Rolnictwo 

Awarie maszyn do cięcia metalu i sposoby ich eliminacji. Praca na tokarce lub obsługa tokarki

Większość tokarek ma podobną konstrukcję: półfabrykat, wrzeciona i łoże. Na tokarkach części są obrabiane głównie w płaszczyźnie poziomej. Maszyny do cięcia śrubami różnią się od standardowych tokarek obecnością przedniego i tylnego wrzeciennika roboczego, wydłużonego łoża i podpory, a także skrzynki zasilającej.

Szczególną cechą naprawy maszyn do cięcia śrubami jest praca z frezami, wiertłami i innym sprzętem do wewnętrznej obróbki części.

Główne przyczyny awarii tokarek śrubowych

  • Jak pokazuje praktyka, jednostka sterująca prędkością wrzeciona często zawodzi jako pierwsza. Maksymalnemu zużyciu ulegają łożyska stożkowe stosowane w tego typu maszynach. W zależności od rodzaju maszyny i rodzaju okrężnego układu smarowania wymagana jest okresowa regulacja lub wymiana łożysk.
  • Ponadto często występują awarie w uchwycie zacisku mocującego. W rezultacie obrabiany przedmiot porusza się nierównomiernie w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

Różne modele maszyn do cięcia śrubami różnią się rodzajem obrabianych przedmiotów, rozmiarami i konstrukcją. Istnieją na przykład maszyny automatyczne i półautomatyczne. Różnią się obecnością specjalnych czujników do zasilania głowic roboczych. W praktyce tak jest systemy automatyczne pracować dłużej, ponieważ podczas ręcznego podawania wielkość części i stopień jej przetworzenia mogą zostać błędnie obliczone.

Naprawa tokarek śrubowych

Maszyna tego typu jest klasyfikowana wyłącznie jako skomplikowany sprzęt. Ponadto, jeśli sprzęt jest dodatkowo wyposażony w głowice do frezowania lub szlifowania. Dlatego zaleca się zlecanie napraw maszyn wyspecjalizowanym firmom.

Oczywiście nasza własna kadra inżynierów może produkować Konserwacja polegająca na smarowaniu części roboczych i kontroli stanu elementów roboczych. Ale pełny generalny remont najlepiej zrobi to profesjonalista.

Specjaliści od naprawy tokarek śrubowych wykonują swoją pracę zgodnie z jednolitymi normami i standardami pracy, biorąc pod uwagę specyfikę Twojego modelu. Ponadto takie naprawy będą zawsze przeprowadzane z gwarancją na części zamienne i samą pracę.

Dlatego, chcąc zaoszczędzić pieniądze i ograniczyć przestoje, które oznaczają dodatkowe straty, nie należy samodzielnie naprawiać tokarek śrubowych. W końcu wyimaginowane oszczędności mogą prowadzić do niewyobrażalnych strat.

Wady— odchylenia od jakości materiału określonej w specyfikacjach technicznych pod względem składu chemicznego, struktury, ciągłości, stanu powierzchni, właściwości mechanicznych i innych.

Usterki powstałe podczas pracy sprzętu można podzielić na trzy grupy:

1) zużycie, zadrapania, zagrożenia, nadir;

2) uszkodzenia mechaniczne (pęknięcia, wyszczerbienia zębów, złamania, zgięcia, skręcenia);

3) uszkodzenia chemiczne i termiczne (wypaczenia, ubytki, korozja).

Większość dużych i średnich usterek mechanicznych wykrywana jest podczas oględzin zewnętrznych. W niektórych przypadkach test przeprowadza się za pomocą młotka: grzechotający dźwięk po uderzeniu młotkiem w część wskazuje na obecność w niej pęknięć. Aby wykryć małe pęknięcia, możesz użyć różne metody wykrywanie wad. Najprostsze są metody kapilarne, które pozwalają wizualnie określić obecność pęknięć. Metoda wykrywania defektów magnetycznych za pomocą namagnesowania wzdłużnego lub obrotowego jest bardziej złożona. Wady zlokalizowane wewnątrz materiału określa się metodami fluoroskopowymi lub ultradźwiękowymi. Do wykrywania pęknięć można również zastosować ultradźwięki.

Nosić(zużycie) – zmiana wielkości, kształtu, masy lub stanu powierzchni na skutek zniszczenia wierzchniej warstwy wyrobu. Wyróżnić następujące typy zużycie: dopuszczalne, krytyczne, ograniczające, przedwczesne, naturalne i wiele innych, których nazwę określają zjawiska fizyczne i chemiczne lub charakter rozkładu na powierzchni części.

Spośród wszystkich możliwych rodzajów zużycia w obrabiarkach najważniejsze są uszkodzenia mechaniczne, zakleszczające i oksydacyjne.

Na zużycie mechaniczne następuje ścieranie (przecięcie) warstwy wierzchniej współpracujących części. Często problem ten pogłębia się w obecności pyłu ściernego, cząstek stałych, wiórów i produktów zużycia. W takim przypadku powierzchnie trące ulegają dodatkowo zniszczeniu na skutek zadrapań. Zużycie mechaniczne występuje, gdy względna prędkość ruchu współpracujących powierzchni jest równa zeru lub różni się od niej, w obecności obciążeń długotrwałych, dużych obciążeń właściwych i szeregu innych czynników. Właściwa konstrukcja i obróbka mogą znacznie zmniejszyć to zużycie.

Przejęcie zużycia powstaje w wyniku zatarcia jednej powierzchni od drugiej, głębokiego wyrwania materiału. Dzieje się tak, gdy nie ma wystarczającego smarowania i znacznego ciśnienia właściwego, gdy zaczynają działać siły molekularne. Zatarcia występują również przy dużych prędkościach poślizgu i wysokim ciśnieniu, gdy temperatura powierzchni trących jest wysoka.

Zużycie oksydacyjne objawia się w częściach maszyn, które są bezpośrednio narażone na działanie wody, powietrza, środków chemicznych i bezpośredniej temperatury.

Zużycie części i zespołów montażowych można ocenić na podstawie charakteru ich pracy (na przykład hałasu), jakości powierzchni, kształtu i wielkości obrabianej części.

Aby zmniejszyć zużycie współpracujących powierzchni, stosuje się smarowanie płynne (w tym gazowe), tarcie toczne, pole magnetyczne oraz specjalne okładziny przeciwcierne, uszczelki i materiały.

Monitorowanie zużycia krytycznych interfejsów obrabiarek jest niezbędne w celu określenia konieczności napraw, oceny jakości pracy maszyny i opracowania działań zwiększających trwałość maszyny.

Pomiar zużycia można przeprowadzić w trakcie eksploatacji (zwłaszcza podczas przeglądów okresowych), w okresach planowych napraw lub podczas testowania maszyn.

Istnieją różne metody pomiaru zużycia, które można podzielić na następujące grupy:

1) metody integralne, gdy możliwe jest określenie jedynie całkowitego zużycia powierzchni ciernej, bez ustalania wielkości zużycia w każdym punkcie powierzchni, obejmują one ważenie i wykorzystanie izotopów promieniotwórczych;

2) metoda mikrometryczna, polegająca na pomiarze części za pomocą mikrometru, wskaźnika lub innego przyrządu przed i po zużyciu; mikrometry, zwłaszcza pomiary za pomocą urządzeń wskaźnikowych, są często stosowane do pomiaru zużycia części maszyn w warunkach produkcyjnych; metoda nie zawsze daje dokładne wyobrażenie o kształcie zużytej powierzchni;

3) metodę „sztucznej bazy”, służącą do oceny zużycia powierzchni ciernych podstawowych części maszyny; polega to na tym, że na powierzchniach ścieralnych z góry nakładane są otwory o określonym kształcie, które praktycznie nie mają wpływu na zmianę reżimu tarcia, ponieważ ich rozmiary są małe; według pierwszej metody (metoda druku) otwory 2 nanosi się na powierzchnię cierną albo poprzez wciśnięcie piramidy diamentowej 1 (ryc. 8.4, A) lub obracający się wałek węglikowy 3 (ryc. 8.4, B). Druga metoda, zwana metodą „wycierania”, jest dokładniejsza ze względu na brak siatki cięto-ciągnionej.

