농업

텅스텐 전극을 사용하여 철금속을 용접합니다. 텅스텐 전극으로 요리할 수 있는 것. 텅스텐 용접 조건

최근에는 용접 작업이 상당히 널리 보급되었습니다. 이는 결과 솔기의 품질이 높고 기타 여러 측면에서 기인합니다. 용접은 특수 장비와 소모품-전극을 사용하여 수행할 수 있습니다. 아르곤용 텅스텐 전극 아크 용접오늘날 매우 흔합니다. 이들은 보호 환경에서 작동하도록 설계된 비소모성 잠수함입니다. 아르곤 또는 헬륨 가스를 보호 매체로 사용할 수 있습니다.

프로젝션 용접용 특수 전극을 사용하는 경우 아크를 형성하여 유지하도록 설계되었으며 납땜 역할을 하지 않는다는 점을 고려할 가치가 있습니다. 텅스텐 전극을 사용하려면 특수 용접기가 필요합니다. 분류에는 엄청난 양예를 들어, 화학적 구성을 나타내기 위해 다양한 색상이 사용됩니다.

텅스텐 전극 마킹

텅스텐은 생성된 아크를 안정화하도록 설계된 내화물로서 이상적입니다. 이 소모성 재료의 특징은 다음과 같습니다.

고전압 하에서 장기간 작동을 견딜 수 있습니다.
제조에 사용되는 재료는 고온에 장기간 노출되는 것을 견딜 수 있습니다.
텅스텐은 전극 제조에 사용되는 다른 재료보다 훨씬 느리게 녹습니다.

아르곤 아크 용접용 텅스텐 전극은 색상 및 기타 여러 특성에 따라 분류됩니다. 클래스로 나누면 선택을 크게 단순화할 수 있습니다. 선택할 때 금속 용접 공정의 많은 기능이 고려됩니다. 전극에는 막대 크기, 화학적 조성 및 기타 중요한 특성을 나타내기 위해 표시가 있습니다.

TIG 텅스텐 전극 및 기타 버전의 표시 지정에 주의를 기울이고 다음 사항에 유의해야 합니다.

전극 제조 시 텅스텐을 주요 재료로 사용함을 나타내는 표시의 첫 번째 기호는 항상 "W"입니다.
다음 기호는 금속을 나타냅니다. 일반적으로 불순물 농도는 백분율로 표시됩니다. 예를 들어, 숫자 20은 불순물 농도 2%를 나타냅니다.
다음 숫자는 막대의 길이를 나타냅니다. 가장 일반적인 설계 옵션은 길이가 175mm인 텅스텐 전극입니다. 시장에서 문제의 제품의 다른 버전을 찾을 수 있습니다.

오늘날 순수한 텅스텐 막대는 극히 드물게 사용된다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 왜냐하면 TIG 용접 기계만 사용할 수 있기 때문입니다(사용하는 경우에도 많은 어려움이 발생할 수 있음). 불순물은 다음 매개변수를 변경하는 데 사용됩니다.

전도도;
가용성;
아크;
힘.

지정에 사용되는 국제 표준은 다음 사항을 정의합니다.

WP는 순수 텅스텐 전극에 사용되는 명칭입니다. 불순물에는 0.5% 미만이 사용됩니다. 이전에 언급했듯이 이러한 설계 옵션은 용접 시 사용하기가 매우 어렵습니다.
C는 세륨 불순물을 지정하는 데 사용되는 기호입니다. 이 버전의 경우 지정 색상도 회색이라는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 유사한 불순물을 가진 텅스텐 전극은 많은 장치에 적합합니다.
T – 이산화토륨을 나타내는 데 사용됩니다. 그러한 막대를 표시하려면 빨간색을 사용하는 것이 일반적입니다. 적용 범위는 일반적으로 스테인레스 스틸과 같은 비철금속을 녹입니다. 이 디자인 옵션을 선택할 때 중요한 단점을 기억해야 합니다. 사용된 합자는 종종 방사성입니다. 그렇기 때문에 그러한 밝은 색상이 생산에 사용됩니다. 작업 중에는 안전 예방조치를 준수해야 합니다. 이러한 유형의 연못의 장점은 강도가 높다는 것입니다.
Z – 산화지르코늄의 지정. 흰색은 이 불순물을 나타내는 데 사용됩니다. 대부분의 경우 이러한 유형의 텅스텐 전극은 구리 또는 알루미늄으로 작업할 때 사용됩니다. 특정 농도의 산화지르코늄으로 인해 생성된 아크의 안정성이 증가합니다.
Y – 이트륨 이산화. 이 합금 원소를 지정하기 위해 진한 파란색 색조가 사용됩니다. 적용분야 - 생산 워크샵, 높은 하중을 견딜 수 있도록 설계된 구조가 얻어집니다. 구리, 티타늄 및 일부 강철 용접에 적합합니다.
L – 산화란탄의 지정. 이 버전은 다양한 방식으로 표시될 수 있다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 이 제품은 DC 및 AC 애플리케이션에 적합한 다양한 제품으로 간주됩니다. 기본 성능 품질높은 강도와 임계 온도에 대한 내성으로 간주될 수 있습니다.

