농업

금속 절단기의 오작동 및 이를 제거하는 방법. 선반 작업 또는 선반 작동

대부분의 선반은 작업대, 스핀들, 베드 등 유사한 구조를 가지고 있습니다. 선반에서는 부품이 주로 수평면에서 처리됩니다. 나사 절단 기계는 전면 및 후면 작업 헤드스톡, 길쭉한 베드 및 지지대, 피드 박스가 있다는 점에서 표준 선반과 다릅니다.

나사 절단기 수리의 특별한 특징은 부품 내부 처리를 위한 절단기, 드릴 및 기타 장비를 사용하는 작업입니다.

나사 절단 선반 고장의 주요 원인

실습에서 알 수 있듯이 스핀들 속도 제어 장치가 가장 먼저 실패하는 경우가 많습니다. 마모 정도가 가장 큰 것은 이러한 기계에 사용되는 테이퍼 롤러 베어링입니다. 기계의 종류와 원형 윤활 시스템의 종류에 따라 베어링의 주기적인 조정이나 교체가 필요합니다.
또한 고정 캘리퍼 홀더에서 오작동이 자주 발생합니다. 결과적으로 가공 중인 공작물은 세로 및 가로 방향으로 고르지 않게 움직입니다.

나사 절단기의 다양한 모델은 공작물의 유형, 크기 및 디자인이 다릅니다. 예를 들어 자동 및 반자동 기계가 있습니다. 작업 헤드에 공급되는 특수 센서가 있다는 점에서 다릅니다. 실제로는 자동 시스템수동으로 공급하는 동안 부품 크기와 가공 정도가 잘못 계산될 수 있으므로 작업 시간이 더 길어집니다.

나사 절단 선반 수리

이 유형의 기계는 다음과 같이 독점적으로 분류됩니다. 복잡한 장비. 또한 장비에 밀링 또는 연삭용 헤드가 추가로 장착된 경우. 따라서 기계 수리는 전문 업체에서 수행하는 것이 좋습니다.

물론 우리 엔지니어 직원이 생산할 수 있습니다. 유지, 작동 부품의 윤활 및 작동 요소 상태의 제어 검사로 구성됩니다. 그러나 가득 차있다 대대적인 개조전문가가하는 것이 가장 좋습니다.

나사 절단 선반 수리 전문가는 모델의 특정 기능을 고려하여 통일된 표준 및 작업 표준에 따라 작업을 수행합니다. 또한 이러한 수리는 항상 예비 부품 및 작업 자체에 대한 보증과 함께 수행됩니다.

따라서 비용을 절약하고 추가 손실을 의미하는 가동 중지 시간을 줄이려면 나사 절단 선반을 직접 수리해서는 안됩니다. 결국, 상상 속의 저축은 상상할 수 없는 낭비로 이어질 수 있습니다.

결함- 화학적 조성, 구조, 연속성, 표면 상태, 기계적 및 기타 특성 측면에서 기술 사양에 명시된 재료의 품질과의 편차.

장비 작동 중에 발생하는 결함은 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 마모, 긁힘, 위험, 최저점;

2) 기계적 손상(균열, 치아의 부서짐, 파손, 굽힘, 뒤틀림)

3) 화학적 및 열적 손상(뒤틀림, 공동, 부식).

대부분의 크고 중간 크기의 기계적 결함은 외부 검사 중에 감지됩니다. 어떤 경우에는 망치를 사용하여 테스트를 수행합니다. 망치로 부품을 두드릴 때 덜거덕거리는 소리가 나면 부품에 균열이 있음을 나타냅니다. 작은 균열을 감지하려면 다음을 사용할 수 있습니다. 다양한 방법결함 탐지. 가장 간단한 방법은 균열의 존재를 시각적으로 확인할 수 있는 모세관 방법입니다. 세로 또는 회전 자화를 이용한 자기 결함 탐지 방법은 더 복잡합니다. 재료 내부에 있는 결함은 형광 투시 또는 초음파 방법으로 확인됩니다. 초음파를 사용하여 균열을 감지할 수도 있습니다.

입다(마모) - 제품 표면층의 파괴로 인한 크기, 모양, 질량 또는 표면 상태의 변화. 구별하다 다음 유형마모: 허용됨, 중요함, 제한적, 조기, 자연적 및 기타 여러 가지. 이름은 물리적, 화학적 현상 또는 부품 표면의 분포 특성에 의해 결정됩니다.

가능한 모든 유형의 마모 중에서 공작 기계의 주요 마모는 기계적, 걸림 및 산화성 마모입니다.

~에 기계적 마모공동으로 작동하는 부품의 표면층이 마모(절단)됩니다. 연마성 먼지, 고체 입자, 칩 및 마모 제품의 존재로 인해 악화되는 경우가 많습니다. 이 경우 긁힘으로 인해 마찰면이 추가로 파손됩니다. 기계적 마모는 장기 하중, 큰 특정 하중 및 기타 여러 요인이 있는 경우 결합 표면의 상대 이동 속도가 0이거나 다를 때 발생합니다. 적절한 디자인과 처리로 이러한 마모를 크게 줄일 수 있습니다.

압수 시 착용한 표면이 다른 표면에서 압착되어 재료가 심하게 찢어지면서 발생합니다. 이는 윤활이 충분하지 않고 특정 압력이 클 때, 분자력이 작용하기 시작할 때 발생합니다. 마찰 표면의 온도가 높을 때 높은 슬라이딩 속도와 높은 압력에서도 압착이 발생합니다.

산화마모물, 공기, 화학 물질 및 직접적인 온도에 직접 노출되는 기계 부품에서 나타납니다.

부품 및 조립 장치의 마모는 작업 특성(예: 소음), 표면 품질, 처리된 부품의 모양 및 크기를 기준으로 판단할 수 있습니다.

결합 표면의 마모를 줄이기 위해 액체 윤활(가스 포함), 구름 마찰, 자기장 및 특수 마찰 방지 라이닝, 개스킷 및 재료가 사용됩니다.

수리 필요성을 결정하고, 기계 작동 품질을 평가하고, 기계 내구성을 높이기 위한 조치를 개발하려면 공작 기계의 중요한 인터페이스 마모를 모니터링하는 것이 필요합니다.

마모 측정은 작동 중(특히 정기 검사 중), 예정된 수리 기간 또는 기계 테스트 중에 수행할 수 있습니다.

마모를 측정하는 방법은 다양하며 다음 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 통합 방법, 표면의 각 지점에서의 마모량을 설정하지 않고 마찰 표면의 전체 마모만 결정할 수 있는 경우 여기에는 무게 측정 및 방사성 동위원소 사용이 포함됩니다.

2) 마모 전후에 마이크로미터, 표시기 또는 기타 도구를 사용하여 부품을 측정하는 마이크로미터 방법. 마이크로미터 측정, 특히 표시 장치를 사용한 측정은 생산 조건에서 기계 부품의 마모에 사용되는 경우가 많습니다. 이 방법은 마모된 표면의 모양에 대한 정확한 정보를 항상 제공하는 것은 아닙니다.