Ryż. 8.4. Drukuj formularze

4) stosuje się metodę aktywacji powierzchniowej, taką jak metoda „sztucznej bazy”. linie automatyczne ze względu na dużą ilość kontrolowanego sprzętu i ograniczony dostęp do powierzchni trących; istotą metody jest to, że obszary robocze prowadnic, zespołów wrzecionowych, przekładni zębatych i ślimakowych, przekładni śrubowych i innych krytycznych mechanizmów poddawane są w cyklotronach aktywacji powierzchniowej wiązką przyspieszonych naładowanych cząstek (protonów, deuteronów, cząstek alfa); głębokość aktywowanej warstwy musi odpowiadać oczekiwanemu zużyciu liniowemu części; W przypadku dużych części stosuje się wstępnie aktywowane specjalne wkładki. Stopień zużycia powierzchni aktywowanych określa się poprzez okresowy pomiar energii promieniowania.

Wybór metody zależy od celu badania i wymaganej dokładności pomiaru. Dopuszczalne zużycie ram prowadzących tokarek śrubowych i frezarek wspornikowych jest znormalizowane w zależności od wymaganej dokładności obróbki i wymiarów części. Jeżeli zużycie prowadnic przekracza 0,2 mm, odporność maszyny na wibracje znacznie się zmniejsza i chociaż w warunkach zapewnienia określonej dokładności części dopuszczalne jest kontynuowanie pracy maszyny, konieczne jest jej zatrzymanie do większych napraw spowodowanych pogorszeniem jakości obrabianej powierzchni (ślady wibracji) lub utratą produktywności.

Dopuszczalne zużycie prowadnic strugarek wzdłużnych i frezarek wzdłużnych określa wzór

Umax = d(L o / L 1) 2,

gdzie d jest błędem przetwarzania na maszynie (tolerancja części); Lo i L 1 to odpowiednio długość prowadnic łoża i przedmiotu obrabianego.

W przypadku prowadnic płaskich zużycie jest równe odległości od pewnej konwencjonalnej linii prostej przechodzącej przez punkty na niezużytych końcach prowadnic do zużytej powierzchni.

Do maszyn z prowadnicami w kształcie litery V lub trójkątnymi z kątem podstawy α, dopuszczalne zużycie

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

Zużycie prowadnic łoża w zależności od trybu pracy maszyny i prawidłowej eksploatacji wynosi 0,04...0,10 mm lub więcej w skali roku.

Zużycie prowadnic łoża tokarek i maszyn rewolwerowych pracujących w produkcji jednostkowej i małoseryjnej wynosi średnio około 30% zużycia prowadnic łoża maszyn stosowanych w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Główną konsekwencją zużycia prowadnic maszyn ciężkich, takich jak strugarki, frezarki wzdłużne, wytaczarki, maszyny rotacyjne itp., a także maszyn średniej wielkości o dużych prędkościach ruchu wzdłuż prowadnic, jest zatarcie stykowe – zagłuszanie. Towarzyszy temu zużycie ścierne w tej kategorii maszyn.

Do sprawdzenia prowadnic stosuje się mostki uniwersalne. Montowane są na prowadnicach maszynowych o różnych kształtach i rozmiarach. Za pomocą dwóch poziomów jednocześnie sprawdza się prostoliniowość i krzywiznę (tj. odchylenie od równoległości w płaszczyźnie poziomej) prowadnic, a równoległość powierzchni określa się za pomocą wskaźników.

Mostek umiejscowiony jest mniej więcej w środkowej części (na długości) ramy tak, że cztery podpory znajdują się na pryzmatycznej części prowadnic. Następnie poziomy mocuje się na platformie górnej z podziałką 0,02 mm na 1000 mm długości i położenie poziomów reguluje się za pomocą śrub tak, aby pęcherzyki ampułki głównej i pomocniczej poziomów znajdowały się pośrodku pomiędzy wagi. Następnie urządzenie przesuwa się po prowadnicach i wraca na swoje pierwotne miejsce. W takim przypadku pęcherzyki głównych ampułek powinny powrócić do pierwotnej pozycji. Jeśli tak się nie stanie, należy sprawdzić mocowanie kolumn i łożysk oporowych.

Prowadnice sprawdza się przy zatrzymywaniu mostu sekwencyjnie na odcinkach o długości równej odległości pomiędzy podporami mostu. Nieprostość określa poziom zainstalowany wzdłuż prowadnic. Krzywiznę powierzchni wyznacza poziom umieszczony prostopadle do prowadnic.

Odczyty poziomu w mikrometrach, mierzone w poszczególnych odcinkach, zapisywane są w protokole, a następnie sporządzany jest wykres kształtu prowadnic.

Na ryc. 8,5, A Podano przykład sprawdzenia prowadnic o profilu trójkątnym (często spotykanych na łożach tokarek rewolwerowych). Za pomocą wskaźnika 4 określa się równoległość lewej prowadnicy do płaszczyzny podstawowej; Poziom 2, umieszczony w poprzek prowadnic, określa ich krzywiznę. Poziom drugiej strony prawej prowadnicy można sprawdzić instalując z tej strony wspornik 3 lub bez przesuwania wspornika za pomocą wskaźnika (pokazano to na rysunku linią przerywaną).

Ryż. 8,5. Schematy sprawdzania przewodników

Na ryc. 8,5, B przedstawia montaż urządzenia na łożu tokarki do sprawdzania za pomocą wskaźnika 4 równoległości prowadnic środkowych powierzchni podstawy, tj. od płaszczyzny pod zębatką oraz sprawdzania krętości spirali na poziomie 2.

Aby sprawdzić łóżka szlifierskie i niektóre inne maszyny z podobną kombinacją prowadnic (ryc. 8.5, V) dla prostoliniowości i krzywizny, cztery podpory 1 są umieszczone pomiędzy tworzącymi prowadnicy w kształcie litery V, a jedna podpora 3 jest umieszczona na przeciwległej płaskiej prowadnicy. Kontrola przeprowadzana jest na poziomie 2.

Gdy wymiary prowadnic nie pozwalają na umieszczenie między nimi wszystkich podpór urządzenia (ryc. 8.5, G), wówczas instalowane są tylko dwie podpory 1.

Na ryc. 8,5, D wsporniki 1 są rozsuwane zgodnie z rozmiarem pryzmatycznej ramy prowadzącej.

Podczas sprawdzania płaskich prowadnic łóżka (ryc. 8.5, mi) dwie z podpór 1 opierają się o powierzchnię boczną, pozostałe dwie i podpora 3 są umieszczone na płaszczyznach poziomych. Zapewnia to stabilne odczyty poziomu 2.

Stosując uniwersalny mostek, wykorzystując różne uchwyty do mocowania wskaźnika, można kontrolować równoległość osi śruby pociągowej i prowadnic łoża tokarki. Schemat sprawdzania równoległości osi ślimaka wytaczarki współrzędnościowej z prowadnicami łoża pokazano na rys. 8.6.

Ryż. 8.6. Schemat sprawdzania równoległości osi ślimaka wytaczarki współrzędnościowej z prowadnicami łoża

Konstrukcja uniwersalnego mostka jest prosta, dlatego ustawienie urządzenia zajmie nie więcej niż 5 minut. Średnio doświadczony mechanik sobie z tym poradzi.

Most narożny. Mostki kątowe służą do sprawdzania prowadnic znajdujących się w różnych płaszczyznach (na przykład powierzchni prowadzących wytaczarki poprzecznej model KR-450).

