인버터로 철판을 자르는 방법. 용접 전류. 전극 위치. 용접으로 금속 절단. 플라즈마 절단 전 금속 아크 절단의 단점
절단 – 기술적 과정, 그 목적은 다양한 금속을 필요한 크기와 모양의 블랭크로 분리하는 것입니다.
이 절차를 수행하려면 수동 및 자동 도구와 장비가 사용됩니다. 그러나 공연자가 항상 필요한 장비를 갖추고 있는 것은 아닙니다. 이러한 경우 적합한 옵션은 다음과 같습니다. 전극. 절단을 위해 수행자는 전극 외에 전극만 필요합니다. 인버터 또는 기타 용접 전류원. 따라서 이러한 재료와 장비를 사용하는 수동 아크 절단은 전문가와 초보 연주자 사이에서 일반적인 작업 유형입니다.
금속절단 적용 각종 시설물 건설 및 설치 작업 중.
가공의 큰 인기로 인해 인버터로 금속을 절단하기 위한 전극도 수요가 있습니다(아래 브랜드 참조).
전극을 이용한 절단: 장단점
전극을 사용하여 재료를 가공하는 각 방법의 특징은 다음과 같습니다. 자신의 장점그리고 단점.
절단의 장점:
- 특별한 자격이없는 초보 연주자에게도 프로세스의 편리성과 단순성;
- 특수 장비가 필요하지 않습니다.
- 수행자를 위한 프로세스 안전.
절단의 단점:
- 절단 속도는 가공되는 금속의 두께에 따라 달라집니다.
- 두께가 증가하면 속도가 크게 감소합니다.
- 결과 절단의 품질이 좋지 않고 불균일 및 누출이 특징입니다.
- 성능이 낮습니다.
금속 절단의 종류
절단 유형에 따라 다음 절단 유형이 구별됩니다.
금속 절단용 전극: 유형, 장점 및 단점
1. 금속의 수동 아크 절단을 위한 금속 전극 특수 코팅.이러한 재료는 절단 품질을 향상시킵니다. 코팅의 구성을 통해 작업 과정을 편안하게 만들 수 있을 뿐만 아니라 다음을 수행할 수 있습니다.
- 아크 전환 방지컷의 측면에;
- 제공하다 연소 안정성아크를 일으키고 소화 가능성을 제거합니다.
- 절단 부위의 금속 산화를 촉진하고 녹는점에서의 가스 압력.
귀하의 정보를 위해!절단 공정은 증가된 전류 값에서 수행되며 전압 유형은 사용되는 전극 브랜드에 따라 다릅니다.
절단 전극과 기존 용접 전극의 차이점: 아크의 높은 화력; 코팅의 높은 내열성; 액체 금속의 강렬한 산화.
결함이 있는 솔기, 압정, 리벳, 볼트 및 절단 균열을 제거하려면 금속 소모품을 사용하는 것이 좋습니다.
포장에 달리 명시되지 않는 한, 용접 재료는 170°C 온도에서 1시간 동안 소성하는 것이 좋습니다. 
또한 기존 용접봉은 금속의 수동 아크 절단에도 적합하다는 점도 주목할 가치가 있습니다. .
작업을 수행하려면 전류 표시기를 30-40%만 늘리면 되며, 전압 유형은 사용되는 소모품 브랜드에 따라 다릅니다.
그러나 기존 막대를 사용하면 몇 가지 단점이 있습니다.
- 전극 및 전기 소비 증가;
- 일부 로드의 코팅은 이러한 모드에서 작동하도록 설계되지 않았으며 코팅이 녹아 작업 영역으로 흘러 들어갑니다. 이로 인해 고품질 컷을 얻기가 어렵습니다.
YouTube에서 유명한 용접공인 Gena 삼촌이 Zeller 880AS 브랜드를 테스트하는 동영상을 시청해 보시기 바랍니다.
2. 애플리케이션 워크플로우 탄소(흑연) 전극실제로 금속 막대로 절단하는 것과 다르지 않습니다. 전기 아크는 금속을 완전히 녹이고 중력의 영향을 받아 아래로 흐릅니다. 그러나 몇 가지 차이점이 있습니다. 석탄 소모품은 녹지 않고 점차 연소됩니다.. 이는 용탕 및 슬래그의 양을 감소시킵니다. 저것들. 컷이 더 깨끗해졌어.
