Rolnictwo 

Hartowanie metali prądami o wysokiej częstotliwości. Sprzęt HDTV do hartowania stali

PKF „Tsvet” specjalizuje się w świadczeniu usług obróbki metali, posiadamy w tym zakresie duże doświadczenie. Świadczymy różnorodne usługi w wymienionym spektrum, a jedną z nich jest hartowanie HDTV. Usługa ta cieszy się dużym zainteresowaniem w Federacji Rosyjskiej. Firma posiada cały niezbędny sprzęt do rozwiązania rozpatrywanego problemu. Współpraca z nami będzie opłacalna, wygodna i komfortowa.

Główna charakterystyka

Hartowanie stali wysokiej częstotliwości umożliwia nadanie materiałowi wystarczającego poziomu wytrzymałości. Ta procedura jest uważana za najczęstszą. Takiej obróbce poddawana jest nie tylko sama część, ale także poszczególne części przedmiotu obrabianego, które muszą mieć określone wskaźniki wytrzymałości. Zastosowanie powyższej procedury znacznie wydłuża żywotność różnych części.

Hartowanie metali o wysokiej częstotliwości opiera się na wykorzystaniu prądu elektrycznego przepływającego wzdłuż powierzchni części, która znajduje się w cewce indukcyjnej. W wyniku obróbki część jest podgrzewana do określonej głębokości, reszta produktu nie jest podgrzewana. Ta metoda ma wiele zalet, ponieważ zastosowanie tej technologii umożliwia kontrolę trybu mocowania podczas hartowania i zastąpienie stali stopowej stalą węglową.

Przetworzone detale zyskują wysoki poziom cechy wytrzymałościowe podczas wykonywania zadania nie powstają żadne pęknięcia hartownicze. Obrobiona powierzchnia nie jest utleniona ani odwęglona. Hartowanie prądami o wysokiej częstotliwości odbywa się w krótkim czasie, ponieważ nie ma konieczności nagrzewania całego przedmiotu obrabianego. Do realizacji danego rodzaju obróbki firma wykorzystuje wysokiej jakości sprzęt. Wykonujemy Utwardzanie HDTV na wysokim poziomie zawodowym.

Nasze atuty

Usługa hartowania HDTV to jedna z głównych specjalizacji PKF Tsvet, w której ją świadczymy korzystne warunki. Wszystkie prace wykonywane są na nowoczesnym sprzęcie z wykorzystaniem najnowocześniejszych technologii. Wszystko to sprawia, że ​​współpraca z nami jest wygodna i komfortowa.

Aby złożyć zamówienie zadzwoń do nas telefonicznie. Pracownicy firmy szybko zarejestrują Twoje zgłoszenie i odpowiedzą na wszystkie Twoje pytania. Firma świadczy usługi wysyłkowe produkt końcowy. Transport produktów odbywa się na terenie całej Federacji Rosyjskiej.

Po uzgodnieniu możliwa jest obróbka cieplna i hartowanie części metalowych i stalowych o wymiarach większych niż podane w tej tabeli.

Obróbka cieplna (obróbka cieplna stali) metali i stopów w Moskwie to usługa, którą nasz zakład świadczy swoim klientom. Mamy wszystko niezbędny sprzęt, w której pracują wykwalifikowani specjaliści. Wszystkie zamówienia realizujemy z wysoką jakością i terminowością. Przyjmujemy i realizujemy także zamówienia na obróbkę cieplną stali i materiałów wysokiej częstotliwości, które trafiają do nas z innych regionów Rosji.

Główne rodzaje obróbki cieplnej stali


Wyżarzanie pierwszego rodzaju:

Wyżarzanie dyfuzyjne pierwszego typu (homogenizacja) - Szybkie nagrzewanie do t 1423 K, długa ekspozycja, a następnie powolne chłodzenie. Niejednorodność chemiczna materiału w wielkoformatowych odlewach ze stali stopowych zostaje wyrównana

Wyżarzanie rekrystalizujące pierwszego typu – nagrzewanie do temperatury 873-973 K, długa ekspozycja i późniejsze powolne chłodzenie. Po odkształceniu na zimno następuje spadek twardości i wzrost plastyczności (przetwarzanie ma charakter międzyoperacyjny)

Wyżarzanie odprężające pierwszego rodzaju - Nagrzewanie do temperatury 473-673 K i późniejsze powolne chłodzenie. Usunięcie naprężeń własnych następuje po odlaniu, spawaniu, odkształceniu plastycznym lub obróbce skrawaniem.

Wyżarzanie drugiego rodzaju:

Wyżarzanie całkowite drugiego typu - ogrzewanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 20-30 K, utrzymywanie, a następnie chłodzenie. Następuje spadek twardości, poprawa obrabialności, usuwanie naprężeń wewnętrznych w stalach podeutektoidalnych i eutektoidalnych przed hartowaniem (patrz uwaga do tabeli)

Wyżarzanie drugiego typu jest niekompletne - nagrzewanie do temperatury pomiędzy punktami Ac1 i Ac3, utrzymywanie, a następnie chłodzenie. Następuje spadek twardości, poprawa obrabialności, usunięcie naprężeń wewnętrznych w stali nadeutektoidalnej przed hartowaniem

Wyżarzanie izotermiczne typu II - Nagrzewanie do temperatury 30-50 K powyżej punktu Ac3 (dla stali podeutektoidalnej) lub powyżej punktu Ac1 (dla stali nadeutektoidalnej), wytrzymywanie i późniejsze stopniowe chłodzenie. Przyspieszona obróbka drobnych wyrobów walcowanych lub odkuwek ze stali stopowych i wysokowęglowych następuje w celu zmniejszenia twardości, poprawy obrabialności i złagodzenia naprężeń wewnętrznych

Wyżarzanie sferoidyzujące typu II - Nagrzewanie do temperatury powyżej punktu Ac1 o 10-25 K, utrzymywanie, a następnie stopniowe chłodzenie. Następuje zmniejszenie twardości, poprawa skrawalności, usunięcie naprężeń wewnętrznych w stali narzędziowej przed hartowaniem, zwiększenie ciągliwości stali niskostopowych i średniowęglowych przed odkształceniem na zimno

Wyżarzanie drugiego typu, lekkie - Nagrzewanie w środowisku kontrolowanym do temperatury powyżej punktu Ac3 o 20-30 K, przetrzymywanie i późniejsze chłodzenie w środowisku kontrolowanym. Chroni powierzchnię stali przed utlenianiem i odwęgleniem

