SAPR TP란 무엇인가요? 국내 CAD TP. 다기준 선택 조건에서 기술적 결정을 내리기 위한 수학적 방법 분석
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CAD 시스템을 개발할 때 다음 단계가 수행됩니다.
사전 프로젝트 연구설계 프로세스를 자동화할 준비가 되어 있는지 조직을 조사하기 위해 수행됩니다. 결과는 다음 질문에 대한 답이 되어야 합니다. 특정 조직에서 CAD의 기능이 현재 기간에 합리적인가요, 아니면 일련의 준비 작업을 수행해야 합니까?
참조 조건(TOR)가장 완전한 소스 데이터와 요구 사항을 포함해야 하는 CAD 생성을 위한 소스 문서입니다. 이 문서는 시스템의 주요 개발자인 조직에서 개발되었습니다. 참조 약관에는 다음과 같은 주요 섹션이 포함되어야 합니다.
1. "적용 범위 및 이름" - 시스템의 전체 이름과 적용 범위에 대한 간략한 설명
2. "생성 기준" - CAD 시스템이 생성되는 기준이 되는 지침 문서의 이름입니다.
3. "디자인 개체의 특성" - 디자인 개체의 목적, 구성, 사용 조건에 대한 정보
4. "목표" 그리고목적" - CAD 시스템을 만드는 목적, 목적 및 운영 효율성 기준
5. "설계 프로세스의 특성" - 설계 프로세스에 대한 일반적인 설명입니다. 입력 및 출력 데이터에 대한 요구 사항과 수동 및 컴퓨터 지원 설계를 사용하여 수행되는 설계 절차(작업)의 분리에 대한 요구 사항
6. "CAD 요구 사항" - CAD 전체 및 £ £ 하위 시스템 구성, 이전에 생성된 CAD 하위 시스템 및 CAD 구성 요소 사용 등에 대한 요구 사항입니다.
7. "기술적 및 경제적 지표" - CAD 생성 비용, 최대 절감액 및 적용 예상 효율성
기술제안, 기본 및 기술설계최종 결정을 내리기 위한 옵션을 선택하고 정당화하는 단계입니다. 이 단계에서는 다음과 같은 주요 작업이 수행됩니다.
· 그들이 수용하는 설계 프로세스(알고리즘)를 식별합니다.
기본 기술 솔루션;
· CAD 구조 및 다른 시스템과의 관계를 개발하여 하위 시스템에 대한 설계 절차 및 작업의 구성을 결정하고 하위 시스템의 구성과 그들 사이의 관계를 명확히 합니다. CAD 기능 체계를 개발합니다.
· 일반적으로 수학, 언어, 기술, 정보 및 CAD 소프트웨어에 대한 결정을 내릴 때
하위 시스템은 다음과 같이 결정됩니다. 방법의 구성, 설계 작업 및 절차를 위한 수학적 모델; 디자인 언어의 구성; 정보의 구성, 양, 구성 방법 및 컴퓨터 저장 매체 유형; 일반 및 특수 소프트웨어의 구성; 화합물
기술적 수단(컴퓨터, 주변 장치 및 기타 컴퓨팅 제어 단지), 기술적, 경제적 CAD 계산이 계산됩니다.
CAD 시스템을 구축할 때 기술제안, 스케치 설계 단계는 필수는 아니며, 이에 포함되는 작업은 다음 단계에서 올려도 됩니다.
상세한 디자인 CAD 작성 및 운영에 필요한 모든 문서를 등록하는 단계입니다.
그런 다음 CAD 구성 요소가 제조(수신)되고 디버깅됩니다. 이들은 설계 자동화를 위한 일련의 기술적 수단을 설치, 설정 및 테스트하고 조직에서 CAD를 도입할 수 있도록 준비합니다.
디자인은 주어진 조건에서 존재하지 않는 객체를 작성 또는 기능 알고리즘을 기반으로 생성하는 데 필요한 설명을 작성하는 프로세스입니다.
자동화는 컴퓨터를 이용한 디자인이라고 합니다.
CAD는 설계 조직의 필수 부서 및 자동화 설계를 수행하는 전문가(시스템 사용자) 팀과 상호 연결된 설계 자동화 도구 세트입니다.
CAD 시스템과 해당 구성 요소를 만들 때 다음 원칙을 따라야 합니다.
1. 시스템 통일성; 2. 호환성; 3. 타이핑; 4. 개발.
시스템 통합의 원칙은 시스템의 무결성, 개별 부분의 계층적 설계 및 개체 전체를 보장합니다.
호환성 원칙은 CAD 구성 요소의 공동 기능을 보장하고 시스템 전체를 개방적으로 유지합니다.
유형화 원칙은 표준 및 통합 CAD 요소의 개발 및 사용을 제공합니다. 반복적으로 사용할 가능성이 있는 요소를 입력했습니다.
개발 원칙을 통해 CAD 구성 요소를 보충, 개선 및 업데이트할 수 있습니다.
CAD TP를 포함한 최신 CAD 시스템은 정보 기술을 기반으로 하므로 다음과 같은 여러 가지 특징이 있습니다.
1. 인간과 컴퓨터 사이의 객체지향 상호작용;
2. 통합 데이터베이스를 기반으로 정보 처리의 모든 단계에서 엔드 투 엔드 정보 지원
3. 서면에 의한 정보처리 과정
4. 컴퓨터와의 대화 모드로 수행되는 대화형 문제 해결 모드
컴퓨터 통합 생산의 CAD TP. 통합 시스템의 요소
기계 설계의 복잡성이 증가하고 품질 요구 사항이 증가함에 따라 최대한 짧은 시간 내에 복잡하고 효과적인 결정을 내려야 합니다. 이는 의사결정 프로세스를 자동화해야만 가능합니다.
현대 IT 정보 기술을 통해 전체 수명주기를 지원하는 통합 시스템을 구축할 수 있습니다. 후자는 CALS 기술 개발에 반영됩니다. 이는 라이프사이클의 특정 단계에서 의사결정에 대한 자동화된 지원을 제공하는 최신 IT입니다. CALS 기술은 일련의 기술, 방법론 및 소프트웨어 제품으로 구성됩니다. 산업 자동화와 정보 시스템 간의 적절한 수준의 상호 작용을 달성하려면 통일된 정보 공간의 생성이 필요합니다. 라이프사이클의 다양한 단계에서 특정 제품에 대한 정보의 형식과 내용이 통합되어 통일된 정보 공간이 생성됩니다.
양식의 통일은 문서 및 프로그램 간 교환에서 정보를 표시하기 위한 표준 형식과 언어를 사용하여 달성됩니다.
애플리케이션 CALS 프로토콜에 폐쇄된 개발된 애플리케이션을 통해 콘텐츠 통합이 보장됩니다.
국제 CALS 표준 시스템은 매우 광범위합니다. 그 중심에는 ISO 10303 표준이 있습니다. 이 표준은 수명주기의 모든 단계에서 산업 제품을 설명하는 수단을 정의합니다.
컴퓨터 통합 생산이라 불리는 단일 데이터베이스를 갖춘 통합 시스템입니다.
통합 CAD TP 시스템의 요소입니다.
CAD – 자동화된 제품 설계.
CAE – 자동 계산 및 분석(ANSYS, NASTRAN)
CAM – 생산 자동화 기술 준비(CNC 기계용 프로그램 준비): ADEM, SprutCAM, PowerMill.
CAPP – 자동화된 프로젝트 TP: ADEM CAPP, Vertical, Compass – Autoproject, TFLEX – 기술.
PDM – 제품 데이터 관리: Lotsman.
PLM – 라이프사이클 관리: Team Center.
ERP – 기업 기획 및 관리: Galaxy, Max +
MRP-2 – 생산 계획.
MES – 생산 실행 시스템.
SCM – 공급망 관리.
SCAD A – 파견 통제 통제 지점.
