부품 배치 크기 및 생산주기 계산. 기계공학 생산의 종류와 기술적, 조직적, 경제적 특성에 따른 특징 제품 출시 주기
기계공학 기술- 처리 프로세스 및 매개변수의 패턴을 연구하고 확립하는 과학으로, 그 영향은 처리 프로세스의 강화 및 정확성 향상에 가장 효과적으로 영향을 미칩니다. 기계 공학 기술 연구 주제는 최저 재료비와 최소 비용으로 생산 프로그램에 의해 설정된 수량으로 주어진 품질의 제품을 생산하는 것입니다.
세부 사항- 이는 조립 작업을 사용하지 않고 균질한 재료로 만들어진 제품의 필수 부분입니다. 특징적인 기호세부 사항 - 분리 가능하고 영구적인 연결이 없습니다. 부품은 각 기계의 기본 조립 요소입니다.
조립 유닛으로 만든 제품이에요 구성 요소, 제품의 다른 요소와 별도로 조립됩니다. 개별 부품과 하위 구성 요소 모두 조립 단위의 구성 요소로 작동할 수 있습니다.
제조공정상호 연관된 일련의 작업이며 그 결과 출발 물질반제품은 완제품으로 변형됩니다. 개념상 제조 공정 다음이 포함됩니다:
기계공학에는 3가지가 있습니다. 생산 유형: 엄청난, 연속물그리고 하나의.
안에 엄청난생산 과정에서 제품은 장기간(최대 수년)에 걸쳐 지속적으로 대량으로 생산됩니다. 안에 연속물- 특정 간격으로 정기적으로 반복되는 제품 배치(시리즈)입니다. 안에 하나의- 제품은 소량으로, 개별적으로 생산되는 경우가 많습니다.
표준생산 유형을 결정하는 것은 생산된 제품의 수가 아니라 하나 이상의 기술 작업을 작업장에 할당하는 것입니다(소위 기술 운영 통합 계수 kz ).
이는 수행되었거나 수행될 모든 기술 작업 수를 작업 수로 나눈 비율입니다.
따라서 대량 생산은 대부분의 작업에 하나의 지속적으로 반복되는 작업만 할당하는 것이 특징이고, 연속 생산은 여러 번의 주기적 반복 작업이 특징이며, 개별 생산은 다양한 비반복 작업이 특징입니다.
생산 유형의 또 다른 특징은 생산 주기입니다.
, - 제품이 주기적으로 생산되는 시간 간격.릴리스 스트로크는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
어디 F E- 직장, 현장 또는 작업장의 연간 유효 시간 기금, h
피- 작업장, 현장 또는 작업장 생산을 위한 연간 생산 프로그램, PC.
안에- 연간 휴가 일수;
피 p - 수량 휴가연간;
t r day - 근무일의 기간, 시간;
N cm - 교대 횟수.
제조 프로그램식물- 이는 노동 강도로 표현된 연간 생산 제품 수입니다.
여기서 P 1 ,피 2 그리고 P n- 제품 생산 프로그램, 인력 시간.
선박수리공장(SRZ) 생산 프로그램
| 분기별, 인시별 노동 강도. | |||||
| 이름 | 나 | II | III | IV | 총: |
| 선박 수리: | |||||
| - 항해 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 피 1 |
| - 현재의 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 피 2 |
| - 평균 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 피 3 |
| - 수도 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | ... |
| 조선 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | ... |
| 기계공학 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | ... |
| 다른 작품 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 트리플 엑스 | 피 N |
| 총: | XXXX | XXXX | XXXX | XXXX | 320000 |
참고: 표의 XXX 또는 XXXX는 작업 시간을 나타냅니다. 명명법 - 이름으로 표현된 연간 생산 제품 수입니다.
SRZ의 명칭
| 이름 | 수량, 개 |
| 선박 수리: | |
| 여객선(PT) pr. | 4 |
| PT Ave. R - 51 | 8 |
| 화물여객선(GPT) pr. | 2 |
| 준설선 324A | 4 |
| 예인선(BT) 911V | 8 |
| ................... | ............ |
| 조선: | |
| 바지선 942A | 5 |
| 바지선 R - 14 A | 4 |
| BT 1741A | 1 |
| 기계공학: | |
| 윈치 LRS - 500 | 25 |
| 등. | ... |
비유동형 - 작업 현장이나 창고 보관으로 인해 다양한 생산 단계에서 공작물의 이동이 중단됩니다. 릴리스주기가 관찰되지 않습니다. 비 흐름 유형의 조직은 단일 및 소규모 생산 유형에 사용됩니다.
생산리듬은 단위시간당 특정 명칭, 규격, 디자인의 제품이 생산되는 수량이다. 이 용어의 본질은 20초마다 생산되는 장비(기계, 라인)에서 두 부품이 동시에 처리되는 경우의 예를 고려하여 확립할 수 있습니다. 생산 리듬은 분당 6개 부품, 주기입니다. 생산 작업- 20초, 해제 스트로크 - 10초.
성과지표 중 하나 생산 활동공장(작업장, 생산 현장)의 구분은 생산성입니다. 생산 과정, 릴리스의 리듬에 따라 수행됩니다.
이 지표의 가치는 장비의 생산성과 근로자의 노동력뿐만 아니라 생산 프로세스의 조직, 계획 및 관리 수준에 따라 달라집니다.
실제로 공작물, 절삭 공구 및 필요한 자재가 적시에 배송되지 않으면 고성능 기계의 기능과 작업자의 노동력이 충분히 활용되지 않습니다. 기술 문서, 생산 시스템의 모든 부분의 작업에 일관성이 없는 경우.
출시주기는 특정 이름, 표준 크기 및 디자인의 제품이 주기적으로 생산되는 시간 간격입니다.
디자인할 때 가공세부 지속적인 생산- 유동 질량 및 유동 연속 - 부품 생산 주기를 결정해야 합니다. 생산 라인, 즉 생산 라인에서 두 부품이 차례로 출시되는 것을 분리하는 기간입니다.
대량 생산 중 방출 주기 t(분)의 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
여기서 F d는 한 교대 근무 시 한 기계의 실제(계산된) 연간 작동 시간입니다(실제 연간 기계 시간 기금(시간 단위)). m은 근무 교대 횟수입니다. D는 특정 생산 라인에서 연간 처리되는 동일한 이름의 부품 수입니다.
부품 생산량에 대한 생산 유형의 의존성은 표 1.1에 나와 있습니다.