Wyżarzanie drugiego typu Normalizacja (wyżarzanie normalizacyjne) - Nagrzewanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 30-50 K, przetrzymywanie i późniejsze chłodzenie w nieruchomym powietrzu. Poprawia się strukturę nagrzanej stali, odpręża się naprężenia wewnętrzne w częściach wykonanych ze stali konstrukcyjnej, poprawia się ich skrawalność, zwiększa się głębokość hartowności narzędzi. stal przed hartowaniem

Hartowanie:

Ciągłe utwardzanie całkowite - Nagrzanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 30-50 K, przetrzymanie i późniejsze gwałtowne ochłodzenie. Uzyskanie (w połączeniu z odpuszczaniem) wysokiej twardości i odporności na zużycie części ze stali podeutektoidalnych i eutektoidalnych

Niecałkowite utwardzenie - Nagrzanie do temperatury pomiędzy punktami Ac1 i Ac3, przetrzymanie i późniejsze gwałtowne ochłodzenie. Uzyskanie (w połączeniu z odpuszczaniem) wysokiej twardości i odporności na zużycie części wykonanych ze stali nadeutektoidalnej

Hartowanie przerywane - Nagrzewanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 30-50 K (dla stali podeutektoidalnych i eutektoidalnych) lub pomiędzy punktami Ac1 i Ac3 (dla stali nadeutektoidalnej), wytrzymywanie i późniejsze chłodzenie w wodzie, a następnie w oleju. W częściach wykonanych z wysokowęglowej stali narzędziowej następuje redukcja naprężeń własnych i odkształceń

Hartowanie izotermiczne - Nagrzewanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 30-50 K, przetrzymywanie i późniejsze chłodzenie w stopionych solach, a następnie w powietrzu. Uzyskanie minimalnych odkształceń (wypaczeń), zwiększenie plastyczności, granicy wytrzymałości i odporności na zginanie części wykonanych ze stopowej stali narzędziowej

Hartowanie stopniowe - takie samo (różni się od hartowania izotermicznego krótszym czasem przebywania części w medium chłodzącym). Następuje redukcja naprężeń, odkształceń i zapobieganie powstawaniu pęknięć w małych narzędziach wykonanych ze stali narzędziowej węglowej, a także w większych narzędziach wykonanych ze stali narzędziowej stopowej i stali szybkotnącej

Hartowanie powierzchniowe - Nagrzewanie prądem elektrycznym lub płomieniem gazowym powierzchniowej warstwy wyrobu do temperatury utwardzania, a następnie szybkie schładzanie nagrzanej warstwy. Następuje wzrost twardości powierzchni do określonej głębokości, odporność na zużycie oraz zwiększona trwałość części maszyn i narzędzi

Hartowanie z odpuszczaniem - Nagrzanie do temperatury powyżej punktu Ac3 o 30-50 K, przetrzymanie i późniejsze niecałkowite ochłodzenie. Ciepło zatrzymane wewnątrz części zapewnia odpuszczanie hartowanej warstwy zewnętrznej, utwardzanie miejscowe narzędzia udarowego o prostej konfiguracji, wykonanego z węglowej stali narzędziowej, a także podczas nagrzewania indukcyjnego

Hartowanie z obróbką na zimno - Głębokie chłodzenie po hartowaniu do temperatury 253-193 K. Następuje wzrost twardości i stabilne wymiary części wykonanych ze stali wysokostopowej

Hartowanie z chłodzeniem - Przed zanurzeniem w czynniku chłodzącym nagrzane części schładza się przez pewien czas na powietrzu lub trzyma w termostacie o obniżonej temperaturze. Następuje skrócenie cyklu obróbki cieplnej stali (zwykle stosowanej po nawęglaniu).

Hartowanie światłem - Nagrzewanie w kontrolowanym środowisku do temperatury powyżej punktu Ac3 o 20-30 K, przetrzymywanie i późniejsze chłodzenie w kontrolowanym środowisku. Zabezpieczenie przed utlenianiem i odwęgleniem skomplikowanych części form, matryc i osprzętu nie poddawanych szlifowaniu

Niskie odpuszczanie - Nagrzewanie w zakresie temperatur 423-523 K i późniejsze przyspieszone chłodzenie. Naprężenia wewnętrzne są usuwane, a następnie zmniejszana jest kruchość narzędzi skrawających i pomiarowych hartowanie powierzchniowe; do części nawęglanych po hartowaniu

Odpuszczanie średnie - Nagrzewanie w zakresie t = 623-773 K i późniejsze powolne lub przyspieszone chłodzenie. Zwiększa się granica sprężystości sprężyn, sprężyn i innych elementów sprężystych

Odpuszczanie wysokie - Nagrzewanie w zakresie temperatur 773-953 K, a następnie powolne lub szybkie chłodzenie. Występuje: Zapewnia wysoką ciągliwość elementów ze stali konstrukcyjnej, zwykle z ulepszaniem cieplnym

Ulepszanie termiczne - Hartowanie, a następnie wysokie odpuszczanie. Następuje całkowite usunięcie naprężeń szczątkowych. Zapewnia połączenie wysokiej wytrzymałości i plastyczności podczas końcowej obróbki cieplnej elementów ze stali konstrukcyjnej pracujących pod obciążeniami udarowymi i wibracyjnymi

Obróbka termomechaniczna - Nagrzewanie, szybkie chłodzenie do temperatury 673-773 K, wielokrotne odkształcenie plastyczne, hartowanie i odpuszczanie. Zapewnienie dla wyrobów walcowanych i części o prostych kształtach, które nie podlegają spawaniu, zwiększonej wytrzymałości w porównaniu do wytrzymałości uzyskanej w wyniku konwencjonalnej obróbki cieplnej

Starzenie się - Ogrzewanie i długotrwałe narażenie na podwyższone temperatury. Wymiary części i narzędzi są ustabilizowane

Cementowanie - Nasycanie warstwy wierzchniej stali miękkiej węglem (nawęglanie). Towarzyszy temu późniejsze hartowanie przy niskim odpuszczaniu. Głębokość zacementowanej warstwy wynosi 0,5-2 mm. Dzieje się tak, że produkt otrzymuje wysoką twardość powierzchniową przy jednoczesnym zachowaniu lepkiego rdzenia. Stale węglowe lub stopowe z zawartością węgla poddaje się nawęglaniu: dla wyrobów małych i średnich 0,08-0,15%, dla większych 0,15-0,5%. Koła zębate, sworznie tłokowe itp. poddawane są cementowaniu.