석탄 소모품의 또 다른 장점은
낮은 전류 값에서 고온까지 예열됩니다. 동시에 막대의 녹는점은 매우 높고 3800°C를 초과하므로 이러한 재료 사용의 내구성과 비용 효율성이 보장됩니다.
(흑연) 전극은 수동 아크 및 산소 아크 절단에 사용됩니다.
절단은 "위에서 아래로" 직선 극성의 직류를 사용하여 수행됩니다. 교류를 사용하는 것도 가능하다. 
3.관형 전극산소 아크 절단용으로 설계되었습니다. 이들 재료의 주요 차이점은 용융 요소가 용접 와이어가 아니라 속이 빈 두꺼운 벽 튜브라는 것입니다. 프로세스의 본질에는 여러 단계가 포함됩니다.
- 아크는 전극과 공작물 사이에서 여기됩니다.
- 전기 아크의 영향으로 금속이 녹습니다.
- 튜브에서 나오는 산소는 금속의 두께 전체를 산화시켜 날려버립니다.
이러한 유형의 절차의 가장 큰 단점은 산소 흐름이 아크의 안정성에 부정적인 영향을 미친다는 것입니다.
4. 비소모성 전극보호 환경에서의 아크 절단 및 플라즈마 아크 절단에 사용됩니다.
첫 번째 방법의 본질은 절단을 위해 증가된 전류 값이 설정되고(용접 중보다 약 20-30% 더 높음) 금속이 전체 두께에 걸쳐 녹는다는 것입니다.
플라즈마 아크 절단에는 가공 중인 금속과 텅스텐 전극 사이에 아크를 여기시키는 작업이 포함됩니다.
전극을 이용하여 금속을 절단하는 과정
특수 전극과 인버터를 사용하여 금속을 수동으로 절단하는 아크 방식이 가장 널리 사용되므로 이 작업 프로세스의 주요 단계를 살펴보겠습니다.
- 예비 준비에는 사용된 케이블의 서비스 가능성을 확인하는 것이 포함됩니다.
- 아크는 금속 표면의 전극을 두드리거나 치면 점화됩니다.
- 인버터의 전류는 전극의 직경, 절단되는 금속의 두께 및 절단 유형에 따라 설정됩니다.
- 얇은 금속은 직경 3mm의 막대로 절단해야합니다.
- 더 큰 두께의 금속 - 4 또는 5 mm.
중요한!얇은 금속을 절단할 때는 전류를 높여야 합니다(평소보다 최대 2배까지).
동영상
이 간단한 조작을 명확하게 보고 배울 수 있는 아주 좋은 영상입니다.
다음은 금속 절단 및 가우징을 위한 특수 전극 브랜드입니다.
그리고 초보자를 위한 인버터로 용접을 마스터하고 싶습니다.
어려움을 두려워할 필요가 없습니다! 인버터 기계는 사용이 간편하여 경험이나 지식이 없어도 누구나 단시간에 용접 공정을 익힐 수 있습니다.
안전 예방 조치. 용접 생산은 전압 또는 일반적으로 전류와 관련됩니다. 전류는 눈에 보이지 않지만 사람을 죽일 수 있습니다.
용접 케이블의 서비스 가능성을 확인하고 이를 인버터 장비에 연결합니다. 금속에 빨래집게가 달린 케이블을 음극 커넥터에 다시 연결합니다. 커넥터 +에 전극 홀더가 있는 케이블을 연결합니다. 전극을 전극 홀더에 삽입합니다.
장치를 네트워크에 연결할 때 전류 전달 케이블의 서비스 가능성을 시각적으로 평가하십시오. 케이블의 상태가 양호한지 확인한 후 이전에 전류 조정기를 가장 낮은 값으로 설정한 후 플러그를 소켓과 장치의 토글 스위치에 연결합니다. 냉각 팬이 딱딱거리거나 소음 없이 원활하게 작동하기 시작하면 모든 것이 정상입니다.
금속 무게. 무거운 구조물을 연결할 때는 예방 조치를 취하십시오. 수톤에 달하는 제품이 붕괴되면 사망이나 장애로 이어질 수 있습니다.
장비. 용접 생산은 다음과 관련이 있습니다. 높은 온도. 용접공은 다음을 갖추어야 합니다.
- 캔버스 장갑 ();
- 가운(특수복);
- 마스크;
- 제한된 공간에서의 작업을 위한 인공호흡기;
- 고무 밑창이 달린 부츠.
각반은 높은 곳에서 용접할 때, 팔을 들어 올릴 때, 기타 경우에는 벙어리 장갑을 사용합니다.