텅스텐 전극의 색상 표시는 소모품 선택 과정을 단순화하는 데 사용됩니다. 특정 조건일하다.

텅스텐 전극을 이용한 용접의 특징

용접에 적합한 전극을 선택하면 고품질 작업을 위한 조건만 제공할 수 있습니다. 모든 용접공은 비소모성 텅스텐 전극을 사용할 때 아르곤 환경에서 용접의 모든 기능을 알아야 합니다. 기능 중 다음 사항에 주목합니다.

스테인레스 스틸이나 기타 재료를 연결할 때 팁은 전류 도체 역할을 합니다. 용융 전극은 팁 모양이 다를 수 있습니다. 이 매개변수는 수행되는 작업의 특성에 영향을 미치지 않기 때문입니다.
적절한 샤프닝으로 인해 안정된 호가 형성됩니다. 선명하게 할 때 실수를 하면 결과 호가 불안정해져 고품질 솔기를 얻을 수 없습니다.
텅스텐 전극을 사용할 때, 화학적 구성 요소그리고 다른 많은 점들.

어떤 경우에는 이러한 전극을 피할 수 없지만 일반 용접에는 사용하지 않는 것이 좋습니다.

텅스텐 전극 연마

최소한의 인건비로 균일한 솔기를 얻을 수 있도록 텅스텐 전극을 연마해야 합니다. 텅스텐 연마 용접 전극아르곤 용접을 수행하면 다음과 같은 모양을 얻을 수 있습니다.

구체;
원뿔

또한 고려 중인 프로세스를 수행할 때 다음 사항에 주의를 기울입니다.

샤프닝 각도;
샤프닝 중에 재료가 제거되는 단면의 길이.

길이는 특별한 공식을 사용하여 결정되지만 필요한 샤프닝 각도를 유지하는 것은 매우 어렵습니다.

텅스텐 막대 연마의 특징에는 다음 사항도 포함됩니다.

각도가 증가함에 따라 결과물의 품질이 크게 향상되지만 두꺼운 금속으로 만든 요소를 용접할 때 어려움이 발생합니다.
60도를 유지하면 성형 아크가 더욱 안정되고 점핑이 멈추므로 용접 공정이 크게 단순화됩니다.

귀하가 제공하는 정보에 따라 특성에 따라 샤프닝 각도가 선택됩니다. 특정한 경우. 결과 솔기에 높은 요구 사항이 적용되면 생산성이 중요한 경우 예각으로 연마가 수행되며 감소될 수 있습니다.

필요한 팁 모양의 형성은 수동으로 수행하거나 특수 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다. 그라인더나 에머리 휠을 사용하여 재료를 절단할 수 있습니다. 또한, 해당 작업을 수행하기 위해 설계된 특수 장비도 판매 가능합니다.

수동으로 선명하게 하는 경우 다음 오류가 발생할 수 있습니다.

