주 표준에 따른 구리 버스바 용접. 구리와 구리를 적절하게 용접하는 방법. 구리 아크 용접용 전극 및 이를 위한 코팅
우려되는 "Electromontazh"
버스 접점 연결을 위한 설치 지침
서로 사이 및 전기 장치의 단자와
UDC 621.315.68 (083.96)
VSN 164-82 대신
이 지침은 GOST 10434-82, GOST 17441-84의 기본 조항을 개발하기 위해 개발되었습니다. 현재 규칙전기 설치 장치(PUE) 및 건축법및 규칙(SNiP).
지침은 다음과 같이 알루미늄, 견고한 알루미늄 합금 AD31T4, 구리 및 강철로 만들어진 최대 152mm 두께의 버스바, 유연한 버스바 및 프로파일3(채널, 홈통, "더블 T" 등)의 분리 및 분리 불가능한 접점 연결1에 적용됩니다. 터미널 전기 장치와 버스바의 연결도 가능합니다.
_________________
- 지침에 있는 용어에 대한 설명은 부록 1에 나와 있습니다.
- 접점 연결에 대한 기술 요구 사항은 두께가 15mm를 초과하는 부스바에도 적용됩니다.
- 이하 타이어라 칭함
- 이하 알루미늄합금이라 칭함
- 이하 출력이라 함
지침은 설계, 설치 및 운영 조직을 위한 것입니다.
1. 일반 요구사항
1.1. 균질 금속으로 만들어진 부스바 사이의 연결, 이러한 부스바의 가지 및 알루미늄 부스바와 알루미늄 및 알루미늄 합금으로 만들어진 단자가 있는 알루미늄 합금 부스바의 연결은 접을 수 있거나 분리할 수 없도록 만들어졌습니다. 서로 다른 재질로 만들어진 모선의 연결부 및 작동 조건에서 연결부의 주기적 분해가 필요한 경우 원칙적으로 접을 수 있도록 만들어야 합니다.
1.2. 다음에 따라 접점 연결 기술 요구 사항이에 대한 요구 사항은 GOST 10434-82* 클래스 1, 2, 3으로 구분됩니다.
적용 영역에 따른 접점 연결 클래스가 표에 나와 있습니다. 1.1.
표 1.1.
| 적용분야 | 추천 접촉 클래스 |
| 1. 허용되는 장기 전류 부하(전력 전기 회로, 전력선 등)에 따라 도체 단면적이 선택된 회로의 접점 연결 | 1 |
| 2. 통과 전류, 전압 손실 및 편차, 기계적 강도 및 과부하 보호에 대한 저항을 위해 선택된 도체 단면적을 갖는 회로의 접점 연결. 강철로 만들어진 접지 및 보호 도체 회로의 접점 연결 | 2 |
| 3. 방출과 관련된 작동을 하는 전기 장치와 회로의 접촉 연결 많은 분량열(발열체, 저항기) | 3 |
전원 회로의 선형 접점 연결은 클래스 1이어야 합니다.
1.3. GOST 15150-69*에 따른 기후 버전 및 전기 장치 배치 범주에 따라 GOST 10434-82*에 따른 접점 연결은 그룹 A와 B로 구분됩니다.
그룹 A에는 에어컨이 있거나 부분적으로 에어컨이 설치된 실내(배치 범주 4.1)에 위치한 모든 설계의 전기 장치와 밀폐된 공간(단열재가 있는 금속, 석조)에 위치한 설계 U, HL 및 TS의 전기 장치의 접점 연결이 포함됩니다. , 콘크리트, 목재) 인위적으로 통제된 기후 조건 없이 자연 환기가 되는 곳(위치 카테고리 3), 그리고 인위적으로 통제된 실내 기후 조건(위치 카테고리 4) GOST 15150-69*에 따른 유형 I 및 II의 대기.
그룹 B에는 유형 I 및 II 대기의 다른 설계 및 배치 범주의 전기 장치와 유형 III 및 IV 대기의 모든 설계 및 배치 범주의 전기 장치의 접점 연결이 포함됩니다.
1.4. 접점 연결은 GOST 10434-82*, GOST 17441-84, 표준, 기술 사양의 요구 사항에 따라 이루어져야 합니다. 특정 유형전기 장치, SNiP 3.05.06-85, 작업 도면에 대한 이 지침은 규정된 방식으로 승인되었습니다.
1.5. 영구 연결 요구 사항
1.5.1. 용접 이음매의 표면은 처짐 없이 균일하게 비늘 모양이어야 합니다. 이음새에는 균열, 화상, 이음새 길이의 10%보다 긴 융착 부족(30mm 이하), 융합되지 않은 크레이터 및 타이어 두께의 0.1 깊이(3mm 이하)의 언더컷이 있어서는 안 됩니다. . 확장 조인트의 용접 조인트에는 언더컷이 없어야 하며, 메인 패키지의 테이프에 관통력이 부족하면 안 됩니다.
1.5.2. 압착으로 만든 연결에는 압착 부위의 팁 자루, 슬리브 또는 클램프에 균열이 있어서는 안 됩니다. 구멍은 대칭 및 동축으로 위치해야 하며 연결 부분의 기하학적 치수는 표준, 사양 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.5.3. 인장 상태에서 작동하지 않는 용접 및 압축 연결부는 전체 유연한 타이어의 임시 인장 강도의 최소 30%에 해당하는 정적 축 하중의 영향으로 발생하는 응력을 견뎌야 합니다. 인장 - 전체 유연한 타이어의 인장 강도의 최소 90%.
1.5.4. 접점 연결 길이와 동일한 길이를 갖는 버스 제어 섹션의 저항에 대한 접점 연결의 초기(용접 후) 저항의 비율은 다음과 같아야 합니다. 클래스 1의 경우 - 1 이하(달리 지정하지 않는 한) 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 사양) 클래스 2의 경우 - 2명 이하; 클래스 3의 경우 - 6명 이하입니다.
전도성이 다른 버스의 접촉 연결에서는 전도성이 낮은 버스와 비교해야 합니다.
1.5.5. 테스트를 통과한 용접 조인트의 전기 저항은 변경되지 않은 상태로 유지되어야 합니다. 압착으로 연결한 경우 테스트 후 전기 저항이 초기 값의 1.5배를 초과해서는 안 됩니다.
1.5.6. 정격 전류가 흐를 때 영구 접점 연결(클래스 1 및 2)의 가열 온도는 표에 표시된 값을 초과해서는 안 됩니다. 1.2. 클래스 3 접점 연결의 가열 온도는 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 사양에 따라 설정됩니다.
1.5.7. 통과 전류에 대한 저항을 테스트할 때 영구 접점 연결 온도는 알루미늄 및 그 합금으로 만든 모선 연결과 구리가 있는 모선 연결의 경우 200°C를 넘지 않아야 하며, 다음과 같은 연결의 경우 300°C를 초과해서는 안 됩니다. 구리 부스 바. 통과 전류에 대한 저항을 테스트한 후 접점 영구 연결에는 추가 작동을 방해할 수 있는 기계적 손상이 없어야 합니다.
1.5.8. GOST 15150-69*에 따른 설계 및 배치 범주에 따른 접점 연결은 기후 요인의 영향을 견뎌야 합니다. 외부 환경이 표준은 물론 GOST 15543.1-89 E, GOST 16350-80, GOST 17412-72* 또는 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 사양에도 명시되어 있습니다.
표 1.2
접점 연결의 가열 온도
1.6. 분리 가능한 연결 요구 사항
1.6.1. 접이식 인장 접점 연결은 전체 유연한 버스바 인장 강도의 최소 90%에 해당하는 정적 축 하중으로 인해 발생하는 응력을 견뎌야 합니다.
1.6.2. 분리 가능한 접점 연결(핀 터미널과의 연결 제외)의 초기(조립 후) 저항과 접점 연결 길이와 동일한 길이를 가진 버스 제어 섹션의 저항 비율은 다음 절의 요구 사항을 준수해야 합니다. 1.5.4.
1.6.3. 핀 터미널과 클래스 1 접점 연결의 초기 저항은 표에 표시된 값을 초과해서는 안됩니다. 1.3. 클래스 2 및 3의 접점 연결 저항은 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 사양에 표시되어 있습니다.
1.6.4. 테스트를 통과한 접이식 접점 연결부의 전기 저항은 초기 저항의 1.5배를 초과해서는 안 됩니다.
표 1.3.
핀 단자가 있는 부스바의 접촉 연결의 초기 저항
1.6.5. 정격 전류가 흐를 때 클래스 1 및 2의 분리 가능한 접점 연결의 가열 온도는 표에 표시된 값을 초과해서는 안됩니다. 1.2. 클래스 3 접점 연결의 가열 온도는 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 사양에 설정되어 있습니다.
1.6.6. 통과 전류에 대한 저항 테스트 시 분리 가능한 접점 연결 온도와 기계적 강도는 1.5.7항의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.6.7. 접을 수 있는 접촉 연결에는 표에 표시된 것보다 더 낮은 강도를 가진 패스너를 사용해야 합니다. 1.4.
표 1.4.
패스너의 클래스 및 강도 그룹
패스너는 GOST 9303-84에 따라 보호 금속 코팅이 되어 있어야 합니다. 그룹 A의 접점 연결에는 파란색 강철 볼트, 너트 및 와셔를 사용할 수 있습니다.
1.6.8. 리드가 있는 버스바의 접을 수 있는 접점 연결부와 단락 전류, 진동에 노출되고 폭발 위험 및 화재 위험 지역에 위치한 접을 수 있는 선형 접점 연결은 잠금 너트, 스프링 와셔, 디스크 스프링에 의해 자체 풀림으로부터 보호되어야 합니다. 또는 다른 방법. 스프링 와셔는 M 8 이하의 볼트와 연결할 때 사용해야 합니다.
1.6.9. 분리 가능한 접점 연결은 1.5.8항에 따라 환경적 기후 요인의 영향을 견뎌야 합니다.
2. 영구 접촉 연결
버스바의 용접 접점 연결의 구조 요소 및 치수는 GOST 23792-79의 권장 사항에 따라 선택해야 합니다.
부스바의 용접 조인트의 주요 유형은 맞대기, 코너, 랩, T 및 끝 조인트입니다(표 2.1).
GOST 2601-84에 따라 용접 조인트 유형 결정.
다양한 재료로 만들어진 타이어를 용접하는 방법이 표에 나열되어 있습니다. 2.2.
용접 방법을 선택할 때 다음 사항에 유의하십시오.
1) 탄소전극용접의 경우 특별한 용접장비가 필요하지 않으며, 보호가스(아르곤) 환경에서 용접할 경우에는 특수 반자동 용접기 구입 또는 수동 아르곤-아크 용접을 위한 설비가 필요하다.
2) 탄소전극의 특성상 낮은 위치에서만 용접이 가능합니다. 아르곤 용접(수동 및 반자동 모두)은 모든 공간 위치에서 수행할 수 있습니다.
3) 텅스텐 전극을 이용한 수동 아르곤-아크 용접은 최대 6mm 타이어 두께에 효과적입니다. 두꺼운 두께에서는 이 방법의 생산성이 급격히 감소하며, 특히 낮은 기온에서는 용접 에너지 비용이 급격히 증가합니다.
표 2.1.
용접 조인트 및 타이어의 주요 유형
1 - 타이어; 2 - 용접; 3 - 유연한 테이프 패키지; 4 - 와이어 코어(플렉시블 버스).
4) 아르곤 용접(수동 및 반자동)은 더 많은 것을 제공합니다. 고품질용접 조인트를 탄소 전극 용접과 비교합니다.
5) 탄소전극으로 용접할 때 용접사의 신체와 환경에 해로운 영향을 미치는 주요 요인은 자외선 복사와 금속 증기, 그 산화물 및 플럭스 연소 생성물로 구성된 다량의 용접 에어로졸 및 먼지 방출입니다. 이러한 배출물은 용접 현장에서 직접 제거하고 환경으로 방출하기 전에 필터링해야 합니다.
6) 아르곤 용접 시 유해한 배출의 기본은 오존이므로 용접 현장에서도 제거해야 합니다.
표 2.2.
타이어 용접 방법
_______________
1 탄소 전극으로 AD31 합금을 용접하는 것은 권장되지 않습니다.
2.1. 알루미늄 타이어 용접
텅스텐 전극을 이용한 수동 아르곤 아크 용접
2.1.1. 텅스텐 전극을 사용한 수동 아르곤 아크 용접의 경우 업계에서 상업적으로 생산되는 UDGU-301 및 UDG-501-1과 같은 고정 설치가 사용됩니다.
이를 위해 Rostov 실험 공장 NPO Montazhavtomatika에서 제조한 용접 아크 전원과 Kharkov 기업 Prommontazhelektronika에서 제조한 TDK-315 유형의 결합 용접 변압기를 사용할 수 있습니다. 소스에는 Elektromontazh 관련 LenPEI에서 개발한 수동 용접 토치가 장착되어 있어야 합니다(토치). 산업 생산품수냉이 필요합니다.)
2.1.2. 지정된 설정이 없는 경우 용접 스테이션은 그림 1에 표시된 다이어그램에 따라 조립되어야 합니다. 2.1., 표에 명시된 장비에서. 2.3.
쌀. 2.1. "의 수동 아르곤-아크 용접용 포스트 다이어그램 교류»
TS - 용접 변압기; OS - 발진기; RB - 안정기 가변 저항; G - 용접 토치; R - 기어박스; B - 실린더.
장비를 선택할 때 UDG 설치 및 EZR 용접 토치의 정상적인 작동을 위해서는 냉각수가 필요하다는 점을 명심해야 합니다.
표 2.3.