CNC – 컴퓨터 수치 제어.
컴퓨터 통합 생산 구조에는 3가지 주요 계층 구조가 있습니다.
1. 수준(상위) – 계획 수준(계획 하위 시스템).
2. 수준(중급) – 설계 수준.
3. 수준(하위) – 생산 관리 수준(생산 장비 관리 하위 시스템 포함)
컴퓨터 통합 생산을 구축하면 다음 문제를 해결할 수 있습니다.
1. 정보 생산(중앙 집중화 원칙에서 벗어나 고려 중인 각 수준에서 필요한 분산화로 전환).
2. 정보 처리(다양한 하위 시스템의 소프트웨어 결합 및 적용)
3. 하위 시스템의 물리적 연결(인터페이스 생성, 즉 컴퓨터 하드웨어 결합)
CAD TP 개발 단계
디자인 프로세스의 복잡성은 디자인 조직의 특정 대상, 규모 및 구조에 따라 다릅니다. 초기 설계 단계에서는 최종 목표 달성에 미치는 영향에 대한 불완전한 지식을 고려하여 경험적(실험적) 고려 사항을 기반으로 결정이 내려집니다. 이 디자인 부분을 SYNTHESIS라고 합니다.
최종 설계 단계에서는 분석이 수행됩니다. 디자인은 반복적인 과정입니다. 분석 작업과 종합 작업 사이에는 피드백 관계가 있습니다.
선형 구조(이전 단계 완료 시에만 다음 단계로 전환)
이전 단계로 돌아갈 수 있습니다.
CAD TP의 구성 및 구조
CAD TP의 구성 구조 부분은 하위 시스템입니다. 각 하위 시스템은 기능적으로 완전한 작업 순서를 해결합니다. CAD TP는 하위 시스템으로 구성됩니다.
1) 설계 하위 시스템;
2) 서비스 하위 시스템.
서브시스템은 상대적으로 독립적인 기능을 생성하고 시스템의 전반적인 목표를 달성하기 위한 하위 목표를 구현할 수 있는 상호 연결된 요소 집합입니다.
설계 하위 시스템은 새로운 데이터를 얻기 위한 절차와 작업을 수행합니다. 이는 객체 지향적이며 특정 설계 단계 또는 상호 관련된 설계 작업 그룹(예: 부품 설계 하위 시스템, 기술 프로세스 등)을 구현합니다.
서브시스템 서비스는 일반적인 시스템 애플리케이션을 갖고 있으며, 예를 들어 OBD 제어 시스템, 데이터 입출력 시스템, 데이터 통신 등과 같은 시스템 설계 기능을 지원하는 역할을 합니다.
CAD 소프트웨어의 종류
1. 방법론적 지원 - 설계 지원 도구의 선택 및 작동을 위한 구성 및 규칙을 설정하는 일련의 문서입니다.
2. 정보 지원 – 설계에 필요한 데이터 세트를 주어진 형식으로 제공합니다.
3. 수학적 소프트웨어 – 설계에 필요한 수학적 방법, 수학적 모델, 알고리즘 세트입니다.
4. 소프트웨어 – 프로그래밍에 필요한 기계 프로그램 세트로, 컴퓨터 매체에 주어진 형식으로 표시됩니다.
5. 하드웨어 – 설계 자동화를 위해 고안된 상호 연결되고 상호 작용하는 기술 수단 세트입니다.
6. 언어적 – 디자인에 필요한 텍스트를 확장 및 압축하기 위한 용어 및 정의, 형식화 규칙 및 방법을 포함하는 디자인 언어 세트로 주어진 형식으로 표시됩니다.
7. 조직 지원 - 디자인 조직과 부서의 구성, 이들 간의 연결, 기능, 디자인에 필요한 디자인 문서 제출 및 검토 양식을 설정하는 일련의 문서입니다.
1안녕하세요! 저는 민스크 시의 기계 공학 분야 최대 기업 중 한 곳에서 프로세스 엔지니어로 일하고 있습니다. 일을 하면서, 공부를 하는 동안 저는 다양한 유형의 CAD TP를 접했습니다. 읽고 듣는 것뿐만 아니라 제가 작업해야 하는 거의 모든 것(TechCard, ADEM, Vertical 등)은 소위 기술 프로세스의 "설계"였습니다. 프로그래밍에 관심 있는 사람으로서 저도 불러봅니다. 컴파일러 프로그램.
이러한 시스템으로 작업하는 것은 현대 기술 시대의 프로세스 엔지니어를 조롱하는 것입니다!!!
아마도 약 11년 전에는 이것이 관련이 있었을 것입니다. 그러나 오늘날???
중앙과학기술연구소(중앙연구설계 및 조직기술연구소)에서 생산의 기술적 준비(기술설계) 자동화 작업을 위한 소프트웨어 개발의 원점에 있는 사람들을 만나 소통할 수 있었던 행운이 있었습니다. 및 관리 기술) 먼 60년대 연합의 광대함 속에서 . 그들의 아이디어, 아이디어 및 구현은 저를 놀라게했습니다.
이미 개인용 컴퓨터가 아무도 없을 때 이미 개발하고 구현했습니다. 통역사 프로그램의사결정 테이블을 기반으로 하는 작업인 기술 프로세스를 구축합니다.
나 자신도 초기 데이터(치수, 표면 정확도, 거칠기, 열처리)를 입력하고 기술 프로세스를 얻는 DOS에서 구현된 이러한 프로그램에서 약간 작업했습니다.
생각해보면 50년 전 현대 기술 시대의 CAD TP 수준은 지금보다 훨씬 높았습니다.
그리고 최악의 점은 CAD TP의 추가 개발이 TP에 대한 기존 "설계 프로그램"의 새로운 출현 또는 개선 경로를 따른다는 것입니다.
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추신: 친애하는 CAD TP 개발자 여러분, 언제 지능형 기술 프로세스 설계 시스템 개발을 시작하시겠습니까???
2015년 10월 20일 AlexanderSa에 의해 수정됨
그럼 시작해 보겠습니다.
다음과 같이 큰 빨간색 버튼을 구현하는 데 필요한 입력이 무엇인지 알아 보겠습니다.
이 방향의 개발 초기 단계에서는 그 수가 다음과 같아야 한다고 생각합니다. 최소한의. 크기 정확도의 품질(물론 크기 자체에 편차가 있는 것이 더 좋으며 컴퓨터가 품질 자체를 결정함)과 표면 거칠기라는 두 가지를 사용하겠습니다.
단일 소규모 생산이고 경로 TP가 필요한 경우 데이터는 경로 카드(MK) 양식에 표시됩니다. 또는 프로세스 엔지니어가 약간의 마법을 사용하여(예: 기본 시간 설정 등) 인쇄할 수도 있습니다.
이것은 기술 프로세스의 자동화와 Ms Word의 경쟁이 아닌가?)))
중대형, 대량생산이라면 우리의 작업은 설계 프로그램(예를 들어 TechCard)으로 보내져 그곳에서 작업의 형태로 나타난다. 그런 다음 평소와 같이 기술자가 탬버린을 문지르기 시작합니다.)))
아마도 어떤 종류의 자동화(설계 시간 단축)가 있는지 말해주실 수 있을까요? 규모가 크지 않을 수도 있지만 이는 다음 단계에서 자동화할 수 있는 추가 기회를 열어줍니다.
단계, 자동화:
1) 디자인 프로그램;
2) 디자인 프로그램에 "빅 레드 버튼" 도입(지금 우리가 말하는 것)
3) 디자이너의 도면은 초기 데이터(치수, 거칠기, 경도) 등이 포함된 파라메트릭 모델입니다. 그런 다음 "Big Red Button"에 대한 입력 수를 수행할 수 있습니다. 최고(기술자가 아닌 디자이너가 도면을 작성하여 소개합니다.)))). 그리고 이 데이터는 설계 프로그램으로 전송됩니다.