Cyjanizacja - Obróbka termochemiczna wyrobów stalowych w roztworze soli cyjankowych w temperaturze 820°C. Warstwa wierzchnia stali nasyca się węglem i azotem (warstwa 0,15-0,3 mm). Stale niskowęglowe poddawane są w efekcie cyjanizacji z czego wraz z twardą powierzchnią produkty mają lepki rdzeń. Produkty takie charakteryzują się wysoką odpornością na zużycie i odpornością na obciążenia udarowe.

Azotowanie (azotowanie) - Nasycanie warstwy wierzchniej wyrobów stalowych azotem do głębokości 0,2-0,3 mm. Następuje nadanie wysokiej twardości powierzchni, zwiększonej odporności na ścieranie i korozję. Kalibry, koła zębate, czopy wałów itp. poddawane są azotowaniu.

Obróbka na zimno - Chłodzenie po hartowaniu do temperatury poniżej zera. Następuje zmiana struktury wewnętrznej stali hartowanych. Stosowany do stali narzędziowych, wyrobów nawęglanych i niektórych stali wysokostopowych.

OBRÓBKA CIEPLNA METALI (OBRÓBKA CIEPLNA), specyficzny cykl czasowy nagrzewania i chłodzenia, któremu poddawane są metale w celu zmiany ich właściwości fizycznych. Obróbkę cieplną w zwykłym tego słowa znaczeniu przeprowadza się w temperaturach poniżej temperatury topnienia. Procesy topienia i odlewania, które mają istotny wpływ na właściwości metalu, nie są objęte tą koncepcją. Zmiany właściwości fizycznych spowodowane obróbką cieplną wynikają ze zmian w strukturze wewnętrznej i zależnościach chemicznych zachodzących w materiale stałym. Cykle obróbki cieplnej to różne kombinacje ogrzewania, utrzymywania w określonej temperaturze oraz szybkiego lub powolnego chłodzenia, w zależności od pożądanych zmian strukturalnych i chemicznych.

Struktura ziarnista metali. Każdy metal składa się zwykle z wielu stykających się ze sobą kryształów (zwanych ziarnami), zwykle mających mikroskopijne wymiary, ale czasami widocznych gołym okiem. Wewnątrz każdego ziarna atomy są ułożone tak, że tworzą regularną trójwymiarową siatkę geometryczną. Typ sieci, zwany strukturą krystaliczną, jest cechą materiału i można go określić za pomocą technik dyfrakcji promieni rentgenowskich. Prawidłowe ułożenie atomów jest zachowane w całym ziarnie, z wyjątkiem drobnych zaburzeń, takich jak przypadkowe opróżnienie poszczególnych miejsc sieci. Wszystkie ziarna mają tę samą strukturę krystaliczną, ale z reguły są inaczej zorientowane w przestrzeni. Dlatego na granicy dwóch ziaren atomy są zawsze mniej uporządkowane niż wewnątrz nich. Wyjaśnia to w szczególności fakt, że granice ziaren są łatwiejsze do wytrawienia odczynnikami chemicznymi. Wypolerowana płaska powierzchnia metalu potraktowana odpowiednim środkiem trawiącym zwykle ujawnia wyraźny wzór granic ziaren. O właściwościach fizycznych materiału decydują właściwości poszczególnych ziaren, ich wzajemne oddziaływanie oraz właściwości granic ziaren. Właściwości materiału metalicznego zależą w znacznym stopniu od wielkości, kształtu i orientacji ziaren, a celem obróbki cieplnej jest kontrola tych czynników.

Procesy atomowe podczas obróbki cieplnej. Wraz ze wzrostem temperatury stałego materiału krystalicznego coraz łatwiej jest jego atomom przemieszczać się z jednego miejsca sieci krystalicznej do drugiego. Na tej dyfuzji atomów opiera się obróbka cieplna. Najskuteczniejszy mechanizm ruchu atomów w sieci krystalicznej można sobie wyobrazić jako ruch pustych miejsc w sieci krystalicznej, które zawsze są obecne w każdym krysztale. W podwyższonych temperaturach, na skutek wzrostu szybkości dyfuzji, proces przejścia substancji ze struktury nierównowagowej do równowagi ulega przyspieszeniu. Temperatura, w której zauważalnie wzrasta szybkość dyfuzji, jest różna dla różnych metali. Jest ona zwykle wyższa w przypadku metali o wysokiej temperaturze topnienia. W wolframie o temperaturze topnienia 3387 C rekrystalizacja nie zachodzi nawet w temperaturze czerwonej, natomiast obróbkę cieplną stopów aluminium topiących się w niskich temperaturach można w niektórych przypadkach prowadzić w temperaturze pokojowej.

W wielu przypadkach obróbka cieplna polega na bardzo szybkim chłodzeniu, zwanym hartowaniem, którego celem jest zachowanie struktury powstałej w podwyższonych temperaturach. Choć ściśle rzecz biorąc, takiej struktury nie można uznać za stabilną termodynamicznie w temperaturze pokojowej, w praktyce jest ona dość stabilna ze względu na małą szybkość dyfuzji. Wiele przydatnych stopów ma podobną „metastabilną” strukturę.

Zmiany spowodowane obróbką cieplną mogą być dwojakiego rodzaju. Po pierwsze, zarówno w czystych metalach, jak i stopach możliwe są zmiany, które wpływają jedynie na strukturę fizyczną. Mogą to być zmiany stanu naprężenia materiału, zmiany wielkości, kształtu, struktury kryształu i orientacji jego ziaren krystalicznych. Po drugie, struktura chemiczna metalu może również ulec zmianie. Można to wyrazić w wygładzeniu niejednorodności składu i powstaniu wydzieleń kolejnej fazy, w interakcji z otaczającą atmosferą stworzoną w celu oczyszczenia metalu lub nadania mu pożądanych właściwości powierzchniowych. Zmiany obu typów mogą zachodzić jednocześnie.

Łagodzenie stresu. Odkształcenie na zimno zwiększa twardość i kruchość większości metali. Czasami takie „utwardzanie” jest pożądane. Metale nieżelazne i ich stopy zwykle otrzymują taki lub inny stopień twardości poprzez walcowanie na zimno. Stale niskowęglowe są również często utwardzane przez odkształcenie na zimno. Stale wysokowęglowe, doprowadzone poprzez walcowanie na zimno lub ciągnienie na zimno do zwiększonej wytrzymałości wymaganej np. do produkcji sprężyn, zwykle poddaje się wyżarzaniu odprężającemu i podgrzewa do stosunkowo niskiej temperatury, w której materiał pozostaje prawie tak samo twardy jak poprzednio, ale znika w nim niejednorodność rozkładu naprężeń wewnętrznych. Zmniejsza to skłonność do pękania, zwłaszcza w środowiskach korozyjnych. Takie odprężenie następuje z reguły na skutek lokalnego płynięcia plastycznego w materiale, co nie powoduje zmian w całej strukturze.