알루미늄 수동 아르곤 아크 용접용 장비
| 장비명 | 유형, 브랜드1 | GOST, TU | 목적 |
| 1. 용접 변압기 | TD-306 TDM-503 |
TU 16-517-973-77 TU 16-739-254-80 |
용접 전원 |
| 2. 가스전기버너 | EZR | TU26-05-57-67 | 전극에 용접전류를 공급하는 단계; 차폐 가스 공급 |
| LenPEI 디자인 | 르 12550 | ||
| 3. 아크 자극 안정기 또는 용접 발진기 | VSD-01 | TU 16-739.223-80 | 아크 연소의 여기 및 안정화 |
| OSPZ-2M | TU 1-612-68 | ||
| OSM-2 | |||
| 4. 안정기 가변저항기 | RB-302 | 용접 전류 조절, 용접 회로의 DC 성분 억제 | |
| 5. 풍선 감속기 | AR-40 | TU26-05-196-74 | 아르곤 압력을 작동 값으로 감소 |
| DKP-1-65 | TU26-05-463-76 | ||
| 6. 풍선 | 40-150 | GOST 949-73 | 아르곤 운송 및 저장 |
______________________
1 지정된 유형 중 하나를 사용하십시오.
2.1.3. 텅스텐 전극을 사용하여 수동 아르곤-아크 용접을 수행하는 데 필요한 재료 목록이 표에 나와 있습니다. 2.4.
표 2.4.
알루미늄의 수동 아르곤 아크 용접용 재료
______________
1 폐흑연 전극으로 아크로 전극 또는 전해조 블록을 제조하는 것이 허용됩니다.
2.1.4. 용접용 타이어 준비에는 교정 및 크기 절단 외에도 다음이 포함되어야 합니다.
- GOST 23792-79에 따라 필요한 홈 치수를 보장하기 위해 재료의 두께에 따라 용접 모서리를 처리합니다.
- 용접할 가장자리가 습기로 덮여 있는 경우 건조하는 단계;
- 조립 후 용접할 가장자리를 강철 와이어 브러시로 청소하고 용매(가솔린 또는 아세톤)로 탈지합니다.
- 필요한 경우 용접할 모서리를 200-250°C로 가열(용접이 특정 온도에서 수행되는 경우) 환경 0°C 이하.
타이어 및 프로파일의 가장자리 가열뿐만 아니라 건조를 위해 TU36-1837-75에 따라 제조된 가스 버너 또는 유연한 전기 히터(GEN)를 사용할 수 있습니다.
2.1.5. 용접 와이어 준비에는 다음이 포함되어야 합니다.
- 표면의 탈지 및 청소(기계적 또는 화학적)(부록 2 참조)
- 필요한 길이의 막대로 절단.
2.1.6. 용접을 수행할 때 다음 기술 권장 사항을 준수해야 합니다.
- 버너 노즐에서 텅스텐 전극을 5mm 이하로 위치시키십시오.
- 용접을 시작하고 흑연판에 아크를 여기시키고 텅스텐 전극을 가열한 다음 전극과 접촉하지 않고 타이어 가장자리로 아크를 전달합니다.
- 용접하는 동안 텅스텐 전극이 제품의 금속에 닿지 않도록 주의하십시오. 이로 인해 용접 공정의 안정성이 저하되고 이음새가 오염되며 전극이 빠르게 소모될 수 있습니다.
- 10mm 이하의 호를 유지하십시오.
- 용접을 마칠 때 아크가 끊어진 후 몇 초 동안 토치를 솔기 끝에서 멀리 움직이지 말고 아르곤 제트로 냉각 금속을 보호하십시오.
- 옥외에서 용접할 때에는 스크린, 차양 등으로 바람과 강우로부터 용접현장을 보호하고, 필요한 경우에는 용탕을 효과적으로 보호할 수 있도록 아르곤 유량을 충분히 증가시키십시오.
2.1.7. 용접 시작 시 용접 아크를 따라 움직여 타이어의 용접된 가장자리를 예열한 다음 이음매의 시작 부분에 아크를 집중시키고 용접 풀이 형성될 때까지 가장자리를 녹인 다음 필러를 삽입해야 합니다. 그것에 막대를 넣고 가장자리가 녹는 속도로 조인트를 따라 호를 고르게 움직이기 시작합니다. 용접 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 2.2.
용접 중 재료의 모드와 대략적인 소비량이 표에 나와 있습니다. 2.5.
쌀. 2.2. 텅스텐 전극을 이용한 수동 아르곤 아크 용접
a) 용접 다이어그램; b) 용접 중 전극의 움직임 다이어그램;
1 - 용접; 2 - 버너; 3 - 전극; 4 - 필러로드.
표 2.5.
알루미늄의 수동 아르곤 아크 용접 모드
| 타이어 두께, mm | 용접* 전류, A | 전극 직경, mm | 솔기 100mm당 소비량 | ||
| 아르곤, 난 | 첨가제, g | ||||
| 3 | 130-150 | 3 | 3 | 9 | 5,6 |
| 4 | 150-170 | 3 | 3 | 10 | 6 |
| 5 | 170-180 | 3 | 3 | 10 | 6,8 |
| 6 | 190-200 | 4 | 4 | 11,5 | 8,5 |
| 8 | 220-225 | 5 | 5 | 12 | 11-20 |
| 10 | 240-250 | 5 | 6 | 14 | 35 |
| 12 | 290-300 | 6 | 8 | 16 | 45 |
__________
* 가변적입니다.
2.1.8. 수직, 수평 및 머리 위 위치에서 용접할 때 금속이 부풀어 오르는 것을 방지하고 이음새가 더 잘 형성되도록 하려면 다음을 수행해야 합니다.
- 용접 전류를 줄입니다(10-20%).
- 표에 표시된 값에 비해 아르곤 소비량을 늘리십시오. 2.5 효과적인 솔기 보호를 보장합니다.
- 용접은 단면이 작은 비드와 짧은 호를 사용하여 수행해야 합니다.
- 수직 및 수평 위치에서 용접할 때는 용접 토치를 용접 풀 아래에 두십시오.
소모성 전극을 이용한 반자동 아르곤-아크 용접
2.1.9. 아르곤에 알루미늄을 반자동 용접하기 위해 산업계에서 생산되는 PDI-304 및 PDI-401과 같은 반자동 기계와 연구소의 파일럿 공장에서 생산되는 반자동 기계 PRM-4가 사용됩니다. 조립 기술(NIKIMT)1이지만 용접 전류원 없이 제공됩니다. 따라서 용접 정류기 VDU-505, VDU-506, VDG-303 등이 사용됩니다. 용접 중 아르곤의 흐름을 조절하기 위해 풍선 감속기가 사용됩니다(표 참조). 2.3.
________________
1 NIKIMT에서 제조한 반자동 기계 PRM-4는 모스크바 전기 설치 장비 실험 공장(MOZET)에서 공급한 "PV 400 부착물이 있는 백팩 조립 반자동 기계 PRM-4" 제품 세트에 포함되어 있습니다. .
- 강철 용접 와이어의 가이드 채널인 토치 호스의 강철 나선형을 불소수지, 테플론 또는 폴리아미드로 만들어진 튜브로 교체합니다. 알루미늄 와이어를 통과할 때 최소한의 마찰을 제공하는 재료로 제작되었습니다.
- 실행하다 기계적 가공부품 접합부의 날카로운 모서리와 경로의 날카로운 굴곡을 제거하는 방식으로 용접 와이어가 내부를 통과하는 버너 부품;
- 알루미늄 와이어를 피드 메커니즘과 토치 호스에 삽입하기 위한 불소수지 부싱을 제조하여 와이어 공급 지연을 제거합니다.
- 필요한 경우 널링 피드 롤러를 부드러운 롤러로 교체하십시오.
2.1.11. 반자동 아르곤-아크 용접에 필요한 재료는 표에 나와 있습니다. 2.4, 그러나 텅스텐 전극 대신 용접 전류를 전극 와이어에 전달하는 요소로 용접 토치에 사용되는 TU 16-538.39-83에 따라 KTP-DGr9 등급의 구리 흑연 팁을 사용해야합니다.
용접용 타이어 준비 - 조항 2.1.4에 따름.
2.1.12. 사용하기 전에 용접 와이어를 화학적으로 세척해야 하며(부록 2 참조), 반자동 기계의 설계에 따라 층별로 균일하게 릴에 감거나 피드 턴테이블의 코일에 직접 배치해야 합니다. 기구.
2.1.13. 용접하는 동안 접합할 이음새를 클램프 또는 짧은(@30mm) 용접 - 택으로 단단히 고정해야 합니다.
2.1.14. 용접 시 토치는 아르곤 스트림이 앞으로 향하도록 전방 각도로 균일한 속도로 구동되어야 용접 풀을 공기로부터 안전하게 보호할 수 있습니다.
더 큰 솔기 너비를 확보해야 하는 경우 토치를 사용하여 횡방향 진동을 수행하는 것도 필요합니다. 용접 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 2.3. 주요 용접 모드는 표에 나와 있습니다. 2.6.
표 2.6.
알루미늄의 반자동 아르곤 아크 용접 모드
그림 2.3. 다양한 공간 위치에서 반자동 용접을 수행하는 방식
a) 바닥; b) 수직; 다) 천장
1 - 용접 토치; 2 - 용접.
2.1.15 다층 솔기를 용접할 때 솔기 표면에 어두운 코팅이 나타나면 휘발유를 적신 헝겊으로 제거하거나 와이어 브러시로 청소해야 합니다. 이 후에야 후속 봉합사 층을 적용할 수 있습니다.
2.1.16. 수직, 수평, 머리 위 위치에서 용접할 때 용융 금속이 흘러내리는 것을 방지하려면 다음이 필요합니다.
- 용접 전류를 줄입니다(10-20%).
- 작은 단면의 비드를 적용하여 짧은 호로 용접합니다.
- 녹는 과정에서 시각적으로 표현되는 금속이 과열되면 작업을 잠시 중단하십시오(금속을 식히기 위해).
2.1.17. 용접은 직선 극성의 직류(전원 마이너스 - 탄소 전극)를 사용하여 개방 아크로 수행해야 합니다. 용접 금속을 산화로부터 보호하려면 플럭스를 사용해야 합니다. 이 방법은 용탕의 양이 많은 것이 특징이므로 용탕의 흐름을 방지하기 위해 이음새의 성형에 주의하여 이음매의 아래쪽 위치에서만 용접을 해야 합니다.
용접 후에는 플럭스 잔여물을 제거해야 합니다.
2.1.18. 탄소 전극을 사용한 수동 아크 용접의 경우 그림 2의 다이어그램에 따라 용접 스테이션을 조립해야 합니다. 2.4. 표에 명시된 장비에서. 2.7.
표 2.7
탄소전극을 이용한 알루미늄 수동용접 장비
_________________
1 지정된 유형 중 하나를 사용하십시오.
2.1.19. 용접에 필요한 재료는 표에 나열되어 있습니다. 2.8.
쌀. 2.4. 직류 탄소 전극을 사용한 수동 용접용 포스트 다이어그램
IP - 용접 전류원; E - 탄소 전극; Ш - 용접 가능한 타이어.
표 2.8.
알루미늄과 탄소전극의 수동용접 재료
- 시트나 타이어를 절단하거나 타이어 금속을 주조하여 막대를 생산하는 것이 허용됩니다.
- 전극(폐기물)으로 전기로를 제조하는 것이 허용됩니다(부록 4).
- 폐기물로부터 흑연 양극, 음극 블록, 아크로 전극을 제조하는 것이 허용됩니다.
2.1.20. 용접을 위해 타이어를 준비하려면 용접할 가장자리를 직각으로 절단해야 합니다. 이 경우 모서리가 비스듬하게 깎이지는 않지만, 용융 금속의 흐름을 방지하는 흑연 패드를 형성한 장치를 사용해야 합니다.
2.1.21. 용접봉은 용접하기 전에 청소하고 탈지해야 합니다.
용접하기 전에 물로 희석한 VAMI 플럭스를 크림 같은 덩어리, 타이어 가장자리 및 필러 로드에 바르거나 가장자리에 분말 형태로 부어야 합니다.
2.1.22. 용접 시작 시 연장된 용접 아크를 따라 이동하여 용접된 가장자리를 가열한 다음 솔기 시작 부분에 아크를 집중시키고 용접 풀이 형성될 때까지 타이어 가장자리를 녹인 후 아크를 따라 이동하기 시작해야 합니다. 녹는 속도로 결합된 가장자리. 용접풀의 후면 가장자리에 필러 로드를 삽입해야 하며, 이는 용접풀을 부드럽고 균일하게 혼합하여 산화물과 슬래그를 제거하는 데 사용됩니다.
2.1.23. 솔기를 마무리할 때 금속이 굳도록 해야 하며, 수축 구멍이 생기면 아크를 다시 자극하여 분화구를 녹입니다.
2.1.24. 용접이 끝나면 이음매에서 슬래그, 플럭스 잔류물, 얼어붙은 금속 방울을 철저히 청소해야 합니다.
용접 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 2.5.
쌀. 2.5. 탄소 전극 용접 다이어그램
1 - 타이어; 2 - 흑연 라이닝; 3 - 솔기 끝 부분을 형성하기 위한 흑연 블록; 4 - 필러로드; 5 - 탄소 전극; 6 - 용접 풀; 7 - 솔기.
표 2.9.
탄소 전극을 사용한 알루미늄 수동 용접 모드
| 타이어 두께, mm | 타이어 가장자리 사이의 간격, mm | 용접 전류 1, 에이 | 필러 로드의 직경2, mm | 솔기 100mm 당 소비량, g | |
| 첨가제 | 당신을 우스꽝스럽게 만드세요 | ||||
| 3 | - | 150 | 5 | 9 | 1-2 |
| 4 | - | 200 | 5 | 10 | 2-3 |
| 5 | - | 200 | 5 | 18 | 3-5 |
| 6 | - | 250 | 8 | 25 | 4-6 |
| 8 | - | 300 | 10 | 35 | 5-8 |
| 10 | - | 350 | 12 | 46 | 7-10 |
| 12 | - | 400 | 12 | 57 | 9-12 |
| 15 | - | 450 | 15 | 80 | 11-13 |
- 전류는 일정하고 극성은 직선입니다.