부품 중량이 1.5kg이고 N = 10,000개 부품인 경우 중간 규모 생산이 선택됩니다.
표 1.1 - 생산 유형의 특성
연속 생산은 제한된 범위의 제조 부품, 주기적으로 반복되는 배치로 제조되는 점, 단일 생산에 비해 상대적으로 생산량이 적은 것이 특징입니다.
대량 생산의 주요 기술적 특징:
1. 각 작업장에 여러 작업을 할당합니다.
2. 범용 장비, 개별 작업을 위한 특수 기계의 사용
3. 장비의 배치에 따른 기술적 과정, 부품 유형 또는 기계 그룹.
4. 특수의 폭넓은 적용 장치 및 도구.
5. 호환성 원칙을 준수합니다.
6. 근로자의 평균 자격.
릴리스 스트로크 값은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.
여기서 Fd는 장비의 실제 연간 작동 시간(h/cm)입니다.
N - 연간 부품 생산 프로그램, N=10,000 PC.
다음으로 실제 시간 기금을 결정해야 합니다. 장비 및 작업자의 운영 시간 기금을 결정할 때 2014년 40시간에 대해 다음과 같은 초기 데이터가 채택되었습니다. 근무 주, Fd=1962h/cm.
그런 다음 공식 (1.1)에 따라
생산 유형은 두 가지 요소, 즉 주어진 프로그램과 제품 제조의 복잡성에 따라 달라집니다. 주어진 프로그램을 기반으로 제품 출시 주기 t B가 계산되고, 노동 강도는 기존 생산 또는 유사한 기술 프로세스의 운영에 대한 평균 조각(조각 계산) 시간 T SHT에 의해 결정됩니다.
안에 연속 생산배치의 부품 수는 다음 공식으로 결정됩니다.
여기서 a는 부품 공급이 필요한 일수, na=1입니다.
F - 연간 근무일 수, F=253일.
부품 가공 표면의 정확성 및 거칠기에 대한 요구 사항 분석 및 이를 보장하기 위해 허용되는 방법에 대한 설명
"중간 샤프트" 부품은 가공된 표면의 정확성과 거칠기에 대한 요구 사항이 낮습니다. 많은 표면이 14번째 정밀도 수준으로 처리됩니다.
이 부품은 다음과 같은 이유로 기술적으로 발전했습니다.
1. 모든 표면에는 도구에 대한 자유로운 접근이 제공됩니다.
2. 부품의 정확한 치수 수가 적습니다.
3. 공작물은 완성된 부품의 모양과 치수에 최대한 가깝습니다.
4. 고성능 처리 모드의 사용이 허용됩니다.
5. 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6을 제외하고 매우 정확한 크기는 없습니다.
스탬핑을 통해 부품을 얻을 수 있으므로 외부 윤곽의 구성으로 인해 공작물을 얻는 데 어려움이 발생하지 않습니다.
가공의 관점에서 부품을 설명할 수 있습니다. 다음과 같은 방법으로. 부품 설계를 통해 어떤 방해도 없이 통과하여 처리할 수 있습니다. 이 종처리. 처리 중인 표면에 공구를 자유롭게 접근할 수 있습니다. 이 부품은 범용 기계뿐만 아니라 CNC 기계에서도 가공할 수 있으며 평면과 원통형 표면으로 인해 위치 지정에 어려움이 없습니다.
가공된 표면의 정확성과 청결도 측면에서 볼 때 이 부분은 일반적으로 심각한 기술적 어려움을 나타내지 않는다는 결론을 내렸습니다.
또한 부품의 제조 가능성을 결정하려면 다음을 사용하십시오.
1. 정확도 계수, CT
여기서 K PM은 정확도 계수입니다.
T SR - 부품 표면의 평균 정확도 품질.
여기서 Ti는 정확도의 품질입니다.
n i - 주어진 품질을 지닌 부품의 표면 수(표 1.2)
표 1.2 - 이 품질을 갖춘 "중간 샤프트" 부품의 표면 수
ta, 표면 또는 접합 형성의 운동학, 기술 매체 매개변수(가열, 냉각, 화학적 처리 등) -
조립 공정의 유사한 요소는 연결입니다. 이는 두 부품의 연결을 형성하는 기술적으로 연속적인 주기입니다.
기술 전환은 기술 작업의 최종 부분을 형성하고 특정 부품 표면 또는 특정 연결에 대해 최종적으로 요구되는 품질 특성을 형성하는 기술적으로 연속적이고 체계적인 작업 동작의 복합체입니다. 이는 일정한 기술 조건 및 설치 하에서 동일한 기술 장비 수단을 사용하여 수행됩니다.
한 번의 전환 내에서의 작업 동작은 기술적으로 순서가 지정됩니다. 예를 들어, 이 구멍을 얻은 후에만 구멍에 있는 실을 자를 수 있습니다.
리셉션은 기술 전환 또는 그 일부를 수행하고 하나로 통합되는 것을 목표로하는 완전한 일련의 조치입니다. 의도된 목적. 예를 들어, "공작물 설치" 전환은 다음으로 구성됩니다. 다음 기술: 작업물을 컨테이너에서 꺼내서 고정구로 옮긴 후 고정구에 설치하고 고정합니다.
설치는 필요한 위치를 지정하고 필요한 경우 고정 장치나 주요 장비에 공작물(부품)을 고정하는 프로세스입니다. 이는 이 장비의 다양한 전환을 결합하기 위한 옵션을 반영합니다.
기술 운영은 사람의 참여 여부에 관계없이 특정 기술 장비에서 구현되는 모든 보조 프로세스 요소가 포함된 조직적으로 격리된 경로의 일부입니다. 모든 기본 기술 문서는 일반적으로 작업을 위해 개발됩니다.
경로는 노동 대상이 노동 생산물로 질적으로 변환되는 질서 있는 일련의 과정이다. 예를 들어, 부품에 공백을 넣거나 부품 세트에서 조립 단위를 얻는 순서입니다. 이는 부품 또는 조립 단위의 품질 특성 획득을 보장하는 특정 기술 작업 조합입니다.
기술 및 생산 프로세스의 고려된 요소는 시간순으로, 병렬 또는 병렬-순차적으로 수행될 수 있습니다. 이러한 요소를 결합하는 것은 프로세스 기간을 줄이는 방법 중 하나입니다.
"요소의 기능적 조합"이라는 개념과 조직 기반의 통합을 혼동해서는 안됩니다.