기타 액세서리:
- 용접 기계;
- 망치;
- 브러시;
- 전극.
인버터 용접 기초
초보자의 경우 숙련된 용접공은 홀더 케이블을 본체에 부착하고 팔의 팔꿈치로 누르고 팔뚝을 따라(팔꿈치에서 손까지) 감싸고 홀더를 손에 잡는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 어깨 관절이 케이블을 당기고 팔과 손은 자유롭게 유지됩니다.
이 방법을 사용하면 손을 쉽게 조작할 수 있습니다.
팔뚝에 케이블을 올바르게 배치하십시오. 맨손으로 작업하시면 안됩니다.
팔뚝에 케이블을 감싸지 않고 손으로만 잡으면 용접 과정에서 손이 피곤해지고 손목의 움직임으로 인해 케이블이 매달릴 수 있습니다. 용접 조인트의 품질에 영향을 미칩니다.
인버터 용접을 이용한 올바른 요리방법? 전극의 직경, 연결 유형 및 용접 위치에 따라 기계의 용접 전류를 설정합니다. 설정 지침은 장치와 전극 팩에서 확인할 수 있습니다. 안정된 자세를 취하고 팔꿈치를 몸에서 멀리 이동시킨 후(누를 수 없음) 팔꿈치를 착용하고 과정을 시작합니다.
초보자의 경우 20cm보다 큰 금속 공작물이 있는 인버터로 용접을 시작하는 것이 좋습니다.
초보자는 마스크를 쓰고 호를 밝히며 호흡을 멈추고 공작물의 전체 길이를 한 번의 호흡으로 끓이려고 노력하는 것으로 알려져 있습니다. 짧은 제품으로 한 번에 요리하는 습관을 기를 수 있습니다. 따라서 긴 공작물을 연습하고 용접할 때 적절하게 호흡하는 방법을 배우십시오.
작업 테이블 위의 공작물(플레이트)은 수평면에 배치할 수 있습니다. 사용자를 향해 수직으로 또는 수평으로 배치해도 아무런 차이가 없습니다.
용접 시작시 홀더에 고정된 전극을 90도 각도(수직)로 놓고 이음매 방향으로 30~45도 이동시킵니다. 호에 불을 붙이고 움직이기 시작하세요.
- 용접이 뒤쪽으로 비스듬히 수행되면 30-45도 각도가 솔기쪽으로 이동합니다.
- 연결이 앞쪽으로 비스듬히 이루어지면 전극이 솔기에서 멀어지게 기울어집니다.
용접할 표면과 전극 사이의 거리는 2-3mm입니다. 종이 위에 연필을 긋는다고 상상해 보세요.
용접 시 전극이 타면서 감소하므로 용융봉을 점차적으로 2~3mm의 거리에서 표면에 가깝게 가져오고 경사각을 30~45도 유지하세요.
초보자를 위한 전기 용접 용접 방법을 배우는 방법에 대한 유용한 비디오를 시청하세요.
초보자가 용접 인버터로 어떻게 용접을 배울 수 있나요?
먼저 우리는 호를 밝히고 유지하는 방법을 배웁니다. 아크가 중단되지 않도록 연소 중에 용접할 표면에 전극을 가까이 가져갈 때 가장자리를 느껴보십시오.
전극은 두 가지 방법으로 점화됩니다.
- 태핑;
- 지저귀는 소리.
새로운 것은 쉽게 불이 켜집니다. 작업봉에 슬래그막이 나타나 발화를 방지합니다. 필름을 깨려면 더 길게 탭하면 됩니다.
- 아크 점화를 용이하게 하기 위해 인버터 장치에는 Hot Start 기능이 내장되어 있습니다.
- 초보자가 재빠르게 전극을 표면에 가까이 가져오면 아크포스 기능(아크포스, 접착방지)이 활성화되어 용접전류를 높여 전극이 달라붙는 것을 방지한다.
- 용해봉이 끼일 경우 Anti Stick 기능으로 전류를 차단하여 인버터 과열을 방지합니다.
동영상:용접 인버터의 아크 힘은 무엇이며 어떻게 사용합니까?
초보자가 먼저 실 솔기에서 배우는 것이 더 좋으며 진동 운동 없이 전극이 부드럽게 고정됩니다.
스레드 기술을 익힌 후 진동 운동으로 금속 용접을 진행합니다. 헤링본, 지그재그, 나선형 또는 자체 방법과 같은 움직임을 사용하여 특정 지점에 전극을 고정하고 가열하기 위해 두꺼운 금속에 사용됩니다.
