Wskaźniki jakości produktu. Bezpieczeństwo dzieci IKEA Zamek uniwersalny „Patrol” Przewidywanie sytuacji awaryjnych

Jakość - Niezawodność - Bezpieczeństwo (QSS) - jako elementy zarządzania systemem. Jakość

W warunkach otwartych relacji rynkowych zasadniczo zmieniają się priorytety i naciski determinujące efektywność działań i wizerunek przedsiębiorstw. Nie sposób dziś rozpatrywać i oceniać ich działalności bez uwzględnienia zagadnień zapewnienia bezpieczeństwa zawodowego, przemysłowego i ekologicznego. Zdolność do konkurowania w coraz większym stopniu zależy od jakości świadczonych usług, kultury i dyscypliny pracy oraz niezawodności przedsiębiorstwa.

Mając to na uwadze, polityka współczesnego przedsiębiorstwa powinna koncentrować się nie tylko na poszczególnych elementach (bezpieczeństwo, jakość, niezawodność), ale jednocześnie na ich kompleksowym rozwiązaniu. Tylko jeśli zostanie wdrożona odpowiednia polityka nowoczesne wymagania przedsiębiorstwo może liczyć na sukces i ma szansę na ugruntowanie swojej pozycji na rynku.

Biorąc to pod uwagę, dziś kluczowe kategorie systemu ład korporacyjny Charakteryzując każde przedsiębiorstwo, organizację, firmę, pojęciami stają się „jakość usług i produktów”, „niezawodność funkcjonowania procesów i przedsiębiorstw”, „bezpieczeństwo ludzi (personelu)”. Kategorie te są ze sobą tak ściśle powiązane, że praktycznie trudno wskazać, która z nich jest pierwotna: albo jakość i niezawodność są niezbędnymi kategoriami i warunkami bezpieczeństwa, albo odwrotnie – bezpieczeństwo i niezawodność są wskaźnikami (właściwościami) jakości tworzącymi To.

Wszystkie są ważne zarówno z punktu widzenia znaczenia społecznego, gospodarczego, powodzenia działań, jak i dla kształtowania się relacji wewnętrznych i społecznych. obraz zewnętrzny przedsiębiorstwo jako rzetelnego, profesjonalnego i bezpiecznego dla środowiska, odpowiedzialnego społecznie partnera, świadczącego wysoka jakość zapewnione usługi. I jeśli wcześniej pojęcia te były rozpatrywane niezależnie od siebie, teraz kategorie te należy rozpatrywać łącznie. Na tym polega specyfika i na tym polega złożoność i systematyczne podejście do wdrażania działalności produkcyjnej w przedsiębiorstwie na obecnym etapie.

Jakość

Co wspólnego mają bezpieczeństwo i jakość, pomiędzy jakością i niezawodnością? Przecież problem jakości nie pojawił się dzisiaj, istnieje od dawna i istnieje całkiem niezależnie. Intensywne rozwiązania problemów jakościowych nastąpiły w latach 80. ubiegłego wieku. W latach 70. i 80. w ZSRR istniała nawet taka koncepcja, jak „walka” o jakość; tej walce poświęcony był jeden z planów pięcioletnich („pięcioletni plan jakości”); „dni jakości” trzymany; złożone systemy zarządzanie jakością produktu itp.

Obecnie na całym świecie szeroko rozumiana jakość zyskuje coraz silniejszą pozycję we wszystkich obszarach działalności gospodarczej. Potwierdza to fakt, że normy serii ISO 9000, jako najbardziej znane, stanowią podstawę systemów zarządzania w innych obszarach działalności i są wdrażane w 157 krajach członkowskich organizacja międzynarodowa na standaryzację.

Czym różni się dzisiejsza „walka” o jakość od poprzedniej? Co i jak te koncepcje manifestują się w praktyce?

Od chwili rozpoczęcia tej pracy przedsiębiorstw krajowych była aktywnie prowadzona i niewątpliwie jej dała pozytywne rezultaty, minęło sporo czasu, duża część została już zapomniana i pomieszana, ale jednocześnie wiele nabrało bardziej zaawansowanych form, pojawiły się nowe podejścia. W końcu pojęcie jakości wtedy i teraz znacznie się różni.

Jakość to dziś przede wszystkim zgodność ze standardami, niezawodność, potrzeby wszystkich interesariuszy, w tym satysfakcja klienta oraz szereg innych aspektów związanych z aktywność zawodowa. Jeśli wcześniej rozmawialiśmy o jakości produktu i systemach zarządzania jakością produktu, to dzisiaj mówimy o o kompleksowym (uniwersalnym) zarządzaniu jakością w Terminologia angielska- Total Quality Management (TQM), które obejmuje jakość produktów pracy, jakość procesów, działań, zarządzania i wreszcie jakość przedsiębiorstwa (przedsiębiorstwa).

I oczywiście kategoria jakości jest kluczowym elementem bezpieczeństwa zawodowego, przemysłowego i środowiskowego, ponieważ Ideologia zapewnienia bezpieczeństwa jest ściśle związana z ideologią tworzenia wysokiej jakości usług i produktów. Ponadto, nowoczesna koncepcja Zarządzanie bezpieczeństwem opiera się zasadniczo na zasadach zarządzania jakością.

Dlatego w kontekście tego tematu pojęcie jakości nie jest rozpatrywane w sposób ogólny, ale w odniesieniu do bezpieczeństwa ponadto jako warunek konieczny bezpieczeństwa. Wynika to z faktu, że kategorie tworzące jakość są jednocześnie kategoriami bezpieczeństwa. Należą do nich na przykład: zaawansowana (idealna, bezpieczna) technologia, rygorystyczne podejście do ustalone zasady, kulturę i dyscyplinę pracy, zaangażowanie i wzajemną odpowiedzialność w relacjach z partnerami oraz własnych pracowników przedsiębiorstwa itp.

Z drugiej strony wiadomo, że niezawodność objawia się także pewną właściwością lub jakością, którą posiada przedmiot i należy do kategorii bezpieczeństwa. Dlatego nie jest przypadkiem, że na język przekładają się pojęcia niezawodność i bezpieczeństwo język angielski jednym słowem „Bezpiecznie”.

Z czym wiąże się wprowadzenie tych kategorii, jaka jest istota i wyjściowe zasady, na których powinna opierać się praca przedsiębiorstw w tym kierunku?

Przede wszystkim przewiduje się kontynuację prac przeprowadzonych w każdym z tych obszarów, wykorzystanie osiągnięć i zasad, na których zbudowano wcześniej, a także doświadczenia najnowszej praktyki międzynarodowej i międzynarodowych standardów.

Oto tylko kilka z tych zasad.

Pierwsza zasada jakości

Systematyczne podejście do zarządzania bezpieczeństwem pracy oraz jakością procesów socjalnych i produkcyjnych: stworzenie zintegrowanego systemu umożliwiającego osiągnięcie celów docelowych w najbardziej efektywny sposób organizacja wzajemnych powiązań i interakcji podmiotów i przedmiotów zarządzania, podział ról i obowiązków personelu, ciągłe doskonalenie systemu w oparciu o ocenę stanu faktycznego i późniejsze dostosowywanie działań; wzajemnie korzystne i wzajemnie odpowiedzialne relacje z partnerami i pracownikami.