Na ryc. Rysunek 8.7 przedstawia schemat takiego urządzenia do pomiaru z mostkiem kątowym.

Krótkie ramię 3 jest umieszczone prostopadle do wydłużonego 5. Wałek 1 jest trwale zamocowany, a wałek 4 można przesuwać i instalować w zależności od wielkości prowadnicy. W tym przypadku rolki 1 i 4 umieszczone są w prowadnicach w kształcie litery V lub pokrywają powierzchnie prowadnicy pryzmatycznej. Wspornik 7 jest ponownie instalowany wzdłuż rowka ramienia 5 i ma regulowaną wysokość.

Regulowany blok 2 jest zainstalowany na ramieniu 3 wzdłuż prowadnic wypoziomuj i sprawdź ich prostość. Odwrócenie sprawdza się ustawiając poziomicę prostopadle do prowadnic. Korzystanie ze wskaźników 6 określić nierównoległość powierzchni, a także nierównoległość osi śruby do prowadnic.

Równoległość prowadnic w kształcie jaskółczego ogona i innych kształtów wygodnie jest sprawdzić za pomocą specjalnych i uniwersalnych urządzeń wyposażonych we wskaźniki.

Prowadnicę można sprawdzić pod kątem równoległości za pomocą urządzeń wskaźnikowych dopiero po przygotowaniu podstawowych. Pokazane na ryc. 8.8 Urządzenie służy do sprawdzania równoległości prowadnic męskich i żeńskich różne formy i rozmiary z kontaktem na górnej lub dolnej powierzchni.

Ryż. 8.8. Schematy sprawdzania prowadnic jaskółczego ogona

Urządzenie składa się z belki 3 z dźwignią przegubową 1 i regulowanego pręta pomiarowego 8 , stojak 2 ze wskaźnikiem i wymienną podporą zawiasu 5 z rolką kontrolną 6 . Wspornik 5 można zamontować pod różnymi kątami i na dowolnym odcinku listwy 3 wzdłuż jej rowka. Położenie wspornika 5 ustala się za pomocą śruby 4 .

Sprawdzając prowadnice w kształcie jaskółczego ogona ze stykami w dolnej płaszczyźnie, wybierz zastępczą podporę o średnicy rolki zapewniającej kontakt w przybliżeniu w połowie wysokości pochyłej płaszczyzny (ryc. 8.8, A I V). Wspornik 9 jest regulowany wzdłuż swojego rowka i również zabezpieczony śrubą (nie pokazaną na rysunku). Na cylindrycznej powierzchni łaty pomiarowej znajduje się skala, na której określa się wartość podziału wskaźnika w zależności od różnicy odległości A I B(ryc. 8.8, A). W tym przypadku wartość jednej działki skali wskaźnika wynosi 0,005...0,015 mm , na co należy zwrócić uwagę przy wykonywaniu pomiarów.

Do przywracania części stosuje się różne metody (tabela 8.1). Wybierając metodę renowacji, należy przypisać wymiary naprawcze, bezpłatne lub regulowane w ramach naprawy.

Tabela 8.1

Metody przywracania części

Nazwa

metoda odzyskiwania

Charakterystyka

Leczenie

ciąć

Metodę naprawy wymiarów stosuje się w celu przywrócenia dokładności prowadnic maszyn, zużytych otworów lub szyjek różnych części, gwintów śrub pociągowych itp. Droższa, pracochłonna i wymagająca metalu część dwóch współpracujących części jest odnawiana i naprawiana , a tańszy zostaje wymieniony. Zużyte obszary części są przenoszone po odpowiedniej obróbce do następnego rozmiaru naprawy. Podczas przywracania połączeń prowadzących stosuje się kompensatory

wynurzanie się

Spawanie służy do mocowania części z załamaniami, pęknięciami lub wiórami. Napawanie jest rodzajem spawania i polega na przyspawaniu do zużytego obszaru materiału wypełniającego, który jest bardziej odporny na zużycie niż materiał podstawowy części. Po napawaniu żywotność części ulega znacznemu wydłużeniu, co pozwala na jej wielokrotne wykorzystanie, jednak proces ten może powodować wypaczenie części. Najczęściej stosowany do naprawy części stalowych. spawanie łukowe elektrody metalowe, stosując określone metody w zależności od składu chemicznego stali. Spawanie gazowe służy do renowacji części żeliwnych i stalowych o grubości mniejszej niż 3 mm. Spawanie żeliwa szarego może odbywać się na gorąco, półgorąco i na zimno

Spawanie - lutowanie

Renowacja żeliwa.


Stosowane są druty mosiężne i pręty ze stopów miedzi i cynku

Redukcja żeliwa ciągliwego odbywa się za pomocą elektrod mosiężnych lub monelowych (stop niklu z miedzią, żelazem i manganem)

Metalizacja

Metalizacja polega na stopieniu metalu i natryskiwaniu go strumieniem sprężonego powietrza na drobne cząstki, które osadzają się w nierównościach powierzchni i do nich przylegają. Części wykonane z różnych materiałów, pracujące pod cichym obciążeniem, narażone są na metalizację. Stosuje się metalizatory gazowe lub łukowe. Powierzchnia musi być odtłuszczona i szorstka

Chromowanie

Chromowanie to proces przywracania zużytej powierzchni poprzez elektrolityczne osadzanie chromu. Powierzchnie chromowane mają zwiększoną twardość i odporność na zużycie, ale nie wytrzymują obciążeń dynamicznych. Chromowanie jest mniej uniwersalne w porównaniu z powłoką metaliczną ze względu na małą grubość i trudność powlekania części o skomplikowanych konfiguracjach. Ma niezaprzeczalną przewagę nad innymi metodami renowacji: częściowo zużytą warstwę chromu można łatwo usunąć metodami galwanicznymi (odchromowanie), części można wielokrotnie odnawiać bez zmiany wymiarów

Naprawa to rozmiar, do jakiego zużyta powierzchnia jest przetwarzana podczas przywracania części. Rozmiar bezpłatnej naprawy to rozmiar, którego wartość nie jest z góry ustalona, ​​ale jest uzyskiwana bezpośrednio w procesie obróbki, kiedy usuwane są ślady zużycia i przywracany jest kształt części. Odpowiedni rozmiar współpracującej części dopasowuje się do powstałego rozmiaru przy użyciu indywidualnej metody dopasowania. W takim przypadku nie jest możliwe wcześniejsze wyprodukowanie części zamiennych w postaci finalnie przetworzonej. Regulowany rozmiar naprawy to z góry określony rozmiar, do jakiego poddawana jest obróbce zużyta powierzchnia. W takim przypadku części zamienne można wyprodukować z wyprzedzeniem, naprawy są przyspieszone.

Metody przywracania części podczas napraw są szczegółowo omówione w literaturze technicznej, niektóre z nich pokazano na schematach na ryc. 8.9. Zastosowanie konkretnej metody naprawy jest podyktowane wymagania techniczne na część i jest określana na podstawie wykonalności ekonomicznej, zależy od konkretnych warunków produkcji i dostępności niezbędny sprzęt i termin naprawy.

Metody stosowania materiały polimerowe. Wymaga to prostego sprzętu do formowania wtryskowego i materiałów takich jak poliamidy, które mają wystarczającą przyczepność do metalu i dobre właściwości mechaniczne.

W znudzonej tulei (ryc. 8.9, A) wykonuje się otwory promieniowe, następnie tuleję nagrzewa się, układa na stole prasy i dociska do dyszy (ryc. 8.9, B) i wciśnięty. Odrestaurowana tuleja pokazana jest na rys. 8,9, V.

Aby przywrócić zużyty czop wału (ryc. 8.9, G) jest wstępnie naostrzony (ryc. 8.9, D), a następnie proces się powtarza, jak w poprzednim przypadku (ryc. 8.9, mi).