진동 운동의 유형
연결이 시작될 때 왼쪽에서 오른쪽으로 여러 동작을 수행하여 용접 풀을 형성하고 이음새를 따라 진동 동작을 수행합니다. 전극의 경사각은 30-45도입니다. 통과 후 슬래그를 망치로 두드리고 브러시로 청소합니다. , 안경을 착용.
팁: 용접이 끝나면 측면으로 진동 운동을 하고 전극을 용착된 금속 쪽으로 이동하십시오. 이 트릭은 용접 조인트에 아름다움을 더해 줄 것입니다(분화구 제거).
동영상:모서리 이음, 맞대기 이음, 겹침 이음 용접 방법.
솔기는 다음과 같이 나뉩니다.
- 단일 패스(1회 패스로 금속 두께를 보충함);
- 다중 패스.
단일 패스 용접은 최대 3mm의 금속에 대해 수행됩니다. 다중 패스 솔기는 두꺼운 금속에 적용됩니다.
용접공은 망치로 솔기의 품질을 확인합니다. 솔기 옆에 치는 것입니다. 솔기가 매끄럽고 불규칙하지 않으면 충격 후 슬래그가 완전히 날아가서 붙잡을 것이 없습니다. 올바른 것을 선택하는 것이 중요합니다 온도 체제: 이음새가 과열되면(경화된) 부러지고, 과열되지 않으면 침투가 부족할 위험이 있습니다.
전류는 전극 직경을 기준으로 선택되며 이론상으로는 전극 직경 1mm당 30A입니다.
인버터 용접시 정극성과 역극성
인버터로 용접할 때 극성을 고려해보자. DC 연결을 사용하면 전자의 이동이 일정하므로 용탕이 튀는 현상이 줄어듭니다. 솔기가 고품질이고 깔끔합니다.
장치에는 극성을 선택할 수 있습니다. 극성이란 케이블을 장비 커넥터에 연결하는 방법에 따라 전자가 이동하는 방향입니다.
- 인버터로 용접할 때 극성이 반대입니다. - 공작물에서는 마이너스, 전극에서는 플러스입니다. 전류는 마이너스에서 플러스로(가공물에서 전극으로) 흐릅니다. 전극이 더 뜨거워집니다. 얇은 금속을 용접하는 데 사용되므로 번스루(burn-through) 위험이 줄어듭니다.
- 직선 극성 - 전극에서는 마이너스, 공작물에서는 플러스입니다. 전류는 전극에서 공작물로 이동합니다. 금속은 전극보다 더 많이 가열됩니다. 3mm 이상의 두꺼운 금속 용접 및 인버터 절단에 사용됩니다.
극성은 전극 팩에 표시되어 있으며 이 지침은 와이어를 장비에 올바르게 연결하는 데 도움이 됩니다.
인버터를 이용한 얇은 금속 용접
얇은 판을 연결하는 작업의 핵심은 작은 직경의 전극을 선택하고 용접 전류를 조정하는 것입니다. 예를 들어, 두께가 0.8mm인 금속의 경우 직경이 1.8mm인 전극이 사용됩니다. 인버터의 전류는 35A로 설정되어 있습니다.
기술은 간헐적인 움직임에서 발생합니다. 얇은 판을 접합하는 방법을 자세히 보여주는 비디오를 시청하세요.
용접 인버터로 금속을 절단하는 방법
파이프에 있는 구멍을 제대로 태우기 위해 장치의 전류를 2.5mm 전극에 대해 140A로 설정했습니다. 전극에 불을 붙여 한 곳에 놓아 금속을 데우고 누릅니다. 전극을 새로운 장소로 옮기고 예열하고 누릅니다. 점차적으로 우리는 파이프에 구멍을 뚫었습니다.
용접- 분자 응집력을 사용하여 국부 가열 여부에 관계없이 영구적인 연결을 얻는 과정. 용접을 사용하면 금속이 절약됩니다(리벳팅 및 주조보다 훨씬 경제적입니다). 용접은 산업 및 건설 분야에서 널리 사용됩니다. 그것은 만드는 데 사용됩니다 금속 구조물, 보강 케이지, 금속 탱크, 교량 트러스 및 기타 제품.
용접시 다음 사항이 구별됩니다. 연결 유형: 맞대기, 겹침, 모서리, 티(그림 12.12).
용접시 금속을 접합하는 방법에 따라 두 가지 주요 유형이 있습니다.