즉, "빅 레드 버튼"은 인공 지능이며, 아마도 다양한 산업 분야에 특화되어야 할 것입니다. 즉, 예를 들어 도구 생산을 위한 자체 개발, 수리를 위한 자체 개발 등입니다. 또는 사용자에게 개발을 위한 도구를 제공합니다.
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그런 것.
아마도 이것은 구현을 위한 최선의 아이디어는 아닐 것이고 누군가는 더 나은 아이디어를 내놓을 것입니다. 그러나 저는 그 아이디어가 옳다고 생각합니다. CAD TP는 지능형 CAD TP를 향해 발전해야 합니다.
1 462
초기 데이터가 있는 모델
PMI 주석이 포함된 3D 모델
이것이 미래입니다. 그러나 현재 이와 유사한 일을 하고 있는 비대기업 기업은 얼마나 됩니까?
N.G.M. 205
이 방향의 개발 초기 단계에서는 그 수가 최소화되어야 한다고 생각합니다. 크기 정확도의 품질(물론 크기 자체에 편차가 있는 것이 더 좋으며 컴퓨터가 품질 자체를 결정함)과 표면 거칠기라는 두 가지를 사용하겠습니다. 다음으로, 경로 기술 처리 프로세스를 받은 후 프로세스 엔지니어가 이를 편집합니다(예를 들어 경도를 표시하지 않았기 때문에 열처리를 추가해야 합니다). 이것이 단일 소규모 생산이고 필요한 경우 경로 TP의 경우 데이터는 경로 맵 형식(MK)에 표시됩니다. 또는 프로세스 엔지니어가 약간의 마법을 사용하여(예: 기본 시간 설정 등) 인쇄할 수도 있습니다.
축하합니다. 80년대 다양한 소프트웨어 개발자들이 할 수 있었던 것과 할 수 없었던 모든 것을 깨뜨린 갈퀴를 따라 즐거운 발걸음으로 행진하고 계십니다.
이를 기술 프로세스의 자동화라고 부를 수는 없습니다. 기술 프로세스의 자동화는 CNC, 로봇 및 이와 유사한 것을 의미합니다. 이러한 생산 준비 자동화를 호출하는 것은 엄청난 확장입니다. 귀하의 BPC는 특정 생산 및 매우 좁은 범위에만 적용 가능합니다. 그리고 이 범위를 더 많이 확장할수록 특정 기업/상점의 조건에 더 많이 묶이게 됩니다. 다시 한번 말하지만, 아무도 당신이 이 일을 하는 것을 막지 못합니다. 그러나 그러한 시스템이 대량 사용을 위해 개발될 것이라고 기 대해서는 안됩니다.
즉, "빅 레드 버튼"은 인공 지능이며, 아마도 다양한 산업 분야에 특화되어야 할 것입니다.
인공지능? 그는 독학을 할 것인가? 그는 비공식적 사고를 모델로 삼을 수 있을까요? 전문가 시스템과 인공지능을 혼동하지 마세요. 이것들은 서로 관련된 개념이지만, 둘 사이에는 큰 격차가 있습니다. 은퇴하고도 이해 못하시는 분들도 계시고..
내 프로그래밍 선생님이 말했듯이: "다른 프로그램을 작성할 프로그램을 개발해야 합니다. 이것은 타워입니다...")))
N.G.M. 205
아니면 기업이 그러한 설계 계획을 구현하려면 무엇이 필요합니까?
1단계 - 제품의 3차원 전자 모델이 원본이 될 위치를 입력합니다.
이를 기술 프로세스의 자동화라고 부를 수는 없습니다. 기술 프로세스의 자동화는 CNC, 로봇 및 이와 유사한 것을 의미합니다. 이러한 생산 준비 자동화를 호출하는 것은 엄청난 확장입니다. 귀하의 BPC는 특정 생산 및 매우 좁은 범위에만 적용 가능합니다. 그리고 이 범위를 더 많이 확장할수록 특정 기업/상점의 조건에 더 많이 묶이게 됩니다.
물론 여러 면에서 당신의 말이 옳습니다. 하지만 저는 생산 기술 준비의 자동화에 대해 이야기하고 있습니다.
다시 한번 말하지만, 아무도 당신이 이 일을 하는 것을 막지 못합니다. 그러나 그러한 시스템이 대량 사용을 위해 개발될 것이라고 기 대해서는 안됩니다.
전체적인 문제는 프로그래밍 언어를 모르고 프로그래머가 아닌 프로세스 엔지니어가 생산을 위해 이러한 BPC를 직접 개발할 수 없다는 것입니다. 따라서 예를 들어 설계 프로그램의 프레임워크 내에서 옵션으로 이를 위한 몇 가지 도구를 개발하는 것은 어떨까요? 예를 들어 프로세스 엔지니어가 이해할 수 있고 생산 세부 사항에 맞게 이 BPC를 만들 수 있는 특정 프로그래밍 언어입니다. 또는 누군가가 작성한 BKK를 편집하세요.
예를 들어, 제가 착각한 것이 아니라면 NX에는 지식 기반 애플리케이션 생성(Knowledge Fusion)과 같이 생산 준비를 자동화하는 솔루션이 포함되어 있습니다.
나는 BPC가 기성 TP를 완전히 발행해야 한다고 말하는 것이 아닙니다. 그러나 기술 장비 개발에 필요한 시간을 최소한 짧은 기간 동안 단축한다면 이는 이미 일종의 자동화가 될 것입니다. 그리고 가장 중요한 것은 이것이 광범위한 구현을 위한 전제 조건을 만들 것이라는 점입니다." PMI 주석이 포함된 3D 모델입니다."
예를 들어 디자이너는 CAD 시스템에서 매개변수를 사용하여 3차원 모델을 그렸기 때문입니다. 그리고 다음에는 무엇을 해야 할까요? 기술자가 CAM 시스템의 하나의 머시닝 센터에 이를 사용하여 처리 프로그램을 작성하고 모든 것이 정상일 때와는 별개입니다(물론 이상적인 옵션이지만 그러한 생산 시설이 몇 개나 있습니까?). 또 다른 점은 이 부분이 여러 머신에서 처리될 때, 즉 작업이 많아 어떤 작업에 어떤 매개변수를 전달해야 하는지 알아야 한다는 것입니다. 그러면 누가 이 일을 할 것인가? 현재로서는 이 모든 작업이 본질적으로 수동으로 수행됩니다.
예를 들어 제가 예전에 일했던 곳에서는 디자이너가 CAD로 3D 모델(도면)을 그립니다. 다음으로, 자신의 장비를 알고 있는 상점 기술자가 제조 가능성(정확도를 낮추기 위한 전쟁))) 및 원칙적으로 제조 능력)을 테스트하고 경로 기술 사양을 수동으로 작성합니다! 드로잉 필드에서. 이것이 가장 효과적이고 빠른 방법이기 때문입니다. 가공에는 많은 작업이 포함되며 그 중 일부는 CNC 기계에 의해 수행됩니다. 그리고 이러한 작업을 위해 다른 기술자가 작업장 기술자의 종이 스케치를 기반으로 CNC 프로그램을 작성합니다! (이러한 작업은 중간 단계이므로 설계자의 CAD 모델에 따르지 않음) 이러한 작업을 위한 처리 프로그램이 개발됩니다.
물론 여기서는 생산 조직과 수준에 반대할 수 있습니다. 하지만 현실로 내려와서 현실적으로 생각해 봅시다.
그러나 매개변수를 사용하여 CAD 모델을 개발한 설계자와 CNC 프로그램을 작성하는 기술자 사이에 작업장 기술자의 감독하에 BKK가 있었다면 CNC 프로그램을 작성하는 프로세스 엔지니어의 작업을 자동화하는 것이 가능할 것입니다. 매개변수를 사용하여 3D 모델의 장점을 최대한 활용합니다.
