Przyczyna nieprawidłowego działania hamulca tokarki 16 d20. Podstawowe awarie wyposażenia elektrycznego tokarki. Główne przyczyny awarii tokarek śrubowych

Maszyny CNC to złożone urządzenia, które zapewniają precyzyjną autonomiczną lub półautonomiczną pracę z różnymi materiałami. Wystąpienie usterek lub awarii będzie miało negatywny wpływ nie tylko na dokładność wykonanej pracy, ale może również prowadzić do globalnej awarii sprzętu, jeśli nie zostaną podjęte środki.

Aby uniknąć powyższych problemów, konieczne jest terminowe przeprowadzanie konserwacji, gdy maszyna CNC jest w dobrym stanie. W ten sposób można zapobiec wielu rodzajom awarii.

Metody identyfikacji awarii maszyn CNC

Awarie i błędy maszyn CNC wykrywane są w centrum serwisowym podczas diagnostyki za pomocą następujących metod:

Praktyczny

Poszczególne części maszyny są diagnozowane pojedynczo przez specjalistę. Jeśli w jakimkolwiek sektorze zostanie stwierdzona awaria, dzieli się ją na kilka kolejnych części, a każda z nich jest diagnozowana osobno. W ten sposób usterka jest wykrywana lokalnie, a następnie wybierany jest sposób jej usunięcia.

Logiczny

Prace analityczne wykonuje ekspert doskonale znający maszyny CNC. Analizuje funkcjonowanie poszczególnych elementów urządzenia oraz jego działanie jako całości. W ten sposób identyfikuje się odchylenia od normy, na podstawie których określa się przyczynę awarii i sposób jej wyeliminowania.

Test

Metoda jest realizowana przy użyciu programu i specjalnego sprzętu. Program identyfikuje jakie wystąpiły odchylenia od normalnej pracy i w jaki sposób można je wyeliminować. Ten najlepsza opcja dla tych, którzy chcą szybko znaleźć awarię bez demontażu urządzenia.

Główne przyczyny nieprawidłowego działania maszyn CNC

oprogramowanie nie działa poprawnie;

przeciążenie urządzenia;

łamane są standardy użytkowania;

elementy są zużyte lub uszkodzone;

nieprawidłowo wykonane naprawy.

Główne rodzaje awarii

Elektronika

Wiele tego typu awarii jest związanych z osią. Może się ona poruszać i odczuwalne są na niej wstrząsy i uderzenia. Do usterek elektroniki zalicza się także: awarie sterownika, falownika, wrzeciona, przewodu, oprogramowania sprzętowego. Nieprawidłowa obsługa sterownika często wskazuje również na problem z elektroniką.

Mechanika

Często obecność awarii mechanicznej może być wskazywana przez pogorszenie dokładności maszyny lub wynik niskiej jakości. Na przykład faliste krawędzie, brakujące obszary, nierówności i pęknięcia w okrągłych przedmiotach pozostają na przedmiotach. Oś może sięgać głębiej niż to konieczne i odbiegać od podanych współrzędnych.

Do problemów mechanicznych zaliczają się także: wibracje urządzenia, problemy z wrzecionem, łożyskami, osią, silnikiem krokowym, luzem.

Podział części pomocniczych

Do awarii zalicza się: gromadzenie się wody w tulei zaciskowej lub nakrętce wrzeciona, niedziałająca pompa chłodząca, przegrzanie wrzeciona, problemy z pompą próżniową.

Istnieje wiele usterek maszyn CNC. Aby dokładnie je zidentyfikować i wybrać Aby określić optymalne rozwiązanie, potrzebna jest diagnostyka przy pomocy centrum serwisowego.

Wady- odchylenia od jakości materiału przewidzianej w specyfikacjach technicznych pod względem składu chemicznego, struktury, ciągłości, stanu powierzchni, właściwości mechanicznych i innych.

Usterki powstałe podczas pracy sprzętu można podzielić na trzy grupy:

1) zużycie, zadrapania, zagrożenia, nadir;

2) uszkodzeń mechanicznych (pęknięcia, wyszczerbienia zębów, złamania, zgięcia, skręcenia);

3) uszkodzenia chemiczno-termiczne (wypaczenia, ubytki, korozja).

Większość dużych i średnich usterek mechanicznych wykrywana jest podczas oględzin zewnętrznych. W niektórych przypadkach test przeprowadza się za pomocą młotka: grzechotający dźwięk po uderzeniu młotkiem w część wskazuje na obecność w niej pęknięć. Aby wykryć małe pęknięcia, możesz użyć różne metody wykrywanie wad. Najprostsze są metody kapilarne, które pozwalają wizualnie określić obecność pęknięć. Metoda wykrywania defektów magnetycznych za pomocą namagnesowania wzdłużnego lub obrotowego jest bardziej złożona. Wady zlokalizowane wewnątrz materiału określa się metodami fluoroskopowymi lub ultradźwiękowymi. Do wykrywania pęknięć można również zastosować ultradźwięki.

Nosić(zużycie) – zmiana wielkości, kształtu, masy lub stanu powierzchni na skutek zniszczenia wierzchniej warstwy wyrobu. Wyróżnić następujące typy zużycie: dopuszczalne, krytyczne, ograniczające, przedwczesne, naturalne i wiele innych, których nazwę określają zjawiska fizyczne i chemiczne lub charakter rozkładu na powierzchni części.

Spośród wszystkich możliwych rodzajów zużycia w obrabiarkach najważniejsze są uszkodzenia mechaniczne, zakleszczające i oksydacyjne.

Na zużycie mechaniczne następuje ścieranie (przecięcie) warstwy wierzchniej współpracujących części. Często problem ten pogłębia się w obecności pyłu ściernego, cząstek stałych, wiórów i produktów zużycia. W takim przypadku powierzchnie trące ulegają dodatkowo zniszczeniu na skutek zadrapań. Zużycie mechaniczne występuje, gdy względna prędkość ruchu współpracujących powierzchni jest równa zeru lub różni się od niej, w obecności obciążeń długotrwałych, dużych obciążeń właściwych i szeregu innych czynników. Właściwa konstrukcja i obróbka mogą znacznie zmniejszyć to zużycie.

Noś podczas chwytania powstaje w wyniku zatarcia jednej powierzchni od drugiej, głębokiego wyrwania materiału. Dzieje się tak, gdy nie ma wystarczającego smarowania i znacznego ciśnienia właściwego, gdy zaczynają działać siły molekularne. Zatarcia występują również przy dużych prędkościach poślizgu i wysokim ciśnieniu, gdy temperatura powierzchni trących jest wysoka.

Zużycie oksydacyjne objawia się w częściach maszyn, które są bezpośrednio narażone na działanie wody, powietrza, środków chemicznych i bezpośredniej temperatury.

Zużycie części i zespołów montażowych można ocenić na podstawie charakteru ich pracy (na przykład hałasu), jakości powierzchni, kształtu i wielkości obrabianej części.

Aby zmniejszyć zużycie współpracujących powierzchni, stosuje się smarowanie płynne (w tym gazowe), tarcie toczne, pole magnetyczne oraz specjalne okładziny przeciwcierne, uszczelki i materiały.

Monitorowanie zużycia krytycznych interfejsów obrabiarek jest niezbędne w celu określenia konieczności napraw, oceny jakości pracy maszyny i opracowania działań zwiększających trwałość maszyny.

Pomiar zużycia można przeprowadzić w trakcie eksploatacji (szczególnie podczas przeglądów okresowych), w okresach planowych napraw lub podczas testowania maszyn.

Istnieją różne metody pomiaru zużycia, które można podzielić na następujące grupy:

1) metody integralne, gdy możliwe jest określenie jedynie całkowitego zużycia powierzchni ciernej, bez ustalania wielkości zużycia w każdym punkcie powierzchni, obejmują one ważenie i wykorzystanie izotopów promieniotwórczych;

2) metoda mikrometryczna, polegająca na pomiarze części za pomocą mikrometru, wskaźnika lub innego przyrządu przed i po zużyciu; mikrometry, zwłaszcza pomiary za pomocą urządzeń wskaźnikowych, są często stosowane do pomiaru zużycia części maszyn w warunkach produkcyjnych; metoda nie zawsze daje dokładne wyobrażenie o kształcie zużytej powierzchni;

3) metodę „sztucznej bazy”, służącą do oceny zużycia powierzchni ciernych podstawowych części maszyny; polega to na tym, że na powierzchniach ścieralnych z góry nakładane są otwory o określonym kształcie, które praktycznie nie mają wpływu na zmianę reżimu tarcia, ponieważ ich rozmiary są małe; według pierwszej metody (metoda druku) otwory 2 nanosi się na powierzchnię cierną albo poprzez wciśnięcie piramidy diamentowej 1 (ryc. 8.4, A) lub obracający się wałek węglikowy 3 (ryc. 8.4, B). Druga metoda, zwana metodą „wycierania”, jest dokładniejsza ze względu na brak siatki cięto-ciągnionej.

Ryż. 8.4. Drukuj formularze

4) stosuje się metodę aktywacji powierzchniowej, taką jak metoda „sztucznej bazy”. linie automatyczne ze względu na dużą ilość kontrolowanego sprzętu i ograniczony dostęp do powierzchni trących; istotą metody jest to, że obszary robocze prowadnic, zespołów wrzecionowych, przekładni zębatych i ślimakowych, przekładni śrubowych i innych krytycznych mechanizmów poddawane są w cyklotronach aktywacji powierzchniowej wiązką przyspieszonych naładowanych cząstek (protonów, deuteronów, cząstek alfa); głębokość aktywowanej warstwy musi odpowiadać oczekiwanemu zużyciu liniowemu części; W przypadku dużych części stosuje się wstępnie aktywowane specjalne wkładki. Stopień zużycia powierzchni aktywowanych określa się poprzez okresowy pomiar energii promieniowania.