3) 기계 기본 부품의 마찰 표면 마모를 평가하는 데 사용되는 "인공 기반" 방법; 특정 모양의 구멍이 마모 표면에 미리 적용되어 크기가 작기 때문에 마찰 체제의 변화에 실질적으로 영향을 미치지 않는다는 사실에 있습니다. 첫 번째 방법 (인쇄 방법)에 따르면 다이아몬드 피라미드 1을 눌러 구멍 2를 마찰 표면에 적용합니다 (그림 8.4, ㅏ) 또는 회전하는 카바이드 롤러 3 (그림 8.4, 비). "와이핑(wiping)" 방법이라고 불리는 두 번째 방법은 확장된 금속이 없기 때문에 더 정확합니다.

쌀. 8.4. 양식 인쇄

4) “인공염기”법과 같은 표면활성화법을 사용한다. 자동 라인통제되는 장비의 양이 많고 마찰 표면에 대한 접근이 제한되어 있기 때문입니다. 이 방법의 핵심은 가이드, 스핀들 장치, 기어 및 웜 기어, 스크류 기어 및 기타 중요 메커니즘의 작업 영역이 가속된 하전 입자(양성자, 중수소, 알파 입자) 빔에 의해 사이클로트론에서 표면 활성화된다는 것입니다. 활성화된 층의 깊이는 부품의 예상 선형 마모량과 일치해야 합니다. 대형 부품의 경우 사전 활성화된 특수 인서트가 사용됩니다. 활성화된 표면의 마모 정도는 방사 에너지를 주기적으로 측정하여 결정됩니다.

방법 선택은 테스트 목적과 필요한 측정 정확도에 따라 달라집니다. 나사 절단 선반 및 캔틸레버 밀링 기계의 가이드 프레임의 허용 마모는 필요한 가공 정확도와 부품 치수에 따라 정규화됩니다. 가이드의 마모가 0.2mm를 초과하면 기계의 진동 저항이 크게 감소하며, 부품의 지정된 정확도를 보장하는 조건에서 기계를 계속 작동하는 것은 허용되지만 정지해야 합니다. 가공면 품질 저하(진동 흔적) 또는 생산성 저하로 인한 대규모 수리의 경우.

세로 평면 및 세로 밀링 기계 가이드의 허용 마모는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

유 최대 = d(L o / L 1) 2,

여기서 d는 기계의 처리 오류(부품의 공차)입니다. L o 및 L 1은 각각 베드 및 공작물의 가이드 길이입니다.

플랫 가이드의 경우 마모는 가이드의 마모되지 않은 끝 부분을 통과하는 특정 일반 직선에서 마모된 표면까지의 거리와 같습니다.

V자형 가이드웨이 또는 기본 각도 α가 있는 삼각형 가이드웨이가 있는 기계의 경우 허용 마모

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

기계의 작동 모드와 적절한 작동에 따라 베드 가이드의 마모는 연간 0.04...0.10mm 이상입니다.

개별 및 소규모 생산에 사용되는 선반 및 터릿 기계의 베드 가이드 마모는 대규모 및 대량 생산에 사용되는 기계 가이드 마모의 평균 약 30%입니다.

평면 기계, 세로 밀링 기계, 보링 기계, 회전 기계 등과 같은 중장비뿐만 아니라 가이드를 따라 고속으로 이동하는 중형 기계의 가이드 마모로 인한 주요 결과는 접촉 압류입니다. 방해. 이 기계 범주에는 마모가 동반됩니다.

가이드를 확인하기 위해 범용 브리지가 사용됩니다. 다양한 모양과 크기의 기계 가이드에 설치됩니다. 두 가지 레벨을 사용하여 가이드의 직진성과 곡률(즉, 수평면의 평행도 편차)을 동시에 확인하고 표면의 평행도를 표시기로 결정합니다.

브리지는 대략 프레임의 중간 부분(길이를 따라)에 위치하므로 4개의 지지대가 가이드의 프리즘 부분에 위치합니다. 그런 다음 레벨은 길이 1000mm당 0.02mm의 분할 값으로 상부 플랫폼에 고정되고 레벨의 위치는 레벨의 메인 및 보조 앰플 기포가 중간에 위치하도록 나사를 사용하여 조정됩니다. 저울. 다음으로 장치는 가이드를 따라 이동하여 원래 위치로 돌아갑니다. 이 경우 메인 앰플의 기포는 원래 위치로 돌아가야 합니다. 이런 일이 발생하지 않으면 기둥과 스러스트 베어링의 고정을 확인해야 합니다.

가이드는 교량 지지대 사이의 거리와 동일한 길이의 구간을 통해 순차적으로 교량이 정지될 때 점검됩니다. 비진직도는 가이드를 따라 설치된 레벨에 따라 결정됩니다. 표면의 곡률은 가이드에 수직으로 위치한 레벨에 의해 결정됩니다.

개별 섹션에서 측정된 마이크로미터 단위의 레벨 판독값이 프로토콜에 기록된 다음 가이드 모양의 그래프가 표시됩니다.

그림에서. 8.5, ㅏ삼각형 프로파일 가이드(종종 터렛 선반의 베드에서 발견됨)를 확인하는 예가 제공됩니다. 표시기 4를 사용하여 기본 평면에 대한 왼쪽 가이드의 평행도가 결정됩니다. 가이드 전체에 위치한 레벨 2는 가이드의 곡률을 결정합니다. 오른쪽 가이드의 두 번째 측면은 이쪽에 지지대 3을 설치하거나 지지대를 이동하지 않고 표시기를 사용하여 레벨별로 확인할 수 있습니다(그림에서 점선으로 표시됨).

쌀. 8.5. 가이드 확인 방법

그림에서. 8.5, 비표시기 4를 사용하여 베이스 표면의 중간 가이드의 평행도를 확인하기 위해 선반 베드에 장치 설치를 보여줍니다. 즉, 랙 아래 평면에서 레벨 2의 나선형 비틀림을 확인합니다.

비슷한 가이드 조합을 사용하여 연삭 베드와 기타 기계를 확인하려면(그림 8.5, V) 직진성과 곡률을 위해 4개의 지지대 1이 V자형 가이드의 모선 사이에 배치되고 1개의 지지대 3이 반대편 플랫 가이드에 배치됩니다. 점검은 레벨 2에서 수행됩니다.

가이드의 치수로 인해 가이드 사이에 장치의 모든 지지대를 배치할 수 없는 경우(그림 8.5, G), 두 개의 지지대 1만 설치됩니다.

그림에서. 8.5, 디지지대 1은 각형 가이드 프레임의 크기에 따라 멀어집니다.

침대의 플랫 가이드를 확인할 때(그림 8.5, 이자형) 지지대 1 중 두 개는 측면에 놓이고 나머지 두 개와 지지대 3은 수평면에 배치됩니다. 이는 안정적인 레벨 2 판독값을 보장합니다.

유니버셜 브릿지를 사용하고 각종 인디케이터 부착용 홀더를 사용하여 리드스크류 축과 선반베드 가이드의 평행도를 제어할 수 있습니다. 지그 보링 머신의 나사 축과 베드 가이드의 평행도를 확인하기 위한 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 8.6.

쌀. 8.6. 지그 보링 머신의 스크류 축과 베드 가이드의 평행도를 확인하는 방식

유니버셜 브릿지의 디자인은 간단하여 장치 설정에 5분도 채 걸리지 않습니다. 약간 숙련된 정비공이 이를 처리할 수 있습니다.

코너 브릿지.앵귤러 브리지는 서로 다른 평면에 위치한 가이드를 확인하는 데 사용됩니다(예: 대들보 지그 보링 머신 모델 KR-450의 가이드 표면).