쌀. 12.12.ㅏ- 엉덩이; 비- 중복; V- 모서리; G- T바
- ? 압력 용접금속이 소성 상태가 되어 압축될 때;
- ? 융합 용접금속을 녹는점 이상으로 가열한 후 기계적 힘을 사용하지 않고 용접하는 방식입니다.
용접 중 높은 국지적 가열로 인해 금속 구조가 크게 변경됩니다. 열 영향 영역이 작을수록 용접 특성이 높아집니다.
가열원에 따라 전기용접과 화학용접이 구분됩니다.
전기 용접. 이 용접은 전류의 통과로 인해 발생하는 열의 사용을 기반으로 합니다. 전기 용접은 다음과 같이 구분됩니다.
- ? 저항 용접(또는 접촉 용접)의 경우 전기옴 저항으로 인해 열이 발생합니다(용접되는 부품의 접점에서).
- ? 전기 아크는 용접 중에 전기 아크에 의해 생성된 열을 사용하는 것입니다.
저항법으로 용접하는 경우용접되는 두 제품에 전류가 공급됩니다. 접촉하면 열이 방출되어 금속이 부드러워지고 하중이 가해지면 용접됩니다. 3가지 종류가 사용됩니다 접촉 용접: 포인트, 롤러 및 버트.
스폿 용접겹치는 메쉬 및 프레임 연결에 사용됩니다. 이러한 방식으로 용접된 제품의 총 두께는 20mm를 초과할 수 없습니다.
롤러 용접판금 접합에 사용됩니다.
맞대기 용접금속 보강 바를 연결하는 데 사용됩니다.
열원 전기 아크 용접(그림 12.13)은 V.V. 교수가 1902년에 발견한 전기 아크입니다. Petrov. 이 경우 호 기둥 중앙에서 발생하는 온도는 6000°C에 이릅니다.
금속 용접용 전기 아크의 실제 적용은 러시아 엔지니어 N.N. 베나르도스와 N.G. Slavyanov.
에 의해 베나르도스 방식(그림 12.13, ㅏ)탄소 전극과 용접부 사이의 대기에서 전기 아크가 여기됩니다.
쌀. 12.13.ㅏ- 방법 N.N. 베나르도스; 비- 방법 N.G. 슬라비아노바; 1 - 보유자; 2 - 전극; 3 - 전기 아크; 4 - 충전재; 5 - 용접할 부분; 6 - 그릇; 7 - 유연한 와이어
잘라낼 부분. 이 방법에서는 직류가 사용됩니다. 양극은 용접되는 공작물에 연결되고 음극은 탄소 전극에 연결됩니다. 충전재는 별도로 소개됩니다. 이 용접 방법은 비철금속 용접에 널리 사용됩니다.
Slavyanov의 방법(그림. 12.13, 비)- 금속 건축 구조물의 요소를 연결하는 데 사용되는 주요 용접 유형입니다. 제품과 접촉시 금속 전극 5000°C 이상의 온도를 갖는 전기 아크가 이들 사이에서 발생합니다. 이 온도에서 전극의 금속은 미세한 방울의 액체 상태로 바뀌고 용접되는 공작물로 전달됩니다. 제품의 금속도 일정 깊이까지 녹는다. 침투 깊이,용착된 금속과 균질한 합금을 형성하여 연결이 높은 강도를 얻습니다.
널리 사용됨에도 불구하고 전기 아크 용접에는 여러 가지 중요한 단점이 있습니다.
- ? 금속의 큰 가열 영역으로 인해 낮은 용접 속도로 인해 제품이 휘어집니다.
- ? 산화 공정 중 합금의 합금 구성 요소의 용접 다공성 및 소손;
- ? 물리적, 기계적 특성이 다른 금속을 용접하기가 어렵습니다.
이러한 단점을 제거하기 위해 최근에는 차폐 가스나 수중 아크에 화학적 용접이 사용되었습니다.
화학용접. 이 용접은 화학 반응의 열에 의해 생성되며 다음과 같이 구분됩니다. 가스그리고 흰개미.
~에 가스 용접열원은 산소와 가연성 가스 또는 액체 원자화 연료의 혼합물의 연소 생성물입니다. 현재 아세틸렌, 수소, 석유 및 가스, 천연 가스, 휘발유 증기, 벤젠, 등유 등의 가연성 가스가 사용됩니다.