Ryż. 8.9. Schematy przywracania części maszyn

Odbudowa będzie wysokiej jakości tylko pod warunkiem przestrzegania warunków odlewania i technologii procesu.

Do renowacji przekładni zębatych śrubowych można użyć samoutwardzalnych tworzyw akrylowych (styracryl, butakryl, etacryl itp.), składających się z dwóch składników - proszku i płynnego monomeru. Po zmieszaniu proszku z płynem mieszanina twardnieje po 15...30 minutach.

Złamany wał (ryc. 8.9, I) można przywrócić poprzez wciśnięcie nowej części 1 (ryc. 8.9, H) lub przez spawanie (ryc. 8.9, M), a następnie szlifowanie szwu spawalniczego.

Zużyty gwint w części korpusu (ryc. 8.9, Do) jest wiercony i rozkładany, w powstały otwór wciska się tuleję, która w razie potrzeby mocuje się za pomocą śruby zabezpieczającej 2 (ryc. 8.9, l). Podobną metodę stosuje się przy naprawie gładkich otworów.

Precyzyjne pasowanie po bokach zużytego wału wielowypustowego można przywrócić, jeśli po wyżarzeniu wału wielowypusty zostaną rozszerzone poprzez przebicie rdzenia, a następnie hartowanie i szlifowanie boków (rys. 8.9, M).

Wewnętrzną średnicę tulei z brązu można zmniejszyć z d 1 do d 2 poprzez spęczenie, tj. zmniejszyć jego wysokość przy zachowaniu stałej średnicy zewnętrznej. Spęczanie odbywa się pod ciśnieniem (ryc. 8.9, N).

Technologia przywracania przekładni śrubowych ślizgowych może być następująca. Stały skok przesuwnej śruby pociągowej jest przywracany poprzez nacięcie gwintu. Gwint w nakrętce pociągowej jest nacinany i rozwiercany do średnicy o 2...3 mm większej niż zewnętrzna średnica śruby pociągowej. Jeśli to możliwe, powierzchnia przeznaczona do wytaczania jest żebrowana. Naprawioną śrubę pociągową podgrzewa się do temperatury 90°C i zanurza w stopionej parafinie. Po ochłodzeniu na powierzchni ślimaka pozostaje cienka warstwa parafiny. Śruba pokryta parafiną jest mocowana za pomocą nakrętki pogłębionej, symulującej warunki pracy przekładni. Końce nakrętki są uszczelnione plasteliną. Następnie nowo przygotowaną mieszaninę wlewa się za pomocą strzykawki do bocznego, specjalnie wywierconego otworu nakrętki. Po kilku minutach mieszanina stwardnieje i można zdjąć śrubę z nakrętki.

Śruby kulowe podlegają naprawie, jeśli zużycie gwintu śruby przekracza 0,04 mm. Technologia odzyskiwania jest następująca. Poprawić środkowe otwory śruby poprzez szlifowanie lub docieranie. Jeśli w środkowych otworach znajdują się wyszczerbienia i wgniecenia, wywierć i zainstaluj zatyczki z otworami środkowymi na kleju. Po przywróceniu środków, jeśli to konieczne, śrubę prostuje się zgodnie ze wskaźnikiem w środkach. Następnie obróbka przywrócić dokładność skoku gwintu. Podczas obróbki rowek gwintu rozszerza się na całej długości śruby do szerokości najbardziej zużytego obszaru. Zewnętrzna i wewnętrzna średnica gwintu pozostają niezmienione. Luz osiowy wybiera się poprzez regulację nakrętek. Nakrętki najczęściej nie są naprawiane, ale w razie potrzeby wymieniane.

Korektę zużytych prowadnic łoża przeprowadza się w następujący sposób: 1) ręcznie; 2) na maszynach; 3) korzystanie z urządzeń.

Korektę ręczną poprzez piłowanie i skrobanie stosuje się w przypadku małych powierzchni prowadnic o niewielkim zużyciu. Skrobanie ramek prowadzących można wykonać dwoma metodami: 1) za pomocą narzędzia sterującego; 2) na wstępnie oskrobanej lub wypolerowanej części współpracującej.

Jeśli stopień zużycia ram prowadzących przekracza 0,5 mm, naprawia się je poprzez obróbkę maszynową. W tym celu stosuje się specjalne szlifierki, strugarki wzdłużne i frezarki wzdłużne.

Gdy ramy prowadzące zużyją się na poziomie 0,3...0,5 mm, w niektórych fabrykach poddaje się je obróbce metodą wykańczającą. Precyzja obróbki tą metodą pozwala niemal całkowicie zrezygnować ze skrobania i ograniczyć się jedynie do skrobania dekoracyjnego.

Poprzez szlifowanie prowadnice ram są naprawiane na specjalnych szlifierkach lub strugarkach wzdłużnych lub frezarkach wzdłużnych ze specjalnymi urządzeniami stacjonarnymi.

Duże łóżka, których nie można poddać obróbce, należy obrabiać za pomocą osprzętu. Urządzenia, jeśli są prawidłowo używane, zapewniają wystarczające wysoka jakość obrobione powierzchnie. Obróbka odbywa się bez demontażu ramy, co skraca czas naprawy i zmniejsza jej koszt. Urządzenia przenośne poruszają się z reguły wzdłuż przetwarzanego łóżka. Jako podstawę dla urządzenia (wózka) wykorzystuje się specjalnie przygotowaną płytę lub czasami część naprawianej maszyny.

Najbardziej rozpowszechnione są urządzenia do strugania i szlifowania.

Przetwarzanie za pomocą urządzeń nie wymaga specjalnego sprzętu. Wadą tej metody jest mniejsza produktywność w porównaniu do obróbki na maszynach i konieczność Wykonany ręcznie na przygotowaniu baz. Zaletą obróbki za pomocą urządzeń jest oszczędność czasu na demontaż, transport i ponowny montaż ramy, co jest nieuniknione przy obróbce na maszynach.

Przy renowacji prowadnic ogromne znaczenie ma dobór podstaw technologicznych. Ze względu na charakter podstaw łóżka można podzielić na cztery główne grupy.

1) Łóżka, w których osadzone są wrzeciona (frezarki poziome, frezarki pionowe ze stałą głowicą, niektóre rodzaje obrabiarek do kształtowania kół zębatych itp.). Podczas naprawy łóżek tej grupy, wyrównanie przeprowadza się z trzpieni zainstalowanych we wrzecionie maszyny, które materializują oś obrotu.

2) Łóżka z powierzchniami nieroboczymi obrabianymi w tym samym czasie co pracownicy (frezarki wzdłużne, strugarki wzdłużne, szlifierki do wałków i wewnętrznych).

3) Łóżka z częściowo zużytymi prowadnicami. Za podstawę przyjmuje się powierzchnie robocze, które zużywają się nieznacznie podczas pracy i nie na całej długości. W takich ramach w pierwszej kolejności odnawiane są najmniej zużyte powierzchnie, a następnie na ich podstawie odnawiane są pozostałe zużyte powierzchnie robocze. Typowe dla tej grupy są łoża tokarek, obrabiarek rewolwerowych z zdejmowanym wrzeciennikiem itp.

4) Łóżka z oddzielnymi niezużytymi sekcjami prowadnic. Do tej grupy zaliczają się łóżka, które nie posiadają innych obrobionych powierzchni, za wyjątkiem wysłużonych pracowników (frezarki do kół zębatych i gwintów). Za podstawę przyjmuje się niezużyte lub lekko zużyte obszary powierzchni roboczych, które mają zostać skorygowane.

Aby przywrócić wymagane właściwości ramom prowadzącym, poddaje się je obróbce cieplnej. Spośród wielu metod, oto niektóre z najpopularniejszych.