Stosowanie tej zasady sprowadza się zazwyczaj do: otwartej komunikacji, dzielenia się informacjami i planami na przyszłość, tworzenia wspólnych działań rozwojowych, dostrzegania usprawnień i osiągnięć partnerów; Do korzyści płynących z tego podejścia należy zwiększenie możliwości zysku dla partnerów oraz stworzenie warunków wstępnych dla bezpiecznej realizacji pracy i procesów.

Druga zasada jakości

Wspólnym i głównym ogniwem systemu, łączącym w sobie trójjedyne pojęcia (jakość, niezawodność i bezpieczeństwo), jest osoba, jej rola zarządzająca, organizująca i wykonawcza.

Według TQM personel przedsiębiorstwa lub firmy reprezentuje najwyższa wartość i z tych powodów udział pracowników wszystkich kategorii w ich działalności jest warunek konieczny efektywne funkcjonowanie systemu. Dlatego też drugą zasadą, jak zauważono wcześniej, jest włączanie ludzi w procesy zarządzania i odpowiednią realizację, wykorzystanie ich zdolności i potencjału w odniesieniu do zadań, celów i interesów przedsiębiorstwa, co wyraża się w rozumieniu przez ludzi znaczenie ich osobistej roli udziału w rozwiązywaniu problemów, akceptacja, że ​​są za te problemy odpowiedzialni i możliwe sposoby ich rozwiązania.

Jak każdy inny, system zarządzania NSC będzie działał skutecznie, jeśli określone warunki. Należą do nich:

Pierwszy warunek udana akcja system, jak wspomniano wcześniej, to zaangażowanie całego personelu w procesy funkcjonowania przedsiębiorstwa (zarządzanie, organizacja, realizacja). Tak powinien postępować każdy: każda osoba, każda służba na swoim terenie, której wspólne działania tworzą ogólną politykę przedsiębiorstwa. Jednocześnie dla każdego podmiotu obowiązki, uprawnienia i procedura ich interakcji muszą być jasno określone w odpowiednich dokumentach regulacyjnych.

Ważne jest jednak, aby w każdym miejscu pracy podejść do tego profesjonalnie. Dlatego personel musi opanować systematyczne metody zarządzania przedsiębiorstwem i w tym celu musi zostać przeszkolony. Oznacza to, że szkolenie i kompetencje zawodowe są drugim niezbędnym warunkiem.

Trzecia zasada jakości

Aby przyciągnąć personel nie tylko do udziału w tym procesie, ale także go udoskonalić, należy motywować ludzi, wykorzystując jak najbardziej różne kształty Co więcej, stwórz warunki wstępne dla ich motywacji. System wyrównywania wynagrodzeń, w którym każdy otrzymuje tyle samo, zastępowany jest zachętami ekonomicznymi za indywidualny wkład w ogólny wynik.

I ostatnia rzecz. Należy wyznaczyć osoby odpowiedzialne za funkcjonowanie systemu oraz osoby sprawujące kontrolę. I tu ważną rolę pełni służba ochrony pracy, bo w istocie są to funkcje, które muszą wykonywać specjaliści tej usługi. W tym zakresie właściwe wydaje się uwzględnienie tabele kadrowe przynajmniej w dużych przedsiębiorstwach (stowarzyszeniach, firmach) realizujących prace lub procesy zwiększone niebezpieczeństwo, stanowisko

specjalista (inżynier, menadżer) ds zarządzanie systemem ochrona pracy, w odpowiedzialność zawodowa co obejmie (powinno) obejmować praktyczne wdrożenie zintegrowanego systemu zarządzania bezpieczeństwem, dokumentowanie procesów, organizację efektywnego funkcjonowania Systemu, monitorowanie jego funkcjonowania, wprowadzenie metod zarządzania ryzykiem oraz realizację aspiracji przywódczych przedsiębiorstwa w obszarze bezpieczeństwa pracy .

W nowoczesne warunki ważną zachętę do wdrożenia innowacyjne technologie i rozwiązań, gdyż ich pomyślne wdrożenie stanowi ekonomiczną stronę problemu. W przeciwnym razie, co ostatecznie daje to firmie z biznesowego punktu widzenia? Niestety nie wszystko da się łatwo skwantyfikować, tym bardziej, że pojęcia bezpieczeństwa, jakości i niezawodności to nie tylko i nie tyle kategorie ekonomiczne, co społeczne.

Z powodu niezadowalającego stanu ochrony pracy większość osób pełnosprawnych, często młodych, staje się niepełnosprawna i umiera; z powodu Zła jakość Spada popyt na produkty, naruszane są terminy dostaw, odchodzą partnerzy, nikt nie będzie inwestował w nierzetelne przedsiębiorstwa w celu unowocześnienia sprzętu i technologii, co oznacza, że ​​przedsiębiorstwo jest skazane na porażkę.

I odwrotnie, przedsiębiorstwo niezawodne pod każdym względem, zapewniające wysoką kulturę i jakość procesów, usług i produktów, gwarantujące bezpieczeństwo, staje się atrakcyjne dla inwestorów i partnerów, co oznacza możliwość wprowadzenia zaawansowanych technologii, poprawę warunków pracy, zwiększenie wolumenu produkcji, wzrost korzyści materialnych i socjalnych dla pracowników, stabilność społeczną i komfort życia kolektyw pracy ostatecznie jest kluczem do sukcesu, a tego jest już naprawdę dużo.

Praktyka światowa pokazuje, że firmy, które przyjęły i wdrożyły w systemach zarządzania takie podejście, które w większości przypadków wpisuje się w całą filozofię kompleksowego zarządzania jakością (TQM), osiągają szczególnie wysoka wydajność efektywność.

Biorąc to pod uwagę, jakie wyzwania stoją przed menedżerami przedsiębiorstw?

Głównym zadaniem jest ukształtowanie wśród personelu ideologii adekwatnej do wymagań najnowszego systemu zarządzania, którego kluczowymi czynnikami są bezpieczeństwo, jakość i niezawodność. Wszystkie formy wpływu psychologicznego, edukacji, szkolenia i propagandy powinny być nakierowane na ten cel.

DO Kategoria:

Kowalstwo

Niezawodność i trwałość sprzętu

Trwałość i niezawodność to najważniejsze cechy użytkowe sprzętu. Niezawodność to cecha sprzętu pozwalająca na wykonywanie jego funkcji, utrzymująca wydajność w określonych granicach przez wymagany okres czasu. Niezawodność jest najważniejszym wskaźnikiem eksploatacyjnym pracy maszyny, charakteryzującym jej jakość.

Jednym z elementów niezawodności jest bezawaryjna praca, czyli zdolność maszyny do kontynuowania pracy bez wymuszonych przerw. O niezawodności decyduje czas ciągłej pracy maszyny bez przestojów związanych z regulacjami i naprawami. Różne części maszyn mają oczywiście różną żywotność. Za charakterystykę niezawodności przyjmuje się okres bliski najkrótszej żywotności części.

Jednak koncepcja niezawodności nie ujawnia w pełni wydajność sprzęt. Niech na przykład jedna prasa będzie miała wysoką niezawodność, to znaczy działa przez długi czas bez regulacji, ale potem wymaga długich napraw. A podczas obsługi innej prasy wymagane są częste, krótkotrwałe regulacje, ale nie ma potrzeby długotrwałych napraw. W niektórych przypadkach druga prasa, pomimo mniejszej niezawodności, ma zalety związane z większą trwałością.