또는 사용자에게 개발을 위한 도구를 제공합니다.
내 프로그래밍 선생님이 말했듯이: "다른 프로그램을 작성할 프로그램을 개발해야 합니다. 이것은 타워입니다...")))
다시 말하지만, 70년대와 80년대 많은 "자동화 전문가"의 꿈이었습니다. 프로그래머는 "다른 프로그램을 작성"하는 것이 아니라 필요한 기능을 수행하고 필요한 기능을 제공하는 프로그램을 개발해야 합니다.
국내 IT 기업의 주문 대부분은 아웃소싱 모델(해외에서 개발 및 운영 중인 정보 시스템의 개선, 유지 관리, 테스트)을 사용하는 소프트웨어 작업, 정보 시스템 및 기술 개발에 중점을 두고 있습니다. 즉, 우리 프로그래머들은 "grunt" 작업을 수행하는 데 관여합니다. 고부가가치 소프트웨어는 종종 당사 전문가의 도움을 받아 외국 기업에 의해 개발됩니다. 즉, 우리나라 조직의 응용 소프트웨어 개발 및 정보 시스템 구현을 위해 시스템 소프트웨어, 프로그래밍 언어 등을 판매합니다.
당신과 나는 소련에서 프로그래머, 알고리즘 분석가 및 개발자가 실제로 얼마나 멋진 지에 대해 많은 논쟁을 벌일 수 있지만 현실을 직시합시다. 그들이 버튼을 만드는 방법을 생각하는 동안 프린터에서 어떤 기술 프로세스가 나올지 눌러야합니다. , 서부와 미국에서는 CNC 기계의 생산 및 가공에 대한 조직적 문제에 대해 생각했습니다. 아마도 드로잉 숭배와 기술 프로세스가 그다지 강하지 않았다면 이제 NX, Creo 및 CATIA에 대한 합당한 국내 경쟁자가 생겼을 것입니다. 그리고 우리는 우리가 가진 것을 가지고 있습니다 ...
나는 모든 방향으로 발전해야한다는 원칙을 고수합니다. 그리고 모두가 자신의 일에 신경을 써야 합니다. 그리고 저는 CAD TP(설계 프로그램) 개발 문제의 맥락에서 이야기합니다.
물론 "그들"이 어떻게 잘 지내는지, 그리고 우리가 어떻게 뒤쳐져 있고 그들이 새로운 것을 내놓을 때까지 기다리는지에 대해 많이 이야기할 수 있습니다. 아니면 뭔가를 생각해 내고 직접 구현할 수도 있습니다)
560기계공학에서는 CAD TP(Computer-Aided Design of Technology Process) 시스템이 점점 더 많이 사용되고 있는데, 이는 기계공학 규모의 지속적인 증가, 제품 설계 및 기술 프로세스의 복잡성, 기술 기한의 단축으로 인해 발생합니다. 생산 준비 및 제한된 수의 엔지니어링 및 기술 인력. CAD TP를 사용하면 설계 프로세스 속도를 높일 수 있을 뿐만 아니라 더 많은 가능한 옵션을 고려하고 특정 기준(비용, 생산성 등)에 따라 최상의 옵션을 선택하여 품질을 향상시킬 수 있습니다.
설계 자동화에는 설계 프로세스에서 컴퓨터를 체계적으로 사용하고 설계 기술자와 컴퓨터 간의 기능을 합리적으로 분배하는 것이 포함됩니다.
컴퓨터 지원 설계를 사용하면 기술자의 생산성이 향상될 뿐만 아니라 설계자의 작업 조건도 개선됩니다. 정신적 형식(비창의적) 작업의 정량적 자동화; 기술자의 활동을 재현하기 위한 시뮬레이션 모델 개발, 새로운 설계 상황에서 부분적 또는 완전한 불확실성 조건에서 설계 결정을 내리는 능력.
기술 프로세스 설계에는 기술 프로세스의 개략도 개발, 기술 경로 설계, 운영 설계, 수치 제어가 가능한 장비 제어 프로그램 개발 등 다양한 수준이 포함됩니다.
디자인은 종합 및 분석 문제와 관련된 일련의 문제를 해결하는 것으로 귀결됩니다. 개념 "합성"넓은 의미의 기술 프로세스는 "디자인"이라는 개념과 내용이 가깝습니다. 그러나 여기에는 차이점이 있습니다. 즉, 디자인은 기술 프로세스를 개발하는 전체 프로세스를 의미하고, 합성은 반드시 최종 프로세스가 아닌 기술 프로세스의 변형을 생성하는 것을 특징으로 합니다. 작업으로서의 합성은 분석 문제의 해결과 결합하여 설계 중에 여러 번 수행될 수 있습니다. 기술 프로세스 또는 작업 분석은 해당 속성을 연구하는 것입니다. 분석 중에는 새로운 기술 프로세스나 작업이 생성되지 않지만 특정 프로세스나 작업이 검사됩니다. 종합은 새로운 프로세스나 작업 옵션을 만드는 것을 목표로 하며 분석은 이러한 옵션을 평가하는 데 사용됩니다.
기계 조립 생산의 기술 프로세스와 그 요소는 개별적이므로 합성 작업은 구조를 결정하는 것으로 귀결됩니다. 구조 옵션 중에서 허용 가능한 옵션이 발견되지 않고 어떤 의미에서 가장 좋은 옵션이 발견되면 이러한 합성 문제를 구조 최적화라고 합니다.
최적의 매개변수 계산일부 기준의 위치에서 특정 구조에 대한 기술 프로세스 또는 작업의 (절단 조건, 품질 매개변수 등)을 매개변수 최적화라고 합니다.
각 수준에서 기술 설계 프로세스(기술 프로세스 및 장비 설계)는 일련의 문제에 대한 해결책으로 제시됩니다(그림 5.1). 설계는 기술 사양(TOR)에 따른 구조의 합성으로 시작됩니다. 구조의 초기 버전이 생성된 다음 성능 조건의 관점에서 평가됩니다(예: 지정된 제품 품질 매개변수 보장). 평가는 최적 또는 최적에 가까운 매개변수 값을 사용하여 수행되어야 하므로 각 구조 옵션에 대해 매개변수 최적화가 제공됩니다.
현대 상황에서는 설계 조직의 필요한 부서 또는 설계를 수행하는 전문가 팀(시스템 사용자)과의 관계에서 복잡한 자동화 도구인 컴퓨터 지원 설계에 대한 체계적인 접근 방식의 필요성이 완전히 명백합니다. . GOST 22487-77에 따른 기술 프로세스 설계를 포함하여 컴퓨터 지원 설계 시스템을 만들 때 사용되는 여러 가지 원칙을 공식화하는 것이 가능합니다.
CAD는 컴퓨터를 사용하여 설계가 수행되는 자동화 시스템으로 생성되며 그 중 중요한 링크는 설계 엔지니어입니다.
CAD는 개방적이고 진화하는 시스템으로 구축되었습니다. CAD 개발은 시간이 오래 걸리며, 준비가 되는 즉시 부품별로 투입하는 것이 경제적으로 가능합니다. 생성된 시스템 기본 버전을 확장할 수 있습니다. 또한 새롭고 더욱 발전된 수학적 모델과 프로그램이 나타날 수 있으며 디자인 개체도 변경될 수 있습니다.
그림 5.1 - 레벨 1의 설계 프로세스 다이어그램
CAD는 모든 설계 수준에서 자동화에 대한 통합 접근 방식을 구현하는 계층적 시스템으로 생성됩니다. CAD를 사용할 때 설계에 대한 블록 모듈식 계층적 접근 방식이 유지됩니다. 따라서 기계 조립 생산의 기술 설계에는 일반적으로 구조적, 기능적-논리적 및 요소 설계(기술 프로세스의 개략도 개발, 기술 경로 설계, 작업 설계, 제어 프로그램 개발)와 같은 하위 시스템이 포함됩니다. CNC 기계의 경우). CAD의 통합적 특성, 즉 모든 설계 수준에서의 자동화를 보장할 필요가 있습니다. CAD의 계층적 구성은 특수 소프트웨어뿐만 아니라 기술적 수단(중앙 컴퓨팅 컴플렉스 및 자동화된 워크스테이션)에도 적용됩니다.