아세틸렌-산소용접이 가장 경제적이고 효율적입니다. 아세틸렌 C 2 H 2 는 탄화칼슘 CaC 2 + 2H 2 0 -> C 2 H 2 + Ca(OH) 2 를 물에 노출시켜 얻은 밀도 906 kg/m 3 의 무색 가스입니다.
17.5MPa 이상의 압력에서 아세틸렌은 폭발성이 있습니다.
아세틸렌이 산소 중에서 완전히 연소되면 약 3200°C 온도의 불꽃이 형성됩니다.
용접에는 아세틸렌이 산소와 혼합되어(그림 12.14) 토치 출구에서 연소되는 특수 용접 헤드가 사용됩니다. 용접 공정은 산소-아세틸렌 불꽃으로 가열된 솔기에 용가재를 증착하여 수행됩니다.
가스용접에 사용되는 충전재는 강철 와이어용접되는 금속의 구성에 따라 직경 2~8mm, 탄소 함량 0.15~1.5%입니다. 용접 중 이음매의 산화 정도를 줄이기 위해 플럭스(붕사 및 붕산)가 사용됩니다.
쌀. 12.14.
1 - 충전재; 2 - 용접할 재료; 3 - 증착된 금속; 4 - 버너 본체; 5,7 - 아세틸렌과 산소 공급용 호스; 6 - 산소 실린더; 8 - 아세틸렌
발전기
가스 용접은 일반적으로 두께가 30mm 이하인 제품에 사용됩니다. 용접 제품의 두께가 두꺼울 경우 전기 아크 용접을 사용하는 것이 좋습니다.
테르밋 용접.테르밋은 알루미늄 분말(22%)과 산화철 Fe 2 0 3 또는 Fe 3 0 4(78%)의 혼합물입니다. 혼합물을 먼저 완전히 혼합하고 약 1300°C의 온도로 가열합니다. 그 후 혼합물은 3000 ° C의 온도에서 반응하고 열을 방출하기 시작합니다.
테르밋 용접은 파이프, 레일, 수리 작업. 가장 널리 퍼진 테르밋 용접받은 날짜 철도 운송레일과 파이프를 용접할 때.
금속 절단. 금속 가스 절단은 건설에 널리 사용됩니다. 가장 흔한 옥시아세틸렌 절단금속(그림 12.15).
쌀. 12.15.
1 - 산소 절단; 2 - 가열 불꽃; 3 - 날린 스케일
절단 과정은 세 단계로 나뉩니다.
- 1) 아세틸렌과 산소(C 2 H 2 + O 2)의 혼합물을 사용하여 강철을 발화 온도(=1250 °C)까지 가열하는 단계;
- 2) 분사된 강철 부분의 가열된 부분의 연소 순수한 산소 (0 2).
- 3) 산소 흐름으로 단면에 형성된 산화물을 불어냅니다.
독서 시간:≈ 8분
금속 절단 및 용접은 개인 용접공 및 소규모 작업장에서 가장 자주 주문하는 서비스 중 하나입니다. 용접을 수행하는 데 기술이 자주 사용된다는 사실에 놀라는 사람은 없습니다. 그러나 전기 아크의 도움으로 요리뿐만 아니라 금속 절단도 가능하다는 것을 모든 사람이 아는 것은 아닙니다.
금속 용접 및 절단에 사용할 수 있습니다. 다양한 방법. 이 기사에서는 전기 아크 용접이 무엇인지, 전기 아크 용접 기술은 무엇인지, 전기 아크 용접으로 금속을 절단하는 방법에 대해 간략하게 설명합니다.
전기 아크를 사용하여 금속을 접합하는 방법입니다. 금속을 가열하고 녹여 금속을 형성합니다. 용접 조인트. 6000도 이상의 온도에 도달할 수 있습니다. 대부분 녹을 정도입니다 기존 유형궤조
전기 아크 기술은 금속 용접 및 절단에 널리 사용됩니다. 때로는 자동입니다.
수동 전기 아크 용접(RDS라고도 함)은 수동 노동과 전극을 사용하는 용접입니다. 용접공은 전극을 직접 잡고 용접 영역으로 보내고 이음새를 직접 형성하고 프로세스를 모니터링합니다. 반자동 용접에서는 용접 와이어가 전극으로 사용되며 특수 메커니즘을 사용하여 용접 영역에 공급됩니다. 이 경우 용접공은 여전히 아크를 직접 모니터링합니다. 그리고 자동 용접에서는 와이어 송급과 아크 이동이 모두 자동 장비를 사용하여 수행됩니다.
