SP 101 53 98 강철 구조물. 건설중인 규제 문서 시스템
SP 53-101-98
UDC 69 (083.74):093.8
체계 규제 문서건설 중
설계 및 건설 규칙
철강 구조물의 제조 및 품질 관리
도입일 1999-01-01
머리말
1 JSC Concern "Stalkonstruktsiya" 및 NIPIPromstalkonstruktsiya가 TsNIIProektlegkonstruktsiya, NPP Energostroyprom, TsNIIproektstalkonstruktsiya의 참여로 개발했습니다. 멜니코프, 남부 우랄 주립 대학및 OJSC "첼랴빈스크 야금 공장"
2 JSC 우려 사항 "Stalkonstruktsiya"에 의해 소개됨
3 1999년 5월 17일자 러시아 국가 건설위원회 결의안 제37호에 의해 승인되고 발효되었습니다.
4 GOST 23118 개발 중에 개발됨
일련의 규칙이 개발되었습니다.
테크 박사. 과학 V.M. 바리셰프,박사. 기술. 과학 V.F. 벨랴예프,테크 박사. 과학 R.G. 구바이둘린,박사. 기술. 과학 D. V. 쿨릭,테크 박사. 과학 V.V. 칼레노프,박사. 기술. 과학 DM 크라마렌코,박사. 기술. 과학 K.0. Lukyanov, A.N. 세크레토프, V.G. 스톨로비츠키, G.V. 테슬리아-테슬렌코,박사. 기술. 과학 A.K. 팅가예프,테크 박사. 과학 A.B. 파블로프, V.B. 야쿠보프스키
1 사용 영역
이 규칙 코드(이하 SP)에는 산업, 공공 및 주거용 건물 및 구조물의 강철 건축 구조물(모스크바에서 압연 금속 구매)의 공장 생산 및 품질 관리에 대한 일반 조항이 포함되어 있습니다.
합작 투자는 강철 구조물에는 적용되지 않습니다.
– 철도 및 도로 교량;
– 탱크 및 가스 탱크;
– 용광로 및 카우어 바디;
– 유압 구조물.
– 설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해
– 강철 구조물의 제조 품질을 모니터링합니다.
| SNiP II-23-81 * | 강철 구조물 |
| SNiP 2.03.11-85 | 부식으로부터 건물 구조물 보호 |
| GOST 23118-78 | 금속 건축 구조물. 일반적인 기술 조건 |
| GOST 9.032-74 | 페인트 및 바니시 코팅. 분류 및 명칭 |
| GOST 9.105-80 | 페인트 및 바니시 코팅. 염색 방법의 분류 및 주요 매개변수 |
| GOST 9.303-84 | 금속 및 비금속 무기 코팅. 일반적인 요구 사항 |
| GOST 9.402-80 | 페인트 및 바니시 코팅. 페인팅 전 금속 표면 준비 |
| GOST 164-90 | 높이 게이지. 명세서 |
| GOST 166-89 | 캘리퍼스. 명세서 |
| GOST 427-75 | 강철 통치자. 명세서 |
| GOST 1759.0-87 | 볼트, 나사, 스터드 및 너트. 명세서 |
| GOST 1759.1-82 (ST SEV 2651-80) |
볼트, 나사, 스터드, 너트 및 나사. 공차, 표면 모양 및 위치의 치수 및 편차를 제어하는 방법 |
| GOST 1759.4-87 | 볼트, 나사 및 스터드. 기계적 성질및 테스트 방법 |
| GOST 1759.5-87 | 견과류. 기계적 성질 및 시험 방법 |
| GOST 2246-70 | 용접된 용접 와이어 |
| GOST 3749-77 | 사각형을 테스트합니다. 명세서 |
| GOST 5264-80 | 수동 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 |
| GOST 5378-66 | 버니어가 있는 각도계. 명세서 |
| GOST 6996-66 | 용접 조인트. 기계적 특성을 결정하는 방법 |
| GOST 7502-89 | 금속 줄자. 명세서 |
| GOST 7505-89 | 스탬프가 찍힌 강철 단조품. 공차, 수당 및 단조 수당 |
| GOST 7512-82 | 비파괴 검사. 용접 연결. 방사선 촬영 방법 |
| GOST 8050-85 | 이산화탄소는 기체 및 액체입니다. 명세서 |
| GOST 8420-74 | 페인트 및 바니시 재료. 조건부 점도를 결정하는 방법 |
| GOST 8479-70 | 구조용 탄소강과 합금강으로 만들어진 단조품. 일반적인 기술 조건 |
| GOST 8713-79 | 서브머지드 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 |
| GOST 9087-81 | 융합 용접 플럭스 |
| GOST 9150-81 | 상호 교환 가능성의 기본 규범. 미터법 스레드. 프로필 |
| GOST 9467-75 | 구조용 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극입니다. 유형 |
| GOST 10157-79 | 아르곤은 기체 및 액체입니다. 명세서 |
| GOST 10549-80 | 스레드 종료. 런, 언더컷, 그루브 및 모따기 |
| GOST 11533-75 | 자동 및 반자동 수중 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 |
| GOST 11534-75 | 수동 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 |
| GOST 14771-76 | 가스 차폐 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 |
| GOST 14782-86 | 비파괴 검사. 용접 이음새 |
| GOST 15140-78 | 페인트 및 바니시 재료. 접착력을 결정하는 방법 |
| GOST 16093-81 | 직경 1~600mm용 미터법 나사입니다. 공차 |
| GOST 18123-82 | 와셔. 일반적인 기술 조건 |
| GOST 19283-73 | 저합금 후판 및 범용 광대역강 |
| GOST 19903-74 | 열간압연 강판. 구분 |
| GOST 22261-94 | 전기량과 자기량을 측정하는 기기. 일반적인 기술 조건 |
| GOST 22353-77 | 볼트는 강도가 높습니다. 디자인과 크기 |
| GOST 22354-77 | 견과류는 강도가 높습니다. 디자인과 크기 |
| GOST 22355-77 | 고강도 볼트용 와셔. 디자인과 크기 |
| GOST 22356-77 | 고강도 볼트, 너트 및 와셔. 흔하다 기술 요구 사항 |
| GOST 23518-79 | 가스 차폐 아크 용접. 예각 및 둔각의 용접 연결부 |
| GOST 24705-81 | 상호 교환 가능성의 기본 규범. 미터법 스레드. 주요 치수 |
| GOST 26047-83 | 철강 건물 구조. 전설(브랜드) |
| GOST 27772-88 | 철구조물 건축용 압연제품. 일반적인 기술 조건 |
3 일반 조항
3.1 철강 건축 구조물(이하 SSC)의 생산은 국가 라이센스를 받은 기업 및 조직에 의해 수행됩니다. 러시아 연방, SNiP II-23-81 *에 채택된 분류에 따라 해당 그룹의 구조를 제조할 수 있는 권리를 부여합니다.
3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구 사항은 SNiP II-23-81 *의 요구 사항에 따라 합작 투자에 명시되어 있습니다.
3.3 구조를 생산에 투입하기 위해 제조업체는 다음을 기반으로 합니다. 프로젝트 문서생산의 특성과 제품의 복잡성에 따라 형식과 양이 달라지는 기술 문서를 개발합니다.
독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.
4 압연 금속, 용접 및 페인트 재료, 고정 제품의 설계 문서 승인, 입력 제어 및 저장
4.1 기업이 받은 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.
– 오류 식별
– 구조물의 조립 가능성 확인(표준 개체의 경우)
– 프로젝트의 제조 가능성을 평가합니다.
– 특정 생산 조건에서 제조 구조의 경제적 타당성을 평가합니다.
– 강철 등급 변경, 장치 설계 솔루션 및 연결 유형 조정.
~에 긍정적인 결과설계 문서를 확인한 후 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 전환하기로 결정합니다. 복잡하고 독특한 개체의 경우 기업의 기술 협의회에서 결정이 내려집니다.
기업이 공급업체로부터 받은 압연 금속(압연 금속), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너는 수락 시 서비스에서 확인해야 합니다. 기술적 통제수량, 완전성 및 표준 준수 측면에서 기업 기술 사양(TU), 공급 계약, 작업 주문.
4.2 수입 검사의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.
4.3 승인된 각 압연 금속 자동차, 압연 제품 유형, 강철 등급, 용융물에 대해 승인 인증서를 작성해야 합니다.
4.3.1 임대를 수락할 때 다음 사항을 확인해야 합니다.
– 작업 주문, 공급업체의 브랜드 또는 태그에 따른 강철의 이론적 중량, 분류 및 등급별 수량;
– 압연 제품에 관련 표준 및 사양에서 허용하는 수준을 초과하는 눈에 띄는 박리, 균열, 동공, 찌그러짐, 찌그러짐 및 일반적인 변형이 없습니다.
4.3.2 표준이나 사양의 요구사항과 차이가 있는 경우 불만 보고서를 작성해야 합니다.
4.3.3 승인 후 압연 제품에 대한 추가 표시가 수행됩니다. 승인 인증서 번호는 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급은 기업에서 채택한 시스템에 따라 색상으로 적용됩니다.
4.3.4 금속 창고에서는 압연 제품의 도착 및 소비에 따른 이동에 대한 컴퓨터, 카드 또는 일지 기록을 보관해야 합니다. 강철 등급과 승인 인증서 번호를 고려하여 각 압연 프로파일에 대한 기록을 보관해야 합니다.
4.4 용접 및 페인트 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 따라야 합니다.
4.4.1 자재 이름, 배치 번호, 자재가 NTD(규제 및 기술 문서) 요구 사항을 준수함을 증명하는 지표가 표시되어 있는 동반 문서가 있는지 확인하세요.
4.4.2 외부 검사를 통해 용기의 안전성을 확인합니다.
4.4.3 이론적으로 무게 측정, 개수 계산을 통해 재료의 양을 결정합니다.
4.4.4 합격 결과는 합격 증명서에 문서화되고 공통 시스템기업 내 자재 이동.
4.4.5 필요한 경우, 페인트 용기에 승인 인증서 번호를 부착하고, 페인트 용기에 유효 기간을 부착하십시오.
4.5 압연 제품은 프로파일과 강철 등급별로 분류된 창고에 보관되어야 합니다.
압연 제품은 창고 내 작업의 기계화를 보장하는 특수 장치를 갖춘 폐쇄된 장소에 보관해야 합니다.
압연 프로파일은 분할 포스트가 있는 랙에 보관해야 하며, 판금은 자석 와셔가 있는 크레인이 있는 특수 장비를 갖춘 장소에 보관해야 합니다.
코일형 강철은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.
압연 제품은 이 창고의 설계 및 기술 문서 지침과 기업이 개발한 지침에 따라 장비가 갖춰진 기계 창고에 보관되어야 합니다.
프로파일 압연 제품을 야외에 특별히 설치된 랙에 임시 보관(제조업체 배송일로부터 3개월 이내)하는 것이 가능합니다.
4.6 용접 재료(용접 와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)는 원래 포장이나 특수 용기에 담아 따뜻하고 건조한 방에 브랜드별, 배치별로 별도로 보관해야 합니다.
4.7 페인트 및 광택제 재료는 화재 안전 및 보안을 보장하는 특수 장비를 갖춘 공간의 원래 용기에 보관해야 합니다. 환경.
4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 원래의 용기 또는 특수 용기에 실내에 보관해야 합니다. 장기간 보관하는 동안 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야 합니다.
5 생산에 들어가기 전 압연 금속, 용접 및 페인트 재료 준비
5.1 생산에 들어가기 전에 압연 제품이 동봉된 문서를 준수하는지 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.
5.2 압연 제품의 교정은 프로파일에 따라 시트 레벨링 및 등급 레벨링 기계와 프레스에서 차가운 상태로 수행되어야 합니다.
냉간 교정 후 처짐의 최대 허용 값은 표 1에 나와 있습니다.
5.3 가스 버너의 불꽃을 사용하여 국부적으로 가열하여 강철을 펴는 것이 허용되며, 가열 영역의 온도는 열간 압연 및 표준화된 강철의 경우 800°C를 초과해서는 안 되며, 열 개선된 강철의 경우 700°C를 초과해서는 안 됩니다.
5.4 교정 후 압연된 제품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
5.4.1 균열이나 박리가 없어야 합니다. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 특정 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 공차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적인 움푹 들어간 곳이 허용되지만 모든 경우에 1 이하 두께는 mm이고 단면 치수는 3mm입니다.
5.4.2 프로파일링된 압연 제품의 단면 평면 간의 불일치는 이러한 유형의 압연 제품에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 해당 공차를 초과해서는 안 됩니다.
5.4.3 요소의 전체 길이에 따른 압연 프로파일의 최대 처짐은 0.001을 초과해서는 안 됩니다. 엘£ 10 mm 및 국부 곡률 처짐 - 1.0 m 길이에 걸쳐 1 mm.
5.4.4 압연 시트의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.
5.5 용접재료를 공급하고 있습니다. 직장낮 동안 작업에 필요한 수량을 표시합니다.
5.5.1 용접 와이어는 녹, 그리스 및 기타 오염 물질을 금속 광택으로 청소하고(구리 도금 와이어 제외) 코일, 카세트로 감거나 스풀에 감아야 합니다.
SP 53-101-98 강철 건축 구조물의 제조 및 품질 관리
문서 유형:
SP(규칙 코드)
수락 기관: 러시아의 Gosstroy
상태: 활성
문서 유형: 규제 및 기술 문서
시행일 : 1999년 1월 1일
게시된 날짜:
- GOST 8479-70 구조용 탄소 및 합금강으로 만들어진 단조품. 일반 기술 조건 (수정 번호 1, 2, 3 포함) GOST
- GOST 9467-75 구조용 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극. 유형(변경 번호 1 포함)고스트
- GOST 7512-82 비파괴 테스트. 용접 연결. 방사선 촬영 방법(변경 번호 1 포함) GOST
- GOST 14782-86 비파괴 테스트. 용접 연결. 초음파 방법고스트
- GOST 19903-74 열연 시트 제품. 구색 (개정 N 1-6 포함) GOST
- GOST 5264-80 수동 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수(변경 사항 1번 포함)고스트
- GOST 14771-76 차폐 가스의 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 (수정 번호 1, 2, 3 포함) GOST
- GOST 8713-79 수중 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수(변경 사항 번호 1, 2, 3 포함)고스트
- GOST 27772-88 강철 구조물 건축용 압연 제품. 일반 기술 조건 (수정 번호 1 포함) GOST
- GOST 6996-66 (ISO 4136-89, ISO 5173-81, ISO 5177-81) 용접 조인트. 기계적 특성을 결정하는 방법(수정안 No. 1, 2, 3, 4 포함)고스트
- GOST 166-89 (ST SEV 704-77 - ST SEV 707-77; ST SEV 1309-78, ISO 3599-76) 캘리퍼스. 기술 사양 (개정 번호 1, 2 포함) GOST
- GOST 427-75 금속 측정 눈금자. 사양(개정 번호 1, 2, 3 포함)고스트
- GOST 1759.0-87 (ST SEV 4203-83) 볼트, 나사, 스터드 및 너트. 기술 사양 (수정 번호 1 포함) GOST
- GOST 1759.4-87 (ISO 898/1-78) 볼트, 나사 및 스터드. 기계적 특성 및 시험 방법(수정안 1호 포함)(러시아 연방에서는 유효하지 않음)고스트
- GOST 1759.5-87 (ST SEV 5958-87) 견과류. 기계적 성질 및 시험 방법(수정 번호 1, 2 포함)(러시아 연방에서는 유효하지 않음) GOST
- GOST 15140-78 페인트 및 바니시 재료. 접착력 측정 방법(변경 사항 1, 2, 3)고스트
- GOST 9.032-74 ESZKS. 페인트 및 바니시 코팅. 그룹, 기술 요구 사항 및 지정(개정 N 1-4 포함) GOST
- GOST 7502-89 금속 측정 테이프. 기술 조건(러시아 연방에서는 유효하지 않음)고스트
- GOST 10157-79 아르곤 기체 및 액체. 기술 사양 (개정 번호 1, 2, 3 포함) GOST
- GOST 10549-80 스레드 종료. 런, 언더컷, 그루브 및 모따기(변경 번호 1 포함)고스트
- GOST 11534-75 수동 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 (수정안 1호 포함) GOST
- 프로젝트 SNiP 2.05.03-84 교량 및 파이프 JV 프로젝트
- GOST R 55186-2012 철도 운송의 접촉 네트워크용 견고한 크로스바 크로스바. 일반 기술 조건 GOST R
- 러시아 연방 영토에서 시행 중인 건설 규제 문서 색인(2011년 7월 1일 현재) 정보자료
- STO NOSTROY 2.10.76-2012 금속 건축 구조물. 볼트 연결. 설치 규칙 및 제어, 작업 결과 요구 사항 STO NOSTROY
- STO NOSTROY 2.10.64-2012 용접 작업. 규칙, 구현 제어 및 작업 결과 요구 사항스토 노스트로이
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- SP 70.13330.2012 하중 지지 및 둘러싸는 구조. SNiP 3.03.01-87 업데이트 버전 SP(규칙 코드)
- STO 70238424.27.100.039-2009 화력 발전소의 건물 및 구조물. 창조 조건. 규범 및 요구 사항 NP "INVEL" 주문
- STO 02494680-0057-2008 강철 건물 구조. 볼트 연결. 기초 볼트. 기술 요구 사항
- MDS 20-2.2008 비상 영향 중 눈사태와 같은(점진적) 붕괴로부터 장경간 구조물의 안전을 보장하기 위한 임시 권장 사항
- STO 02494680-0056-2007 건물 강철 구조물의 용접 조인트가 계층적으로 파괴됩니다. 설계, 제조 및 설치 요구 사항 JSC "TsNIIPSK im. Melnikov" 명령
- STO-GK "Transstroy" -010-2007 용접된 관형 텅과 홈. 시트 말뚝 벽 건설 규칙
- STO-GK "Transstroy" -019-2007 조직 표준. 라센(Larsen) 유형의 텅 앤 그루브. 운송 건설에 적용 주문하다 국영공사"트랜스트로이"
- RD RSS 4.02-01-2006 건설 공사 및 서비스 인증 방법론. 파트 2 RD
- STO 36554501-008-2007 지하 및 매설시설 건설(재건축) 시 지하수 운반 통신의 안전성 확보 JSC "연구소 건설" 수주
- STO 0051-2006 (02494680, 01408401) 강철 건물 구조. 볼트 연결. 제조 및 설치 JSC "TsNIIPSK im. Melnikov" 명령
- MDS 53-2.2004 철 구조물 진단 MDS
- "강철 건축물의 생산 및 품질 관리 규칙" 승인 러시아 국가 건설위원회 결의안
설계 및 시공 실무 강령
SP 53-101-98
"철골구조물의 제조 및 품질관리"
(1999년 5월 17일자 러시아 연방 국가 건설위원회 법령 제37호에 의해 승인됨)
철 구조물의 생산 및 품질 관리
1 사용 영역
합작 투자는 강철 구조물에는 적용되지 않습니다.
철도 및 도로 교량;
저수지 및 가스 탱크;
용광로 및 카우퍼 본체;
유압 구조.
설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해
강철 구조물의 제조 품질을 모니터링합니다.