정보 조정 하위 시스템 집합으로서의 CAD는 순차적으로 해결된 문제의 전부 또는 대부분이 정보 조정 프로그램에 의해 서비스된다는 것을 의미합니다. 정보 일관성이 부족하면 CAD가 자율 프로그램 세트로 변하게 됩니다.
CAD의 구조적 부분은 하위 시스템입니다. 하위 시스템은 완전한 결과를 얻을 수 있는 시스템의 고유한 부분입니다. 각 하위 시스템에는 지원 요소가 포함되어 있습니다. CAD 시스템에 포함된 보안 유형은 다음과 같습니다.
방법론적 지원– 컴퓨터 지원 설계 지원 도구의 선택 및 작동을 위한 구성 및 규칙을 설정하는 일련의 문서
정보지원– 디자인을 수행하는 데 필요한 특정 형식으로 제시된 정보 세트(컴퓨터 매체의 카탈로그, 참고 서적 및 라이브러리 세트)
소프트웨어– 주어진 형태로 제시되고 컴퓨터 지원 설계에 필요한 일련의 수학적 방법, 수학적 모델 및 알고리즘
언어 지원– 용어 및 정의, 자연어 형식화 규칙, 주어진 형식으로 제시되고 컴퓨터 지원 설계에 필요한 텍스트를 압축 및 확장하는 방법을 포함한 일련의 설계 언어
소프트웨어베이킹 – 디자인을 수행하는 데 필요한 주어진 형태로 제공되는 일련의 컴퓨터 프로그램입니다. 소프트웨어는 문제를 해결하기 위해 개발되었으며 CAD의 세부 사항을 반영하지 않는 일반 소프트웨어와 특정 설계 문제를 해결하기 위한 모든 프로그램을 포함하는 특수 소프트웨어의 두 부분으로 나뉩니다.
기술적 지원– 컴퓨터 지원 설계를 위한 일련의 상호 연결되고 상호 작용하는 기술 수단입니다. 이러한 요구 사항은 단일 시리즈 컴퓨터(ES COMPUTER)를 사용하여 가장 성공적으로 충족될 수 있습니다.
조직 지원 - 디자인 조직과 그 부서의 구성, 이들 사이의 연결, 기능, 디자인 결과 제시 형식 및 디자인 수행에 필요한 디자인 문서 검토 절차를 설정하는 일련의 문서입니다.
CAD 작업은 배치 모드와 대화형 모드의 두 가지 모드로 수행됩니다.
일괄 처리 모드(자동)는 해결 프로세스에 디자이너의 개입 없이 컴파일된 프로그램에 따라 문제를 자동으로 해결합니다. 운영자는 터미널을 사용하여 필요한 데이터를 입력합니다. 이 모드는 알고리즘의 분기점에서 해의 연속 선택을 해결하고 공식화할 때 가능한 모든 상황을 미리 예측할 수 있는 경우와 분기점 간에 큰 계산 시간이 필요한 경우에 사용됩니다.
대화 모드(온라인 또는 대화형)는 다음과 같은 경우에 사용됩니다. 1) 의사 결정을 위한 규칙 및 절차를 공식화하기 어려운 경우(예: 다중 작업 기계의 위치 간 전환 분포, 기지 및 기타 결정) 2) 대화 과정에서 컴퓨터에 입력되는 수치 정보의 양이 적습니다(정보의 양이 많으면 대화가 지연되고 장비가 비효율적으로 사용됩니다). 3) 결정을 기다리는 시간은 자주 반복되는 절차의 경우 몇 초부터 드문 절차의 경우 몇 분까지 다양해야 합니다.
CAD 분류
다음과 같은 CAD 분류 기준이 확립되었습니다(GOST 23501.108-85): 설계 객체 유형; 디자인 객체의 유형; 디자인 객체의 복잡성; 설계 자동화 수준; 설계 자동화의 복잡성; 발행된 문서의 성격; 발행된 문서 수; 기술 지원 구조의 수준 수.
각 특성에는 생성되는 시스템이 특정 CAD 클래스에 속하는지 여부를 결정하는 CAD 분류 그룹과 해당 코드가 있습니다.
분류 그룹화 코드는 설계 객체의 복잡성, 설계 자동화 수준, 설계 자동화의 복잡성으로 구분되며 발행된 문서 수에 따라 업계 표준 및 기술 문서에 따라 결정됩니다.
설계 자동화 수준은 컴퓨터 기술을 사용하여 수행되는 설계 프로세스의 부분(%)을 보여줍니다. 설계 자동화의 복잡성은 특정 개체 클래스의 설계 단계에 대한 자동화 적용 범위의 폭을 나타냅니다.
첫 번째 기준인 설계 객체 유형을 기반으로 기계 공학에 대한 세 가지 분류 그룹 코드가 설정되었습니다(GOST 23501.108-85).
기계공학 제품의 CAD– 기계 공학 제품 설계용
기계 공학의 기술 프로세스 CAD– 기계 공학의 기술 프로세스 설계
CAD 소프트웨어 제품– 컴퓨터 프로그램, CNC 기계, 로봇 및 기술 프로세스 설계.
"다양한 디자인 개체" 속성에 따른 분류 그룹의 코드 및 이름은 시스템에서 디자인한 개체에 대한 현재 분류자에 따라 결정됩니다.
ESKD 분류자 또는 OKP(All-Union Classifier of Industrial and Agricultural Products)에 따른 기계 공학 및 도구 제작의 CAD 제품
기계 공학 및 기기 제작의 기술 프로세스 CAD용 - 기계 공학 및 기기 제작의 기술 운영 분류자 또는 산업 분류자에 따라.
설계 객체의 복잡성은 5가지 분류 그룹 코드에 의해 결정됩니다. 간단한 객체의 CAD(기술 장비, 기어박스), 중간 복잡성 객체의 CAD(금속 절단 기계), 복잡한 객체의 CAD(트랙터), 매우 복잡한 객체의 CAD (비행기) 및 매우 복잡도가 높은 물체의 CAD.
설계 자동화 수준에는 세 가지 분류 그룹이 있습니다. 설계 자동화 수준이 최대 25%인 저자동화 설계 시스템입니다. 중간 자동화 설계 시스템 – 설계 자동화 수준은 25 ... 50%입니다. 고도로 자동화된 설계 시스템 – 설계 자동화 수준이 50% 이상입니다.
단일 단계, 다단계, 복잡한 CAD는 설계 자동화의 복잡성을 정의합니다.
CAD 기술 지원 구조의 수준 분류 그룹화를 위해 세 가지 코드가 설정되었습니다. 단일 수준 - 그래픽 정보 처리 도구를 포함한 표준 주변 장치 세트를 갖춘 중형 또는 대형 컴퓨터를 기반으로 구축된 시스템입니다. 2단계 - 중형 또는 대형 컴퓨터와 이와 상호 연결된 하나 이상의 자동화된 워크스테이션(AWS)을 기반으로 구축된 시스템으로 자체 컴퓨터가 있습니다. 3레벨 - 이러한 워크스테이션의 중앙 집중식 유지 관리를 위해 메인 컴퓨터, 여러 워크스테이션 및 주변 소프트웨어 제어 장비를 기반으로 구축되거나, 메인 컴퓨터와 컴퓨터 네트워크에 통합된 워크스테이션 그룹을 기반으로 구축된 시스템입니다.