너무 날카로운 각도가 생성됩니다. 이러한 실수로 인해 재료가 너무 빨리 녹기 시작하고 작업이 훨씬 더 복잡해집니다. 너무 날카로운 각도는 고품질 솔기가 필요한 경우에만 생성됩니다. 큰 샤프닝 각도로 용접하기 전에 작업이 훨씬 더 복잡해지므로 약간의 연습을 해야 합니다.
폭은 유지되어야 합니다. 표시기가 너무 높거나 낮으면 필요한 용접 관통 매개변수를 유지하는 것이 불가능한 이유가 됩니다.
선명화가 비대칭으로 수행되는 상황이 자주 발생합니다. 이는 호의 움직임을 제어하는 것이 매우 어려워진다는 사실로 이어집니다. 그렇기 때문에 작업을 수행할 때 서두르지 말아야 합니다. 특정 단계에서는 더 이상 결함을 수정할 수 없으므로 주기적으로 대칭을 확인하는 것이 가장 좋습니다.
샤프닝 각도가 크게 감소하면 결과 용접의 침투 정도가 감소합니다.
앵글 그라인더를 사용하면 표면에 작은 홈이 나타날 가능성이 있습니다. 이 결함으로 인해 아크가 방황하게 됩니다. 그렇기 때문에 작업 시에는 조심하고, 갑작스러운 움직임은 삼가해야 합니다.

아르곤 아크 용접을 자주 수행하는 경우 특수 샤프닝 기계를 사용해야 합니다. 또한 일부 회사에서는 관련 서비스를 제공합니다. 어떤 재료를 처리할지 고려하여 샤프닝 프로세스도 수행해야 합니다.

결론적으로, 텅스텐 전극의 가격이 매우 높다는 점에 주목합니다. 이는 생산의 복잡성, 생산에 사용되는 재료의 수량 및 유형 때문입니다. 다양한 제조업체에서 유사한 제품을 생산하는 것이 더 인기가 있습니다. 외국 제조업체, 그러나 국내 제조업체에서 제공하는 버전을 구입할 수도 있습니다.

비소모성 전극은 전도성 재료이기 때문에 녹는점이 매우 높고 용접 과정에서 녹지 않고 약간만 타기 때문에 이 이름을 얻었습니다. 텅스텐이 있으며 막대 형태로 생산됩니다. 여기서는 텅스텐 전극에 대해 살펴보겠습니다.

용접 재료로서의 텅스텐

이 요소는 금속에 속합니다. 내화성이 가장 높고 매우 단단하며 부서지기 쉬우며 녹는점은 거의 35,000C입니다. 전극 자체에는 95%~99.5%의 텅스텐이 포함되어 있습니다. 나머지는 토륨, 세륨, 란타늄, 지르코늄, 이트륨의 산화물과 같은 다른 첨가제에서 나옵니다. 나열된 산화물은 특정 브랜드의 목적에 따라 막대에 도입됩니다.

목적

이 전극의 주요 목적은 매우 엄격한 요구 사항이 적용되는 작업을 위해 특수강, 알루미늄, 마그네슘 및 다양한 경합금, 내화 금속 및 얇은 두께의 금속을 용접하는 것입니다.

유형

텅스텐 전극은 세 가지 유형으로 구분됩니다.
1. 교류. 욕조를 먼지로부터 보호해야 하는 경우 마그네슘, 알루미늄, 그 종류 및 합금을 다루는 데 사용됩니다.
2. 직류용. 이트륨이나 토륨이 여기에 도입됩니다. 마지막 요소는 방사성입니다. 밀폐된 공간에서 작업하는 것은 권장하지 않습니다. 구리, 티타늄, 니켈, 탄탈륨, 청동, 오스테나이트강(스테인리스강), 탄소합금의 용접에 사용됩니다.
3. 범용 전극. 교류와 직류 모두에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 파이프라인 작업에서는 "스테이션 왜건"을 사용하는 것이 일반적입니다. 얇은 판금을 잘 그리고 눈에 띄지 않게 연결합니다.