Hartowanie powierzchniowe za pomocą indukcyjnych prądów grzejnych Wysoka częstotliwość ( Telewizor HD ) . Jakość warstwy żeliwa hartowanego wysokoczęstotliwościowo zależy od częstotliwości prądu, mocy właściwej, czasu nagrzewania, konstrukcji wzbudnika, szczeliny między wzbudnikiem a hartowaną powierzchnią, a także warunków chłodzenia. Na końcowe wyniki hartowania ma wpływ także stan początkowy żeliwa (jego skład chemiczny i mikrostruktura).

Podczas podgrzewania żeliwa szarego w celu późniejszego utwardzenia część węgla rozpuszcza się w austenicie, a reszta pozostaje w stanie wolnym w postaci wtrąceń grafitowych. Z reguły żeliwo przed utwardzeniem musi mieć strukturę perlitu. Jeżeli początkowa struktura żeliwa jest niezadowalająca do utwardzania powierzchniowego, należy zwiększyć stężenie węgla związanego (zwiększyć zawartość perlitu w strukturze) poprzez wstępną obróbkę cieplną - normalizację.

Maksymalna osiągalna twardość żeliwa, uzyskana po hartowaniu cząstkami o wysokiej częstotliwości w temperaturze 830...950°C (w zależności od składu żeliwa), wynosi HRC 48-53. Dalszy wzrost temperatury hartowania prowadzi do spadku twardości.

Szybkość chłodzenia podczas hartowania ma niewielki wpływ na twardość. Podczas hartowania w oleju twardość żeliwa zmniejsza się tylko o 2–3 jednostki. HRC w porównaniu do hartowania w wodzie.

Hartowanie powierzchniowe nagrzewaniem wysokiej częstotliwości żeliwa modyfikowanego pozwala uzyskać większą twardość i głębokość warstwy w porównaniu do hartowania konwencjonalnego żeliwa perlitycznego. Pod względem mikrostruktury żeliwo modyfikowane hartowane praktycznie nie różni się od żeliwa perlitycznego.

Przed hartowaniem łoża tokarki należy wykonać następujące czynności:

1) zamontować łoże na stole strugarki wzdłużnej i ustawić je równolegle do powierzchni podłoża z dokładnością do 0,05 mm, a następnie zagiąć o 0,3...0,4 mm (wielkość odkształcenia podczas hartowania);

2) Zaplanuj wszystkie prowadnice łóżka tak, aby były równoległe do ruchu stołu. Po zdjęciu łóżka (ze stołu) w wyniku odkształcenia sprężystego powstaje wypukłość odpowiadająca wielkości ugięcia;

3) zamontować ramę (bez wyosiowania) na platformie gaszenia, obszytą kołnierzem cementowym do zbierania zużytej wody gaśniczej;

4) zamontować maszynę przenośną na prowadnicach łóżka, zamocować po obu stronach dwa wsporniki; sprzęgnąć łańcuch rolkowy z kołem napędowym maszyny;

5) wyregulować szczelinę pomiędzy wzbudnikiem a hartowanym łożem za pomocą pionowego i poziomego wspornika maszyny. Następnie doprowadź wodę do cewki indukcyjnej;

6) włącz prąd i utwardz. Ponieważ powierzchnia ramy przeznaczonej do hartowania znajduje się w płaszczyźnie poziomej, woda chłodząca zalewa płaską, jeszcze nie w pełni nagrzaną powierzchnię, co komplikuje hartowanie. Z reguły głębokość warstwy utwardzonej na górze pryzmy jest większa niż na odcinku płaskim (3...4 mm na pryzmie, 1,5...2,5 mm na odcinku płaskim).

Przykład. Tryb hartowania prowadnic łoża tokarki śrubowej. 1K62.

Napięcie generatora, V……….…………………………. 600-750

Obecna siła, A………………………..…………………………………. 95-120

Pojemność baterii kondensatorów, µF ….…………………….. 300-375

Zużyta moc, W……………………………………. 55-70

Szczelina między cewką indukcyjną a hartowaną ramą, mm………..2,5-3,5

Prędkość ruchu cewki podczas procesu nagrzewania, m/min..... 0-24

Temperatura nagrzewania powierzchni złoża, °C …………………850-900

Głębokość hartowania, mm …………………………………………………..3-4

NRC………………………………………………….…………. 45-53

Czas utwardzania złoża, min…………………………….……. 60-70

Napęd łoża po hartowaniu (w kierunku wklęsłości), mm... 0,30-0,50

Podczas hartowania prowadnice łoża wyginają się, kompensując w ten sposób wypukłość uzyskaną podczas strugania. Dzięki temu podczas późniejszego szlifowania prowadnic zostanie usunięta niewielka ilość metalu.

Ognisty hartowanie powierzchniowe

Do powierzchniowego utwardzania ram prowadzących metodą hartowania płomieniowego w praktyce naprawczej stosuje się instalacje stacjonarne i mobilne. Te pierwsze instalowane są najczęściej w specjalnych obszarach warsztatów mechanicznych. W takim przypadku łóżka należy tam dostarczyć do obróbki cieplnej i późniejszej renowacji. W przypadku ram, których ze względów produkcyjnych nie można zdjąć z fundamentu (brak sprzętu dźwigowego i transportu, konieczność konserwacji fundamentu itp.) stosuje się instalacje mobilne.

Płomieniowe utwardzanie powierzchniowe ram prowadzących można przeprowadzić za pomocą płomienia acetylenowo-tlenowego lub naftowo-tlenowego. Ogrzewanie płomieniem acetylenowo-tlenowym jest bardziej intensywne niż płomieniem naftowo-tlenowym, gdyż w pierwszym przypadku możliwe jest ogrzanie do 3150°C, a w drugim już tylko do 2400°C. Jako mieszaninę palną stosuje się także propan-butan i tlen lub gaz ziemny zmieszany z tlenem.

Medium gaszącym jest woda. Instalacja do hartowania płomieniowego jest prosta w konstrukcji i niezawodna w działaniu, obsługiwana jest przez jednego pracownika.

Hartowanie z wężem . W niektórych fabrykach zamiast ciągłego hartowania łóżek prowadzących tokarek praktykuje się tzw. hartowanie wężowe, w którym na powierzchni prowadnic powstają przecinające się zygzakowate, hartowane paski poprzez nagrzewanie palnikiem gazowym.

W procesie hartowania na powierzchnie prowadzące łoża nakładana jest krzyżująca się zygzak o szerokości 6...12 mm. Z w odstępach co 40...100 mm (ryc. 8.10).

Ryż. 8.10. Hartowany wzór z wężem

Wzór hartowania wykonywany jest ręcznie i zazwyczaj ma nieregularny kształt. Odległość od krawędzi łoża do linii utwardzania musi wynosić co najmniej 6 mm . Prędkość ruchu palnika po prowadnicach wynosi około 0,5 m/min , co zapewnia ogrzewanie do 750...800°C.

Zaleca się nakładanie wzoru utwardzania w ten sposób. Najpierw należy w jednym przejściu nałożyć linię zygzakowatą na pierwszą prowadnicę, a następnie przejść do drugiej prowadnicy. Podczas nakładania linii zygzakowej na drugą prowadnicę, pierwsza schładza się do temperatury 50...60°C i nakłada się na nią krzyżującą się linię hartowania.

Dlatego należy uważnie monitorować proces nagrzewania i szybko regulować prędkość ruchu palnika względem utwardzonej powierzchni ram prowadzących, zapobiegając stopieniu metalu.

I wynaleziony w 650 rpne, tokarka przeszedł rewolucyjne zmiany i obecnie stanowi integralne wyposażenie każdego produkcja inżynieryjna. Rozważając ten typ urządzeń z punktu widzenia niezawodności, należy zauważyć, że są one złożone systemy techniczne z twardym informacja zwrotna i składają się z elementów mechanicznych i elektrycznych, które charakteryzują się zużyciem parametry techniczne podczas operacji.