Wybór metody zależy od celu badania i wymaganej dokładności pomiaru. Dopuszczalne zużycie ram prowadzących tokarek śrubowych i frezarek wspornikowych jest znormalizowane w zależności od wymaganej dokładności obróbki i wymiarów części. Jeżeli zużycie prowadnic przekracza 0,2 mm, odporność maszyny na wibracje znacznie się zmniejsza i chociaż zgodnie z warunkami zapewnienia określonej dokładności części dopuszczalne jest dalsze użytkowanie maszyny, konieczne jest jej zatrzymanie To generalny remont z powodu pogorszenia jakości obrabianej powierzchni (ślady wibracji) lub utraty produktywności.

Dopuszczalne zużycie prowadnic strugarek wzdłużnych i frezarek wzdłużnych określa wzór

Umax = d(L o / L 1) 2,

gdzie d jest błędem przetwarzania na maszynie (tolerancja części); Lo i L 1 to odpowiednio długość prowadnic łoża i przedmiotu obrabianego.

W przypadku prowadnic płaskich zużycie jest równe odległości od pewnej konwencjonalnej linii prostej przechodzącej przez punkty na niezużytych końcach prowadnic do zużytej powierzchni.

Do maszyn z prowadnicami w kształcie litery V lub trójkątnymi z kątem podstawy α, dopuszczalne zużycie

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

Zużycie prowadnic łoża w zależności od trybu pracy maszyny i prawidłowej eksploatacji wynosi 0,04...0,10 mm lub więcej w skali roku.

Zużycie prowadnic łoża tokarek i maszyn rewolwerowych pracujących w produkcji jednostkowej i małoseryjnej wynosi średnio około 30% zużycia prowadnic łoża maszyn stosowanych w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Główną konsekwencją zużycia prowadnic maszyn ciężkich, takich jak strugarki, frezarki wzdłużne, wytaczarki, maszyny rotacyjne itp., a także maszyn średniej wielkości o dużych prędkościach ruchu wzdłuż prowadnic, jest zatarcie stykowe – zagłuszanie. Towarzyszy temu zużycie ścierne w tej kategorii maszyn.

Do sprawdzenia prowadnic stosuje się mostki uniwersalne. Montowane są na prowadnicach maszynowych o różnych kształtach i rozmiarach. Za pomocą dwóch poziomów jednocześnie sprawdza się prostoliniowość i krzywiznę (tj. odchylenie od równoległości w płaszczyźnie poziomej) prowadnic, a równoległość powierzchni określa się za pomocą wskaźników.

Mostek umiejscowiony jest mniej więcej w środkowej części (na długości) ramy tak, że cztery podpory znajdują się na pryzmatycznej części prowadnic. Następnie poziomy mocuje się na platformie górnej z podziałką 0,02 mm na 1000 mm długości i położenie poziomów reguluje się za pomocą śrub tak, aby pęcherzyki ampułki głównej i pomocniczej poziomów znajdowały się pośrodku pomiędzy wagi. Następnie urządzenie przesuwa się po prowadnicach i wraca na swoje pierwotne miejsce. W takim przypadku pęcherzyki głównych ampułek powinny powrócić do pierwotnej pozycji. Jeśli tak się nie stanie, należy sprawdzić mocowanie kolumn i łożysk oporowych.

Prowadnice sprawdza się przy zatrzymywaniu mostu sekwencyjnie na odcinkach o długości równej odległości pomiędzy podporami mostu. Nieprostość określa poziom zainstalowany wzdłuż prowadnic. Krzywiznę powierzchni wyznacza poziom umieszczony prostopadle do prowadnic.

Odczyty poziomu w mikrometrach, mierzone w poszczególnych odcinkach, zapisywane są w protokole, a następnie sporządzany jest wykres kształtu prowadnic.

Na ryc. 8,5, A Podano przykład sprawdzenia prowadnic o profilu trójkątnym (często spotykanych na łożach tokarek rewolwerowych). Za pomocą wskaźnika 4 określa się równoległość lewej prowadnicy do płaszczyzny podstawowej; Poziom 2, umieszczony w poprzek prowadnic, określa ich krzywiznę. Poziom drugiej strony prawej prowadnicy można sprawdzić instalując z tej strony wspornik 3 lub bez przesuwania wspornika za pomocą wskaźnika (pokazano to na rysunku linią przerywaną).

Ryż. 8,5. Schematy sprawdzania przewodników

Na ryc. 8,5, B pokazuje montaż urządzenia na łóżku tokarka sprawdzić za pomocą wskaźnika 4 równoległość prowadnic środkowych powierzchni podstawy, tj. od płaszczyzny pod zębatką i sprawdzić krętość spirali na poziomie 2.

Aby sprawdzić łóżka szlifierskie i niektóre inne maszyny z podobną kombinacją prowadnic (ryc. 8.5, V) dla prostoliniowości i krzywizny, cztery podpory 1 są umieszczone pomiędzy tworzącymi prowadnicy w kształcie litery V, a jedna podpora 3 jest umieszczona na przeciwległej płaskiej prowadnicy. Kontrola przeprowadzana jest na poziomie 2.

Gdy wymiary prowadnic nie pozwalają na umieszczenie między nimi wszystkich podpór urządzenia (ryc. 8.5, G), wówczas instalowane są tylko dwie podpory 1.

Na ryc. 8,5, D wsporniki 1 są rozsuwane zgodnie z rozmiarem pryzmatycznej ramy prowadzącej.

Podczas sprawdzania płaskich prowadnic łóżka (ryc. 8.5, mi) dwie z podpór 1 opierają się o powierzchnię boczną, pozostałe dwie i podpora 3 są umieszczone na płaszczyznach poziomych. Zapewnia to stabilne odczyty poziomu 2.

Stosując uniwersalny mostek, wykorzystując różne uchwyty do mocowania wskaźnika, można kontrolować równoległość osi śruby pociągowej i prowadnic łoża tokarki. Schemat sprawdzania równoległości osi ślimaka wytaczarki współrzędnościowej z prowadnicami łoża pokazano na rys. 8.6.

Ryż. 8.6. Schemat sprawdzania równoległości osi ślimaka wytaczarki współrzędnościowej z prowadnicami łoża

Konstrukcja uniwersalnego mostka jest prosta, dlatego ustawienie urządzenia zajmie nie więcej niż 5 minut. Średnio doświadczony mechanik sobie z tym poradzi.

Most narożny. Mostki kątowe służą do sprawdzania prowadnic znajdujących się w różnych płaszczyznach (na przykład powierzchni prowadzących wytaczarki poprzecznej model KR-450).

Na ryc. Rysunek 8.7 przedstawia schemat takiego urządzenia do pomiaru z mostkiem kątowym.

Krótkie ramię 3 jest umieszczone prostopadle do wydłużonego 5. Wałek 1 jest trwale zamocowany, a wałek 4 można przesuwać i instalować w zależności od wielkości prowadnicy. W tym przypadku rolki 1 i 4 umieszczone są w prowadnicach w kształcie litery V lub pokrywają powierzchnie prowadnicy pryzmatycznej. Wspornik 7 jest ponownie instalowany wzdłuż rowka ramienia 5 i ma regulowaną wysokość.

Regulowany blok 2 jest zainstalowany na ramieniu 3 wzdłuż prowadnic wypoziomuj i sprawdź ich prostość. Skręcenie sprawdzamy ustawiając poziomicę prostopadle do prowadnic. Korzystanie ze wskaźników 6 określić nierównoległość powierzchni, a także nierównoległość osi śruby do prowadnic.

Równoległość prowadnic w kształcie jaskółczego ogona i innych kształtów wygodnie jest sprawdzić za pomocą specjalnych i uniwersalnych urządzeń wyposażonych we wskaźniki.

Prowadnicę można sprawdzić pod kątem równoległości za pomocą urządzeń wskaźnikowych dopiero po przygotowaniu podstawowych. Pokazane na ryc. 8.8 Urządzenie służy do sprawdzania równoległości prowadnic męskich i żeńskich różne formy i rozmiary z kontaktem na górnej lub dolnej powierzchni.

Ryż. 8.8. Schematy sprawdzania prowadnic jaskółczego ogona

Urządzenie składa się z belki 3 z dźwignią przegubową 1 i regulowanego pręta pomiarowego 8 , stojak 2 ze wskaźnikiem i wymienną podporą zawiasu 5 z rolką kontrolną 6 . Wspornik 5 można zamontować pod różnymi kątami i na dowolnym odcinku listwy 3 wzdłuż jej rowka. Położenie wspornika 5 ustala się za pomocą śruby 4 .

Sprawdzając prowadnice w kształcie jaskółczego ogona ze stykami w dolnej płaszczyźnie, wybierz zastępczą podporę o średnicy rolki zapewniającej kontakt w przybliżeniu w połowie wysokości pochyłej płaszczyzny (ryc. 8.8, A I V). Wspornik 9 jest regulowany wzdłuż swojego rowka i również zabezpieczony śrubą (nie pokazaną na rysunku). Na cylindrycznej powierzchni łaty pomiarowej znajduje się skala, na której określa się wartość podziału wskaźnika w zależności od różnicy odległości A I B(ryc. 8.8, A). W tym przypadku wartość jednej działki skali wskaźnika wynosi 0,005...0,015 mm , na co należy zwrócić uwagę przy wykonywaniu pomiarów.