전기 아크 용접 기술
전기 아크 용접 기술은 간단합니다. 용접기가 네트워크에 연결되어 있습니다. 하나의 케이블은 부품에 연결되고 두 번째 케이블은 전극이 있는 전기 홀더에 연결됩니다. 전극의 끝부분을 금속 표면에 두드려 아크를 발생시킵니다. 전극과 용접되는 금속 사이에 아크가 형성됩니다. 아크는 즉시 열을 발산하기 시작하여 금속 가장자리와 전극 자체(소모품인 경우)를 녹입니다. 결과적으로 용접 풀이 형성됩니다.
용융된 전극과 모재를 혼합합니다. 두 부품 사이의 접합부를 채우고 냉각 후 강력하고 영구적인 연결이 형성됩니다. 이 경우 용접 표면에 소위 슬래그가 형성될 수 있습니다.
용접을 수행하려면 소모성 및 비소모성 전극이나 와이어를 사용할 수 있습니다. 선택은 선택한 아크 용접 기술에 따라 달라집니다. 예를 들어 수동 아크 용접에서는 소모성 전극이 가장 자주 사용됩니다. 반자동 용접의 경우 - 소모성 또는 비소모성 와이어.
안정적인 아크를 유지하는 방법을 모르는 경우 특수 전극이나 용접 와이어를 사용할 수 있습니다. 나트륨, 칼륨 또는 칼슘을 함유해야 합니다. 이러한 요소는 이온화 특성으로 인해 아크를 안정화합니다.
용접 영역을 산화로부터 보호하기 위해 사용할 수 있습니다. 예를 들어 아르곤 또는 . 이러한 가스는 용접 풀에 직접 공급되어 대기 중 산소로부터 용접 풀을 보호합니다.
전기아크용접은 영구적인 용접과 용접이 모두 가능합니다. 교류. 금속이 덜 튀고 이음새의 품질이 훨씬 좋아지므로 직류를 사용하는 것이 좋습니다. 초보자라면 DC 동작은 필수입니다.
금속의 전기 아크 절단
아크를 이용한 용접으로 금속을 절단하는 것은 가장 오래된 방법절단 소모품 또는 비소모성 전극을 사용한 수동 아크 절단과 공기 및 산소 아크 절단이 있습니다. 각 방법을 자세히 살펴보겠습니다.
비소모성 전극 절단
조금 사용되었지만 여전히 사용되는 방법부터 시작해 보겠습니다. 절단 흑연 또는 탄소 막대가 전극으로 사용되며 모든 유형의 전류를 사용하여 절단이 수행되지만 극성은 직선입니다. 현재 강도는 800A를 초과해서는 안됩니다. 금속을 절단하려면 먼저 아크로 가열한 다음 제련해야 합니다.
이 방법이 거의 사용되지 않는 이유는 무엇입니까? 요점은 특별한 경우에만 적용된다는 것입니다. 예를 들어 스크랩을 절단하거나 오래된 금속 구조물을 해체하는 경우입니다. 즉, 복잡한 대규모 프로젝트 작업에 적합합니다. 컷의 아름다움에 대해서도 말할 필요가 없습니다. 작업이 고르지 않고 엉성해졌습니다. 하지만 이 방법은 주철부터 비철금속까지 모든 금속을 절단할 수 있습니다.
소모성 전극 절단
그러나 소모성 전극을 이용한 절단은 아마도 전기 아크 절단의 가장 일반적인 방법일 것입니다. 이전 방법을 사용할 때보다 컷이 훨씬 깔끔하고 매끄러워졌습니다. 절단을 하려면 더 높은 전류량(용접할 때보다 30% 더 높음)을 설정하십시오. 전극의 두께에 집중할 수 있습니다. 두께가 1mm인 막대의 경우 전류를 약 50A로 설정합니다. 2mm 막대의 경우 - 100A. 등등. 금속 자체는 깊게 침투하여 가열되어야 합니다. 이 가열 방식을 '지지 방식'이라고도 합니다. 대부분의 금속을 절단할 수 있습니다.
집에서 간단한 절단을 수행하려면 모든 소모성 전극을 사용할 수 있습니다. 하지만 달성하려면 최고의 결과사용 . 일반적으로 특수 전극에는 특수 코팅이 되어 있습니다. 덕분에 용접 공정이 더 빠르고 쉬워졌습니다.
