodnej w danej temperaturze nazywana jest „punktem rosy”. Jeżeli zawartość pary wodnej przekroczy tę granicę, rozpoczyna się ich kondensacja (tj. przejście w stan ciekły).

Kiedy ropa naftowa i gaz ziemny przepływają przez sieci gromadzenia gazu, jego temperatura i ciśnienie zawsze spadają wraz z uwolnieniem węglowodorów i kondensatu wodnego.

Kondensat węglowodorów i wody w dolnych miejscach gazociągu tworzy korki cieczowe, które znacznie zmniejszają przepustowość tych gazociągów.

Ponadto w określonych warunkach termodynamicznych gazy w kontakcie z kondensatem wodnym tworzą hydraty, które osadzając się na ściankach rur zmniejszają przekrój poprzeczny gazociągu.

Walkę z tworzeniem się hydratów gazów węglowodorowych prowadzi się zarówno w zakresie zapobiegania powstawaniu, jak i w kierunku eliminacji już powstałych hydratów.

Hydraty powstające w gazociągu można eliminować w następujący sposób:

1) Zamknąć odcinek gazociągu, w którym utworzyły się hydraty i wypuścić gaz do atmosfery poprzez korki upustowe. Wadą tej metody jest wyjątkowo powolny rozkład czopa hydratowego.

2) Ogrzewanie gazowe. Ogrzewanie gazowe zapobiega tworzeniu się hydratów, ale może być skuteczne tylko w terenie, ponieważ Gaz przepływający gazociągami szybko się ochładza.

3) Większość skuteczna metoda Aby zapobiegać i eliminować hydraty, należy dostarczać do gazociągów różne inhibitory tworzenia hydratów. Jako inhibitory stosuje się:

A) alkohol metylowy (metanol)

B) glikole (glikol etylenowy, glikol dietylenowy, glikol trietylenowy)

C) chlorek wapnia i jego roztwory.

Pytanie 3 Zawory odcinająco-regulacyjne i ich budowa. Zasada działania. Obszar zastosowań.

Odpowiedź: Zobacz kserokopię

Bilet numer 16

Pytanie 1 Hydrorafinacja frakcji benzynowych.

Odpowiedź: Cel - poprawa jakości frakcji benzyny poprzez usuwanie siarki, azotu, tlenu, związków żywicznych, związków nienasyconych w środowisku wodoru na katalizatorach.

Proces hydrorafinacji poprawia stabilność paliwa, zmniejsza aktywność korozji oraz poprawia kolor i zapach.

W procesie hydrorafinacji powszechnie stosuje się katalizatory (aluminiowo-koboltowe lub aluminiowo-niklowe) oraz katalizatory molibdenowe. Skład katalizatorów ma istotny wpływ na selektywność reakcji. Każdy rodzaj surowca wymaga zastosowania określonego typu katalizatora. Wszystkie katalizatory do hydrorafinacji są dość odporne na zatrucie. Obecność tlenku węgla nieco zmniejsza aktywność katalizatora.

Reakcja uwodornienia zachodzi zarówno na powierzchni katalizatora, jak i wewnątrz jego porów.

Schematy technologiczne Do jednostek hydrorafinacji zalicza się jednostki:

1) reaktor

2) stabilizacja

3) oczyszczanie gazu z siarkowodoru

4) sprężarka.

Schematy instalacji różnią się możliwością zasilania gazem zawierającym wodór (z obiegiem lub przepływem), schematem jednostki stabilizacyjnej z konwencjonalnym odpędzaniem pod niskim ciśnieniem za pomocą pieca lub reboilera, z wtryskiem pary wodnej lub podgrzanego wodoru- zawierający gaz pod podwyższonym ciśnieniem, z dodatkową destylacją pod próżnią. Metoda regeneracji katalizatora (gaz-powietrze lub para-powietrze).