Rekrystalizacja. Na różne metody Podczas obróbki plastycznej metalu często konieczna jest znaczna zmiana kształtu przedmiotu obrabianego. Jeżeli formowanie musi odbywać się na zimno (co często jest podyktowane względami praktycznymi), wówczas proces należy podzielić na kilka etapów, pomiędzy którymi należy przeprowadzić rekrystalizację. Po pierwszym etapie odkształcania, gdy materiał jest już na tyle wzmocniony, że dalsze odkształcenia mogą doprowadzić do zniszczenia, obrabiany przedmiot nagrzewa się do temperatury wyższej od temperatury wyżarzania w celu złagodzenia naprężeń i podtrzymuje do rekrystalizacji. W wyniku szybkiej dyfuzji w tej temperaturze powstaje zupełnie nowa struktura w wyniku przegrupowania atomów. W strukturze ziarnowej odkształconego materiału zaczynają wrastać nowe ziarna, które z czasem całkowicie je zastępują. Najpierw tworzą się nowe, drobne ziarna w miejscach, w których stara struktura jest najbardziej naruszona, czyli na granicach starych ziaren. W wyniku dalszego wyżarzania atomy zdeformowanej struktury zostają przegrupowane tak, że również stają się częścią nowych ziaren, które rosną i ostatecznie pochłaniają całą starą strukturę. Obrabiany przedmiot zachowuje swój pierwotny kształt, ale jest teraz wykonany z miękkiego, nienaprężonego materiału, który można poddać nowemu cyklowi odkształceń. Proces ten można powtórzyć kilkukrotnie, jeśli wymaga tego dany stopień odkształcenia.

Obróbka na zimno to odkształcenie w temperaturze zbyt niskiej do rekrystalizacji. W przypadku większości metali definicja ta odpowiada temperaturze pokojowej. Jeśli odkształcenie zostanie przeprowadzone w wystarczającym stopniu wysoka temperatura, tak że rekrystalizacja podąża za odkształceniem materiału, wówczas taką obróbkę nazywa się gorącą. Dopóki temperatura pozostaje wystarczająco wysoka, można go dowolnie odkształcać. Stan gorący metalu zależy przede wszystkim od tego, jak blisko jego temperatury jest temperatura topnienia. Wysoka plastyczność ołowiu oznacza, że ​​łatwo ulega on rekrystalizacji, co oznacza, że ​​można go obrabiać „na gorąco” w temperaturze pokojowej.

Kontrola tekstur. Ogólnie rzecz biorąc, właściwości fizyczne ziarna nie są takie same różne kierunki, ponieważ każde ziarno jest pojedynczym kryształem o własnej strukturze krystalicznej. Właściwości próbki metalu są wynikiem uśrednienia po wszystkich ziarnach. W przypadku losowej orientacji ziaren ogólne właściwości fizyczne są takie same we wszystkich kierunkach. Jeśli niektóre płaszczyzny krystaliczne lub rzędy atomów większości ziaren są równoległe, wówczas właściwości próbki stają się „anizotropowe”, tj. zależne od kierunku. W tym przypadku kubek uzyskany poprzez głębokie wytłaczanie z okrągłej płyty będzie miał na górnej krawędzi „języczki” lub „przegrzebki”, ponieważ materiał odkształca się łatwiej w niektórych kierunkach niż w innych. Przy kształtowaniu mechanicznym anizotropia właściwości fizycznych jest z reguły niepożądana. Jednak w arkuszach materiałów magnetycznych na transformatory i inne urządzenia jest bardzo pożądane, aby kierunek łatwego namagnesowania, który w monokryształach wyznacza struktura kryształu, pokrywał się we wszystkich ziarnach z zadanym kierunkiem strumienia magnetycznego. Zatem „preferowana orientacja” (tekstura) może być pożądana lub nie, w zależności od przeznaczenia materiału. Ogólnie rzecz biorąc, gdy materiał rekrystalizuje, zmienia się jego preferowana orientacja. Charakter tej orientacji zależy od składu i czystości materiału, rodzaju i stopnia odkształcenia na zimno, a także czasu trwania i temperatury wyżarzania.

Kontrola wielkości ziarna. Właściwości fizyczne próbki metalu w dużej mierze zależą od średniej wielkości ziaren. Najlepsze właściwości mechaniczne prawie zawsze odpowiada drobnoziarnistej strukturze. Zmniejszenie wielkości ziaren jest często jednym z celów obróbki cieplnej (oraz topienia i odlewania). Wraz ze wzrostem temperatury dyfuzja przyspiesza, a co za tym idzie średni rozmiar wzrasta ziarno. Granice ziaren przesuwają się w taki sposób, że większe ziarna rosną kosztem mniejszych ziaren, które ostatecznie znikają. Dlatego też procesy wykańczającej obróbki na gorąco przeprowadza się zwykle w możliwie najniższej temperaturze, aby ograniczyć wielkość ziaren do minimum. Często stosuje się obróbkę na gorąco w niskiej temperaturze, głównie w celu zmniejszenia wielkości ziaren, chociaż ten sam wynik można osiągnąć poprzez obróbkę na zimno, a następnie rekrystalizację.

Homogenizacja. Wymienione powyżej procesy zachodzą zarówno w czystych metalach, jak i stopach. Istnieje jednak wiele innych procesów, które są możliwe tylko w przypadku materiałów metalicznych zawierających dwa lub więcej składników. Na przykład w stopie odlewniczym prawie na pewno wystąpią niejednorodności skład chemiczny, o czym decyduje nierównomierny proces krzepnięcia. W krzepnącym stopie skład fazy stałej tworzy się przy każdym ten moment, nie jest taki sam, jak w cieczy, która jest z nim w równowadze. W konsekwencji skład substancji stałej, który pojawi się w początkowym momencie krzepnięcia, będzie inny niż pod koniec krzepnięcia, co prowadzi do przestrzennej niejednorodności składu w skali mikroskopowej. Taka niejednorodność jest eliminowana przez proste ogrzewanie, szczególnie w połączeniu z odkształceniem mechanicznym.

Czyszczenie. Chociaż czystość metalu zależy przede wszystkim od warunków topienia i odlewania, czystość metalu często osiąga się poprzez obróbkę cieplną w stanie stałym. Zanieczyszczenia zawarte w metalu reagują na jego powierzchni z atmosferą, w której jest on podgrzewany; Zatem atmosfera wodoru lub innego środka redukującego może przekształcić znaczną część tlenków w czysty metal. Głębokość takiego czyszczenia zależy od zdolności zanieczyszczeń do dyfuzji z objętości na powierzchnię, a zatem zależy od czasu trwania i temperatury obróbki cieplnej.