그림에서. 그림 8.7은 각도 브리지를 사용하여 측정하는 장치의 다이어그램을 보여줍니다.

짧은 암(3)은 긴 암(5)에 수직하게 위치한다. 롤러(1)는 고정식으로 고정되며, 롤러(4)는 가이드의 크기에 따라 이동 설치가 가능하다. 이 경우 롤러 1과 4는 V자형 가이드에 배치되거나 프리즘형 가이드의 표면을 덮습니다. 지지대(7)는 암(5)의 홈을 따라 다시 설치되고 높이가 조정됩니다.

조정 가능한 블록 2는 가이드를 따라 숄더 3에 설치됩니다. 수평을 맞추고 직진성을 확인하십시오. 레벨이 가이드에 수직으로 위치할 때 반전 여부를 확인합니다. 지표 사용 6 표면의 비평행성과 가이드에 대한 나사 축의 비평행성을 결정합니다.

표시기가 장착된 특수 범용 장치를 사용하면 더브테일 모양의 가이드 및 기타 형상의 평행도를 확인하는 것이 편리합니다.

기본 장치를 준비한 후에만 표시 장치를 사용하여 가이드의 평행도를 확인할 수 있습니다. 그림에 표시됩니다. 8.8 이 장치는 암수 가이드의 평행도를 확인하는 데 사용됩니다. 다양한 형태상부 또는 하부 표면에 접촉하는 크기.

쌀. 8.8. 더브테일 가이드 확인 방법

장치는 힌지 레버 1이 있는 빔 3과 조정 가능한 측정 막대 8로 구성됩니다. , 표시기 및 교체 가능한 힌지 지지대가 포함된 스탠드 2 5 제어 롤러 포함 6 . 지지대(5)는 홈을 따라 스트립(3)의 임의의 섹션에 다양한 각도로 설치될 수 있습니다. 지지대 5의 위치는 볼트 4로 고정됩니다. .

하부 평면을 따라 접촉하는 더브테일 모양의 가이드를 점검할 때 경사면 높이의 대략 중간에 접촉을 보장하는 롤러 직경을 가진 교체 지지대를 선택하십시오(그림 8.8, ㅏ그리고 V). 지지대 9는 홈을 따라 조정되고 볼트로 고정됩니다(그림에는 표시되지 않음). 측정 막대의 원통형 표면에는 거리 차이에 따라 표시기 분할 값이 결정되는 눈금이 있습니다. ㅏ그리고 비(그림 8.8, ㅏ). 이 경우 표시 눈금의 한 눈금 값은 0.005...0.015mm입니다. , 측정할 때 고려해야 할 사항.

부품을 복원하는 데는 다양한 방법이 사용됩니다(표 8.1). 복원 방법을 선택할 때 수리, 무료 수리 또는 수리 규정 치수를 지정해야 합니다.

표 8.1

부품 복원 방법

이름 복구 방법	형질
치료 절단	치수 수리 방법은 기계 가이드의 정확성, 다양한 부품의 마모된 구멍이나 목, 리드 나사산 등을 복원하는 데 사용됩니다. 두 결합 부품 중 더 비싸고 노동 집약적이며 금속 집약적인 부품을 복원하고 수리합니다. , 더 싼 것이 교체됩니다. 부품의 마모된 부분은 적절한 처리 후 다음 수리 크기로 이전됩니다. 가이드 조인트 복원시 보상기가 사용됩니다.
표면화	용접은 꼬임, 균열 또는 칩이 있는 부품을 고정하는 데 사용됩니다. 표면처리는 용접의 일종으로, 부품의 모재보다 내마모성이 더 높은 충전재를 마모된 부위에 용접하는 것입니다. 표면 처리 후 부품의 수명이 크게 늘어나 여러 번 사용할 수 있지만 이 과정에서 부품의 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 강철 부품 수리에 가장 많이 사용됩니다. 아크 용접 금속 전극, 강철의 화학적 조성에 따라 특정 방법을 사용합니다. 가스 용접은 두께가 3mm 미만인 주철 및 강철 부품을 복원하는 데 사용됩니다. 회주철의 용접은 열간, 반열 및 냉간일 수 있습니다.
용접 - 납땜	주철의 복원. 황동선과 구리-아연 주석 합금봉을 사용
	가단성 주철은 황동 전극 또는 모넬 금속 전극(니켈과 구리, 철 및 망간의 합금)을 사용하여 환원됩니다.
금속화	금속화에는 금속을 녹인 후 압축 공기 제트를 사용하여 표면의 요철에 박혀 있는 작은 입자에 금속을 부착시키는 과정이 포함됩니다. 조용한 부하에서 작동하는 다양한 재료로 만들어진 부품은 금속화에 노출됩니다. 가스 또는 아크 금속화 장치가 사용됩니다. 표면은 기름기가 없고 거칠어야 합니다.
크롬 도금	크롬 도금은 크롬을 전해 증착하여 마모된 표면을 복원하는 공정입니다. 크롬 도금 표면은 경도와 내마모성이 향상되었지만 동적 하중을 견디지 못합니다. 크롬도금은 금속도금에 비해 두께가 얇고 복잡한 구성의 부품을 코팅하기 어렵기 때문에 보편성이 떨어집니다. 이는 다른 복원 방법에 비해 부인할 수 없는 장점이 있습니다. 부분적으로 마모된 크롬 층은 갈바니 수단(탈색)으로 쉽게 제거되고 부품은 치수 변경 없이 여러 번 복원될 수 있습니다.

수리는 부품을 복원할 때 마모된 표면을 처리하는 크기입니다. 무상수리 사이즈는 미리 값을 정하지 않고, 가공과정에서 마모 흔적이 제거되고 부품의 형상이 복원되면서 직접 얻어지는 사이즈를 말합니다. 결합 부품의 해당 크기는 개별 피팅 방법을 사용하여 결과 크기에 맞게 조정됩니다. 이 경우 예비부품을 최종 가공된 형태로 미리 생산하는 것은 불가능하다. 규제된 수리 크기는 마모된 표면이 처리되는 미리 결정된 크기입니다. 이 경우 예비 부품을 미리 제작할 수 있어 수리 속도가 빨라진다.

수리 중 부품을 복원하는 방법은 기술 문헌에 자세히 설명되어 있으며 그 중 일부는 그림 2의 다이어그램에 나와 있습니다. 8.9. 특정 수리 방법의 사용은 다음에 의해 결정됩니다. 기술 요구 사항부품별로 경제적 타당성에 따라 결정되며 특정 생산 조건, 가용성에 따라 달라집니다. 필요한 장비그리고 수리 시기.

사용 방법 고분자 재료. 이를 위해서는 간단한 사출 성형 장비와 금속에 대한 접착력이 충분하고 기계적 특성이 우수한 폴리아미드와 같은 재료가 필요합니다.

지루한 부싱에서(그림 8.9, ㅏ) 방사형 구멍을 만든 다음 슬리브를 가열하고 프레스 테이블에 놓고 노즐에 대고 누릅니다 (그림 8.9, 비)를 누르고 눌렀습니다. 복원된 부싱은 그림 1에 나와 있습니다. 8.9, V.