공식화된 예영형 CAD 설명
CAD 분류 그룹화 코드 – 공작 기계:
1.041000.2.1.2.1.1.1.2.
| CAD 분류 그룹 번호 | 분류 그룹 코드 | 분류군명 | 분류 그룹 코드가 결정되는 분류자, 표준, 방법 또는 기타 문서 |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 | 1 041000 2 1 1 1 1 2 | 기계공학 제품의 CAD 공작기계 및 절단용 라인(목공 제외) 중간 정도의 복잡성을 지닌 CAD 객체 낮은 자동화 설계 시스템. 설계 자동화 수준 22.5"/o CAD, 원스텝. 엔지니어링 설계(시공)의 한 단계를 수행합니다. 종이테이프와 시트에 문서를 제작하는 CAD사이트 검색: |
그리고 2위를 차지한 사람.
지니나 인나 니콜라예브나, 기술 과학 후보자, 모스크바 주립 기술 대학 "MAMI"기계 공학 기술과 부교수
거의 모든 CAD 제조업체는 현재 TP(기술 프로세스) 설계에 대한 잘 알려진 접근 방식을 개발하고 개선하고 있습니다. 시스템은 많은 추가 모듈로 가득 차 있으며 동시에 기술자 작업의 실제 자동화는 아직 볼 수 없습니다. 이 기사에서는 기술 설계 프로세스의 자동화 개발을 위한 가능한 옵션에 대해 설명합니다. 기사 작성자에 따르면 이 중 대부분은 ASCON의 VERTICAL 및 KOMPAS 소프트웨어 제품의 기존 수학적 기반에서 구현될 수 있습니다.
VERTICAL을 포함한 컴퓨터 지원 기술 설계 시스템은 기술자의 작업을 용이하게 하지만 자동화하지는 않는 제품으로 남아 있습니다. 우리가 무슨 얘기를 하고 있는 건가요? 그것을 알아 봅시다.
제조 또는 조립 기술의 개발은 가능한 작업 세트와 사용되는 장비 및 고정 장치 측면에서 복잡하고 다양한 프로세스입니다. 오늘날 CAD를 사용하여 기술 프로세스를 설계하는 것은 아날로그 프로세스(표준, 그룹, 일반화)를 사용하거나 개별 작업, 전환, 장비 등에 대한 데이터베이스를 사용하는 설계라는 두 가지 가능성으로 귀결됩니다.
첫 번째 옵션인 아날로그 프로세스를 고려해 보겠습니다. 소비에트 시대의 기계 공학에서는 표준 기술 프로세스가 거의 중앙에서 개발되고 구현되었습니다. 표준 기술 프로세스는 특정 디자인 유형의 제품에 특징적인 가능한 모든 디자인 요소를 포함하는 대표적인 제품의 제조(또는 조립)를 위해 개발된 기술 프로세스로 이해된다는 점을 상기시켜 드리겠습니다. 일반적인 TP는 참고 도서와 앨범에 수집되어 출판되어 산업 기업에 제공되었습니다. 이제 오래된 출판물의 가치는 그다지 크지 않으며 새로운 출판물도 존재하지 않습니다. 장비, 도구, 결과적으로 동일한 제품을 제조하는 접근 방식이 변경되었습니다. 한 기업 내에서 표준 기술 프로세스를 독립적으로 생성하는 것은 고도로 자격을 갖춘 기술자가 필요한 매우 노동 집약적인 작업입니다. 표준 변압기 변압기의 사용은 설계가 크게 다르지 않은 제한된 범위의 제품을 사용하는 기업에서 가장 정당합니다.
그룹 TP에서도 비슷한 상황을 볼 수 있습니다. 구조적 공통성뿐만 아니라 사용되는 장비 및 액세서리의 공통성도 특징입니다. 그룹 기술 프로세스는 지속적인 생산에 항상 도움이 되었습니다. 표준 TP와 달리 그룹 TP는 특정 기업에서만 개발됩니다. 이러한 TP에는 그룹에 포함된 부품의 모든 구조적 요소를 포함하는 그룹 블랭크와 그룹 부품의 개발이 필요합니다. 그리고 여기서도 기술자의 엄격한 자격과 디자이너의 추가 작업이 필요합니다.
아날로그 프로세스의 또 다른 변형은 일반화된 기술 프로세스입니다. 간단히 말해서 이 프로세스는 구조적으로 유사한 부품을 제조하는 데 필요한 모든 가능한 기술 작업의 창고입니다. 표준 TP와는 달리 이러한 TP는 중복되므로 심각한 사전 편집 없이는 이를 사용하여 제품을 제조할 수 없습니다. 이러한 TP는 여러 개의 단일 TP를 결합하여 생성하기는 쉽지만 편집하기는 쉽지 않습니다. 일반화된 TP는 특정 유형의 제품을 처리(조립)하기 위한 일종의 데이터베이스로 간주될 수 있습니다.
컴퓨터 지원 설계에 사용되는 관점에서 아날로그 프로세스의 단점은 무엇입니까? 첫 번째이자 명백한 단점은 이러한 프로세스에 대한 데이터베이스를 생성해야 한다는 것입니다. 대부분의 경우 이러한 목적을 위해 오래된 "종이" TP가 공장에서 다시 작성되어 다시 작성하는 동안 필요한 수의 불가피한 오류가 발생합니다. 두 번째 단점은 생산 유형과 관련이 있습니다. 예를 들어, 공장에서 N개 유형의 피스톤 펌프를 생산하는 경우 이러한 단점은 눈에 띄지 않습니다. 이는 대부분의 제품이 특정 디자인을 가지고 있으므로 표준 또는 그룹 프로세스의 개발이 비용을 정당화하지 못하는 다중 제품 기업에서 나타납니다.
두 번째 옵션은 데이터베이스를 사용하여 개별 기술 프로세스를 생성하는 것입니다. 일반적으로 이 옵션은 가장 일반적인 TP 개발 프로세스를 나타냅니다. 손으로 쓰는 것과 다르지 않다는 점에서 관습적이다. 전환 텍스트가 이미 데이터베이스에 어느 정도 존재하기 때문에 시간이 절약되지만 처리 전략, 장비 및 도구의 선택은 여전히 기술자의 손에 달려 있습니다. 그리고 여기서 우리는 또 다른 3번째이지만 가장 중요한 러시아 문제, 즉 대다수 기술자의 컴퓨터 활용 능력 수준이 매우 낮다는 점을 언급해야 합니다. 모든 국내 공장에서 퇴직 연령의 직원과 아주 젊은 사람들, 어제 또는 현재 학생 등 기술 부서의 구성이 놀랍습니다. 전자는 나이와 확고한 생각으로 인해 종이 작업에 익숙하고 후자는 컴퓨터를 잘 사용하지만 기술 경험이 충분하지 않습니다. 그 결과 기술적인 CAD 시스템 구현으로 인한 효율성이 저하됩니다.
컴퓨터 작업을 해본 적이 없는 노년층의 경우 익숙한 방식으로 디자인하는 것이 더 쉽고 빠릅니다. 종이에. 어제의 학생들 (물론 전부는 아님)은 전략 측면과 최종 결과 측면에서 모두 실패한 기술 프로세스를 만듭니다. 동시에 장로들은 그들을 통제할 필요가 있습니다. CAD는 이를 수행하지 않습니다. 대부분의 경우 제어는 인쇄물을 기반으로 합니다. 종이 없는 문서 흐름의 이점과 이중 확인 시간이 손실됩니다.