Wydajność zakładów hydrorafinacji benzyny waha się w granicach 300 000 – 1 000 000 ton rocznie.

pytanie 2 Urządzenia do procesów kriogenicznych. Wymienniki ciepła. Kondensatory. Lodówki.

Odpowiedź: Procesy kriogeniczne – procesy zachodzące w bardzo niskich temperaturach.

Na przykład: Procesy te służą do oddzielania powietrza i wytwarzania ciekłego tlenu, gazowego tlenu, ciekłego azotu i gazowego azotu w jednostkach separacji powietrza.

Wymienniki ciepła, skraplacze, lodówki przeznaczone są do chłodzenia kondensacji, odparowania gazów ciekłych lub ich mieszanin w procesach kriogenicznych, czyli procesach w bardzo niskich temperaturach (-170)-(-180) C

Pytanie 3 Adsorpcja, żel krzemionkowy, zeolity.

Odpowiedź: Adsorpcja to proces technologiczny suszenia gazu za pomocą stałych absorbentów (adsorbentów).

Adsorbenty obejmują:

1) Selikogel to suszony galaretowaty dwutlenek krzemu, z wyglądu półprzezroczystymi ziarnami lub w postaci granulek, w kształcie kuli.

2) Żel glinowy jest adsorbentem będącym mieszaniną hydratu tlenku glinu z półwodzianami tlenku glinu. Wygląd w postaci granulek.

3) Zeolity syntetyczne lub sita molekularne - w swoim składzie chemicznym są wodnymi glinokrzemianami metali alkalicznych lub metali ziem alkalicznych i są porowatymi substancjami krystalicznymi o wielkości kryształów kilku mikrometrów. Zmieszane ze spoiwami, zwykle glinkami (15-20%), formowane są w tabletki, granulki lub kulki różne rozmiary, od 1–3 mm. Powstałe granulaty poddaje się obróbce cieplnej w wysokich temperaturach (600-650 o C), w wyniku czego zeolit ​​zostaje całkowicie usunięty z wilgoci, a zeolit ​​staje się odporny na wpływy mechaniczne i termiczne.

Bilet nr 17

Pytanie 1 Urządzenia do oczyszczania gazów z zanieczyszczeń mechanicznych.

Odpowiedź: W celu oczyszczenia gazu ziemnego z zanieczyszczeń stałych i ciekłych (pył mineralny, produkty korozji, zawiesina cieczy kondensacyjnej) na tłoczniach i punktach dystrybucji gazu instaluje się odpylacze.

Patrz kserokopia „Konstrukcji i zasady działania odpylacza”.

Pytanie 2 Praca wewnątrz aparatu lub instalacji technologicznej.

Odpowiedź: Zobacz kserokopię

Pytanie 3 Czynności związane z przygotowaniem sprzętu do naprawy.

Bilet numer 18

Pytanie 1 Sprężarki do gazu olejowego.

Odpowiedź: Tłocznie gazu na polach naftowych (GCS) zaprojektowano w celu zapewnienia transportu gazu ziemnego ze złoża lub pola do odbiorców (zakłady przeróbki gazu, kotłownie, piece technologiczne itp.).

Ze względu na przeznaczenie GKS dzielą się na:

tłocznie tłoczące gaz, pierwszy stopień separacji oleju w znacznej odległości od pola do odbiorców.

Zespół kompresorowy do odbioru i sprężania gazu z końcowego stopnia separacji;

Stacje kompresorowe do obsługi wyciągów gazowych pola;

Stacje kompresorowe do tłoczenia gazu do złoża.

Odpowiednie sprężarki:

1) odśrodkowy

2) śruba

3) tłok.

Sprężarki odśrodkowe z napędem elektrycznym marki K-380-103-1 i K-890-121-1

Śruba 7-VKG (takad)

Tłok 6GM i 10GKN

Pytanie 2 Nadzór techniczny urządzeń pomiędzy remontami i jego znaczenie. Rodzaje napraw sprzętu.