Do przywracania części stosuje się różne metody (tabela 8.1). Wybierając metodę renowacji, należy przypisać wymiary naprawcze, wolne od napraw lub regulowane w ramach naprawy.

Tabela 8.1

Metody przywracania części

Nazwa metoda odzyskiwania	Charakterystyka
Leczenie ciąć	Metodę naprawy wymiarów stosuje się w celu przywrócenia dokładności prowadnic maszyn, zużytych otworów lub szyjek różnych części, gwintów śrub pociągowych itp. Droższa, pracochłonna i wymagająca metalu część dwóch współpracujących części jest odnawiana i naprawiana , a tańszy zostaje wymieniony. Zużyte obszary części są przenoszone po odpowiedniej obróbce do następnego rozmiaru naprawy. Podczas przywracania połączeń prowadzących stosuje się kompensatory
wynurzanie się	Spawanie służy do mocowania części z załamaniami, pęknięciami lub wiórami. Napawanie jest rodzajem spawania i polega na przyspawaniu do zużytego obszaru materiału wypełniającego, który jest bardziej odporny na zużycie niż materiał podstawowy części. Po napawaniu żywotność części ulega znacznemu wydłużeniu, co pozwala na jej wielokrotne wykorzystanie, jednak proces ten może powodować wypaczenie części. Najczęściej stosowany do naprawy części stalowych. spawanie łukowe elektrody metalowe, stosując określone metody w zależności od składu chemicznego stali. Spawanie gazowe służy do renowacji części żeliwnych i stalowych o grubości mniejszej niż 3 mm. Spawanie żeliwa szarego może odbywać się na gorąco, półgorąco i na zimno
Spawanie - lutowanie	Renowacja żeliwa. Stosowane są druty mosiężne i pręty ze stopów miedzi i cynku
	Redukcja żeliwa ciągliwego odbywa się za pomocą elektrod mosiężnych lub monelowych (stop niklu z miedzią, żelazem i manganem)
Metalizacja	Metalizacja polega na stopieniu metalu i natryskiwaniu go strumieniem sprężonego powietrza na drobne cząstki, które osadzają się w nierównościach powierzchni i do nich przylegają. Części wykonane z różnych materiałów, pracujące pod cichym obciążeniem, narażone są na metalizację. Stosuje się metalizatory gazowe lub łukowe. Powierzchnia musi być odtłuszczona i szorstka
Chromowanie	Chromowanie to proces przywracania zużytej powierzchni poprzez elektrolityczne osadzanie chromu. Powierzchnie chromowane mają zwiększoną twardość i odporność na zużycie, ale nie wytrzymują obciążeń dynamicznych. Chromowanie jest mniej uniwersalne w porównaniu z powłoką metaliczną ze względu na małą grubość i trudność powlekania części o skomplikowanych konfiguracjach. Ma niezaprzeczalną przewagę nad innymi metodami renowacji: częściowo zużytą warstwę chromu można łatwo usunąć metodami galwanicznymi (odchromowanie), części można wielokrotnie odnawiać bez zmiany wymiarów

Naprawa to rozmiar, do jakiego zużyta powierzchnia jest przetwarzana podczas przywracania części. Rozmiar bezpłatnej naprawy to rozmiar, którego wartość nie jest z góry ustalona, ale jest uzyskiwana bezpośrednio w procesie obróbki, kiedy usuwane są ślady zużycia i przywracany jest kształt części. Odpowiedni rozmiar współpracującej części dopasowuje się do powstałego rozmiaru przy użyciu indywidualnej metody dopasowania. W takim przypadku nie jest możliwe wcześniejsze wyprodukowanie części zamiennych w postaci finalnie przetworzonej. Regulowany rozmiar naprawy to z góry określony rozmiar, do którego poddawana jest obróbce zużyta powierzchnia. W takim przypadku części zamienne można wyprodukować z wyprzedzeniem, naprawy są przyspieszone.

Metody przywracania części podczas napraw są szczegółowo omówione w literaturze technicznej, niektóre z nich pokazano na schematach na ryc. 8.9. Podyktowane jest zastosowanie określonej metody naprawy wymagania techniczne na część i jest określana na podstawie wykonalności ekonomicznej, zależy od konkretnych warunków produkcji i dostępności niezbędny sprzęt i termin naprawy.

Metody stosowania materiały polimerowe. Wymaga to prostego sprzętu do formowania wtryskowego i materiałów takich jak poliamidy, które mają wystarczającą przyczepność do metalu i dobre właściwości mechaniczne.

W znudzonej tulei (ryc. 8.9, A) wykonuje się otwory promieniowe, następnie tuleję nagrzewa się, układa na stole prasy i dociska do dyszy (ryc. 8.9, B) i wciśnięty. Odrestaurowana tuleja pokazana jest na rys. 8,9, V.

Aby przywrócić zużyty czop wału (ryc. 8.9, G) jest wstępnie naostrzony (ryc. 8.9, D), a następnie proces się powtarza, jak w poprzednim przypadku (ryc. 8.9, mi).

Ryż. 8.9. Schematy przywracania części maszyn

Odbudowa będzie wysokiej jakości tylko pod warunkiem przestrzegania warunków odlewania i technologii procesu.

Do renowacji przekładni zębatych śrubowych można użyć samoutwardzalnych tworzyw akrylowych (styracryl, butakryl, etacryl itp.), składających się z dwóch składników - proszku i płynnego monomeru. Po zmieszaniu proszku z płynem mieszanina twardnieje po 15...30 minutach.

Złamany wał (ryc. 8.9, I) można przywrócić poprzez wciśnięcie nowej części 1 (ryc. 8.9, H) lub przez spawanie (ryc. 8.9, M), a następnie szlifowanie szwu spawalniczego.

Zużyty gwint w części korpusu (ryc. 8.9, Do) jest wiercony i rozkładany, w powstały otwór wciska się tuleję, która w razie potrzeby mocuje się za pomocą śruby zabezpieczającej 2 (ryc. 8.9, l). Podobną metodę stosuje się przy naprawie gładkich otworów.

Precyzyjne pasowanie po bokach zużytego wału wielowypustowego można przywrócić, jeśli po wyżarzeniu wału wielowypusty zostaną rozszerzone poprzez przebicie rdzenia, a następnie hartowanie i szlifowanie boków (rys. 8.9, M).

Wewnętrzną średnicę tulei z brązu można zmniejszyć z d 1 do d 2 poprzez spęczenie, tj. zmniejszyć jego wysokość przy zachowaniu stałej średnicy zewnętrznej. Spęczanie odbywa się pod ciśnieniem (ryc. 8.9, N).

Technologia przywracania przekładni śrubowych ślizgowych może być następująca. Stały skok przesuwnej śruby pociągowej jest przywracany poprzez nacięcie gwintu. Gwint w nakrętce pociągowej jest nacinany i rozwiercany do średnicy o 2...3 mm większej niż zewnętrzna średnica śruby pociągowej. Jeśli to możliwe, powierzchnia przeznaczona do wytaczania jest żebrowana. Naprawioną śrubę pociągową podgrzewa się do temperatury 90°C i zanurza w stopionej parafinie. Po ochłodzeniu na powierzchni ślimaka pozostaje cienka warstwa parafiny. Śruba pokryta parafiną jest mocowana za pomocą nakrętki pogłębionej, symulującej warunki pracy przekładni. Końce nakrętki są uszczelnione plasteliną. Następnie nowo przygotowaną mieszaninę wlewa się za pomocą strzykawki do bocznego, specjalnie wywierconego otworu nakrętki. Po kilku minutach mieszanina stwardnieje i można zdjąć śrubę z nakrętki.

Śruby kulowe podlegają naprawie, jeśli zużycie gwintu śruby przekracza 0,04 mm. Technologia odzyskiwania jest następująca. Poprawić środkowe otwory śruby poprzez szlifowanie lub docieranie. Jeśli w środkowych otworach znajdują się wyszczerbienia i wgniecenia, wywierć i zainstaluj zatyczki z otworami środkowymi na kleju. Po przywróceniu środków, jeśli to konieczne, śrubę prostuje się zgodnie ze wskaźnikiem w środkach. Następnie obróbka przywrócić dokładność skoku gwintu. Podczas obróbki rowek gwintu rozszerza się na całej długości śruby do szerokości najbardziej zużytego obszaru. Zewnętrzna i wewnętrzna średnica gwintu pozostają niezmienione. Luz osiowy wybiera się poprzez regulację nakrętek. Nakrętki najczęściej nie są naprawiane, ale w razie potrzeby wymieniane.

Korektę zużytych prowadnic łoża przeprowadza się w następujący sposób: 1) ręcznie; 2) na maszynach; 3) korzystanie z urządzeń.

Korektę ręczną poprzez piłowanie i skrobanie stosuje się w przypadku małych powierzchni prowadnic o niewielkim zużyciu. Skrobanie ramek prowadzących można wykonać dwoma metodami: 1) za pomocą narzędzia sterującego; 2) na wstępnie oskrobanej lub wypolerowanej części współpracującej.

Jeśli stopień zużycia ram prowadzących przekracza 0,5 mm, naprawia się je poprzez obróbkę maszynową. W tym celu stosuje się specjalne szlifierki, strugarki wzdłużne i frezarki wzdłużne.

Gdy ramy prowadzące zużyją się na poziomie 0,3...0,5 mm, w niektórych fabrykach poddaje się je obróbce metodą wykańczającą. Precyzja obróbki tą metodą pozwala niemal całkowicie zrezygnować ze skrobania i ograniczyć się jedynie do skrobania dekoracyjnego.