Zdolność maszyny do utrzymania sprawności aż do stanu granicznego, z niezbędnymi przerwami Konserwacja a naprawa nazywa się trwałością.

Z biegiem czasu zmieniają się właściwości materiałów, w tym wytrzymałość części, a także ich geometria. W rezultacie wskaźniki niezawodności nie pozostają stałe. Niemniej jednak maszyna musi pozostać sprawna, co zapewnia nie tylko jej jakość, ale także właściwa organizacja konserwacja i naprawa.

O trwałości decyduje czas i pieniądze wydane na naprawy i regulacje maszyny w całym okresie jej eksploatacji. Oznacza to, że maszyna, która przy niezmiennych parametrach produkuje więcej produktów w dłuższym okresie czasu, ma także większą trwałość. Innymi słowy, koncepcja trwałości jest również powiązana z wydajnością sprzętu.

Zużycie części jest wynikiem stopniowej zmiany jej wymiarów w wyniku tarcia pod wpływem różnych obciążeń w warunkach pracy maszyny.

Zużycie i uszkodzenia powstałe podczas pracy dzielimy na normalne (akceptowalne) i niedopuszczalne (awaryjne). Dopuszczalne warunki występujące w normalnych warunkach pracy obejmują zużycie ścierne, wykruszanie warstw wierzchnich itp. Uszkodzeń tych nie można całkowicie wykluczyć. Należy je jednak ograniczyć do minimum, aby negatywne skutki ujawniły się w jak najdłuższym okresie. Dopuszczalne zużycie i uszkodzenia są naprawiane podczas planowej konserwacji.

W przypadku niedopuszczalnego zużycia i uszkodzenia następuje albo zniszczenie części, albo jej odkształcenie jest takie, że całkowicie uniemożliwia normalną pracę maszyny. Niedopuszczalne (awaryjne) uszkodzenia są eliminowane, gdy naprawy awaryjne ponieważ pojawiają się nagle.

Trwałość części zależy od prawidłowego doboru materiałów pary trącej. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę warunki pracy sprzętu, ponieważ ta sama para może być odporna na zużycie w niektórych warunkach, a w innych szybko się zużywać.

Materiały stosowane na prowadnice muszą charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie, niskim współczynnikiem tarcia oraz wytrzymywać znaczne obciążenia mechaniczne bez zmiany właściwości. Jako materiały przeciwcierne stosuje się brąz i tworzywa sztuczne. Przekładnie niskoobciążeniowe wykonane są również z tworzywa sztucznego, dzięki czemu są nie tylko odporne na zużycie, ale także ciche w pracy.

Materiały na części urządzeń i elementów sterujących hamulców, takie jak tarcze hamulcowe i sprzęgła, muszą natomiast wykazywać właściwości cierne, to znaczy mieć wysoki współczynnik tarcia.

Szczególną uwagę należy zwrócić na zużycie następujących części maszyn kuźniczych: łożysk, prowadnic pras hydraulicznych i maszyn korbowych, tłoków, uszczelek, tarcz sprzęgła ciernego i hamulców itp. Ponieważ zużycie wpływa na dokładność urządzeń, normy zużycia są określone przez standardy dokładności.

Ryż. 4.1.1. Podstawowe właściwości systemy techniczne

Zgodnie z GOST 27.002-89 przez niezawodność rozumie się zdolność obiektu do utrzymywania w czasie, w ustalonych granicach, wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność do wykonywania wymaganych funkcji w danych trybach i warunkach użytkowania, konserwacji, napraw, przechowywania i transportu.

Zatem:
1. Niezawodność- właściwość obiektu polegająca na zachowaniu w czasie zdolności do pełnienia wymaganych funkcji. Na przykład: dla silnika elektrycznego - w celu zapewnienia wymaganego momentu obrotowego na wale i prędkości; dla systemu zasilania – w celu zapewnienia odbiorcom energii elektrycznej energii o wymaganej jakości.

2. Wymagane funkcje należy wykonać przy wartościach parametrów mieszczących się w ustalonych granicach. Na przykład: dla silnika elektrycznego - w celu zapewnienia wymaganego momentu obrotowego i prędkości, gdy temperatura silnika nie przekracza określonej wartości granicznej, przy braku źródła wybuchu, pożaru itp.

3. Zdolność do wykonywania wymaganych funkcji musi być zachowana w określonych trybach (na przykład w pracy przerywanej); w określonych warunkach (na przykład kurz, wibracje itp.).

4. Obiekt musi posiadać właściwość zachowania zdolności do pełnienia wymaganych funkcji w różnych fazach swojego życia: podczas eksploatacji, konserwacji, napraw, przechowywania i transportu.

Niezawodność- ważny wskaźnik jakości obiektu. Nie można go kontrastować ani mylić z innymi wskaźnikami jakości. Na przykład informacja o jakości oczyszczalni będzie wyraźnie niewystarczająca, jeśli wiadomo jedynie, że ma ona określoną wydajność i określony współczynnik oczyszczania, ale nie wiadomo, jak konsekwentnie te cechy są utrzymywane podczas jej eksploatacji. Nie ma również sensu wiedzieć, że instalacja stabilnie zachowuje swoje nieodłączne cechy, ale wartości tych cech są nieznane. Dlatego definicja niezawodności obejmuje spełnianie określonych funkcji i zachowanie tej właściwości, gdy przedmiot jest używany zgodnie z jego przeznaczeniem.

W zależności od przeznaczenia obiektu może to obejmować niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji i przechowywania w różnych kombinacjach. Przykładowo, dla obiektu nieodzyskiwalnego, nieprzeznaczonego do przechowywania, o niezawodności decyduje jego bezawaryjna praca przy użytkowaniu zgodnie z przeznaczeniem. Informacje o bezawaryjnej pracy zregenerowanego produktu, który przez długi czas był przechowywany i transportowany, nie przesądzają w pełni o jego niezawodności (konieczna jest wiedza zarówno o łatwości konserwacji, jak i magazynowaniu). W wielu przypadkach zdolność produktu do utrzymania funkcjonalności aż do wystąpienia stanu granicznego (wycofanie z eksploatacji, przeniesienie do środowiska średniego lub generalny remont), tj. potrzebna jest informacja nie tylko o niezawodności obiektu, ale także o jego trwałości.

Cecha techniczna, która określa ilościowo jedną lub więcej właściwości składających się na niezawodność obiektu, nazywana jest wskaźnikiem niezawodności. Charakteryzuje ilościowo, w jakim stopniu dany obiekt lub dana grupa obiektów posiada pewne właściwości decydujące o niezawodności. Wskaźnik niezawodności może mieć wymiar (np. średni czas do regeneracji) lub go nie mieć (np. prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy).

Niezawodność w ogólnym przypadku jest złożoną właściwością, która obejmuje takie pojęcia, jak niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji i możliwość przechowywania. Dla konkretnych obiektów i warunków ich eksploatacji właściwości te mogą mieć różne znaczenie względne.

Niezawodność to właściwość obiektu polegająca na ciągłym działaniu przez określony czas lub przez pewien czas.