마모된 샤프트 저널을 복원하려면(그림 8.9, G) 사전 선명화되었습니다(그림 8.9, 디), 이전 사례와 마찬가지로 프로세스가 반복됩니다 (그림 8.9, 이자형).

쌀. 8.9. 기계 부품 복원 계획

주조 조건과 공정 기술을 준수하는 경우에만 복원 품질이 높아집니다.

스크류 슬라이딩 기어는 분말과 액체 모노머라는 두 가지 구성 요소로 구성된 자체 경화 아크릴 플라스틱(스티라크릴, 부타크릴, 에타크릴 등)을 사용하여 복원할 수 있습니다. 분말을 액체와 혼합한 후 15~30분 후에 혼합물이 경화됩니다.

샤프트 파손(그림 8.9, 그리고)은 새 부분 1을 눌러 복원할 수 있습니다(그림 8.9, 시간) 또는 용접(그림 8.9, 중) 이어서 용접 이음매를 연삭합니다.

몸체 부분의 실이 닳았습니다(그림 8.9, 에게)을 뚫고 배치한 후 슬리브를 결과 구멍에 밀어넣고 필요한 경우 잠금 나사 2로 고정합니다(그림 8.9, 엘). 매끄러운 구멍을 수리할 때도 비슷한 방법을 따릅니다.

샤프트를 어닐링한 후 코어를 펀칭하고 측면을 경화 및 연삭하여 스플라인을 확장하면 마모된 스플라인 샤프트 측면의 정확한 맞춤을 복원할 수 있습니다(그림 8.9, 중).

청동 부싱의 내부 직경은 다음과 같은 방법으로 d 1에서 d 2로 줄어들 수 있습니다. 일정한 외경을 유지하면서 높이를 줄입니다. 화는 압력 하에서 수행됩니다 (그림 8.9, N).

슬라이딩 스크류 기어를 복원하는 기술은 다음과 같습니다. 나사산을 절단하면 슬라이딩 리드 스크류의 일정한 피치가 복원됩니다. 리드 너트의 나사산은 리드 스크류의 외경보다 2~3mm 더 큰 직경으로 절단 및 보링됩니다. 천공할 표면은 가능하면 리브 처리합니다. 수리된 리드 스크류를 90°C로 가열하고 용융된 파라핀에 담급니다. 냉각 후에는 얇은 파라핀 필름이 나사 표면에 남습니다. 파라핀 코팅된 나사는 카운터보어 너트로 장착되어 기어의 작동 상태를 시뮬레이션합니다. 너트의 끝은 플라스틱으로 밀봉되어 있습니다. 그런 다음 새로 준비된 혼합물을 주사기로 특별히 뚫은 너트의 측면 구멍에 붓습니다. 몇 분 후에 혼합물이 굳어지고 나사를 너트에서 제거할 수 있습니다.

나사산 마모가 0.04mm 이상인 경우 볼 나사를 수리합니다. 복구 기술은 다음과 같습니다. 연삭이나 래핑을 통해 나사의 중앙 구멍을 수정하십시오. 중앙 구멍에 흠집이나 움푹 들어간 부분이 있으면 접착제에 중앙 구멍이 있는 플러그를 뚫고 설치하십시오. 센터를 복원한 후 필요한 경우 센터의 표시기에 따라 나사를 곧게 만듭니다. 그 다음에 가공나사 피치의 정확성을 복원하십시오. 가공 중에 나사산 홈은 나사의 전체 길이를 따라 가장 마모된 부분의 너비까지 확장됩니다. 스레드의 외부 및 내부 직경은 변경되지 않습니다. 축방향 클리어런스는 너트를 조정하여 선택됩니다. 너트는 대부분 수리되지 않지만 필요한 경우 교체됩니다.

마모된 침대 가이드의 수정은 다음과 같은 방법으로 수행됩니다: 1) 수동으로; 2) 기계에서; 3) 장치를 사용합니다.

톱질 및 긁힘을 통한 수동 수정은 마모량이 적은 가이드의 작은 표면적에 사용됩니다. 가이드 프레임을 긁는 작업은 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 1) 제어 도구를 사용합니다. 2) 미리 긁어냈거나 광택을 낸 결합 부분.

가이드 프레임의 마모량이 0.5mm를 초과하면 기계 가공을 통해 수리됩니다. 이를 위해 특수 연삭, 세로 평면 및 세로 밀링 기계가 사용됩니다.

가이드 프레임이 0.3...0.5mm 마모되면 일부 공장에서는 마무리 계획 방법을 사용하여 가공됩니다. 이 방법을 사용한 처리 정밀도로 인해 긁힘을 거의 완전히 포기하고 장식용 긁힘만으로 제한할 수 있습니다.

연삭을 통해 프레임의 가이드는 특수 연삭기 또는 특수 고정 장치가 있는 세로 평면 또는 세로 밀링 기계에서 수리됩니다.

가공할 수 없는 대형 베드는 고정 장치를 사용하여 가공해야 합니다. 장치를 올바르게 사용하면 충분한 기능을 제공합니다. 고품질처리된 표면. 프레임을 분해하지 않고 가공이 진행되므로 수리 시간이 단축되고 비용이 절감됩니다. 휴대용 장치는 일반적으로 처리 중인 침대를 따라 이동합니다. 특별히 준비된 플레이트 또는 때로는 수리 중인 기계의 일부가 장치(캐리지)의 베이스로 사용됩니다.

가장 널리 사용되는 것은 기획 및 연삭 장치입니다.

장치를 사용한 처리에는 특별한 장비가 필요하지 않습니다. 이 방법의 단점은 기계 가공에 비해 생산성이 낮다는 점과 수공기지 준비에. 장치를 이용한 가공의 장점은 기계에서 가공할 때 불가피한 프레임 분해, 운반, 재조립 시간을 절약할 수 있다는 것입니다.

기술 기반의 선택은 가이드 복원에 매우 중요합니다. 베이스의 특성에 따라 침대는 네 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 스핀들이 장착된 베드(수평 밀링 머신, 영구 헤드가 있는 수직 밀링 머신, 일부 유형의 기어 성형 기계 등). 이 그룹의 베드를 수리할 때 회전축을 구현하는 기계 스핀들에 설치된 맨드릴에서 정렬이 수행됩니다.

2) 작업자와 동시에 처리되는 비작업 표면이 있는 베드(세로 밀링 머신, 세로 평면 머신, 원통형 및 내부 연삭 머신).

3) 부분적으로 마모된 가이드가 있는 침대. 작동 중에 거의 마모되지 않고 전체 길이에 걸쳐 있지 않은 작업 표면이 기본으로 사용됩니다. 이러한 프레임에서는 가장 덜 마모된 표면을 먼저 복원한 다음 이를 기반으로 나머지 마모된 작업 표면을 복원합니다. 이 그룹의 일반적인 예로는 선반 베드, 분리 가능한 헤드스톡이 있는 터릿 기계 등이 있습니다.

4) 별도의 마모되지 않은 가이드 섹션이 있는 침대. 이 그룹에는 지친 작업자(기어 및 스레드 밀링 기계)를 제외하고는 다른 처리된 표면이 없는 침대가 포함됩니다. 수정해야 할 작업 표면의 닳지 않거나 약간 마모된 부분을 기본으로 사용합니다.