Poprzez szlifowanie prowadnice ram są naprawiane na specjalnych szlifierkach lub strugarkach wzdłużnych lub frezarkach wzdłużnych ze specjalnymi urządzeniami stacjonarnymi.

Duże łóżka, których nie można poddać obróbce, należy obrabiać za pomocą osprzętu. Urządzenia, jeśli są prawidłowo używane, zapewniają wystarczające wysoka jakość obrobione powierzchnie. Obróbka odbywa się bez demontażu ramy, co skraca czas naprawy i zmniejsza jej koszt. Urządzenia przenośne poruszają się z reguły wzdłuż przetwarzanego łóżka. Jako podstawę dla urządzenia (wózka) wykorzystuje się specjalnie przygotowaną płytę lub czasami część naprawianej maszyny.

Najbardziej rozpowszechnione są urządzenia do strugania i szlifowania.

Przetwarzanie za pomocą urządzeń nie wymaga specjalnego sprzętu. Wadą tej metody jest mniejsza produktywność w porównaniu do obróbki na maszynach i konieczność Wykonany ręcznie na przygotowaniu baz. Zaletą obróbki za pomocą urządzeń jest oszczędność czasu na demontaż, transport i ponowny montaż ramy, co jest nieuniknione przy obróbce na maszynach.

Przy renowacji prowadnic ogromne znaczenie ma dobór podstaw technologicznych. Ze względu na charakter podstaw łóżka można podzielić na cztery główne grupy.

1) Łóżka, w których osadzone są wrzeciona (frezarki poziome, frezarki pionowe ze stałą głowicą, niektóre rodzaje obrabiarek do kształtowania kół zębatych itp.). Podczas naprawy łóżek tej grupy, wyrównanie przeprowadza się z trzpieni zainstalowanych we wrzecionie maszyny, które materializują oś obrotu.

2) Łóżka z powierzchniami nieroboczymi obrabianymi w tym samym czasie co pracownicy (frezarki wzdłużne, strugarki wzdłużne, szlifierki do wałków i wewnętrznych).

3) Łóżka z częściowo zużytymi prowadnicami. Za podstawę przyjmuje się powierzchnie robocze, które zużywają się nieznacznie podczas pracy i nie na całej długości. W takich ramach w pierwszej kolejności odnawiane są najmniej zużyte powierzchnie, a następnie na ich podstawie odnawiane są pozostałe zużyte powierzchnie robocze. Typowe dla tej grupy są łoża tokarek, obrabiarek rewolwerowych z zdejmowanym wrzeciennikiem itp.

4) Łóżka z oddzielnymi niezużytymi sekcjami prowadnic. Do tej grupy zaliczają się łóżka, które nie posiadają innych obrobionych powierzchni, z wyjątkiem zużytych pracowników (frezarki do kół zębatych i gwintów). Za podstawę przyjmuje się niezużyte lub lekko zużyte obszary powierzchni roboczych, które mają zostać skorygowane.

Aby przywrócić wymagane właściwości ramom prowadzącym, poddaje się je obróbce cieplnej. Spośród wielu metod, oto niektóre z najpopularniejszych.

Hartowanie powierzchniowe za pomocą indukcyjnych prądów grzejnych Wysoka częstotliwość ( Telewizor HD ) . Jakość warstwy żeliwa hartowanego wysokoczęstotliwościowo zależy od częstotliwości prądu, mocy właściwej, czasu nagrzewania, konstrukcji wzbudnika, szczeliny między wzbudnikiem a hartowaną powierzchnią, a także warunków chłodzenia. Na końcowe wyniki hartowania ma wpływ także stan początkowy żeliwa (jego skład chemiczny i mikrostruktura).

Podczas podgrzewania żeliwa szarego w celu późniejszego utwardzenia część węgla rozpuszcza się w austenicie, a reszta pozostaje w stanie wolnym w postaci wtrąceń grafitowych. Z reguły żeliwo przed utwardzeniem musi mieć strukturę perlitu. Jeżeli początkowa struktura żeliwa jest niezadowalająca do utwardzania powierzchniowego, należy zwiększyć stężenie węgla związanego (zwiększyć zawartość perlitu w strukturze) poprzez wstępną obróbkę cieplną - normalizację.

Maksymalna osiągalna twardość żeliwa, uzyskana po hartowaniu ciepłem wysokiej częstotliwości w temperaturze 830...950°C (w zależności od składu żeliwa), wynosi HRC 48-53. Dalszy wzrost temperatury hartowania prowadzi do spadku twardości.

Szybkość chłodzenia podczas hartowania ma niewielki wpływ na twardość. Podczas hartowania w oleju twardość żeliwa zmniejsza się tylko o 2–3 jednostki. HRC w porównaniu do hartowania w wodzie.

Hartowanie powierzchniowe nagrzewaniem wysokiej częstotliwości żeliwa modyfikowanego pozwala uzyskać większą twardość i głębokość warstwy w porównaniu do hartowania konwencjonalnego żeliwa perlitycznego. Pod względem mikrostruktury żeliwo modyfikowane hartowane praktycznie nie różni się od żeliwa perlitycznego.

Przed hartowaniem łoża tokarki należy wykonać następujące czynności:

1) zamontować łoże na stole strugarki wzdłużnej i ustawić je równolegle do powierzchni podłoża z dokładnością do 0,05 mm, a następnie zagiąć o 0,3...0,4 mm (wielkość odkształcenia podczas hartowania);

2) Zaplanuj wszystkie prowadnice łóżka tak, aby były równoległe do ruchu stołu. Po zdjęciu łóżka (ze stołu) w wyniku odkształcenia sprężystego powstaje wypukłość odpowiadająca wielkości ugięcia;

3) zamontować ramę (bez wyosiowania) na platformie gaszenia, obszytą kołnierzem cementowym do zbierania zużytej wody gaśniczej;

4) zamontować maszynę przenośną na prowadnicach łóżka, zamocować po obu stronach dwa wsporniki; sprzęgnąć łańcuch rolkowy z kołem napędowym maszyny;

5) wyregulować szczelinę pomiędzy wzbudnikiem a hartowanym łożem za pomocą pionowego i poziomego wspornika maszyny. Następnie doprowadź wodę do cewki indukcyjnej;

6) włącz prąd i utwardz. Ponieważ powierzchnia ramy przeznaczonej do hartowania znajduje się w płaszczyźnie poziomej, woda chłodząca zalewa płaską, jeszcze nie w pełni nagrzaną powierzchnię, co komplikuje hartowanie. Z reguły głębokość warstwy utwardzonej na górze pryzmy jest większa niż na odcinku płaskim (3...4 mm na pryzmie, 1,5...2,5 mm na odcinku płaskim).

Przykład. Tryb hartowania prowadnic łoża tokarki śrubowej. 1K62.

Napięcie generatora, V……….…………………………. 600-750

Obecna siła, A………………………..…………………………………. 95-120

Pojemność baterii kondensatorów, µF ….…………………….. 300-375

Zużyta moc, W……………………………………. 55-70

Szczelina między cewką indukcyjną a hartowaną ramą, mm………..2,5-3,5

Prędkość ruchu cewki podczas procesu nagrzewania, m/min..... 0-24

Temperatura nagrzewania powierzchni złoża, °C …………………850-900

Głębokość hartowania, mm …………………………………………………..3-4

NRC………………………………………………….…………. 45-53

Czas utwardzania złoża, min.……………………………….……. 60-70

Napęd łoża po hartowaniu (w kierunku wklęsłości), mm... 0,30-0,50

Podczas hartowania prowadnice łoża wyginają się, kompensując w ten sposób wypukłość uzyskaną podczas strugania. Dzięki temu podczas późniejszego szlifowania prowadnic zostanie usunięta niewielka ilość metalu.

Ognisty hartowanie powierzchniowe

Do powierzchniowego utwardzania ram prowadzących metodą hartowania płomieniowego w praktyce naprawczej stosuje się instalacje stacjonarne i mobilne. Te pierwsze instalowane są najczęściej w specjalnych obszarach warsztatów mechanicznych. W takim przypadku łóżka należy tam dostarczyć do obróbki cieplnej i późniejszej renowacji. W przypadku ram, których ze względów produkcyjnych nie można zdjąć z fundamentu (brak sprzętu dźwigowego i transportu, konieczność konserwacji fundamentu itp.) stosuje się instalacje mobilne.

Płomieniowe utwardzanie powierzchniowe ram prowadzących można przeprowadzić za pomocą płomienia acetylenowo-tlenowego lub naftowo-tlenowego. Ogrzewanie płomieniem acetylenowo-tlenowym jest bardziej intensywne niż płomieniem naftowo-tlenowym, gdyż w pierwszym przypadku możliwe jest ogrzanie do 3150°C, a w drugim już tylko do 2400°C. Jako mieszaninę palną stosuje się także propan-butan i tlen lub gaz ziemny zmieszany z tlenem.

Medium gaszącym jest woda. Instalacja do hartowania płomieniowego jest prosta w konstrukcji i niezawodna w działaniu, obsługiwana jest przez jednego pracownika.

Hartowanie z wężem . W niektórych fabrykach zamiast ciągłego hartowania łóżek prowadzących tokarek praktykuje się tzw. hartowanie wężowe, w którym na powierzchni prowadnic powstają przecinające się zygzakowate, hartowane paski poprzez nagrzewanie palnikiem gazowym.

W procesie hartowania na powierzchnie prowadzące łoża nakładana jest krzyżująca się zygzak o szerokości 6...12 mm. Z w odstępach co 40...100 mm (ryc. 8.10).