SNiP II-23-81* 강철 구조물
SNiP 2.03.11-85 부식으로부터 건물 구조물 보호
GOST 23118-78 금속 건축 구조물. 일반적인 기술 조건
GOST 9.032-74 페인트 및 바니시 코팅. 분류 및 명칭
GOST 9.105-80 페인트 및 바니시 코팅. 염색 방법의 분류 및 주요 매개변수
GOST 9.303-84 금속 및 비금속 무기 코팅. 일반적인 요구 사항
GOST 9.402-80 페인트 및 바니시 코팅. 페인팅 전 금속 표면 준비
GOST 164-90 높이 게이지. 명세서
GOST 166-89 캘리퍼스. 명세서
GOST 427-75 강철 통치자. 명세서
GOST 1759.0-87 볼트, 나사, 스터드 및 너트. 명세서
GOST 1759.1-82 볼트, 나사, 스터드, 너트 및 나사. 표면 모양과 위치의 치수와 편차를 제어하기 위한 공차, 방법(ST SEV 2651-80)
GOST 1759.4-87 볼트, 나사 및 스터드. 기계적 성질 및 시험 방법
GOST 1759.5-87 견과류. 기계적 성질 및 시험 방법
GOST 2246-70 용접 용접 와이어
GOST 3749-77 테스트 사각형. 명세서
GOST 5264-80 수동 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수
GOST 5378 -66 버니어가 있는 각도기. 명세서
GOST 6996-66 용접 조인트. 기계적 특성을 결정하는 방법
GOST 7502-89 금속 줄자. 명세서
GOST 7505-89 스탬프가 찍힌 강철 단조품. 공차, 수당 및 단조 수당
GOST 7512-82 비파괴 테스트. 용접 연결. 방사선 촬영 방법
GOST 8050-85 이산화탄소, 기체 및 액체. 명세서
GOST 8420-74 페인트 및 바니시 재료. 조건부 점도를 결정하는 방법
GOST 8479-70 구조용 탄소 및 합금강으로 만들어진 단조품. 일반적인 기술 조건
GOST 8713-79 수중 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수
GOST 9087-81 융합 용접 플럭스
GOST 9150-81 호환성의 기본 표준. 미터법 스레드. 프로필
GOST 9467-75 구조용 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극. 유형
GOST 10157-79 아르곤 기체 및 액체. 명세서
GOST 10549-80 스레드 종료. 런, 언더컷, 그루브 및 모따기
GOST 11533-75 자동 및 반자동 수중 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수
GOST 11534-75 수동 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수
GOST 14771-76 차폐 가스의 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수
GOST 14782-86 비파괴 테스트. 용접 이음새
GOST 15140-78 페인트 및 바니시 재료. 접착력을 결정하는 방법
GOST 16093-81 직경 1~600mm용 미터법 나사. 공차
GOST 18123-82 와셔. 일반적인 기술 조건
GOST 19282-73 저합금 두꺼운 시트 및 광대역 범용 강철
GOST 19903-74 열간압연 강판. 구분
GOST 22261-94 전기량 및 자기량을 측정하는 기기. 일반적인 기술 조건
GOST 22353-77 고강도 볼트. 디자인과 크기
GOST 22354-77 고강도 너트. 디자인과 크기
GOST 22355-77 고강도 볼트용 와셔. 디자인과 크기
GOST 22356-77 고강도 볼트, 너트 및 와셔. 일반 기술 요구 사항
GOST 23518-79 차폐 가스의 아크 용접. 예각 및 둔각의 용접 연결부
GOST 24705-81 호환성의 기본 표준. 미터법 스레드. 주요 치수
GOST 26047-83 철강 건물 구조. 기호(브랜드)
GOST 27772-88 강철 구조물 건축용 압연 제품. 일반적인 기술 조건
3 일반 조항
3.1 강철 건축 구조물(이하 SSC라고 함)의 제조는 러시아 연방의 국가 허가를 받은 기업 및 조직에 의해 수행되며 SNiP II-23에 채택된 분류에 따라 해당 그룹의 구조물을 제조할 수 있는 권리를 부여합니다. -81*.
3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구 사항은 SNiP II-23-81*의 요구 사항에 따라 합작 투자에 명시되어 있습니다.
3.3 구조를 생산에 투입하기 위해 제조업체는 설계 문서를 기반으로 기술 문서를 개발합니다. 그 형식과 양은 생산 특성과 제품의 복잡성에 따라 달라집니다.
독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.
4 설계 문서 승인, 입력 제어압연 금속, 용접 및 페인트 재료, 패스너 보관
4.1 기업이 받은 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.
오류 식별
구조물의 조립 가능성 확인(표준 개체의 경우)
프로젝트의 제조 가능성을 평가합니다.
특정 생산 조건에서 제조 구조의 경제적 타당성 평가
강철 등급, 장치 설계 솔루션 및 연결 유형의 변경 조정.
설계 문서의 검증이 긍정적인 경우 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 이전하기로 결정합니다. 복잡하고 독특한 개체의 경우 기업의 기술 협의회에서 결정이 내려집니다.
수락 시 공급업체로부터 기업에 도착하는 압연 금속(압연 금속), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너는 수량, 완전성 및 표준, 기술 사양(TU) 준수 측면에서 기업의 기술 관리 서비스를 통해 확인되어야 합니다. , 공급 계약, 작업 주문.
4.2 수입 검사의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.
4.3 승인된 각 압연 금속 자동차, 압연 제품 유형, 강철 등급, 용융물에 대해 승인 인증서를 작성해야 합니다.
4.3.1 렌탈을 수락할 때 다음 사항을 확인해야 합니다.
작업 주문, 공급업체의 브랜드 또는 태그에 따른 강철의 이론적 중량, 분류 및 등급별 수량
관련 표준 및 사양에서 허용하는 수준을 초과하는 임대에 눈에 띄는 박리, 균열, 구멍, 찌그러짐, 찌그러짐 및 일반적인 변형이 없습니다.
4.3.2 표준 또는 사양의 요구사항과 차이가 있는 경우 불만 보고서를 작성해야 합니다.
4.3.3 승인 후 압연 제품에 대한 추가 표시가 수행됩니다. 승인 인증서 번호는 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급은 기업에서 채택한 시스템에 따라 색상으로 적용됩니다.
4.3.4 금속 창고에서는 압연 제품의 수령 및 소비에 따라 압연 제품의 이동에 대한 컴퓨터, 카드 또는 일지 기록을 보관해야 합니다. 강철 등급과 승인 인증서 번호를 고려하여 각 압연 프로파일에 대한 기록을 보관해야 합니다.
4.4 용접 및 페인트 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 따라야 합니다.
4.4.1 자재의 이름, 배치 번호, 자재가 규제 및 기술 문서(NTD)의 요구 사항을 준수함을 증명하는 지표를 나타내는 동반 문서가 있는지 확인합니다.
4.4.2 외부 검사를 통해 용기의 안전성을 확인합니다.
4.4.3 이론적으로 무게 측정, 수량 계산을 통해 재료의 양을 결정합니다.
4.4.4 수락 결과는 수락 인증서에 문서화되며 기업의 일반적인 자재 흐름 시스템에 포함됩니다.
4.4.5 필요한 경우 페인트 용기와 페인트 및 바니시 용기에 합격 증명서 번호(만료일)를 기재하십시오.
4.5 압연 제품은 프로파일과 강철 등급별로 분류된 창고에 보관되어야 합니다.
압연 제품은 창고 내 작업의 기계화를 보장하는 특수 장치를 갖춘 폐쇄된 장소에 보관해야 합니다.
압연 프로파일은 분할 포스트가 있는 랙에 보관해야 하며, 판금은 자석 와셔가 있는 크레인이 있는 특수 장비를 갖춘 장소에 보관해야 합니다.
코일형 강철은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.
압연 제품은 이 창고의 설계 및 기술 문서 지침과 기업이 개발한 지침에 따라 장비가 갖춰진 기계 창고에 보관되어야 합니다.
프로파일 압연 제품을 야외에 특별히 설치된 랙에 임시 보관(제조업체 배송일로부터 3개월 이내)하는 것이 가능합니다.
4.6 용접자재(용접와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)는 브랜드별, 배치별로 별도로 원래 포장 또는 특수 용기에 담아 따뜻하고 건조한 실내에 보관해야 합니다.
4.7 페인트 및 바니시 재료는 화재 안전 및 환경 보호를 보장하는 특수 장비를 갖춘 공간의 원래 용기에 보관해야 합니다.
4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 원래의 용기 또는 특수 용기에 실내에 보관해야 합니다. 장기간 보관하는 동안 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야 합니다.
5 생산에 들어가기 전 압연 금속, 용접 및 페인트 재료 준비
5.1 생산에 들어가기 전에 압연 제품이 동봉된 문서를 준수하는지 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.
5.2 프로파일에 따른 압연 제품의 교정은 시트 레벨링, 등급 레벨링 기계 및 프레스에서 차가운 상태로 수행되어야 합니다.
냉간 교정 후 처짐의 최대 허용 값은 표 1에 나와 있습니다.
5.3 가스 버너의 불꽃을 이용한 국부 가열로 강철을 펴는 것이 허용되며, 가열 구역의 온도는 열간 압연 및 표준화된 강철의 경우 800°C를 초과해서는 안 되며, 열 개선된 강철의 경우 - 700°C를 초과해서는 안 됩니다.
5.4 교정 후 압연된 제품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
5.4.1 균열 및 박리가 없어야 한다. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 특정 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 공차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적인 움푹 들어간 곳이 허용되지만 모든 경우에 1 이하 두께는 mm이고 단면 치수는 3mm입니다.
5.4.2 프로파일링된 압연 제품의 단면 평면 간의 불일치는 이러한 유형의 압연 제품에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 해당 공차를 초과해서는 안 됩니다.
5.4.3 요소의 전체 길이에 따른 압연 프로파일의 처짐 한계는 0.001을 초과해서는 안 됩니다. 엘≤ 10 mm, 국부 곡률 처짐 - 1.0 m 길이에 걸쳐 1 mm.
5.4.4 압연 시트의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.
5.5 용접 재료는 낮 동안 작업에 필요한 수량으로 표시된 작업장에 공급됩니다.
5.5.1 용접 와이어는 녹, 그리스 및 기타 오염 물질을 제거하여 금속 광택이 나도록 청소하고(구리 도금 와이어 제외) 코일, 카세트로 감거나 스풀에 감아야 합니다.
1 번 테이블
| 중립축을 기준으로 | 최대 허용 처짐, mm |
||
| 강판, 범용, 스트립, 정사각형 | 엘 2 /400시간 엘 2 /800비 |
||
| 앵글강 |
| 엘 2 /720비 1 엘 2 /720비 2 |
|
| 구부러진 용접 프로파일 |
| 엘 2 /400시간 엘 2 /400비 |
|
| 파이프, 원형 |
| 엘 2 /400디 엘 2 /800디 |
|
| 채널 |
| 엘 2 /400시간 엘 2 /720비 |
|
| I빔 |
| 엘 2 /400시간 엘 2 /400비 |
|
| 메모 - 엘- 동일한 부호의 편향을 갖는 요소 세그먼트의 길이 |
|||
5.5.2 전극과 플럭스는 이러한 유형의 용접 재료에 대한 GOST 또는 TU 및 여권에 지정된 모드에 따라 하소되어야 합니다.
5.5.3 플럭스 코어 와이어는 세척하고 하소한 후 코일, 카세트 또는 스풀로 다시 감아야 합니다.
5.6 사용하기 전에 페인트 및 바니시 재료는 특정 재료에 대한 기술 규정 및 기술 문서에 의해 설정된 매개변수에 맞춰야 합니다.
사용할 페인트 및 바니시의 준비는 용기 바닥에 침전물이 없이 균일한 농도가 얻어질 때까지 교반하고, 필요한 경우 필요한 양의 경화제, 건조제 및 기타 첨가제를 추가하고, 작업 점도로 희석하고 여과하는 것으로 구성됩니다.
5.7 페인트 및 바니시 재료 준비를 위한 모든 작업은 페인트 준비 부서에서 수행되어야 합니다.
페인트 및 바니시 재료의 온도는 페인트 준비 부서의 공기 온도와 동일해야 하며, 재료는 사용 전 24시간 이내에 창고에서 도착해야 합니다. 페인트 준비 부서의 온도는 +15 °C보다 낮아서는 안됩니다.
5.8 페인트 및 바니시를 작업 점도로 희석하는 작업은 특정 재료의 기술 사양 및 기술 규정 요구 사항에 따라 용제를 사용하여 수행해야 합니다.
5.9 페인트 및 바니시의 작업 점도는 B3-246 유형 점도계를 사용하여 GOST 8420에 따라 결정됩니다.
5.10 작업대에 사용하기 위해 준비된 페인트 및 바니시는 밀폐된 용기에 공급되어야 합니다. 교대당 200kg(한 품목) 이상을 소비하는 경우 도료 및 바니시 재료를 파이프를 통해 중앙 공급하는 것이 좋습니다.
6 마킹, 시침질, 템플릿 및 지그 제작
6.1 압연 금속에 마킹 및 템플릿 제작은 다음을 사용하여 수행되어야 합니다. 금속 통치자 GOST 7502 및 GOST 427에 따른 2등급 정확도에 해당하는 줄자, GOST 166에 따른 캘리퍼스, GOST 164에 따른 높이 게이지, GOST 3749에 따른 사각형 검사, GOST 5378에 따른 버니어가 있는 각도기.
6.2 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만들 때 표 2의 권장 사항에 따라 용접으로 인한 가공 및 수축 허용치를 고려해야 합니다.
표 2
| 수당 목적 | 수당특성 | 여유 크기, mm |
| 절단폭용 | 강철 두께(mm)에 대한 판금의 수동 산소 절단의 경우: | |
| 강철 두께(mm)에 대한 압연 시트의 기계 산소 및 화염 아크 절단의 경우: | ||
| 프로파일 강철의 수동 산소 절단 중 | ||
| 엔드밀용 | 각각의 밀링 엔드에 대해 | |
| 평탄화 및 밀링 엣지용 | 가공된 각 모서리에 대해: 길로틴 가위 및 수동 산소 절단을 사용한 절단 시 | |
| 가스 절단기 절단 시 | ||
| 용접시 수축이 발생하는 경우 | 맞대기 솔기(접합부에 수직으로 수축): | |
| 판금 두께, mm: | ||
| 프로필 대여: | ||
| 모서리, 채널, 파이프, 벽 높이가 있는 보, mm: | ||
| 400 이하 | ||
| 이음새 1m마다 세로 방향 필렛 용접 |
표 3
표 4
| 부품 유형 | 편차 유형 | 최대 편차 |
| 베이스 플레이트 | 너비와 길이별 | |
| 1m 이하의 길이에 걸쳐 자와 판 표면 사이의 간격 | ||
| 지지대, 테이블 | 너비 | |
| 신장별 | ||
| 부품 축에서 지지 표면의 편차 각도의 접선 | ||
| 강화된 리브 및 거싯: | ||
| 양측이 인접함(그림 1) | 너비와 높이별 | |
| 더 이상은 없어 | ||
| 3면이 인접함(그림 2) | 너비 | |
| 이내 높이 | -2~-4mm |
|
| 인접한 변의 어긋남 각도의 접선 | ||
| 다이어프램: | ||
| 3면이 인접함(그림 3) | 내부 너비 | -2~-4mm |
| 신장별 | ||
| 인접한 변의 어긋남 각도의 접선 | ||
| 네 면이 인접해 있음(그림 4) | 너비와 높이 | -2~-4mm |
| 인접한 변의 어긋남 각도의 접선 | ||
| 겹치는 요소에 연결된 거셋 | 길이와 너비별 | |
| 두 변의 어긋남 각도의 접선 | ||
| 복합 섹션의 시트 부분: | ||
| 너비 | ||
| 용접된 카드 및 파이프 쉘의 시트 부품 | 너비 | |
| 대각선 부등식(D) | ||
| 성형된 프로파일과 복합 단면으로 만들어진 부품이 겹쳐져 있음 | ||
| 프로파일 축 끝의 편차 각도의 접선 | ||
| 동일, 두 끝이 도킹됨 | ||
| 프로파일 축에서 끝의 편차 각도의 접선 도킹 가능 | ||
| 끝으로 힘을 전달할 때도 마찬가지 | ||
| 프로파일 축에서 지지대의 편차 각도의 접선 |
그림 1
그림 2
그림 3
그림 4
6.3 압연 금속에 표시하고 템플릿에 따라 표시하는 작업은 스크라이버와 펀치를 사용하여 수행해야 합니다. 구멍의 중앙에는 중앙 펀치를 사용하여 최소 2mm 깊이까지 추가로 구멍을 뚫어야 합니다.
6.4 구멍을 뚫는 도체는 강철로 만들어져야 하며, 압입된 부싱은 경화되어야 합니다.
도체는 표 3에 표시된 정확도로 제조되어야 합니다.
도체는 품질 관리 부서의 승인을 받아야 하며 검사 날짜가 표시되어 있어야 합니다. 작업이 진행됨에 따라 정확성 검사를 반복적으로 수행해야 합니다(새 주문을 위한 구조물을 생산할 때).
6.5 템플릿은 부품 제조 시 사용의 반복성을 고려하여 필요한 템플릿 품질을 보장하는 재료(금속, 목재, 플라스틱, 판지 등)로 만들어져야 합니다. 템플릿 크기의 최대 편차는 표 4에 제공된 값보다 2배 작아야 합니다.
6.6 템플릿 표시에는 주문 번호, 도면 및 부품 번호가 포함되어야 합니다. 부품 수, 직경 및 구멍 수(있는 경우).
7 부품 제조 시 절단 및 가공
7.1 프로파일 강철 절단은 전단기, 다이, 마찰 및 연마 톱, 톱니 톱, 수동, 기계 및 열 절단을 사용하여 후속 작업 없이 수행할 수 있습니다. 가공부품의 끝. 이러한 처리 방법은 모든 등급의 강철 및 구조물의 모든 작동 조건에 허용됩니다.
7.2 가공 방법에 관계없이 압연 프로파일로 만든 부품의 끝 부분에는 균열, 1mm 이상의 버 및 막힘이 있어서는 안됩니다.
7.3 판금 절단은 단두대 가위, 노칭 기계, 스탬프, 수동 및 기계 열 절단을 사용하여 수행되어야 합니다.
7.4 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용한 판금 절단은 부품 제조 시 수행해서는 안 됩니다.
350 MPa 이상의 표준 항복 강도를 갖는 강철;
표준 항복 강도가 275MPa를 초과하는 강철의 두께가 25mm를 초과하는 경우
표준 항복 강도가 285 - 350MPa인 강철의 두께가 16mm 이상입니다.
7.5 모든 등급의 강철로 부품을 제조할 때 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용한 판금 절단은 금지됩니다.
분류 SNiP II-23-81*에 따른 그룹 I 및 II의 구조, 인장 작업, 맞대기 플레이트를 포함하여 조립 및 용접 후에도 길이 방향 가장자리가 자유롭게 유지됩니다.
SNiP II-23-81* 분류에 따른 서까래 및 서브서까래 트러스용 거싯, 컨베이어 갤러리 범위 및 그룹 I의 기타 구조용 거싯.
7.6 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이로 절단한 후 부품 가장자리에는 1mm 이상의 균열, 박리, 버 및 막힘이 없어야 합니다.
7.7 단두대 가위, 노칭 기계 및 압연 시트 두께의 최소 0.2 두께까지 가장자리를 기계적으로 처리하는 다이에서 제한 없이 절단하는 것이 가능합니다.
7.8 그 밖의 경우에는 위의 경우를 제외하고 단두대 가위, 노칭기, 다이를 이용한 절단은 제한 없이 허용되어야 한다.
7.9 구조 부품의 기계적 가공 모드 매개변수는 압연강의 기계적 특성의 주요 지표인 항복 강도, 인장 강도, 연신율 및 경화 계수를 고려하여 결정되어야 합니다. 모드 매개변수 계산에 사용하기 위한 이러한 표시기의 권장 값은 부록 A에 나와 있습니다.
7.10 모든 작동 조건에서 작동하는 모든 등급의 강철로 시트 부품을 제조할 때 열 절단이 가능합니다.
7.11 열 절단으로 성형된 부품의 가장자리에는 버(Burr)가 없어야 합니다.
7.12 그룹 I 및 II 구조의 시트 부분 가장자리(분류 SNiP II-23-81*에 따름), 장력 작업, 서까래 및 하위 서까래에서 조립 및 용접 후 자유로이 남아 있는 거싯 가장자리, 컨베이어 갤러리 범위 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
표면 거칠기는 0.3mm를 초과해서는 안 됩니다.
지정된 요구 사항을 충족하지 않는 가장자리의 개별 위치와 부품 크기가 공차를 벗어나지 않는 스내치를 갖는 것이 허용되며, 연마 휠을 사용한 부드러운 연삭 또는 특수 기술을 사용한 용접으로 수정됩니다. 그런 다음 가장자리를 따라 이동하는 연마 휠을 사용하여 교정 지점을 청소합니다.
지정된 요구 사항을 충족하지 않는 부품의 가장자리는 가공됩니다.