Odpowiedź: W dużych przedsiębiorstwach w celu nadzorowania pracy i stanu technicznego urządzeń technologicznych (urządzenia pompowe i sprężarkowe, zbiorniki ciśnieniowe, rurociągi technologiczne, wentylacja, piece procesowe, maszyny dźwigowe) tworzona jest służba nadzoru technicznego, która podlega głównemu mechanikowi .

Dozór techniczny ma zapewnić bezwarunkowe przestrzeganie zasad i przepisów bezpieczeństwa pracy obowiązujących w przedsiębiorstwie.

Dział nadzoru technicznego przeprowadza systematyczne planowe przeglądy, audyty, badania techniczne i testy istniejącego sprzętu, a także sprawdza poprawność i kompletność prac naprawczych oraz zgodność nowego sprzętu z warunkami technicznymi.

Rodzaje napraw sprzętu:

1) prąd

2) średnia

3) kapitał

Podczas bieżących napraw przeprowadza się zespół zaplanowanych prac mających na celu naprawę lub wymianę zużytych części (zespołów) w celu zapewnienia normalnej pracy urządzenia w ustalonych parametrach eksploatacyjnych do następnego naprawy bieżące.

Średni remont– podobny do obecnego, ale różni się dużą ilością pracy związanej z wymianą części i zespołów.

Naprawy główne – największy wolumen napraw planowych, podczas których sprzęt jest demontowany w zakresie niezbędnym do szczegółowego określenia jego stanu oraz bez wyjątku przeprowadzane są naprawy i wymiana wszystkich zużytych części i zespołów. Wynik wyremontować jest przywróceniem oryginału właściwości techniczne sprzęt.

Pytanie 3 Osłony ruchomych części maszyn i mechanizmów. Podstawowe wymagania dotyczące barier ochronnych.

Odpowiedź: Wszystkie potencjalnie niebezpieczne obszary wydobycia ropy i gazu, obiekty przetwarzania ropy i gazu (otwarte zbiorniki, przekładnie itp.) muszą być wyposażone w ogrodzenia uniemożliwiające dostęp do nich ze wszystkich stron. Po całkowitym zatrzymaniu mechanizmu lub urządzenia należy otworzyć drzwi ochronne lub zdjąć osłony. Uruchomienie urządzeń lub maszyn jest dozwolone dopiero po zamontowaniu i solidnym zabezpieczeniu wszystkich zdejmowalnych części ogrodzenia.

Wysokość balustrad musi wynosić co najmniej 1,25 m (w przypadku pasów napędowych co najmniej 1,5 m), wysokość dolnego pasa płotu musi wynosić 15 cm, odstępy pomiędzy poszczególnymi pasami nie mogą być większe niż 40 cm, oraz odległość między osiami sąsiednich nie powinna przekraczać 2,5 m.

Wysokość siatki ogrodzeniowej ruchomych elementów sprzętu musi wynosić co najmniej 1,8 m. mechanizmy o wysokości mniejszej niż 1,8 m są całkowicie zamknięte. Rozmiar komórek siatki nie powinien przekraczać 30 x 30 mm. Ogrodzenie siatkowe musi mieć metalową ramę.

Powierzchnie ogrodzeń i urządzeń ochronnych należy pomalować na kolory sygnałowe zgodnie z GOST.

Otwarte ruchome i obrotowe części wyposażenia urządzeń i mechanizmów są ogrodzone lub zamknięte w obudowie. Urządzenia te są wyposażone w układy blokujące z urządzeniem rozruchowym, które uniemożliwiają uruchomienie i pracę w przypadku braku lub otwarcia osłony;

Bilet numer 19

Pytanie 1 Układ zbierania i przygotowania gazu oraz skraplacz.