가이드 프레임의 필수 특성을 복원하기 위해 가이드 프레임을 열처리합니다. 다양한 방법 중에서 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

유도 가열 전류를 이용한 표면 경화 고주파 ( HDTV ) . 고주파 경화 주철층의 품질은 전류 주파수, 비전력, 가열 시간, 인덕터 설계, 인덕터와 경화 표면 사이의 간격 및 냉각 조건에 따라 달라집니다. 경화의 최종 결과는 주철의 초기 상태(그것의 화학적 구성 요소및 미세구조).

후속 경화를 위해 회주철을 가열하면 탄소의 일부가 오스테나이트에 용해되고 나머지는 흑연 개재물의 형태로 자유 상태로 유지됩니다. 일반적으로 주철은 경화되기 전에 펄라이트 조직을 가져야 합니다. 주철의 초기 구조가 표면 경화에 만족스럽지 못한 경우 예비 열처리-정규화를 통해 고정 탄소 농도를 증가시켜야 합니다(구조의 펄라이트 함량 증가).

830...950 °C의 온도에서 고주파 입자로 담금질한 후 얻은 주철의 최대 경도는 다음과 같습니다(주철의 구성에 따라 다름). H.R.C. 48-53. 담금질 온도가 더 증가하면 경도가 감소합니다.

담금질 중 냉각 속도는 경도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 기름으로 담금질하면 주철의 경도는 2~3단위만 감소합니다. HRC는 물 담금질과 비교됩니다.

고주파 변성 주철의 가열에 의한 표면 경화는 기존 펄라이트 주철의 경화에 비해 더 높은 경도와 층 깊이를 얻을 수 있습니다. 미세구조 측면에서 경화 변성 주철은 실제로 펄라이트 주철과 다르지 않습니다.

선반 베드를 경화하기 전에 다음을 수행해야 합니다.

1) 세로 평탄기의 테이블에 베드를 설치하고 0.05mm의 정확도로 베이스 표면과 평행하도록 정렬한 다음 0.3...0.4mm만큼 구부립니다. (경화 중 변형량);

2) 침대의 모든 가이드가 테이블의 움직임과 평행이 될 때까지 계획합니다. 베드를 테이블에서 분리한 후 탄성변형으로 인해 휘어진 정도에 따라 볼록한 부분이 형성됩니다.

3) 사용된 냉각수를 수집하기 위해 시멘트 칼라로 가장자리가 처리된 냉각 플랫폼에 프레임(정렬 없이)을 설치합니다.

4) 침대 가이드에 휴대용 기계를 설치하고 양쪽에 브래킷 2개를 고정합니다. 롤러 체인을 기계 구동 스프로킷과 맞물리게 합니다.

5) 기계의 수직, 수평 지지대를 이용하여 인덕터와 경화베드 사이의 간격을 조정한다. 그런 다음 인덕터에 물을 공급하십시오.

6) 전류를 켜고 굳힌다. 경화될 프레임의 표면이 수평면에 위치하기 때문에 냉각수가 평평하고 아직 완전히 가열되지 않은 영역에 범람하여 경화가 복잡해집니다. 일반적으로 프리즘 상단의 경화층 깊이는 플랫 섹션보다 큽니다(프리즘에서 3...4mm, 플랫 섹션에서 1.5...2.5mm).

예.나사 절단 선반 모드의 베드 가이드 경화 모드. 1K62.

발전기 전압, V……………………………. 600-750

현재 강도, A.......................................................................... 95-120

커패시터 뱅크의 용량, µF ….…………………….. 300-375

사용전력, W................................................. 55-70

인덕터와 경화 프레임 사이의 간격, mm……….2.5-3.5

가열 과정 중 인덕터의 이동 속도, m/min..... 0-24

침대 표면의 가열 온도, °C ..............850-900

경화 깊이, mm …………………………………………………..3-4

NRC.......................................................................................... 45-53

베드 경화 시간, 분.......................................................... 60-70

경화 후 베드 드라이브(오목한 부분), mm... 0.30-0.50

경화 중에 베드 가이드가 구부러져 대패 작업 중에 얻은 볼록함을 보상합니다. 이렇게 하면 가이드를 연삭하는 동안 금속이 거의 제거되지 않습니다.

불 같은 표면 경화

화염 경화에 의한 가이드 프레임의 표면 경화를 위해 고정식 및 이동식 설비가 수리 실습에 사용됩니다. 첫 번째 것은 일반적으로 기계 수리점의 특수 영역에 설치됩니다. 이 경우 열처리 및 후속 복원을 위해 침대를 그곳으로 배송해야 합니다. 생산상의 이유로(리프팅 장비 및 운송 부족, 기초 보존 필요성 등) 기초에서 제거할 수 없는 프레임의 경우 이동식 설치가 사용됩니다.

가이드 프레임의 화염 표면 경화는 아세틸렌-산소 또는 등유-산소 화염을 사용하여 수행할 수 있습니다. 아세틸렌-산소 불꽃을 사용한 가열은 등유-산소 불꽃을 사용한 가열보다 더 강합니다. 첫 번째 불꽃의 경우 최대 3150°C까지 가열할 수 있고 두 번째 불꽃의 경우 최대 2400°C까지만 가열할 수 있기 때문입니다. 프로판-부탄과 산소 또는 산소와 혼합된 천연가스도 가연성 혼합물로 사용됩니다.

담금질 매체는 물입니다. 화염 경화 설치는 설계가 간단하고 작동이 안정적이며 한 명의 작업자가 서비스합니다.

뱀으로 굳어지기 . 일부 공장에서는 선반의 가이드 베드를 연속적으로 경화시키는 대신 가스 버너로 가열하여 가이드 표면에 교차하는 지그재그 경화 스트립을 형성하는 소위 뱀 경화가 실행됩니다.

경화 과정에서 폭 6~12mm의 교차 지그재그 선이 베드의 가이드 표면에 적용됩니다. 와 함께 40...100 mm 단위로 증가합니다(그림 8.10).

쌀. 8.10. 뱀이 있는 템퍼링 패턴

경화 패턴은 손으로 이루어지며 일반적으로 불규칙한 모양을 갖습니다. 베드 가장자리에서 경화선까지의 거리는 최소 6mm 이상이어야 합니다. . 가이드를 따라 이동하는 토치의 속도는 약 0.5m/min입니다. , 최대 750...800 °C의 가열을 제공합니다.

이런 방식으로 경화 패턴을 적용하는 것이 좋습니다. 먼저 첫 번째 가이드에 지그재그 라인을 한 패스에 적용한 후 두 번째 가이드로 넘어가야 합니다. 두 번째 가이드에 지그재그 라인을 적용하는 동안 첫 번째 가이드는 50...60 °C로 냉각되고 교차 경화 라인이 적용됩니다.

따라서 가열 과정을주의 깊게 모니터링하고 가이드 프레임의 경화 표면을 기준으로 버너의 이동 속도를 적시에 조정하여 금속이 녹는 것을 방지해야합니다.

기원전 650년에 발명되었으며, 선반혁명적인 변화를 겪었으며 이제 모든 기업의 필수 장비가 되었습니다. 엔지니어링 생산. 고려하면 이 유형신뢰성의 관점에서 볼 때 장비는 복잡하다는 점에 유의해야 합니다. 기술 시스템힘든 피드백, 열화를 특징으로 하는 기계 및 전기 부품으로 구성됩니다. 기술적인 매개변수작동 중.