따라서 전통적으로 다목적 기계는
단일 작업자 디자인
스핀들은 구조로 결합됩니다.
근거 있는 다양한 방법테크노
논리적 상호작용(보다 정확하게는
절단, 밀링 등), 그러나 절단은 아님
기술적으로 시간에 맞춰 수용
나와 그 구조는 남아있다
순차 기계.
A, b - 이미지 표면
기술 조건 위반
부츠; 1 . 3 - 작업 스트로크
프로세스 요소 구현의 논리적 연속성은 부분으로 나누어져 있습니다.
이 과정의 동일한 구조적 분해 수준과 관련이 있습니다. 부품 처리의 예를 사용하여 이를 살펴보겠습니다(그림 1.1). 표면 A의 필요한 품질을 얻으려면 3개의 작업 스트로크(/, 2, J)가 필요하고 표면 B의 경우 2개의 작업 스트로크(/, 2)가 가능합니다.
첫 번째 옵션:
1) 두 번의 작업 스트로크로 표면 처리 B 완료
2) 3개의 작업 스트로크(/, 2, J)로 표면 A를 완전히 처리합니다. 이는 2개(/, 2) 및 3개(/, 2, 3)로 수행되는 2개의 전환이 있는 2개의 설정에서 부품 제조에 해당합니다. ) 각각 작업 스트로크.
두 번째 옵션:
1) 한 번의 작업 스트로크(U)에서 표면 처리 B;
2) 두 개의 작업 스트로크(/, 2)를 사용한 표면 처리 A;
3) 한 번의 작업 스트로크로 표면 처리 B(2);
4) 하나의 작업 스트로크(J)로 표면 A를 처리합니다. 이는 각각 1(7), 2(7, 2), 1(2) 및 4개의 전환이 이루어진 4가지 설정의 부품 제조에 해당합니다. 하나<3) рабочих хода.
세 번째 옵션:
1) 표면 A와 B를 각각 1(7) 및 2(7, 2) 작업 스트로크로 동시에 처리합니다.
2) 2, 3개의 작업 스트로크로 표면 처리 A. 두 가지 설정으로 부품을 제조하는 예를 살펴보겠습니다.
첫 번째는 1개(7) 및 2개(7, 2) 작업 스트로크로 각각 수행되는 두 개의 전환을 결합하여 구현되고, 두 번째는 두 개의 작업 스트로크(2, 3)를 사용하여 하나의 전환으로 구현됩니다.
기술 프로세스의 기술 및 조직 구조의 다양성을 상상하기 위해 그림을 살펴보겠습니다. 1.2.
보시다시피, 조직 측면에서 가장 간단한 기술 프로세스는 하나의 설치로 구성된 하나의 작업으로 구성될 수 있으며, 이는 하나의 작업 스트로크에서 수행되는 하나의 전환을 포함합니다. 이에 따라,
쌀. 1.2. 프로세스 구조
조직적으로 복잡한 기술 프로세스에서 상위 수준의 각 구조 요소에는 하위 수준의 여러 요소가 포함됩니다.
각 작업을 수행할 때 작업자는 일정량의 노동력을 소비합니다. 정상 강도의 노동 비용은 지속 시간으로 측정됩니다. 소비되는 시간.
작업의 복잡성은 기술 프로세스 또는 그 일부를 수행하기 위해 정상적인 노동 강도 및 조건에서 필요한 자격을 갖춘 근로자가 소비하는 시간입니다. 측정 단위는 인력(man-hour)입니다.
주어진 작업을 수행하기 위한 기계의 점유율과 그 수를 계산하기 위해 "기계 강도"라는 개념이 사용됩니다. 공작기계 능력은 부품이나 제품을 제조하기 위해 기계나 기타 장비를 사용하는 시간입니다. 측정 단위는 기계 시간입니다. 조립 기계의 경우 기계 작업 강도가 사용됩니다.
노동을 표준화하고 생산 프로세스를 계획하기 위해 시간 표준이 사용됩니다. 이는 정상적인 생산 조건에서 정상적인 강도로 작업 또는 전체 기술 프로세스를 수행하는 데 필요한 필수 자격을 갖춘 근로자 또는 근로자 그룹에 대해 설정된 시간입니다. 이는 작업 자격을 나타내는 시간 단위로 측정됩니다(예: 4번째 범주의 작업인 7시간).
분 단위로 측정되는 노동 집약도가 낮은 작업을 배분할 때 소요 시간에 대한 보다 확실한 아이디어는 생산 속도(시간 표준의 역수)에 의해 제공됩니다.
생산율은 단위 시간(시간, 분)당 설정된 제품 수입니다. 측정 단위는 작업 자격을 나타내는 단위 시간당 표준 치수(개, kg 등)의 제품 수량입니다(예: 1000개). 1시에 5번째 카테고리의 작업입니다.
생산주기는 제품의 출시부터 생산, 완제품 수령까지 제품을 제조하는 과정이 주기적으로 반복되는 기간을 결정하는 달력 시간의 기간입니다.
생산 프로그램 - 지정된 명명법의 제품 조각 수 또는 지정된 달력 단위로 제조되는 일부 제품의 표준 측정 수입니다.
생산량 - 지정된 달력 단위(년, 분기, 월)에 생산되는 제품 수입니다.
시리즈 - 변경할 수 없는 도면에 따라 제조될 제품의 총 개수입니다.
출시 배치 - 생산에 동시에 출시된 블랭크 조각 또는 부품 세트 수입니다.
릴리스 주기는 특정 이름, 표준 크기 및 디자인의 기계, 조립 장치, 부품 또는 블랭크가 주기적으로 생산되는 기간입니다. 자동차가 3분 주기로 생산된다고 하면 공장에서 3분마다 자동차의 시동을 거는 셈입니다.
릴리스 리듬은 릴리스 주기의 역수입니다. 생산 효율성의 지표 중 하나
공장 부문(공장, 생산 현장)의 활동은 해당 부문에서 수행되는 생산 공정의 생산성입니다. 이 지표의 가치는 장비의 생산성과 근로자의 노동력뿐만 아니라 생산 프로세스의 조직, 계획 및 관리 수준에 따라 달라집니다. 실제로 공작물, 절삭 공구 및 필요한 기술 문서가 적시에 제공되지 않거나 모든 부분의 작업에 일관성이 없으면 고성능 기계의 기능과 작업자의 노동력이 완전히 활용되지 않을 것입니다. 생산 시스템.