세 번째 방법이 있습니다. IMASH 교수가 개발한 모듈형 설계 기술을 사용합니다. Blagonravov RAS Bazrov B.M. VERTICAL에서는 이러한 접근 방식이 디자인과 기술 요소의 개념을 통해 구현됩니다. 이것은 매우 흥미로운 디자인 방법입니다. 모든 제품은 원통, 평면, 모따기 등의 표준 요소 세트로 표시될 수 있습니다. 각 표준 요소는 크기, 정확도 및 거칠기에 따라 순차적 작업 목록과 연결될 수 있습니다. 여기서 가장 큰 문제는 이 목록입니다. 시스템에는 처리 옵션이 포함된 특정 수의 CHP가 있지만 그 수는 거의 없습니다. 기업 자체가 계속해서 CHP를 생성할 수 있다고 가정하며, 가장 중요한 것은 각 CHP를 처리하기 위한 전략을 수립하는 것입니다. 그리고 여기서 위에서 언급한 3번 문제가 1번 문제가 됩니다. 기술자는 일반 기술, 특히 모듈식 기술에 대한 광범위한 경험과 지식은 물론 장비 및 액세서리에 대한 지식도 보유해야 합니다. 결과적으로 제 생각에는 가장 생산적인 TP 설계 옵션은 수요가 거의 없습니다.
위의 모든 것에서 두 가지 결론을 도출할 수 있습니다. 그 중 하나는 기술자 교육에 대해 이야기하고 있기 때문에 CAD와는 아무런 관련이 없습니다. 그리고 여기서 가장 합리적인 것은 비판하는 것이 아니라 비즈니스 관리자가 교육을 통해 정기적으로 기술자의 기술을 향상하도록 권장하는 것입니다. 실제로 이 기사가 시작된 두 번째 결론은 기존 CAD TP가 기술자의 기술적 결정에 어떤 식으로든 영향을 미치지 않기 때문에 기술자의 작업을 자동화하지 않는다는 것입니다. 결과적으로 종이 디자인에 내재된 모든 오류는 전자 디자인에도 그대로 남아 있습니다. TP 설계 오류는 상당한 시간과 비용을 투자하여 최종 제품의 품질이 낮다는 것을 의미합니다. 기술 프로세스 설계에 광범위한 자동화를 도입하면 심각한 실수를 방지하는 잘 알려진 기술 규칙을 기반으로 하는 기본 기술 프로세스가 형성되므로 기술자 자격 문제가 부분적으로 완화될 것입니다.
이 상황에는 객관적인 이유가 있습니다. TP 개발은 창의적인 과정입니다. 거의 공식화되지 않았습니다. 이를 CAD의 기초가 되는 수학 자체로 축소하는 것은 매우 어렵습니다. 이 문제의 과학적 성격을 고려하면 ASCON만큼 평판이 좋은 CAD 개발 회사라도 이 문제를 해결할 수 없습니다. 이미 수행된 작업을 기반으로 과학 정글에 들어 가지 않고 VERTICAL 및 COMPASS 개발의 다음 단계에서 무엇을 변경할 수 있습니까?
첫째, 기술을 쓰는 단계뿐만 아니라 CAD TP의 작업을 보고 싶습니다. TP 설계는 설계의 제조 가능성을 평가하는 것부터 시작됩니다. 이 링크는 디자이너와 기술자의 작업을 제품이 생산될 기업의 조건과 연결합니다. 제조 가능성 테스트는 가장 중요하고 복잡한 단계 중 하나입니다. 기계공학 대학에서 기계공학 기술 강좌를 읽으면 이것이 가장 어려운 주제 중 하나이기 때문에 광범위한 생산 경험이 없는 기술자의 이해 및 숙달 수준이 극히 낮다고 말할 수 있습니다. 채굴은 일반적으로 두 단계로 수행됩니다. 첫 번째는 기존 장비 및 장비를 기반으로 특정 기업에서 제조 가능성의 관점에서 디자인을 질적으로 분석하는 것입니다. 두 번째 단계는 공식 지표를 사용하여 제조 가능성을 정량적으로 평가하는 것입니다. 현재 CAD 프레임워크 내에서 제조 가능성에 대한 테스트는 전혀 수행되지 않습니다. 이 문제를 해결하기 위해 어떤 방법이 있다고 보시나요? 자동화하기 가장 쉬운 단계는 정량화 단계입니다. 계수는 계산하기 쉽고 이 단계에서 매우 유익한 지표입니다. 부품의 제조 가능성을 평가하기 위해 GOST 14.201에서는 다음을 권장합니다.
자재 활용률은 이미 VERTICAL로 계산되어 있습니다. 다른 계수를 결정하려면 치수와 기술 조건이 포함된 도면이나 모델이면 충분합니다. 정확도 품질은 공차 및/또는 맞춤의 형태로 도면에 표시됩니다. 수동 계산을 없애려면 CAD 시스템이 부품의 표면(모서리) 수, 치수 정확도의 수량 및 품질에 대한 정보를 전송해야 합니다. KOMPAS에는 설계자가 공차와 맞춤을 선택하는 참고서가 있습니다(그림 1). 이는 원칙적으로 사용된 공차와 맞춤을 계산하는 것이 가능하다는 것을 의미합니다. 참고서를 사용하여 도면이나 모델에 거칠기를 표시하는 경우 상황은 거칠기 계수와 유사합니다. 디자인 요소의 통일계수는 통일된 면의 수를 나타냅니다. 이 계수는 설계 시 KOMPAS-Shaft 2D 또는 3D 모듈을 사용한 경우 비교적 쉽게 결정할 수 있습니다. 모듈을 사용하여 생성된 라이브러리 요소는 표준적이고 통합되어 있으며(그림 2) 설계에 사용된 요소 수는 계산하기 어렵지 않습니다. 모든 계수의 값은 생산 유형을 고려하여 표준 값과 비교됩니다. 결과는 일부 지표에 따르면 부품이 기술적으로 진보되지 않았거나 기술적으로 충분히 진보되지 않았거나 기술적으로 진보되지 않았다는 힌트를 기술자에게 제공합니다. 결정은 기술자가 내리지만 자동화된 계산으로 인해 결정을 내리는 시간이 이미 크게 단축되었습니다.
그림 1
주어진 계수는 기존의 전체 제조 가능성 평가 목록을 모두 포함하지는 않지만, 부품 모델에서 얻을 수 있는 데이터인 수학적 계산의 관점에서 가장 편리합니다. 기술 프로세스가 개발되기 전의 제조 노동 강도와 기술 비용은 프로세스에 의해서만 수행될 수 있으며 이는 특정 어려움을 야기합니다. 조립 장치의 제조 가능성을 결정하는 것은 훨씬 더 복잡한 작업이므로 이 기사의 틀 내에서 지표와 가능한 결정에 대해서는 다루지 않겠습니다.
그림 2
제조 가능성을 위한 부품 설계의 고품질 테스트를 부분적으로라도 자동화하는 것은 상당히 문제가 많습니다. 여기서는 현재로서는 주어진 정확도 수준과 장비의 기술적 능력을 자동으로 비교하는 한 가지 옵션만 가능하다고 생각합니다. 이를 위해 장비 핸드북은 각 장비의 정확성에 대한 여권 데이터를 표시하는 기능을 제공해야 합니다. 또한, 도면(모델) 데이터와 참조 데이터를 비교하는 절차의 개발이 필요하다. 예를 들어, 크기 X의 표면을 품질 Y로 나타낼 때 시스템은 지정된 크기를 처리할 때 그러한 정확성을 보장하는 해당 영역의 모든 장비를 기술자에게 보여야 합니다. 이 절차는 중복 작업을 제거하여 처리 전략을 크게 단순화할 수 있습니다.
둘째, 제 생각에는 모듈식 기술로 전환할 때 기술 장비를 만드는 전체 프로세스의 자동화가 더 가능성이 높습니다. KHPP를 통해 디자인합니다. 또한, 아날로그 프로세스를 사용하는 전통적인 디자인은 디자인과 기술 요소로 구성된 제품 모델인 아날로그를 선택하고 편집하는 데 사용될 때 더 큰 확률로 자동화될 수 있습니다.