이것은 우선 기하학의 자연스러운 변화로 표현됩니다. 세부 선반, 기계적 및 침식적 영향을 받고 시간이 지남에 따라 크기가 변경됩니다. 결과적으로 공간에서의 상대적 위치가 일치하지 않습니다. 프로젝트 문서, 그리고 설계의 평행성이 위반되어 기계 전체의 강성, 개별 요소에 영향을 미치고 선반 고장으로 이어집니다.

가장 심각한 물리적 충격은 주로 움직이는 요소(유압 시스템 및 전기 드라이브)에 발생합니다. 게다가 정확히는 유압 장치는 모든 분야의 주요 "아픈 지점"입니다. 선반 . 유압 장치 및 관련 시스템이 고장나는 이유는 매우 평범합니다. 씰, 개스킷 및 씰은 매우 불안정하고 매우 빠르게 누출됩니다. 기술 오일누출이 시작되어 바닥에 떨어져 작업자나 냉각수 탱크에 위험을 초래합니다. 이 경우 냉각수가 두꺼워지고 펌핑이 제대로 되지 않아 공구가 과열되고 공작물에 더 가혹한 영향을 미치게 되어 과열이 발생하고 전기 드라이브가 고장날 수도 있습니다.

모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하며, 이는 부품 가공 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

선회 작업 중 전기 모터에 갑작스러운 부하가 가해지면 다음과 같은 상황이 발생할 수 있습니다. 전기 패널의 고장에. 또한, 붓는 기름이 항상 요구 사항을 충족하는 것은 아닙니다(추위로 인해 점성이 더 높아질 수 있음). 생산 시설) 결과적으로 제공하지 않습니다. 선반고품질 중앙 집중식 윤활, 마찰 표면의 마모 증가, 펌프 과열, 걸림 및 기계 구성 요소 파손을 유발합니다.

고장의 또 다른 원인 압력 강하 유압 시스템 소리를 내야 하는 것은 부품의 클램프를 느슨하게 하는 것이며, 이로 인해 공작물이 떨어져 사고가 발생할 수 있습니다. 압력 센서와 컨트롤러는 이 문제를 해결해야 하지만 항상 적시에 응답하지는 않습니다.

유압 시스템의 문제와 관련된 예로서 생산 작업자는 www.site 기자에게 9A340F1 및 KZh9340 센터리스 선반의 빈번한 고장에 대해 이야기했으며 그 작동은 상당한 동적 부하가 특징입니다.

스핀들 어셈블리에 윤활유 공급이 중단되면 오일-에어 시스템의 커프가 조기에 파손될 수 있습니다.
같은 이유로 공작물이 롤러 위로 떨어지면 피드 롤러의 베어링이 파손될 수 있습니다.
유압 클램핑 실린더의 압력이 부족하면 공작물이 주목에서 회전하게 됩니다.
오일 부족, 표준 이하의 오일, 마찰 표면 사이에 임의의 부품 존재로 인한 오일 스테이션 과열.

마지막 단계에서는 이 유압 펌프 및/또는 펌프가 손상될 수 있습니다.냉각 시스템에서.

성능 위험 영역인 유압 및 전기 모터 외에도 선반, 롤링 베어링 및 기어와 같은 "구동" 메커니즘에 주의를 기울여야 합니다. 고주파 진동의 영향으로 방목 및 캐비테이션 프로세스가 가능합니다.. 예를 들어, 기어 휠의 기어박스에 결함이 있는 경우 접촉 및 걸림 가능성이 높아 해당 쌍이 고장날 수 있습니다.

전문 문헌을 연구하는 동안 www.site 포털의 분석가는 워크샵에 참여하여 가정용 선반 수리와 관련된 전문가를 인터뷰했습니다. 결과적으로 모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하여 가공된 부품의 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

비슷한 개조 작업각종 베어링 교체, 기계 좌표 조정 등 간단한 작업이다. 더 복잡한 것에는 캐리지 및 웨지 지지대에 대한 복원 조치뿐만 아니라 캘리퍼 슬라이드 드라이브, 공구 홀더 및 심압대 리프팅 구동 샤프트의 마모된 나사 쌍에 대한 복원 조치도 포함됩니다. 상당한 비용이 필요한 작업에는 선반 전체의 형상을 수정하는 작업이 포함됩니다. 에서는 꽤 자주 선반주축대, 기어박스 및 기계 앞치마를 수리합니다. 자동 선반 및 CNC 기계에서는 공구 헤드가 자주 고장나고 위치 센서의 정확도가 떨어집니다.

절단기의 마모.

슬라이딩 마찰과 고온으로 인해 커터 작업 표면에서 미세 입자를 제거하여 커팅 웨지와 칩 및 커팅 표면의 접촉 지점에서 마모가 발생합니다.

지속적으로 새로운 마찰 표면으로 인해 절삭 공구의 마모가 발생합니다. 고압그리고 온도. 이와 관련하여 마모에는 연마, 분자 및 확산의 세 가지 유형이 있습니다.

긁힘으로 인해 연마 마모가 발생합니다. 즉, 가공 중인 재료의 고체 함유물에 의해 공구의 가장 작은 입자가 절단됩니다. 이러한 마모는 구조에 매우 단단한 탄화물 입자가 있는 주철, 고탄소 및 합금 공구강을 절단할 때뿐만 아니라 단단하고 오염된 껍질이 있는 주물을 가공할 때 주로 관찰됩니다.

분자 마모는 상당한 분자 접착력(접착, 용접)과 상대 슬라이딩 사이의 작용으로 인해 공구 표면과 공작물의 절단 표면에 의해 공구 표면에서 가장 작은 입자가 찢어지는 현상을 동반합니다. 이러한 마모는 주로 연성이 있는 금속, 특히 난삭강(내열강, 스테인리스강 등)을 가공할 때 발생합니다.

~에 고온절단 영역에서는 확산이 발생합니다(마찰체의 상호 용해). 그 결과 화학 성분이 변하고 기계적 성질공구의 표면층으로 인해 마모가 가속화됩니다. v 재질의 공구를 회전할 때

앞면과 뒷면에 꿰매어졌습니다. 전면에서는 칩이 구멍을 선택하고 후면에서는 후면 각도가 없는 플랫폼이 형성되어 절단면에 연마됩니다. 안에 초기 기간홀이 형성되면 이곳의 경사각이 커지므로 절삭작업이 용이해진다. 그러나 구멍 가장자리에서 절단 가장자리까지의 거리 f가 감소함에 따라 후자가 약해지고 붕괴됩니다. 출현 초기부터 단락 뒷면의 마모 영역으로 인해 마찰이 증가하고 절삭날의 가열 온도가 증가하여 가공의 청결도가 저하됩니다.

절단 레이어의 변형과 외부 마찰에 소요되는 작업을 줄여 도구 마모를 늦출 수 있습니다. 올바른 선택절단 모드, 절단기 형상, 마무리 및 윤활유 및 냉각액 사용.

마모 특성은 절삭 조건에 따라 다릅니다. 중속 영역에서 강철을 가공할 때 마모는 주로 경사면을 따라 매우 낮고 낮은 영역에서 발생합니다. 고속- 뒷면에. 부서지기 쉬운 금속(주철, 경질 청동)을 절단할 때 주로 공구 뒷면이 마모됩니다.