생산 공정의 생산성은 확립된 제품 범위의 제조에 직접적으로 관련된 전체 인력의 활동을 나타내는 필수 지표입니다. 이 지표는 주요 작업자의 직접적인 참여는 최소화되지만 제품 제조의 기술 프로세스 기능을 보장하는 공장 지원 인력의 역할이 증가하는 자동화된 생산 프로세스의 효율성을 평가할 때 사용하는 것이 가장 편리합니다. .
생산 공정의 생산성은 단위 시간당 생산되는 조각, 톤, 루블 단위로 측정되는 제품의 양으로 평가됩니다.
생산 공정의 생산성을 높이는 방법은 세 가지입니다.
첫 번째 방법은 강화하는 것입니다. 기술 프로세스의 모드와 실행 시간의 조합을 증가시킵니다. 예를 들어, 기계에서 공작물을 처리하는 과정에서 도구를 교체하고 새 공작물을 반입하는 등의 작업이 수행됩니다.
두 번째 방법은 생산 시스템의 가동 시간을 늘리는 것으로, 자연적인 한계는 하루 24시간으로 3교대 근무에 해당한다. 이러한 방향은 생산 장비의 급격한 복잡성과 비용 상승으로 인해 점점 더 중요해지고 있습니다.
동시에, 다교대 근무 체제의 부정적인 측면과 관련된 심각한 사회 문제도 고려해야 합니다. 이러한 문제에 대한 성공적인 솔루션은 모든 생산 프로세스의 포괄적인 자동화에서 볼 수 있습니다. 분명히 이는 자동 모드에서 생산 시스템의 자율 운영과 신뢰성 및 안전성 문제와 관련하여 심각한 과학적, 기술적 과제를 제기합니다.
방법은 생산량을 늘리는 것이다.
내부 보유량으로 인한 생산 시스템의 전체 용량: 작업 조직 개선 및 장비의 기술적 능력 확장. 이는 기존 장비를 업그레이드하거나 새로운 장비를 구매함으로써 실현되며, 제품 제조주기를 단축하기 위한 첨단 방법과 방법을 사용하여 생산 인력의 생산성을 높입니다. 예를 들어, 시트 재료로 만든 부품 절단을 최적화하고 가공 정확도를 높이는 방법을 찾으면 작업 스트로크 수가 줄어들고 심지어 다른 기계에서 제품을 추가로 가공하지 않아도 됩니다.
1.3. 생산 유형 및 유형
제품 생산 프로그램의 차이로 인해 조건부 생산 분할이 단일, 연속 및 대량의 세 가지 유형으로 이루어졌습니다.
단위 생산은 단일, 반복되지 않는 제품 복사본을 생산하거나 소량의 생산량으로 생산하는 것으로, 이는 특정 생산에서 기술 주기가 반복되지 않는다는 표시와 유사합니다. 단일생산제품은 널리 사용되지 않는 제품(시제품기, 중형프레스 등)입니다.
연속 생산은 장기간에 걸쳐 일정량의 동일한 제품을 주기적으로, 기술적으로 연속적으로 생산하는 것입니다. 제품은 일괄 생산됩니다. 생산량에 따라 이러한 유형의 생산은 소규모, 중간 및 대규모로 구분됩니다. 대량 생산 제품의 예로는 주기적으로 반복 배치로 생산되는 금속 절단기, 펌프, 기어박스 등이 있습니다.
대량 생산은 대부분의 작업장에서 장기간에 걸쳐 변경 불가능한 도면에 따라 좁은 범위의 제품을 대량으로 기술적으로나 조직적으로 지속적으로 생산하는 것입니다.
동일한 작업이 수행됩니다. 대량 생산 제품에는 자동차, 트랙터, 전기 모터 등이 포함됩니다.
생산을 한 유형 또는 다른 유형으로 할당하는 것은 생산량뿐만 아니라 제품 자체의 특성에 의해서도 결정됩니다. 예를 들어, 연간 수천 개의 손목시계 프로토타입을 생산하는 것은 단일 생산을 의미합니다. 동시에, 생산량이 여러 대인 디젤 기관차의 생산은 연속 생산으로 간주될 수 있습니다.
생산을 세 가지 유형으로 나누는 관례성은 일반적으로 동일한 공장, 종종 동일한 작업장에서 일부 제품은 단위로 제조되고 다른 제품은 주기적으로 반복되는 배치로, 다른 제품은 연속적으로 제조된다는 사실에서도 입증됩니다.
생산 유형을 결정하려면 작업 통합 계수를 사용할 수 있습니다.
해당 월 동안 현장이나 작업장에서 수행되었거나 수행될 다양한 기술 작업의 수; M은 각각 섹션이나 워크샵의 일자리 수입니다.
GOST는 생산 유형에 따라 고정 작업에 대해 다음 계수 값을 권장합니다. 단일 생산의 경우 - 40 이상; 소규모 생산의 경우 - 20~40개 이상; 중간 규모 생산의 경우 - 10~20개 이상; 대규모 생산의 경우 - 1부터 10까지; 대량생산용 - 1.
예를 들어, 생산 현장에 20개의 금속 절단 장비가 있고 이 현장에서 수행되는 다양한 기술 프로세스의 작업 수가 60인 경우 작업 통합 계수는
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
대량 생산 방식을 의미합니다.
따라서 조직의 관점에서 볼 때 생산 유형은 한 작업장에서 수행되는 평균 작업 수를 특징으로 하며, 이는 결국 사용되는 장비의 전문화 정도와 기능을 결정합니다.
대략적으로, 생산 유형은 표에 제시된 데이터에 따라 제조된 제품의 생산량과 중량에 따라 결정될 수 있습니다. 1.1.
사용 영역에 따라 생산은 흐름형과 비유동형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.
표 1.1
생산 유형을 결정하기 위한 지표 데이터
하나의 표준 크기로 가공된 부품 수
(무게 10 이상
(무게 최대 10kg)
흐름 생산이 특징입니다
일관성과 통일성. 연속 생산에서는 첫 번째 작업이 완료된 후 공작물이 지체 없이 두 번째 작업, 세 번째 작업 등으로 전달되고, 제조된 부품은 즉시 조립에 들어갑니다. 따라서 부품 생산과 제품 조립은 끊임없이 움직이며, 이 움직임의 속도는 일정 기간 동안의 출시 주기에 따라 달라집니다.