CFC를 기반으로 하는 기술 프로세스 설계 자동화를 개발하려면 다음 문제를 해결해야 합니다. CAD 시스템에서 부품을 전송할 때 자동으로 부품을 CFC로 분할하고, 처리 작업을 비교하여 CFC에서 데이터베이스를 확장하고, 현장(작업장)에 있는 장비를 사용하여 CFC 처리 전략을 선택합니다. 아직 구매하지 않은 새로운 장비에 대해서도 기술을 개발할 수 있다는 점을 고려하면, 장비별 동작 필터링을 비활성화하는 등 설계 단계에서 이를 명시할 수 있어야 합니다. 그러면 단일 TP의 자동화된 설계의 초기 단계는 그림 3과 같이 보일 수 있습니다.
그림 3
기본 TP는 작업 처리 전환을 생성하기 위해 편집됩니다. 사용되는 장비의 공통성을 기반으로 전환의 자동 조합을 추가하면 운영 수준에서 기본 기술 프로세스를 구성하는 것이 가능합니다. 그러나 여기서는 많은 오류가 발생할 수 있습니다. 공작물 설치 패턴을 고려하면 잘못된 전환 병합 횟수를 줄일 수 있습니다. 현재 이러한 구성을 자동화하는 것은 불가능하지만 사용자가 대화 상자 모드에서 구성을 생성하여 모델이나 도면의 기본 표면을 나타낼 수 있습니다.
또 다른 문제는 도구 선택의 자동화입니다. 각 유형의 CFC가 일련의 처리 작업과 연관될 수 있다면 각 작업은 사용되는 도구 유형과 연관될 수 있습니다. 이는 VERTICAL에서 디자인할 때 여전히 발생하지만 도구의 특정 인스턴스 선택은 다시 사용자에 따라 다릅니다. 자동화할 수 있는 것은 무엇입니까? 공작물 재료를 기준으로 절단 재료를 기준으로 도구를 선택하고 작업장의 가용성을 기준으로 필터링할 수 있습니다. 설치 다이어그램을 사용하여 처리 중 도구의 방향(오른쪽, 왼쪽, 대칭)을 결정합니다. 머신 데이터(홀더의 유형, 크기, 단면 모양 및 길이)에 따라 어댑터 부싱을 사용해야 합니다. 절단 부분의 크기는 일반적으로 제거된 여유량에 따라 결정됩니다. 생산 중인 도구의 범위가 제한되어 있는 경우 허용량 필터링을 취소하여 선택 시 이를 생략할 수 있습니다. 가공 유형(황삭, 마무리 등)과 조건을 통해 절단 부품의 형상을 결정할 수 있습니다.
따라서 초기 단계에서 기술 의사 결정 자동화 비율을 높임으로써 기존 생산 조건에 가장 적합한 "빈" 기술 프로세스를 출력으로 얻을 수 있습니다. 편집 단계에서 기술자는 장비, 보조 재료를 추가하고 절단 조건을 계산해야 합니다. 자동화된 단계는 실수를 줄이고 제조 전략 개발에 소요되는 시간을 절약해 줍니다. 여러 개의 기본 TP가 생성될 수 있으며 최적화를 통해 최상의 옵션이 선택됩니다.
기술 설계 문제를 고려할 때 전통적으로 가공에 중점을 두거나 별도로 용접, 주조 및 스탬핑을 수행합니다. 이와 관련하여 조립 과정은 사랑받지 못하는 의붓 아들로 간주될 수 있습니다. 현재 러시아에서 많은 자동차 조립 공장이 개발되고 있기 때문에 이러한 단점을 부분적으로 보완하고 싶었습니다.
이미 언급한 모든 자동화 문제는 일반적으로 조립 공정에 적용 가능하지만 구체적인 사항도 있습니다. VERTICAL V4에서는 조립 단위의 완성도에 대한 정보를 사양에서 기술로 전달하는 문제가 해결되어 조립 프로세스가 크게 단순화되었습니다. 제가 보고 싶은 다음 솔루션은 어셈블리 다이어그램 획득을 자동화하는 것입니다. 이미 VERTICAL과 COMPASS의 통합을 통해 이러한 방향으로 특정 단계를 밟는 것이 가능할 것입니다.
조립 프로세스 개발의 기본은 조립 다이어그램입니다. 각 단계에서 베이스와 부착된 부품을 식별하고 이를 하위 어셈블리로 나눕니다. 이를 위해 두 가지 조건 세트, 즉 요소 설치 장소에 대한 기반 및 액세스가 사용됩니다. 요소 설치 시 기본 조건은 이전에 설치된 요소 중 적어도 하나의 조립 기반 구성을 구성하는 요소가 있는 경우 충족됩니다. 이전에 설치된 요소 중 이 요소의 설치를 방해하는 요소가 없는 경우 요소의 설치 장소에 대한 접근 조건이 충족됩니다. 이러한 조건에 따라 결정되는 어셈블리 분해 옵션은 회로 개발의 기초가 될 수 있습니다.
베이스 및 부착된 부품과 그에 따른 분해 옵션의 결정은 어셈블리에 겹쳐진 메이트와 적용 순서에 따라 결정될 수 있습니다. 조립 작업에서 조립 품질을 결정하는 주요 전환은 연결 실행이므로 분해 중에 연결 작업을 별도로 고려해야 합니다.
결합과 달리 연결은 패스너, 물질 또는 특수 표면을 통해서만 형성될 수 있습니다. 오늘날 패스너를 식별하는 것은 어렵지 않습니다. 물질과 표면의 문제를 해결하기 위해 다음과 같은 방법을 제안할 수 있습니다. KOMPAS-3D에서는 조립모듈에 물질을 이용하여 별도의 연결기능을 제공한다. 예를 들어, 평면을 따라 두 개의 플랜지 표면을 결합하여 다음 순서에 따라 재료 디렉토리에서 선택될 밀봉재의 존재를 나타냅니다. 활용 - 평면을 따라 - 재료 포함(없음) - 폴리머(금속) - 선택(재료 디렉토리). 마찬가지로 용접, 납땜 또는 접착 접합이 있는지 나타낼 수 있습니다. 재료 없음을 지정하면 정상적인 연결을 얻고, 재료가 있으면 연결을 얻습니다.
조립용 특수 표면에는 톱니, 나사산, 스플라인, RK 프로파일, 원추, 착지용 표면 등이 있습니다. 이들과의 대부분의 연결은 지정된 맞춤 및/또는 공차 및 설계 중 형성 특징(스레드)에 따라 연결로 분류될 수 있습니다. 단일 요소(예: 축 및 끝)에 여러 메이트가 있는 경우 문제가 발생합니다. 따라서 이러한 경우에는 활용과 연결로 나누어 사용하는 것이 타당해 보인다. 구조의 가능한 운동학적 분석을 위해 연결을 이동 가능한 연결과 고정 연결로 나눌 수 있습니다.
분해 및 조립 다이어그램을 받은 후 기술자는 제안된 계획에 해당하는 TP 옵션 개발을 시작할 수 있습니다. 이 경우 각 작업은 사용된 구성표에 따라 부품으로 자동 완료됩니다. TP 어셈블리 설계의 보다 완전한 자동화는 생산 자체의 자동화를 통해서만 가능합니다. 알려진 기술 매개변수를 사용하여 자동 라인을 사용할 때.
이 기사에 제시된 제안은 자동화 분야의 발견이 아닙니다. 그것들은 1년 넘게 일반적인 아이디어의 형태로 존재해 왔습니다. 이들 중 다수는 현재 구현 가능하며, 다른 것들은 더 자세한 연구를 거쳐 구현될 수 있습니다. 기존 접근 방식을 개선하는 것은 데이터베이스 구축이 필요하지만 지식이 포함되지 않기 때문에 CAD TP 개발의 막다른 선택입니다. 새로운 아이디어에 대한 두려움을 멈추고 수직적으로 앞으로 또는 위쪽으로 이동시키자.