Odpowiedź: System gromadzenia gazu ziemnego. Kolekcja produktów wydobytych z studnie gazowe realizowany jest wzdłuż specjalnie wybudowanej w tym celu sieci odbioru gazu, na którą składają się gazociągi – pętle łączące głowice odwiertów z urządzeniami pomiarowymi z instalacjami podczyszczania gazu, złożowy kolektor gazu, do którego przyłączane są pętle z poszczególnych odwiertów, punkty poboru i kompleksy jednostki oczyszczania gazu. Ponadto na polach kondensatu gazowego znajdują się rurociągi hamujące, rurociągi wodne i rurociągi kondensatu. Sieci odbioru gazu polowego klasyfikuje się ze względu na konfigurację złoża gazu polowego, która zależy od umiejscowienia odwiertów na obiekcie gazonośnym oraz sposobu odbioru gazu. Gaz może być gromadzony we wspólnym kolektorze i dostarczany bezpośrednio do głównego gazociągu lub do skomplikowanych oczyszczalni gazu. Na tym samym polu może odbywać się oddzielny odbiór gazu w zależności od jego składu, ciśnienia, a także w innych przypadkach. Niezależnie od tego, czy gaz zbierany jest osobno, czy razem, kolektory gromadzące gaz dzielą się na liniowy, promieniowy I pierścień.

Liniowa sieć odbioru gazu składa się z jednego prostego kolektora. Stosuje się go przy zagospodarowywaniu wydłużonych obszarów gazonośnych o małej liczbie (2-3 rzędy studni).

Jeżeli kolektory gromadzące gaz zbiegają się w jednym punkcie w postaci promieni, wówczas nazywa się sieć gromadzenia gazu promień. Schemat ten stosuje się w przypadku znacznej liczby studni zlokalizowanych na większym obszarze.

Pierścień Sieć odbioru gazu ma charakter kolektora zamkniętego i przebiega wokół obszaru gazonośnego. Schemat ten stosuje się w tych samych przypadkach, co schemat belki. Sieć odbioru gazu pierścieniowego w porównaniu do sieci liniowej zapewnia większą manewrowość schematu odbioru: w przypadku awarii jednej gałęzi kolektora możliwe jest uwolnienie przepływów gazu przez drugą, co pozwala na nieprzerwane dostarczanie gazu do gazu głównego rurociąg.

Oprócz wymienionych trzech form sieci gromadzenia gazu, mogą istnieć różne opcje formy mieszanej.

Przygotowanie polowe gazów ziemnych niezawierających związków siarki odbywa się według następującego systemu:

Oddzielony i wysuszony gaz ze zintegrowanej oczyszczalni gazu kierowany jest do głównego punktu poboru gazu i stamtąd do głównego gazociągu, a opadający kondensat gazowy kierowany jest do instalacji przetwarzania kondensatu gazowego.

Pytanie 2 Pompy do pompowania gazów skroplonych. Budowa i zasada działania uszczelnień mechanicznych.

Odpowiedź: Do pompowania skroplonych gazów stosuje się odśrodkowe pompy elektryczne marki KhGV, TsNG lub TsG i NK (z uszczelnieniami mechanicznymi).

Budowa i przeznaczenie uszczelnień: uszczelnienia mechaniczne są urządzeniem uszczelniającym, w którym płaskie powierzchnie uszczelniające (powierzchnie czołowe tulei) są usytuowane prostopadle do osi obrotu, a siła utrzymująca w kontakcie te powierzchnie jest skierowana równolegle do osi wału.

Uszczelnienie składa się z powierzchni stałych, które są połączone z korpusem pompy (tuleja stała), powierzchni obracających się wraz z wałem (tuleja obrotowa) oraz części dodatkowych niezbędnych do zapewnienia stałego styku powierzchni uszczelniających głównych części.

Pytanie 3 Zawory odcinające. Urządzenie i zasada działania.

Odpowiedź: Zobacz kserokopię zaworów odcinających.

Bilet numer 20

Pytanie 1 Klasyfikacja metod rozdzielania składników ropy i gazu.