- 타이어나 시트로 절단한 막대는 표에 표시된 둥근 막대의 직경과 동일한 정사각형 변을 갖는 정사각형 단면을 가져야 합니다.
다양한 프로파일의 알루미늄 도체 용접 기술의 특징
직사각형 타이어
직사각형 모선의 용접 조인트의 주요 유형이 그림 1에 나와 있습니다. 2.6.
2.1.25. 설치 영역에서 용접할 때 용접되는 타이어에 직접 부착된 이음매를 형성하기 위해 휴대용 조립 장치를 사용해야 합니다(그림 2.7.).
2.1.26. 부스바를 개별적으로 설치하는 경우에는 맞대기 연결을 원칙으로 하며, 부스바 패키지 설치 시에는 겹침, 끝, 코너 연결을 원칙으로 합니다.
쌀. 2.6. 직사각형 부스바의 기본 용접 조인트
a) 모선의 맞댐 이음; b) 비스듬한 연결; c) 가지를 모선에 용접하는 단계; d) 분기를 겹쳐서 모선에 용접하는 단계; e) 보상 장치를 타이어에 용접합니다. c) 타이어의 T-조인트; g, h) 상단 가장자리를 따라 타이어 용접
1 - 타이어; 2 - 용접; 3 - 유연한 테이프 패키지.
쌀. 2.7. 설치 중 타이어 용접용 휴대용 장치
a) 맞대기 용접의 경우 b) 가지 용접용
1 - 타이어; 2 - 클램프; 3 - 흑연 블록; 4 - 장치의 기초; 5 - 접이식 클램프; 6 - 지점.
2.1.27. 분기를 단일 레인 및 다중 레인 버스바에 용접하려면 랩 및 끝 연결을 사용해야 합니다. 이 경우 분기는 다중 레인일 수도 있고 더 작고 동일한 두께를 가질 수도 있습니다. 타이어 두께가 더 얇은 경우에는 용접 모드를 설정해야 합니다.
용접시 알루미늄 누출을 방지하고 용접 가능성을 보장하는 특수 장치를 사용해야합니다. 용접하다필요한 크기(그림 2.8, 2.9).
쌀. 2.8. 아르곤의 반자동 기계로 상단 가장자리를 따라 타이어 용접
1 - 타이어; 2 - 클램프; 3 - 반자동 버너; 4 - 용접.
쌀. 2.9. 상단 가장자리를 따라 타이어 패키지 용접(탄소 전극)
1 - 타이어; 2 - 조립 장치; 3 - 탄소 형성 인서트; 4 - 첨가제; 5 - 전극.
2.1.28. 전체 부스바(예: ShMA)를 설치할 때 확대된 부분의 제조와 관련된 주요 작업량은 표준 길이 섹션의 겹치는 부스바가 다음과 같이 연결되어야 하는 전기 설치 작업물의 작업장에서 수행되어야 합니다. 운송 및 설치 중 강도를 높이기 위해 조립된 장치의 가장자리(표 2.1, 끝 연결 참조)로 상단 및 하단 가장자리를 따라 용접합니다. 설계 수준에서 조립된 부스바 연결은 용접이 가능한 한쪽 면에만 용접해야 합니다.
프로필 및 파이프
2.1.29. 다양한 도체 제조용 특수 목적직사각형 버스바 외에도 GOST 15176-89 E에 따라 채널, I빔, 경사각, 원형 파이프 등의 압출 알루미늄 프로파일 및 파이프를 사용해야 합니다.
프로파일과 파이프의 타이어 용접 연결 예가 그림 1에 나와 있습니다. 2.10 및 2.11.
2.1.30. 상자 모양의 부스바는 클램프와 갭 클램프(알루미늄 판 조각)를 사용하여 선반이 안쪽으로 조립된 두 개의 채널을 용접하여 만들어야 합니다(그림 2.12). 용접 길이는 약 100mm이고 이음새 사이의 거리 (단계)는 1-2m입니다. 반자동 아르곤-아크 용접을 사용하여 양쪽에 솔기를 만들어야 합니다.
2.1.31. 기술적 과정프로파일 및 파이프에서 전류 도체를 생산하려면 프로파일 섹션을 연속 스레드로 용접하는 원리를 기반으로 해야 하며, 이로부터 전류 도체의 3상 섹션을 조립하기 위해 필요한 길이의 섹션이 잘립니다. 도체 단면의 길이는 운송 및 설치 조건에 따라 결정되어야 하며, 원칙적으로 지지대 또는 온도 보상기 사이의 거리의 배수로 선택해야 합니다.
2.1.32. 도체 제조 영역에는 프로파일의 이동과 정렬을 용이하게 하기 위해 롤러 스탠드가 설치되어야 합니다. 작업에 편리한 위치에서 용접이 수행되도록 하는 기계식 회전 장치(틸터)(부록 6): 주어진 각도에서 프로파일을 절단할 수 있는 회전 톱 및 기타 필요한 메커니즘.
쌀. 2.10. 알루미늄 채널과 I-빔으로 만들어진 도체의 용접 연결
a, k) 용접된 라이너가 있는 도체 부분; b, m) 맞대기 조인트; c, d, o) T-관절; d, p) 코너 연결; f, g, h, p, s, t) 평평한 모선이 있는 분기; i, m) 보상기; j) 펑크난 타이어로 프로필을 마무리합니다.
1 - 채널; 2 - 라이너; 3 - 솔기; 4 - 타이어 펑크; 5 - 보상기; 6 - 플랜지형 I빔.
쌀. 2.11. 파이프의 타이어 용접 조인트
a) 엉덩이; b) 각도; c) T-바; d, e, f) 직사각형 타이어 사용; g) 파이프의 끝부분을 편평하게 만들어 만든 팁; h) 용접된 구리-알루미늄 판이 있는 팁; i) 파이프에 직접 용접된 와이어로 만들어진 보상기; j) 플랜지에 용접된 와이어로 만들어진 보상기.
1 - 파이프; 2 - 용접; 3 - 타이어 펑크; 4 - 구리-알루미늄 판; 5 - 와이어 보상기; 6 - 플랜지.
쌀. 2.12. 알루미늄 채널에서 박스 버스 용접
1 - 채널; 2 - 압축; 3 - 반자동 용접 토치; 4-연결 용접.
2.1.33. 전류 도체의 인접 부분 모선의 조립, 정렬 및 용접을 용이하게 하려면 두께 3~5mm, 너비 50~80mm의 알루미늄 스트립으로 만든 라이너 또는 백킹 링을 사용해야 합니다. 인서트(링)는 압정으로 프로파일 끝 중 하나에 부착되어야 하며, 연결된 프로파일의 후속 용접 중에 성형 라이닝 역할을 하여 화상 및 용융 금속 누출을 방지해야 합니다.
2.1.34. "플랜지형 I빔" 프로파일을 용접할 때 용접은 프로파일의 외부 둘레를 따라서만 적용되어야 합니다. 프로파일의 내벽 사이의 접합부는 용접되지 않을 수 있습니다.
2.1.35. 채널 및 I-빔 도체에서는 길이의 온도 변화를 보상하기 위해 일반적으로 TU36-14-82에 따른 모선 보상기 K52-K56을 사용해야 합니다. 프로파일이 있는 확장 조인트의 용접 조인트 설계가 그림 1에 나와 있습니다. 2.10.
보상기의 단면은 프로파일의 단면과 동일해야 합니다. 프로파일의 두 플랜지에만 용접된 보상기의 두께가 플랜지의 두께보다 크기 때문에 적절한 두께의 알루미늄 판을 외부에서 미리 용접해야 합니다(그림 2.13).
쌀. 2.13. 도체에 확장 조인트 용접
1 - 도체 섹션; 2 - 보상기; 3 - 스트립; 4 - 용접.
파이프의 T-조인트 용접시 인접(분기)파이프 끝단이 본관 표면과 맞물리도록 가공하거나, 본관에 가지 외경과 동일한 구멍을 뚫어야 합니다. 파이프. 조립된 어셈블리는 파이프 인터페이스 주변에 용접되어야 합니다. 용접 모드는 벽 두께가 얇은 파이프의 용접 모드와 일치해야 합니다.
가지를 용접할 때는 용접 중에 파이프의 위치를 고정하기 위해 특수 장치를 사용하거나(그림 2.14) 가용접 도구를 사용하여 조립해야 합니다. 이 경우 용접하는 동안 직사각형 타이어를 클램프로 누르는 것으로 충분합니다(그림 2.15).
2.1.36. 관형 도체의 보상기는 일반적으로 GOST 839-80* E에 따라 등급 A의 노출된 알루미늄 와이어로 만들어야 합니다. 이렇게 하려면 파이프 직경에 따라 길이가 300-600mm인 와이어 조각을 사용해야 합니다. 자르다.
구조적으로 확장 조인트는 와이어 끝을 링 단일체(그림 2.11 i)에 융합하거나 리벳 이음새를 사용하여 와이어를 플랜지(그림 2.11k)에 용접하여 만들어야 합니다.
쌀. 2.14. 용접용 파이프 T-조인트 조립장치
1 - 로커암; 2 - 접이식 바; 3 - 브래킷; 4 - 접는 나사; 5 - 발 뒤꿈치; 6 - 클램핑 나사.
쌀. 2.15. 용접용 파이프와 직사각형 타이어 조립
1 - 파이프; 2 - 클램프; 3 - 직사각형 타이어.
이렇게 하려면 용접 와이어가 삽입되는 플랜지에 구멍을 만들어야 합니다. 용접 와이어가 있는 플랜지는 필렛 용접을 사용하여 파이프에 용접해야 합니다. 파이프에 플랜지를 미리 용접한 후, 와이어를 삽입하여 용접하는 것도 가능하다.
플랜지 없이 확장 조인트를 제조할 때 처리된 와이어는 내부 흑연 맨드릴과 외부 클램핑 링으로 구성된 고정 장치(그림 2.16)로 조립되어야 하며, 여기서 와이어는 링 단일체로 용접되어 후속 용접을 위해 설계됩니다. 파이프.
용접 후 신축 조인트를 필요한 모양으로 구부립니다. 알루미늄 스트립으로 만들어진 타이어 확장 조인트는 관형 모선에도 설치할 수 있습니다. 이 경우 플랫 보상기가 용접되는 파이프의 끝이 평평해집니다. 용접은 직사각형 모선의 용접 모드에 해당하는 모드로 수행되어야 합니다.
쌀. 2.16. 알루미늄 와이어를 단일체로 융합하는 장치
1 - 내부 흑연 맨드릴; 2 - 힌지 링; 3 - 경첩; 4 - 알루미늄 와이어; 5 - 양고기.
테이프 및 와이어 코어의 용접 패키지
2.1.37. 부스바 확장 조인트는 소모품 또는 비소모성 전극을 사용하여 아르곤 아크 용접을 사용하여 스트립 팩의 끝을 단일체로 융합하여 만들어야 합니다. 탄소전극용접도 가능합니다.
2.1.38. 특수 장치에서 보상기의 용접이 그림 1에 나와 있습니다. 2.17.
보상 장치를 용접하고 타이어에 용접하는 모드 및 기술은 해당 두께의 타이어 용접 모드와 유사합니다 (표 2.5, 2.6, 2.9 참조). 용접 공정 중에 용융된 금속을 금형 상단까지 채워야 합니다. 테이프를 용접하기 전에 패키지를 청소하고 탈지하고 건조해야 합니다.
쌀. 2.17. 용접 보상기
1 - 용접; 2 - 흑연 라이너; 3 - 반자동 버너; 4 - 용접 장치; 5 - 테이프 패키지; 6 - 용접된 단일체.
2.1.39. 부스바에 연결되는 와이어는 원칙적으로 아르곤 아크 용접을 사용하여 용접되어야 합니다. 탄소 전극 용접도 허용됩니다. 와이어와 모선 사이의 용접 연결의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 2.18.
알루미늄 버스바를 사용한 와이어 용접은 다음 순서로 수행해야 합니다.
- 전선에서 절연체를 최소 60mm 길이로 제거하십시오.
- 필요한 경우 아세톤이나 가솔린으로 전선 끝의 그리스를 제거하십시오.
- 강철 와이어 브러시로 부스바와 와이어 스트랜드를 청소합니다.
- 도구 (그림 2.19, 2.20)를 사용하여 와이어가 버스 위로 약 5mm 돌출되도록 용접할 장치를 조립합니다.
- 용접 수행: 와이어 단면적 16 ~ 95 mm2, 전류 100-160 A, 와이어 단면적 120 ~ 240 mm2 - 150-220 A; 용접 기술은 타이어 용접과 동일합니다.
- 탄소전극으로 용접한 후 용접 조인트슬래그 및 플럭스 잔류물을 철저히 청소하십시오.
쌀. 2.18 버스바에 용접 연결
a) 수평 타이어를 사용하여 끝에서 끝까지; b) 전기 리벳; c) 타이어가 수직으로 위치할 때 겹치는 경우; d) 각도.
1 - 버스, 2 - 와이어, 3 - 용접, 4 - 전기 리벳
쌀. 2.19. 평면에 버스바를 장착한 와이어 용접 장치
1 - 힌지 프레임; 2 - 구리 라이너; 3 - 브래킷; 4 - 클램프 핸들; 5 - 운반용 손잡이.
쌀. 2.20 모서리에 부스바가 장착된 용접 와이어
1 - 전선; 2 - 타이어; 3 - 장치; 4 - 흑연 라이너; 5 - 용접; 6 - 반자동 용접 토치; 7 - 용접 와이어.