Wyraża się to przede wszystkim naturalną zmianą geometrii jako takiej, tj. Detale tokarka poddawane wpływom mechanicznym i erozyjnym, z biegiem czasu zmieniają swój rozmiar. W rezultacie ich względne położenie w przestrzeni nie odpowiada dokumentacja projektu, a równoległość w konstrukcji zostaje naruszona, co oczywiście wpływa na sztywność maszyny jako całości, jej poszczególnych elementów i prowadzi do awarii tokarki.

Najpoważniejsze oddziaływanie fizyczne dotyczy przede wszystkim elementów ruchomych – układów hydraulicznych i napędów elektrycznych. Co więcej, dokładnie hydraulika to główny „bolesny punkt” w każdym przypadku tokarka . Przyczyna awarii hydrauliki i powiązanych układów jest dość banalna: uszczelki, uszczelki i uszczelki są wyjątkowo zawodne i bardzo szybko przeciekają. Olej techniczny zaczyna wyciekać, kończąc na podłodze i stwarzając zagrożenie dla pracownika lub do zbiornika płynu chłodzącego. Jednocześnie chłodziwo gęstnieje i jest słabo pompowane, w wyniku czego narzędzie się przegrzewa i mocniej oddziałuje na obrabiany przedmiot, powodując przegrzanie, a nawet awarię napędu elektrycznego.

W rosyjskich maszynach wszelkiego typu najczęściej występują wszelkiego rodzaju luz, zgniecenia, drgania, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Do tego prowadzą nagłe obciążenia silnika elektrycznego podczas wykonywania operacji toczenia na awarie paneli elektrycznych. Ponadto wlewany olej nie zawsze spełnia wymagania (może być bardziej lepki, m.in. z powodu zimna w pomieszczenia produkcyjne) i w rezultacie nie zapewnia tokarka wysokiej jakości centralne smarowanie, zwiększające zużycie powierzchni trących, powodujące przegrzanie pomp, zakleszczenie i zniszczenie elementów maszyn.

Inną przyczyną awarii spowodowanych przez spadek ciśnienia system hydrauliczny i który musi być dźwięczny, polega na poluzowaniu zacisku części, co może prowadzić do wybicia przedmiotu obrabianego i wypadku. Czujniki i sterowniki ciśnienia powinny rozwiązać ten problem, jednak nie zawsze reagują na czas.

Jako przykład problemów w układzie hydraulicznym pracownicy produkcyjni podali dziennikarzowi www.site częste awarie tokarek bezkłowych 9A340F1 i KZh9340, których pracę charakteryzują znaczne obciążenia dynamiczne:

  • zakłócenie dopływu oleju smarowego do zespołu wrzeciona powoduje przedwczesne zniszczenie mankietów w układach Oil-Air;
  • z tego samego powodu zniszczenie łożysk rolek podających może być spowodowane spadaniem przedmiotu na rolki;
  • niewystarczające ciśnienie w hydraulicznym cylindrze dociskowym powoduje obracanie się przedmiotu w cisie;
  • przegrzanie stacji olejowej z powodu braku oleju, oleju niespełniającego norm, obecności przypadkowych części pomiędzy powierzchniami trącymi.

W końcowym etapie to może spowodować uszkodzenie pomp hydraulicznych i/lub pomp w układzie chłodzenia.

Oprócz hydrauliki i silników elektrycznych, które stanowią obszar ryzyka związanego z wydajnością tokarki należy zwrócić uwagę na mechanikę „napędową” - łożyska toczne i przekładnie. W wyniku wpływu wibracji o wysokiej częstotliwości możliwe są procesy wypasu i kawitacji. Jeśli na przykład w skrzyni biegów na kołach zębatych występują defekty, istnieje duże prawdopodobieństwo kontaktu i zakleszczenia, co może prowadzić do awarii odpowiedniej pary.

Studiując literaturę specjalistyczną, analityk portalu www.site mimo to udał się do warsztatu, aby przeprowadzić wywiad ze specjalistami zajmującymi się naprawą tokarek domowych. Jak się okazało, w rosyjskich maszynach wszelkiego rodzaju najczęściej występują wszelkiego rodzaju luzów, zgnieceń i wibracji, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Podobny renowacja Są to proste zadania, takie jak wymiana różnych łożysk i regulacja współrzędnych maszyny. Bardziej złożone obejmują prace regeneracyjne suportu i wsporników klina, a także zużytych par śrub napędu suwaka zacisku, uchwytu narzędziowego i wałka roboczego podnoszenia konika. Prace wymagające znacznych kosztów obejmują korektę geometrii tokarki jako całości. Dość często w tokarki naprawić wrzeciennik, skrzynię biegów i fartuch maszyny. W tokarkach automatycznych i maszynach CNC głowice narzędziowe często ulegają awariom, a czujniki położenia tracą dokładność.

Zużycie noży.

Na skutek tarcia ślizgowego i wysokiej temperatury następuje zużycie w miejscach styku klina tnącego z wiórami i powierzchnią skrawającą poprzez usuwanie mikrocząstek z powierzchni roboczych frezu.

Zużycie narzędzia tnącego następuje przy stale odnawianych powierzchniach trących, wysokie ciśnienia i temperatury. Pod tym względem istnieją trzy rodzaje zużycia: ścierne, molekularne i dyfuzyjne.

Zużycie ścierne następuje na skutek zarysowania – odcięcia najmniejszych cząstek narzędzia przez stałe wtrącenia obrabianego materiału. Zużycie takie obserwuje się głównie podczas skrawania żeliwa, stali narzędziowych wysokowęglowych i stopowych, które mają w strukturze bardzo twarde ziarna węglika, a także podczas obróbki odlewów o twardej i zanieczyszczonej skorupie.

Zużyciu molekularnemu towarzyszy wyrywanie najmniejszych cząstek z powierzchni narzędzia przez wióry i powierzchnię skrawania przedmiotu obrabianego na skutek działania pomiędzy nimi znacznych sił adhezji molekularnej (adhezji, spawania) i względnego poślizgu. Ten rodzaj zużycia występuje głównie podczas obróbki metali ciągliwych, zwłaszcza stali trudnoskrawalnych (stal żaroodporna, stal nierdzewna itp.).

Na wysokie temperatury w strefie cięcia następuje dyfuzja – wzajemne rozpuszczanie się ciał trących – w wyniku czego zmienia się skład chemiczny i właściwości mechaniczne warstw wierzchnich narzędzia, co przyspiesza jego zużycie a v Podczas toczenia narzędzia wykonanego z

naszyte z przodu i z tyłu. Na przedniej powierzchni wióry wybierają otwór, a na tylnej powierzchni tworzy się platforma bez tylnego kąta, wszlifowana w powierzchnię cięcia. W okres początkowy Po utworzeniu otworu proces skrawania jest ułatwiony dzięki zwiększeniu kąta natarcia w tym miejscu. Jednakże w miarę zmniejszania się odległości f od krawędzi otworu do krawędzi skrawającej, ta ostatnia słabnie i zapada się. Już od początku swojego pojawienia się obszar zużycia wzdłuż tylnej powierzchni zwarcia zwiększa tarcie i temperaturę nagrzewania krawędzi skrawającej, pogarszając czystość obróbki.

Zużycie narzędzia można spowolnić poprzez zmniejszenie prac związanych z odkształceniem warstwy skrawanej i uzyskiwanym tarciem zewnętrznym właściwy wybór sposób skrawania, geometrię frezu, jego wykończenie oraz zastosowanie płynów smarujących i chłodzących.

Charakter zużycia zależy od warunków skrawania. Podczas obróbki stali w strefie średniej prędkości zużycie występuje głównie wzdłuż powierzchni natarcia, przy bardzo małych i małych prędkościach wysoka prędkość- z tyłu. Podczas skrawania kruchych metali (żeliwo, twardy brąz) zużywają się głównie tylne powierzchnie narzędzia.