7.13 그 밖의 경우에는 단락을 제외한다. 7.9 - 7.12의 경우 열 절단으로 만든 시트 부품의 가장자리는 최대 1.0mm의 거칠기를 가질 수 있으며 개별 그립은 최대 1.5mm의 거칠기를 가질 수 있습니다. 절단 결함의 수정은 본 SP의 7.11에 따라 수행되어야 합니다.
7.14 용접을 위한 모서리는 열절단 또는 기계적 가공을 통해 준비되어야 한다. 표면 품질 측면에서 절단은 7.12에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다. 모서리 준비의 기하학적 치수와 모양은 용접 조인트 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.
7.15 가공 방법에 관계없이 조립 및 용접되는 시트 부품의 가장자리 선 편차는 용접 조인트 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.16 밀착을 통해 지지압력을 직접 전달하는 부품의 끝단과 표면은 가공되어야 한다.
7.17 용융 아연도금을 실시하거나 보통 및 매우 공격적인 환경에서 작동되는 구조물을 제조하기 위한 부품 끝의 날카로운 모서리는 최소 1.0mm 뭉툭해야 합니다.
7.18 부품의 최대 편차는 설계 문서 개발 중에 설정됩니다. 설계 문서에 공차가 없으면 표 4에 제공된 데이터를 사용해야 합니다.
7.19 부품의 기하학적 치수 제어는 6.1에 따른 측정 도구와 TU 2-034-225-87에 따른 프로브 세트를 사용하여 수행됩니다.
부품 끝의 거칠기 값 제어는 참조 샘플을 사용하여 시각적으로 수행됩니다.
8 볼트 장착 연결을 위한 구멍 형성
8.1 볼트 장착 연결을 위한 모든 구멍은 설계 문서에 지정된 구멍을 제외하고 기업의 설계 직경에 맞게 형성되어야 합니다.
8.2 구멍은 펀칭이나 드릴링으로 뚫어야 한다.
8.3 펀칭 구멍은 표시, 템플릿 또는 특수 그룹 다이 및 측정 장치를 사용하여 프레스에서 수행됩니다.
8.4 표준 항복강도가 350 MPa를 초과하는 강철에는 펀칭에 의한 구멍 형성이 금지됩니다.
8.5 펀칭 중 금속 두께와 구멍 직경의 비율은 다음 값을 초과해서는 안됩니다.
강도 등급이 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8인 볼트의 경우 - 0.7 이하 티/db, 어디 티≤ 20mm;
강도 등급 10.9 이상의 볼트 - 0.5 이하 티/db, 어디 티 12mm 이하.
8.6 SNiP II-23-81*에 따라 구멍 직경에 대한 금속 두께의 비율이 0.5를 초과하는 그룹 I 구조에 구멍을 밀어 넣는 것은 금지되어 있습니다. 티/db.
8.7 각 항에 규정되지 않은 경우. 8.4 - 8.6에서는 펀칭에 의한 구멍 형성이 제한 없이 허용될 수 있습니다.
8.8 드릴링 구멍은 마크, 지그 또는 측정 장치를 사용하여 드릴링 기계에서 수행되어야 합니다.
8.9 드릴링에 의한 구멍 형성은 구조물 제조 시 제한 없이 허용됩니다.
8.10 볼트 구멍의 공칭 직경은 본 SP에 명시된 경우를 제외하고 원칙적으로 설계 문서에 명시된 볼트의 공칭 직경보다 2~3mm 더 크게 제작되어야 합니다.
8.11 형성 방법에 따른 구멍 직경의 최대 편차는 표 5에 나와 있습니다.
표 5
밀리미터 단위
8.12 구멍 중심의 한계 변위는 설치 중 조립된 구조물의 상태로부터 설계 문서에 설정됩니다.
8.13 설계 문서에 해당 지침이 없는 경우 구멍 중심 간 치수의 최대 편차는 다음에 따라 지정됩니다. 다음 규칙.
대각선을 포함하여 두 구멍 사이:
그룹 내 - ±1.5 mm,
그룹 간(그룹 간 거리가 있음) 엘)
최대 6m - ±3mm,
6m 이상 - ±0.0005 엘.
부품 가장자리에서 구멍 축까지의 거리:
구조물 조립에 영향을 미칩니다(지지 리브, 끝이 밀링된 요소, 동일한 레벨에 결합된 요소 등) - ±1 mm,
수집에 영향을 미치지 않음 - ±2 mm.
9 굽힘 부품, 닫힌 프로파일의 끝 부분을 평평하게 함
9.1 구조물을 제작할 때 다음을 사용해야 합니다. 다음 유형압연 제품의 냉간 변형:
반경을 따라 시트 및 프로파일 제품 굽힘;
판금을 "모서리로" 구부립니다.
파이프 끝단 및 구부러진 용접된 폐쇄형 프로파일의 평탄화.
9.2 방사형 굽힘은 시트 굽힘, 프로파일 굽힘 기계 및 프레스에서 수행되어야 합니다. 최대 275MPa의 표준 항복 강도를 갖는 주요 압연강 유형의 허용되는 최소 굽힘 반경이 표 6에 나와 있습니다.
9.3 표준 항복 강도가 275 MPa를 초과하는 강철로 만든 부품을 구부릴 때 허용되는 최소 굽힘 반경의 값은 다음과 같은 계수만큼 증가합니다.
, 어디 σ n - 강철의 표준 항복 강도, MPa.9.4 SNiP II-23-81*에 따라 그룹 I 구조에 사용되는 부품의 경우 적절한 강도의 강철에 허용되는 최소 굽힘 반경 값이 1.3배 증가합니다.
9.5 반경을 따라 구부릴 때 완성된 부품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
1m의 템플릿 길이에 걸쳐 부품 표면과 템플릿 사이의 간격은 2mm를 초과해서는 안 됩니다.
프로파일 부품의 단면 모서리 변위는 해당 임대 유형에 대한 최대 공차의 3배를 초과해서는 안 됩니다.
9.6 7.5의 요구 사항을 충족하지 않는 조립 부품을 제출하고 조립 과정에서 후속 교정, 굽힘 및 교정을 수행하는 것이 허용됩니다.
9.7 국부 가열 및 가열된 부분의 단조를 사용하여 지그의 반경을 따라 구부릴 수 있습니다. 이 방법은 롤링된 프로파일 부품을 구부리고 곧게 펴는 데 사용해야 합니다.
이러한 유형의 작업을 수행할 때는 다음 규칙을 준수해야 합니다.
표준 항복 강도가 최대 350 MPa인 강철은 900 - 1000 ° C의 온도로 가열해야 합니다.
표준화된 상태로 공급되는 강철은 900 - 950 °C의 온도로 가열되어야 합니다.
모든 강도 등급의 강철을 국부적으로 가열하여 구부리고 펴는 경우 단조는 700°C 이상의 온도에서 끝나야 합니다.
9.8 롤러에서 두께 16mm 이상의 용접 조인트가 있는 시트 부품을 구부릴 때 용접 조인트의 보강재를 제거하거나 2mm를 넘지 않아야 합니다.
9.9 코너 벤딩은 벤딩 프레스와 다이에서 이루어져야 합니다.
표준 항복 강도가 최대 350 MPa인 강철을 모서리로 구부릴 때 최소 내부 반경은 그룹 III 및 IV 구조의 경우 최소 1.2 두께, 그룹 I 및 II 구조의 경우 최소 2.5 두께여야 합니다.
모서리로 구부릴 때 표준 항복 강도가 275 MPa 이상인 강철로 만들어진 부품의 가장자리는 나이프 절단으로 형성되고 굽힘 선에 수직으로 위치하며 굽힘 선 영역에서 다음과 같이 처리해야 합니다. 연마 휠.
표준 항복 강도가 350 MPa를 초과하는 강철로 만들어진 부품의 코너 굽힘은 허용되지 않습니다.
9.10 기업에서 표준 굽은 프로파일을 제조할 때 형태의 기하학적 치수의 최대 허용 편차는 이러한 유형의 프로파일에 대한 표준 요구 사항보다 2배 이상 높아서는 안됩니다.
9.11 기타 구부러진 부분은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
굽힘선의 편차 디자인 포지션 2mm 이하;
굽힘 각도의 접선은 설계와 0.01 이상 차이가 나지 않아야 합니다.
9.12 구부러진 부분의 기하학적 치수 제어는 6.1에 따른 측정 도구와 특별히 제작된 템플릿을 사용하여 수행되어야 합니다.
표 6
| 중립축 위치 | 허용 가능한 최소 굽힘 반경 |
||
| 범용 시트 및 스트립 강철 |
| ||
| 앵글강 |
| ||
| I빔 |
| ||
| 채널 |
| ||
| 구부러진 용접된 직사각형 프로파일 |
| ||
| 파이프, 원형 |
| 3 0디 |
|
| * 페어링된 채널을 구부릴 때 |
|||
10 부품 표시
10.1 부품에는 주문 번호, 도면 번호 및 부품 번호를 나타내는 지워지지 않는 페인트로 표시해야 합니다.
제어 부분 하나를 페인트로 표시하고 나머지 부분을 분필로 표시할 수 있지만 더미나 용기에 보관할 때는 표시하지 마십시오.
10.2 설계 문서의 지시에 따라 중요 구조물의 설계 부분에는 열 번호를 각인해야 합니다. 녹는 자국의 위치는 설계 문서에 명시되어야 합니다.
11 용접용 조립구조물
11.1 용접할 구조물의 조립은 본 SP의 섹션 3~8의 요구 사항을 충족하는 부품에서만 수행해야 합니다.
11.2 조립 과정에서 구조물의 기하학적 치수, 구멍 그룹의 위치, 부품 끝 사이의 간격 및 용접할 조인트의 평면 정렬, 부품의 중심 정렬을 유지하는 것이 필요합니다. 격자 구조의 노드에 있는 막대, 긴밀한 접촉에 의해 힘이 전달되는 장소에서 부품이 서로 접합되는 견고성.
11.3 용접을 위해 운반된 조립 장치의 기하학적 치수의 최대 편차는 설계 문서에 명시된 허용 편차를 초과해서는 안 됩니다. 공차 크기에 대한 도면에 표시가 없는 경우 표 7에 제공된 요구 사항을 준수해야 합니다.
표 7
| 최대 편차 유형 | 최대 편차 값, mm |
|
| 1. 요소 단면의 모양 및 선형 치수의 편차 | ||
| I빔과 T빔 높이 시간 |
| |
| 보에 대한 벽의 변위 | ≤ 0,5티성 |
|
| 선반의 비직각성 ㅏ |
| |
| 선반의 비직각성 와 함께 | ||
| 보강재로 보강되지 않은 보 벽의 처짐 화살표 에프 |
| 0,01시간 ≤ 티성 |
| 동일하며 강화 리브로 강화됨 | 0,05시간 ≤ 티성 |
|
| 이중 벽 상자 빔: | ||
| 높이 편차 N |
| |
| 폭 편차 안에 | ||
| 선반의 비직각성 와 함께 | ±0.015 안에 ≤ 티성 |
|
| 벽 편향 화살표 에프 | ±0.015 시간 ≤ 티성 |
|
| 2. 이론적인 크기에서 파이프의 외부 둘레의 편차 | ||
| 아르 자형 = π 디 |
| ±0.75 티성 |
| 보강 리브에서 파이프 단면의 타원형 디 1 |
| |
| 보강재로 보강하지 않은 곳에서도 마찬가지 | ||
| 3. 볼트 연결이 있는 요소의 치수 편차 | ||
| 마찰, 전단 및 마찰 전단: |
| |
| 엘≤ 6000mm | ||
| 엘≥ 6000mm | ||
| 플랜지 연결: | ||
| 보상 스페이서가 있는 요소 길이 |
| |
| 요소 축에 대한 플랜지의 비직각성 ㅏ | 0,0007안에 |
|
| 플랜지 작업 표면의 국부 누출 | ||
| 4. 맞대기 용접에서 조립 조인트가 있는 요소의 치수 편차 엘 | ||
| 동일, 오버레이에 연결됨 | ||
| 5. 끝부분을 통해 지지력을 전달하는 요소의 치수 편차: |
| |
| 1단과 2단에 장착된 랙과 컬럼의 높이 편차 N | ||
| 동일, 3개 계층 이상 | ||
| 끝 단면의 크기에 비해 끝의 비직각성 | 0,0007안에 |
|
| 지지면의 비평탄성 | ||
| 랙, 기둥의 베이스 플레이트에서 테이블, 콘솔, 트래버스 등의 지지 표면까지의 거리입니다. N | ||
| 비직각성 ㅏ테이블, 콘솔, 기둥 축을 기준으로 한 트래버스의 지지 표면(지지면의 너비를 따라) 안에 1) | 0,001안에 1 |
|
| 빔 높이 편차 N 6 지지리브 끝단을 통해 힘을 전달할 때 상현에서 지지면까지 |
| |
| 마찬가지로 베이스 플레이트를 통해 | ||
| 6. 끝단 지지 리브를 통해 힘을 전달하는 트러스: |
| |
| 리브의 지지면에서 상부 현의 외부 표면까지의 편차 N | ||
| 격자 구조 요소의 선형 치수 편차: | ||
| 길이 편차 엘조립 조인트에 개스킷이 있거나 오버레이가 있는 용접 조인트에 있는 조립 장치 | ||
| 지지대 높이 편차 | ||
| 마찬가지로 관절에도 | ||
| 다른 곳에서도 마찬가지 | ||
| 벨트 축에 대한 격자 요소의 정렬 불량 이자형: |
| |
| 파이프, 직사각형 프로파일, I-빔 및 채널, 랙 및 기둥으로 구성된 구조물의 경우 수직 축에 대한 정렬 불량 | ||
| 한 쌍의 모서리와 티로 구성된 구조의 경우에도 동일 |
| |
| 7. 길이를 따라 평면 내 및 평면 외부 요소의 최대 허용 처짐 엘그리고 키 N | ||
| 8. 격자구조의 절점 보강판과 타이, 보 등을 부착하기 위한 보강판의 편차 와 함께 |
| |
| 9. 기둥 횡단, 빔 지지 장치, 프레임 장치 등에 집중 하중을 전달할 때 리브 및 보강 다이어프램의 변위. (리브 두께 - 티피) |
| |
| 벽체 안정성을 보장하는 보강재 및 다이어프램의 설계축으로부터의 변위 및 이탈 |
11.4 용접을 위해 조립된 부품 가장자리의 간격과 변위는 GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 22261의 요구 사항을 준수해야 합니다.
11.5 구조물의 조립은 복사기와 지그를 따라 표시에 따라 수행되어야 합니다.
조립 방법의 선택은 구조 유형 및 제조에 필요한 정확성에 따라 기업에서 결정합니다. 단, 도체 및 복사기를 따라 조립하는 링크 요소는 제외됩니다.
11.6 격자 구조 조립용 복사기는 원칙적으로 조립되는 구조와 동일한 부품으로 제작되어야 합니다.
복사기의 제조 정확도는 구조에 필요한 제조 정확도를 보장해야 하며, 복사기 치수의 최대 편차는 구조에 대해 허용되는 해당 치수 편차보다 2배 작아야 합니다.
11.7 조립 지그의 제조 정확도는 제조된 구조물의 요구 정확도에 따라 작업 도면에 따라 설정됩니다.
11.8 조립 중 부품을 고정하려면 압정을 사용해야 합니다. 압정을 수행할 때 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
구조에서 조립된 부품의 압정은 용접이 적용되는 장소에만 배치되어야 합니다.
가용접 다리는 SNiP II-23-81*에 따라 연결되는 요소의 두께에 따라 최소값으로 지정됩니다.
가용접 이음매의 길이는 30mm 이상이어야 하고, 가용접점 사이의 거리는 500mm 이하여야 하며, 각 부품의 가용접점 수는 2개 이상이어야 합니다.
가용접용 용접 재료는 설계 문서에 따라 용접 금속 품질에 상응하는 용착 금속 품질을 보장해야 합니다.
가용접은 용접 작업에 접근할 수 있는 권한이 있는 근로자가 수행합니다.
대량의 구조물을 조립할 때 압정의 치수와 배치는 기울임 및 운송 중에 발생하는 힘을 고려하여 기술 문서에 따라 결정됩니다.
11.9 조립된 구조물에는 공장 주문 번호, 도면 번호, 조립 장치 브랜드 및 생산 일련 번호를 나타내는 흰색 유성 페인트로 표시해야 합니다. 마킹은 제품에 부착된 태그를 이용하여 할 수 있습니다.
11.10 용접 구조물을 제출하기 전에 조립 품질을 확인하고 필요한 경우 기존 결함을 수정해야 합니다.
11.11 필수 제어는 조립 장치의 기하학적 치수와 설계 문서를 준수하고 용접할 조립 장치 부품의 연결 장치에 대한 관련 GOST의 요구 사항을 준수해야 합니다.
11.12 설계 문서에 제조 정확도에 대한 직접적인 지침이 없는 경우 표 7에 주어진 최대 편차에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다.
12.1 철 구조물의 용접은 기업에서 개발한 방법에 따라 수행되어야 합니다. 기술적 과정, 표준 또는 특수 형태로 설계 기술 지침, 지도 등은 생산의 특징과 상태를 고려해야 합니다.
12.2 금속의 기계적 성질 용접 조인트 GOST 6996의 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
용접 금속의 인장 강도는 모재의 인장 강도보다 낮아서는 안됩니다.
금속 경도 : 350HV 이하 (340НВ, 53 HR b) - SNiP II-23-81*에 따른 그룹 I의 구조 및 400HV 이하(380НВ, 100 HR b) 다른 그룹의 디자인;
프로젝트에 지정된 음의 온도에서 유형 VI 샘플의 충격 강도는 일렉트로슬래그 용접으로 이루어진 연결을 제외하고 29 J/cm 2 이상이어야 합니다.
상대 신장률은 16% 이상입니다.
노트
1 충격 강도 시험은 모서리 관통부가 있는 맞대기 금속 또는 T-조인트에 대해 수행됩니다.
2 금속의 충격강도를 시험할 때 융착경계는 더 낮을 수 있으나 5 J/cm 2 를 넘지 않아야 한다.
3 다른 유형의 샘플에 대한 충격 강도를 평가해야 하는 경우 해당 표준을 설계 문서에 표시해야 합니다.
12.3 용접 장비는 기업에서 개발한 기술 규정에 따라 용접 접합을 효과적으로 수행할 수 있는 능력을 제공해야 합니다. 장비에 의해 보장되는 기술 규정에 명시된 모드 매개변수의 안정성은 용접 공정의 운영 제어 중에 평가되어야 합니다. 설치된 측정 장비의 검증을 포함하여 장비 작동 모니터링은 기업에서 시행 중인 생산 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 합니다.
12.4 범용 용접 장비(자동, 반자동, 전원 공급 장치)와 함께 금속 구조물 제조업체의 일반적인 생산 범위 및 전문화에 따라 용접 전류등) 조립 및 용접 작업장과 구역에는 용접 제품의 높은 생산성과 안정적인 품질을 위한 조건을 제공하는 스탠드, 틸터, 조작기 및 기타 장치를 갖추어야 합니다. 용접 구조물 생산에 가장 효과적인 장비 유형은 조립 및 용접 공정을 결합한 자동화 스탠드입니다.
12.5 구조물 제조에 사용되는 주요 용접 방법은 다음과 같은 효과적인 적용 영역을 갖습니다.
수동 아크 용접은 구조물을 조립할 때, 용접 조인트의 결함을 수정할 때, 접근하기 어려운 장소 또는 다양한 공간 위치에 있는 이음새를 용접할 때, 기계 용접 사용이 어렵거나 비현실적인 경우 가용접을 수행하는 데 사용됩니다.
자동 수중 아크 용접은 주로 시트 블랭크를 확대할 때, 복합 단면 요소의 연결 이음매를 용접할 때, 탱크 패널 제조 등에 사용됩니다.
보호 가스의 기계 용접은 금속 구조물 공장에서 널리 사용되는 단일 단위 생산 조건에서 보편적이고 가장 널리 사용되는 용접 방법입니다.
12.6 용접 기술 및 기법에 대한 세부 요구 사항, 작업 품질 향상 및 노동 강도 감소(용접 모드, 작업 순서, 기술 기술 등)와 생산 효율성을 높이는 데 사용되는 아크 용접 유형의 기술적 특징(용접 추가 충진재 사용, 다중 아크 용접, 성형 패드의 단면 용접 등)은 기업의 기술 지침에 명시되어야 합니다.