구리-알루미늄 플레이트를 사용한 알루미늄 버스바 종단 처리
2.1.40. 최대 12mm 두께의 모선이 있는 구리-알루미늄 판을 용접하는 모드 및 기술은 표에 나와 있는 것과 유사합니다. 2.5, 2.6, 2.9. 저항 용접에 의한 용접의 냉각은 필요하지 않습니다.
2.2. 용접 구리 바
수동 탄소 아크 용접
2.2.1. 탄소 전극을 사용한 구리 수동 아크 용접의 경우 알루미늄 용접과 동일한 장비를 사용해야 합니다(표 2.7 참조).
2.2.2. 용접을 위해서는 표에 나열된 재료가 필요합니다. 2.10.
표 2.10.
구리의 수동 탄소 아크 용접용 재료
- 구리 막대 또는 시트에서 잘라낸 막대를 사용할 수 있습니다.
- 전극(폐기물)으로 전기로를 제조하는 것이 허용됩니다(부록 4 참조).
2.2.3. 구리 부스바를 용접할 때는 알루미늄 부스바를 용접할 때와 동일한 고정 장치와 도구를 사용해야 합니다. 용융된 구리는 유동성이 높기 때문에 용접 중 금속 누출을 방지하기 위해 매우 조심스럽고 안전하게 용접 조인트를 형성해야 합니다. 구리 버스바와 확장 조인트의 용접은 조인트 아래에 홈이 있는 탄소 패드에서 이루어져야 합니다. 석탄 블록으로 솔기 끝을 밀봉합니다.
2.2.4. 용접용 타이어 준비(직선화 및 크기 절단 제외)에는 GOST 23792-79에 따라 재료의 두께에 따라 용접 가장자리 처리, 용접 가장자리 청소가 포함됩니다. 끝납니다.
2.2.5. 용접하기 전에 필러 로드에서 그리스와 먼지를 제거해야 합니다. 필요한 경우 여러 개의 필러 로드를 함께 접습니다(꼬임).
2.2.6. 용접을 위해 준비된 타이어를 장치에 놓고 고정해야 하며 용접할 가장자리에 얇은 플럭스 층을 부어야 합니다.
2.2.7. 용접을 시작할 때 용접할 모서리를 아크로 가열하여 아크 영역에 개별 용융 구리 방울이 나타날 때까지 조인트를 따라 이동해야 합니다. 가장자리를 가열한 후 가장자리가 녹고 용접 풀이 나타날 때까지 솔기 시작 부분에 아크를 집중시킵니다. 필러 로드를 용접 풀의 뒤쪽 가장자리에 삽입합니다(열로 인해 녹아야 함). 첨가제를 아크에 도입하여 방울로 융합시키는 것은 금속의 강렬한 산화 및 용접 균열의 형성으로 이어지기 때문에 권장되지 않습니다. 때때로 로드의 가열된 끝 부분을 플럭스에 담그고 용접 풀에 플럭스를 도입합니다.
용접 직후에는 솔기를 물로 급격하게 식힐 필요가 있습니다. 가능하다면 구리 막대의 용접은 한 번에 이루어져야 합니다. 용접 모드와 재료 소비량이 표에 나와 있습니다. 2.11.
2.2.8. 구리 버스바의 랩 및 코너 연결은 알루미늄 버스바와 동일한 방식으로 이루어져야 합니다.
이러한 조인트의 필릿 용접을 용접할 때 가능하면 타이어를 "보트" 위치에 배치해야 합니다. 이 경우 용융 구리의 높은 유동성으로 인해 용접 조인트의 우수한 품질을 보장하는 가장 유리한 조건이 생성됩니다(그림 2.21a).
보트 용접이 불가능한 경우 석탄 막대를 사용하여 이음매를 강제로 형성해야 합니다(그림 2.21b). 이 경우 부스바 가장자리의 융착 부족을 방지하기 위해 부스바가 녹은 후에만 가지를 녹여야 합니다.
쌀. 2.21. 겹치는 구리 막대 용접
a) 타이어 배열 "보트"; b) 타이어가 "평평하게" 위치합니다.
1, 2 - 타이어; 3 - 용접; 4 - 석탄 블록
타이어의 랩 용접 모드는 표에 나와 있는 모드와 일치합니다. 2.11.
표 2.11.
탄소 전극과 구리의 수동 용접 모드
| 타이어 두께, mm | 용접 전류, A1 | 탄소 전극 직경, mm | 필러 로드의 직경, mm | 솔기 100mm 당 소비량, g | |
| 첨가제 | 검보일 | ||||
| 3 | 150 | 12 | 4 | 29 | 1 |
| 4 | 180 | 12 | 4 | 35 | 2 |
| 5 | 220 | 12 | 6 | 65 | 3 |
| 6 | 260 | 15 | 6 | 105 | 4 |
| 8 | 320 | 15 | 8 | 150 | 5 |
| 10 | 400 | 20 | 8 | 210 | 7 |
| 12 | 500 | 20 | 10 | 290 | 9 |
| 20 | 1000 | 30 | 15 | 450 | 12 |
- 직선 극성(전원 마이너스 - 탄소 전극).
보호 가스의 반자동 아크 용접
2.2.9. 이 용접 방법은 최대 10mm 두께의 부스바를 연결할 때 효과적입니다. 두꺼운 용접을 할 때에는 예비가열과 그에 따른 가열이 필요합니다.
2.2.10. 알루미늄 용접과 같이 보호가스 내 구리의 반자동 용접의 경우에는 단락에 명시된 장비를 사용해야 합니다. 2.1.9, 2.1.10.
2.2.11. 용접시 표에 나열된 재료가 필요합니다. 2.12.
2.2.12. 모서리 용접용 타이어를 준비할 때는 GOST 23792-79의 요구 사항에 따라 처리하고 최소 30mm 너비로 청소하고 탈지해야 합니다.
2.2.13. 전극 와이어는 기름과 먼지를 제거하고 반자동 카세트에 감아야 합니다.
표 2.12
구리의 반자동 아르곤-아크 용접용 재료
- 폐기물로부터 아크로의 전극뿐만 아니라 전해조의 흑연 양극 및 음극 블록을 제조하는 것이 허용됩니다.
2.2.14. 타이어를 고정 장치에 놓고 고정한 후 알루미늄 타이어 용접과 유사한 기술을 사용하여 용접해야 합니다(그림 2.22 참조).
쌀. 2.22. 보호가스 내 구리 부스바의 반자동 용접
1 - 타이어; 2 - 흑연 성형 라이닝; 3 - 버너 노즐; 4 - 솔기; 5 - 용접 와이어
두께가 10mm 이상인 타이어를 용접하기 전에 가장자리를 600~800°C의 온도로 예열해야 합니다. 가열에는 프로판-산소 불꽃이나 아세틸렌-산소 불꽃을 사용하십시오.
용접이 완료된 후에는 즉시 물로 냉각시켜야 합니다.
용접 모드와 재료의 대략적인 소비량이 표에 나와 있습니다. 2.13.
2.2.15. 수직 및 수평 위치의 단일 버스바 용접은 직경 1.2mm의 전극선을 사용하여 수행해야 합니다. 이 경우 타이어를 고정하고 가열하는 장치를 사용할 필요가 있습니다. 용접을 위해서는 가장자리를 자르지 않고 최대 4mm 두께의 타이어를 조립해야 합니다. 두께가 5mm 이상인 경우 가장자리의 한쪽 베벨은 약 2mm의 무딘 각도로 30° 각도로 필요합니다. 가장자리 사이의 간격은 3mm를 초과해서는 안 됩니다.
용접하기 전에 타이어를 600°C의 온도로 가열해야 합니다. 첫 번째 패스는 "실" 솔기로 이루어져야 합니다. 후속 패스 - 버너의 횡방향 진동.
용접 모드는 표 2.14에 나와 있습니다.
용접 후에는 솔기를 물로 냉각시켜야 합니다.
표 2.13
구리의 반자동 아르곤-아크 용접 모드
| 타이어 두께, mm | 용접 와이어 직경, mm | 용접 전류1, A | 아크 전압, V | 솔기 100mm당 소비량 | |
| 전극선, g | 아르곤, 난 | ||||
| 3 | 1,2-1,6 | 240-280 | 37-39 | 20 | 10 |
| 4 | 1,2-1,6 | 280-320 | 38-40 | 24 | 11 |
| 5 | 1,4-1,8 | 320-360 | 39-41 | 33 | 12 |
| 6 | 1,4-1,8 | 360-400 | 40-42 | 47 | 14 |
| 7 | 1,6-2,0 | 400-440 | 41-43 | 64 | 15 |
| 8 | 1,8-2,0 | 440-480 | 42-44 | 84 | 17 |
| 9 | 2,0-2,5 | 480-520 | 43-45 | 106 | 18 |
| 10 | 2,0-2,5 | 520-560 | 44-46 | 130 | 20 |
표 2.14
구리 버스바의 수직 반자동 용접 모드
- 직류, 역극성.
플라즈마 용접
2.2.16. 플라즈마 용접의 경우 전원, 제어판, 플라즈마 토치 및 수냉 시스템을 포함하여 UPS-301, UPS-503 및 URPS-3M 유형의 설치를 사용해야 합니다(URPS 설치, 도면 LE 10942, LenPEO NPO Elektromontazh).
2.2.17. 용접시에는 표에 명시된 재료를 사용하여야 한다. 2.12.
2.2.18. 플라즈마 용접에 앞서 용접할 타이어와 필러로드를 반자동 용접과 동일하게 준비해야 합니다.
2.2.19. 타이어의 용접은 탄소전극을 이용한 용접과 같이 용탕의 누출을 방지하는 장치에서 이루어져야 합니다.
2.2.20. 용접을 시작할 때 먼저 전극 간 공간을 이온화하여 주 아크의 시작을 촉진하는 데 필요한 보조 아크를 켜야 합니다.
보조 아크가 켜진 토치를 용접 중인 타이어에 약 10mm 거리로 가져오면 금속을 녹이는 데 사용되는 메인 아크가 나타납니다.
플라즈마 용접 기술은 텅스텐 전극을 사용한 수동 아르곤-아크 용접 기술과 유사합니다. 타이어를 가열하고, 가장자리를 녹이고, 첨가제를 도입하고 가장자리를 따라 용접 풀을 이동합니다. 용접 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 2.23.
쌀. 2.23. 수동 플라즈마 용접 다이어그램
1 - 필러로드; 2 - 플라즈마 토치; 3 - 용접 가능한 타이어.
플라즈마 용접 모드는 표에 나와 있습니다. 2.15.
표 2.15
구리 플라즈마 용접 모드
| 타이어 두께, mm | 타이어 가장자리 사이의 간격, mm | 용접 전류, A | 아크 전압, V | 필러 로드의 직경, mm |
| 4 | 2 | 350-400 | 37-40 | 4 |
| 6 | 4 | 380-440 | 37-40 | 6 |
| 10 | 4 | 440-450 | 40-45 | 8 |
| 12,5 | 4 | 450-500 | 40-45 | 10 |
| 20 | 5 | 800 | 40-45 | 15 |
노트:
- 노즐에서 제품까지의 거리는 » 10mm입니다.
- 플라즈마 형성 가스(아르곤) 소비량 3-6 l/min.
용접 구리 확장 조인트의 특징
2.2.21. 전체 두께에 걸쳐 패키지가 완전히 관통되도록 하려면 보정 테이프를 단계별로 배치해야 합니다. 외부 스트립이 녹는 것을 방지하려면 하단 및 상단 스트립 아래에 동일한 스트립에서 너비가 50mm 이상인 구리 스트립을 놓아야 합니다.
2.2.22. 테이프가 과열되는 것을 방지하려면 두께 8-10mm의 구리 열 제거판을 가장자리에서 10mm 떨어진 윗면에 부착해야 합니다.
2.2.23. 스트립 팩의 용접 모드는 해당 두께의 구리 막대의 용접 모드와 유사합니다. 용접은 모선의 맞대기 용접과 유사하게 수행되어야 하며, 차이점은 아크가 주로 모선을 향한다는 점입니다.
2.3. 이종 금속으로 만든 전기 설비 제품 용접
2.3.1. 구리와 알루미늄은 임시 구리-알루미늄 플레이트 및 팁 제조 시 특수 접촉 맞대기 기계에 충격을 가하여 플래시 맞대기 용접으로 용접해야 합니다.
용접은 제조 지침에 따라 전기 설비 공장에서 수행되어야 합니다.
구리-알루미늄 어댑터 플레이트(MA 및 MAP)는 구리 플랫 또는 로드 터미널에 대한 연결 지점에서 알루미늄 버스바에 용접하도록 설계되었습니다. 전기 장치그리고 자동차.
같은 경우, 알루미늄 합금 AD31T1 유형 AP로 제작된 어댑터 플레이트를 사용할 수 있습니다.
2.3.2. 예를 들어 강철-알루미늄 트롤리 스트립 및 확장 조인트 제조 시 알루미늄은 아크 용접을 통해 강철에 용접되어야 합니다. 아르곤-아크 반자동 또는 수동 용접강철 부품을 예비 열간 알루미늄 도금 또는 아연 도금 처리한 텅스텐 전극(탄소 전극을 사용한 수동 용접 포함).
강철-알루미늄 부품(U1040 스트립 및 U1008 트롤리 보정기 등)은 알루미늄 도체를 강철 도체와 강철 도체(트롤리)를 서로 용접 연결하는 데 사용됩니다. 이 경우 이 지침의 요구 사항에 따라 스트립의 강철 부분을 강철 용접용 기존 전극을 사용하여 강철 도체에 용접하고 알루미늄 부분(알루미늄 도체)을 용접해야 합니다.