Odpowiedź: Nowoczesne przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem ropy i gazu to zespół potężnych instalacji do pierwotnego przetwarzania ropy i gazu, krakingu katalitycznego, hydrorafinacji, reformingu, odparafinowania ropy naftowej, produkcji bitumu itp., wyposażonych w nowoczesny sprzęt. Znaczące poszerzenie asortymentu produktów naftowych i dalszy wzrost wymagań co do ich jakości wymusiły konieczność stosowania szerokiej gamy procesów technologii chemicznej w przetwórstwie ropy i gazu; Oznacza to procesy takie jak rektyfikacja, absorpcja, ekstrakcja, adsorpcja, suszenie, sedymentacja, filtracja itp., a także różne procesy chemiczne i katalityczne: piroliza, kraking katalityczny, reforming, hydrorafinacja itp. Umożliwiło to orientowanie oleju i rafinacja gazu w celu zapewnienia gospodarce narodowej to nie tylko paliwa, oleje i inne produkty handlowe, ale także tanie surowce dla przemysłu chemicznego i petrochemicznego produkującego różne produkty syntetyczne: tworzywa sztuczne, gumy, włókna chemiczne, alkohole, oleje syntetyczne itd.

Klasyfikacja procesów podstawowych może opierać się na różnych zasadach, jednak ze względu na dużą różnorodność tych procesów, najwłaściwsze wydaje się ich sklasyfikowanie ze względu na sposób tworzenia siły napędowej procesu. Pod tym względem główne procesy technologii chemicznej można podzielić na następujące klasy:

1) procesy przenoszenia masy lub dyfuzji związane z przejściem substancji z jednej fazy do drugiej w wyniku dyfuzji. Do tej klasy procesów zalicza się: destylację, rektyfikację, absorpcję, ekstrakcję, adsorpcję, suszenie, krystalizację itp.

2) procesy hydrodynamiczne lub hydromechaniczne związane z przetwarzaniem heterogenicznych układów cieczy i gazów. Procesy te obejmują Różne rodzaje osadzanie, filtrowanie, mieszanie, przepływ gazu lub cieczy przez warstwę materiałów sypkich.

3) procesy mechaniczne związane są z przetwarzaniem materiałów stałych, zalicza się do nich procesy przesiewania, transportu, dozowania i mieszania kruszonego materiału.

4) procesy termiczne wiążą się z przenoszeniem ciepła z jednego ciała do drugiego. Należą do nich ogrzewanie, chłodzenie, parowanie, kondensacja, topienie i krzepnięcie.

5) procesy chemiczne wiążą się z przemianą przetwarzanych materiałów, której celem jest otrzymanie nowych związków. Podklasa ta obejmuje procesy termokatalityczne: kraking katalityczny, piroliza, reforming, hydrorafinacja itp.

6.7) procesy okresowe i ciągłe.

Pytanie 2 Rodzaje i zasady działania płytek stosowanych w urządzeniach kolumnowych.

Odpowiedź: W kolumnach rektyfikacyjnych i absorpcyjnych stosuje się tace o różnej konstrukcji, o znacznie różniących się parametrach użytkowych oraz danych technicznych i ekonomicznych.

W przemyśle stosowane są następujące rodzaje płyt: kołpakowe, zaworowe, w kształcie litery S, o przepływie bezpośrednim, strumieniowe, awaryjne itp. Na praktyczne zastosowanie płyty wielu wzorów różnią się poszczególnymi elementami, ale są równoważne pod względem głównych wskaźników. Możemy sformułować szereg ogólne zasady, które pozwalają na poruszanie się po różnorodnych konstrukcjach płyt i dokonanie ich wstępnej oceny. W zależności od sposobu przenoszenia cieczy z płyty na płytę, istnieją dwa główne typy: płyty ze specjalnymi urządzeniami do przenoszenia i płyty awaryjne.

W tacach ze specjalnymi urządzeniami transferowymi ciecz przepływa z tacy na tacę specjalnymi kanałami i oddzielnie od strumienia pary.