12.7 구조물의 용접은 생산 또는 제어 감독이 구조물의 올바른 조립을 확인한 후에만 수행해야 합니다.
12.8 용접할 가장자리와 너비가 20mm 이상인 인접한 금속 영역 및 조립 전 리드 스트립 접합부의 시트 가장자리는 습기, 오일, 버 및 먼지가 없어질 때까지 청소해야 합니다. 순수 금속. 용접 직전에는 필요한 경우 청소를 반복해야 하며, 조립된 부품 사이의 틈에 청소용품이 남아 있으면 안 됩니다.
12.9 용접은 원칙적으로 용접공에게 편리하고 솔기 형성에 유리한 공간적 위치(하단, "보트 모양")에서 수행되어야 합니다. 이 경우 이음매와 용접 모서리가 융합되지 않는 것을 방지하기 위해 한 패스에 지나치게 많은 양의 용접 금속을 용착하는 것은 허용되지 않습니다.
12.10 용착된 금속의 낭비를 줄이고 설계 값의 치수 편차가 표준 요구 사항을 충족하는 용접을 만들 수 있는 기술적 가능성을 보장하려면 강제 용접 모드를 사용해서는 안 됩니다. 이는 전극의 직경을 제한함으로써 달성됩니다. 수동 용접 4 - 5 mm를 초과해서는 안되며, 보호 가스의 반자동 용접의 경우 1.4 - 1.6 mm, 자동 수중 아크 용접의 경우 - 2 - 4 mm입니다.
12.11 다층 용접의 각 비드는 이전 비드와 택을 슬래그와 금속 튀김으로부터 청소한 후에 만들어질 수 있습니다. 다음 층을 적용하기 전에 기공, 구멍 및 균열이 있는 솔기 층 영역을 제거해야 합니다.
12.12 관통 관통형 모서리 및 T형 이음부뿐만 아니라 맞대기 이음매의 이음매를 양면 용접하는 경우 뒷면 이음매를 만들기 전에 이음매의 루트를 금속 노출 부분까지 벗겨내야 합니다.
메모- 트랜지션 플랫폼, 펜스, 계단, 데크 등과 같이 중요하지 않은 구조물과 응력이 설계 저항의 0.4를 초과하지 않는 구조물을 용접할 때 용접 루트는 제거되지 않도록 허용됩니다.
12.13 작업이 강제로 중단된 경우 용접 끝 부분을 50mm 길이로 청소하고 크레이터를 슬래그로 청소한 후 용접을 재개할 수 있습니다. 이 부분과 분화구는 솔기로 완전히 덮어야 합니다.
솔기 끝 부분의 크레이터는 조심스럽게 용접하고 청소해야 합니다.
탱크 패널의 가로 이음새를 용접할 때 모재에서 용접의 시작과 끝이 허용되며 각 이음새의 시작과 끝의 품질을 확인해야 합니다.
12.14 T형 이음매의 자동 용접에 의한 맞대기 용접과 필릿 용접의 시작과 끝은 원칙적으로 리드 스트립에 용접되는 부품 너머로 나와야 합니다. 용접 후 이러한 스트립은 산 절단으로 제거되고 설치 장소는 그라인더로 청소됩니다.
12.15 교차하는 맞대기 용접을 용접할 때, 맞대기 이음에 가장자리 준비가 없거나 교차 용접 준비와 같은 모양이어야 하는 경우 먼저 만들어진 용접의 철근은 교차 영역의 모재와 같은 높이로 제거되어야 합니다.
12.16 디자인과의 솔기 크기 편차는 GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다. 필렛 용접의 치수는 용접되는 요소 사이의 최대 허용 간격을 고려하여 다리의 설계 값에 따라 결정된 작업 섹션을 보장해야 합니다. 이 경우 설계 필렛 용접의 경우 지정된 간격을 초과하는 부분은 용접 다리를 늘려 보상해야 합니다.
12.17 모재에 대한 맞대기 및 필렛 용접 표면의 원활한 전이에 대한 요구 사항은 취성 파괴를 고려한 내구성 또는 강도 계산을 통해 설계 문서에서 정당화되어야 합니다. 원활한 전환을 보장하려면 불활성 가스에서 비소모성 전극으로 녹이거나 플라스틱 압축("태핑") 또는 절단, 흠집 또는 기타 결함을 남기지 않는 방식으로 기계적 처리를 통해 추가 표면 처리를 사용해야 합니다. 용접 모드를 선택하여 원활한 전환을 보장하는 기능은 제한적입니다. 아크 용접수중 필렛 용접.
12.18 벽 두께에 관계없이 직경이 최대 800mm인 파이프의 맞대기 이음부는 나머지 백킹 링에 단방향 이음매로 이루어져야 하며, 가장자리 절단과 용접 요소 사이의 간격은 다음과 같이 이루어져야 합니다. 파이프 벽이 완전히 관통되도록 하십시오. 직경이 800mm를 초과하는 파이프의 경우 양면 솔기로 맞대기 조인트를 만들고 먼저 솔기를 안쪽에서 적용한 다음 솔기의 뿌리를 제거한 후 바깥 쪽에서 적용합니다.
12.19 용접 조인트에서 고온, 저온 및 층상 균열의 형성 위험을 방지하거나 줄이는 효과적인 방법으로 용접 요소를 120 - 160 °C의 온도로 예열하는 것이 필요합니다.
예열은 보호 가스 용접 및 구조물의 수동 용접시 수행되어야합니다 : 요소 두께가 30mm 인 강철 C390, 요소 두께가 25mm 인 강철 C440 및 조인트의 루트 통과 용접시 이 강철로 만들어진 요소의 T-조인트는 두께가 20mm 이상입니다. 용접 조인트의 강성이 증가하고 강철 온도가 낮아지면 더 작은 두께의 요소와 낮은 강도 등급의 강철로 만들어진 구조물을 용접할 때 가열을 사용해야 할 수 있습니다.
12.20 용접 완료 시 용접 이음부 및 구조물의 이음매에서 슬래그, 튀김 및 금속 침전물을 제거해야 합니다. 용접된 조립 고정구는 모재에 충격이나 손상을 주지 않고 제거해야 하며, 용접 부위는 모재까지 깨끗이 청소하여 모든 결함을 제거해야 합니다.
12.21 용접 이음매 근처에는 이 이음매를 수행한 용접사의 번호나 기호를 표시해야 합니다. 디자인이나 기술 문서에 달리 명시되지 않는 한 숫자 또는 기호는 솔기 경계에서 최소 4cm 떨어진 곳에 부착됩니다. 한 명의 용접공이 조립 단위를 용접하는 경우 전체 마킹이 허용됩니다. 이 경우 용접공 표시는 선적 표시 옆에 표시됩니다.
12.22 용접 조인트의 품질 관리는 기업에서 개발한 제품 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 하며, 이 시스템은 책임 영역과 기술 서비스와 라인 직원 간의 상호 작용 절차를 설정합니다.
품질 관리에는 순차적으로 수행되는 두 가지 활동 그룹, 즉 운영 관리, 승인 관리(수입 관리는 섹션 4에서 논의됨)가 포함됩니다.
12.23 작업 제어는 용접 작업 준비 및 수행의 모든 단계에서 수행되며, 주요 조항은 용접 재료 준비 및 사용, 용접 모서리 준비, 조립, 용접 기술, 감독입니다. 용접공 면허의 가용성 및 유효성 용접 작업 수행 및 지정된 자격에 따라 수행된 작업 준수 여부.
12.24 용접 기술 및 기술에 대한 요구 사항 준수 모니터링은 기술 지침 및 기술 요구 사항을 준수하기 위해 수행되어야 합니다. 기술 지도사용되는 장비 및 장비의 특성을 고려해야 하는 기업에서 개발되었습니다. 동시에, 장비 작동의 안정성은 작동 제어의 독립적인 대상이 되어야 합니다.
12.25 용접 이음매의 승인 품질 관리는 설계 목적, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 다양한 조합으로 사용되는 다음과 같은 기본 방법으로 수행됩니다. 외부 검사 및 측정, 초음파, 방사선 촬영, 모세관, 기포, 기계적 테스트 대조 샘플 등
프로젝트 문서에 다른 요구 사항이 제공되지 않는 한, 제어 방법과 범위는 이 문서의 지침에 따라 적용됩니다. 와 계약 디자인 조직다른 것들은 사용될 수 있다 효과적인 방법지정된 것 대신에 또는 그에 추가하여 제어합니다.
12.26 설계, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 용접 조인트의 이음새는 카테고리 I, II 및 III로 나뉘며 그 특성은 표 8에 나와 있습니다. 용접 조인트의 품질 관리 방법 및 범위가 표시됩니다. 표 9에서.
제어는 관련 표준, 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 기반으로 수행되어야 합니다. 검사 결과를 바탕으로 한 결론에는 2등급 이상의 인증을 받은 결함 탐지기가 서명해야 합니다.
표 8
| 용접 조인트의 이음새 유형 및 작동 조건의 특성 |
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| 1. 인장 응력 σ р ≥ 0.85인 가로 맞대기 용접 아르 자형 y (늘어진 현과 빔 벽, 트러스 요소, 탱크 벽 및 가스 탱크 등). 2. 부착된 요소에 인장 응력이 σ р ≥ 0.85 작용하는 풀아웃 모드에서 작동하는 T-, 코너 및 랩 조인트의 용접 아르 자형 y, 솔기의 전단 응력 τ ush ≥ 0.85 아르 자형 wf. 3. SNiP II-23-81* 분류에 따라 그룹 I에 속하는 구조물 또는 해당 요소의 솔기뿐만 아니라 설계 온도가 영하 40°C 미만인 건축 기후 지역의 그룹 II 구조물(제외) 유형 7~12로 분류된 사례) |
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| 4. 0.4R y ≤ σ р 인장 응력을 받는 가로 맞대기 용접< 0,85R у, а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент σ р < 0,85R у, и при напряжениях среза в швах τ уш < 0,85아르 자형 wf(유형 3으로 분류된 경우 제외). 5. 전단 응력 τ ush ≥ 0.75를 견디는 필렛 용접 설계 아르 자형 wf는 그룹 II와 III의 주요 구조 요소를 연결합니다(유형 2와 3으로 분류된 경우 제외). 6. 인장 또는 전단 응력이 0.4R ≤인 세로 방향 맞대기 용접 σ < 0,85아르 자형. 7. 인장 응력을 흡수하는 그룹 II 및 III의 주요 구조 요소(복합 단면 요소의 허리 용접, 인장 트러스 요소의 이음새 등)의 세로(연결) 필렛 용접. 8. 주요 구조 요소의 인장 영역에 절점 거싯, 타이 거싯, 스톱 등을 부착하는 맞대기 및 필렛 용접. |
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| 9. 압축 응력을 흡수하는 가로 맞대기 용접. 10. 압축된 구조 요소의 세로 방향 맞대기 용접 및 연결 필렛 용접. 11. 압축된 구조 부재에 보강판을 부착하는 맞대기 및 필렛 용접. 12. 보조 구조 요소(그룹 IV의 구조)의 맞대기 및 필렛 용접 |
표 9
| 제어 방법, GOST | 표 8에 따른 제어된 솔기 유형 | 통제 범위 | 노트 |
| 외부검사 및 측정 | 표 8에 따른 유형 1 - 5의 솔기 검사 결과를 프로토콜에 문서화해야 합니다. |
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| 초음파(GOST 14782) 또는 방사선(GOST 7512) | |||
| 유형 1과 2의 솔기에 제공된 볼륨을 고려하지 않음 |
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| 기계적 테스트(GOST 6996) | 제어된 연결 유형, 제어 범위 및 품질 요구 사항은 이 문서의 12.2를 고려하여 설계 문서에 지정되어야 합니다. |
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노트
1 균열 위험이 증가하는 증가된 강성 단위의 용접 조인트 제어 방법 및 범위는 설계 문서에 추가로 표시되어야 합니다.
2 용접 조인트에 저온 및 층상 균열이 발생할 위험이 있는 구조 및 조립품의 경우 용접 작업 완료 후 2일 이내에 품질 관리를 수행해야 합니다.
12.27 물리적 방법(초음파, 모세관, 기계적 테스트 등)을 사용하여 제어해야 하는 용접과 이러한 제어 범위는 도면을 개발하는 기업의 표준 요구 사항에 따라 설계 문서에 기록되어야 합니다.
우선, 서로 교차하는 부분과 결함 징후가 있는 부분의 이음새를 선별적으로 검사해야 합니다. 선택적 검사 결과 솔기 품질이 만족스럽지 못한 것으로 확인되면 결함 영역의 실제 경계가 식별될 때까지 검사를 계속해야 합니다.
구조물을 페인팅하기 전에 검사를 수행해야 합니다.
12.28 외부 검사 중 용접부는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
a) 모재로의 급격한 전환 없이 매끄러우거나 균일한 비늘 모양의 표면을 가져야 합니다(모재로의 부드러운 전환에 대한 요구 사항은 특별히 정당화되어야 하며 이 문서의 12.17에 따른 추가 기술 방법을 통해 보장되어야 합니다).
b) 이음새는 전체 길이에 걸쳐 단단해야 하며 눈에 띄는 화상, 좁아짐, 파손, 처짐, 허용되지 않는 언더컷, 이음매 뿌리의 침투 부족, 가장자리를 따른 융합 부족, 슬래그 함유물 및 기공이 없어야 합니다. ;
c) 용접부와 열영향부의 금속에는 방향이나 길이에 관계없이 균열이 있어서는 안 됩니다.
d) 용접이 멈추는 곳과 용접이 끝나는 곳의 이음새 분화구를 소화해야합니다.
12.29 비파괴 시험 결과에 따라 용접 이음매는 표 10에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다.
표 10
| 결함 유형 | 결함의 허용 가능한 크기 및 위치 |
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| 어떤 방향과 길이의 균열도 허용되지 않습니다. |
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| 언더컷. 가장자리 융합 부족 | 결속요소 등이 부착되지 않은 보강재에 위치한 깊이 1mm 이하의 결함 외에는 허용되지 않음 |
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| 힘 전체에 위치한 결함은 허용되지 않습니다. 힘을 따라 위치한 결함은 허용되며, 깊이는 1mm 이하, 너비는 최대 2mm, 윤곽선은 매끄러워야 합니다. |
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| 모공. 슬래그 함유물 | 결함의 클러스터 및 체인은 허용되지 않습니다. 두께가 최대 25mm인 압연 제품의 경우 직경 1mm 이하의 단일 결함이 허용되고, 두께 25mm를 초과하는 압연 제품의 경우 두께의 4% 이하가 허용됩니다. 이 경우 길이 4%mm 구간에서 결함 개수는 4개를 넘지 않아야 하며, 결함 사이의 거리는 50mm 이상이어야 한다. |
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| 결함의 클러스터 및 체인은 길이가 50mm 이하인 섹션에서 솔기의 세로 단면적의 5% 이하의 총 면적을 가진 솔기의 개별 섹션에서 허용되며 인접한 사이의 거리는 허용됩니다. 체인 끝은 최소 400mm 이상이어야 합니다. 직경 2mm 이하의 단일 결함은 길이 400mm, 간격 10mm 이상에서 6개 이하로 허용됩니다. |
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| 솔기 길이의 20% 이하 길이의 결함 클러스터 및 체인은 허용됩니다. 직경 3mm 이하의 단일 결함은 길이 400mm 구간에서 6개 이하로 허용됩니다. |
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| 솔기 뿌리 부분의 침투 부족 | 설계 문서에 완전 용입이 제공되지 않은 랩 및 T 조인트의 필렛 용접을 제외하고는 허용되지 않습니다. |
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| 용접되는 요소 두께의 5 % 이하의 높이와 끝 사이의 거리가 400 mm 이상인 길이가 50 mm 이하인 경우 침투 부족이 허용됩니다 (보다 우대 요구 사항 설정 가능) 운영조건에 따라 설계기관과 협의 가능) |
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| 다중 패스 용접의 비드간 함몰 | 0.5 mm 이하의 깊이로 허용됩니다. |
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| 1mm 이하의 깊이로 허용됩니다. |
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| 허용됨: 다리 크기가 10~12mm인 필렛 용접의 경우 깊이는 1.5mm 이하, 다리 크기가 14~20mm인 경우 깊이는 2mm 이하 |
12.30 품질 요구사항을 충족하지 않는 용접 조인트는 수정되어야 합니다. 수정 방법은 이 문서의 요구 사항을 고려하여 기업의 용접 관리자가 지정합니다. 결함 있는 솔기는 다음 방법 중 하나로 교정할 수 있습니다. 기계적 벗겨내기, 결함 있는 부분을 과도하게 용접하거나 부분적으로 또는 완전히 제거한 후 과도하게 용접하는 방법.
12.31 솔기가 처지거나 허용할 수 없을 정도로 강화되는 경우 연마 도구를 사용하여 처리합니다. 불완전한 솔기, 허용되지 않는 언더컷, 채워지지 않은 크레이터, 관통력 부족 및 가장자리의 융합 부족 등을 용접한 후 청소합니다. 허용할 수 없는 수의 기공 및 슬래그 함유물이 있는 이음새 부분을 완전히 제거하고 다시 용접합니다.
12.32 용접 조인트의 금속에서 발견된 균열의 경우 길이와 깊이를 결정해야 합니다. 균열의 끝 부분은 각 끝 부분에 15mm의 여유 공간을 두고 드릴링해야 합니다(구멍 직경 5 - 8mm). 그런 다음 모서리에 V자형 홈을 만들어 용접할 영역을 준비합니다(열림 각도 60 - 70°).
허용할 수 없는 기공, 슬래그 함유물 및 융착 부족이 있는 이음새를 수리할 때 수리할 영역을 동일한 방법으로 준비합니다. 이 문서의 표 8 분류에 따른 유형 5, 7 - 12의 용접에서는 금속을 예비 절단하지 않고 용접으로 용접의 설계 단면적을 늘려 기공 및 슬래그 함유물의 수정이 허용됩니다.
12.33 수리를 위해 준비된 결함 부위의 용접은 원칙적으로 이음매를 만든 것과 동일한 용접 방법을 사용하여 수행해야 합니다. 짧은 결함 부분과 길이에 상관없이 절단되지 않거나 약간의 이음매 절단이 있는 결함 부분은 직경 3~4mm의 전극을 사용한 수동 아크 용접으로 수정할 수 있습니다. 용접 결함이 있는 경우 금속 경도는 400HV 이하로 보장되어야 하며, 수리할 부위를 예열해야 할 수도 있습니다.
최대 20mm의 압연 제품 두께에 대해 0.5mm 이하의 언더컷, 20mm를 초과하는 압연 제품의 경우 1mm 이하의 언더컷 및 로컬 언더컷(이음매 길이의 최대 20%) )은 후속 용접 없이 스트리핑으로 수정할 수 있습니다.
12.34 솔기의 수정된 부분을 다시 검사해야 합니다.
승인 통제 결과는 프로토콜 형식으로 문서화되어야 합니다.
12.35 용접 후 발생하고 이 문서의 표 7에 주어진 값을 초과하는 구조물의 잔류 변형을 수정해야 합니다. 교정은 기계적, 열적 또는 열기계적 방법을 사용하여 수행됩니다. 교정 과정에서 압연강재 표면에 찌그러짐, 흠집 및 기타 손상이 발생하는 것을 방지해야 합니다.
용접할 부품과 요소에는 가능하다면 사전 역변위 또는 역변형을 주어 용접으로 인한 움직임과 변형을 보상해야 합니다.
12.36 용접 후 기계적 교정은 롤(용접된 패널 또는 막대의 교정), 버섯 모양 플랜지 교정용 밀(용접된 I-빔의 교정) 및 이와 유사한 장치에서 수행되어야 합니다.
12.37 열적 및 열기계적 교정은 700°C를 초과하지 않는 온도로 금속을 국부적으로 가열하여 수행됩니다(열처리된 압연 제품의 연화를 방지하기 위해). 열간압연강의 경우 900°C의 온도까지 가열하는 것이 허용됩니다.