Izolacja faz wtórnych. Większość programów obróbki cieplnej stopów opiera się na jednym ważnym efekcie. Wynika to z faktu, że rozpuszczalność w stanie stałym składników stopowych zależy od temperatury. w odróżnieniu czysty metal, w którym wszystkie atomy są identyczne, w roztworze dwuskładnikowym, na przykład w roztworze stałym, znajdują się atomy dwóch różne odmiany, losowo rozmieszczone w węzłach sieci krystalicznej. Jeśli zwiększysz liczbę atomów drugiej klasy, możesz osiągnąć stan, w którym nie będą one mogły po prostu zastąpić atomów pierwszej klasy. Jeżeli ilość drugiego składnika przekroczy tę granicę rozpuszczalności w stanie stałym, w strukturze równowagowej stopu pojawiają się wtrącenia drugiej fazy, różniące się składem i strukturą od pierwotnych ziaren i zwykle rozproszone pomiędzy nimi w postaci oddzielnych cząstek . Takie cząstki drugiej fazy mogą mieć silny wpływ na właściwości fizyczne materiału, w zależności od ich wielkości, kształtu i rozmieszczenia. Czynniki te można zmienić poprzez obróbkę cieplną (obróbka cieplna).

Obróbka cieplna to proces obróbki wyrobów wykonanych z metali i stopów poprzez działanie termiczne w celu zmiany ich struktury i właściwości w zadanym kierunku. Efekt ten można również łączyć z efektami chemicznymi, deformacyjnymi, magnetycznymi itp.

Tło historyczne obróbki cieplnej.
Już w starożytności człowiek stosował obróbkę cieplną metali. Nawet w epoce chalkolitu używano kucie na zimno rodzimego złota i miedzi, prymitywny człowiek musiał stawić czoła zjawisku utwardzania przez zgniot, co utrudniało wytwarzanie wyrobów z cienkimi ostrzami i ostrymi końcówkami, a aby przywrócić plastyczność, kowal musiał podgrzewać kutą na zimno miedź w palenisku. Najwcześniejsze dowody stosowania wyżarzania zmiękczającego metalu obrabianego na zimno pochodzą z końca V tysiąclecia p.n.e. mi. Takie wyżarzanie pod względem czasu pojawienia się było pierwszą operacją obróbki cieplnej metali. Wykonując broń i narzędzia z żelaza produkowanego w procesie dmuchania sera, kowal podgrzewał żelazny półfabrykat w celu wykucia na gorąco w kuźni na węgiel drzewny. W tym samym czasie żelazo zostało nawęglone, czyli nastąpiło cementowanie, jeden z rodzajów obróbki chemiczno-termicznej. Chłodząc w wodzie kuty wyrób wykonany z nawęglonego żelaza, kowal odkrył gwałtowny wzrost jego twardości i poprawę innych właściwości. Hartowanie nawęglonego żelaza w wodzie stosowano od końca II początków I tysiąclecia p.n.e. mi. W „Odysei” Homera (VIII-VII wiek p.n.e.) znajdują się następujące wersety: „Jak kowal zanurza rozżarzoną do czerwoności siekierę lub siekierę w zimnej wodzie, a żelazo syczy i wydaje bulgoczący dźwięk; żelazo jest mocniejsze od żelaza, będąc hartowani w ogniu i wodzie.” W V wieku pne mi. Lustra Etrusków utwardzane były w wodzie z brązu o wysokiej zawartości cyny (najprawdopodobniej w celu poprawy połysku podczas polerowania). Cementowanie żelaza w węglu drzewnym lub materii organicznej, hartowanie i odpuszczanie stali były szeroko stosowane w średniowieczu przy produkcji noży, mieczy, pilników i innych narzędzi. Nie znając istoty wewnętrznych przemian w metalu, średniowieczni rzemieślnicy często przypisywali osiąganie wysokich właściwości podczas obróbki cieplnej metali objawieniu się sił nadprzyrodzonych. Do połowy XIX wieku. Ludzka wiedza na temat obróbki cieplnej metali była zbiorem receptur opracowanych na podstawie wielowiekowych doświadczeń. Potrzeby rozwoju technologicznego, a przede wszystkim rozwój produkcji armat stalowych, zdeterminowały przekształcenie obróbki cieplnej metali ze sztuki w naukę. W połowie XIX wieku, gdy armia dążyła do zastąpienia armat z brązu i żeliwa mocniejszymi, stalowymi, problem produkcji luf o dużej i gwarantowanej wytrzymałości był niezwykle dotkliwy. Pomimo tego, że hutnicy znali receptury wytapiania i odlewania stali, lufy bardzo często pękały bez wyraźnego powodu. D.K. Czernow w Hucie Obuchowa w St. Petersburgu, badając pod mikroskopem wytrawione przekroje przygotowane z luf armat i obserwując pod lupą strukturę pęknięć w miejscu zerwania, stwierdził, że im mocniejsza jest stal, tym delikatniejsza jest jej struktura. W 1868 roku Czernow odkrył wewnętrzne przemiany strukturalne w stygnącej stali, które zachodzą w określonych temperaturach. które nazwał punktami krytycznymi a i b. Jeśli stal zostanie nagrzana do temperatur poniżej punktu a, to nie będzie można jej hartować, a aby uzyskać drobnoziarnistą strukturę, stal należy nagrzać do temperatur powyżej punktu b. Odkrycie przez Czernowa punktów krytycznych przemian strukturalnych w stali umożliwiło naukowy wybór trybu obróbki cieplnej w celu uzyskania niezbędnych właściwości wyrobów stalowych.

W 1906 roku A. Wilm (Niemcy) stosując wynaleziony przez siebie duraluminium, odkrył starzenie po hartowaniu (patrz Starzenie się metali), najważniejszą metodę wzmacniania stopów na różnych podłożach (aluminium, miedź, nikiel, żelazo itp.). W latach 30 XX wiek termomechaniczne leczenie starzenia stopy miedzi, a w latach 50-tych termomechaniczna obróbka stali, która umożliwiła znaczne zwiększenie wytrzymałości wyrobów. Łączone rodzaje obróbki cieplnej obejmują obróbkę termomagnetyczną, która pozwala w wyniku chłodzenia produktów w polu magnetycznym poprawić niektóre ich właściwości magnetyczne.