브랜드 및 표시

전극도 브랜드별로 구분되어 있으며 문자 표시가 있으며 막대 끝 부분은 특정 색상으로 지정됩니다.
1.WP(녹색). 텅스텐으로 제작되었습니다. 99.5% 이내의 함량. 마그네슘과 알루미늄과 함께 작동합니다.
2. WC-20(회색). 산화세륨 2%가 함유되어 있습니다. 이 막대는 보편적입니다. 고정 조인트에 사용됩니다.
3. WL-15, WL-20(파란색). 란탄을 첨가하면 안정된 아크를 갖게 됩니다. 업계에서 가장 많이 사용됩니다. 이 전극의 이음새는 내구성이 있고 깨끗합니다. 직류로 작동합니다.
4. WT-20(빨간색). 토륨이 포함되어 있습니다. 방사능에도 불구하고 이 전극은 가장 변덕스러운 합금과 쉽게 결합되는 토륨의 우수한 용접 특성으로 인해 매우 인기가 있습니다. 직류로 작동합니다.
5. WZ-8(흰색). 여기에 산화지르코늄이 첨가됩니다. 그는 청결을 매우 좋아합니다. AC 전류를 권장합니다. 작업을 시작하기 전에 전극을 둥글게 다듬어야 합니다. 알루미늄에 잘 작동합니다.
6. WY-20(짙은 파란색). 이 막대는 얇은 이트륨 층으로 코팅되어 있습니다. 중요하고 중요한 구조에 사용됩니다.
특정 전극을 선택할 때 용접되는 금속의 특성이 결정된다는 점을 고려해야 합니다. 때로는 동일한 제품에 대해 다른 브랜드가 필요한 경우도 있습니다.

용접 생산의 적용 범위

0.1~6mm 두께의 금속 작업에 적합합니다. 벽 두께가 2mm 이하인 경우 첨가제 없이 작업할 수 있습니다. 이음매는 용융된 가장자리로 형성됩니다. 두꺼운 금속에는 아크 영역으로 공급되거나 홈에 놓이는 필러 와이어 또는 플레이트 형태의 필러 재료가 필요합니다. 공간의 어느 위치에서든 맞대기 및 필렛 용접은 자동, 반자동 또는 수동으로 수행됩니다.

작업에 있어 가장 중요한 조건은 용접풀이 공기에 노출되지 않도록 보호하는 것입니다. 따라서 텅스텐을 사용한 용접 공정은 불활성 가스(대부분 아르곤)로부터 보호하기 위해 수행되며 이러한 유형의 용접을 아르곤-아크 용접이라고 합니다. 아르곤은 불활성 가스입니다. 이는 용융 금속과 반응하지 않으며 아르곤이 공기보다 무겁기 때문에 이를 대체하고 욕조를 안정적으로 보호한다는 것을 의미합니다. 전체 용접 풀, 필러 끝 및 전극 자체를 아르곤으로 보호해야 합니다.

가장자리 준비 및 조립

특히 구조물이 얇은 시트인 경우 용접 품질을 안정적으로 보장하려면 조립 및 용접 치구의 가장자리에 대한 정확하고 정밀한 준비, 예비 조립 및 가용접을 수행해야 합니다.

연결의 청결성

용접되는 조인트와 로드 자체의 작동 부분의 청결에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 전극 끝이 더럽거나 타면 조인트 가장자리가 청소되지 않아 텅스텐 조각이 욕조에 들어가 용접 구조에 유해한 함유물을 형성할 위험이 있습니다. 전극과 금속 표면의 불필요한 접촉을 피하기 위해 비접촉식 아크 개시 장치인 발진기가 사용됩니다.

용접 모드

용접 방식을 엄격하게 관찰하는 것이 중요합니다. 즉, 현재 강도를 선택하고, 가스 소비를 모니터링하고, 솔기를 따라 전극 공급 속도를 관찰하는 것이 연결 품질의 핵심입니다.

텅스텐 전극을 사용한 용접의 특징
텅스텐의 주요 특징은 녹는점이 높다는 것입니다. 그리고 불활성 아르곤 보호 기능과 함께 이 전극은 용접의 기적을 만들어냅니다! 두께 범위는 10분의 1밀리미터에서 수십 밀리미터이며, 현재 강도는 수 암페어에서 수백 암페어까지 가능하다고만 말하면 충분합니다. 아르곤 아크 용접을 사용하여 용접할 수 없는 금속, 강철 또는 합금은 사실상 없습니다. 최근에는 예술 단조와 함께 예술, 용접 예술가가 대장장이 예술가들 사이에서 점점 인기를 얻고 있습니다.