정적 하중(추, 잭, 스페이서)을 사용하여 복잡한 형태의 변형을 열-기계적으로 교정하는 작업은 가열 영역 온도 650~700°C에서 수행해야 합니다. 이 경우 600°C 미만으로 금속을 냉각하는 것은 허용되지 않습니다.
가열된 금속을 물로 식히지 마십시오.
13 제어 및 총회
13.1 설계 문서에 지정된 경우 장착 볼트 연결이 있는 구조물의 제어 및 일반 조립은 제조업체에서 수행해야 하며 이러한 연결에 만들어진 구멍 그룹의 품질은 설치에 대한 규제 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다. 구조.
구조물의 제어 조립은 정기적인 모니터링 및 테스트 중에 구조물 제조업체의 기술 문서 요구 사항으로 수행됩니다.
13.2 완전히 제작된 요소는 프라이밍 및 도색되기 전에 제어 조립을 거칩니다.
제어 어셈블리는 어셈블리 조인트의 구멍이 일치하는지 확인해야 할 뿐만 아니라 표면을 통한 힘 전달과 조인트의 조인트 견고성, 조인트에 틈과 뒤틀림이 없는지 확인해야 합니다.
구조물을 조립할 때 구조물의 불변성과 조립의 안전성을 보장하기 위해 각 연결마다 충분한 수의 볼트와 플러그를 공급해야 하지만 플러그와 볼트는 각각 1개 이상이어야 합니다.
13.3 제어 조립 과정에서 조립된 구조물 설치에 대한 규제 문서에 요구 사항이 없는 경우 기존 볼트의 장착 연결 구멍 불일치를 직경이 설계 직경보다 1.5mm 작은 게이지로 확인해야 합니다. 구멍. 게이지는 각 그룹의 구멍 중 최소 75%를 통과해야 합니다. 게이지가 각 그룹의 구멍 중 75% 미만을 통과하는 경우 이 구조의 다른 요소에서 반복적인 점검 조립이 수행됩니다. 이 경우 구멍의 일치가 만족스럽지 못한 것으로 판명되면 제조업체의 기술 관리 및 설계 조직은 조립된 요소와 구조 요소의 구멍을 수정하는 방법을 결정해야 합니다. 전체 배치 및 추가 제어 어셈블리의 타당성에 따라.
13.4 장력 조절이 가능한 고강도 볼트의 장착 연결부와 플랜지 연결부의 구멍 정렬 불량은 볼트의 공칭 직경보다 0.5mm 더 큰 직경의 게이지를 사용하여 확인해야 합니다. 게이지는 각 연결부의 구멍에 100% 맞아야 합니다. 제어 절차는 13.3에 따라 수행됩니다.
13.5 제어 어셈블리를 통과한 요소에는 설계 문서에 제공된 대로 어셈블리에 조립 및 고정 장치가 있어야 합니다.
13.6 대형 공간 구조를 포함하여 블록 설치를 위한 구조물의 일반 조립은 고객 및 설치 조직과 합의한 설계 문서에 이 요구 사항이 있는 경우 수행됩니다.
구조물의 일반 조립은 원칙적으로 건설 현장, 구성 요소 기반 또는 고객이 결정한 기타 장소에서 설치 조직에 의해 수행됩니다.
고객의 동의하에 제조업체에서 총회를 수행하는 것이 허용됩니다.
구조물의 일반 조립은 구조물의 구성 요소와 기하학적 치수 전체의 완전한 조립을 보장해야 합니다.
13.7 일반 조립을 거친 구조 요소에는 설치 중 확대 조립을 위한 클램프, 조립 맞대기 용접을 위한 요소의 가장자리 맞춤, 볼트 연결을 장착하기 위한 전체 직경의 드릴 구멍 및 구조물의 리프팅 및 설치에 필요한 부품이 있어야 합니다.
14 부식 방지 보호
14.1 목적 및 작동 조건에 따라 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 구조물은 SNiP 2.03.11-85 및 이 SP의 요구 사항에 따라 다음과 같은 방법으로 부식으로부터 보호되어야 합니다.
페인트 및 바니시로 페인팅;
용융 침지 방법을 사용한 열간 아연 도금 또는 열간 알루미늄 도금;
그 다음에는 페인트와 바니시로 그림을 그립니다.
아연 또는 알루미늄 코팅의 가스 열 분사;
같은 방법으로 페인트와 바니시로 그림을 그립니다.
14.2 보호 시스템, 재료 등급, 층 수, 각 층의 두께 및 각 특정 물체에 대한 코팅의 총 두께는 설계 문서, SNiP 2.03.11-85, 표준, 이 SP 및 기타 방지 문서에 의해 규제됩니다. 부식 방지 및 재료.
기업이 수행하는 구조물의 부식 방지 보호의 주요 방법은 페인트와 바니시로 페인팅하는 것입니다. 다른 보호 방법은 제조업체와 합의해야 합니다.
14.3 페인트와 바니시를 사용한 페인팅
14.3.1 페인트 및 바니시 코팅을 생산하는 기술 프로세스는 표면 준비, 프라이머 층 적용, 각 프라이머 층 건조, 필요한 수의 탑코트 페인트 및 바니시 재료 층 적용, 각 탑코트 층 건조 등의 작업을 순차적으로 수행하는 것으로 구성됩니다. .
14.3.2 GOST 9.402 및 GOST 9.105의 요구 사항에 따라 표면을 준비하고 페인트 및 광택 코팅을 얻기 위한 모든 작업은 +15 ° C 이상의 온도와 상대 습도 이하의 실내에서 수행해야합니다. 80%.
기술적으로 정당한 경우에는 필요한 품질이 보장된다면 허용됩니다. 보호 코팅표면 준비 및 도장 작업은 +5 °C보다 낮은 온도에서 수행하십시오.
14.3.3 표면 준비와 도장 사이의 휴식 시간은 24시간을 초과해서는 안 되며, 구조물 및 공작물을 옥외에 보관할 경우 표면 준비와 도장 사이의 간격은 6시간을 초과해서는 안 된다.
14.4 도장 전 표면 준비
14.4.1 페인트 및 바니시 코팅을 적용하기 전 표면 준비에는 다음 작업이 포함되어야 합니다.
용융 금속, 플럭스 잔류물 및 슬래그가 튀어서 용접부를 청소합니다.
버와 날카로운 모서리 제거:
기계적 세척 전에 기름진 금속 표면의 그리스를 제거하십시오.
녹과 스케일로부터 표면을 기계적으로 청소합니다.
압축 공기(또는 산업용 진공 청소기)를 불어 먼지를 제거합니다.
탈지.
14.4.2 도장할 표면을 준비할 때 다양한 정도의 공격성 작동 조건에 대해 GOST 9.402 및 SNiP 2.03.11-85에 의해 설정된 스케일 및 녹으로부터 구조물 표면의 청소 정도를 보장해야 합니다.
14.4.3 스케일 및 녹 제거를 위한 청소 방법의 선택은 표 11에 따라 요구되는 청소 정도에 따라 이루어져야 한다.
표 11
| 공격적인 환경 영향 정도 | 코팅용 GOST 9.402에 따른 스케일 및 녹으로부터 강철 구조물 표면의 청소 정도 | 청소방법 |
| 공격적이지 않거나 약간 공격적임 | 쇼트 블라스팅*(대여), 쇼트 블라스팅 또는 수동 공구 사용 |
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| 보통 또는 매우 공격적 | 쇼트블라스팅(대여용), 쇼트블라스팅 |
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| * 쇼트블라스팅은 두께가 4mm를 초과하는 압연제품에 사용되어야 합니다. 메모- 공격적이지 않은 환경에서 작동하도록 설계된 강철 구조물의 표면은 휴대용 전동 공구를 사용하여 벗겨지는 스케일과 녹을 벗겨내는 것만 청소할 수 있습니다. |
||
14.4.4 EP-0199(TU 6-102084-86) 유형의 녹 제거제 프라이머 및 기타 유사한 재료를 프라이머 층으로 사용하는 경우 표준 및 기술 사양에 따라 표면 처리 요구 사항을 줄이는 것이 허용됩니다. 사용된 재료.
14.4.5 열 분사 또는 용융물에 뜨거운 침지에 의해 얻은 아연 도금 또는 알루미늄 코팅이 있는 구조물 표면의 기계적 준비는 페인트 및 바니시를 적용하기 전에 수행되지 않습니다.
14.4.6 페인트 및 바니시 코팅을 적용하기 전에 구조물 표면을 탈지해야 합니다. 탈지 정도는 GOST 9.402에 따라 두 번째 수준과 일치해야 합니다. 탈지는 구조물 표면에 섬유를 남기지 않는 백유, 용제 또는 용제 "Nefras"N 150/180에 적신 브러시 또는 닦는 재료를 사용하여 수행해야 합니다.
구조물의 탈지 생산 라인, 표면 처리 장치가 있는 제품은 기술 규정과 현재의 규범 및 기술 문서에 따라 즉시 사용 가능한 알칼리 수용액으로 생산되어야 합니다.
14.4.7 아연 또는 알루미늄 코팅이 된 구조물의 표면은 도장 작업 전에 그리스 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다. 표면에 섬유질을 남기지 않는 백유를 적신 세척제로 제거해야 합니다. 페인트는 용제가 증발한 후에만 수행할 수 있습니다.
구조물을 제조하는 기업이 금속 코팅을 적용하는 경우, 결과 코팅 표면의 오염을 방지하기 위해 적용 후 즉시 페인팅을 수행해야 합니다.
14.5 페인트 및 바니시 코팅 적용
14.5.1 페인트 및 바니시 재료는 프라이머 도포, 프라이머 층 건조, 탑 코트 도포 및 각 탑 코트 건조와 같은 기술 순서로 도포되어야 합니다.
14.5.2 페인트와 바니시는 다음 중 하나를 사용하여 구조물과 작업물에 적용되어야 합니다. 다음 방법: 공압 또는 에어리스 스프레이, 제트 스프레이, 전기장 스프레이, 침지, 브러시.
페인트 및 바니시 재료를 적용하는 방법은 사용된 페인트 및 바니시 재료의 유형, 구조물의 치수 및 구성에 따라 GOST 9.105에 따라 설정되어야 합니다.
14.5.3 페인트 및 바니시를 적용하는 기술 모드는 사용된 재료에 대한 표준, 기술 사양 및 기타 규범 및 기술 문서에 따라 설정됩니다.
14.5.4 블라스팅(모래 또는 쇼트 블라스팅)으로 스케일과 녹을 제거한 표면에 대한 GOST 9.402(변경 번호 2, 1988년 7월 1일 발효, 부록 11)의 요구 사항에 따라 최소 허용 두께 페인트 및 바니시 코팅은 최소 80미크론이어야 합니다.
14.6 페인트 및 바니시 코팅의 건조는 재료에 대한 표준, 기술 사양 또는 기타 문서의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.
14.7 수락 규칙 및 통제 방법
14.7.1 구조물의 부식 방지 보호를 수행할 때 품질 관리를 수행해야 합니다.
표면 준비;
페인트 및 바니시 재료;
보호 코팅.
14.7.2 페인트 및 바니시를 도포하기 전 준비된 표면의 품질은 GOST 9.402에 제공된 방법에 따라 산화물 세척 정도와 탈지 정도에 따라 제어되어야 합니다.
14.7.3 페인트 및 바니시의 품질 관리는 관련 표준 및 사양에 제공된 방법을 사용하여 수행되어야 합니다.
페인트 및 바니시 재료는 모든 측면에서 표준 및 기술 사양의 요구 사항을 충족해야 합니다.
14.7.4 기술 규정, 표준 및 기술 사양의 요구 사항에 따라 용제, 작업 점도, 적용 방법 및 매개변수의 올바른 선택과 페인트 및 바니시의 건조 모드를 페인트 구조물의 기술 프로세스 수행 시 제어해야 합니다. 재료용.
14.7.5 페인트 및 바니시 코팅의 품질은 외관, 두께, 연속성 및 접착력 측면에서 관리되어야 합니다.
14.7.6 품질 모습코팅은 구조의 100% 자연 또는 인공 확산 조명에서 육안 검사를 통해 제어되어야 합니다. 코팅에는 보호 특성에 영향을 미치는 틈, 기포, 균열, 칩, 크레이터 및 기타 결함이 없어야 하며 외관상 GOST 9.032의 요구 사항을 준수해야 합니다.
14.7.7 코팅의 연속성은 LKD-1M 결함 탐지기로 모니터링해야 합니다.
14.7.8 코팅의 두께는 측정 범위가 0 - 12 mm이고 오차가 5%인 자기 두께 측정기 유형 MT-41 NTs(TU 25-06.2500-82)를 사용하여 제어해야 합니다.
14.7.9 구조와 동일한 흐름으로 칠해진 대조 샘플에 대해 GOST 15140에 따른 격자 절단 방법을 사용하여 코팅 접착력을 확인합니다. GOST 15140에 따르면 코팅 접착력은 2점을 넘지 않아야 합니다.
15 구조물 표시, 운송, 구조물 수용 및 동반 문서 준비 규칙
15.1 구조물 표시, 운송, 구조물 수용 및 동반 문서 준비 규칙은 GOST 23118의 요구 사항에 따라 수행됩니다.
16 볼트 설치 연결부가 있는 구조물의 제조에 대한 추가 요구 사항
16.1 이러한 추가 요구 사항에는 다음 유형의 볼트 연결이 포함됩니다.
작용력이 고강도 볼트의 장력으로 인해 연결된 요소의 접촉면을 따라 발생하는 마찰을 통해 전달되는 마찰 또는 전단 저항 연결
작용력이 볼트의 전단 저항과 연결된 요소의 전단 저항을 통해 전달되는 볼트의 장력이 제어되지 않은 전단 또는 연결부
마찰력의 결합 작업, 볼트 전단 및 연결된 요소의 파쇄를 통해 작용력이 전달되는 마찰 전단;
인장력이 제어되어 인장력, 압축력, 굽힘력, 전단력 또는 이들의 결합 효과를 전달하는 고강도 볼트의 플랜지 연결입니다.
16.2 강철 건축 구조물(SSC)은 SP의 주요 섹션과 이러한 추가 요구 사항에 따라 제조되어야 합니다.
16.3 계약 조건에 따라 제조업체는 다음 유형의 패스너(하드웨어)로 SSC를 완성합니다.
GOST 1759.1(ST SEV 2651-80)에 따른 공칭 직경 16, 20, 24mm의 볼트를 사용한 전단 연결 GOST 1759.0(ST SEV 4203-83), GOST 1759.4(ISO 898)에 따른 강도 등급 5.8, 8.8, 10.9 /1-78); 강도 등급 5.8, 8.8, 10.9, 강도 등급 5, 8 및 10의 볼트에 대한 GOST 1759.5에 따른 너트; GOST 18123에 따른 와셔.
마찰 및 마찰 전단 - GOST 22353에 따른 공칭 직경 20, 24, 27 mm의 고강도 볼트, GOST 22354에 따른 너트, GOST 22355, GOST 22356에 따른 와셔.
16.4 용접 단면과 압연 단면의 접합 요소의 두께가 다르거나 압연 I-빔의 높이 차이가 3mm를 초과하는 경우 설계 간격의 크기는 개스킷으로 채워야 하며 총 두께는 다음과 같아야 합니다. 1mm의 배수. 개스킷은 단두대 절단을 사용하여 항복 강도가 235 MPa인 강철로 만들 수 있으며 구멍은 펀칭을 통해 형성됩니다. 개스킷 구멍의 직경은 공칭 볼트 직경보다 5mm 더 커야 합니다.
16.5 마찰 및 마찰 전단 연결의 경우 볼트에 M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm 두께를 초과하는 라이닝을 사용해서는 안됩니다.
더 두꺼운 라이닝을 사용해야 하는 경우 더 큰 직경의 볼트를 사용하거나 라이닝을 2겹으로 만들어야 합니다.
16.6 연결된 요소의 총 두께가 볼트의 M20 - 60 mm, M24 - 100 mm, M27 - 140 mm 값을 초과하는 경우 조인트를 사용해서는 안됩니다.
연결되는 요소의 두께가 140mm를 초과하는 경우 더 큰 직경의 볼트를 사용해야 합니다.
16.7 직경이 20mm 미만 또는 27mm보다 큰 볼트를 사용해야 하는 경우 설계 솔루션은 제조업체와 합의해야 합니다.
16.8 플랜지용 압연 시트(내부 층, 굵은 슬래그 함유물 등)의 품질은 표 12에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다. 초음파 결함 탐지 방법을 사용하는 강의 품질 관리는 SSC 제조업체에서 수행합니다.
표 12
노트
1 가장자리 사이의 거리가 최소 길이보다 작은 결함은 하나의 결함으로 평가됩니다.
2 제조업체의 재량에 따라 재료의 결함 탐지 테스트는 구조 요소에 용접한 후에만 수행할 수 있습니다.
16.9 플랜지 연결(FS)의 경우 인장 강도가 최소 110MPa(1100kgf/cm2)인 기후 버전 HL의 강철 40X "Select"로 제작된 고강도 볼트 M20, M24 및 M27을 사용해야 합니다. GOST 22353 - GOST 22356에 따른 고강도 너트 및 와셔.
다른 등급의 강철로 만든 고강도 볼트, 너트 및 와셔를 사용할 수 있습니다. 이러한 볼트의 기하학적 및 기계적 특성은 HL 볼트에 대한 GOST 22353, GOST 22356의 요구 사항을 충족해야 합니다. 너트 및 와셔 - GOST 22354 - GOST 22356. 각 특정 개체의 FS에서 이러한 하드웨어를 사용하려면 설계 조직 개발자와 합의해야 합니다.
SSC의 FS 요소에는 직경 24mm(M24)의 고강도 볼트를 사용해야 합니다. M24 볼트 설치가 불가능하거나 불합리한 경우에는 M20 및 M27 볼트의 사용을 허용해야 합니다.
16.10 FS를 제작할 때는 원칙적으로 볼트 직경과 플랜지 두께의 다음 조합을 사용해야 합니다.
16.11 프로파일이 부착된 플랜지의 용접은 모서리를 자르지 않고 모서리에서 이루어져야 합니다.
용접 이음매의 다리 높이는 부착된 프로파일의 두께보다 작아서는 안 됩니다.
16.12 프로파일과 플랜지를 연결하는 용접부의 하중 지지 능력이 외력 영향을 전달하기에 불충분하거나 볼트 수나 두께를 증가시키지 않고 FS 인장 단면의 하중 지지 능력을 높여야 하는 경우 플랜지 중 후자는 보강재로 보강되어야 합니다.
보강재의 두께는 주 프로파일 요소 두께의 1.2배를 초과해서는 안 되며, 길이는 최소 200mm 이상이어야 합니다. 보강재는 주 프로파일 단면의 응력 집중이 최소화되도록 위치해야 합니다.
16.13 FS로 SSC를 제조할 때 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
플랜지에 부착된 부품 끝의 비직각도는 0.002를 초과해서는 안 됩니다.
FS를 사용한 구조 요소의 조립은 도체에서만 수행해야 합니다. 지그에서는 최소 2개의 플러그와 2개의 조립 볼트를 사용하여 플랜지를 베이스 표면에 고정 및 고정해야 합니다. 지그의 베이스 표면을 밀링해야 합니다. 이 경우 설계값과 각도의 탄젠트 편차는 두 평면 각각에서 0.0007을 초과해서는 안 됩니다.
용접 후에는 플랜지의 외부 표면을 밀링해야 합니다. 밀링 후 플랜지의 두께는 설계 문서에 명시된 것 이상이어야 합니다.
16.14 FS를 사용한 구조 요소 제조의 정확성은 제어 어셈블리를 통해 확인해야 합니다. 제어 어셈블리의 빈도는 제조업체에서 설정하지만 해당 볼륨은 FS가 있는 전체 구조 요소 수의 10% 이상이어야 합니다.
FS가 포함된 SSC는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
플랜지 표면 편향 각도의 접선은 두 평면 각각에서 0.0007을 초과해서는 안 됩니다.
FS를 사용하는 요소 길이의 최대 편차는 0이어야 합니다. -5mm;
0.1mm 두께의 필러 게이지는 연결부의 모든 볼트를 설계 토크로 조인 후 볼트 축에서 반경 40mm의 영역을 관통해서는 안됩니다.