비유동 생산은 제품 제조 과정에서 반제품이 고르지 않게 움직이는 것이 특징입니다. 다양한 작업 기간으로 인해 제품을 생산하는 기술 프로세스가 중단되고, 반제품이 작업 현장과 창고에 쌓입니다. 제품 조립은 창고에 완전한 부품 세트가 있는 경우에만 시작됩니다. 비라인 생산에서는 출시 주기가 없으며 생산 프로세스는 제조 제품의 계획된 시기와 노동 강도를 고려하여 작성된 일정에 따라 규제됩니다.
각 생산 유형에는 고유한 사용 영역이 있습니다. 생산 조직의 흐름형은 대량 생산에서 발견되며, 비흐름형은 단일 및 연속 생산과 연관되어 있습니다.
1.4. 생산 자동화의 주요 장점
생산 공정 자동화(APA)는 새롭고 진보적인 기술 프로세스의 개발과 창조를 위한 일련의 기술적 조치로 이해됩니다.
이를 바탕으로 직접적인 사람의 개입 없이 제품 제조를 위한 모든 주요 및 보조 작업을 수행하는 고성능 장비의 개발입니다. APP는 근본적으로 새로운 장비를 만드는 복잡한 설계-기술적, 경제적 작업입니다.
자동화는 항상 기계화 프로세스, 즉 운영자가 제어하는 기술 장비를 기반으로 하는 생산 프로세스의 부분(1차) 자동화가 선행되었습니다. 또한 그는 부품 제어, 장비 조정 및 조정, 제품 적재 및 하역 작업을 수행합니다. 보조 작업. 기계화는 특정 생산의 자동화와 매우 효과적으로 결합될 수 있지만 높은 생산 생산성으로 고품질 제품을 확보할 수 있는 기회를 창출하는 것은 APP입니다.
생산 공정의 기계화 및 자동화 상태에 대한 정성적, 정량적 평가가 제공됩니다. 가장 중요한 질적 지표는 자동화 수준입니다. "일반"의 기계, 라인, 구간에서 수행되는 전체 작업(전환) 수에 대한 자동화된 작업(전환) 수 n^^^의 비율로 결정됩니다.
a의 가치는 생산 유형에 따라 다릅니다. 단일 생산에서 a가 0.1을 초과하지 않는 경우. 0.2이면 질량은 0.8입니다. 0.9.
자동 장치(gr. automatos - self-acting)는 독립적으로 작동하는 장치 또는 주어진 프로그램에 따라 직접적인 인간 참여 없이 에너지, 재료 및 정보를 수신, 변환, 전송 및 사용하는 프로세스를 수행하는 장치 세트입니다. .
기계가 수행하는 프로그래밍된 작업의 순서를 작업 사이클이라고 합니다. 작업 주기를 재개하기 위해 작업자 개입이 필요한 경우 이러한 장치를 반자동 장치라고 합니다.
일련의 반복적인 작업 주기를 완료하기 위해 일정 기간 동안 사람의 개입이 필요하지 않은 프로세스, 장비 또는 생산을 자동이라고 합니다. 프로세스의 일부가 자동으로 수행되고 다른 부분에는 운영자의 참여가 필요한 경우 이러한 프로세스를 자동화라고 합니다.
생산 프로세스의 자동화 정도는 이 프로세스 관리에 필요한 운영자 참여 비율에 따라 결정됩니다. 인간 존재의 완전한 자동화로
일정 기간 동안은 전혀 필요하지 않습니다. 이 시간이 길수록 자동화 수준이 높아집니다.
무인 작업 환경이란 사람이 없을 때 기계, 생산 영역, 작업장 또는 전체 공장이 최소 한 번의 생산 교대(8시간) 동안 자동으로 작동할 수 있는 자동화 정도를 의미합니다.
유사한 수동 제어 시스템에 비해 자동 제어 생산 시스템의 기술적 이점은 다음과 같습니다. 더 빠른 동작으로 프로세스 속도가 향상되어 생산 장비의 생산성이 향상됩니다. 보다 높고 안정적인 공정 제어 품질, 보다 경제적인 재료 및 에너지 소비로 고품질 제품을 보장합니다. 인간에게 어렵고 유해하며 위험한 조건에서 기계를 작동하는 능력; 작업 리듬의 안정성, 인간 특유의 피로가 없어 휴식 없이 장기간 작업이 가능합니다.
생산에 자동 시스템을 사용하여 얻은 경제적 이점은 기술적 이점의 결과입니다. 여기에는 노동 생산성이 크게 증가할 가능성이 포함됩니다. 자원(노동, 자재, 에너지)을 더욱 경제적으로 사용합니다. 더 높고 안정적인 제품 품질; 설계 시작부터 제품 수령까지의 기간을 단축합니다. 노동력을 늘리지 않고도 생산을 확대할 수 있는 가능성.
생산 자동화를 통해 노동력, 자재, 에너지를 보다 경제적으로 사용할 수 있습니다. 자동 계획 및 운영 생산 관리는 최적의 조직 솔루션을 제공하고 진행중인 작업 재고를 줄입니다. 자동 공정 제어는 도구 고장 및 강제 장비 가동 중단 시간으로 인한 손실을 방지합니다. 컴퓨터를 사용하여 제품의 설계 및 제조를 자동화하면 자동화되지 않은 생산, 편집, 저장, 전송 및 사용에 필요한 종이 문서(도면, 다이어그램, 그래프, 설명 등)의 수를 크게 줄일 수 있습니다. 많은 시간.
자동화된 생산에는 보다 자격을 갖추고 기술적으로 유능한 서비스가 필요합니다. 동시에 자동화된 생산에서 조정, 수리, 프로그래밍 및 작업 구성과 관련된 작업의 성격 자체가 크게 변화하고 있습니다. 이 직업에는 더 많은 것이 필요합니다
때로는 기사와 교육에서 일부 기본 생산 개념이 다르게 호출되는 경우가 있습니다. 혼란의 원인은 적절한 교육을 받지 못한 사람들이 외국 문학을 번역한 것 같습니다. 그리고 일부 생산 관리 "전문가"는 이러한 잘못된 용어를 대중에게 전달합니다. 오늘 우리는 "생산 주기" 및 "릴리스 주기"와 같은 개념, 즉 의미, 측정 또는 계산 방법을 이해하고 싶습니다.
우리는 이 두 가지 개념이 때때로 서로 혼동되기 때문에 선택했습니다. 그러나 엄격한 정의로 넘어가기 전에 가구 산업에서 발견되는 생산 유형에 대해서만 이야기하겠다는 점을 유보하고 싶습니다.