일부 필수 기술 요구 사항:
경우 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
. 움직임은 오른쪽에서 왼쪽으로 이루어집니다.
. 두께가 2~2.5mm 이하인 제품을 작업할 경우 버너를 제품 표면에 대해 60도 각도로 유지해야 하며, 부품의 두께가 2~2.5mm를 초과하는 경우 각도를 조정해야 합니다. 약 90도까지의 진동은 권장되지 않습니다.
프로세스가 자동 또는 반자동 모드에서 수행되면 막대가 호보다 앞으로 이동하도록 방향이 지정됩니다.

알루미늄 용접

교류로 작동합니다. 용접하기 전에 가장자리를 청소하고 에칭해야 합니다(산으로 적셔줌).

아르곤-텅스텐의 단점
다른 용접 방법과 마찬가지로 이 방법에도 단점이 있습니다. 이는 외부에서 작업할 때 문제가 됩니다. 초안에서는 강제 냉각이 필요하기 때문에 고전류(알루미늄 작업)에서 작업할 때 프로세스가 더 어려워집니다.
아르곤 아크 용접에 대한 일부 필수 규칙

용접을 올바르게 수행하려면 다음과 같은 간단한 규칙을 따라야 합니다.
1. 얇은 판금 작업 시 정확성을 얻으려면 조립 및 용접 장비를 사용해야 합니다.
2. 로드는 끝부분이 완벽하게 깨끗해야 합니다.
3. 올바른 용접 모드를 선택하는 것이 좋습니다.
4. 아르곤 흐름 하에서 욕조를 안전하게 보호하고 유지합니다.
모든 규칙을 준수하고 사용 필요한 지식~을 위한 용접작업, 당신은 고품질의 솔기를 달성하고 수년 동안 마음의 평화를 누릴 수 있습니다.

에게범주:

금속 용접

텅스텐 용접

텅스텐 전극 용접은 특수강, 알루미늄, 마그네슘 및 다양한 경합금, 내화 금속 및 신기술 제품 생산에 널리 사용되는 매우 중요한 유형의 아크 용접입니다. 활성 금속산소, 얇은 두께(1mm 미만)의 금속 등에 대한 높은 친화력을 가지고 있습니다. 가장 내화도가 높은 금속인 텅스텐은 이제 광범위한 산업 응용 분야를 위해 대량으로 생산됩니다.

텅스텐은 백열전구 등의 필라멘트 제조를 위해 많은 경질 합금의 기초로서 고품질 강철의 합금 첨가제로 대량으로 사용됩니다. 직경 1-6mm의 텅스텐 막대는 아크용으로 생산됩니다. 용접.

텅스텐은 분말 야금 방법으로 생산됩니다. 산화텅스텐은 ORE에서 얻어지며, 용광로에서 수소 흐름으로 환원됩니다. 생성된 미세한 분말을 압축한 다음 수소 분위기에서 장기간 단조하여 분말 입자를 하나로 용접하여 고체 금속으로 변환합니다. 가열된 텅스텐은 산소와 에너지적으로 결합하여 빠르게 연소됩니다. 따라서 텅스텐 전극은 공기 용접에 사용할 수 없습니다. 이는 산소를 포함하지 않고 지속적으로 아크에 분사되는 차폐 가스에만 적용할 수 있습니다. 이는 불활성 가스인 아르곤, 헬륨 또는 수소이며 때로는 이들 가스의 혼합물입니다. 직선 극성(텅스텐 전극의 마이너스)을 갖는 아르곤의 직류 아크는 쉽게 발화하고 조용하고 안정적으로 연소됩니다. 아크 전압은 공기보다 낮습니다. 이 경우 전극은 거의 가열되지 않습니다. 일반적인 아크 전압(10-15V)은 고전류에서만 25-30V로 상승합니다.

직선 극성에서는 전극이 거의 가열되지 않으며 높은 전류 밀도가 허용됩니다. 정상 극성에서 가장 낮은 용접 전류는 아크가 여전히 매우 안정적인 동안 1A로 감소될 수 있습니다. 직선 극성의 일반적인 용접 조건에서 텅스텐 소비량은 미미하며 평균 작동 시간당 몇 그램에 불과합니다.