16.15 볼트 연결부가 있는 SSC는 완전히 칠해져 있습니다. 플랜지의 접촉면과 마찰 및 마찰-전단 조인트는 도색되지 않습니다.
17 경량 산업용 건물용 코팅 제조에 대한 추가 요구 사항 금속 구조물
17.1 파이프로 만든 공간 구조를 사용하는 덮개, 폐쇄형 절곡 용접 프로파일 및 프레임을 사용하는 건물 구조는 이 SP의 섹션 1~15의 요구 사항과 17.2~17.4에 명시된 추가 요구 사항에 따라 제조되어야 합니다.
17.2 파이프로 만들어진 공간 격자 구조의 덮개.
17.2.1 공간 격자 구조는 셀 |×|가 있는 상부 현과 하부 코드의 직교 메시로 설계에 의해 지정된 구성 및 치수의 슬래브입니다. 상현과 하현의 노드는 중괄호로 연결됩니다. 막대는 다음과 같이 구성됩니다. 전기 용접 파이프와셔가 끝에 용접되어 있습니다. 와셔의 구멍에는 높이가 높은 너트가 나사로 고정된 특수 볼트 막대가 포함되어 있습니다. 막대는 소위 대류 장치(대류식 구멍이 있는 반 또는 전체로 절단된 다면체 형태의 일종의 공간 거셋)를 통해 연결됩니다. 너트는 어셈블리에서 로드로 압축력을 전달하는 잠금 요소 역할을 합니다. 구조의 작동성을 보장하려면 시스템의 모든 노드에 있는 노드 요소(대류기)와 너트를 단단히 접촉해야 합니다.
17.2.2 노드 연결에 포함된 부품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
노드 요소 및 부싱의 단조품은 GOST 8479에 따라 그룹 4를 준수해야 합니다.
노드 요소 단조의 기계적 특성은 강도 범주 KP315, 부싱 단조 - GOST 8479에 따른 KP245와 일치해야 합니다.
치수 공차, 형상 편차, 공차, 단조 겹침 및 단조품 외부 모서리의 반올림 반경 값은 GOST 7505를 따릅니다.
부품의 처리된 표면에는 버, 버, 흠집 또는 기타 기계적 손상이 없어야 합니다. 날카로운 모서리는 무뎌져야 합니다.
미터법 스레드는 GOST 9150 및 GOST 24705의 요구 사항에 따라 만들어져야 합니다. 공차 필드 - 볼트 8g의 경우 GOST 16093에 따름, 너트의 경우 - 7N; 나사산 출구, 런, 언더컷, 홈 및 모따기 - GOST 10549에 따름
특수 볼트의 제조 및 열처리는 TU 36.25.12-60-91에 따라 수행되어야 합니다.
노드 요소, 커플 링 및 볼트의 갈바닉 코팅 (아연 도금)은 GOST 9.303의 요구 사항에 따라 수행되어야하며 아연 도금 층의 두께는 20 미크론이며 패시베이션이 이어집니다.
부식 방지 보호로서 절점 요소 및 볼트를 포함한 구조 슬래브 요소의 표면을 알루미늄 처리하는 것이 허용됩니다.
17.2.3 로드 길이 엘 0(너트 지지 표면 사이의 거리)은 설계와 일치해야 합니다. 공차값은 요소의 길이에 따라 ±1/1000 이내로 설정됩니다. 엘 0 ≤ 3mm는 가장 가까운 1mm로 반올림됩니다.
17.2.4 완전히 조립된 구조 슬래브의 기하학적 치수는 다음 치수와 일치해야 합니다.
슬래브 측면의 길이는 L ± 1/1000입니다. 엘≤ 20mm;
대각선 길이의 차이는 1/750을 초과해서는 안 됩니다. 엘≤ 30mm;
키 시간±1/1000. 시간 3mm 이하.
17.2.5 구조 승인은 다음 추가 요구 사항을 고려하여 SP의 주요 섹션 요구 사항에 따라 수행됩니다.
50번째 세트마다 승인되면 슬래브의 최소 0.25개 부품에 대한 제어 조립을 수행해야 합니다.
조립된 조각은 이 SP의 17.2.4 요구 사항을 충족해야 합니다.
17.3 폐쇄형 굽힘 용접 프로파일을 사용한 코팅
17.3.1 닫힌 굽힘 용접 프로파일을 사용하는 덮개는 원칙적으로 기둥 간격이 12m이고 경간이 18, 24, 30m인 건물에 사용되며 덮개는 서까래 및 하위 서까래 트러스 시스템으로 구성됩니다.
코팅은 가벼운 둘러싸는 구조를 갖춘 관통형 및 비관주형 버전에 사용됩니다.
17.3.2 트러스 요소의 일부는 절단기로 제작되어야 합니다. 여유가 있는 프로파일의 가스 절단과 끝 부분의 후속 가공이 허용됩니다.
17.3.3 트러스 조립은 원칙적으로 트러스 코드 조인트의 플랜지와 볼트 및 플러그의 지지 리브의 공간적 위치를 엄격하게 고정한 견고한 지그에서 수행해야 합니다. 이 경우, 본 SP 섹션 16의 요구 사항이 충족된다면 트러스 플랜지 연결부의 밀링이 필요하지 않습니다.
17.3.4 용접 후 표시에 따라 트러스를 조립할 때 상부 코드와 하부 코드의 플랜지 연결부를 한 번에 밀링해야 합니다.
17.3.5 조립 및 용접 후 트러스 조립 장치는 표 13의 요구 사항을 충족해야 합니다.
17.3.6 동일한 지그에 조립된 트러스 조립 유닛을 하나의 배치에 포함시켜야 한다.
17.3.7 제어 조립을 수행할 때 기하학적 치수의 편차는 표 13에 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다.
17.4 프레임을 사용하는 건물
17.4.1 이 추가 사항은 최대 36m 범위의 프레임 구조의 제조 및 승인에 대한 규칙을 규제합니다.
17.4.2 프레임 조립 장치는 원칙적으로 볼트와 플러그로 플랜지를 엄격하게 고정한 견고한 지그로 조립해야 합니다. 표시 또는 사본에 따라 프레임 요소를 조립할 때 프레임 플랜지를 밀링해야 하며 이 SP의 섹션 16의 요구 사항을 충족해야 합니다.
17.4.3 프레임 제조의 정확성은 제어 어셈블리를 수행하여 설정되며 다음 값이 제어됩니다.
프레임 전체의 기하학적 치수;
플랜지 연결부의 접촉 견고성.
17.4.4 제어 조립 중 요소의 외부 가장자리를 따라 프레임의 기하학적 치수 편차는 다음 값을 초과해서는 안됩니다.
랙 높이 N- ±1/1000 N 10mm 이하;
기간 엘- ±1/1000 엘≤ 25mm;
프레임 상단 벨트의 리프팅 화살표는 +30mm 이하, 5mm 이상입니다.
대각선 길이의 차이는 1/1000 엘 30mm 이하.
17.5 플랜지 연결부의 접촉 견고성은 이 SP의 16.25에 따라 모든 볼트가 설계 힘으로 조여졌을 때 결정됩니다.
표 13
| 편차의 이름 | 최대 편차 δ, mm | |
| 트러스 평면에서 현의 직진도 편차 | ≤ 1/1000엘 |
|
| 벨트 플랜지 표면 사이의 웨지 간격(스탠드 거싯이 있는 경우): |
|
|
| 상부 벨트 | ||
| 하부 벨트 | ||
| 송신 요소의 길이 | 1/1000이지만 그 이상은 아닙니다 |
|
| 포함 최대 6000개까지 | ||
| 6000에서 12000까지. | ||
| 지지리브 끝단의 직각과 트러스 수직축의 편차 |
|
|
| 브레이스 축과 벨트 축의 교차점 사이의 거리 δ 1 | ≤ 0,25시간 |
|
| 버팀대 면 사이의 거리 δ 2 |
18 추가 규칙가공 송전선로 지지대 및 변전소의 개방형 배전반 구조용
18.1 이러한 추가 규칙은 가공 전력선(OHT) 지지대 및 1000V 이상의 전압을 사용하는 개방형 배전반 변전소(OSD)용 강철 구조물을 제조할 때 준수해야 합니다.
특별한 가공선 지지대를 제작할 때 이 섹션과 함께 프로젝트 요구 사항을 안내해야 합니다.
18.2 전단 볼트 구멍의 공칭 직경은 볼트 자루의 공칭 직경보다 1mm 더 커야 합니다.
구멍 직경의 편차는 다음 제한 내에 있어야 합니다. 0; +0.6mm. 다이 측면에 있는 압축된 구멍의 직경은 구멍의 공칭 직경을 요소 두께의 0.1 이상, 1.5mm 이하로 초과해서는 안 됩니다.
힘에 따른 구멍 축에서 요소 가장자리까지의 설계 거리가 구멍 직경의 1.5배 미만인 경우 구멍 형성은 드릴링을 통해서만 수행되어야 합니다.
18.3 볼트용 구멍은 펀칭, 드릴링 또는 더 작은 직경으로 밀어서 형성한 후 설계 문서의 지침에 따라 설계 직경으로 리밍해야 합니다. 다음과 같은 경우에는 설계 직경에 맞춰 구멍을 뚫는 것이 허용됩니다.
설계 온도가 영하 40°C 이상인 영역에서 작동하는 구조물의 경우 - 항복 강도가 최대 275MPa이고 두께가 최대 20mm이고 다음으로 만든 요소가 최대 16mm인 강철로 만든 요소 최대 375 MPa의 항복 강도를 갖는 강철;
설계 온도가 영하 40°C 미만인 영역에서 작동하는 구조물의 경우 - 항복 강도가 최대 275 MPa이고 두께가 최대 12 mm이고 항복이 있는 강철 요소에서 최대 10 mm인 강철로 만들어진 요소 최대 375 MPa의 강도.
18.4 전체 직경의 펀칭에 의한 구멍 형성은 다음 요구 사항을 준수하여 수행되어야 합니다.
스탬프와 매트릭스의 직경 마모는 ±0.3mm를 초과할 수 없습니다.
스탬프 쪽과 매트릭스 쪽 모두에서 구멍은 규칙적인 둥근 모양이어야 합니다.
구멍의 윤곽을 따라 금속의 내부 표면에 금속이 찢어지거나 박리가 없어야 합니다. 다이 측면의 구멍 윤곽을 따라 있는 버를 제거해야 합니다.
18.5 영구 볼트용으로 끝에 하나의 구멍이 있는 요소의 구멍 중심으로부터 절단 길이는 ±1.5mm를 초과하는 편차를 가져서는 안 됩니다.
18.6 구멍 사이의 치수 허용 편차는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
- 개별 요소의 인접한 구멍 사이에서 ±0.7 mm;
- 구멍 그룹의 중심 간 ±1.0mm(다른 요소와의 접합용)
- 단면 축을 따라 용접 단면의 인접한 현에 있는 현 접합용 구멍 그룹의 ±1.0 mm 이동.
18.7 지지 구조물의 제조는 요소의 상호 교환 가능성과 장착 연결부의 구멍 일치를 보장하는 지그 및 장치를 사용하여 수행되어야 합니다.
18.8 제조된 지지대 매 50개 중 하나와 50개 미만의 배치마다 최소 하나는 제어 조립을 거쳐야 합니다. 60개가 넘는 배치에서 하나의 지지대에 대한 제어 조립을 수행하는 것이 허용됩니다. 지지 요소가 재조정 없이 동일한 기술 장비에서 제조된 경우. 새 도체나 수리된 도체를 사용하여 제작된 각각의 첫 번째 지지대도 검사 조립 대상입니다.
18.9 배치의 2%에 해당하는 지지 요소는 길이, 외부 구멍 사이의 거리 및 인접한 구멍 중심 사이의 크기가 설계 치수와 일치하는지 확인해야 합니다.
18.10 가공선 및 옥외 스위치기어 지지 요소의 부식 방지는 본 SP의 19항의 요구 사항에 따라 용융 아연 도금 또는 본 SP의 14항의 요구 사항에 따라 페인트 코팅의 형태로 수행되어야 합니다. 보호 유형은 프로젝트 문서 또는 계약서에 명시되어 있습니다.
19 용융 아연도금으로 코팅된 구조물의 부식 방지에 대한 추가 규칙
19.1 용융 아연도금은 공격적인 환경에서 사용되거나 보호 코팅을 주기적으로 복원하지 않고 수명이 긴 구조물에 적용해야 합니다.
19.2 용융 아연도금할 구조물의 표면은 산세척으로 처리하거나 쇼트 블라스팅 또는 분쇄된 주철 쇼트를 사용한 쇼트 블라스팅을 실시해야 합니다.
19.3 아연 코팅의 두께는 금속의 두께, 강철의 실리콘 함량, 욕조에 담그는 시간 및 욕조의 온도에 따라 달라집니다.
19.4 특정 구조에 대해 지정된 코팅 두께는 욕조(넓은 한계 내) 및 욕조 온도(좁은 한계 내)에서 구조물의 노출 시간을 변경하여 보장되어야 합니다.
19.5 작동 중 아연 코팅에 균열이 발생하는 것을 방지하기 위해 두께는 250 마이크론을 초과해서는 안됩니다.
설계 솔루션과 사용된 강철 등급이 250미크론 이하의 코팅을 얻기 위한 기술 공정 변경을 허용하지 않는 경우 아연 도금할 구조물의 표면을 분쇄된 주철 샷으로 처리해야 합니다.
19.6 480 °C의 조 온도에서 실리콘 함량 및 노출 시간에 따른 6mm 이상의 금속 두께에 대한 아연 코팅 두께의 변화는 표 14에 나와 있습니다(참고 데이터).
표 14
| 유지 시간, 최소 | 아연 코팅의 두께(미크론), 실리콘 함량(%) |
|||||||
표 15
19.8 아연 코팅의 최소 및 최대 두께는 구조와 함께 아연 도금되어야 하는 대조 샘플의 무게를 측정하거나 자기 두께 게이지를 사용하여 결정해야 합니다.
아연 코팅의 최소 두께를 결정하려면 설계에 사용된 가장 작은 두께의 금속이나 실리콘 함량이 0.07% 미만 또는 0.12~0.2% 범위인 강철에서 샘플을 선택해야 합니다.
아연 코팅의 최대 두께를 결정하려면 설계에 사용된 가장 큰 두께의 압연 금속에서 샘플을 선택해야 하며, 실리콘 함량이 0.05~0.12% 또는 0.2% 이상인 바람직하지 않은 실리콘 함량을 포함해야 합니다.
g/m 2 단위로 아연도금 전후의 대조 샘플 질량 차이에 대한 평균 코팅 두께의 의존성은 표 16에 나와 있습니다. 대조 샘플의 수는 제조업체가 설정해야 합니다.
표 16
19.9 용융 아연 도금 시 구조물 표면에 다음이 허용됩니다: 작은 하르징크 입자(직경 2mm 이하), 경계면에서 요소의 연결을 방해하지 않는 작은 아연 침전물, 뿐만 아니라 무광택 반점, 회색 톤, 아연 코팅 손상 없이 변색된 작은 부분, 창고 및 보관으로 인한 고르지 못한 표면, 다공성, 작은 흰색(백색 녹) 또는 어두운 아연 부식 생성물.
19.10 균일한 코팅을 얻고 외관을 개선하기 위해 바구니에 아연 도금된 작은 부품과 나사 연결부가 있는 부품은 원심분리해야 합니다.
19.11 설계 문서는 구조적 변형 및 용접 파괴를 방지하기 위해 용융 아연 도금의 특성을 고려한 특수 설계 솔루션을 제공해야 합니다.
19.12 나사산 연결부가 있는 하드웨어 및 부품을 아연 도금할 때 외부 나사산은 아연층 값에 대한 마이너스 공차로 절단되어야 합니다. 내부 스레드- 아연 도금 후.
19.13 표면 준비 중 에칭을 쇼트 블라스팅으로 대체하려면 구조물 설계시 균열 및 균열이 없는 용액을 사용해야 합니다. 병목 현상, 쇼트 블라스팅에는 접근할 수 없습니다.
19.14 아연 충전 규산염 페인트 및 바니시를 사용한 용접 영역의 후속 세척 및 페인팅과 함께 특수 기술을 사용하여 아연 도금 구조물의 전기 용접이 허용됩니다.
19.15 지반에 사용하기 위한 아연도금 구조물은 두꺼운 역청 기반 재료로 추가로 코팅해야 합니다.
19.16 공격적인 환경에서 아연 도금 구조물을 장기간 작동해야 하는 경우 추가로 도장해야 합니다.
19.17 용융 아연 도금할 구조물의 치수는 제조업체와 합의해야 하며 산세 및 아연 도금 욕조의 치수와 일치해야 합니다.
부록
부품 가공 모드를 계산하는 데 권장되는 강철의 기계적 특성에 대한 주요 지표 값
| GOST 27772에 따른 강철 | 강철 등급 | 항복 강도, MPa | 인장강도, MPa | 상대 확장, % | 경화 계수 E, MPa |
| * 열간압연 상태입니다. ** 정규화 후. *** 경화 및 템퍼링 후. |
|||||
| 1 사용 영역. 1 3 일반 조항. 2 4 설계 문서 승인, 압연 금속, 용접 및 페인트 재료, 패스너의 입고 검사 및 보관. 삼 5 생산에 들어가기 전에 압연 금속, 용접 및 페인트 재료를 준비합니다. 4 6 마킹, 시침질, 템플릿 및 지그 제작. 6 7 부품 제조 시 절단 및 가공. 9 8 볼트 장착 연결을 위한 구멍 형성. 10 9 굽힘 부품, 닫힌 프로파일의 끝 부분을 평평하게 합니다. 열하나 10 부품 표시. 13 11 용접용 조립구조. 13 12 용접. 17 13 통제 및 총회. 23 14 부식 방지 보호. 24 15 구조물 표시, 운송, 구조물 수용 및 동반 문서 준비 규칙. 27 16 볼트 설치 연결부가 있는 구조물의 제조에 대한 추가 요구 사항. 27 17 경금속 구조물로 산업 건물 코팅을 제조하기 위한 추가 요구 사항. 서른 18 가공 송전탑 및 변전소의 개방형 배전반 구조에 대한 추가 규칙. 32 19 용융 아연도금으로 코팅된 구조물의 부식 방지 보호에 대한 추가 규칙... 33 부록 A. 부품 가공 모드를 계산하는 데 권장되는 강철의 기계적 특성에 대한 주요 지표 값. 35 |
- 부록 A. 부품 가공 모드 계산에 권장되는 강철의 기계적 특성에 대한 주요 지표 값
설계 및 시공 실무 강령
SP 53-101-98
"철골구조물의 제조 및 품질관리"
(1999년 5월 17일자 러시아 연방 국가 건설 위원회 법령 N 37에 의해 승인됨)
철 구조물의 생산 및 품질 관리
1 사용 영역
합작 투자는 강철 구조물에는 적용되지 않습니다.
철도 및 도로 교량;
저수지 및 가스 탱크;
용광로 및 카우퍼 본체;
유압 구조.
설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해
강철 구조물의 제조 품질을 모니터링합니다.