Wynikiem licznych badań zmian struktury i właściwości metali i stopów pod wpływem ciepła powstała spójna teoria obróbki cieplnej metali.

Klasyfikacja rodzajów obróbki cieplnej opiera się na rodzaju zmian strukturalnych w metalu pod wpływem ciepła. Obróbkę cieplną metali dzielimy na samą obróbkę cieplną, która polega wyłącznie na oddziaływaniach termicznych na metal, chemiczno-termiczną, łączącą efekty cieplno-chemiczne oraz termomechaniczną, łączącą efekty termiczne i odkształcenia plastyczne. Rzeczywista obróbka cieplna obejmuje następujące typy: wyżarzanie I rodzaju, wyżarzanie II rodzaju, hartowanie bez transformacji polimorficznej i z przemianą polimorficzną, starzenie i odpuszczanie.

Azotowanie to nasycanie powierzchni części metalowych azotem w celu zwiększenia twardości, odporności na zużycie, granicy zmęczenia i odporności na korozję. Azotowaniu poddaje się stal, tytan, niektóre stopy, najczęściej stale stopowe, szczególnie chromowo-aluminiowe, a także stale zawierające wanad i molibden.
Azotowanie stali odbywa się w temperaturze 500–650 C w środowisku amoniaku. Powyżej 400 C amoniak zaczyna dysocjować zgodnie z reakcją NH3 · 3H + N. Powstały azot atomowy dyfunduje do metalu, tworząc fazy azotowe. W temperaturze azotowania poniżej 591 C warstwa azotowana składa się z trzech faz (rys.): µ azotek Fe2N, 3” azotek Fe4N, ± ferryt azotowy zawierający w temperaturze pokojowej około 0,01% azotu. W temperaturze azotowania 600-650 C , możliwe jest dalsze tworzenie się fazy ³, która w wyniku powolnego chłodzenia w temperaturze 591 C rozkłada się na eutektoidę ± + ³1. Twardość warstwy azotowanej wzrasta do HV = 1200 (co odpowiada 12 H/m2). i utrzymuje się podczas wielokrotnego nagrzewania do temperatury 500-600 C, co zapewnia wysoką odporność części na zużycie w podwyższonych temperaturach. Stale azotowane mają znacznie lepszą odporność na zużycie w porównaniu ze stalami cementowanymi i hartowanymi. Azotowanie jest procesem długotrwałym grubości 0,2–0,4 mm, zajmuje to 20–50 godzin. Zwiększenie temperatury przyspiesza proces, ale zmniejsza twardość warstwy. Aby zmniejszyć kruchość warstwy, czasami azotuje się stale żaroodporne mieszanina amoniaku i azotu.
Azotowanie stopów tytanu przeprowadza się w temperaturze 850–950 C w azocie wysoka czystość(nie stosuje się azotowania w amoniaku ze względu na zwiększoną kruchość metalu).

Podczas azotowania tworzy się górna cienka warstwa azotku i stały roztwór azotu w tytanie. Głębokość warstwy w ciągu 30 godzin wynosi 0,08 mm przy twardości powierzchni HV = 800 850 (odpowiada 8 8,5 H/m2). Wprowadzenie do stopu niektórych pierwiastków stopowych (Al do 3%, Zr 3 do 5% itp.) zwiększa szybkość dyfuzji azotu, zwiększając głębokość warstwy azotowanej, a chrom zmniejsza szybkość dyfuzji. Azotowanie stopów tytanu w rozrzedzonym azocie pozwala uzyskać głębszą warstwę bez kruchej strefy azotku.
Azotowanie ma szerokie zastosowanie w przemyśle m.in. na części pracujące w temperaturach do 500-600 C (tuleje cylindrowe, wały korbowe, przekładnie, pary szpul, części sprzęt paliwowy itd.).
Dosł.: Minkevich A.N., Chemiczno-termiczna obróbka metali i stopów, wyd. 2, M., 1965: Gulyaev A.P.. Nauka o metalu, wyd. 4, M., 1966.

Prądy wysokiej częstotliwości doskonale radzą sobie z różnorodnymi procesami obróbki cieplnej metali. Instalacja HDTV idealnie nadaje się do hartowania. Do chwili obecnej nie ma sprzętu, który mógłby konkurować na równych prawach z nagrzewaniem indukcyjnym. Producenci zaczęli zwracać coraz większą uwagę na sprzęt indukcyjny, kupując go do obróbki produktów i topienia metalu.

Co jest dobrego w instalacji HDTV w celu hartowania?

Instalacja HDTV to wyjątkowy sprzęt, który w krótkim czasie może wysoka jakość obróbka metalu. Aby wykonać każdą funkcję, należy wybrać konkretną instalację, np. do hartowania, najlepiej kupić gotowy kompleks do hartowania HDTV, w którym wszystko jest już zaprojektowane do wygodnego hartowania.
Instalacja ciepła o wysokiej częstotliwości ma szeroki zakres zalet, ale nie rozważymy wszystkiego, ale skupimy się na tych, które są szczególnie odpowiednie do wykonywania hartowania o wysokiej częstotliwości.

  1. Jednostka HDTV nagrzewa się w krótkim czasie, rozpoczynając szybką obróbkę metalu. Podczas korzystania z nagrzewania indukcyjnego nie ma potrzeby poświęcania dodatkowego czasu na nagrzewanie pośrednie, ponieważ sprzęt natychmiast rozpoczyna obróbkę metalu.
  2. Ogrzewanie indukcyjne nie wymaga dodatkowego środki techniczne na przykład podczas stosowania oleju hartowniczego. Produkt charakteryzuje się wysoką jakością, a ilość wad produkcyjnych została znacznie zmniejszona.
  3. Instalacja HDTV jest całkowicie bezpieczna dla pracowników przedsiębiorstw i jednocześnie łatwa w obsłudze. Do obsługi i programowania sprzętu nie trzeba zatrudniać wysoko wykwalifikowanego personelu.
  4. Prądy o wysokiej częstotliwości umożliwiają głębsze hartowanie, ponieważ ciepło pod wpływem pola elektromagnetycznego jest w stanie przeniknąć na określoną głębokość.

Instalacja telewizora HDTV ma ogromną listę zalet, których wyliczenie mogłoby zająć dużo czasu. Za pomocą Ogrzewanie telewizora HD w przypadku hartowania znacznie obniżysz koszty energii, a także będziesz mieć możliwość zwiększenia poziomu produktywności przedsiębiorstwa.