Konserwowalność to właściwość obiektu, która wymaga przystosowania do zapobiegania awariom i uszkodzeniom oraz ich wykrywania, przywracania sprawności i przydatności do użytku podczas procesu konserwacji i naprawy.

Trwałość to właściwość obiektu polegająca na tym, że obiekt pozostaje sprawny aż do wystąpienia stanu granicznego z niezbędną przerwą w celu konserwacji i napraw.

Zdolność do przechowywania to właściwość obiektu polegająca na ciągłym utrzymywaniu stanu zdatnego do użytku i operacyjnego podczas (i po) składowaniu i (lub) transporcie.

W przypadku wskaźników niezawodności stosuje się dwie formy reprezentacji: probabilistyczną i statystyczną. Postać probabilistyczna jest zwykle wygodniejsza do analitycznych obliczeń niezawodności apriorycznych, natomiast postać statystyczna jest wygodniejsza do eksperymentalnych badań niezawodności systemów technicznych. Ponadto okazuje się, że niektóre wskaźniki lepiej interpretuje się w ujęciu probabilistycznym, inne natomiast lepiej interpretuje się w ujęciu statystycznym.

Wskaźniki niezawodności i łatwości konserwacji
Praca do awarii- prawdopodobieństwo, że w danym czasie eksploatacji nie nastąpi awaria obiektu (pod warunkiem, że w momencie początkowym będzie on sprawny).
W przypadku sposobów przechowywania i transportu można zastosować podobnie zdefiniowany termin „prawdopodobieństwo wystąpienia awarii”.

Średni czas do awarii to matematyczne oczekiwanie losowego czasu działania obiektu przed pierwszą awarią.
Średni czas między awariami jest matematycznym oczekiwaniem losowego czasu pracy obiektu pomiędzy awariami.

Zazwyczaj wskaźnik ten odnosi się do procesu operacyjnego w stanie ustalonym. W zasadzie średni czas pomiędzy awariami obiektów składających się z elementów starzejących się z biegiem czasu zależy od liczby poprzednich awarii. Jednak wraz ze wzrostem liczby awarii (tj. Wraz ze wzrostem czasu pracy) wartość ta dąży do pewnej stałej lub, jak to się mówi, do wartości stacjonarnej.
Średni czas między awariami to stosunek czasu pracy odrestaurowanego obiektu w określonym przedziale czasu do matematycznego oczekiwania co do liczby awarii w tym czasie eksploatacji.

Termin ten można w skrócie nazwać średnim czasem do awarii oraz średnim czasem pomiędzy awariami, gdy oba wskaźniki są zbieżne. Aby to drugie się zbiegło, konieczne jest, aby po każdej awarii obiekt został przywrócony do stanu pierwotnego.

Określony czas pracy- czas eksploatacji, w którym obiekt musi funkcjonować bez niespełnienia swoich funkcji.

Średni czas przestoju- matematyczne oczekiwanie losowego czasu wymuszonego nieuregulowanego przebywania obiektu w stanie niesprawności.

Średni czas regeneracji- matematyczne oczekiwanie losowego czasu trwania przywrócenia sprawności (samej naprawy).

Prawdopodobieństwo odzyskania to prawdopodobieństwo, że rzeczywisty czas przywracania obiektu do sprawności nie przekroczy określonego czasu.

Wskaźnik technicznej efektywności działania- miara jakości faktycznego funkcjonowania obiektu lub możliwości wykorzystania obiektu do pełnienia określonych funkcji.
Wskaźnik ten jest ilościowo określany jako matematyczne oczekiwanie efektu wyjściowego obiektu, tj. w zależności od przeznaczenia systemu, przybiera on określony wyraz. Często wskaźnik wydajności definiuje się jako całkowite prawdopodobieństwo wykonania zadania przez obiekt, biorąc pod uwagę możliwe pogorszenie jakości jego pracy na skutek wystąpienia częściowych uszkodzeń.

Wskaźnik utrzymania wydajności- wskaźnik charakteryzujący wpływ stopnia niezawodności na maksymalną możliwą wartość tego wskaźnika (tj. odpowiadający mu stan pełnej sprawności wszystkich elementów obiektu).

Niestacjonarny współczynnik dostępności- prawdopodobieństwo, że obiekt będzie sprawny w danym momencie, liczonym od rozpoczęcia pracy (lub od innego, ściśle określonego momentu), dla którego znany jest stan początkowy tego obiektu.

Średni współczynnik dostępności- wartość niestacjonarnego współczynnika dostępności uśredniona w zadanym przedziale czasu.

Współczynnik dostępności stacjonarnej(współczynnik dostępności) - prawdopodobieństwo, że odtworzony obiekt będzie działał w dowolnie wybranym momencie w ustalonym procesie eksploatacji. (Współczynnik dyspozycyjności można zdefiniować także jako stosunek czasu przebywania obiektu w stanie użytkowym do całkowitego czasu trwania rozpatrywanego okresu. Przyjmuje się, że rozpatrywany jest proces pracy w stanie ustalonym, model matematyczny który jest stacjonarnym procesem losowym.Współczynnik dostępności wynosi wartość graniczna, do czego zmierzają zarówno niestacjonarne, jak i średnie czynniki dostępności wraz ze zwiększaniem się rozpatrywanego przedziału czasu.

Często stosuje się wskaźniki charakteryzujące prosty obiekt - tzw. współczynniki przestoju odpowiedniego typu. Każdy współczynnik dostępności może być powiązany z pewnym współczynnikiem przestoju, liczbowo równym dodaniu odpowiedniego współczynnika dostępności do jedności. W odpowiednich definicjach wydajność należy zastąpić niesprawnością.

Współczynnik niestacjonarnej gotowości do pracy to prawdopodobieństwo, że obiekt będący w stanie gotowości będzie gotowy do pracy w danym momencie, liczonym od rozpoczęcia pracy (lub od innego ściśle określonego czasu) i od tego momentu będzie pracować bezawaryjnie przez zadany czas.

Średni wskaźnik gotowości operacyjnej- wartość niestacjonarnego współczynnika gotowości operacyjnej uśredniona w danym przedziale.

Stacjonarny współczynnik gotowości operacyjnej(współczynnik gotowości operacyjnej) - prawdopodobieństwo, że odrestaurowany element będzie działał w dowolnym momencie i od tego momentu będzie działał bezawaryjnie przez zadany przedział czasu.
Zakłada się, że rozważany jest proces pracy w stanie ustalonym, któremu jako model matematyczny odpowiada stacjonarny proces losowy.

Stopień wykorzystania technicznego- stosunek średniego czasu pracy obiektu w jednostkach czasu dla określonego okresu eksploatacji do sumy średnich wartości czasu pracy, przestojów z tytułu konserwacji i czasu napraw dla tego samego okresu eksploatacji.

Współczynnik awaryjności- warunkowa gęstość prawdopodobieństwa awarii obiektu nienaprawialnego, wyznaczona dla rozpatrywanego momentu, pod warunkiem, że awaria nie nastąpiła wcześniej.
Parametr przepływu awarii jest gęstością prawdopodobieństwa wystąpienia awarii odtworzonego obiektu, określoną dla rozpatrywanego momentu.