Ryż. 8.10. Hartowany wzór z wężem

Wzór hartowania wykonywany jest ręcznie i zazwyczaj ma nieregularny kształt. Odległość od krawędzi łoża do linii utwardzania musi wynosić co najmniej 6 mm . Prędkość ruchu palnika po prowadnicach wynosi około 0,5 m/min , co zapewnia ogrzewanie do 750...800°C.

Zaleca się nakładanie wzoru utwardzania w ten sposób. Najpierw należy w jednym przejściu nałożyć linię zygzakowatą na pierwszą prowadnicę, a następnie przejść do drugiej prowadnicy. Podczas nakładania linii zygzakowej na drugą prowadnicę, pierwsza schładza się do temperatury 50...60°C i nakłada się na nią krzyżującą się linię hartowania.

Dlatego należy uważnie monitorować proces nagrzewania i szybko regulować prędkość ruchu palnika względem utwardzonej powierzchni ram prowadzących, zapobiegając stopieniu metalu.

I wynaleziony w 650 rpne, tokarka przeszedł rewolucyjne zmiany i obecnie stanowi integralne wyposażenie każdego produkcja inżynieryjna. Rozważając ten typ urządzeń z punktu widzenia niezawodności, należy zauważyć, że są one złożone systemy techniczne z twardym informacja zwrotna i składają się z elementów mechanicznych i elektrycznych, które charakteryzują się zużyciem parametry techniczne podczas operacji.

Wyraża się to przede wszystkim naturalną zmianą geometrii jako takiej, tj. Detale tokarka poddawane wpływom mechanicznym i erozyjnym, z biegiem czasu zmieniają swój rozmiar. W rezultacie ich względne położenie w przestrzeni nie odpowiada dokumentacja projektu, a równoległość w konstrukcji zostaje naruszona, co oczywiście wpływa na sztywność maszyny jako całości, jej poszczególnych elementów i prowadzi do awarii tokarki.

Najpoważniejsze oddziaływanie fizyczne dotyczy przede wszystkim elementów ruchomych – układów hydraulicznych i napędów elektrycznych. Co więcej, dokładnie hydraulika to główny „bolesny” punkt każdej tokarki. Przyczyna awarii hydrauliki i powiązanych układów jest dość banalna: uszczelki, uszczelki i uszczelki są wyjątkowo zawodne i bardzo szybko przeciekają. Olej techniczny zaczyna wyciekać, kończąc na podłodze i stwarzając zagrożenie dla pracownika lub do zbiornika płynu chłodzącego. Jednocześnie chłodziwo gęstnieje i jest słabo pompowane, w wyniku czego narzędzie się przegrzewa i mocniej oddziałuje na obrabiany przedmiot, powodując przegrzanie, a nawet awarię napędu elektrycznego.

W rosyjskich maszynach wszelkiego typu najczęściej występują wszelkiego rodzaju luz, zgniecenia, drgania, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Do tego prowadzą nagłe obciążenia silnika elektrycznego podczas wykonywania operacji toczenia na awarie paneli elektrycznych. Ponadto wlewany olej nie zawsze spełnia wymagania (może być bardziej lepki, m.in. z powodu zimna w pomieszczenia produkcyjne) i w rezultacie nie zapewnia tokarka wysokiej jakości centralne smarowanie, zwiększające zużycie powierzchni trących, powodujące przegrzanie pomp, zakleszczenie i zniszczenie elementów maszyn.

Inną przyczyną awarii spowodowanych przez spadek ciśnienia system hydrauliczny i który musi być dźwięczny, polega na poluzowaniu zacisku części, co może prowadzić do wybicia przedmiotu obrabianego i wypadku. Czujniki i sterowniki ciśnienia powinny rozwiązać ten problem, jednak nie zawsze reagują na czas.

Jako przykład problemów w układzie hydraulicznym pracownicy produkcyjni podali dziennikarzowi www.site częste awarie tokarek bezkłowych 9A340F1 i KZh9340, których pracę charakteryzują znaczne obciążenia dynamiczne:

zakłócenie dopływu oleju smarowego do zespołu wrzeciona powoduje przedwczesne zniszczenie mankietów w układach Oil-Air;
z tego samego powodu zniszczenie łożysk rolek podających może być spowodowane spadaniem przedmiotu na rolki;
niewystarczające ciśnienie w hydraulicznym cylindrze dociskowym powoduje obracanie się przedmiotu w cisie;
przegrzanie stacji olejowej z powodu braku oleju, oleju niespełniającego norm, obecności przypadkowych części pomiędzy powierzchniami trącymi.

W końcowym etapie to może spowodować uszkodzenie pomp hydraulicznych i/lub pomp w układzie chłodzenia.

Oprócz hydrauliki i silników elektrycznych, które stanowią obszar ryzyka związanego z wydajnością tokarki należy zwrócić uwagę na mechanikę „napędową” - łożyska toczne i koła zębate. W wyniku wpływu wibracji o wysokiej częstotliwości możliwe są procesy wypasu i kawitacji. Jeśli na przykład w skrzyni biegów występują defekty na kołach zębatych, istnieje duże prawdopodobieństwo kontaktu i zakleszczenia, co może prowadzić do awarii odpowiedniej pary.

Studiując literaturę specjalistyczną, analityk portalu www.site mimo to udał się do warsztatu, aby przeprowadzić wywiad ze specjalistami zajmującymi się naprawą tokarek domowych. Jak się okazało, w rosyjskich maszynach wszelkiego rodzaju najczęściej występują wszelkiego rodzaju luzów, zgnieceń i wibracji, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Takie prace naprawcze są proste, podobnie jak wymiana różnych łożysk i regulacja współrzędnych maszyny. Bardziej złożone obejmują zabiegi regeneracyjne suportu i wsporników klina, a także zużytych par śrub napędu suwaka zacisku, uchwytu narzędziowego i wałka roboczego podnoszenia konika. Prace wymagające znacznych kosztów obejmują korektę geometrii tokarki jako całości. Dość często w tokarki naprawić wrzeciennik, skrzynię biegów i fartuch maszyny. W tokarkach automatycznych i maszynach CNC głowice narzędziowe często ulegają awariom, a czujniki położenia tracą dokładność.

Konserwacja maszyn CNC to zespół działań mających na celu utrzymanie urządzeń maszynowych w stanie użytkowym i wyeliminowanie ewentualnych problemów. Maszyny CNC to złożone urządzenia, które zapewniają autonomiczną lub półautonomiczną obróbkę detali z dużą precyzją.

Ze względu na złożoną konstrukcję każdy problem może prowadzić do pogorszenia dokładności wykonywanego zadania, co będzie wymagało naprawy maszyn CNC.

Konserwacja

Konserwację przeprowadza się, gdy maszyna CNC jest nadal w dobrym stanie. Celem konserwacji jest zapobieganie awariom.

Konserwacja jest również wymagana, gdy:

przechowywanie maszyny;
transport;
przygotowanie do użycia.

Pełny utrzymanie serwisu Producent może dostarczyć sprzęt. Oprócz standardowych prac konserwacja obejmuje sprawdzenie zgodności ze standardami wyposażenia pomieszczenia, w którym urządzenie jest użytkowane.

Na konserwacja prace maszynowe wykonuje cała grupa fachowców w skład której wchodzą:

fachowcy;
elektrycy;
specjaliści elektronicy;
operatorzy;
smary

W przypadku braku wąskich specjalistów praca zostaje powierzona regulatorowi. Konserwacja może być zaplanowana lub niezaplanowana. Jeśli planowa konserwacja będzie przeprowadzana okresowo zgodnie ze standardami operacyjnymi, nie będzie potrzeby uciekania się do drugiego rodzaju konserwacji. Jeżeli podczas kontroli sprzętu zostaną wykryte usterki, konieczna jest naprawa. Może to zapewnić firma usługowa.

Metody identyfikacji usterek

Maszyny CNC to urządzenia posiadające złożony system operacyjny. Trudno jest samemu znaleźć usterkę, więc z tym zadaniem sobie poradzimy punkt serwisowy. Możesz dokładnie zidentyfikować awarię, korzystając z trzech metod:

logiczny;
praktyczny;
test

Pierwsza metoda polega na przeprowadzeniu prac analitycznych. Wykonują go specjaliści, którzy dobrze znają budowę maszyny CNC. Metoda logiczna pozwala na analizę pracy maszyny jako całości oraz oddzielnie w jednostce CNC. Następnie zostaną zidentyfikowane najmniejsze niedokładności, na podstawie których możliwe będzie ustalenie przyczyny i jej wyeliminowanie.

Druga metoda jest przeprowadzana przy użyciu specjalnie zaprojektowanego schematu. System na maszynie jest podzielony na kilka części, po czym są one oddzielnie diagnozowane. Jeśli w którejkolwiek części zostanie wykryta usterka, zostanie ona podzielona na kilka kolejnych części. Każdy z nich jest również analizowany. Ten schemat używany do czasu znalezienia dokładnej przyczyny awarii. Dopiero po tym będzie można wybrać sposoby jego wyeliminowania.

Trzecia metoda jest stosowana w warunki produkcyjne. Polega na wykorzystaniu specjalnego programu analizującego pracę urządzenia. Po przeprowadzeniu pełnej analizy program wskaże dokładnie jakie problemy występują w pracy urządzenia i w jaki sposób można je wyeliminować. Zaletą tej metody jest Szybkie wyszukiwanie usterek bez demontażu i transportu maszyny.