SNiP II-23-81* 강철 구조물 SNiP 2.03.11-85 부식으로부터 건물 구조물 보호 GOST 23118-78 금속 건물 구조물. 일반 기술 조건 GOST 9.032-74 페인트 및 바니시 코팅. 분류 및 지정 GOST 9.105-80 페인트 및 바니시 코팅. 도장 방법의 분류 및 주요 매개변수 GOST 9.303-84 금속 및 비금속 무기 코팅. 일반 요구 사항 GOST 9.402-80 페인트 및 바니시 코팅. GOST 164-90 높이 게이지를 페인팅하기 전 금속 표면 준비. 기술 사양 GOST 166-89 캘리퍼스. 기술 사양 GOST 427-75 강철 눈금자. 기술 사양 GOST 1759.0-87 볼트, 나사, 스터드 및 너트. 기술 사양 GOST 1759.1-82 볼트, 나사, 스터드, 너트 및 나사. 표면의 모양과 배열의 치수와 편차를 제어하기 위한 공차, 방법(ST SEV 2651-80) GOST 1759.4-87 볼트, 나사 및 스터드. 기계적 성질 및 시험 방법 GOST 1759.5-87 너트. 기계적 특성 및 테스트 방법 GOST 2246-70 용접 용접 와이어 GOST 3749-77 테스트 사각형. 기술 조건 GOST 5264-80 수동 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 GOST 5378-66 버니어가 있는 각도기. 기술 사양 GOST 6996-66 용접 조인트. 기계적 특성을 결정하는 방법 GOST 7502-89 금속 줄자. 기술 사양 GOST 7505-89 스탬프 강철 단조품. 공차, 공차 및 단조 공차 GOST 7512-82 비파괴 테스트. 용접 연결. 방사선 촬영 방법 GOST 8050-85 이산화탄소, 기체 및 액체. 기술 사양 GOST 8420-74 페인트 및 바니시 재료. 조건부 점도를 결정하는 방법 GOST 8479-70 구조용 탄소 및 합금강으로 만들어진 단조품. 일반 기술 조건 GOST 8713-79 수중 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 GOST 9087-81 융합 용접 플럭스 GOST 9150-81 호환성의 기본 표준. 미터법 스레드. 프로필 GOST 9467-75 구조용 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극. 유형 GOST 10157-79 아르곤 기체 및 액체. 기술 사양 GOST 10549-80 스레드 종료. 런, 언더컷, 홈 및 모따기 GOST 11533-75 자동 및 반자동 수중 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 GOST 11534-75 수동 아크 용접. 예각과 둔각의 용접 연결부. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 GOST 14771-76 가스 차폐 아크 용접. 용접 연결. 주요 유형, 구조 요소 및 치수 GOST 14782-86 비파괴 테스트. 용접 이음새 GOST 15140-78 페인트 및 광택 재료. 접착력을 결정하는 방법 GOST 16093-81 직경 1 ~ 600mm의 미터법 나사. 승인 GOST 18123-82 와셔. 일반 기술 조건 GOST 19283-73 저합금 후막 및 광대역 범용 강판 GOST 19903-74 열간 압연 강판. 범위 GOST 22261-94 전기량 및 자기량 측정용 기기. 일반 기술 조건 GOST 22353-77 고강도 볼트. 디자인 및 치수 GOST 22354-77 고강도 너트. 고강도 볼트용 설계 및 치수 GOST 22355-77 와셔. 디자인 및 치수 GOST 22356-77 고강도 볼트, 너트 및 와셔. 일반 기술 요구 사항 GOST 23518-79 가스 차폐 아크 용접. 예각 및 둔각의 용접 연결 GOST 24705-81 호환성의 기본 규범. 미터법 스레드. 주요 치수 GOST 26047-83 철강 건물 구조. 기호 (등급) GOST 27772-88 강철 구조물 건축용 압연 제품. 일반적인 기술 조건3 일반 조항
3.1 강철 건축 구조물(이하 SSC라고 함)의 제조는 러시아 연방의 국가 허가를 받은 기업 및 조직에 의해 수행되며 SNiP II-23에 채택된 분류에 따라 해당 그룹의 구조물을 제조할 수 있는 권리를 부여합니다. -81*.
3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구 사항은 SNiP II-23-81*의 요구 사항에 따라 합작 투자에 명시되어 있습니다.
3.3 구조를 생산에 투입하기 위해 제조업체는 설계 문서를 기반으로 기술 문서를 개발합니다. 그 형식과 양은 생산 특성과 제품의 복잡성에 따라 달라집니다.
독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.
4 설계 문서 승인, 압연 금속, 용접 및 페인트 재료, 패스너의 입고 검사 및 보관
4.1 기업이 받은 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.
오류 식별
구조물의 조립 가능성 확인(표준 개체의 경우)
프로젝트의 제조 가능성을 평가합니다.
특정 생산 조건에서 제조 구조의 경제적 타당성 평가
강철 등급, 장치 설계 솔루션 및 연결 유형의 변경 조정.
설계 문서의 검증이 긍정적인 경우 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 이전하기로 결정합니다. 복잡하고 독특한 개체의 경우 기업의 기술 협의회에서 결정이 내려집니다.
수락 시 공급업체로부터 기업에 도착하는 압연 금속(압연 금속), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너는 수량, 완전성 및 표준, 기술 사양(TU) 준수 측면에서 기업의 기술 관리 서비스를 통해 확인되어야 합니다. , 공급 계약, 작업 주문.
4.2 수입 검사의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.
4.3 승인된 각 압연 금속 자동차, 압연 제품 유형, 강철 등급, 용융물에 대해 승인 인증서를 작성해야 합니다.
4.3.1 렌탈을 수락할 때 다음 사항을 확인해야 합니다.
작업 주문, 공급업체의 브랜드 또는 태그에 따른 강철의 이론적 중량, 분류 및 등급별 수량
관련 표준 및 사양에서 허용하는 수준을 초과하는 임대에 눈에 띄는 박리, 균열, 구멍, 찌그러짐, 찌그러짐 및 일반적인 변형이 없습니다.
4.3.3 승인 후 압연 제품에 대한 추가 표시가 수행됩니다. 승인 인증서 번호는 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급은 기업에서 채택한 시스템에 따라 색상으로 적용됩니다.
4.3.4 금속 창고에서는 압연 제품의 수령 및 소비에 따라 압연 제품의 이동에 대한 컴퓨터, 카드 또는 일지 기록을 보관해야 합니다. 강철 등급과 승인 인증서 번호를 고려하여 각 압연 프로파일에 대한 기록을 보관해야 합니다.
4.4 용접 및 페인트 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 따라야 합니다.
4.4.1 자재의 이름, 배치 번호, 자재가 규제 및 기술 문서(NTD)의 요구 사항을 준수함을 증명하는 지표를 나타내는 동반 문서가 있는지 확인합니다.
4.4.2 외부 검사를 통해 용기의 안전성을 확인합니다.
4.4.3 이론적으로 무게 측정, 수량 계산을 통해 재료의 양을 결정합니다.
4.4.4 수락 결과는 수락 인증서에 문서화되며 기업의 일반적인 자재 흐름 시스템에 포함됩니다.
4.4.5 필요한 경우 페인트 용기와 페인트 및 바니시 용기에 합격 증명서 번호(만료일)를 기재하십시오.
4.5 압연 제품은 프로파일과 강철 등급별로 분류된 창고에 보관되어야 합니다.
압연 제품은 창고 내 작업의 기계화를 보장하는 특수 장치를 갖춘 폐쇄된 장소에 보관해야 합니다.
압연 프로파일은 분할 포스트가 있는 랙에 보관해야 하며, 판금은 자석 와셔가 있는 크레인이 있는 특수 장비를 갖춘 장소에 보관해야 합니다.
코일형 강철은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.
압연 제품은 이 창고의 설계 및 기술 문서 지침과 기업이 개발한 지침에 따라 장비가 갖춰진 기계 창고에 보관되어야 합니다.
프로파일 압연 제품을 야외에 특별히 설치된 랙에 임시 보관(제조업체 배송일로부터 3개월 이내)하는 것이 가능합니다.
4.6 용접자재(용접와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)는 브랜드별, 배치별로 별도로 원래 포장 또는 특수 용기에 담아 따뜻하고 건조한 실내에 보관해야 합니다.
4.7 페인트 및 바니시 재료는 화재 안전 및 환경 보호를 보장하는 특수 장비를 갖춘 공간의 원래 용기에 보관해야 합니다.
4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 원래의 용기 또는 특수 용기에 실내에 보관해야 합니다. 장기간 보관하는 동안 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야 합니다.
5 생산에 들어가기 전 압연 금속, 용접 및 페인트 재료 준비
5.1 생산에 들어가기 전에 압연 제품이 동봉된 문서를 준수하는지 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.
5.2 프로파일에 따른 압연 제품의 교정은 시트 레벨링, 등급 레벨링 기계 및 프레스에서 차가운 상태로 수행되어야 합니다.
냉간 교정 후 처짐의 최대 허용 값은 표 1에 나와 있습니다.
5.3 가스버너 불꽃을 사용하여 국부적으로 가열하여 강철을 펴는 것이 허용되며, 가열 영역의 온도는 열간 압연 및 표준화된 강철의 경우 800°C를 초과해서는 안 되며, 열 개선된 강철의 경우 - 700°C를 초과해서는 안 됩니다.
5.4. 교정 후 압연된 제품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
5.4.1 균열 및 박리가 없어야 한다. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 특정 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 공차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적인 움푹 들어간 곳이 허용되지만 모든 경우에 1 이하 두께는 mm이고 단면 치수는 3mm입니다.
5.4.2 프로파일링된 압연 제품의 단면 평면 간의 불일치는 이러한 유형의 압연 제품에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 해당 공차를 초과해서는 안 됩니다.
5.4.3 요소의 전체 길이에 따른 압연 프로파일의 최대 처짐은 mm를 초과해서는 안 되며 국부 곡률의 처짐은 1.0m 길이에 걸쳐 1mm를 초과해서는 안 됩니다.
5.4.4 압연 시트의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.
5.5 용접 재료는 낮 동안 작업에 필요한 수량으로 표시된 작업장에 공급됩니다.
5.5.1 용접 와이어는 녹, 그리스 및 기타 오염 물질을 제거하여 금속 광택이 나도록 청소하고(구리 도금 와이어 제외) 코일, 카세트로 감거나 스풀에 감아야 합니다.
5.5.2 전극과 플럭스는 이러한 유형의 용접 재료에 대한 GOST 또는 TU 및 여권에 지정된 모드에 따라 하소되어야 합니다.
5.5.3 플럭스 코어 와이어는 세척하고 하소한 후 코일, 카세트 또는 스풀로 다시 감아야 합니다.
5.6 사용하기 전에 페인트 및 바니시 재료는 특정 재료에 대한 기술 규정 및 기술 문서에 의해 설정된 매개변수에 맞춰야 합니다.
사용할 페인트 및 바니시의 준비는 용기 바닥에 침전물이 없이 균일한 농도가 얻어질 때까지 교반하고, 필요한 경우 필요한 양의 경화제, 건조제 및 기타 첨가제를 추가하고, 작업 점도로 희석하고 여과하는 것으로 구성됩니다.
5.7 페인트 및 바니시 재료 준비를 위한 모든 작업은 페인트 준비 부서에서 수행되어야 합니다.
페인트 및 바니시 재료의 온도는 페인트 준비 부서의 공기 온도와 동일해야 하며, 재료는 사용 전 24시간 이내에 창고에서 도착해야 합니다. 페인트 준비 부서의 온도는 +15°C보다 낮아서는 안 됩니다.
5.8 페인트 및 바니시를 작업 점도로 희석하는 작업은 특정 재료의 기술 사양 및 기술 규정 요구 사항에 따라 용제를 사용하여 수행해야 합니다.
5.10 작업대에 사용하기 위해 준비된 페인트 및 바니시는 밀폐된 용기에 공급되어야 합니다. 교대당 200kg(한 품목) 이상을 소비하는 경우 도료 및 바니시 재료를 파이프를 통해 중앙 공급하는 것이 좋습니다.
6 마킹, 시침질, 템플릿 및 지그 제작
6.1 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만드는 작업은 GOST 7502 및 GOST 427에 따라 2등급 정확도를 충족하는 금속 눈금자와 줄자, GOST 166에 따른 캘리퍼스, GOST 164에 따른 높이 게이지, 테스트 사각형을 사용하여 수행해야 합니다. GOST 3749에 따라, GOST 5378에 따라 버니어가 있는 경사계.
6.2 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만들 때 표 2의 권장 사항에 따라 용접으로 인한 가공 및 수축 허용치를 고려해야 합니다.
표 2
| 목적 용돈 |
수당특성 | 허용량 mm |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 절단폭용 밀링용 기획 및 수축의 경우 |
수동 산소 절단용 두께에 대한 판금 강철, mm: 5-25 28-50 50-100 기계 산소와 수동 산소 절단용 각각의 밀링 엔드에 대해 처리된 각 가장자리에 대해 다음을 수행합니다. 가스 절단기 절단 시 엉덩이 솔기(수축 프로필 대여: 세로 방향 필렛 솔기, 각 1개 |
4,0 3,0 1,0 도체는 품질 관리 부서의 승인을 받아야 하며 검사 날짜가 표시되어 있어야 합니다. 작업이 진행됨에 따라 정확성 검사를 반복적으로 수행해야 합니다(새 주문을 위한 구조물을 생산할 때). 6.5 템플릿은 부품 제조 시 사용의 반복성을 고려하여 필요한 템플릿 품질을 보장하는 재료(금속, 목재, 플라스틱, 판지 등)로 만들어져야 합니다. 템플릿 크기의 최대 편차는 표 4에 제공된 값보다 2배 작아야 합니다. 6.6 템플릿 표시에는 주문 번호, 도면 및 부품 번호가 포함되어야 합니다. 부품 수, 직경 및 구멍 수(있는 경우). 7 부품 제조 시 절단 및 가공 7.1 프로파일 강철 절단은 부품 끝 부분의 후속 기계적 처리 없이 전단기, 다이, 마찰 및 연마 톱, 톱니 톱, 수동, 기계 및 열 절단을 사용하여 수행할 수 있습니다. 이러한 처리 방법은 모든 등급의 강철 및 구조물의 모든 작동 조건에 허용됩니다. 7.2 가공 방법에 관계없이 압연 프로파일로 만든 부품의 끝 부분에는 균열, 1mm 이상의 버 및 막힘이 있어서는 안됩니다. 7.3 판금 절단은 단두대 가위, 노칭 기계, 스탬프, 수동 및 기계 열 절단을 사용하여 수행되어야 합니다. 7.4 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용한 판금 절단은 부품 제조 시 수행해서는 안 됩니다. 350 MPa 이상의 표준 항복 강도를 갖는 강철; 표준 항복 강도가 275MPa를 초과하는 강철의 두께가 25mm를 초과하는 경우 표준 항복 강도가 285-350MPa인 강철의 두께가 16mm 이상입니다. 7.5 모든 등급의 강철로 부품을 제조할 때 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용한 판금 절단은 금지됩니다. 분류 SNiP II-23-81*에 따른 그룹 I 및 II의 구조, 인장 작업, 맞대기 플레이트를 포함하여 조립 및 용접 후에도 길이 방향 가장자리가 자유롭게 유지됩니다. SNiP II-23-81* 분류에 따른 서까래 및 서브서까래 트러스용 거싯, 컨베이어 갤러리 범위 및 그룹 I의 기타 구조용 거싯. 7.6 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이로 절단한 후 부품 가장자리에는 1mm 이상의 균열, 박리, 버 및 막힘이 없어야 합니다. 7.7 단두대 가위, 노칭 기계 및 압연 시트 두께의 최소 0.2 두께까지 가장자리를 기계적으로 처리하는 다이에서 제한 없이 절단하는 것이 가능합니다. 7.8 그 밖의 경우에는 위의 경우를 제외하고 단두대 가위, 노칭기, 다이를 이용한 절단은 제한 없이 허용되어야 한다. 7.9 구조 부품의 기계적 가공 모드 매개변수는 압연강의 기계적 특성의 주요 지표인 항복 강도, 인장 강도, 연신율 및 경화 계수를 고려하여 결정되어야 합니다. 모드 매개변수 계산에 사용하기 위한 이러한 표시기의 권장 값은 부록 A에 나와 있습니다. 7.10. 모든 작동 조건에서 작동하는 모든 등급의 강철로 시트 부품을 제조할 때 열 절단이 가능합니다. 7.11 열 절단으로 성형된 부품의 가장자리에는 버(Burr)가 없어야 합니다. 7.12 그룹 I 및 II 구조의 시트 부분 가장자리(분류 SNiP II-23-81*에 따름), 장력 작업, 서까래 및 하위 서까래에서 조립 및 용접 후 자유로이 남아 있는 거싯 가장자리, 컨베이어 갤러리 범위 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 표면 거칠기는 0.3mm를 초과해서는 안 됩니다. 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 가장자리의 개별 위치와 부품 크기가 공차를 벗어나지 않는 스내치를 갖는 것이 허용되며, 연마 휠을 사용한 부드러운 연삭 또는 특수 기술을 사용한 용접으로 수정됩니다. 그런 다음 가장자리를 따라 이동하는 연마 휠을 사용하여 교정 지점을 청소합니다. 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 부품의 가장자리는 가공됩니다. 7.13 다른 경우에는 7.9~7.12항을 제외하고 열 절단으로 수행된 시트 부품의 가장자리 거칠기는 최대 1.0mm, 개별 그립은 최대 1.5mm일 수 있습니다. 절단 결함의 수정은 본 SP의 7.11에 따라 수행되어야 합니다. 7.14 용접을 위한 모서리는 열절단 또는 기계적 가공을 통해 준비되어야 한다. 표면 품질 측면에서 절단은 7.12에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다. 모서리 준비의 기하학적 치수와 모양은 용접 조인트 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다. 7.15 가공 방법에 관계없이 조립 및 용접되는 시트 부품의 가장자리 선 편차는 용접 조인트 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다. 7.16 밀착을 통해 지지압력을 직접 전달하는 부품의 끝단과 표면은 가공되어야 한다. 7.17 용융 아연도금을 실시하거나 보통 및 매우 공격적인 환경에서 작동되는 구조물을 제조하기 위한 부품 끝의 날카로운 모서리는 최소 1.0mm 뭉툭해야 합니다. 7.18 부품의 최대 편차는 설계 문서 개발 중에 설정됩니다. 설계 문서에 공차가 없으면 표 4에 제공된 데이터를 사용해야 합니다. 7.19 부품의 기하학적 치수 제어는 6.1에 따른 측정 도구와 TU 2-034-225-87에 따른 프로브 세트를 사용하여 수행됩니다. 부품 끝의 거칠기 값 제어는 참조 샘플을 사용하여 시각적으로 수행됩니다. 