Instalacja HDTV - zasada działania hartowania

Instalacja HDTV działa na zasadzie nagrzewania indukcyjnego. Zasada ta opierała się na prawach Joule’a-Lenza i Faradaya-Maxwella dotyczących transformacji energii elektrycznej.
Generator dostarcza energię elektryczną, która przechodzi przez cewkę indukcyjną, przekształcając się w silne pole elektromagnetyczne. Prądy wirowe powstałego pola zaczynają działać i wnikając w metal, przekształcają się w energię cieplną, rozpoczynając przetwarzanie produktu.

Wytapianie metali metodą indukcji jest szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu: metalurgii, budowie maszyn, jubilerstwie. Możesz zmontować prosty piec indukcyjny do topienia metalu w domu własnymi rękami.

Nagrzewanie i topienie metali w piecach indukcyjnych następuje w wyniku wewnętrznego nagrzewania i zmian w sieci krystalicznej metalu, gdy przepływają przez nie prądy wirowe o wysokiej częstotliwości. Proces ten opiera się na zjawisku rezonansu, w którym prądy wirowe mają maksymalną wartość.

Aby spowodować przepływ prądów wirowych przez roztopiony metal, umieszcza się go w strefie działania pola elektromagnetycznego cewki indukcyjnej - cewki. Może mieć kształt spirali, ósemki lub koniczyny. Kształt cewki indukcyjnej zależy od wielkości i kształtu nagrzewanego przedmiotu obrabianego.

Cewka indukcyjna jest podłączona do źródła prąd przemienny. W przemysłowych piecach do topienia stosuje się prądy o częstotliwości przemysłowej 50 Hz, do topienia małych ilości metali w biżuterii stosuje się generatory wysokiej częstotliwości, ponieważ są one bardziej wydajne.

Rodzaje

Prądy wirowe są zamknięte wzdłuż obwodu ograniczonego polem magnetycznym cewki indukcyjnej. Dzięki temu możliwe jest nagrzewanie elementów przewodzących zarówno wewnątrz cewki, jak i na jej zewnątrz.

    Dlatego piece indukcyjne występują w dwóch rodzajach:
  • kanał, w którym zbiornikiem do topienia metali są kanały umieszczone wokół cewki indukcyjnej, a wewnątrz niej znajduje się rdzeń;
  • tygiel, używają specjalnego pojemnika - tygla wykonanego z materiału żaroodpornego, zwykle wyjmowanego.

Piec kanałowy zbyt duży i przeznaczony do przemysłowych ilości wytapiania metali. Stosowany jest do wytapiania żeliwa, aluminium i innych metali nieżelaznych.
Piec tyglowy Jest dość kompaktowy, jest używany przez jubilerów i radioamatorów; taki piec można złożyć własnymi rękami i używać w domu.

Urządzenie

    Domowy piec do topienia metali ma dość prosty projekt i składa się z trzech głównych bloków umieszczonych we wspólnym korpusie:
  • generator prądu przemiennego wysokiej częstotliwości;
  • cewka indukcyjna - uzwojenie spiralne wykonane z drutu lub rurki miedzianej, wykonane ręcznie;
  • tygiel.

Tygiel umieszcza się w cewce indukcyjnej, końce uzwojenia podłącza się do źródła prądu. Gdy przez uzwojenie przepływa prąd, wokół niego pojawia się pole elektromagnetyczne o zmiennym wektorze. W polu magnetycznym powstają prądy wirowe, skierowane prostopadle do jego wektora i przechodzące przez zamkniętą pętlę wewnątrz uzwojenia. Przechodzą przez metal umieszczony w tyglu, podgrzewając go do temperatury topnienia.

Zalety pieca indukcyjnego:

  • szybkie i równomierne nagrzewanie metalu natychmiast po włączeniu instalacji;
  • kierunek nagrzewania - podgrzewany jest tylko metal, a nie cała instalacja;
  • wysoka prędkość topienia i jednorodność stopu;
  • nie ma odparowania składników stopów metali;
  • Instalacja jest przyjazna dla środowiska i bezpieczna.

Falownik spawalniczy może służyć jako generator do pieca indukcyjnego do topienia metalu. Możesz także zmontować generator, korzystając ze schematów przedstawionych poniżej własnymi rękami.

Piec do topienia metalu za pomocą falownika spawalniczego

Taka konstrukcja jest prosta i bezpieczna, ponieważ wszystkie falowniki są wyposażone w wewnętrzne zabezpieczenie przed przeciążeniem. Cały montaż pieca w tym przypadku sprowadza się do wykonania induktora własnymi rękami.

Zwykle wykonuje się go w postaci spirali z cienkościennej rurki miedzianej o średnicy 8-10 mm. Gięto go według szablonu o wymaganej średnicy, umieszczając zwoje w odległości 5-8 mm. Liczba zwojów wynosi od 7 do 12, w zależności od średnicy i charakterystyki falownika. Całkowita rezystancja cewki musi być taka, aby nie powodować przetężenia w falowniku, w przeciwnym razie zostanie wyłączony przez wewnętrzne zabezpieczenie.

Cewkę można zamocować w obudowie wykonanej z grafitu lub tekstolitu, a wewnątrz można zamontować tygiel. Cewkę można po prostu umieścić na powierzchni odpornej na ciepło. Obudowa nie może przewodzić prądu, w przeciwnym razie będą przez nią przepływać prądy wirowe i moc instalacji spadnie. Z tego samego powodu nie zaleca się umieszczania ciał obcych w strefie topienia.

Podczas pracy od falownik spawalniczy jego ciało musi być uziemione! Gniazdo i okablowanie muszą być przystosowane do prądu pobieranego przez falownik.


System ogrzewania prywatnego domu opiera się na działaniu pieca lub kotła, którego wysoka wydajność i długa nieprzerwana żywotność zależy zarówno od marki i instalacji samych urządzeń grzewczych, jak i od prawidłowa instalacja komin.
Znajdziesz zalecenia dotyczące wyboru kotła na paliwo stałe, a w następnej sekcji zapoznasz się z rodzajami i zasadami:

Piec indukcyjny z tranzystorami: schemat

Jest wiele na różne sposoby zmontuj nagrzewnicę indukcyjną własnymi rękami. Dość prosty i sprawdzony schemat pieca do topienia metalu pokazano na rysunku:

    Do samodzielnego montażu instalacji potrzebne będą następujące części i materiały:
  • dwa tranzystory polowe typu IRFZ44V;
  • dwie diody UF4007 (można zastosować również UF4001);
  • rezystor 470 Ohm, 1 W (można wziąć dwa 0,5 W połączone szeregowo);
  • kondensatory foliowe na 250 V: 3 sztuki o pojemności 1 μF; 4 sztuki - 220 nF; 1 sztuka - 470 nF; 1 sztuka - 330 nF;
  • miedziany drut nawojowy w izolacji emaliowanej Ø1,2 mm;
  • miedziany drut nawojowy w izolacji emaliowanej Ø2 mm;
  • dwa pierścienie z cewek wymontowanych z zasilacza komputera.