텅스텐 막대와 용접되는 제품의 특성과 치수의 차이로 인해 아크는 뚜렷한 비대칭이 특징입니다. 그 외관과 특성은 역극성(텅스텐 전극의 경우)에 따라 급격하게 변합니다. 아크 전압이 증가하고 안정성이 감소하며 가열이 크게 증가하고 텅스텐 전극의 소비가 증가하며 모재 금속의 침투 깊이가 감소합니다. 아크는 용접 영역의 모재 표면에서 산화물과 오염 물질을 제거하는 것으로 구성된 특별하고 매우 중요한 기술적으로 청소 효과를 갖습니다. 이를 통해 플럭스를 사용하지 않고 알루미늄, 마그네슘 및 그 합금을 용접할 수 있으며 이는 경금속 용접이 사용되는 항공기 건설 및 기타 산업에 큰 기술적 이점입니다. 아크 정화 효과의 본질은 역 극성으로 인해 텅스텐 전극에 전자가 충격을 받고 모재에 무거운 양이온 아르곤 이온이 충격을 받는다는 사실에 있습니다. 이온 충격은 샌드블래스팅과 유사한 기계적 효과를 생성하고 산화막을 파괴 및 무너뜨리며 금속 표면을 청소합니다. 이 공정을 흔히 음극 스퍼터링이라고 합니다. 역극성 아크를 유지하는 것이 어렵고 텅스텐 전극의 강한 가열로 인해 알루미늄 및 마그네슘 합금을 용접할 때 교류를 사용하여 아크에 전원을 공급하는 것이 좋습니다.

전극의 비대칭으로 인해 아크는 강한 직선화 효과를 갖습니다. 아크의 전기 전도도는 텅스텐 전극에 마이너스가 있을 때 반주기에서 더 높고, 전극에 플러스가 있을 때 훨씬 적습니다(그림 1). 교류로 아크를 공급할 때 직류 및 역 극성의 직류 아크의 장점이 어느 정도 결합되고 텅스텐 전극의 가열이 너무 강하지 않고 천천히 소모되며 모재가 잘 융착됩니다. ; 동시에 아크의 청소 효과는 플럭스 없이 알루미늄 및 마그네슘 합금을 용접하는 데 매우 충분합니다.

스테인리스강, 경질 합금, 구리 및 구리 합금, 니켈 및 니켈 합금, 티타늄, 몰리브덴 등을 포함한 탄소강 및 합금강과 같이 매우 강하게 산화되지 않는 금속의 경우 직류 극성의 아크로 용접하는 것은 타당한.

기존의 DC 장치와 아크 용접용 정류기는 아크에 전력을 공급하는 데 매우 적합합니다. 어떤 경우에는 아크의 점화와 안정적인 연소를 촉진하기 위해 추가 발진기가 바람직합니다. 알루미늄, 마그네슘 및 그 합금과 기타 빠르게 산화되는 합금의 경우 용접 전압이 증가하고 발진기를 의무적으로 사용하는 특수 변압기의 교류를 사용하는 것이 좋습니다. 텅스텐 전극은 일반적으로 직경 1-4mm로 사용됩니다.

전극 홀더 또는 토치는 용접에 필수적입니다(그림 2). 토치는 전극을 고정하고 용접 전류를 공급하며 때로는 냉각수를 공급하는 역할을 합니다. 토치의 치수와 디자인은 주로 용접 전류의 강도에 따라 결정됩니다. 극성이 직접적이고 전류가 200을 초과하지 않는 경우 버너에는 수냉이 필요하지 않습니다. 500-600A 이상의 전류는 일반적으로 금속이 튀는 현상이 증가하고 아크에 의해 용접 풀에서 금속이 날아가기 때문에 사용되지 않습니다.

쌀. 1. 아르곤에서 AC 아크의 비대칭성

모재 금속의 가장자리를 융합하여 이음매를 형성하거나 이음매의 홈에 충진재를 미리 배치할 때 용가재 없이 텅스텐 전극을 사용하여 용접하는 것이 특히 유리하고 생산적입니다. 텅스텐 전극 용접은 자동화에 편리합니다. 필러 금속이 필요한 경우 자동 및 반자동 기계에는 필러 와이어를 공급하는 메커니즘이 장착되어 있습니다. 필러 와이어는 소모성 전극 와이어와 크기 및 공급 속도가 유사합니다.

텅스텐 전극을 사용한 용접은 매우 넓은 범위의 금속 두께(0.1-60mm)에 적용 가능합니다. 큰 두께의 금속 용접은 1-600A의 전류로 여러 층에서 수행됩니다.