3. 분리 가능한 접촉 연결
3.1. 연결 기술
3.1.1. 연결된 타이어의 재질과 외부 환경의 기후 요인에 따라 접이식(볼트) 접점 연결은 다음과 같은 연결로 구분됩니다.
- 전기 저항을 안정화시키는 수단 없이;
- 전기 저항을 안정화시키는 수단을 사용합니다.
3.1.2. 그룹 A 및 B의 경우 구리-구리, 알루미늄 합금-알루미늄 합금, 구리-강, 강철-강 재료로 만든 모선과 그룹 A의 경우 알루미늄 합금-구리 및 알루미늄 합금-강 재료로 만든 모선의 접촉 연결에는 필요하지 않습니다. 전기적 안정화를 사용한다는 것은 저항을 의미합니다. 연결은 강철 패스너를 사용하여 직접 이루어집니다(그림 3.1a).
쌀. 3.1. 분리 가능한 접점 연결
1 - 볼트; 2 - 너트; 3 - 와셔; 4 - 타이어(강철, 구리, 알루미늄 합금); 5 - 디스크 스프링; 6 - 색상으로 만든 와셔. 금속; 7 - 비철금속으로 만든 볼트; 8 - 비철금속으로 만들어진 너트; 9 - 알루미늄 타이어; 10 - 금속 코팅이 된 알루미늄 타이어; 11 - 구리-알루미늄 전이판; 12 - 알루미늄 합금판.
3.1.3. 알루미늄-알루미늄 재료, 그룹 A 및 B의 경우 알루미늄 합금-알루미늄, 그룹 A의 경우 알루미늄-구리 및 알루미늄-강 재료로 만들어진 모선의 접촉 연결은 저항 안정화 수단 중 하나를 사용하여 이루어져야 합니다.
- GOST 3057-79*에 따른 디스크 스프링(그림 3.1b);
- 구리 또는 그 합금으로 만든 패스너(그림 3.1c)
- 타이어 작업 표면에 적용되는 GOST 9.306-85*에 따른 보호 금속 코팅1(그림 3.1d) - 부록 8;
_______________
* 전기 전도성 윤활제 또는 기타 전기 전도성 물질의 사용 가능성은 GOST 17441-84에 따른 테스트 결과로 확인되고 표준 또는 기술적 조건특정 유형의 전기 장치에 대해.
- GOST 19357-81*에 따른 전이 구리-알루미늄 판(그림 3.1d);
- 알루미늄 합금으로 만들어진 어댑터 플레이트(그림 3.1e).
3.1.4. 그룹 B의 경우, 알루미늄 합금-구리, 알루미늄 합금-강 재질의 모선의 접촉 연결은 그림 1과 같이 이루어져야 합니다. 3.1d, f; 그림과 같이 알루미늄-구리, 알루미늄-강 재질로 구성됩니다. 3.1b, c, d, f.
알루미늄 및 알루미늄 합금으로 만들어진 타이어와 플레이트의 작업 표면에는 보호용 금속 코팅이 있어야 합니다.
3.1.5. 알루미늄 합금판과 구리-알루미늄판의 알루미늄 부분은 알루미늄 부스바에 용접으로 연결되어야 합니다. 구리 버스바와 어댑터 플레이트의 분리 가능한 연결은 강철 패스너를 사용하여 이루어져야 합니다.
3.1.6. 최대 120mm 너비의 부스바를 연결하기 위한 구멍의 위치와 직경이 표에 나와 있습니다. 3.1. 타이어 구멍 직경과 조임 볼트 직경의 관계는 다음과 같습니다.
3.1.7. 폭이 60mm 이상이고 가로줄에 구멍이 2개 있는 타이어의 접촉 부위는 세로 방향으로 절단하는 것이 좋습니다. 절개 폭은 만드는 방법에 따라 다르며 5mm를 넘지 않아야 합니다.
표 3.1.
치수, mm
| 화합물 | 나뭇가지 | in³in1 | 디 |
 |
 |
||
| 15 | 6,6 | ||
| 20 | 9,0 | ||
| 25 | 11 | ||
| 30 | 11 | ||
| 40 | 14 | ||
| 50 | 18 | ||
 |
 |
||
| 60 | 11 | ||
| 80 | 14 | ||
| 100 | 18 | ||
| 120 | 18 | ||
 |
|||
| 80 | 14 | ||
| 100 | 18 | ||
| 120 | 18 | ||
3.2. 분리 가능한 조인트의 준비 및 조립
3.2.1. 분리 가능한 연결을 위한 타이어 준비는 볼트용 구멍 만들기, 접촉 표면 처리 및 필요한 경우 금속 코팅 적용 작업으로 구성됩니다.
3.2.2. 볼트 구멍의 위치와 치수는 3.1.6항에 지정된 것과 일치해야 합니다.
3.2.3. 타이어를 대량으로 생산할 경우에는 프레스를 이용하여 구멍을 뚫는 것이 좋습니다. 이를 위해서는 PRU-1 프레스를 사용해야 합니다. 특수 장치를 사용하여 여러 구멍을 동시에 절단할 수 있습니다. 스톱과 지그를 사용하여 구멍을 뚫을 때 표시가 있어서는 안 됩니다.
3.2.4. 타이어 패키지를 연결하기 위한 볼트의 길이는 표에 따라 선택해야 합니다. 3.2. 연결부를 조립하고 조인 후 볼트에는 최소 2개의 자유 나사산이 남아 있어야 합니다.
표 3.2.
| 연결된 타이어 패키지의 두께, mm | 볼트 길이, mm | ||||||
| 알루미늄과 알루미늄 | 알루미늄과 구리 또는 알루미늄 합금 부스바 | 구리 또는 강철 | M6 | M8 | M10 | M12 | M16 |
| - | 4 | 4-6 | 16 | 20 | 20 | - | - |
| 4 | 6-7 | 7-10 | - | 20 | 25 | 30 | - |
| 5-10 | 8-10 | 11-15 | - | 25 | 30 | 35 | - |
| 11-12 | 12-15 | 16-20 | - | - | 35 | 40 | - |
| 13-17 | 16-20 | 21-25 | - | - | 40 | 45 | 50 |
| 18-22 | 21-25 | 26-30 | - | - | 45 | 50 | 55 |
| 23-27 | 26-30 | 31-35 | - | - | 50 | 55 | 60 |
| 28-32 | 31-35 | 36-40 | - | - | 55 | 60 | 65 |
| 33-37 | 36-40 | 41-45 | - | - | 60 | 65 | 70 |
| 38-42 | 41-45 | 46-50 | - | - | 65 | 70 | 75 |
| 43-47 | 46-50 | 51-55 | - | - | 70 | 75 | 80 |
| 48-52 | 51-55 | 56-60 | - | - | 75 | 80 | 85 |
| 53-57 | 56-60 | 61-65 | - | - | 80 | 85 | 90 |
| 58-62 | 61-65 | 66-70 | - | - | - | 90 | 95 |
| 63-67 | 66-70 | 71-75 | - | - | - | 95 | 100 |
| 68-72 | 71-75 | 76-81 | - | - | - | 100 | 105 |
3.2.5. 타이어의 접촉 표면은 다음 순서로 처리해야 합니다. 휘발유, 아세톤 또는 백유를 사용하여 먼지와 방부제 그리스를 제거하고, 심하게 오염된 타이어의 경우, 풀린 후 외부 층을 청소하는 것 외에 유연한 타이어를 사용하고, 내부 층을 청소합니다. 타이어 밀링 머신의 눈금자 아래에서 곧게 펴고 처리합니다(움푹 들어간 곳, 구멍 및 불규칙성이 있는 경우). 강철 브러시, 카드 테이프가 있는 디스크 또는 호그 파일을 사용하여 이물질을 제거하십시오. 전기 설비 작업장에서 타이어를 벗겨내는 작업은 ZSh-120 기계를 사용하여 수행하는 것이 좋습니다. 알루미늄을 청소할 때 연삭 휠은 허용되지 않습니다. 서로 다른 재료로 만들어진 타이어를 동시에 처리하는 데 줄과 강철 브러시를 사용해서는 안됩니다.
3.2.6. 산화막을 제거하려면 작업 표면을 청소해야 합니다. 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 만든 타이어를 청소한 후에는 표면에 중성 윤활제(GOST 15975-70*에 따른 KVZ 바셀린, GOST 9433-80*에 따른 CIATIM-221, CIATIM-201에 따라)를 도포해야 합니다. GOST 6267-74* 또는 유사한 특성을 가진 기타 윤활제 사용). 청소와 윤활 사이의 권장 시간은 1시간을 넘지 않습니다.
3.2.7. 타이어 접촉면에 금속 코팅을 적용하는 방법 및 기술은 부록 8에 나와 있습니다.
3.2.8. 오염된 경우, 보호 금속 코팅이 된 표면을 조립하기 전에 유기 용제(가솔린, 백유 등)로 세척해야 합니다.
루프 클램프에 구리 막대를 고정하기 위한 주석 도금 구리 홈은 용제로 세척하고 중성 윤활제 층으로 코팅해야 합니다(GOST 15975-70*에 따른 KVZ 바셀린, GOST 6267-74*에 따른 CIATIM-201). , GOST 9433-80*에 따른 CIATIM-221 또는 유사한 특성을 가진 기타 윤활제). 이러한 홈은 사포로 청소하면 안 됩니다.
3.2.9. 타이어 부분(플레이트)에 금속 코팅을 적용한 다음 설치 중에 타이어에 용접할 수 있습니다. 이 부분의 단면 길이에 따라 타이어(플레이트)의 코팅 부분의 길이는 다음과 같아야 합니다.
3.2.10. 표에 따른 토크로 표시 렌치를 사용하여 접점 연결 볼트를 조이는 것이 좋습니다. 3.3.
표 3.3.
3.2.11. 토크 렌치가 없는 경우 구리, 강철 및 알루미늄 합금 부스바의 접촉 연결 볼트를 렌치를 사용하여 일반적인 손 힘(150-200N)으로 조여야 합니다. 알루미늄 부스바의 연결부는 먼저 직경이 M12 이상인 볼트를 완전한 손 힘(약 400N)으로 조여 압착한 다음 연결부를 풀고 수직 힘으로 볼트를 다시 조여야 합니다. 볼트 직경이 6~10mm인 경우 압착을 수행하면 안 됩니다.
디스크 스프링과의 연결은 두 단계로 조여야 합니다. 먼저, 디스크 스프링이 완전히 압축될 때까지 볼트를 조인 다음, 볼트 M6-M12의 경우 키를 반대 방향으로 1/4 회전(90° 각도)하고 1/6 회전(60° 각도)하여 연결을 느슨하게 합니다. ) 나머지 볼트.
4. 터미널에 대한 버스 연결
4.1. GOST 21242-75*에 따른 전기 장치의 단자는 플랫 또는 핀일 수 있습니다. 단자의 치수는 부록 9에 나와 있습니다.
4.2. 균질 금속으로 만들어진 단자와 버스바의 용접 연결은 섹션 2에 제공된 지침에 따라 수행되어야 합니다.
구리 단자가 있는 알루미늄 및 그 합금으로 만들어진 부스바의 용접 연결은 구리-알루미늄 어댑터 플레이트를 사용하여 수행되어야 합니다.
4.3. 단자의 재질, 모선 및 외부 환경의 기후 요인에 따라 플랫 단자가 있는 모선의 분리 가능한 연결은 단락에 지정된 방법 중 하나를 사용하여 수행해야 합니다. 3.1.2-3.1.7.
4.4. 그룹 A의 경우 버스바 재질과 정격 출력 전류 값에 따라 핀 단자가 있는 버스바의 접촉 연결이 이루어져야 합니다.
- 구리, 강철 및 알루미늄 합금으로 만든 버스바용 - 강철 너트로 직접1(그림 4.1,a);
_________________
1 모든 경우에 구리 또는 황동으로 만든 스러스트 너트를 사용해야 합니다.
- 최대 630A의 정격 전류 출력을 갖춘 알루미늄 버스바용 - GOST 5916-70*(그림 4.1, b)에 따라 구리 및 그 합금으로 만들어진 너트를 직접 사용합니다. 630A 이상의 정격 전류용 - 버스 작업 표면에 보호 금속 코팅이 된 강철 또는 구리 너트로 직접 사용하거나(그림 4.1, c) GOST 19357-81*에 따른 어댑터 구리-알루미늄 플레이트 사용(그림 4.1) , d) 또는 알루미늄 합금으로 만들어진 어댑터 플레이트(그림 4.1, d).
4.5. 그룹 B의 경우 버스바 재질에 따라 버스바와 핀 단자의 접촉 연결을 구성해야 합니다.
- 구리로 만든 모선 - 강철 너트로 직접 (그림 4.1, a);
- 알루미늄 및 알루미늄 합금으로 만든 타이어 - GOST 19357-81*(그림 4.1, d)에 따른 어댑터 구리-알루미늄 플레이트 또는 알루미늄 합금으로 만든 어댑터 플레이트(그림 4.1, e)를 사용하는 반면, 어댑터 플레이트는 다음으로 만들어졌습니다. 알루미늄 합금에는 보호 금속 코팅이 있어야 합니다.
4.6. 버스바 구멍의 치수는 핀 터미널의 직경과 일치해야 합니다.
| 핀 직경, mm | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 | 24 | 30 | 36 | 42 | 48 | 56 |
| 타이어 구멍 크기, mm | 6,6 | 9 | 11 | 14 | 18 | 22 | 26 | 33 | 39 | 45 | 52 | 62 |
쌀. 4.1. 핀 연결
1 - 핀 터미널(구리, 황동); 2 - 너트 (st); 3 - 타이어(구리, 강철, 알루미늄 합금); 4 - 너트 (구리, 황동); 5 - 타이어(알루미늄 합금); 6 - 금속 코팅이 된 타이어; 7 - 구리-알루미늄 전이판; 8 - 구리-알루미늄 전이판; 8 - 알루미늄 합금판.