Rodzaje napraw

Istnieją dwa rodzaje napraw maszyn CNC: rutynowe i główne. Pierwszy typ obejmuje częściowe rozwiązywanie problemów, a drugi - pełną naprawę elementów urządzenia. Zamiast tego wcześniej naprawy bieżące przeprowadzane na poziomie średnim lub małym. Ale później połączono je, aby zapewnić lepszą jakość napraw. Prace naprawcze dzielą się na trzy etapy:

przywrócenie geometrii prowadnicy, naprawa napędów, regulacja części odpowiedzialnych za ruch narzędzia;
renowacja układu elektrycznego (okablowanie, czujniki i inne części);
naprawa stojaków CNC (płyty, sterowniki, okablowanie).

Przed przystąpieniem do naprawy należy sporządzić protokół wady. Jest on sporządzany przez właściciela sprzętu. Na podstawie dokumentacji kompleks zostanie zaplanowany prace naprawcze. Po zakończeniu naprawy urządzenie przechodzi testy. W przypadku usunięcia stwierdzonych usterek maszyna zostaje zwrócona właścicielowi. Dzięki wysokiej jakości naprawom możliwe jest przywrócenie właściwości urządzenia do odpowiadających karcie technicznej urządzenia.

W niektórych przypadkach podejmowane są również działania naprawy awaryjne narzędzia maszynowe Wykonuje się go, gdy w produkcji sprzętu wystąpiły wady. Tego typu naprawa jest konieczna także wtedy, gdy praca urządzenia została zakłócona.

Powoduje

Maszyna CNC składa się z dwóch części: samego urządzenia oraz układu sterowania numerycznego. Diagnostyka jest również przeprowadzana osobno. W pierwszej kolejności sprawdzana jest maszyna, a następnie system CNC. Najczęstszymi przyczynami awarii tego typu urządzeń są:

nieprawidłowo wyregulowane komponenty i narzędzia robocze;
przeciążenie maszyny;
nieprzestrzeganie standardów operacyjnych;
zużycie lub uszkodzenie komponentów;
niewłaściwa naprawa urządzenia.

Jeśli numer czeku zostanie wybity nieprawidłowo, na dziurkowanej taśmie wystąpi błąd. W takim przypadku należy go wymienić. Jeśli przy przechowywaniu taśmy dziurkowanej nie zostaną uwzględnione zasady lub dostanie się na nią olej, szybko ulegnie ona uszkodzeniu. Problem rozwiązuje się również poprzez jego wymianę. Jeżeli do układu optycznego dostanie się wilgoć, kurz lub brud, fotoodczyt przestanie spełniać swoją funkcję. Możesz poprawić sytuację, przecierając soczewkę alkoholem.

Awaria napędu taśmowego jest poważniejszym problemem. Będzie to miało natychmiastowy wpływ na sprzęt odczytujący i taśmę dziurkowaną. Rozwiązanie problemu wymaga oczyszczenia, nasmarowania i wyregulowania napędu taśmowego.

Jeżeli w systemie sterowanym numerycznie wystąpią awarie techniczne, konsekwencje mogą charakteryzować się błędami w obsłudze obrabiarek.

Problem można rozwiązać poprzez przywrócenie elektroniki i wprowadzenie nowego programu.

Zapobieganie

Zapobieganie polega na diagnozowaniu sprawnego urządzenia w celu serwisowania i identyfikacji ewentualnych usterek technicznych. Prace profilaktyczne mogą wykonywać osoby posiadające specjalne przeszkolenie. Zestaw działań obejmuje:

smarowanie komponentów;
czyszczenie konstrukcji z brudu;
czyszczenie lub wymiana filtrów powietrza i układów elektronicznych.

Ostatnie zadanie realizowane jest za pomocą elektroniki. Smarowanie jest wymagane w przypadku części, które podczas pracy podlegają największemu tarciu. Do smarowania używa się wazeliny lub oleju przemysłowego 30. Do maszyn dostarczana jest dokumentacja wskazująca sposób ich użytkowania. Nawet w przypadku normalnego użytkowania mogą wystąpić nieprawidłowe działanie.

PIŁY TARCZOWE

Do cięcia wzdłużnego.

Brak podawania (poślizgu) materiału.
1. Dolne rolki lub przenośnik nie wystają dostatecznie ponad powierzchnię roboczą stołu.
Wyreguluj położenie rolek lub przenośnika względem stołu.
2. Niewystarczająca siła mocowania przedmiotu obrabianego.
Wyreguluj docisk rolek dociskowych.

Nieprostość ciętej powierzchni.
1. Rolki dociskowe nie są ustawione prostopadle do kierunku ruchu przenośnika.
Wyreguluj położenie osi rolek dociskowych. W przypadku cięcia wklęsłego rozsuń przednie końce osi, a w przypadku cięcia wypukłego zbliż je do siebie.
2. Piła traci stabilność pracy na skutek niewłaściwego przygotowania piły.
Wymień piłę i odpowiednio ją przygotuj.

Nieprostopadłość powierzchni cięcia do powierzchni podstawowej części.
Obrabiany przedmiot wypacza się na skutek nierównoległości rolek dociskowych względem stołu.
Wyreguluj szczeliny w prowadnicach zacisku zaciskowego. Napraw maszynę.

Nierówna grubość (szerokość) przetartej deski.
Prowadnica nie jest równoległa do brzeszczotu.
Napraw maszynę.

Głębokie ryzyko na powierzchni.
1. Zestaw zębów nie jest taki sam.
Ustaw zęby prawidłowo.
2. Bicie czołowe brzeszczotu.
Wymień piłę. Sprawdź bicie podkładki podporowej. W przypadku nieprawidłowego działania należy wymienić podkładkę. Wymień i naostrz piłę.

Omszała na ciętej powierzchni.
Zęby piły są tępe.
Wymień i naostrz piłę.

Do cięcia poprzecznego.

Brak (lub jest za mały) posuwu roboczego zacisku napędzanego siłownikiem hydraulicznym.
Układ hydrauliczny jest zatkany.
Oczyścić i przepłukać układ hydrauliczny. Zmień olej.

Nierówny (z szarpnięciem) ruch zacisku.
Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Sprawdź poziom oleju. Dodaj oleju. Uszczelnij system.

Określony rozmiar części nie jest zachowywany.
Przystanek końcowy nie jest ustalony.
Zabezpiecz przystanek.

Nieprostopadłość powierzchni czołowej części.
Brzeszczot nie jest ustawiony prostopadle do stołu.
Wyregulować położenie wrzeciona względem stołu.

Nieprostopadłość końca krawędzi części.
1. Obrabiany przedmiot nie przylega ściśle do linijki prowadzącej.
Wyeliminuj szczelinę między przedmiotem obrabianym a linijką prowadzącą.
2. Brzeszczot nie jest ustawiony prostopadle do prowadnicy.
Wyreguluj położenie linijki prowadzącej lub obróć kolumnę ze wspornikiem piły.

Na koniec frytki i łzy.
1. Profil zębów piły nie jest dostosowany do charakteru piłowania i rodzaju drewna.
Wymień piłę. Wybierz odpowiedni profil zęba piły.
2. Zęby piły są tępe.
Wymień piłę.
3. Prędkość posuwu jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Zagrożenia na ciętej powierzchni.
1. Ustawienie zębów piły po obu stronach nie jest takie samo.
Wymień piłę. Ustaw zęby prawidłowo.
2. Bicie czołowe brzeszczotu na skutek utraty stabilności.
Wymień piłę.
3. Bicie czołowe podkładek dociskowych i bicie wrzeciona.
Wymień podkładki. Dostosuj maszynę.

MASZYNY DO SADZENIA

1. Brak zasilania elektrycznego.

2. Przekaźnik termiczny jest uszkodzony.
Włącz przekaźnik termiczny.
3.Położenie osłony napędu wału noża nie jest stałe.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenie, sprawdzić i wyregulować działanie wyłącznika krańcowego blokującego ogrodzenie.

Rolki podające automatycznego podajnika (przenośnika) ślizgają się względem obrabianego przedmiotu.
1. Niewystarczający docisk rolek podających podajnika automatycznego (mechanizm podający przenośnika).
Wyreguluj siłę docisku rolek (przenośnika).
2. Podajnik automatyczny montowany jest z dużym nachyleniem do linijki prowadzącej.
Wyreguluj nachylenie rolek względem linijki prowadzącej.

Nieprostość obrobionej powierzchni części.
Noże są instalowane z dużym występem nad powierzchnią roboczą.

Skrzydłość obrabianej powierzchni części.
Noże są instalowane nierównolegle do powierzchni roboczej stołu.
Wyrównaj i wyrównaj noże prawidłowo względem tylnego stołu.

1. Prędkość posuwu przedmiotu obrabianego jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.
2. Bicie ostrzy noży.
Sprawdź noże na wadze wyważającej i dobierz je według wagi.

Wióry i pęknięcia na obrobionej powierzchni części.
Niestabilne położenie przedmiotu obrabianego na stole.
Nacisk przedmiotu obrabianego musi być równomierny i wystarczający.

Omszała lub puszysta powierzchnia obrabianej części.
Noże stały się matowe.
Wymień noże.

Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnącej noży.
Zmień obszar roboczy noży, regulując linijkę prowadzącą. Wymień noże.

Maszyny grubiarskie

Wałek tnący nie obraca się po naciśnięciu przycisku „Start”.
1. Brak zasilania elektrycznego.
Sprawdź zasilanie.
2. Przekaźnik termiczny jest uszkodzony.
Włącz przekaźnik termiczny.
3.Położenie osłony wału noża nie jest stałe.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenie, sprawdzić i wyregulować działanie wyłącznika krańcowego blokującego ogrodzenie.

Brak podawania przedmiotu obrabianego (poślizg).
1. Nacisk rolek podających jest niewystarczający.
Wyreguluj siłę docisku rolek podających.
2. Dolne rolki nie wystają wystarczająco.
Wyreguluj położenie rolek względem powierzchni roboczej stołu.