시간에 따른 마모 증가는 세 기간으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 기간(세그먼트 OA) 동안, 공구를 연마한 후 남은 거칠기가 부드러워질 때 마찰 표면의 길들이기가 발생합니다. 이 기간은 커터를 미세 조정하여 단축할 수 있습니다. 두 번째 기간(세그먼트 AB)은 정상적인(느린) 마모율을 특징으로 합니다. 이 기간은 가장 길며 커터 작동 시간의 약 90~95%를 차지합니다. 세 번째 기간은 마모가 증가하는 기간으로, 이 기간에 도달하면 재연삭을 위해 공구를 기계에서 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 날카롭게 복원하려면 상당량의 금속 층을 잘라야하므로 도구의 총 작동 시간이 크게 단축됩니다.

재연삭의 필요성을 나타내는 최대 허용 마모 징후(둔함 기준)는 수행되는 작업의 성격에 따라 다릅니다.

정밀도와 청결함이 궁극적인 목표가 아닌 황삭 가공에서 허용 마모는 실제로 다음 사항에 따라 결정됩니다. 외부 표지판: 강철을 가공할 때 절단면에 반짝이는 띠가 나타나는 현상 어두운 점주철 가공시; 처리된 표면의 청결도가 급격히 저하됩니다. 칩의 모양과 색상을 변경합니다.

마무리 가공 중 공구 마모는 허용 수준 이하의 가공 정밀도와 청결도 저하로 결정됩니다.

재연삭 시간은 뒷면을 따라 패드 L8의 허용 폭에 따라 설정할 수도 있으며, 그 값은 참고서에 나와 있습니다. 예를 들어, 강 황삭 시 초경 커터의 경우 L = 1 - 1.4 mm, 정삭 시 - L 3 = 0.4 - 0.6 mm,

대량 생산에서는 내구성에 따라 특정 간격으로 공구를 강제 재연삭하여 허용 가능한 마모가 제한됩니다.

질문 검토

선반 전기 장비의 주요 결함

선반의 전기 장비는 220~380V 전압의 네트워크에 연결되도록 설계되었으며 다음으로 구성됩니다.

· 비동기 전기 모터;

· 자기 스타터;

· 변압기.

이 문서는 규칙과선반 제어 기술 . 귀하의 안전은 선반 작업 규칙을 준수하는 데 달려 있습니다. 자신감선반 제어 기술 제품의 품질과 관리 작업의 생산성에 영향을 미칩니다. 당신의 목표가 더 많은 것을 배우는 것이라면선회 , 설명서를 따르십시오.

1 단계. 시작하기 전에 선반을 확인하십시오

전에 선반을 시작하다 , 공차 관리가 수행되어야 합니다.:

~에 교대 근무생산 과정에서 선반을 넘겨주는 교대 근무자는 선반에서 발견된 문제를 보고할 의무가 있습니다(구두, 서면, 전화). 설명이 없다는 것은 선반의 상태가 양호하다는 것을 의미합니다.

생산에서의 제거 선반 오작동수리 서비스를 담당합니다. 기계 운영자는 오작동 발생에 대해서만 알려주면 됩니다.

선반을 켜기 전에 전원 공급 장치를 확인하세요:

(와 같은 기계에 경고가 없다는 것) 수리를 위해 선반을 켜지 마십시오 ) ;
덮개, 문, 주요 부품을 덮는 해치, 선반의 메커니즘은 닫혀 있어야 합니다.
스핀들, 피드 및 자궁 너트의 제어 핸들은 중립 위치에 있어야 합니다.
냉각 공급 장치가 꺼지고 액체 공급 노즐이 아래쪽을 향하게 됩니다.
속도와 이송 단계는 스핀들이 시작된 후 보고 싶은 대로 설정됩니다.
가공이 필요한 부분은 단단히 고정되어야 합니다.
선반 근처의 바닥은 깨끗해야 하며 발 밑에는 불필요한 물건이 없어야 합니다.
선반공의 옷은 단정해야 합니다(플랩을 걸지 않고).
홀더에 열쇠를 넣어 두는 것을 잊지 마십시오(항상 열쇠가 홀더에서 제거되었는지 확인하십시오).

공차관리 완료: 선반의 메인 스위치, 추가 스위치를 켜고, 있다면. 다음으로 진행됩니다 선반 윤활 .

2단계. 스핀들 제어.

스핀들을 시작하기 전에 또는 주 엔진의 경우 회전 요소, 특히 척이 기계의 고정 부품에서 회전하는 데 장애물이 없는지 확인합니다. 스핀들을 고속으로 시작할 때 특히 위험합니다. 한계를 넘어 튀어나온 얇은 로드 블랭크입니다.

이는 척에서 크게 돌출된 큰 직경의 부품과 반대쪽 끝에서 눌려지지 않은 심압대 중심에도 적용됩니다.

이미 언급했듯이 첫 번째 강의 "선반 설계", 스핀들 속도 설정 기계에 있는 테이블에 따라 특정 위치의 구성 요소에 스위치와 레버를 설치하여 수행됩니다.

전환 규칙 “기어 톱니가 맞물리지 않는 특유의 소리를 유발하는 경우 변속을 전환하거나 완료할 수 없습니다. 이 경우 필요한 변속은 완전히 정지한 상태에서 이루어져야 합니다.

모든 선반에서 직접 회전이 켜져 있습니다. 파워 핸들을 사용자 쪽으로 밀고, 반대쪽 핸들을 사용자 반대 방향으로 밀면 됩니다. 핸들은 수직 이동(위로 당기기)이 있고, 핸들은 수평 이동(오른쪽으로 당기기)이 있습니다.

모든 선반의 직선 회전은 스핀들 뒤에서 볼 때 시계 방향으로 회전하는 스핀들에 해당합니다. 고속에서의 스핀들 제동 클러치 역전 또는 주 엔진의 역추력으로 인해 이는 메커니즘의 과부하 및 과열로 이어지기 때문에 용납될 수 없습니다. 제동은 브레이크로 해야 합니다. 그리고 브레이크 효율이 충분하지 않은 경우에는 조정이나 수리를 통해 회복해야 합니다.

3조 척에 부품을 고정하려면 일반적으로 하나의 "0" 소켓을 사용하여 키를 삽입합니다. 이 소켓을 상부 클램핑 및 해제 위치에 설치해야 합니다. 기계식 클러치가 있는 기계에서는 클러치 제어 핸들을 사용하여 이 작업(일부 기술 포함)을 수행할 수 있습니다.

커터로 가공하는 경우 피드가 켜져 있고 커터가 부품에서 멀어지지 않으면 스핀들을 멈출 수 없습니다. (이로 인해 커터가 파손될 수 있습니다.)

3단계: 선반 피드 제어

기계의 수동 공급 제어 짧은 길이(처리, 조정, 아이라이너 중)에 걸쳐 도구를 공급하는 작업이 포함됩니다.

수동 제어 줄질 신속하게 수행, 중단 및 재개할 수 있을 뿐만 아니라 속도도 즉시 변경할 수 있습니다(변화하는 조건 및 처리 상황에 따라 다름). 세로 방향의 수동 공급수평 핸들 유무에 관계없이 플라이휠로 구동됩니다. 플라이휠을 시계 반대 방향으로 돌리면 캘리퍼가 왼쪽으로 이동하고 시계 방향으로 오른쪽으로 이동합니다.