쌀. 2. 아르곤-아크 용접용 전극 홀더(토치): 1 - 가스 공급 니플; 2 - 전류 공급; 3 - 가스 제어 밸브; 4 - 가스 노즐; 5 - 마우스피스; 6 - 전극용 콜릿; 7 - 텅스텐 전극

아르곤 소비량은 0.5-1.5m3/h입니다. 용접속도는 소모성 전극에 비해 느리지만 대부분의 경우 상당히 만족스럽습니다.

표면 용접매끄럽고 금속성 깨끗한 것으로 나타났습니다. 모재의 가열 부피와 변형이 최소화됩니다. 실제로 충전재와 용착 금속의 조성은 동일합니다. 가장 쉽게 산화되는 원소의 함량도 변하지 않습니다. 폐기물 및 스패터링으로 인한 용가재 손실은 일반적으로 2-3%를 초과하지 않습니다. 저탄소강, 특히 탈산이 불량한 강철을 용접할 때는 용융물의 비등을 억제하기 위해 Sv-Yugs와 같은 합금 와이어를 사용해야 합니다. 금속을 제거하고 표면의 기공을 제거합니다.

텅스텐 전극을 사용한 아르곤 용접은 주로 최대 5-6mm의 작은 두께의 금속에 사용됩니다. 두꺼운 금속도 용접할 수 있지만 두께가 두꺼워지면 용접 생산성이 급격히 떨어지며 다른 방법은 종종 더 편리하고 비용 효율적이며 주로 불활성 가스에서의 소모성 전극 용접이 됩니다.

텅스텐 전극을 사용하여 아르곤 용접 방법은 모든 공간 위치에 적용 가능하며 증착된 금속을 생성합니다. 고품질. 중요한 장점은 용접 현장의 가시성입니다. 텅스텐 전극을 사용한 용접은 순수 아르곤뿐만 아니라 아르곤과 다양한 가스(최대 5% 산소 또는 최대 20% 수소)의 혼합물에서도 수행할 수 있습니다. 일부 금속의 경우 매우 좋은 결과순수한 수소 용접은 특히 얇은 두께의 금속에 적합합니다.

비가용성 전극을 사용하여 용접할 때 유용한 것은 주로 모재 표면에 방출되는 열입니다. 텅스텐 전극의 음극 지점에서 방출된 열은 이 전극의 쓸데없는 가열과 방사선에 대부분 소비됩니다. 비소모성 전극을 사용한 용접 아크의 총 열효율은 소모성 전극을 사용한 용접 아크보다 훨씬 낮으며 평균 50~60%(대 80~85%)입니다.

약어 TIG는 Tungsten(텅스텐) Inert(불활성) Gas(가스)를 나타냅니다. 즉, TIG 용접은 불활성 가스 환경에서 텅스텐 전극을 사용하여 용접하는 것을 의미합니다. 이 경우 솔기 (필요한 경우)를 채우는 금속 (막대 형태)이 초침으로 공급됩니다. 아르곤은 종종 불활성 가스로 사용되며 아크에 의해 가열된 금속을 공기 가스(산소, 질소, 수증기)로부터 보호합니다. 아크 연소 구역에는 불활성 가스가 지속적으로 공급됩니다. 다음과 같습니다:

헬륨은 비용이 높고 소비량이 많기 때문에(밀도가 낮기 때문에) 덜 자주 사용됩니다. 그러나 동일한 전류 값에서 헬륨의 아크는 아르곤의 아크보다 1.5-2배 더 많은 에너지를 방출합니다. 이는 금속의 더 깊은 침투를 촉진하고 용접 속도를 크게 증가시킵니다. 따라서 내화 금속을 용접할 때는 헬륨이 선호됩니다. 아르곤과 헬륨의 혼합물(최적 조성에는 아르곤 35~40%, 헬륨 60~65% 포함)은 두 가스의 장점이 있습니다. 아르곤은 아크 안정성을 보장하고 헬륨은 높은 침투율을 제공합니다.