Parametr przepływu awarii można zdefiniować jako stosunek liczby awarii obiektu w określonym przedziale czasu do czasu trwania tego przedziału przy zwykłym przepływie awarii.

Intensywność regeneracji- warunkowa gęstość prawdopodobieństwa przywrócenia obiektu zdatności do użytku, wyznaczona dla rozpatrywanego momentu, pod warunkiem, że przywrócenie nie zostało zakończone do tego momentu.

Wskaźniki trwałości i przechowywania

W połowie ubiegłego wieku przemysł budowlany przeniósł się do najwyższego etapu industrializacji – standaryzacji. Od teraz główny wskaźnik cechy funkcjonalne wybrany został budynek mieszkalny (poziom bezpieczeństwa i komfortu życia, zgodność z wymogami sanitarnymi, higienicznymi i przeciwpożarowymi). niezawodność Struktury.

Niezawodność konstrukcje - właściwość głównych elementów konstrukcyjnych polegająca na utrzymywaniu wartości ustalonych parametrów eksploatacyjnych w określonych granicach odpowiadających określonym trybom i warunkom użytkowania, konserwacji i eksploatacji.

Zgodnie z GOST 27751-88 „Niezawodność konstrukcji budowlanych i fundamentów” konstrukcje budowlane i fundamenty należy początkowo projektować w taki sposób, aby miały wystarczającą niezawodność podczas budowy i eksploatacji, biorąc pod uwagę, w razie potrzeby, specjalne uderzenia (na przykład w wyniku trzęsienia ziemi, powodzi, pożaru, eksplozji).

Aby ocenić niezawodność projektu budowlanego jako nieruchomości złożonej, na etapie projektowania konstrukcji ustala się trzy główne kryteria:

niezawodność – właściwość obiektu polegająca na ciągłym utrzymywaniu danego stanu wydajność przez pewien okres czasu;

trwałość– właściwość obiektu do zapisania wydajność przed początkiem stan graniczny (awaria) z ustalonym systemem konserwacji i napraw (GOST 18322-78), tj. z możliwymi przerwami w pracy;

łatwość konserwacji - właściwość obiektu polegająca na dostępności i wygodzie w realizacji działań zapobiegawczych i wykrywających identyfikowanie przyczyn awarii i uszkodzeń oraz ich eliminowanie poprzez naprawę i konserwację.

W produkcji materiały budowlane i produktów jako najważniejsze kryterium niezawodności jest dodatkowo brane pod uwagę możliwość przechowywania właściwości, tj. długoterminowa zgodność właściwości materiału lub produktu ze ściśle określonymi wymaganiami norm.

Wskaźniki jakości mogą zmieniać się w czasie. Zmiana ich powyżej dopuszczalnych wartości prowadzi do wystąpienia stan awarii(częściowe lub całkowite zniszczenie konstrukcji). Głównym pojęciem stosowanym w teorii niezawodności jest koncepcja odmowa, tj. utrata wydajności, występująca nagle lub stopniowo. Zatem, cały okres eksploatacji konstrukcje rozpatrywane są z punktu widzenia teorii niezawodności, as MTBF T.

Zgodnie z GOST 133775 wywoływane jest zdarzenie polegające na awarii odmowa. MTBF odnosi się do czasu eksploatacji obiektu, tj. standardowa trwałość, określone przez typologię techniczną konstrukcji.

Pełną cechą każdej zmiennej losowej jest jej prawo dystrybucji, tj. związek między możliwymi wartościami zmiennej losowej a prawdopodobieństwami odpowiadającymi tym wartościom.

Wskaźniki niezawodności obejmują:

— funkcja niezawodności p(t);

— gęstość rozkładu czasu do awarii f(t);

- współczynnik awaryjności l(t).

Funkcja niezawodności nazywa się funkcją wyrażającą prawdopodobieństwo, że T – losowy czas pracy do awarii obiektu – będzie większy od zadanego czasu pracy (0,t), liczonego od momentu rozpoczęcia pracy, tj.

p(t)=P(Cycki).

Wymieńmy kilka oczywistych właściwości p(t):

1) p(0)=1, tj. można rozważać bezawaryjną pracę tylko tych obiektów, które początkowo były sprawne;

2) p(t) jest monotonicznie malejącą funkcją zadanego czasu pracy T;

3) każdy obiekt z czasem ulegnie awarii.

Wraz z p(t) używana jest funkcja zawodności

q(t)=1 — p(t)=P(T

Funkcja nierzetelności charakteryzuje prawdopodobieństwo awarii obiektu w danym przedziale (0,t). Funkcja zawodności jest dystrybuantą zmiennej losowej T; funkcja ta jest czasami określana jako F(t).

Niezawodność obiektu roboczego może występować w dwóch możliwych stanach - sprawnym i wadliwym. Aby zidentyfikować parametry każdego stanu, należy znać następujące wielkości charakteryzujące podobne budynki i budowle:

T av – czas do pierwszej awarii;

T – średni czas między awariami;

l(t) — współczynnik awaryjności;

w(t) — parametr przepływu awarii;

cyna— średni czas przywrócenia warunków pracy;

prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy w czasie t [P (t)];

Kr— współczynnik gotowości.

Prawo rozkładu czasu do awarii określa ilościowe wskaźniki niezawodności niewymiennych konstrukcji i elementów konstrukcji. Prawo dystrybucji zapisuje się albo w różniczkowej formie gęstości prawdopodobieństwa f(t) lub w postaci integralnej F(t). Istnieją następujące zależności pomiędzy wskaźnikami niezawodności a prawem dystrybucji:

Dla wymiennych konstrukcji budynku – prawdopodobieństwo wystąpienia N niepowodzenia z biegiem czasu T w przypadku najprostszej awarii przepływ określa prawo Poissona:

Wynika z tego prawdopodobieństwo braku awarii w czasie T równy Р(t) = exp(-lt)(wykładnicze prawo niezawodności).

Konstrukcje budynków i fundamenty obliczane są wg metoda stanu granicznego, którego główne postanowienia mają na celu zapewnienie bezproblemowy eksploatacja konstrukcji i fundamentów, z uwzględnieniem zmienności właściwości materiałów, gruntów, obciążeń i uderzeń, charakterystyk geometrycznych konstrukcji, warunków ich eksploatacji, a także stopnia odpowiedzialności projektowanych obiektów, zdeterminowanego względami materialnymi i społecznymi szkody, jeśli ich działanie zostanie zakłócone.

Stany graniczne (awarie) dzielimy na dwie grupy:

pierwsza grupa obejmuje stany graniczne, które prowadzą do całkowitej niezdatności konstrukcji, fundamentów (budynków lub budowli jako całości) lub do całkowitej (częściowej) utraty nośności budynków i budowli jako całości;

druga grupa obejmuje stany graniczne utrudniające normalną eksploatację konstrukcji (fundamentów) lub zmniejszające trwałość budynków (konstrukcji) w stosunku do zamierzonego okresu użytkowania.

Stany graniczne pierwszej grupy cechuje:

awarie dowolnego rodzaju (na przykład plastyczne, kruche, zmęczeniowe;

utrata stabilności kształtu, prowadząca do całkowitej niezdatności do użytku;

utrata stabilności pozycji;

przejście do systemu zmiennego;

jakościowa zmiana konfiguracji;

inne zjawiska, w których zachodzi konieczność przerwania pracy (na przykład nadmierne odkształcenia na skutek pełzania, plastyczności, ścinania w złączach, otwierania się pęknięć, a także powstawania pęknięć).