Sekwencja montażu DIY:

  • Tranzystory polowe są instalowane na grzejnikach. Ponieważ obwód nagrzewa się bardzo podczas pracy, grzejnik musi być wystarczająco duży. Można je zamontować na jednym grzejniku, jednak wówczas należy odizolować tranzystory od metalu za pomocą uszczelek i podkładek wykonanych z gumy i tworzywa sztucznego. Schemat pinów tranzystorów polowych pokazano na rysunku.

  • Konieczne jest wykonanie dwóch dławików. Aby je wykonać, drut miedziany o średnicy 1,2 mm nawija się wokół pierścieni wyjętych z zasilacza dowolnego komputera. Pierścienie te wykonane są ze sproszkowanego żelaza ferromagnetycznego. Konieczne jest nawinięcie na nie od 7 do 15 zwojów drutu, starając się zachować odległość między zwojami.

  • Wymienione powyżej kondensatory są montowane w akumulatorze o łącznej pojemności 4,7 μF. Połączenie kondensatorów jest równoległe.

  • Uzwojenie cewki wykonane jest z drutu miedzianego o średnicy 2 mm. Owiń 7-8 zwojów uzwojenia wokół cylindrycznego przedmiotu odpowiedniego do średnicy tygla, pozostawiając końce wystarczająco długie, aby połączyć się z obwodem.
  • Połącz elementy na płytce zgodnie ze schematem. Jako źródło zasilania zastosowano akumulator 12 V, 7,2 A/h. Pobór prądu w trybie pracy wynosi około 10 A, pojemność akumulatora w tym przypadku wystarczy na około 40 minut. W razie potrzeby korpus pieca jest wykonany z materiału żaroodpornego, na przykład tekstolitu można zmienić poprzez zmianę liczby zwojów uzwojenia cewki indukcyjnej i ich średnicy.
Podczas długotrwałej pracy elementy grzejne mogą się przegrzać! Aby je schłodzić, możesz użyć wentylatora.

Nagrzewnica indukcyjna do topienia metalu: wideo

Piec indukcyjny z lampami

Mocniejszy piec indukcyjny do topienia metali można zmontować własnymi rękami za pomocą lamp elektronicznych. Schemat urządzenia pokazano na rysunku.

Generować prąd o wysokiej częstotliwości Stosowane są 4 świetlówki połączone równolegle. Jako cewkę indukcyjną zastosowano rurkę miedzianą o średnicy 10 mm. Instalacja wyposażona jest w kondensator strojeniowy umożliwiający regulację mocy. Wydawana częstotliwość to 27,12 MHz.

Aby złożyć obwód, potrzebujesz:

  • 4 lampy elektronowe - tetrody, można zastosować 6L6, 6P3 lub G807;
  • 4 dławiki przy 100...1000 µH;
  • 4 kondensatory przy 0,01 µF;
  • neonowa lampka kontrolna;
  • kondensator trymera.

Samodzielny montaż urządzenia:

  1. Cewka indukcyjna jest wykonana z miedzianej rurki poprzez zgięcie jej w spiralny kształt. Średnica zwojów wynosi 8-15 cm, odległość między zwojami wynosi co najmniej 5 mm. Końce są cynowane w celu przylutowania do obwodu. Średnica induktora powinna być o 10 mm większa niż średnica umieszczonego wewnątrz tygla.
  2. Cewka jest umieszczona w obudowie. Może być wykonany z żaroodpornego, nieprzewodzącego materiału lub z metalu, zapewniającego izolację termiczną i elektryczną od elementów obwodu.
  3. Kaskady lamp montowane są według obwodu z kondensatorami i dławikami. Kaskady są połączone równolegle.
  4. Podłącz neonową lampkę kontrolną - zasygnalizuje ona gotowość obwodu do pracy. Lampa jest wyprowadzona do korpusu instalacyjnego.
  5. W obwodzie znajduje się kondensator dostrajający o zmiennej pojemności, jego uchwyt jest również podłączony do obudowy.


Wszystkim miłośnikom przysmaków przygotowanych metodą wędzenia na zimno sugerujemy nauczenie się, jak szybko i łatwo zrobić wędzarnię własnymi rękami oraz zapoznanie się z instrukcją foto i wideo dotyczącą wykonania generatora dymu do wędzenia na zimno.

Chłodzenie obwodu

Huty przemysłowe wyposażone są w wymuszony system chłodzenia za pomocą wody lub środka przeciw zamarzaniu. Wykonanie chłodzenia wodnego w domu będzie wymagało dodatkowych kosztów porównywalnych cenowo do kosztu samej instalacji do topienia metalu.

Chłodzenie powietrzem za pomocą wentylatora jest możliwe, jeśli wentylator znajduje się w odpowiedniej odległości. W przeciwnym razie metalowe uzwojenie i inne elementy wentylatora będą służyć jako dodatkowy obwód zamykający prądy wirowe, co zmniejszy wydajność instalacji.

Elementy obwodów elektronicznych i lamp mogą również aktywnie się nagrzewać. Aby je ochłodzić, zapewniono radiatory.

Środki bezpieczeństwa podczas pracy

  • Głównym zagrożeniem podczas pracy jest ryzyko poparzenia rozgrzanymi elementami instalacji oraz roztopionym metalem.
  • Obwód lampy zawiera elementy znajdujące się pod wysokim napięciem, dlatego należy ją umieścić w zamkniętej obudowie, aby zapobiec przypadkowemu kontaktowi z elementami.
  • Pole elektromagnetyczne może oddziaływać na obiekty znajdujące się poza korpusem urządzenia. Dlatego przed pracą lepiej założyć ubranie pozbawione metalowych elementów i usunąć z pola operacyjnego skomplikowane urządzenia: telefony, aparaty cyfrowe.
Nie zaleca się używania urządzenia osobom z wszczepionym rozrusznikiem serca!

Piec do topienia metali w domu można wykorzystać także do szybkiego nagrzania elementów metalowych np. podczas ich cynowania czy formowania. Charakterystykę pracy prezentowanych instalacji można dostosować do konkretnego zadania poprzez zmianę parametrów wzbudnika i sygnału wyjściowego agregaty prądotwórcze- w ten sposób można osiągnąć ich maksymalną wydajność.