W tacach awaryjnych para i ciecz przechodzą tymi samymi kanałami, natomiast miejsca odpływu cieczy i przejścia pary przemieszczają się po obszarze tacy.

Pytanie 3 Przygotowanie do uruchomienia instalacji; wpisy do dziennika o gotowości instalacji (po naprawie).

Odpowiedź: Aby rozpocząć instalację po naprawie, musisz:

1) sporządzić protokół uruchomienia instalacji po naprawie

2) opracować wydarzenie uruchamiające instalację

3) wydać polecenie lub polecenie rozpoczęcia montażu od naprawy.

Korepetycje

Potrzebujesz pomocy w studiowaniu jakiegoś tematu?

Nasi specjaliści doradzą lub zapewnią korepetycje z interesujących Cię tematów.
Prześlij swoją aplikację wskazując temat już teraz, aby dowiedzieć się o możliwości uzyskania konsultacji.

Ten opis stanowiska został przetłumaczony automatycznie. Należy pamiętać, że tłumaczenie automatyczne nie jest w 100% dokładne, dlatego w tekście mogą występować drobne błędy w tłumaczeniu.

Przedmowa do opisu stanowiska

0,1. Dokument wchodzi w życie z chwilą zatwierdzenia.

0,2. Twórca dokumentu: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0,3. Dokument został zatwierdzony: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _.

0,4. Okresowa weryfikacja niniejszego dokumentu przeprowadzana jest w odstępach nie przekraczających 3 lat.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Stanowisko „Operator instalacji technologicznych kategorii IV” należy do kategorii „Pracownicy”.

1.2. Wymagania kwalifikacyjne: wykształcenie średnie ogólnokształcące lub podstawowe. Wykształcenie zawodowe i techniczne. Szkolenie. Doświadczenie zawodowe w zawodzie operator instalacji technologicznych III kategorii co najmniej 1 rok.

1.3. Zna i stosuje w praktyce:
- procesy technologiczne, schematy i mapy obsługiwanych instalacji;
- rozmieszczenie urządzeń technologicznych, oprzyrządowania, rurociągów, armatury;
- czynniki wpływające na przebieg procesu i jakość produktu;
- instrukcje dotyczące ochrony pracy według zawodu i rodzaju pracy;
- właściwości substancji szkodliwych, niebezpiecznych i toksycznych stosowanych przy wykonywaniu pracy związanej z obowiązkami zawodowymi.

1.4. Operator instalacji technologicznych kategorii IV jest powoływany na stanowisko i odwoływany ze stanowiska zarządzeniem organizacji (przedsiębiorstwa/instytucji).

1,5. Operator instalacji technologicznych IV kategorii podlega bezpośrednio _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.6. Operator instalacji technologicznej kategorii IV nadzoruje pracę _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ .

1.7. W czasie nieobecności operatora instalacji technologicznych kategorii IV zastępuje osoba powołana zgodnie z ustalonym trybem, która nabywa odpowiednie uprawnienia i jest odpowiedzialna za należyte wykonywanie powierzonych jej obowiązków.

2. Charakterystyka pracy, zadań i obowiązków służbowych

2.1. Realizuje proces technologiczny i nadzoruje pracę urządzeń w instalacjach III kategorii do przeróbki ropy naftowej, produktów naftowych, gazu, łupków i węgla zgodnie z instrukcją pracy.

2.2. Realizuje proces technologiczny i monitoruje pracę poszczególnych bloków na instalacjach kategorii I i II pod okiem wykwalifikowanego operatora.

2.3. Dostosowuje wydajność jednostki, instalacji, działu.

2.4. Zapobiega i eliminuje odchylenia procesu od określonego trybu.

2.5. Monitoruje wydajność i jakość produktów, zużycie odczynników i zasoby energii.

2.6. Uruchamia i zatrzymuje instalację grzewczą pieców komorowych i tunelowych oraz reguluje ich pracę hydrauliczną; służy przenośniki taśmowe, przeprowadza przesiewanie i klasyfikację koksu naftowego według składu frakcyjnego pod okiem bardziej wykwalifikowanego operatora w opóźnionych koksowniach.