그러나 향상된 절단 품질에도 불구하고 여전히 이상적이지는 않습니다. 이 금속 절단 방법을 기술적으로 진보된 방법과 비교하면 모든 면에서 잃을 것입니다. 컷의 품질에서 시작하여 미적 특성으로 마무리됩니다. 동시에 절단 과정 자체는 매우 느립니다.
공기 및 산소 아크 절단
전기 아크 용접을 이용한 금속의 에어 아크와 산소 아크 절단은 한 가지를 제외하고는 차이가 없습니다. 에어 커팅에서는 먼저 아크의 열로 금속을 녹인 후 압축 공기를 사용하여 날려 버립니다. 산소 절단을 사용할 때 기술은 동일하지만 공기 대신 산소 흐름이 사용됩니다.
이 절단 방법은 스테인레스 강판을 작업할 때 사용됩니다. 이 경우 시트의 두께는 20mm를 초과할 수 없습니다. 또한 이러한 절단 방법은 부품에서 결함이 있는 부품을 제거하는 데 사용됩니다.
이러한 절단을 수행하려면 용접기를 정전류로 설정하고 흑연 전극을 선택해야 합니다. 관형 전극도 사용할 수 있습니다. 관형 전극을 사용하는 경우 용접봉의 관통 구멍을 통해 산소가 공급됩니다. 이 방법은 효과적이지만 노동 집약적입니다. 압축 공기나 산소 흐름을 절개 부위에 직접 적용하는 것이 훨씬 쉽습니다.
결론 대신
전기 아크 용접을 사용한 금속 절단은 언뜻 보이는 것처럼 어려운 작업이 아닙니다. 주요 특징은 용접을 먼저 마스터해야 한다는 것입니다. 그 후에야 절단을 수행하십시오. 아크를 올바르게 시작하고 솔기를 수행하고 고품질 연결을 만드는 방법을 모른다면 금속을 올바르게 절단할 수 없을 것입니다.
또한 이 기술로는 결코 깔끔한 결과를 얻을 수 없다는 점을 이해해야 합니다. 전기 아크는 중요하지 않은 구조물을 빠르고 깔끔하게 절단하는 데에만 적합합니다.
당연히 전기 용접은 플라즈마, 그라인더 또는 레이저만큼 금속을 절단할 수 없지만 이 기술은 여전히 사용되며 매우 성공적입니다. 주로 금속 및 그 합금의 고정밀 절단이 필요하지 않은 곳에 사용됩니다. 예를 들어, 전기 용접을 사용하면 철 금속 http://foramet.ru/chernyj-metall을 수용하는 가격이 꽤 높은.
이 절단 기술에는 전극과 고품질 용접 기계만 필요합니다. 도움을 받으면 시트 두께에 관계없이 모든 금속을 절단할 수 있습니다. 전류가 높을수록 공작물이 더 두꺼워집니다. 강력한 용접기와 안정적인 전기 배선만 있으면 홀더에 고정된 전극이 녹을 때까지 절단할 수 있습니다.
두꺼운 금속판과 얇은 금속판을 절단하는 데 약간의 차이가 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 후자의 옵션을 사용하려면 전류가 필요하며 그 값은 평소보다 약 두 배 더 큽니다. 용접 전극은 가능한 한 부품에 가깝게 배치하는 동시에 결과 절단 부분까지 깊어져야 합니다. 이 경우 잉여 금속은 용접으로 날아갑니다. 이 작업은 누구나 할 수 있지만 가능한 한 가장 부드러운 가장자리를 얻으려면 약간의 연습이 필요합니다.
비슷한 방법으로 두꺼운 금속판을 절단합니다. 유일한 차이점은 여기서는 두꺼운 금속을 뚫기 위해 더 많은 노력을 기울여야 한다는 것입니다. 용접 전극은 관통 구멍이 보일 때까지 용융 금속 속으로 깊게 들어가야 합니다.
전기 용접으로 금속을 절단하는 과정에서 필요한 직경을 선택하여 오래된 전극을 사용하는 경우가 많습니다. 얇은 금속을 절단하려면 직경 3mm("3")의 전극이면 충분하며, 더 두꺼운 금속 시트의 경우 "4" 또는 "5"를 사용할 수 있습니다.
오늘은 인기가 많네요 플라즈마 절단금속 및 합금. 이 방법을 사용하면 탄소강, 스테인리스강, 고합금강을 쉽게 가공할 수 있습니다. 플라즈마는 또한 알루미늄, 청동, 티타늄, 황동 등 다양한 비철금속뿐만 아니라 여러 유형의 합금을 결합한 공작물도 절단합니다.
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