절단, 가장자리 처리, 첨가물(드릴링), 시운전(주문에 따른 분류), 부속품을 추가하여 부품 포장 또는 본체 조립, 배송 등 가구 본체 제조 시 생산 체인을 통과하는 가장 고전적이고 간단한 부품 순서를 고려해 보겠습니다. 또는 창고.
특정 프로세스의 각 작업은 이전 작업이 완료된 후에만 시작됩니다. 이 프로세스를 순차적이라고 합니다. 그리고 여기서 우리는 사이클의 정의에 도달합니다. 일반적으로 사이클은 시간이 지남에 따라 반복되는 일련의 사건, 프로세스 또는 현상입니다. 생산의 경우 이는 일련의 기술 작업입니다. 순차적 생산 공정에서 이러한 작업의 총 시간은 사이클 시간 또는 사이클 시간입니다.
종종 문헌과 표준에서도 주기를 사건의 순서 자체가 아니라 지속 기간이라고 부릅니다. 예를 들어, 한 주기는 36시간이라고 합니다. 우리 의견으로는주기의 지속 시간 (또는 시간)이 36 시간이고주기가 36 시간 지속된다고 말하는 것이 더 정확합니다. 하지만 엄격하게 판단하지는 말자. 완전히 다른 것을 사이클이라고 부르지 않는 것이 훨씬 더 중요하다.
다시 한번, 제품 전체 또는 일부의 제조주기 기간은 주어진 노동 대상이 첫 번째 작업(절단)부터 배송 또는 창고로 배송까지 모든 단계를 거치는 달력 기간입니다. 완제품(조립된 본체 또는 부속품이 포함된 완성된 패널 패키지) .
사이클은 단계 다이어그램(사이클로그램)의 형태로 그래픽으로 표시될 수 있습니다. 그림 1은 각 작업이 10분 동안 지속되는 5개의 작업으로 구성된 순차적 부품 생산 프로세스의 사이클로그램을 보여줍니다. 따라서 사이클 시간은 50분이다.
사이클로그램은 한 부분을 처리하는 작업 순서와 제품 전체를 제조하는 순서를 모두 표시할 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그것은 모두 우리가 프로세스를 고려하는 세부 수준에 따라 다릅니다. 예를 들어 캐비닛의 총 설치 시간을 고려하거나 이 프로세스를 별도의 구성 요소로 분해할 수 있습니다. 즉, 바닥과 상단을 측벽에 연결하고, 뒷벽을 설치하고, 정면을 걸 수 있습니다. 이 경우에는 운영주기에 대해 이야기할 수 있습니다. 이를 위해 별도의 사이클로그램을 구축할 수 있으며, 전체 생산 주기는 중첩 인형과 같은 내부 미니 사이클로 구성됩니다.
일부 초보 가구 제조업체는 다음과 같은 실수를 범합니다. 향후 생산 생산성과 생산 비용을 결정하기 위해 그들은 제품 제조 작업 시간을 정하고 얻은 시간을 합산하여 480분의 교대 시간을 예상 주기 기간으로 나누려고 합니다. 그러나 실제 생산에서는 상황이 그렇게 간단하지 않습니다.
첫째, 부품은 한 번에 하나씩 처리되는 것이 아니라 일괄 처리됩니다. 따라서 이 배치의 모든 부품이 처리될 때까지 나머지 부품은 대기 상태로 있을 수 있습니다. 이는 일괄 처리 중단이라고 하며 총 처리 시간을 결정할 때 해당 기간을 고려해야 합니다.
또한, 한 부품(또는 배치) 처리를 마친 후 작업자는 기계를 끄고 떠나지 않습니다. 그는 다음 부품(또는 배치) 처리를 시작합니다. 그림 2는 부품이 다음 작업으로 이전되자마자 해당 작업장에서 다음 부품(동일 또는 다른 제품에 대한) 생산이 즉시 시작됨을 보여주는 사이클로그램의 예를 보여줍니다. 명확성을 위해 각 부품의 처리 기간은 다른 색상으로 표시됩니다.
그림 2에서 모든 작업은 정확히 10분 동안 지속됩니다. 각 부품(제품)의 처리 과정은 색상이 지정된 "사다리"로 표시되는 반면, 각 후속 부품은 지체 없이 처리되므로 다른 색상의 "사다리" 단계는 이 사다리의 각 단계에 긴밀하게 "압착"됩니다.
일부 작업이 다른 작업보다 느리거나 빠르면 어떻게 되나요? 그림 3에서 2번 작업은 10분이 아닌 20분 동안 지속됩니다. 그리고 우리가 여러 색상의 "사다리", 즉 순차적으로 처리되는 부품(제품)의 처리 주기를 아무리 "압축"하려고 해도 가장 긴 단계에서 서로 "안착"합니다. 그리고 나머지 단계 사이에 격차가 발생합니다. 이는 운영 간 기대의 중단입니다.
이러한 휴식에는 두 가지 유형이 있습니다. 오랜 작업 끝에 다음 작업은 신속하게 해제되고 부품을 기다리며 유휴 상태로 유지됩니다. 그리고 이전 머신은 다음 머신이 출시되기를 기다리고 있습니다. 동시에 이전 작업이 다음 부품을 계속 처리하는 것을 방해하는 것은 없지만 이로 인해 느린 작업이 시작되기 전에 서로 다른 공작물이 과잉 생성되어 진행 중인 작업량이 증가합니다.
예를 들어 부품의 세로 방향 두 면에만 가장자리 재료를 접착해야 하지만 동시에 적층 작업 중에 매우 많은 수의 구멍이 있는 경우가 있습니다. 따라서 엣지 밴딩 머신에서 나오는 부품은 드릴링 머신이 자유로워질 때까지 기다려야 합니다. 엣지 밴딩 기계가 계속 작동하면 곧 적층 가공 섹션 앞에 산더미 같은 가공물이 나타날 것입니다.
반대 상황도 가능합니다. 모서리는 부품의 네 면 모두에 늘어서 있고, 모서리가 둥글게 처리된 다양한 두께의 재료로 되어 있으며, 첨가제에 몇 개의 구멍만 만들면 됩니다. 결과적으로 드릴링 머신은 더 일찍 출시되고 다음 부품이 도착할 때까지 기다리는 동안 유휴 상태를 유지합니다.