Określony rozmiar nie jest zachowywany.
1. Nieprawidłowe ustawienie stołu.
Ustaw stół.
2.Stół maszyny nie jest zabezpieczony.
Zabezpiecz stół.
3. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.

Obrobiona powierzchnia nie jest równoległa do powierzchni części.
1. Nieprawidłowy montaż noży w wale noża.
Ustaw stół.
2. Dolne rolki nie są równoległe do powierzchni roboczej stołu.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.

Lokalne uchwyty poprzeczne na końcach części.
1. Dolne rolki są za wysoko w stosunku do powierzchni roboczej.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.
2. Nieprawidłowy montaż zacisków.
Wyregulować położenie zacisków względem trzonu noża.

Podłużne paski na obrabianej powierzchni.
Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnącej noża.
Wąskie elementy należy podawać innym strumieniem, wymieniać narzędzie.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1. Nieprawidłowo zamontowane noże w wale noży.
Wyrównaj i wyrównaj noże na kole tnącym.
2. Bicie wału noża.
Sprawdź noże na wadze wyważającej i dobierz je według wagi.

Ślady na obrabianej powierzchni od górnego walca rowkowanego.
1. Docisk przedmiotu obrabianego przez przedni górny wał jest za duży.
Wyreguluj siłę docisku bębna.
2. Niewystarczający dodatek przetwórczy.
Odrzuć nieodpowiednie przedmioty.

Noże są instalowane z dużym występem nad cylindryczną powierzchnią obudowy wału noża.
Wyrównaj i wyrównaj noże względem korpusu o 1-2 mm.

Omszała i puszystość obrabianej powierzchni.
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Zużycie wymiennych wkładek zapobiegających odpryskom.
Wymień wkładki.

strugarki czterostronne

Narzędzia tnące nie obracają się.
Osłony głowicy tnącej nie są zabezpieczone.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenia, sprawdzić działanie wyłączników krańcowych blokujących ogrodzenia.

Rolki podające nie obracają się.
Pasek klinowy wariatora jest luźny.
Wyreguluj napięcie paska klinowego wariatora.

Rolki podające ślizgają się po materiale.
1. Nacisk zacisków jest wyższy niż normalnie.
Zmniejszyć nacisk zacisku.
2. Prowadnice linijki nie są prawidłowo zainstalowane.
Dostosuj położenie linijek prowadzących.
3. Głowicę poziomą dolną montuje się pod powierzchnią roboczą stołu tylnego.
Dostosuj położenie dolnej części głowy.

Nietypowy hałas i wibracje maszyny.
1. Noże, nóż lub elementy ich mocowania nie są wyważone.
Sprawdź mocowania ostrzy i wyważ je. Zrównoważ instrument.
2. Problemy z łożyskami.
Wymienić łożyska.

Określony rozmiar części pod względem szerokości i grubości nie jest zachowany.
1. Korekta rozmiaru została dokonana nieprawidłowo.
Wyregulować położenie podpór roboczych.
2. Zaciski nie są zamocowane.
Napraw zaciski.

Nierównoległość bocznych krawędzi części.
Prowadnice linijki i zaciski boczne są instalowane skośnie.
Wyreguluj położenie linijek prowadzących i zacisków bocznych.

Lokalne uchwyty poprzeczne na części.
1. Część nie jest równomiernie dociśnięta do stołu i linijek prowadzących.
Wyreguluj docisk zacisku.
2. Dolne rolki podające są za wysoko w stosunku do powierzchni roboczej stołu.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.

Podłużne paski na obrabianych powierzchniach.
1. Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnących noży.
Wymień narzędzie.
2.Nadmierny docisk rolki dociskowej.
Wyreguluj siłę docisku rolek.
3. Prędkość podawania jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1. Bicie ostrzy noży.
Prawidłowo zamontuj noże w głowicy tnącej.
2. Narzędzie nie zostało poprawnie zainstalowane.
Zdjąć narzędzie i sprawdzić dokładność jego centrowania na wrzecionie.
3. Bicie wrzeciona z frezem.
Wyważ narzędzie tnące.

Wióry i łzy na obrabianej powierzchni.
1. Noże montuje się z dużym występem nad korpusem noża.
Zmniejsz wystawanie noży.
2. Zaciski przed głowicą tnącą nie są prawidłowo zamontowane.
Wyregulować położenie i docisk docisków (łamaczy wiórów).

Omszałe i puszyste powierzchnie.
Narzędzia są tępe.
Wymień narzędzie.

FREZARKI.

Wrzeciono nadmiernie wibruje.
1. Narzędzie nie jest wyważone.
Sprawdź i wymień narzędzie. Nierównowaga resztkowa nie powinna przekraczać 30 -40 g/mm.
2. Narzędzie lub trzpień nie są prawidłowo zabezpieczone.
Sprawdź jakość powierzchni uszczelniających i wymień trzpień.
3. Klin w prowadnicach zacisku jest luźny.
Wyreguluj klin. Szczelina w prowadnicach nie powinna być większa niż 0,03 mm.

Zmniejszenie prędkości wrzeciona pod obciążeniem
Niskie napięcie paska.
Zwiększ napięcie paska.

Nadmierne nagrzewanie łożysk wrzeciona.
Niewystarczający, niewłaściwy lub zanieczyszczony olej.
Sprawdź dostępność i jakość oleju. Przepłucz system, wymień knoty.

Rozmiar kalenicy, rowka cokołu itp. Nie jest zachowany.
1. Przecinarka jest zainstalowana na nieprawidłowej wysokości.
Wymienić pierścienie pośrednie.
2. Zacisk nie jest zamocowany.
Wyreguluj wysokość wrzeciona i zabezpiecz wspornik.

Profil przetwarzania nie jest utrzymywany.
1. Frez kształtowy jest wybrany nieprawidłowo.
Wymień nóż.
2. Noże są tępe.
Wymień noże.

Głębokość rowka, wysokość grzbietu itp. Nie są zachowane.
Tylna szyna prowadząca nie jest prawidłowo zamontowana lub obudowa osłony nie jest zabezpieczona.
Zamontuj i zabezpiecz obudowę osłony na stole tak, aby zapewnić wymagane wysunięcie ostrza.

Kształt zakrzywionej powierzchni części jest zniekształcony.
Niewspółosiowość pierścienia prowadzącego i wrzeciona.
Zamontuj pierścień względem osi wrzeciona z mimośrodem nie większym niż 0,07 mm.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1.Wysoka prędkość zgłoszenia.
Zmniejsz prędkość podawania.
2. Bicie ostrzy tnących narzędzia.
Wymień nóż, wyrównaj noże w korpusie zespołu noża.

Omszały i puszysty na obrabianej powierzchni.
Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.

Podczas obróbki napęd wrzeciona i silniki posuwu są wyłączone.
Przeciążenie silników elektrycznych.
Zmniejsz prędkość posuwu, wymień tępe narzędzie.

Maszyny do cięcia czopów do cięcia czopów ramowych.

Narzędzia tnące nie obracają się po naciśnięciu przycisku Start.
1. Brak zasilania elektrycznego.
Sprawdź zasilanie.
2. Położenie osłon narzędzia tnącego nie jest stałe.
Prawidłowy montaż i zabezpieczenie ogrodzeń, działanie wyłączników krańcowych blokujących ogrodzenia.

Wózek nie rusza się.
Wyłącznik krańcowy jazdy nie jest wciśnięty do końca.
Wyregulować położenie krzywki względem wyłącznika krańcowego.

Wózek porusza się nierówno (z szarpnięciami)*
1. Niewystarczający poziom oleju w zbiorniku hydraulicznym.
Dodaj olej do zbiornika hydraulicznego.
2. Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Poruszając tłokiem, usuń powietrze z układu hydraulicznego, dokręć nakrętki łączące rurociągi.
3. Lepkość oleju jest zbyt wysoka lub olej jest zanieczyszczony.
Zmień olej.
4. Zatkany filtr, dystrybutor lub rurociąg.
Przepłucz układ i dodaj świeży olej.
5. Rolki jezdne są nadmiernie dociskane do okrągłej prowadnicy.
Wyreguluj odstęp między prowadnicą a rolkami wózka.

Posuw skrawania zmniejsza się pod obciążeniem*
Duże wycieki oleju z uszczelek lub przewodów.
Wymień uszczelki i uszczelnij system.

Określony rozmiar na całej długości części nie jest zachowany.*
1. Ogranicznik składania na wózku nie jest prawidłowo zamontowany.
Wyregulować położenie ogranicznika składania.
2. Piła nie jest prawidłowo zamontowana względem składanej prowadnicy.
Dostosuj położenie piły

Podane wymiary kolca pod względem długości i grubości nie są zachowane.
1. Narzędzia tnące nie są prawidłowo wyregulowane.
Wyreguluj położenie narzędzi tnących względem podstaw montażowych maszyny.
2. Zaciski nie są zamocowane.
Zabezpiecz zaciski.

Nierównoległość powierzchni czopa lub ucha do powierzchni podstawy części na szerokość.
Przedmioty obrabiane są mocowane pod kątem.
Wyreguluj położenie zacisku.

Nieprostopadłość dolnej części oka lub ramion podstawowej krawędzi części
Linijka prowadząca jest instalowana nie prostopadle do kierunku podawania.

Wióry i pęknięcia na powierzchni części po wyjściu narzędzia.
1. Wysoka prędkość posuwu. Narzędzie stało się matowe.
Zmniejsz prędkość podawania. Wymień narzędzie.
2. Niestabilne położenie przedmiotu podczas obróbki.
Wyregulować siłę mocowania.
3. Zużyte drewniane wstawki na ogranicznikach.
Wymień wkładki.