5. 개방형 배전 장치의 터미널과 유연한 버스바 사이의 연결
5.1. 개방형 배전반의 구리, 강철, 알루미늄 및 강철-알루미늄 유연한 버스바의 연결 및 분기는 루프 또는 분기 볼트 클램프를 사용하여 압착, 압착하여 만들어야 합니다. 알루미늄 및 강철-알루미늄 부스바의 분기는 프로판-산소 용접으로 수행하는 것이 바람직합니다. 압착, 볼트 체결 또는 용접을 통해 유연한 버스바에 연결된 하드웨어 클램프를 사용하여 종단 처리해야 합니다. 유연한 타이어를 압착 및 용접 연결하는 기술은 지침에 나와 있습니다.
5.2. 볼트 루프 및 분기 클램프는 알루미늄 합금, 구리 - 황동, 강철 - 강철로 만든 알루미늄 및 강철-알루미늄 버스바용으로 제작해야 합니다(그림 5.1, 5.2).
구리 버스바를 알루미늄에 연결하기 위한 볼트 루프 클램프에는 제조업체 공장에서 주석 도금 구리 홈이 납땜되어 있어야 합니다.
5.3. 볼트형 하드웨어 클램프는 다이를 사용하여 타이어를 조이도록 설계되었습니다(그림 5.3). 구리 버스바의 경우 황동으로 만들어야 하며, 알루미늄 버스바의 경우 알루미늄 합금으로 만들어야 합니다.
쌀. 5.1. 루프 클램프
1 - 클램핑 스트립; 2 - 클램프; 3 - 볼트; 4 - 너트; 5 - 스프링 와셔.
쌀. 5.2. 분기 클램프
1 - 기본; 2 - 클램프; 3 - 볼트; 4 - 너트; 5 - 스프링 와셔.
쌀. 5.3. 하드웨어 볼트 클램프
a - 로드 터미널과 하나의 구멍이 있는 평평한 터미널에 연결합니다. b, c - 2개 및 4개의 구멍이 있는 평면 단자에 연결합니다.
알루미늄 부스바용 하드웨어 클램프 설계에는 납땜이나 용접을 통해 클램프 본체에 고정된 어댑터 구리판이 포함됩니다. 이 플레이트는 다음을 제공합니다. 최고의 접촉알루미늄 하드웨어 단자를 장치의 구리 단자에 연결하거나 구리로 피복되거나 강화된 알루미늄 단자에 연결할 때.
알루미늄 하드웨어 클램프가 볼트 또는 용접을 통해 알루미늄 단자에 연결된 경우 구리판을 제거해야 합니다.
하드웨어 클램프에는 장치 터미널이나 버스에 연결하기 위한 구멍이 1개, 2개 또는 4개 있습니다.
5.4. 클로에 직경 14.5mm의 구멍이 하나 있는 하드웨어 클램프는 핀 터미널 직경까지 드릴링할 수 있지만 30mm를 초과할 수 없습니다.
5.5. 막대는 다음 순서로 클램프에 고정되어야 합니다.
- 클램프의 해당 홈에 버스바를 놓습니다(구리에서 알루미늄으로 어댑터 클램프를 설치할 때 구리 버스바는 주석 도금된 구리 홈과 접촉해야 하고 알루미늄 버스바는 알루미늄 버스바와 접촉해야 합니다).
- 설치 다이;
- 접촉 표면과의 접촉을 피하면서 볼트의 절단 부분을 AMC-1 그리스로 코팅하십시오.
- 볼트를 조이십시오.
클램프의 모든 부분이 접점 길이를 따라 동일한 압력을 받도록 볼트를 너트로 조여야 합니다. 볼트를 완전히 조인 후 다이 사이에 3~4mm의 간격이 있어야 합니다. 다이의 근접성은 홈의 치수가 주어진 타이어와 일치하지 않으며 접촉에 필요한 압력이 제공되지 않음을 나타냅니다. 이러한 클램프는 교체해야 합니다.
5.6. 장치의 평평한 단자에 연결하기 위한 하드웨어 클램프가 있는 유연한 버스바의 종단 처리는 단자 설계에 따라 수행되어야 합니다.
5.7. 하드웨어 클램프로 종단 처리된 유연한 버스바를 장치의 평면 단자에 직접 연결해야 합니다.
5.8. 하드웨어 클램프로 종단 처리된 유연한 버스바를 장치의 핀 터미널에 연결해야 합니다.
- 구리, 하나의 구멍이 있는 하드웨어 클램프로 종단 처리되고 단자 직경은 최대 28mm입니다. 출력 직경이 28mm를 초과하는 경우 - 구리 스트립을 통해;
- 구리, 2개 및 4개의 구멍이 있는 하드웨어 클램프로 마감됨 - 구리 스트립 통과;
- 구리 스트립을 통해 하드웨어 클램프로 마감 처리된 알루미늄 및 강철-알루미늄.
6. 접촉 연결의 품질 관리
6.1. 수락 규칙
6.1.1. GOST 17441-84의 요구 사항에 따라 전기 장치의 인증, 표준, 정기 및 승인 테스트 중에 연결을 확인해야 합니다.
6.1.2. 자격 테스트 중 모든 유형의 점검 및 샘플 크기가 표에 나와 있습니다. 6.1.
6.1.3. 단락 중 하나에 따라 테스트에 실패한 연결입니다. 테이블 1~7개 6.1의 경우, 이 항목은 두 배의 샘플에 대해 재시험이 필요하며, 반복 시험의 결과가 최종적입니다.
6.1.4. 유형 테스트 중 검사 유형과 샘플 크기는 설계, 재료 또는 제조 기술의 변경으로 인해 변경될 수 있는 연결 특성을 검증하기에 충분해야 합니다.
6.1.5. 정기적인 테스트 시 단락에 따라 점검합니다. 테이블 1, 4, 5개. 6.1. 정기적인 테스트는 일반적으로 2년에 한 번씩 수행되어야 합니다.
6.1.6. 승인 테스트 중 단락에 따라 확인합니다. 표 1과 4 6.1. 표본 크기는 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 또는 기술 사양에 설정되어야 합니다. 그러한 지침이 없는 경우 샘플 크기는 하나의 문서에 따라 동시에 제시된 동일한 표준 크기의 연결의 0.5%(3개 이상)여야 합니다. 시료에 대한 화합물 선택은 GOST 18321-73*에 따라 수행되어야 합니다.
표 6.1.
| 수표 이름 | 품목 | 샘플 수, 그 이상 | 메모 | |
| 기술 요구 사항 | 테스트 방법 | |||
| 이 지시의 | ||||
| 1. 설계 요구사항 준수 여부 확인 | 1.4; 1.5.1; 1.5.2; 1.6.7; 1.6.8 | 6.2.1...6.2.4 | 16 | 1~7항에 따라 확인하는 경우 |
| 2. 환경기후요인의 영향시험 | 1.5.8 1.6.9 |
6.2.5 | 3 | 1항에 따라 확인 후 |
| 3. 정적 축방향 하중 시험 | 1.5.3 1.6.1 |
6.2.6 | 3 | 1항에 따라 확인 후 |
| 4. 초기 전기저항의 결정 | 1.5.4, 1.6.2, 1.6.3 |
6.2.7 | 10 | 1항에 따라 확인 후 |
| 5. 정격(장기 허용) 전류에 의한 가열 시험 | 1.5.6 1.6.5 |
6.2.8 | 10 | 4번 항목에 따라 확인 후 |
| 6. 가속 열 순환 시험 | 1.5.5 1.6.4 |
6.2.9 | 7 | 5번 항목에 따라 확인 후 |
| 7. 통과 전류에 대한 저항 테스트 | 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7, 1.6.6 | 6.2.10 | 3 | 5번 항목에 따라 확인 후 |
6.2. 테스트 방법
6.2.1. 테스트를 위해 접점 연결을 설치할 때 GOST 10434-82*, 특정 유형의 전기 장치에 대한 TU 요구 사항 또는 이 지침의 요구 사항을 준수하는지 모니터링해야 합니다.
6.2.2. 평평한 분리형 조인트의 경우 접촉면의 견고성을 제어해야 합니다. 0.03mm 두께의 프로브가 와셔 또는 너트의 둘레에 의해 제한되는 영역을 넘어 충전부의 결합 홈에 들어가지 않으면 연결이 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다(그림 6.1). 직경이 다른 와셔가 있는 경우 이 구역은 더 작은 와셔의 직경에 따라 결정되어야 합니다. 압축 접합의 경우 0.03mm 두께의 프로브가 도체 결합 평면 사이의 접합부에 들어가는 부분의 총 길이가 중첩 둘레의 25%를 초과해서는 안 됩니다.
쌀. 6.1. 접촉면의 견고성 모니터링
두께 0.03mm의 프로브의 허용 삽입 깊이는 다음과 같습니다.
6.2.3. 압착으로 만든 영구 연결의 경우 1.5.2항의 요구 사항을 준수하기 위해 압착된 부품의 기하학적 치수를 제어해야 합니다. (그림 6.2).
쌀. 6.2. 압착 연결의 제어 요소
6.2.4. 용접 또는 납땜 접합부는 균열, 언더컷, 융합되지 않은 크레이터가 없는지, 용접부가 1.5.1항의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니다.
6.2.5. 환경적 기후 요인의 영향에 대한 테스트는 1.5.8항의 요구 사항을 준수하기 위해 수행되어야 합니다. 육안 검사 시 접촉 표면에 작동을 방해할 수 있는 부식 지점이 발견되지 않고 테스트 후 전기 저항의 증가가 설정된 값을 초과하지 않는 경우 연결이 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 단락에서. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.6. 용접 조인트에 대한 축방향 하중 테스트는 표준 샘플 또는 조인트에 대해 GOST 6996-66*에 따라 수행되어야 합니다. GOST 1497-84*에 따라 납땜, 압착 및 분리 가능한 연결 테스트.
연결 강도는 연결과 전체 타이어를 파괴하는 정적 축중을 비교하여 평가해야 합니다.
연결이 단락에 명시된 정적 축 하중을 견딜 수 있으면 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 1.5.3, 1.6.1.
6.2.7. 연결의 전기 저항은 그림 1에 표시된 지점 사이의 영역에서 측정되어야 합니다. 6.3.
도체 저항은 기준 저항(기존 연결 1개 길이와 동일한 도체 전체 단면)에서 측정해야 합니다.
측정은 산화막을 파괴하는 날카로운 바늘이 달린 프로브를 사용하여 수행해야 합니다. 연결의 저항(전압 강하)은 정확도 등급이 최소 0.5인 전기 측정 장비를 사용하는 DC 전압계-전류계 방법, 마이크로옴미터 또는 이중 브리지를 사용하여 측정해야 합니다.
유연한 부스바 연결의 저항은 전압계-전류계 방법을 통해서만 측정해야 합니다.
쌀. 6.3. 저항 측정 포인트
a - 타이어의 볼트 연결; b - 부스바에서 분기(볼트 연결); c - 플랫 터미널과의 버스 연결; g - 용접 조인트(타이어의 가지); d - 용접 조인트; e - 유연한 모선의 연결; g - 유연한 버스에서 분기합니다. h - 유연한 버스의 종료; 및 - 유연한 터미널과 버스의 연결.
측정은 주변 온도 20°±10°C에서 이루어져야 합니다.
전압계-전류계 방법을 사용하여 저항을 결정할 때 도체 정격 전류의 0.3 이하의 측정 전류를 사용하는 것이 좋습니다. 샘플 저항의 평균값이 단락의 요구 사항을 충족하면 연결이 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 1.5.4, 1.6.2 및 1.6.3.
6.2.8. 정격 전류 가열 시험은 6.2.7항에 따라 시험을 통과한 연결부에 대해 수행되어야 합니다. 가열은 직류 또는 교류를 사용하여 수행됩니다. 특정 유형의 전기 장치에 대한 표준 및 기술 사양에 정격 전류 값이 없는 경우 테스트 전류에서 테스트를 수행해야 하며 그 값은 GOST 17441-84에 나와 있습니다.
테스트 방법 - GOST 2933-83*에 따름. 선형 접점 연결은 직렬 회로로 조립됩니다. 접점 연결을 연결하는 버스바의 길이는 최소한 다음과 같아야 합니다.
단면적은 최대 120mm2(2m), 단면적은 120mm2(3m) 이상입니다.
GOST 15543-70*에 따른 주변 공기 온도의 상한 작동 값(테스트 중 공기 온도에 대해 측정된 온도 상승과 상한값을 더한 값)을 고려하여 온도가 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 작업 가치주변 공기 온도) 단락에 지정된 값보다 높지 않습니다. 1.5.6, 1.6.5.
6.2.9. 순환 가열 모드의 가속 테스트는 6.2.8항에 따라 테스트된 접점 연결의 모형에서 수행되어야 합니다. 모형 버스 섹션의 길이는 250-300mm 여야 합니다. 가속 테스트는 전류를 사용하여 120±5°C까지 연결부를 교대로(주기적으로) 가열한 다음 25±10°C의 온도로 냉각하는 것으로 구성됩니다. 테스트 전류 값은 3~10분의 연결 가열 시간을 기준으로 실험적으로 설정되어야 합니다. 테스트 속도를 높이기 위해 송풍에 의한 연결 냉각이 허용됩니다.
가열-냉각 주기 수는 최소 500회 이상이어야 합니다.
테스트하는 동안 연결부의 전기 저항은 6.2.7항에 따라 100사이클마다 주기적으로 측정되어야 합니다. 평균 샘플 저항 값을 결정합니다.