2.7. Obsługuje urządzenia sterujące i automatyki, przygotowuje kartogramy, wymienia je, napełnia pisaki atramentem, sprawdza urządzenia na „0”.

2.8. Monitoruje stan muru systemu grzewczego.

2.9. Uruchamia, zatrzymuje instalację i uruchamia ją.

2.10. Przygotowuje poszczególne urządzenia i instalacje jako całość do naprawy.

2.11. Bierze udział w remontach instalacji technologicznych.

2.12. Zna, rozumie i stosuje aktualne przepisy dotyczące swojej działalności.

2.13. Zna i przestrzega wymagania przepisów z zakresu ochrony pracy i ochrony środowiska, przestrzega norm, metod i technik bezpiecznego wykonywania pracy.

3. Prawa

3.1. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo podejmować działania mające na celu zapobieganie i eliminowanie przypadków jakichkolwiek naruszeń lub niezgodności.

3.2. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo do wszelkich gwarancji socjalnych przewidzianych prawem.

3.3. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo żądać pomocy w wykonywaniu swoich obowiązków służbowych i korzystaniu z uprawnień.

3.4. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo żądać stworzenia warunków organizacyjnych i technicznych niezbędnych do wykonywania obowiązków służbowych oraz zapewnienia niezbędnego sprzętu i inwentarza.

3.5. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo zapoznać się z projektami dokumentów związanych z jego działalnością.

3.6. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo żądać i otrzymywać dokumenty, materiały i informacje niezbędne do wykonywania swoich obowiązków służbowych i poleceń kierownictwa.

3.7. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo do podnoszenia swoich kwalifikacji zawodowych.

3.8. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo zgłaszać wszelkie stwierdzone w trakcie swojej działalności naruszenia i niezgodności oraz zgłaszać propozycje ich usunięcia.

3.9. Operator instalacji technologicznych kategorii IV ma prawo zapoznać się z dokumentami określającymi prawa i obowiązki na zajmowanym stanowisku oraz kryteriami oceny jakości wykonywania obowiązków służbowych.

4. Odpowiedzialność

4.1. Operator instalacji technologicznych kategorii 4 odpowiada za niewykonanie lub nieterminowe wykonanie obowiązków wynikających z niniejszego opisu stanowiska pracy i (lub) niewykorzystanie przyznanych uprawnień.

4.2. Operator instalacji technologicznych kategorii IV odpowiada za nieprzestrzeganie wewnętrznych przepisów pracy, przepisów ochrony pracy, środków ostrożności, higieny przemysłowej i ochrony przeciwpożarowej.

4.3. Za ujawnienie informacji o organizacji (przedsiębiorstwie/instytucji) związanych z tajemnicą przedsiębiorstwa odpowiada operator instalacji technologicznych kategorii IV.

4.4. Operator instalacji technologicznych kategorii 4 odpowiada za niespełnienie lub nienależyte spełnienie wymagań wewnętrznych dokumentów regulacyjnych organizacji (przedsiębiorstwa/instytucji) i porządków prawnych kierownictwa.

4,5. Operator instalacji technologicznych kategorii IV odpowiada za przestępstwa popełnione w toku swojej działalności, w granicach określonych obowiązującymi przepisami prawa administracyjnego, karnego i cywilnego.

4.6. Operator instalacji technologicznych kategorii IV odpowiada za wyrządzenie szkody materialnej organizacji (przedsiębiorstwu/instytucji) w granicach określonych obowiązującymi przepisami prawa administracyjnego, karnego i cywilnego.

4.7. Operator instalacji technologicznych kategorii IV odpowiada za niezgodne z prawem wykorzystanie przyznanych uprawnień służbowych, a także wykorzystanie ich do celów osobistych.