다음 부품 배치를 처리하기 위해 장비 조정이 필요한 경우 사이클 시간을 계산할 때 이 절차에 소요되는 시간도 고려해야 합니다. 일부 산업에서는 설정 시간이 몇 시간 또는 며칠까지 지속될 수 있습니다. 가구 제조업체의 경우 일반적으로 몇 분 정도 소요되지만, CNC 장비를 사용하면 전환 시간을 실질적으로 0으로 줄일 수 있습니다.
마지막으로, 교대근무 사이에는 청소, 점심, 연기 휴식, 야간 휴식이 있습니다. 가구 산업의 생산 주기는 일반적으로 며칠 동안 지속되므로 이러한 중단은 기간에도 영향을 미칩니다.
주기 기간은 프로세스마다 다릅니다. 일반적으로 캐비닛 생산에는 1~5일이 소요됩니다(배치 크기에 따라 다름). 다양한 기술과 재료(도장, 건조, 축성, 원목 작업)가 포함된 복잡한 제품의 경우 2~3일이 소요될 수 있습니다. 주.
위에서는 가장 간단한 순차 프로세스를 설명했습니다. 그러나 가구 생산의 실제 경험을 살펴보면 완제품이 본체뿐만 아니라 정면, 유리, 금속 및 장식으로도 구성되어 있음을 알 수 있습니다. 이러한 부품은 다른 지역에서 제조되며 이러한 공정은 시간이 지남에 따라 동시에 수행될 수 있습니다. 이 경우 총 생산 시간은 가장 긴 주기에 따라 결정됩니다. 일반적으로 지금은 도장된 외관이나 견고한 목재 부품을 생산하는 시기입니다.
JIT(Just In Time) 생산 원칙을 사용하는 경우 포장 시점까지 병렬 공정에서 모든 부품을 받는 것이 중요하므로 복잡한 외관은 간단한 외관의 생산 요청보다 오래 전에 제조되기 시작합니다. 케이스 제조 작업장으로 보내집니다.
순차적인 케이스 제조 공정으로 돌아가 보겠습니다. 제품 디자인에 모서리가 구부러진 패널이 포함되어 있으면 프로세스가 더욱 복잡해집니다. 부품은 함께 절단되지만 일부 부품은 CNC 머시닝 센터로 이동하여 성형 부품이 형성되고 "곡선형"을 위한 엣지 밴딩 기계로 전송됩니다. 직사각형이 아닌 부품을 전체 크기 슬래브에서 직접 절단하는 중첩 작업도 사용할 수 있습니다. 동시에, 유용한 출력을 높이기 위해 일부 직사각형 부품이 커팅 카드에 추가되는 경우가 있으며, 그런 다음 직선 모서리를 향하도록 흐름으로 반환됩니다.
따라서 이러한 스레드의 작업 중 일부는 순차적으로 수행되고 일부는 병렬로 수행됩니다. 이러한 프로세스를 병렬-직렬(때때로 그 반대 - 직렬-병렬)이라고 합니다. 이 경우 사이클 시간을 계산하는 것이 더 어렵습니다. 동시 처리를 고려해야 하며 여기서는 더 이상 단순 합계가 작동하지 않습니다. 프로세스 사이클로그램 분석을 기반으로 계산을 수행하는 것이 가장 편리합니다. 더 복잡한 경우에는 프로세스의 네트워크 모델이 구축됩니다.
그림 2의 사이클로그램으로 돌아가 보겠습니다. 분명히 생산 프로세스의 출력에서 10분마다 완성된 부품이나 제품을 받습니다. 이 시간을 릴리스 스트로크라고 합니다. 이는 이 제품과 다음 부품(세트, 패키지, 제품)의 생산 사이의 간격입니다. 주어진 예에서 클록 주기는 5개 작업 각각의 지속 시간과 일치합니다.
작업 시간이 다른 경우 클록 주기는 가장 느린 작업에 따라 결정됩니다. 그림 3에서 주기는 작업 2에 의해 결정됩니다. 즉, 두 번째 작업을 제외한 모든 작업이 10분 동안 진행됨에도 불구하고 우리는 20분마다 완제품을 받을 수 있습니다.
릴리스 비트의 역수를 리듬이라고 합니다. 단위 시간당 생산되는 부품의 수입니다.
비트와 리듬에 관해 말하면 개별 부품, 배치, 단일 제품 세트, 단일 주문 세트 등 우리가 말하는 단위가 무엇인지 항상 이해해야 합니다.
진드기는 교대(일일) 작업 릴리스 사이의 시간 간격이라고도 합니다. 여러 섹션에 걸쳐 교대 작업의 진행 상황을 분석하면 일반적으로 이 부품 볼륨이 고르지 않게 이동하고 공간이 늘어나며 때로는 다른 요청의 부품과 혼합되는 것을 볼 수 있습니다. 각 요일에 특정 날짜에 생산에 투입된 부품이 작업장의 어느 구역에 위치해야 하는지 명확하도록 명확한 생산 리듬을 달성하는 것이 매우 중요합니다.
따라서 생산이 빠르게 진행되는지 여부에 대한 질문에 대해서는 명확한 답변을 드릴 수 없습니다. 우리는 매우 짧은 출력 주기를 가질 수 있습니다. 상대적으로 말하면 각 캐비닛은 매분 공장에서 나갈 수 있습니다. 그러나 동시에 생산 과정에서 동일한 캐비닛이 최대 몇 주 동안 "동결"될 수 있습니다. 아니면 짧은 주기, 즉 아침에 절단한 것이 이미 저녁에 완제품으로 배송될 수도 있습니다. 그러나 하루에 생산되는 생산량은 미미할 수 있습니다.
재치, 리듬 및주기에 대한 엄격한 정의는 GOST 3.1109 82에서 찾을 수 있습니다. 그러나 특정 용어의 정의를 단어 그대로 기억하는 것이 아니라 기술 프로세스 평가에서 해당 용어의 의미와 역할을 이해하는 것이 중요합니다.
기계공학에는 세 가지 유형의 생산이 있습니다. 대량, 연재물, 개인두 가지 작업 방법: 인라인과 비인라인.
대량 생산좁은 범위와 장기간에 걸쳐 지속적으로 생산되는 제품의 대량 생산이 특징입니다. 대량 생산의 주요 특징은 생산되는 제품의 수뿐만 아니라 대부분의 작업장에서 할당된 지속적으로 반복되는 작업의 성능입니다.