테스트 시작 전 얻은 샘플 저항의 평균값과 100 사이클의 각 실험 후 샘플 저항의 평균값이 단락의 요구 사항을 충족하면 연결이 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.10. 6.2.8항에 따른 테스트를 통과한 연결은 통과 전류에 대한 저항을 테스트해야 합니다. 연결 테스트 방법은 GOST 2933-83* 및 GOST 687-78* E를 따릅니다. 연결은 단락의 요구 사항을 충족하는 경우 테스트를 통과한 것으로 간주될 수 있습니다. 연결의 전기 저항과 통과 전류에 따른 가열 온도는 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7 및 1.6.6입니다.
7. 안전
7.1. 접점 연결을 설치할 때 SNiP III-4-80의 요구 사항을 충족해야 합니다. 안전 요구 사항과 관련된 접점 연결은 GOST 12.2.007.0-75*를 준수해야 하며 "규칙"에 의해 설정된 작동 조건을 보장해야 합니다. 기술적인 운영 1984년 12월 21일 Gosenergonadzor에 의해 승인된 소비자 설치" 및 "소비자 전기 설치 작동에 대한 안전 규칙".
부록 1
표 A1.1
지침에 언급된 용어
| 용어 | 용어를 확립하는 문서 | 정의 |
| 전기 장치 | GOST 18311-80* | 의도된 목적에 따라 작동할 때 전기 에너지가 생산, 변환, 전송, 분배 또는 소비되는 장치입니다. |
| 연락처 연결 | GOST 14312-79 | 비절단 접점을 형성하는 접점 유닛 |
| 분리 가능한 접점 연결 | 같은 | 파괴하지 않고 열 수 있는 접점 연결입니다. 예를 들어 나사, 볼트 등이 있습니다. |
| 영구 접점 연결 | 같은 | 파괴하지 않고는 열 수 없는 접점 연결입니다. 예를 들어 용접, 납땜, 리벳 고정 등이 있습니다. |
| 선형 접점 연결 | 같은 | 전류 도체, 케이블, 가공 전력선, 외부 제어 회로, 경보, 보호 등의 두 개 이상의 도체를 접촉 연결합니다. |
| 접점 연결의 초기 전기 저항 | 같은 | 조립 직후(테스트 전) 접촉 저항 측정 |
| 견고한 알루미늄 합금 | 같은 | 인장강도가 130MPa(13kgf/mm2) 이상인 알루미늄 합금 |
| 어댑터 플레이트 | GOST 19357-81* | 서로 다른 재질로 만들어진 전류 운반 부스바를 연결하고 한 재질의 전류 운반 부스바를 다른 재질로 만들어진 전기 장치의 단자에 연결하기 위한 전류 운반 부품 |
| 구리-알루미늄 판 | 같은 | 구리와 알루미늄 부품으로 구성된 어댑터 플레이트 |
| 알루미늄 합금 판 | 같은 | 단단한 알루미늄 합금 어댑터 플레이트 |
| 접지 도체 | PUE-86 | 접지된 부분을 접지 전극에 연결하는 도체 |
| 중성 보호 도체 | 같은 | 중성 부분을 전기 설비의 중성 부분에 연결하는 도체 |
| 연마성 주석 도금 | GOST 17325-79* | 고체 금속 또는 비금속 입자와의 마찰에 의해 금속 표면의 산화막을 동시에 제거하면서 주석 도금하는 방법 |
| 용융된 땜납에 침지하여 주석 도금 | 같은 | - |
| 조각전극(코팅전극) | GOST 2601-84* | 전극에 도포된 물질의 혼합물로 코팅되어 이온화를 강화하고, 유해한 영향용접 풀의 환경 및 금속 가공 |
| 균질한 재료 | 같은 | 공칭 전기화학 전위 값이 비슷한 재료 |
| 이종재료 | 같은 | 공칭 전기화학적 전위가 다른 재료 |
부록 2
알루미늄 및 그 합금으로 만들어진 용접 와이어의 화학적 처리
산화막을 탈지하고 제거하려면 GOST 2263-79*에 따라 기술 등급 A 가성소다 5% 용액이 담긴 욕조에 와이어를 0.5-1분 동안 놓아 에칭해야 합니다. 용액 온도 60-70°C.
에칭 후에는 와이어를 흐르는 뜨거운 물에 30~40초 동안 헹구어야 합니다. 세척된 와이어는 실온(16-25°C)에서 GOST 701-89E에 따라 15% 질산 용액에 30-40초 동안 담가서 정화됩니다.
광택이 있는 와이어는 흐르는 물에 30~40초 동안 세척한 후 100~150°C 온도의 캐비닛에서 건조해야 합니다.
처리된 와이어는 밀봉된 용기에 담아 건조한 곳에 보관해야 합니다.
표면이 화학적으로 처리된 와이어는 꼬임이나 틈 없이 기계적으로 릴에 줄지어 감겨 있습니다.
와이어 스풀은 건조 실리카겔 지시약 분말(GOST 8984-75*) 제어 패키지와 함께 플라스틱 백에 넣어야 합니다. 이 패키지는 처리 후 30분 동안 상대 습도 20% 미만에서 밀봉됩니다.
용접 와이어의 화학적 처리가 정기적으로 수행되는 사업장은 기계 공학, 기구 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 전체 연합 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다. 금속 코팅 작업장", ONTP 05-86, 소련 과학 기술 국가 위원회 및 85년 12월 30일 소련 국가 건설 위원회와 합의하여 86년 3월 5일 자동차 산업부 승인 , 45-1246.
부록 3
탄소전극용 전극홀더
- 탄소전극;
- 보호 스크린;
- 유전체 핸들;
- 용접 케이블.
부록 4
흑연 탄소 전극
부록 5
용접 플럭스
메모.
플럭스는 밀봉된 유리 용기에 담겨 있습니다.
부록 6
전류 도체의 3상 섹션용 회전자
- 분할 림;
- 롤러;
- 롤러 축;
- 랙;
- 베이스;
- 클램프가 있는 선반.
구리 및 그 합금(황동, 청동 등)은 다양한 산업(특히 전기 공학 및 파이프 제조)에서 구조 재료로 널리 사용됩니다.
구리는 열과 전류의 우수한 전도체이기 때문에 산업계에서 널리 사용됩니다.
구리는 잘 전도됩니다 전기보온성이 뛰어나고 부식에 완벽하게 저항하며 높은 연성과 미적 특성을 가지고 있습니다. 금속을 자주 다루는 사람은 구리 용접 방법을 알아야 합니다.
구리 용접의 특징
구리 제품을 다루는 과정은 주로 그 구성에 다양한 불순물(납, 황 등)이 존재하는지 여부에 따라 달라집니다. 금속에 포함된 불순물의 비율이 낮을수록 용접이 더 잘됩니다. 구리로 작업할 때는 다음 기능을 고려해야 합니다.
- 산화가 증가했습니다. 이 금속을 산소로 열처리하면 용접 근처에 균열과 취성 영역이 나타납니다.
- 용융된 구리 상태에서 가스를 흡수하면 품질이 낮은 용접이 형성됩니다. 예를 들어, 금속 결정화 중에 산소와 결합한 수소는 수증기를 형성하고 그 결과 열처리 영역에 균열과 기공이 나타나 용접의 신뢰성이 저하됩니다.
- 열전도율이 뛰어납니다. 구리의 이러한 특성으로 인해 용접은 증가된 출력의 열원을 사용하고 용접 영역에 열 에너지가 집중적으로 수행되어야 한다는 사실로 이어집니다. 급속한 열 손실로 인해 솔기 형성 품질이 떨어지고 비드, 언더컷 등이 형성될 가능성이 높아집니다.
- 선형 팽창 계수가 크면 응고 중에 금속이 크게 수축되어 뜨거운 균열이 발생할 수 있습니다.
- 온도가 190°C 이상으로 증가하면 구리의 강도와 연성이 감소합니다. 다른 금속에서는 온도가 증가함에 따라 연성이 증가하면서 강도가 감소합니다. 240~540°C의 온도에서는 구리의 연성이 가장 낮은 값에 도달하며 그 결과 표면에 균열이 생길 수 있습니다.
- 유동성이 높아 중량별 고품질 단면용접이 불가능합니다. 이렇게하려면 뒷면에 개스킷을 추가로 사용해야합니다.
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구리의 용접성에 대한 불순물의 영향
구리에서 발견되는 불순물은 용접성과 성능 특성에 다양한 영향을 미칩니다. 일부 물질은 용접 공정을 촉진하고 용접 품질을 향상시키는 반면 다른 물질은 용접 품질을 감소시킬 수 있습니다. 다양한 구리 제품 생산에 가장 널리 사용되는 것은 황, 납, 산소 등을 일정량 포함하는 구리 시트 등급 M1, M2, M3입니다.
O2는 용접 공정에 가장 큰 부정적인 영향을 미칩니다. O2가 많을수록 고품질 용접을 달성하기가 더 어려워집니다. 구리 시트 M2 및 M3에서는 O2 농도가 0.1% 이하로 허용됩니다.
정상 온도에서 소량의 납 농도는 효과가 없습니다. 부정적인 영향금속의 특성에 대해 온도가 증가함에 따라 같은 양의 납이 존재하면 적색 취성이 발생합니다.
비스무트(Bi)는 고체 금속에 거의 녹지 않습니다. 그것은 부서지기 쉬운 껍질로 구리 알갱이를 덮고 있으며, 그 결과 용접은 뜨거운 상태와 차가운 상태 모두에서 부서지기 쉽습니다. 따라서 비스무트 함량은 0.003%를 넘지 않아야 합니다.
산소 다음으로 가장 유해한 불순물은 황입니다. 황화물을 형성하기 때문입니다. 황화물은 결정립 경계에 있어 구리의 성능 특성을 크게 저하시키고 빨간색으로 부서지기 쉽습니다. 황 농도가 높은 구리를 열처리하면 화학 반응이 일어나서 황 가스가 발생하고, 냉각되면 용접부가 다공성으로 변합니다.
인은 최고의 탈산제 중 하나로 간주됩니다. 구리 빌렛의 함량은 감소하지 않을 뿐만 아니라 강도 특성솔기를 개선할 수도 있습니다. 그러나 그 함량은 0.1%를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 구리가 부서지기 쉽습니다. 충전재를 선택할 때 이 점을 고려해야 합니다. 인은 또한 구리의 가스 흡수 능력을 감소시키고 유동성을 증가시켜 용접 작업 속도를 높일 수 있습니다.
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구리를 용접할 수 있습니다. 다른 방법들, 그 중 가장 인기 있는 것은 다음과 같습니다.
- 가스 용접;
- 자동 침수;
- 아르곤 아크;
- 수동 용접.
어떤 방법을 선택하든 작업을 시작하기 전에 용접할 표면을 적절하게 준비해야 합니다. 구리, 청동, 황동 및 기타 합금을 용접하기 전에 용접된 모서리와 필러 와이어에서 먼지와 산화를 제거하여 금속 광택을 낸 다음 탈지해야 합니다. 가장자리는 금속 브러시 또는 사포를 사용하여 청소됩니다. 그러나 거친 사포를 사용하는 것은 권장되지 않습니다.
모서리와 와이어의 에칭은 산성 용액에서 수행할 수 있습니다.
- 유황 - 물 1리터당 100cm 3;
- 질소 - 물 1리터당 75cm 3;
- 소금 - 물 1리터당 1cm 3.
에칭 절차가 끝나면 공작물을 물과 알칼리로 세척한 후 뜨거운 공기로 건조시킵니다. 공작물의 두께가 1cm를 초과하는 경우 먼저 가스 화염, 아크 또는 기타 방법으로 가열해야 합니다. 용접 조인트는 압정을 사용하여 연결됩니다. 결합된 요소 사이의 간격은 전체 영역에서 동일해야 합니다.
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구리 제품의 가스 용접
가스 용접으로 구리를 용접하고 작업 수행 기술을 따르면 성능 특성이 우수한 고품질 솔기를 얻을 수 있습니다. 이 경우 조인트의 최대 강도는 약 22kgf/mm 2 입니다.
구리는 열전도율이 높기 때문에 구리를 사용해야합니다. 다음 비용가스:
- 제품 두께가 10mm 이하인 경우 150l/h;
- 두께가 10mm 이상인 경우 200l/h.
아산화구리의 형성을 줄이고 뜨거운 균열로부터 제품을 보호하려면 용접을 중단 없이 가능한 한 빨리 수행해야 합니다. 실리콘(0.3% 이하)과 인(0.2% 이하)을 함유한 전기 구리 또는 구리로 만든 전선을 첨가제로 사용합니다. 와이어의 직경은 용접되는 시트 두께의 약 0.6배여야 합니다. 이 경우 최대 허용 직경은 8mm입니다.
용접시에는 용접재가 공작물보다 약간 먼저 녹도록 열을 분산시키는 것이 필요합니다.
금속을 탈산하고 슬래그를 제거하기 위해 용접 풀에 도입되는 플럭스가 사용됩니다. 그들은 또한 양쪽에서 용접되는 와이어의 끝과 플레이트의 가장자리를 처리합니다. 용착 금속의 입자를 미세화하고 용접 강도를 높이기 위해 작업 완료 후 단조됩니다. 공작물의 두께가 5mm 이하인 경우 냉간 상태에서 약 250°C의 온도에서 5mm 이상의 두께로 단조가 수행됩니다. 단조 후 솔기는 물로 급속 냉각하면서 520~540°C의 온도에서 어닐링됩니다.
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자동 서브머지드 아크 용접
본 용접방법은 역극성의 직류를 이용하는 기존의 용접기를 이용하여 수행된다. 세라믹 플럭스를 사용하는 경우 교류로 작업할 수도 있습니다. 두께가 1cm 이하인 구리를 용접하려면 기존 플럭스를 사용할 수 있습니다. 두께가 1cm를 초과하는 경우 건식 과립화 플럭스를 사용해야 합니다.