캘리퍼의 종방향 운동 선반에서는 랙 및 피니언 전송을 통해 수행됩니다. 이러한 기어는 부품과 그 메커니즘의 접점에 백래시나 틈이 있습니다.

수동 교차 공급 제어 (수평 손잡이가 있는 T자형 손잡이로 수행) 핸들을 시계 방향으로 돌리면 도구가 앞으로, 즉 사용자에게서 멀어지는 방향으로 이동하고, 핸들을 시계 반대 방향으로 돌리면 도구가 사용자 쪽으로 이동합니다. 우리 기계는 슬라이드 움직임의 활성화를 가속화했습니다. 다른 플라이휠 회전 기술한 손과 두 손, 선반에서 수행되는 작업에 따라 사용됩니다.

상단 슬라이드에서 핸들을 시계 방향으로 돌리면 슬라이드가 앞으로 이동하고, 시계 반대 방향으로 돌리면 핸들이 뒤로 이동합니다. 이러한 핸들은 핸들 중 하나를 사용하여 빠르게 유휴 상태로 이동할 수 있습니다. 이 경우 슬라이드를 쉽게 움직일 수 있도록 조정해야 합니다. 다음에서는 메커니즘, 슬라이드 및 선반 조정에 대해 자세히 살펴보겠습니다. 터닝 레슨.

4단계. 기계적 공급 제어

기계식 피드 작동 드라이브에서 드라이브 샤프트를 거쳐 4위치 스위치의 핸들로 제어됩니다. 스위치 핸들의 이동 방향은 지지대에 있는 도구의 이동 방향과 일치합니다.

기계식 피드를 어떤 방향으로든 켜기 전에 지지대의 모든 지점에 다른 기계 구성 요소, 특히 회전하는 구성 요소의 장애물이 없는지 시각적으로 확인해야 합니다. 초보자 터너의 일반적인 실수는 슬라이드를 오른쪽으로 이동하면서 캘리퍼를 척에 더 가깝게 가져오려고 시도하여 충돌을 일으키는 것입니다. 따라서 캘리퍼의 원활한 움직임을 미리 확인해야 합니다.

절단기가 멈추지 않거나 정지가 최소화되도록 수동 공급 기술을 연습해야 합니다.

5단계. 선반의 급속이송

기계에 빠른 공급 그러한 요구 사항을 준수해야합니다:

실수로 급지 버튼을 누르는 것을 방지하려면 측면에서 손을 움직여 급지 스위치 레버를 제어해야 하며 위에서는 손을 대지 마십시오.
급속 이송을 시작하기 전에 공구를 포함하여 지지대의 모든 지점에서 이송하려는 방향으로 이동하는 데 장애물이 없는지 확실하게 확인해야 합니다.
금지되어 있습니다 급속이송을 사용하다 짧은 움직임, 특히 회전하는 요소에 접근할 때.
중형 기계의 무거운 지지대는 관성을 가지며, 이는 구동 메커니즘에 의한 이송이 가속화됨에 따라 증가합니다.

있다 선반의 복합 공급 (운전 유형별, 방향별). 이러한 선반은 중요하지 않은 원뿔(무책임한 모따기)과 모양의 표면을 처리하는 데 사용됩니다.

스레드 피드

나사 절삭용, 캘리퍼 피드용 리드 스크류로 자궁 너트를 닫아 수행됩니다. 자궁 너트를 켜고 끄는 것은 별도의 레버로 이루어집니다. 스핀들과 리드 스크류는 설정된 나사 피치에 관계없이 동시에 회전합니다. 스핀들의 회전 방향을 변경하면 캘리퍼의 이동 방향이 변경됩니다. 또한 스핀들 속도를 변경하면 캘리퍼의 이동 속도가 변경됩니다. 스핀들과 리드 스크류의 회전과 그에 따른 캘리퍼의 이동을 동기화함으로써 이전에 절단된 홈에 꼭 맞게 됩니다.

스핀들을 기준으로 나사의 이동 방향을 변경하는 주축대의 스위치를 사용하여 오른나사 및 왼손잡이 스레드를 모두 절단할 수 있습니다. 나사산을 절단할 때 스핀들 회전이 캘리퍼의 움직임과 직접적인 관련이 있으므로 높은 스핀들 속도로 이동하는 것은 권장되지 않습니다.

선반 심압대 고정 작동 스트로크가 클램핑 력을 증가시키는 레버에 의해 수행됩니다. 심압대에 의한 더 나은 고정이 필요한 무거운 하중을 처리할 때는 레버의 작동이 활발해야 합니다. 스트로크 끝부분의 견고한 정지 장치로 클램핑할 때 레버의 저항을 혼동하지 않는 것이 중요합니다. 심압대를 최소 하중으로 사용하는 경우 베드에 최대로 고정할 필요가 없습니다. 다가오는 하중으로 심압대 클램프를 측정하는 것이 합리적입니다.

심압대 퀼 플라이휠을 회전시켜 수동 공급으로 구동됩니다. 퀼콘에 공구와 액세서리를 고정하는 작업은 다음 순서로 수행됩니다.:

퀼콘 및 도구의 오염 여부 확인;
외부 원뿔을 퀼 콘에 삽입하고 퀼의 잠금 커넥터가 도구 콘의 탭과 일치하는 위치를 찾습니다(탭이 없는 도구에는 필요하지 않음).

공구 홀더지정된 위치에서 커터 부착의 강성을 보장하는 매우 정밀한 메커니즘입니다. 옳은 공구 홀더 핸들의 위치 고정할 때 3~4시 방향의 시계 방향 위치와 일치해야 합니다. 이 위치는 공구 홀더 핸들 너트 아래의 스페이서 와셔 위치에 의해 보장됩니다. 레버는 평균 팔꿈치 힘으로 고정됩니다. 그리고 체중 감량을 피하기 위해 핸들을 누르는 것은 자신의 체중을 사용하여 수행할 수 없습니다. 핸들을 쥐는 작업은 손바닥 뒤꿈치를 시계 반대 방향으로 한 번 이상 짧게 밀어서 수행됩니다. 툴 홀더를 회전하기 전에 툴 홀더나 그에 부착된 툴에 장애물이 없는지 확인하십시오. 기계의 회전 요소로 인한 장애물은 큰 위험을 초래합니다.

작업 과정에서 모든 선반공은 조만간 선반 작업 시 예상치 못한 상황에 직면하게 될 것입니다.

선반 작업 시 발생할 수 있는 상황 :

선반은 작동 중, 정전 또는 기계적 고장 중에 자발적으로 멈춥니다.;
캘리퍼 요소와 회전 요소의 충돌;
척의 부품 회전;
선반의 클램핑 장치에서 부품 당기기;

선반 오작동 로 표현될 수 있다 외부 소음, 전기 배선 타는 냄새 등

선반 밖으로 나가는 것은 금지되어 있습니다 (선반은 무인 상태로 둘 수 없습니다).

부품 처리를 긴급하게 중지하려면 커터를 부품에서 빠르게 이동하고 피드를 끄고 스핀들을 멈추고 주 엔진을 끄십시오. 스핀들을 정지할 때 가장 중요한 것은 후진 속도를 켜는 것이 아니라 중립 위치를 켜는 것입니다. 선반의 오작동은 즉시 경영진에 보고되어야 합니다.