* - awarie są typowe tylko dla czopiarki jednostronnej

JEDNOSTRONNE MASZYNY NAPINAJĄCE DO NAPIĄGÓW SKRZYNKOWYCH PROSTYCH

Stół się nie porusza.
1. Niewystarczający poziom oleju w zbiorniku.
Dodaj olej do zbiornika.
2. Niewystarczające ciśnienie oleju w układzie hydraulicznym.
Wyregulować śrubę zaworu bezpieczeństwa na ciśnienie 1,2-1,5 MPa

Prędkość posuwu stołu zmniejsza się pod obciążeniem.
Duży wyciek oleju w uszczelkach.
Wymień uszczelki i uszczelnij układ hydrauliczny.

Stół nie porusza się w przeciwnym kierunku.
Ogranicznik na drążku mechanizmu sterującego nie powoduje przełączenia rozdzielacza na bieg wsteczny.
Dostosuj pozycję zatrzymania.

Głębokość oczka lub długość części nie jest zachowana.
Linijka zatrzymująca nie jest prawidłowo zainstalowana.
Dostosuj położenie linijki zatrzymującej.

Grubość czopa lub szerokość ucha nie są zachowane.
Frezy i elementy dystansowe nie odpowiadają określonym rozmiarom czopów i występów.
Wymień ostrza lub pierścienie.

Nierówna głębokość występów na całej szerokości części.
1. Przedmioty są nieprawidłowo przycięte.
Odrzuć obrabiane przedmioty.
2. Linijkę prowadzącą montuje się nieprostopadle do wału frezującego.
Dostosuj położenie linijki prowadzącej.

Wióry na części po wysunięciu narzędzia tnącego
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Wysoka prędkość dostaw materiału.
Zmniejsz prędkość podawania materiału.
3. Płyta tylna jest zużyta.
Wymień płytę tylną.

MASZYNY WIERCĄCE I DŁUTUJĄCE

Maszyny pionowe.

Wymagana średnica otworu nie jest zachowana.
1. Średnica wiertła została nieprawidłowo dobrana.
Wymień wiertło.
2. Nadmierne bicie wiertła.
Prawidłowo zabezpiecz wiertło i wymień uchwyt.

Nieprostopadłość otworu do powierzchni podstawowej części.
Wrzeciono nie jest ustawione prostopadle do powierzchni roboczej stołu.
Dostosuj położenie stołu lub wrzeciona.

Częste awarie wierteł.
Wysoka prędkość posuwu.
Zmniejsz prędkość podawania.

Poszarpana powierzchnia otworu.
1. Wiertło jest nieprawidłowo naostrzone.
Skoryguj kąt ostrzenia wiertła.
2. Wiertło jest tępe.
Wymień wiertło.

Maszyny poziome

Brak prędkości posuwu stołu lub jest ona zbyt niska.
1. Hydrauliczny zawór ciśnieniowy jest uszkodzony.
Sprawdź i wyczyść zawór hydrauliczny, wymień sprężynę.
2. Wyciek oleju.
Wymienić uszczelkę. Dokręcić nakrętki na połączeniach. Dodaj oleju.

Prędkość podawania stołu nie jest regulowana
1. Przepustnica jest uszkodzona.
Przepłucz przepustnicę. Wymień uszkodzoną przepustnicę. Dokręcić nakrętki na połączeniach. Dodaj oleju.
2. Olej jest zatkany.
Przefiltruj olej lub wymień go na nowy.

1. Kliny w prowadnicach są zbyt mocno dokręcone.
Wyreguluj luz w prowadnicach zacisku.
2. Zawór zwrotny jest uszkodzony.
Wymienić zawór zwrotny.
3. Sprężyna zaciskowa osłabła.
Wymień sprężynę.

Częste awarie frezów.
Prędkość podawania stołu jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania stołu.

Szerokość szczeliny nie jest zachowana
1. Średnica frezu nie odpowiada wymaganemu rozmiarowi gniazda.
Wymień nóż.
2. Frez jest nieprawidłowo zamontowany w uchwycie.
Zainstaluj nóż prawidłowo. Sprawdź bicie za pomocą wskaźnika zamontowanego na stole maszyny.

Długość gniazda nie jest zachowana.
1. Długość korby jest nieprawidłowo ustawiona
Dostosuj długość korby.
2. Ograniczniki ruchu stołu nie są prawidłowo zainstalowane.

Odległość między kielichem a końcem części nie jest zachowana
Ogranicznik końcowy nie jest prawidłowo zainstalowany.
Dostosuj położenie ogranicznika końcowego.

Nierównoległość gniazda płyty podstawowej
Płaszczyzna obrotu frezu nie jest równoległa do powierzchni roboczej stołu.
Dostosuj położenie stołu lub podpórki.

Gniazdo nie jest prostopadłe do krawędzi podstawy części.
Stół porusza się nierównolegle do osi wrzeciona.
Wyreguluj położenie wrzeciona na wsporniku.

Postrzępione powierzchnie gniazda.
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Narzędzie nie jest prawidłowo naostrzone.
Prawidłowo naostrz narzędzie.
3. Niewystarczająca liczba wahnięć zacisku.
Zwiększ liczbę wahnięć zacisku.

SLOTTERY ŁAŃCUCHOWE

Brak lub zbyt niski posuw.
1. Zawór hydrauliczny ciśnienia jest uszkodzony (otwarty).
Wyreguluj ciśnienie sprężyny hydraulicznego zaworu ciśnieniowego.
2. Wyciek oleju.
Wymienić uszczelki, dokręcić nakrętki na przyłączach układu.

Prędkość posuwu zacisku nie jest regulowana.
1. Przepustnica jest zatkana.
Oczyścić i przepłukać korpus przepustnicy.
2. Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Wyeliminuj możliwość przedostania się powietrza do układu hydraulicznego, uzupełnij olej.
3. Olej jest zatkany.
Umyj filtr i układ hydrauliczny, wymień olej.
4. Kliny w prowadnicach zacisków są zbyt mocno dokręcone.
Wyreguluj luz w prowadnicach zacisku.

Zacisk powoli zwalnia obrabiany przedmiot.
Sprężyna dociskowa osłabła.
Wymień sprężynę.

Łańcuch ześlizguje się z prowadnicy.
Łańcuch jest luźny.
Naciągnij łańcuch

Łożysko wałeczkowe i łańcuch nadmiernie się nagrzewają.
Brak lub niedostateczne smarowanie prowadnicy i łożyska wałeczkowego.
Wyreguluj dopływ oleju. Wyczyść układ i napełnij świeżym olejem.

Szerokość gniazda nie jest zachowana.
Głowica tnąca nie pasuje do wymaganego rozmiaru gniazda.
Wymień głowicę tnącą.

Długość gniazda nie jest zachowana.
Ograniczniki ograniczające przesuw stołu nie są prawidłowo zamontowane.
Dostosuj położenie ograniczników.

Głębokość gniazda nie jest zachowana
Ograniczniki ruchu zacisku nie są zamontowane prawidłowo.
Dostosuj położenie ograniczników.

Rozmiar gniazda nie jest dopasowywany do powierzchni podstawy części.
Głowica tnąca zacisku nie jest prawidłowo zainstalowana lub nie jest zabezpieczona.
Wyreguluj i zamocuj głowicę tnącą.

Gniazdo nie jest równoległe do powierzchni podstawy części.
1. Niewspółosiowość głowicy tnącej względem linijki prowadzącej.
Dostosuj położenie linijki prowadzącej na stole.
2. Wióry dostają się pomiędzy linijkę prowadzącą a przedmiot obrabiany.
Oczyść powierzchnie robocze stołu i linijki.

Gniazdo nie jest prostopadłe do krawędzi części.
Łańcuch nie jest prostopadły do stołu.
Wyreguluj położenie głowicy tnącej względem stołu.

Wióry drzewne na wyjściu zębów łańcucha.
1. Łańcuch jest matowy.
Wymień łańcuch.
2. Podpora jest nieprawidłowo zainstalowana.
Wyreguluj położenie wspornika względem zębów łańcucha.

Postrzępione powierzchnie gniazda.
1. Wibracje łańcucha spowodowane dużymi szczelinami w zawiasach ogniw łańcucha i łożysku tocznym.
Wymień łańcuch i łożysko wałeczkowe.
2. Pojawienie się szczelin w prowadnicach podpory i stołu na skutek niewspółosiowości i zużycia maszyny.
Dokręć śruby regulacyjne i usuń wszelkie szczeliny w prowadnicach.

SZLIFIERKI TAŚMOWE

Pas szlifierski pęka
1. Pasek nie jest prawidłowo założony na koła pasowe.
Umieścić szew w kierunku ruchu taśmy.
2. Pasek jest zbyt napięty.
Wyreguluj położenie koła pasowego nienapędowego.
3. Wysokie ciśnienie właściwe podczas szlifowania.

Miejscowe lub całkowite szlifowanie warstwy wierzchniej.
1. Wysokość stołu nie jest ustawiona prawidłowo.
Opuść stół.
2. Prędkość ruchu stołu lub żelazka jest niska.
Zwiększ prędkość podawania.

Wymagana chropowatość powierzchni nie jest zachowana.
1. Wielkość ziarna papieru ściernego nie odpowiada warunkom szlifowania.
Wymień taśmę szlifierską.
2. Prędkość posuwu stołu lub żelazka jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Drewno płonie.
1. Skóra jest matowa.
Wymień taśmę szlifierską.
2. Nadmierny nacisk właściwy podczas szlifowania.
Zmniejsz siłę docisku żelazka.