8 볼트 장착 연결을 위한 구멍 형성 8.1 볼트 장착 연결을 위한 모든 구멍은 설계 문서에 지정된 구멍을 제외하고 기업의 설계 직경에 맞게 형성되어야 합니다. 8.2 구멍은 펀칭이나 드릴링으로 뚫어야 한다. 8.3 펀칭 구멍은 표시, 템플릿 또는 특수 그룹 다이 및 측정 장치를 사용하여 프레스에서 수행됩니다. 8.4 표준 항복강도가 350 MPa를 초과하는 강철에는 펀칭에 의한 구멍 형성이 금지됩니다. 8.5 펀칭 중 금속 두께와 구멍 직경의 비율은 다음 값을 초과해서는 안됩니다. 강도 등급이 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8인 볼트의 경우 - 0.7 이하, 여기서 mm; 강도 등급이 10.9 이상인 볼트의 경우 - 0.5 이하, 여기서 mm. 8.6 SNiP II-23-81*에 따라 구멍 직경에 대한 금속 두께의 비율이 0.5를 초과하는 그룹 I 구조의 구멍을 밀어내는 것은 금지되어 있습니다. 8.7 8.4 - 8.6항에 규정되지 않은 경우, 펀칭에 의한 구멍 형성은 제한 없이 허용될 수 있습니다. 8.8 드릴링 구멍은 마크, 지그 또는 측정 장치를 사용하여 드릴링 기계에서 수행되어야 합니다. 8.9 드릴링에 의한 구멍 형성은 구조물 제조 시 제한 없이 허용됩니다. 8.10 볼트 구멍의 공칭 직경은 본 SP에 명시된 경우를 제외하고 원칙적으로 설계 문서에 명시된 볼트의 공칭 직경보다 2-3mm 더 커야 합니다. 8.11 형성 방법에 따른 구멍 직경의 최대 편차는 표 5에 나와 있습니다. 표 5 밀리미터 단위 8.12 구멍 중심의 한계 변위는 설치 중 조립된 구조물의 상태로부터 설계 문서에 설정됩니다. 8.13 설계 문서에 해당 지침이 없는 경우 구멍 중심 사이의 최대 치수 편차는 다음 규칙에 따라 지정됩니다. 대각선을 포함하여 두 구멍 사이: 그룹 내 - mm, 그룹 간(그룹 간 거리 L) 최대 6m - mm, 6m 이상 - . 부품 가장자리에서 구멍 축까지의 거리: 구조 조립에 영향을 미칩니다(지지 리브, 끝이 밀링된 요소, 동일한 레벨에 결합된 요소 등) - mm, 수집에 영향을 미치지 않음 - mm. 9 굽힘 부품, 닫힌 프로파일의 끝 부분을 평평하게 함 9.1 구조물을 제조할 때 압연 제품의 다음 유형의 냉간 변형을 사용해야 합니다. 반경을 따라 시트 및 프로파일 제품 굽힘; 판금을 "모서리로" 구부립니다. 파이프 끝단 및 구부러진 용접된 폐쇄형 프로파일의 평탄화. 9.2 방사형 굽힘은 시트 굽힘, 프로파일 굽힘 기계 및 프레스에서 수행되어야 합니다. 최대 275MPa의 표준 항복 강도를 갖는 주요 압연강 유형의 허용되는 최소 굽힘 반경이 표 6에 나와 있습니다. 9.3 표준 항복 강도가 275 MPa를 초과하는 강철로 만든 부품을 구부릴 때 허용되는 최소 굽힘 반경의 값은 다음과 같은 계수로 증가합니다. 여기서 강철의 표준 항복 강도 MPa는 어디입니까? 9.4 SNiP II-23-81*에 따라 그룹 I 구조에 사용되는 부품의 경우 적절한 강도의 강철에 허용되는 최소 굽힘 반경 값이 1.3배 증가합니다. 9.5 반경을 따라 구부릴 때 완성된 부품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 1m의 템플릿 길이에 걸쳐 부품 표면과 템플릿 사이의 간격은 2mm를 초과해서는 안 됩니다. 프로파일 부품의 단면 모서리 변위는 해당 임대 유형에 대한 최대 공차의 3배를 초과해서는 안 됩니다. 9.6 7.5의 요구 사항을 충족하지 않는 조립 부품을 제출하고 조립 과정에서 후속 교정, 굽힘 및 교정을 수행하는 것이 허용됩니다. 9.7 국부 가열 및 가열된 부분의 단조를 사용하여 지그의 반경을 따라 구부릴 수 있습니다. 이 방법은 롤링된 프로파일 부품을 구부리고 곧게 펴는 데 사용해야 합니다. 이러한 유형의 작업을 수행할 때는 다음 규칙을 준수해야 합니다. 최대 350 MPa의 표준 항복 강도를 갖는 강철은 900-1000°C의 온도로 가열되어야 합니다. 표준화된 상태로 공급되는 강철은 900-950°C의 온도로 가열되어야 합니다. 국부 가열로 모든 강도 등급의 강철을 구부리고 펴는 경우 단조는 700°C 이상의 온도에서 끝나야 합니다. 9.8 롤러에서 두께 16mm 이상의 용접 조인트가 있는 시트 부품을 구부릴 때 용접 조인트의 보강재를 제거하거나 2mm를 넘지 않아야 합니다. 9.9 코너 벤딩은 벤딩 프레스와 다이에서 이루어져야 합니다. 표준 항복 강도가 최대 350 MPa인 강철을 모서리로 구부릴 때 최소 내부 반경은 그룹 III 및 IV 구조의 경우 최소 1.2 두께, 그룹 I 및 II 구조의 경우 최소 2.5 두께여야 합니다. 모서리로 구부릴 때 표준 항복 강도가 275 MPa 이상인 강철로 만들어진 부품의 가장자리는 나이프 절단으로 형성되고 굽힘 선에 수직으로 위치하며 굽힘 선 영역에서 다음과 같이 처리해야 합니다. 연마 휠. 표준 항복 강도가 350 MPa를 초과하는 강철로 만들어진 부품의 코너 굽힘은 허용되지 않습니다. 9.10 기업에서 표준 굽은 프로파일을 제조할 때 형태의 기하학적 치수의 최대 허용 편차는 이러한 유형의 프로파일에 대한 표준 요구 사항보다 2배 이상 높아서는 안됩니다. 9.11 기타 구부러진 부분은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 설계 위치에서 굽힘 선의 편차는 2mm 이하입니다. 굽힘 각도의 접선은 설계와 0.01 이상 차이가 나지 않아야 합니다. 9.12 구부러진 부분의 기하학적 치수 제어는 6.1에 따른 측정 도구와 특별히 제작된 템플릿을 사용하여 수행되어야 합니다. 10 부품 표시 10.1 부품에는 주문 번호, 도면 번호 및 부품 번호를 나타내는 지워지지 않는 페인트로 표시해야 합니다. 제어 부분 하나를 페인트로 표시하고 나머지 부분을 분필로 표시할 수 있지만 더미나 용기에 보관할 때는 표시하지 마십시오. 10.2 설계 문서의 지시에 따라 중요 구조물의 설계 부분에는 열 번호를 각인해야 합니다. 녹는 자국의 위치는 설계 문서에 명시되어야 합니다. 11 용접용 조립구조물 11.1 용접할 구조물의 조립은 본 SP의 섹션 3-8의 요구 사항을 충족하는 부품에서만 수행해야 합니다. 11.2 조립 과정에서 구조물의 기하학적 치수, 구멍 그룹의 위치, 부품 끝 사이의 간격 및 용접할 조인트의 평면 정렬, 부품의 중심 정렬을 유지하는 것이 필요합니다. 격자 구조의 노드에 있는 막대, 긴밀한 접촉에 의해 힘이 전달되는 장소에서 부품이 서로 접합되는 견고성. 11.3 용접을 위해 운반된 조립 장치의 기하학적 치수의 최대 편차는 설계 문서에 명시된 허용 편차를 초과해서는 안 됩니다. 공차 크기에 대한 도면에 표시가 없는 경우 표 7에 제공된 요구 사항을 준수해야 합니다. 11.5 구조물의 조립은 복사기와 지그를 따라 표시에 따라 수행되어야 합니다. 조립 방법의 선택은 구조 유형 및 제조에 필요한 정확성에 따라 기업에서 결정합니다. 단, 도체 및 복사기를 따라 조립하는 링크 요소는 제외됩니다. 11.6 격자 구조 조립용 복사기는 원칙적으로 조립되는 구조와 동일한 부품으로 제작되어야 합니다. 복사기의 제조 정확도는 구조에 필요한 제조 정확도를 보장해야 하며, 복사기 치수의 최대 편차는 구조에 대해 허용되는 해당 치수 편차보다 2배 작아야 합니다. 11.7 조립 지그의 제조 정확도는 제조된 구조물의 요구 정확도에 따라 작업 도면에 따라 설정됩니다. 11.8 조립 중 부품을 고정하려면 압정을 사용해야 합니다. 압정을 수행할 때 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. 구조에서 조립된 부품의 압정은 용접이 적용되는 장소에만 배치되어야 합니다. 가용접 다리는 SNiP II-23-81*에 따라 연결되는 요소의 두께에 따라 최소값으로 지정됩니다. 가용접 이음매의 길이는 30mm 이상이어야 하고, 가용접점 사이의 거리는 500mm 이하여야 하며, 각 부품의 가용접점 수는 2개 이상이어야 합니다. 가용접용 용접 재료는 설계 문서에 따라 용접 금속 품질에 상응하는 용착 금속 품질을 보장해야 합니다. 가용접은 용접 작업에 접근할 수 있는 권한이 있는 근로자가 수행합니다. 대량의 구조물을 조립할 때 압정의 치수와 배치는 기울임 및 운송 중에 발생하는 힘을 고려하여 기술 문서에 따라 결정됩니다. 11.9 조립된 구조물에는 공장 주문 번호, 도면 번호, 조립 장치 브랜드 및 생산 일련 번호를 나타내는 흰색 유성 페인트로 표시해야 합니다. 마킹은 제품에 부착된 태그를 이용하여 할 수 있습니다. 11.10 용접 구조물을 제출하기 전에 조립 품질을 확인하고 필요한 경우 기존 결함을 수정해야 합니다. 11.11 필수 제어는 조립 장치의 기하학적 치수와 설계 문서를 준수하고 용접할 조립 장치 부품의 연결 장치에 대한 관련 GOST의 요구 사항을 준수해야 합니다. 11.12 설계 문서에 제조 정확도에 대한 직접적인 지침이 없는 경우 표 7에 주어진 최대 편차에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다. 12.1 철강 구조물의 용접은 기업에서 개발한 기술 프로세스에 따라 수행되어야 하며 생산 특징과 상태를 고려해야 하는 표준 또는 특별 기술 지침, 지도 등의 형태로 발행되어야 합니다. 12.2 용접 조인트 금속의 기계적 특성은 GOST 6996의 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. 용접 금속의 인장 강도는 모재의 인장 강도보다 낮아서는 안됩니다. 금속 경도: 350HV(340НВ, 53) 이하 - SNiP II-23-81*에 따른 그룹 I 구조의 경우, 다른 그룹 구조의 경우 400HV(380НВ, 100) 이하 설계에 지정된 음의 온도에서 유형 VI 샘플의 충격 강도는 일렉트로슬래그 용접으로 이루어진 연결을 제외하고 29 이상이어야 합니다. 상대 신장률은 16% 이상입니다. 노트 1 충격 강도 시험은 모서리 관통부가 있는 맞대기 금속 또는 T-조인트에 대해 수행됩니다. 2 융착 경계에서 금속의 충격 강도를 시험할 때 표준은 더 낮을 수 있지만 5 J/를 넘지 않아야 합니다. 3 다른 유형의 샘플에 대한 충격 강도를 평가해야 하는 경우 해당 표준을 설계 문서에 표시해야 합니다. 12.3 용접 장비는 기업에서 개발한 기술 규정에 따라 용접 접합을 효과적으로 수행할 수 있는 능력을 제공해야 합니다. 장비에 의해 보장되는 기술 규정에 명시된 모드 매개변수의 안정성은 용접 공정의 운영 제어 중에 평가되어야 합니다. 설치된 측정 장비의 검증을 포함하여 장비 작동 모니터링은 기업에서 시행 중인 생산 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 합니다. 12.4 범용 용접 장비(자동, 반자동, 용접 전류 전원 등)와 함께 금속 구조물 제조업체의 일반적인 생산 범위 및 전문화에 따라 조립 및 용접 작업장과 구역에는 스탠드, 틸터, 조작기 및 기타 장치는 용접 제품의 높은 생산성과 안정적인 품질을 위한 조건을 제공합니다. 용접 구조물 생산에 가장 효과적인 장비 유형은 조립 및 용접 공정을 결합한 자동화 스탠드입니다. 12.5 구조물 제조에 사용되는 주요 용접 방법은 다음과 같은 효과적인 적용 영역을 갖습니다. 수동 아크 용접은 구조물을 조립할 때, 용접 조인트의 결함을 수정할 때, 접근하기 어려운 장소 또는 다양한 공간 위치에 있는 이음새를 용접할 때, 기계 용접 사용이 어렵거나 비현실적인 경우 가용접을 수행하는 데 사용됩니다. 자동 수중 아크 용접은 주로 시트 블랭크를 확대할 때, 복합 단면 요소의 연결 이음매를 용접할 때, 탱크 패널 제조 등에 사용됩니다. 보호 가스의 기계 용접은 금속 구조물 공장에서 널리 사용되는 단일 단위 생산 조건에서 보편적이고 가장 널리 사용되는 용접 방법입니다. 12.6 용접 기술 및 기법에 대한 세부 요구 사항, 작업 품질 향상 및 노동 강도 감소(용접 모드, 작업 순서, 기술 기술 등)와 생산 효율성을 높이는 데 사용되는 아크 용접 유형의 기술적 특징(용접 추가 충진재 사용, 다중 아크 용접, 성형 패드의 단면 용접 등)은 기업의 기술 지침에 명시되어야 합니다. 12.7 구조물의 용접은 생산 또는 제어 감독이 구조물의 올바른 조립을 확인한 후에만 수행해야 합니다. 12.8 용접할 가장자리와 너비가 20mm 이상인 인접한 금속 영역 및 리드 스트립 접합부의 시트 가장자리는 금속 표면에 습기, 기름, 버 및 먼지를 제거해야 합니다. 조립 전. 용접 직전에는 필요한 경우 청소를 반복해야 하며, 조립된 부품 사이의 틈에 청소용품이 남아 있으면 안 됩니다. 12.9 용접은 원칙적으로 용접공에게 편리하고 솔기 형성에 유리한 공간적 위치(하단, "보트 모양")에서 수행되어야 합니다. 이 경우 이음매와 용접 모서리가 융합되지 않는 것을 방지하기 위해 한 패스에 지나치게 많은 양의 용접 금속을 용착하는 것은 허용되지 않습니다. 12.10 용착된 금속의 낭비를 줄이고 설계 값의 치수 편차가 표준 요구 사항을 충족하는 용접을 만들 수 있는 기술적 가능성을 보장하려면 강제 용접 모드를 사용해서는 안 됩니다. 이는 수동 용접의 경우 4-5mm를 초과해서는 안되며, 차폐 가스의 반자동 용접의 경우 1.4-1.6mm, 자동 수중 아크 용접의 경우 2-4mm로 제한하여 달성됩니다. 12.11 다층 용접의 각 비드는 이전 비드와 택을 슬래그와 금속 튀김으로부터 청소한 후에 만들어질 수 있습니다. 다음 층을 적용하기 전에 기공, 구멍 및 균열이 있는 솔기 층 영역을 제거해야 합니다. 12.12 관통 관통형 모서리 및 T형 이음부뿐만 아니라 맞대기 이음매의 이음매를 양면 용접하는 경우 뒷면 이음매를 만들기 전에 이음매의 루트를 금속 노출 부분까지 벗겨내야 합니다. 비고 - 전이 플랫폼, 펜스, 계단, 데크 등 중요하지 않은 구조물과 응력이 설계 저항의 0.4를 초과하지 않는 구조물을 용접할 때 용접 루트는 제거되지 않도록 허용됩니다. 12.13 작업이 강제로 중단된 경우 용접 끝 부분을 50mm 길이로 청소하고 크레이터를 슬래그로 청소한 후 용접을 재개할 수 있습니다. 이 부분과 분화구는 솔기로 완전히 덮어야 합니다. 솔기 끝 부분의 크레이터는 조심스럽게 용접하고 청소해야 합니다. 탱크 패널의 가로 이음새를 용접할 때 모재에서 용접의 시작과 끝이 허용되며 각 이음새의 시작과 끝의 품질을 확인해야 합니다. 12.14 T형 이음매의 자동 용접에 의한 맞대기 용접과 필릿 용접의 시작과 끝은 원칙적으로 리드 스트립에 용접되는 부품 너머로 나와야 합니다. 용접 후 이러한 스트립은 산 절단으로 제거되고 설치 장소는 그라인더로 청소됩니다. 12.15 교차하는 맞대기 용접을 용접할 때, 맞대기 이음에 가장자리 준비가 없거나 교차 용접 준비와 같은 모양이어야 하는 경우 먼저 만들어진 용접의 철근은 교차 영역의 모재와 같은 높이로 제거되어야 합니다. 12.16 디자인과의 솔기 크기 편차는 GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다. 필렛 용접의 치수는 용접되는 요소 사이의 최대 허용 간격을 고려하여 다리의 설계 값에 따라 결정된 작업 섹션을 보장해야 합니다. 이 경우 설계 필렛 용접의 경우 지정된 간격을 초과하는 부분은 용접 다리를 늘려 보상해야 합니다. 12.17 모재에 대한 맞대기 및 필렛 용접 표면의 원활한 전이에 대한 요구 사항은 취성 파괴를 고려한 내구성 또는 강도 계산을 통해 설계 문서에서 정당화되어야 합니다. 원활한 전환을 보장하려면 불활성 가스에서 비소모성 전극으로 녹이거나 플라스틱 압축("태핑") 또는 절단, 흠집 또는 기타 결함을 남기지 않는 방식으로 기계적 처리를 통해 추가 표면 처리를 사용해야 합니다. 용접 모드를 선택하여 원활한 전환을 보장하는 기능은 필렛 용접의 서브머지드 아크 용접으로 제한됩니다. 12.18 벽 두께에 관계없이 직경이 최대 800mm인 파이프의 맞대기 이음부는 나머지 백킹 링에 단방향 이음매로 이루어져야 하며, 가장자리 절단과 용접 요소 사이의 간격은 다음과 같이 이루어져야 합니다. 파이프 벽이 완전히 관통되도록 하십시오. 직경이 800mm를 초과하는 파이프의 경우 양면 솔기로 맞대기 조인트를 만들고 먼저 솔기를 안쪽에서 적용한 다음 솔기의 뿌리를 제거한 후 바깥 쪽에서 적용합니다. 12.19 용접 조인트에서 고온, 저온 및 층상 균열의 형성 위험을 방지하거나 줄이는 효과적인 방법으로 용접 요소를 120-160°C의 온도로 예열하는 것이 필요합니다. 예열은 보호 가스 용접 및 구조물의 수동 용접시 수행되어야합니다 : 요소 두께가 30mm 인 강철 C390, 요소 두께가 25mm 인 강철 C440 및 조인트의 루트 통과 용접시 이 강철로 만들어진 요소의 T-조인트는 두께가 20mm 이상입니다. 용접 조인트의 강성이 증가하고 강철 온도가 낮아지면 더 작은 두께의 요소와 낮은 강도 등급의 강철로 만들어진 구조물을 용접할 때 가열을 사용해야 할 수 있습니다. 12.20 용접 완료 시 용접 이음부 및 구조물의 이음매에서 슬래그, 튀김 및 금속 침전물을 제거해야 합니다. 용접된 조립 고정구는 모재에 충격이나 손상을 주지 않고 제거해야 하며, 용접 부위는 모재까지 깨끗이 청소하여 모든 결함을 제거해야 합니다. 12.21 용접 이음매 근처에는 이 이음매를 수행한 용접사의 번호나 기호를 표시해야 합니다. 디자인이나 기술 문서에 달리 명시되지 않는 한 숫자 또는 기호는 솔기 경계에서 최소 4cm 떨어진 곳에 부착됩니다. 한 명의 용접공이 조립 단위를 용접하는 경우 전체 마킹이 허용됩니다. 이 경우 용접공 표시는 선적 표시 옆에 표시됩니다. 12.22 용접 조인트의 품질 관리는 기업에서 개발한 제품 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 하며, 이 시스템은 책임 영역과 기술 서비스와 라인 직원 간의 상호 작용 절차를 설정합니다. 품질 관리에는 순차적으로 수행되는 두 가지 활동 그룹, 즉 운영 관리, 승인 관리(수입 관리는 섹션 4에서 논의됨)가 포함됩니다. 12.23 작업 제어는 용접 작업 준비 및 수행의 모든 단계에서 수행되며, 주요 조항은 용접 재료 준비 및 사용, 용접 모서리 준비, 조립, 용접 기술, 감독입니다. 용접공 면허의 가용성 및 유효성 용접 작업 수행 및 지정된 자격에 따라 수행된 작업 준수 여부. 12.24 용접 기술 및 기술에 대한 요구 사항 준수 모니터링은 사용되는 장비 및 장비의 특성을 고려해야 하는 기업에서 개발된 기술 지침 및 기술 지도의 요구 사항을 준수하기 위해 수행되어야 합니다. 동시에, 장비 작동의 안정성은 작동 제어의 독립적인 대상이 되어야 합니다. 12.25 용접 이음매의 승인 품질 관리는 설계 목적, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 다양한 조합으로 사용되는 다음과 같은 기본 방법으로 수행됩니다. 외부 검사 및 측정, 초음파, 방사선 촬영, 모세관, 기포, 기계적 테스트 대조 샘플 등 프로젝트 문서에 다른 요구 사항이 제공되지 않는 한, 제어 방법과 범위는 이 문서의 지침에 따라 적용됩니다. 설계 조직과의 합의에 따라 표시된 방법 대신 또는 이에 추가하여 다른 효과적인 제어 방법을 사용할 수 있습니다. 12.26 설계, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 용접 조인트의 이음새는 카테고리 I, II 및 III로 나뉘며 그 특성은 표 8에 나와 있습니다. 용접 조인트의 품질 관리 방법 및 범위가 표시됩니다. 표 9에서. 제어는 관련 표준, 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 기반으로 수행되어야 합니다. 검사 결과를 바탕으로 한 결론에는 2등급 이상의 인증을 받은 결함 탐지기가 서명해야 합니다. 표 8
표 9
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