Stany graniczne drugiej grupy cechuje:

osiągnięcie ograniczenia odkształceń konstrukcji (na przykład ograniczenie ugięcia, rotacji) lub ograniczenie odkształceń podstawy;

osiągnięcie maksymalnych poziomów drgań konstrukcji lub fundamentów;

powstawanie pęknięć;

osiągnięcie maksymalnych otworów lub długości pęknięć;

utrata stabilności kształtu, prowadząca do trudności w normalnej pracy;

inne zjawiska, w których istnieje potrzeba czasowego ograniczenia eksploatacji budynku lub budowli ze względu na niedopuszczalne skrócenie jego żywotności (np. uszkodzenia korozyjne).

Obliczenia oparte na stanach granicznych mają na celu zapewnienie niezawodności budynku lub konstrukcji przez cały okres jego użytkowania, a także podczas wykonywania prac. Charakterystyki stanów granicznych, określone wizualnie podczas oględzin ogólnych i wyjaśnione podczas badania szczegółowego, zostały usystematyzowane jako oznaki zużycia fizycznego w VSN 53-86r „Zasady oceny zużycia fizycznego budynków mieszkalnych”.

Niezawodność operacyjna konstrukcje budowlane ulegają wyczerpaniu na skutek rozwoju wad, których przyczynami są: kumulacja uszkodzeń elementów i elementów konstrukcji uwarunkowana zużyciem i starzeniem się materiałów, rozbieżność pomiędzy schematami rzeczywistymi i obliczonymi, nieprzestrzeganie zasad eksploatacji itp.

Tym samym stały monitoring oraz regularne przeglądy techniczne i przeglądy budynków mieszkalnych powinny zapobiegać występowaniu granicznych stanów eksploatacyjnych obiektu (awarii):

nagły wypadek(pierwszy stan graniczny), w którym konstrukcja całkowicie traci nośność, czemu towarzyszą sytuacje awaryjne;

niezwykle sprawny stan (drugi stan graniczny), w którym konstrukcje mogą osiągać takie ruchy statyczne lub dynamiczne, że eksploatacja konstrukcji jest niemożliwa.

Warunkiem zapewnienia niezawodności budynku mieszkalnego przez cały okres standardowej trwałości jest to, aby obliczone wartości obciążeń lub sił przez nie wywołanych, naprężeń, odkształceń, przemieszczeń, pęknięć nie przekraczały odpowiednich wartości granicznych ​ustalone przez normy projektowe konstrukcji lub fundamentów.

Modele obliczeniowe (w tym schematy projektowe, podstawowe warunki obliczeniowe) konstrukcji i fundamentów muszą odzwierciedlać rzeczywiste warunki eksploatacji budynków lub konstrukcji, które odpowiadają rozważanej sytuacji projektowej. W tym przypadku czynniki determinujące stany naprężeń i odkształceń, cechy współdziałania elementów konstrukcyjnych ze sobą i z podłożem, przestrzenne działanie konstrukcji, nieliniowości geometryczne i fizyczne, właściwości plastyczne i reologiczne materiałów i gruntów, obecność pęknięć w konstrukcjach żelbetowych możliwe odchylenia wymiarów geometrycznych od ich wartości nominalnych.

Oznacza to, że wszystkie przyjęte schematy i modele projektowe na początkowych etapach projektowania obiektu muszą uwzględniać wyniki obserwacji, przeglądów technicznych i przeglądów budynków o podobnych cechach typologicznych.

Przy obliczaniu konstrukcji należy uwzględnić następujące sytuacje projektowe:

stały, mający czas trwania taki sam, jak okres użytkowania projektu budowlanego (na przykład eksploatacja między dwiema poważnymi naprawami lub zmianami w procesie technologicznym);

przejściowy, który ma krótki czas trwania w porównaniu z okresem użytkowania projektu budowlanego (na przykład budowa budynku, główne naprawy, przebudowa);

nagły wypadek, co charakteryzuje się niskim prawdopodobieństwem wystąpienia i krótkim czasem trwania, ale jest bardzo istotne z punktu widzenia konsekwencji osiągnięcia przez nie możliwych stanów granicznych (np. sytuacja powstająca w związku z wybuchem, kolizją, awarią sprzętu, pożarze, jak również bezpośrednio po uszkodzeniu dowolnego elementu konstrukcyjnego).

Sytuacje projektowe charakteryzuje schemat projektowy, rodzaje obciążeń, wartości współczynników warunków pracy i współczynników niezawodności oraz lista stanów granicznych, które należy uwzględnić w danej sytuacji.

Czas jest najważniejszym składnikiem niezawodności. Żywotność tego samego materiału, absolutnie identycznych produktów budowlanych, zależy od wybranego schematu projektu i warunków pracy. W budynkach mieszkalnych warunki pracy są standardowe. Dlatego o kryterium trwałości w budynkach mieszkalnych decyduje przede wszystkim typologia samej konstrukcji.

Według typologii budynki mieszkalne dzielą się na tradycyjny, zbudowany przed 1960 rokiem, oraz przemysłowy, na którego budowę przerzuciła się branża przy rozwiązywaniu programu mieszkaniowego na początku lat 60-tych ubiegłego wieku.

Przez k W projektowaniu konstrukcyjnym konstrukcje przemysłowe wyróżniają się tym, że posiadają poziomy dysk sztywności w postaci stropów żelbetowych. W budownictwie tradycyjnym nie ma takiego poziomego krążka, gdyż nawet w najlepszych tradycyjnych konstrukcjach stosuje się podłogi mieszane: drewniane w głównej części konstrukcji i monolityczne żelbetowe wzdłuż dróg ewakuacyjnych. Sztywność przestrzenną w konstrukcjach tradycyjnych zapewniają przepony sztywności pionowej – ściany nośne zewnętrzne i wewnętrzne.

Ryż. 1. Montaż prefabrykowanych podłóg żelbetowych w budynku mieszkalnym o charakterze przemysłowym oraz podłogi drewnianej na belkach drewnianych w budynku tradycyjnym.

I tak dla budynków mieszkalnych utworzono sześć grup kapitałowych, obejmujących nie tylko budynki seryjne, ale także przedwojenne, przedrewolucyjne, a także wszelkiego rodzaju obiekty nietrwałe. Definiująca jakość konsumencka funkcji dla wszystkich typów budynków stała się trwałość.

Budownictwo przemysłowe początkowo obejmowało tylko jedną grupę - „szczególnie kapitałową”, typu ściennego - z nośnymi ścianami podłużnymi lub poprzecznymi.

Układ konstrukcyjny budynku to zespół wzajemnie połączonych konstrukcji budynku zapewniających jego wytrzymałość, sztywność i stabilność.

Układ konstrukcyjny przyjęty na okres projektowania konstrukcji musi zapewniać wytrzymałość, sztywność i stabilność budynku na etapie budowy i podczas eksploatacji pod wpływem wszystkich obciążeń i uderzeń projektowych. W przypadku w pełni prefabrykowanych budynków przemysłowych zapewniono środki zapobiegające postępującemu (łańcuchowemu) niszczeniu konstrukcji nośnych budynku w przypadku lokalnego zniszczenia poszczególnych konstrukcji podczas uderzeń awaryjnych (wybuchy gazu domowego lub innych substancji wybuchowych, pożary itp.) .