Wzrost zużycia w czasie można podzielić na trzy okresy. W pierwszym okresie (odcinek OA) dochodzi do docierania powierzchni trących, gdy następuje wygładzenie chropowatości pozostałej po ostrzeniu narzędzia. Czas trwania tego okresu można skrócić poprzez dostrojenie noża. Drugi okres (odcinek AB) charakteryzuje się normalnym (powolnym) tempem zużycia. Okres ten jest najdłuższy i stanowi około 90-95% czasu pracy przecinarki. Trzeci okres to okres wzmożonego zużycia, po osiągnięciu którego narzędzie należy zdjąć z maszyny w celu ponownego ostrzenia. W przeciwnym razie, aby przywrócić go poprzez ostrzenie, konieczne będzie odcięcie znacznej warstwy metalu, co znacznie skróci całkowity czas pracy narzędzia.

Oznaki maksymalnego dopuszczalnego zużycia (kryteria stępienia), wskazujące na potrzebę doszlifowania, zależą od charakteru wykonywanej pracy.

W obróbce zgrubnej, gdzie precyzja i czystość nie są ostatecznym celem, dopuszczalne zużycie jest praktycznie określane w następujący sposób znaki zewnętrzne: pojawienie się błyszczącego paska na powierzchni cięcia podczas obróbki stali lub ciemne miejsca podczas obróbki żeliwa; gwałtowne pogorszenie czystości obrabianej powierzchni; zmiana kształtu i koloru żetonów.

Podczas obróbki wykańczającej o zużyciu narzędzia decyduje pogorszenie czystości i dokładności obróbki poniżej akceptowalnych poziomów.

Czas szlifowania można także ustawić w zależności od dopuszczalnej szerokości podkładki L8 wzdłuż powierzchni tylnej, której wartość podana zostanie w podręcznikach. Np. dla frezów węglikowych podczas obróbki zgrubnej stali L = 1 - 1,4 mm, do wykańczania - L 3 = 0,4 - 0,6 mm,

W produkcji masowej dopuszczalne zużycie ograniczane jest poprzez wymuszone szlifowanie narzędzi w określonych odstępach czasu, odpowiadających ich trwałości.

Przejrzyj pytania

GŁÓWNE USTERKI WYPOSAŻENIA ELEKTRYCZNEGO TOKARKI

Wyposażenie elektryczne tokarki przeznaczone jest do podłączenia do sieci o napięciu od 220 do 380 V i składa się z:

· asynchroniczny silnik elektryczny;

· rozrusznik magnetyczny;

· transformator.

Ten artykuł dotyczy zasad itechnologia sterowania tokarką . Twoje bezpieczeństwo zależy od przestrzegania zasad pracy na tokarce. Pewny siebietechnologia sterowania tokarką wpływa na jakość produktu i produktywność zarządzanej pracy. Jeśli Twoim celem jest dowiedzieć się więcej nt obrócenie , postępuj zgodnie z instrukcją.

Krok 1. Sprawdź tokarkę przed uruchomieniem

Zanim uruchomić tokarkę , należy przeprowadzić kontrolę tolerancji, a mianowicie:

  1. Na Praca zmianowa na produkcji pracownik zmianowy przekazując Państwu tokarkę ma obowiązek zgłaszać wszelkie zauważone na niej problemy (ustnie, pisemnie, telefonicznie). Brak komentarzy oznacza, że ​​tokarka jest w dobrym stanie.

Eliminacja w produkcji awarie tokarki Serwis naprawczy jest odpowiedzialny. Operator maszyny musi jedynie poinformować go o wystąpieniu awarii.

Przed włączeniem tokarki sprawdź zasilanie:

  1. Czy na maszynie nie ma ostrzeżeń, takich jak ( nie włączaj tokarki w celu naprawy ) ;
  2. Pokrywy, drzwi, włazy zakrywające główne części i mechanizmy tokarki muszą być zamknięte.

  3. Dźwignie sterujące wrzeciona, posuwu i nakrętki macicy muszą znajdować się w pozycji neutralnej.

  4. Dopływ chłodzenia jest wyłączony, dysze doprowadzające ciecz są skierowane w dół.

  5. Prędkości i stopnie posuwu są ustawione na takie, jakie chcesz zobaczyć po uruchomieniu wrzeciona.
  6. Zainstalowana część, która wymaga obróbki, musi być bezpiecznie zamocowana.

  7. Podłoga w pobliżu tokarki powinna być czysta, a pod stopami nie powinno być żadnych niepotrzebnych przedmiotów.
  8. Ubranie tokarza powinno być schludne (bez wiszących klap).
  9. Nie zapomnij klucza w uchwycie (zawsze upewnij się, że klucz został wyjęty z uchwytu).

    10. Po zakończeniu kontroli tolerancji: włączyć wyłącznik główny tokarki, wyłączniki dodatkowe, Jeśli znajdują się jakiekolwiek. Dalej jest przeprowadzane smarowanie tokarki .

    Krok 2. Sterowanie wrzecionem.

    Przed uruchomieniem wrzeciona lub silnika głównego, dbamy o to, aby znajdujące się na nim elementy obrotowe, w szczególności uchwyt, nie miały przeszkód w obrocie ze strony nieruchomych części maszyny. Szczególne niebezpieczeństwo podczas uruchamiania wrzeciona przy dużych prędkościach to cienkie blanki wędek wystające poza jej granice.

    Dotyczy to również części o dużych średnicach ze znacznym wystaniem z uchwytu i środkiem konika niezaciśniętym na drugim końcu.

    Jak już stwierdzono w pierwsza lekcja „Projektowanie tokarki”, ustawienia prędkości wrzeciona odbywa się poprzez zainstalowanie przełączników i dźwigni na jego elementach w określonym położeniu zgodnie z tabelą umieszczoną na maszynie.

    Zasady przełączania można podsumować w następujący sposób: „Nie można przełączać ani dokończać przełożeń, jeśli powoduje to charakterystyczny dźwięk niezazębiania się zębów przekładni. W takim przypadku niezbędne zmiany należy wykonać przy całkowitym zatrzymaniu.

    Na wszystkich tokarkach włączone są obroty bezpośrednie popychając dźwignię zasilania do siebie, a drugą od siebie. Uchwyt ma ruch pionowy (pociągnij w górę), a uchwyt ma ruch poziomy (pociągnij w prawo).

    Proste obroty na wszystkich tokarkach odpowiadają obrotom wrzeciona w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, patrząc od tyłu wrzeciona. Hamowanie wrzeciona przy dużych prędkościach ze względu na odwrócenie sprzęgła lub wsteczny ciąg silnika głównego jest to niedopuszczalne, gdyż prowadzi do przeciążenia i przegrzania mechanizmu. Hamowanie należy wykonywać za pomocą hamulca. A jeśli skuteczność hamulców nie jest wystarczająca, należy ją przywrócić poprzez regulację lub naprawę.

    Do mocowania części w uchwycie trójszczękowym zwykle stosuje się jedno gniazdo „0”, w które należy włożyć klucz, co wymaga zainstalowania tego gniazda w górnym położeniu zaciskania i zwalniania. W maszynach ze sprzęgłem mechanicznym czynność tę (przy pewnych umiejętnościach) można wykonać za pomocą dźwigni sterowania sprzęgłem.

    Podczas obróbki za pomocą noża Nie można zatrzymać wrzeciona, gdy posuw jest włączony, a frez nie jest odsunięty od części. (prowadzi to do złamania noża).

    Krok 3: Kontrola posuwu tokarki

    Ręczna kontrola podawania maszyny polega na podawaniu narzędzia na krótkich odcinkach (podczas obróbki, regulacji, eyelinera).