대부분의 경우 모든 작업은 기술 구리선을 사용하여 1패스로 수행됩니다. 솔기가 높은 열물리적 특성을 가져서는 안 되는 경우 강도를 높이기 위해 청동 전극을 사용하여 청동과 구리를 연결합니다. 용융금속이 퍼져 공작물 뒷면에 이음새가 생기는 것을 방지하기 위해 플럭스 패드와 흑연 패드를 사용합니다.
황동 용접은 저전압에서 수행됩니다. 아크 강도가 감소하면 아연 증발 가능성이 감소하기 때문입니다. 청동 용접은 역극성 직류를 사용하여 수행됩니다. 플럭스의 높이는 제한되어 있거나 거친 과립 플럭스(최대 3mm)가 사용됩니다.
아르곤을 사용하면 구리 막대의 용접을 효율적으로 수행할 수 있습니다. 해당 분야의 전문가에게 일자리를 신청해야 합니다. 훌륭한 작업을 수행하려면 전문가 워크숍에 참석할 가치가 있습니다. 최고의 최신 장비를 사용하고 장인의 경험으로 인해 작업상의 결함이 배제됩니다. 결과는 모든 고객을 만족시킬 것입니다.
구리 막대 용접, 장점은 무엇입니까?
아르곤 용접은 다른 유형에 비해 많은 장점이 있습니다. 비슷한 작품. 특수 장비와 보호 가스 아르곤이 사용됩니다. 구리 막대 용접은 매우 간단하지만 구리 자체의 등급에 따라 많은 것이 달라집니다. 특정 브랜드를 사용하는 경우 솔기가 밀봉되지 않을 수 있다는 점을 기억할 가치가 있습니다.
구리 막대의 품질이 좋지 않으면 작업을 수행하기가 더 어려워집니다. 아르곤으로 용접하면 놀라운 결과를 얻을 수 있습니다. 또한 작업의 질에 따라 많은 부분이 달라집니다. 전문가는 작업할 때 최대한의 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 부주의한 움직임으로 인해 구멍이 생길 수 있습니다.
아르곤 용접의 특징
구리 버스바 용접 기술은 실제로 스테인레스강 작업과 다르지 않습니다. 그러므로 가격은 높지 않을 것이다. 최상의 결과를 얻으려면:
- 구리 막대의 표면은 완벽하게 깨끗해야 하며,
- 특정 전류 모드가 사용됩니다.
- 적용되는 보호는 최고 수준에서 제공되어야 합니다.
구리 부스바와 알루미늄 부스바의 경우 전기 설비 생산의 모든 요구 사항을 실질적으로 충족하는 용접 방법이 상당히 다양합니다. 여기에는 탄소 아크 용접, 텅스텐 아크 용접, 반자동, 반자동 및 자동 수중 아크 용접, 플라즈마 및 가스 용접이 포함됩니다.
구리 용접은 구리의 재질 특성으로 인해 알루미늄 용접보다 복잡합니다. 구리 용접과 관련된 주요 문제 중 하나는 금속 두께가 이미 10-12mm를 초과하는 경우 타이어를 예비적으로 또는 동시에 가열해야 한다는 것입니다. 이는 구리의 높은 열전도율 때문입니다. 또한, 구리의 유동성으로 인해 수직 및 수평 이음매 제작이 어렵고, 천장 이음매 제작은 거의 불가능합니다.
그러나 일부 용접공은 매우 높은 자격을 갖춘그들은 또한 천장 용접, 특히 관형 버스바의 고정 조인트 용접을 달성하는데, 이는 훌륭한 기술입니다. 말 그대로 금속을 "느끼고" 용접 풀이 다음과 같이 되도록 용접 공정을 조절하는 것이 필요합니다. 최소 크기그리고 개별 금속 방울이 굴러 떨어지기 전에 굳어졌습니다. 이 경우, 외부 열원을 이용하여 타이어의 열 영향 부위를 적열로 추가로 가열할 필요가 있습니다. 매우
또한 반자동 펄스 아르곤 아크 용접을 사용하는 것이 좋습니다.
특정 조건에 맞게 타이어를 용접하는 특정 방법을 선택할 때 다음 기능을 고려하는 것이 유용합니다.
반자동 아르곤 아크 용접은 이음새의 연성, 밀도 및 외관 측면에서 최고의 연결 품질을 제공합니다. 최대 12mm의 금속 두께에 사용되며 임펄스 부착물을 사용할 때 수직, 수평 및 천장 솔기를 더 쉽게 만들 수 있습니다.
텅스텐 전극을 사용한 수동 아르곤 아크 용접도 다음을 제공합니다. 좋은 인맥, 단, 낮은 위치에서만 사용이 가능합니다.
솔기 품질 측면에서 아르곤 아크 용접과 거의 동등한 반자동 수중 아크 용접은 타이어 두께가 최대 14mm인 하부 위치에서 사용됩니다. 다소 부피가 큰 장비(플럭스 공급기), 플럭스를 공급하기 위해 작업 현장에서 압축 공기가 필요하고 이음매 형성에 대한 시각적 제어가 부족하기 때문에 설치 조건에서는 덜 편리합니다(이음매는 플럭스로 덮여 있음). 플럭스 층).
플럭스 층 아래의 자동 용접은 대량 작업을 위해 확장된 솔기를 만드는 경우에만 권장됩니다. 이러한 솔기는 전기분해 공장에서 무거운 부스바를 준비할 때 발견됩니다. 부스바를 끝에서 끝까지 연결할 때 발생하는 자동1 용접을 사용하여 짧은 솔기를 수행하는 것은 솔기 시작 부분에 기계를 설치하고 최종 작업에 소요되는 시간이 상대적으로 길기 때문에 정당화되지 않습니다.
전기 설비 실무에서 가장 널리 사용되는 것은 탄소 전극을 사용한 DC 용접으로, 이음매의 품질이 완벽하게 만족스러운 30mm 이상의 구리 버스바를 연결할 수 있습니다. 작업 현장에서 아르곤이 존재하지 않기 때문에 접근성이 가장 좋습니다. 다른 방법으로 용접할 때보다 전극을 통해 더 높은 전류를 통과시켜 더 큰 용접 에너지 입력을 얻을 수 있으므로 최대 20-25mm의 금속 두께를 가진 타이어의 추가 가열을 피할 수 있습니다. 이는 용접 작업의 기술과 구성을 단순화한다는 점에서 탄소 전극 용접의 큰 장점입니다.
구리 버스바를 용접할 때 추가 가열을 완전히 포기하려는 욕구로 인해 이러한 목적으로 플라즈마 용접을 사용하려는 시도가 이루어졌으며, 이를 통해 높은 열 에너지 농도가 달성됩니다.
LenPEO VNIIPEM이 수행한 개발의 결과로 플라즈마 용접을 사용하여 최대 10-12mm 두께의 구리 버스바를 연결할 수 있습니다. 추가 가열을 거부할 수 있다는 장점과 함께 다음과 같은 충전재 비용 절감도 포함됩니다.
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가장자리 사이에 틈 없이 용접하는 방법; 더 아름다운 모습솔기(낮은 솔기 보강) 및 용접에 필요한 시간이 약간 단축됩니다. 단점은 토치(플라즈마 토치)의 수냉 필요성, 플라즈마 토치의 상대적인 복잡성 및 큰 질량(약 2kg)을 포함합니다. 후자는 장기간 작업하는 동안 용접공의 피로를 증가시킵니다. 또한 용접에는 두 개의 아르곤 실린더가 필요하므로 설치가 복잡하고 부담이 됩니다.
플라즈마 용접의 이러한 특징을 평가하면서 저자는 두꺼운 부스바를 연결하는 기술을 개발하고 숙달한 후 이 방법이 전기 설치 실무에 더 적합할 것이라고 믿습니다. 현재는 전기 설치 작업장에서 사용할 수 있으며 생산 테스트 단계에 있는 것으로 간주해야 합니다.
구리 부스바의 가스 용접은 전기 용접에 비해 생산성이 낮고 전기 설비 조직에서 가스 용접 장비의 보급률이 낮기 때문에 보조 방법입니다. 가스 용접을 사용하면 실제로는 최대 30mm 두께의 부스바 연결을 만들 수 있습니다. 전기 설치 작업더 두꺼운 타이어의 가스 용접 사례가 알려져 있습니다. 관형 수냉식 버스바를 연결하고 수냉식 시스템을 이러한 버스바에 장착하고 종단 처리하기 위한 용접 부품에는 가스 용접을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
구리 용접의 경우 열 전도성이 높기 때문에 아세틸렌 대체품 (프로판 부탄 등)이 충분히 높은 화염력을 제공하지 않기 때문에 아세틸렌만 사용됩니다.
구리 합금 용접
우리 회사는 혁신적인 용접 서비스를 제공합니다 구리 합금아르곤 방법. 첨단 기술의 사용, 최신 설치 및 장비를 갖춘 수리점, 고도로 전문적인 장인 및 용접공으로 구성된 직원을 통해 아르곤 용접을 사용하여 신속하고 고품질이며 생산적인 수리를 수행할 수 있습니다.
일련의 복원 및 수리 절차를 수행한 후 당사 전문가가 이음새를 검사하고 테스트합니다. 이는 아르곤 방식을 사용한 고품질 용접 작업을 보장합니다. 구리 합금 용접의 경제적인 가격으로 수리 비용 견적을 최소화할 수 있습니다.
구리 합금 - 구성, 가공 특성
구리는 다음과 같은 특징을 지닌 강력한 화합물입니다. 높은 레벨열 및 전기 전도성. 공격적인 환경, 부식 및 기계적 변형에 대한 구리 합금의 최대 저항성은 화학 산업 및 기계 공학에 사용될 수 있습니다. 아르곤 방법을 사용하여 구리 요소를 용접하려면 반복된 텅스텐 전극이 사용됩니다. 이는 합금의 최대 "용접" 정도를 보장할 뿐만 아니라 고강도 및 심미적 이음새를 얻습니다.
적용분야
혁신적인 아르곤 용접은 수많은 산업과 생산 분야에서 사용됩니다. 가장 인기 있는 것은 다음과 같은 구리 합금으로 만든 제품을 수리하기 위한 아르곤 용접입니다.
구리 파이프(다양한 기능성);
자동차 부품;
주조 금형;
의료 기기;
자전거 프레임.
아르곤 용접 공정은 구리 제품을 복원하고 수리하는 가장 진보되고 안정적인 방법입니다.
구리 용접
열 전도성과 부식 저항성으로 인해 구리는 무선 전자 장치 및 기계 공학에 적극적으로 사용됩니다. 구리 부품은 기술에 따라 신중하게 복원해야 합니다. 그래야만 고품질 용접, 우수한 성능 및 용접 부품의 긴 서비스 수명을 얻을 수 있습니다.아르곤 구리 용접은 직류를 사용하여 수행됩니다. 텅스텐 전극. 이러한 방식으로 솔기가 효율적으로 용접되고 강하고 균일하게 유지됩니다. 아르곤과 구리를 용접하는 것은 산화물 연기를 방출하지 않기 때문에 가장 깨끗한 작업으로 간주됩니다.
아르곤으로 구리를 용접할 때의 장점:
슬래그나 언더컷이 없습니다.
박판 제품의 용접 가능성;
융합을 통해 부품의 볼륨을 복원합니다.
구리 덕트 용접
구리 공기 덕트의 아르곤 용접이 가장 좋습니다. 최선의 선택. 균일하고 깔끔하고 내구성 있는 솔기를 얻을 수 있습니다. 이러한 작업을 수행하려면 특수 장비가 사용됩니다. 아르곤 용접에는 깨끗하고 검증된 가스를 사용합니다. 아르곤을 사용하면 단단하고 아름다운 솔기를 얻을 수 있습니다.
구리 공기 덕트의 아르곤 용접,이란 무엇입니까?
구리는 우수한 전도체입니다. 용접을 사용하여 이 연성 금속에서 고품질 제품을 얻으려면 매우 구체적인 장비가 필요합니다. 아르곤을 이용한 구리 용접은 매우 일반적입니다. 이러한 작업에 대한 가격은 합리적입니다. 전문가가 수행해야합니다. 구리의 많은 특성은 독특하다고 할 수 있습니다. 이것:
높은 내식성;
금속은 미적이다.
금속 제품은 매우 자주 사용되며 수요가 많습니다.
높은 열 및 전기 전도성;
금속은 매우 연성이 있습니다.
아르곤을 사용하여 구리 공기 덕트를 용접하는 것이 최적이자 최선의 선택입니다. 좋은 결과제공될 예정입니다.
용접 구리 바
구리 막대 용접, 장점은 무엇입니까?
아르곤 용접은 다른 유형의 유사한 작업에 비해 많은 장점이 있습니다. 특수 장비와 보호 가스 아르곤이 사용됩니다. 구리 부스 바 용접은 매우 간단하지만 구리 자체의 등급에 따라 많은 것이 달라집니다. 특정 브랜드를 사용하는 경우 솔기가 밀봉되지 않을 수 있다는 점을 기억할 가치가 있습니다.
구리 막대의 품질이 좋지 않으면 작업이 더 어려워집니다. 아르곤 용접을 사용하면 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다. 또한 작업의 질에 따라 많은 부분이 달라집니다. 전문가는 작업할 때 최대한의 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 부주의한 움직임으로 인해 구멍이 생길 수 있습니다.
아르곤 용접의 특징
구리 버스바 용접 기술은 실제로 스테인레스강 작업과 다르지 않습니다. 그러므로 가격은 높지 않을 것이다. 최상의 결과를 얻으려면:
구리 막대의 표면은 완벽하게 깨끗해야 합니다.
특정 전류 모드가 사용됩니다.
적용되는 보호는 최고 수준에서 제공되어야 합니다.