Systemy konstrukcyjne przemysłowych budynków mieszkalnych klasyfikuje się ze względu na rodzaj pionowych konstrukcji nośnych: ściany, ramy i pnie (rdzenie usztywniające), którym odpowiadają systemy konstrukcyjne ścian, ram i szybów. W przypadku zastosowania kilku rodzajów konstrukcji pionowych w jednym budynku na każdej kondygnacji, wyróżnia się systemy rama-ściana, rama-pień i szyb-ściana. Kiedy układ konstrukcyjny budynku zmienia się wzdłuż jego wysokości (na przykład na niższych piętrach - rama, a na wyższych piętrach - ściana), układ konstrukcyjny nazywa się kombinowanym.

Do niedawna system ramowy konstrukcji nośnych o swobodnym układzie w budynkach mieszkalnych był ograniczony wymogami bezpieczeństwa przeciwpożarowego, ponieważ przy użyciu tego schematu trudno było stworzyć ściany ogniowe - ognioodporne pionowe bariery przeciwpożarowe. Przy zastosowaniu prefabrykowanej ramy żelbetowej w pierwszej wielkopłytowej serii mieszkaniowej, w konstrukcji zastosowano pionowe przepony usztywniające, zamieniając konstrukcję ramy w ścienną. Następnie branża przeszła od systemu ramowego do systemu z nośnymi panelami zewnętrznymi i wewnętrznymi.

Ryż. 2. Typy konstrukcyjne budynków cywilnych: a - bezramowe; b - rama; c - z niekompletną ramą; 1 - ściany nośne; 2 - sufity podłogowe; 3 - kolumny; 4 - poprzeczki; 5 - ściany samonośne

Opracowano je na podstawie analizy wieloletnich obserwacji budynków i budowli.

Szacowany okres użytkowania budynków różnych grup kapitałowych został ustalony w „Regulaminach przeprowadzania planowych napraw zapobiegawczych budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej”, zatwierdzonych w 1964 r. budynków i innych obiektów.

O trwałości konstrukcji przemysłowych zadecydowała nie tylko nowa konstrukcja, ale także wzrost ciężaru właściwego nieusuwalny elementów, co doprowadziło do znacznego obniżenia kosztów eksploatacji.

W najlepszych domach o konstrukcji tradycyjnej, nieseryjnej (tradycyjnej) udział konstrukcji stałych osiągnął około 42% (niezastąpionymi fundamentami były fundamenty, ściany, schody). Pozostałe elementy (głównie drewniane podłogi) miały zostać wymienione, gdyż zużywały się w trakcie eksploatacji.

W budynkach wzniesionych przemysłowo, trwałe konstrukcje obejmowały 53% Dzięki dobudowaniu do nich trwałych, prefabrykowanych podłóg żelbetowych, trwałość fundamentów znacznie wzrosła. Dach również zaczął być uważany za niezastąpiony, ponieważ wraz z rozwojem konstrukcji seryjnych nastąpiła powszechna wymiana dachów spadzistych na płaskie z wewnętrznym drenażem.

Należy zauważyć, że wzrost wolumenu elementów niewymiennych doprowadził do znacznego wzrostu kosztów projektowania i budowy budynku mieszkalnego. Właśnie tę sprzeczność usunięto dzięki przemysłowemu podejściu do budowy mieszkań - tylko tłoczenie fabryczne mogło być powszechnie dostępne dla wszystkich grup ludności.

Udział kosztów elementów niewymiennych

Konstrukcje	Udział kosztów, % całkowitego kosztu
	w starych ceglanych budynkach	w budynkach seryjnych murowanych i prefabrykowanych
Podwaliny	5

Wykład . WSKAŹNIKI NIEZAWODNOŚCI

Najważniejszą cechą jakości technicznej jest niezawodność. Rzetelność ocenia się za pomocą cech probabilistycznych opartych na statystycznym przetwarzaniu danych eksperymentalnych.

Podstawowe pojęcia, terminy i ich definicje charakteryzujące niezawodność urządzeń, a w szczególności produktów inżynierii mechanicznej podano w GOST 27.002-89.

Niezawodność- właściwość produktu polegająca na utrzymaniu w określonym czasie wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność do wykonywania wymaganych funkcji w danych sposobach i warunkach użytkowania, konserwacji, napraw, przechowywania, transportu i innych czynności.

Niezawodność produktu to złożona właściwość, która może obejmować: niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji, możliwość przechowywania itp.

Niezawodność- właściwość produktu polegająca na ciągłym utrzymywaniu funkcjonalności przez określony czas lub czas pracy w określonych warunkach pracy.

Stan operacyjny- stan produktu, w którym jest on zdolny do wykonywania określonych funkcji, przy zachowaniu dopuszczalnych wartości wszystkich podstawowych parametrów określonych w dokumentacji regulacyjnej i technicznej (NTD) i (lub) dokumentacji projektowej.

Trwałość- zdolność wyrobu do zachowania zdatności użytkowej w czasie, z niezbędnymi przerwami na konserwację i naprawy, aż do stanu granicznego określonego w dokumentacji technicznej.

Trwałość zależy od wystąpienia zdarzeń takich jak uszkodzenie lub awaria.

Szkoda- zdarzenie polegające na wadliwym działaniu produktu.

Odmowa- zdarzenie skutkujące całkowitą lub częściową utratą funkcjonalności produktu.

Warunki pracy- stan, w którym wyrób spełnia wszystkie wymagania dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej.

Stan wadliwy- stan, w którym wyrób nie spełnia co najmniej jednego z wymagań dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej.

Wadliwy produkt może nadal działać. Na przykład spadek gęstości elektrolitu w akumulatorach lub uszkodzenie okładziny samochodu oznacza wadliwy stan, ale taki samochód jest sprawny. Niesprawny produkt jest również wadliwy.

Czas operacyjny- czas trwania (mierzony np. w godzinach lub cyklach) lub objętość pracy produktu (mierzona np. w tonach, kilometrach, metrach sześciennych itp. jednostkach).

Ratunek- całkowity czas pracy wyrobu od rozpoczęcia jego eksploatacji lub wznowienia po naprawie, aż do przejścia w stan graniczny.

Stan graniczny- stan wyrobu, w którym dalsza jego eksploatacja (użytkowanie) jest nie do przyjęcia ze względów bezpieczeństwa lub jest niepraktyczna ze względów ekonomicznych. Stan graniczny występuje w wyniku wyczerpania się zasobów lub w sytuacji awaryjnej.

Dożywotni- kalendarzowy czas działania wyrobów lub jego wznowienie po naprawie od rozpoczęcia użytkowania do wystąpienia stanu granicznego

Stan niesprawny- stan produktu, w którym nie jest on w stanie normalnie spełniać przynajmniej jednej z określonych funkcji.

Przejście produktu ze stanu wadliwego lub niesprawnego do stanu zdatnego do użytku lub użytkowego następuje w wyniku renowacji.