    Sterowanie ręczne piłowanie pozwala na szybkie prowadzenie, przerywanie i wznawianie, a także błyskawiczną zmianę jego prędkości (w zależności od zmieniających się warunków i sytuacji przetwarzania). Posuw ręczny w kierunku wzdłużnym napędzane kołem zamachowym z uchwytem poziomym lub bez niego. Obracanie koła zamachowego w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara powoduje przesunięcie zacisku w lewo, a zgodnie z ruchem wskazówek zegara w prawo.

    Ruch wzdłużny zacisku na tokarce odbywa się poprzez przekładnię zębatkową. Takie koła zębate mają luz lub luki w stykach części i ich mechanizmach.

    Ręczna kontrola podawania poprzecznego (wykonywany za pomocą uchwytu w kształcie litery T z uchwytem poziomym). Obracanie rączki w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara przesuwa narzędzie do przodu, czyli od siebie, natomiast obracanie rączki w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara przesuwa narzędzie w swoją stronę. Nasza maszyna posiada przyspieszoną aktywację ruchu suwaka. Są różne techniki obracania koła zamachowego jedną i dwie ręce, które stosuje się w zależności od pracy wykonywanej na tokarce.

    W przypadku prowadnicy górnej, obrócenie uchwytu w prawo powoduje przesunięcie suwaka do przodu, a obrócenie w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara powoduje przesunięcie uchwytu do tyłu. Szybki ruch jałowy takich uchwytów można wykonać za pomocą jednego z uchwytów. W takim przypadku suwak należy wyregulować tak, aby zapewnić swobodę ruchu. Poniżej przyjrzymy się bardziej szczegółowo mechanizmom regulacyjnym, prowadnicom i tokarce lekcja obracania się.

    Krok 4. Mechaniczna kontrola posuwu

    Posuwy mechaniczne działają z napędu przez wał napędowy, a sterowanie nimi odbywa się za pomocą manetki przełącznika 4-pozycyjnego. Kierunek ruchu uchwytu przełącznika odpowiada kierunkowi ruchu narzędzia na wsporniku.

    Przed włączeniem posuwu mechanicznego w dowolnym kierunku należy wizualnie upewnić się, że wszystkie punkty podparcia są wolne od przeszkód ze strony innych elementów maszyny, zwłaszcza obracających się. Częstym błędem początkujących tokarzy jest próba zbliżenia zacisku do uchwytu przy suwaku przesuniętym w prawo, co kończy się kolizją. Dlatego należy wcześniej sprawdzić płynność ruchu zacisku.

    Konieczne jest przećwiczenie technik podawania ręcznego, aby nóż się nie zatrzymywał lub zatrzymanie było minimalne.

    Krok nr 5. Szybki posuw tokarki

    Na maszynach posiadających szybkie podawanie konieczne jest spełnienie takich wymagań:

  • Aby zapobiec przypadkowemu naciśnięciu przycisku szybkiego przesuwu, należy sterować dźwignią przełącznika posuwu, przykładając rękę z boku, ale nie z góry.
  • Przed rozpoczęciem szybkiego posuwu należy rzetelnie upewnić się, że w żadnym punkcie podpory, łącznie z narzędziem, nie ma przeszkód w ruchu w kierunku, w którym chcesz podawać.
  • To jest zabronione użyj szybkiego posuwu przy krótkich ruchach, zwłaszcza przy zbliżaniu się do elementów obrotowych.
  • Ciężkie podpory maszyn średniej wielkości posiadają bezwładność, która wzrasta wraz z przyspieszonym posuwem przez mechanizm napędowy.

Tam są kombinowane posuwy tokarek (według rodzaju jazdy, według kierunków). Tokarki tego typu służą do obróbki niekrytycznych stożków (nieodpowiedzialnych fazowań) i kształtowanych powierzchni.

Wątkowane kanały

Do nacinania gwintów, posuw zaciskowy odbywa się poprzez zamknięcie nakrętki macicy śrubą pociągową. Włączanie i wyłączanie nakrętki macicy odbywa się za pomocą osobnej dźwigni. Wrzeciono i śruba pociągowa obracają się synchronicznie, niezależnie od ustawionego skoku gwintu. Zmiana kierunku obrotu wrzeciona powoduje zmianę kierunku ruchu suportu. Zmiana prędkości wrzeciona prowadzi również do zmiany prędkości ruchu zacisku. Pasowanie do wcześniej wyciętego rowka zapewnia synchronizacja obrotu wrzeciona i śruby pociągowej, a co za tym idzie, skoku zacisku.

Można nacinać gwinty zarówno prawoskrętne, jak i lewoskrętne za pomocą przełącznika na wrzecienniku, który zmienia kierunek ruchu ślimaka względem wrzeciona. Podczas nacinania gwintów nie zaleca się dawania ponieść się wysokim prędkościom wrzeciona, ponieważ jego obrót jest bezpośrednio związany z ruchem zacisku.

Mocowanie konika tokarki odbywa się za pomocą dźwigni, której skok roboczy zwiększa siłę docisku. Podczas obróbki dużych ładunków, które wymagają lepszego zamocowania konikiem, działanie na dźwignię musi być energiczne. Ważne jest, aby nie mylić oporu dźwigni podczas zaciskania z jej sztywnym ogranicznikiem na końcu skoku. Gdy konik używany jest przy minimalnych obciążeniach, nie jest konieczne jego maksymalne mocowanie do łoża. Racjonalne jest dokonanie pomiaru zacisku konika przy zbliżającym się obciążeniu.

Konik kolczasty napędzany ręcznym posuwem poprzez obrót koła zamachowego. Mocowanie narzędzia i akcesoriów w stożku pióra odbywa się w następującej kolejności:

  • Sprawdzanie stożków piór i narzędzi pod kątem zanieczyszczeń;
  • Włożenie zewnętrznego stożka w stożek pinoli i znalezienie miejsca, w którym łącznik blokujący w pinoli pasuje do wypustki na stożku narzędzia (nie jest to wymagane w przypadku narzędzi, które nie posiadają wypustki).

Uchwyt na narzędziaJest to dość precyzyjny mechanizm zapewniający sztywność mocowania noża w określonych pozycjach. Prawidłowy położenie uchwytu uchwytu narzędziowego po zaciśnięciu powinien odpowiadać położeniu zgodnemu z ruchem wskazówek zegara na godzinie 3-4. Położenie to zapewnia położenie podkładki dystansowej pod nakrętką uchwytu uchwytu narzędziowego. Dźwignia jest zaciśnięta ze średnią siłą łokcia. Naciskania uchwytu nie można wykonywać własnym ciężarem, aby uniknąć utraty wagi. Ściskanie rączki odbywa się za pomocą jednego lub kilku krótkich pchnięć piętą dłoni w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Przed obróceniem uchwytu narzędzia upewnij się, że nie ma żadnych przeszkód w uchwycie narzędzia lub przymocowanym do niego narzędziu. Przeszkody pochodzące od obracających się elementów maszyny stwarzają duże zagrożenie.

W trakcie pracy każdy tokarz prędzej czy później będzie musiał stawić czoła nieprzewidzianym sytuacjom podczas pracy na tokarce.

Możliwe sytuacje podczas pracy na tokarce :

  • Tokarka zatrzymuje się samoistnie podczas pracy, w przypadku awarii zasilania lub awarii mechanicznej;
  • Zderzenia elementów obrotowych z elementami zacisku;
  • Obracanie części w uchwycie;
  • Wyciąganie części z uchwytów mocujących tokarki;

Awarie tokarki można wyrazić w obcy hałas, zapach spalonych przewodów elektrycznych itp.

Zabrania się opuszczania tokarki (tokarki nie można pozostawiać bez nadzoru).

Aby pilnie przerwać obróbkę części, należy szybko odsunąć frez od części, wyłączyć posuw, zatrzymać wrzeciono i wyłączyć silnik główny. Podczas zatrzymywania wrzeciona najważniejsze jest, aby nie włączać biegu wstecznego, ale włączyć położenie neutralne. Awarie tokarki należy natychmiast zgłaszać kierownictwu.