대량 생산의 생산 프로그램을 통해 작업을 좁게 전문화하고 생산 라인 형태의 기술 프로세스에 따라 장비를 배치할 수 있습니다. 모든 작업장의 작업 기간은 동일하거나 그 배수이며 지정된 생산성에 해당합니다.
출시주기는 제품이 주기적으로 생산되는 시간 간격입니다. 이는 각 작업의 시간을 주기의 배수 또는 동일 시간으로 가져오는 것이 필요하기 때문에 기술 프로세스의 구성에 큰 영향을 미치며, 이는 기술 프로세스를 작업으로 적절하게 나누거나 장비를 복제하여 달성됩니다. 필요한 생산성.
생산 라인 운영 중단을 방지하기 위해 블랭크 또는 부품의 상호 운영 재고(백로그)가 작업장에 제공됩니다. 백로그는 예상치 못한 개별 장비 가동 중단 시 생산의 연속성을 보장합니다.
생산 흐름 조직은 기술주기, 상호 운영 잔고, 잔고 및 진행중인 작업의 상당한 감소, 고성능 장비 사용 가능성, 노동 강도 및 제품 비용의 급격한 감소, 계획 및 생산 관리의 용이성을 보장합니다. 생산 공정의 포괄적인 자동화 가능성. 흐름 작업 방법을 사용하면 운전 자본이 감소하고 생산에 투자된 자금의 회전율이 크게 증가합니다.
대량 생산주기적으로 반복되는 배치로 생산되는 제한된 범위의 제품과 대규모 생산량이 특징입니다.
대규모 생산에서는 특수 목적 장비와 모듈형 기계가 널리 사용됩니다. 장비는 기계 유형이 아니라 제조되는 품목에 따라 위치하며 경우에 따라 수행되는 기술 프로세스에 따라 위치합니다.
중간 생산생산은 대규모 생산과 소규모 생산의 중간 위치를 차지합니다. 대량 생산의 배치 크기는 제품의 연간 생산량, 가공 프로세스 기간 및 기술 장비 설정의 영향을 받습니다. 소규모 생산에서 배치 크기는 일반적으로 여러 단위, 중간 규모 생산에서는 수십, 대규모 생산에서는 수백 부품입니다. 전기 공학 및 장치 공학에서 "시리즈"라는 단어에는 구별해야 할 두 가지 의미가 있습니다. 동일한 목적을 위해 전력이 증가하는 여러 기계와 동시에 생산에 착수된 동일한 유형의 기계 또는 장치의 수입니다. 기술적 특성상 소규모 생산은 단일 생산에 가깝습니다.
단일 생산생산되는 제품의 종류가 다양하고 생산량이 적은 것이 특징입니다. 단위 생산의 특징은 작업장에서 다양한 작업을 수행하는 것입니다. 단위 생산 제품은 특별한 요구 사항을 충족하기 위해 개별 주문에 따라 제조되는 기계 및 장치입니다. 여기에는 프로토타입도 포함됩니다.
단일 생산에서는 광범위한 전기 기계 및 장치가 상대적으로 소량으로 생산되고 종종 단일 사본으로 생산되므로 다양한 작업을 수행하려면 보편적이고 유연해야 합니다. 단일 생산에서는 신속하게 조정 가능한 장비가 사용되므로 시간 손실을 최소화하면서 한 제품의 제조에서 다른 제품의 제조로 전환할 수 있습니다. 이러한 장비에는 컴퓨터로 제어되는 기계, 컴퓨터로 제어되는 자동화 창고, 유연한 자동화 셀, 섹션 등이 포함됩니다.
단일 생산의 범용 장비는 이전에 구축된 기업에서만 사용됩니다.
대량 생산에서 발생한 일부 기술 방법은 연속 생산뿐만 아니라 개별 생산에도 사용됩니다. 이는 제품의 통일과 표준화, 생산의 전문화를 통해 촉진됩니다.
전기 기계 및 장치의 조립은 개별 부품과 조립 단위가 완제품으로 결합되는 최종 기술 프로세스입니다. 주요 조직 형태의 조립은 고정식 및 이동식입니다.
고정 설치용제품은 한 작업장에서 완전히 조립됩니다. 조립에 필요한 모든 부품과 조립품이 작업장에 도착합니다. 이 조립은 단일 및 연속 생산에 사용되며 집중적이거나 차별화된 방식으로 수행됩니다. 집중방식은 조립공정을 작업별로 나누지 않고 전체 조립(처음부터 끝까지)을 작업자나 팀이 수행하지만, 차별화된 방식은 조립공정을 작업별로 나누어 각각의 작업을 수행하는 방식이다. 작업자 또는 팀에 의해.
이동 조립용제품이 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동합니다. 워크스테이션에는 필요한 조립 도구와 장치가 장착되어 있습니다. 각각에 대해 하나의 작업이 수행됩니다. 이동식 조립 형태는 대규모, 대량 생산에 사용되며 차별화된 방식으로만 수행됩니다. 이러한 형태의 조립은 조립자가 특정 작업을 전문화하여 노동 생산성을 높일 수 있기 때문에 더욱 진보적입니다.
생산 과정에서 조립 대상은 흐름을 따라 한 작업장에서 다른 작업장으로 순차적으로 이동해야 합니다(조립된 제품의 이러한 이동은 일반적으로 컨베이어에 의해 수행됩니다). 연속 조립 중 프로세스의 연속성은 조립 라인의 모든 작업대에서 작업 실행 시간의 동일 또는 배수로 인해 달성됩니다. 즉, 조립 라인의 조립 작업 기간은 작업 실행 시간과 같거나 배수여야 합니다. 릴리스 주기.
컨베이어의 조립 사이클은 조립 부서뿐만 아니라 공장의 모든 조달 및 보조 작업장의 작업을 조직하기 위한 계획의 시작입니다.
다양한 소량생산 제품으로장비를 자주 재구성해야 하므로 생산성이 저하됩니다. 최근에는 제조된 제품의 노동집약도를 줄이기 위해 자동화된 장비와 전자제품을 기반으로 한 유연자동생산시스템(GAPS)이 개발되어 장비를 재구성하지 않고도 개별 부품과 다양한 디자인의 제품을 생산할 수 있다. GAPS에서 생산되는 제품의 수는 개발 과정에서 설정됩니다.
전기 기계 및 장치의 설계 및 전체 치수에 따라 다릅니다. 조립 공정 . 기술 조립 공정의 선택, 작업 및 장비 순서는 설계, 생산량 및 통합 정도는 물론 공장에 존재하는 특정 조건에 따라 결정됩니다.