Powrót do zdrowia- proces wykrywania i usuwania usterek (uszkodzeń) produktu w celu przywrócenia jego funkcjonalności (rozwiązywanie problemów).

Głównym sposobem przywrócenia funkcjonalności jest naprawa.

Łatwość konserwacji- właściwość produktu polegająca na jego zdolności przystosowania się do utrzymywania i przywracania stanu używalności poprzez wykrywanie i eliminowanie usterek i usterek poprzez diagnostykę techniczną, konserwację i naprawę.

Możliwość przechowywania- właściwość produktów polegająca na ciągłym utrzymywaniu wartości ustalonych wskaźników jej jakości w określonych granicach podczas długotrwałego przechowywania i transportu

Okres przydatności do spożycia- kalendarzowy czas przechowywania i (lub) transportu produktu w określonych warunkach, podczas i po którym zachowana jest użyteczność, a także wartości wskaźników niezawodności, trwałości i łatwości konserwacji w granicach określonych w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla tego obiektu.

N

Ryż. 1. Diagram stanu produktu

niezawodność zmienia się stale w trakcie eksploatacji wyrobu technicznego i jednocześnie charakteryzuje jego stan. Poniżej przedstawiono schemat zmiany stanów pracującego produktu (rys. 1).

Aby ilościowo scharakteryzować każdą właściwość niezawodności produktu, stosuje się pojedyncze wskaźniki, takie jak czas do awarii i czas między awariami, czas między awariami, żywotność, żywotność, trwałość i czas regeneracji. Wartości tych wielkości uzyskuje się z danych testowych lub eksploatacyjnych.

Na podstawie danych pojedynczych wskaźników obliczane są złożone wskaźniki niezawodności, współczynnik dyspozycyjności, stopień wykorzystania technicznego i współczynnik gotowości operacyjnej. Zakres wskaźników niezawodności podano w tabeli. 1.

Tabela 1. Przybliżone nazewnictwo wskaźników niezawodności

Niezawodność		Nazwa wskaźnika		Przeznaczenie
Pojedyncze wskaźniki
Niezawodność		Prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy Średni czas do awarii Średni czas między awariami Średni czas między awariami. Wskaźnik awaryjności Awaria przepływu przywróconego produktu Średni wskaźnik awaryjności Prawdopodobieństwo awarii
Trwałość		Przeciętny zasób Przydzielony zasób gamma Zainstalowany zasób Średnia żywotność Gamma procent życia Przydzielony czas życia Przypisany czas życia
Łatwość konserwacji		Średni czas naprawy Prawdopodobieństwo regeneracji Współczynnik złożoności naprawy
Możliwość przechowywania		Średni okres trwałości Procentowy okres trwałości gamma Przypisany okres trwałości Ustalony okres trwałości
Uogólnione wskaźniki
Zestaw właściwości	Współczynnik dostępności Współczynnik wykorzystania technicznego Wskaźnik gotowości operacyjnej

Wskaźniki charakteryzujące niezawodność

Prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy pojedynczego produktu ocenia się jako:

Gdzie T - czas od rozpoczęcia pracy do awarii;

T - czas, dla którego określa się prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy.

Ogrom T może być większy, mniejszy lub równy T. Dlatego,

Prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy jest statystycznym i względnym wskaźnikiem zachowania parametrów użytkowych wyrobów produkowanych seryjnie tego samego typu, wyrażającym prawdopodobieństwo, że w danym czasie eksploatacji nie nastąpi awaria wyrobu. Aby określić prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy wyrobów seryjnych, należy skorzystać ze wzoru na średnią wartość statystyczną:

Gdzie N- liczba obserwowanych produktów (lub elementów);

N o- liczba nieudanych produktów w czasie T;

N R- liczba produktów funkcjonalnych na koniec czasu T testowanie lub działanie.

Prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy jest jedną z najważniejszych cech niezawodności produktu, gdyż obejmuje wszystkie czynniki wpływające na niezawodność. Do obliczenia prawdopodobieństwa bezawaryjnej pracy wykorzystuje się dane zgromadzone w wyniku obserwacji pracy podczas eksploatacji lub podczas specjalnych testów. Im więcej produktów jest obserwowanych lub testowanych pod kątem niezawodności, tym dokładniej określa się prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy innych podobnych produktów.

Ponieważ bezawaryjna praca i awaria to zjawiska wzajemnie przeciwne, to ocena prawdopodobieństwo niepowodzenia(Q(T)) określone wzorem:

Obliczenie średni czas do awarii (lub średni czas między awariami) na podstawie wyników obserwacji wyznacza się ze wzoru:

Gdzie N o - liczba elementów lub wyrobów objętych obserwacjami lub badaniami;

T I - czas pracy I element (produkt).

Statystyczna ocena średniego czasu między awariami obliczony jako stosunek całkowitego czasu pracy w okresie testowania lub eksploatacji rozpatrywanych wyrobów do całkowitej liczby awarii tych wyrobów w tym samym okresie:

Statystyczna ocena średniego czasu między awariami obliczany jako stosunek całkowitego czasu pracy produktu pomiędzy awariami w rozpatrywanym okresie testowania lub eksploatacji do liczby awarii tego (jego) obiektu(ów) w tym samym okresie:

Gdzie T - liczba awarii w czasie T.

Wskaźniki trwałości

Statystyczne oszacowanie średniego zasobu wynosi:

Gdzie T R I - ratunek I-ty obiekt;

N- liczba produktów dostarczonych do testów lub uruchomienia.

Zasób procentowy gamma wyraża czas działania produktu z danym prawdopodobieństwem γ procent nie osiąga stanu granicznego. Procentowa trwałość gamma jest głównym wskaźnikiem obliczeniowym, na przykład w przypadku łożysk i innych produktów. Istotną zaletą tego wskaźnika jest możliwość jego oznaczenia przed zakończeniem badania wszystkich próbek. W większości przypadków w przypadku różnych produktów stosuje się kryterium 90% zasobów.

Przydzielony zasób - całkowity czas eksploatacji, po osiągnięciu którego należy zaprzestać używania produktu zgodnie z jego przeznaczeniem, niezależnie od jego stanu technicznego.

P odustalony zasób rozumie się przez to technicznie uzasadnioną lub określoną wartość zasobu wynikającą z projektu, technologii i warunków eksploatacji, w ramach której wyrób nie powinien osiągnąć stanu granicznego.

Ocena statystyczna średnia żywotność określone wzorem:

I

Gdzie T sł I - dożywotni I-ty produkt.

Żywotność w procentach gamma reprezentuje kalendarzowy czas działania, podczas którego wyrób z prawdopodobieństwem nie osiągnie stanu granicznego  , wyrażona w procentach. Aby to obliczyć, skorzystaj z zależności

Wyznaczona data usługi- całkowity kalendarzowy czas eksploatacji, po osiągnięciu którego należy zaprzestać używania produktu zgodnie z jego przeznaczeniem, niezależnie od jego stanu technicznego.

Podokreślony okres użytkowania rozumieć technicznie i ekonomicznie uzasadniony okres użytkowania przewidziany przez konstrukcję, technologię i działanie, w ciągu którego wyrób nie powinien osiągnąć stanu granicznego.

Główną przyczyną zmniejszenia trwałości produktu jest zużycie jego części.