장점

TIG 용접은 깨끗하고 깔끔하며 정밀한 용접을 만들어냅니다.
TIG 용접은 다른 용접 방법보다 더 많은 금속을 용접할 수 있습니다. 내식강, 알루미늄, 마그네슘, 구리, 청동 등을 고품질로 용접합니다.
TIG 용접을 사용하면 용접 풀과 전체 공정을 보다 잘 제어할 수 있어 깔끔하고 정확한 이음새를 만들 수 있습니다. 용접 과정에서 스파크나 튀는 현상이 발생하지 않습니다(모든 작업이 올바르게 수행된 경우). 용가재는 과잉 공급되지 않습니다. 코팅된 전극으로 용접할 때처럼 이음새에 슬래그가 없으며 공기에서 연기가 나지 않습니다.

텅스텐 전극의 선택 및 연마

텅스텐 전극은 크기와 구성이 다양합니다.

이름에서 알 수 있듯이 텅스텐 전극은 97-99.5%를 함유한 텅스텐으로 만들어집니다. 이 경우 사용조건에 따라 다양한 첨가제가 사용됩니다. 텅스텐은 금속 중에서 가장 높은 녹는점(3380°C)을 가지고 있습니다. 따라서 그것으로 만든 전극은 비교적 성공적으로 견딜 수 있습니다 높은 온도호.

텅스텐 전극 유형, 구성, 표시	특성
특수 첨가제가 포함되지 않은 텅스텐 전극 텅스텐 99.5% 이상, 나머지 불순물 WP(녹색)	순수 텅스텐은 전자가 원자를 떠나는 데 필요한 에너지가 매우 높기 때문에 도핑된 전극보다 아크를 발생시키기가 더 어렵습니다. 게다가 이로 인해 고 에너지전자가 빠져나가면 팁의 온도가 높아져 전극 수명이 짧아집니다. 이 전극은 AC 용접에만 사용됩니다. 전혀 사용하지 않는 것이 좋습니다.
산화토륨으로 도핑된 텅스텐 전극 WT-20*(빨간색)	오랫동안 토리아산염 전극이 가장 일반적으로 사용되었으며 따라서 다른 텅스텐 전극을 비교하는 데 사용되는 표준이 되었습니다. 그러나 토륨은 방사성이므로 많은 사용자가 다른 대체 물질이 출시되었을 때 다른 대체 물질로 전환했습니다. 토륨은 전극에 있을 때는 건강에 해롭지 않지만, 갈 때 발생하는 먼지는 폐에 들어가거나 상처가 생길 수 있어 위험합니다. 토륨은 용접 중에 공기 중으로 방출되지만 그 양은 훨씬 적습니다. 따라서 샤프닝 및 용접 시 주의가 필요합니다. 이러한 문제에도 불구하고 토리아 전극은 여전히 자주 사용됩니다. 그들은 낮은 전자 수율 에너지를 가지고 있으며, 가장 중요한 것은 현재 과부하 상태에서 잘 작동. 이 전극은 직류 용접에 사용되며 교류에는 사용해서는 안됩니다.
산화세륨이 도핑된 텅스텐 전극 WC-20*(회색)	이 전극은 특히 낮은 전류량의 DC 용접에 적합합니다. 아크를 점화하기가 매우 쉽습니다.원칙적으로 동시에 일할 수 없습니다 고전류 thoriated 전극처럼. 짧은 용접 주기에 적합. 특히 매우 작은 부품의 용접에 널리 사용됩니다. 직류 용접에 사용되며 교류에는 사용하지 마십시오.
란탄 산화물로 도핑된 텅스텐 전극 1.8-2.2 La2O3 WL-20*(파란색)	전자 출력 에너지가 낮고 팁 온도가 가장 낮아 서비스 수명이 길어집니다. 전류로 전극에 과부하를 주지 않으면 토리오에이티드 전극보다 오래 지속될 수 있습니다.. 그러나 토리아 전극과 동일한 고전류에서는 작동할 수 없습니다. DC 용접에 사용되며 AC에서도 잘 작동합니다.
산화지르코늄으로 도핑된 텅스텐 전극 WZ-8(백색)	이 자료 AC 용접에 가장 일반적으로 사용되는 것입니다., 순수 텅스텐보다 더 안정적인 아크를 갖기 때문입니다. 교류 중에 욕조의 오염을 잘 방지합니다. 어떠한 경우에도 DC 용접에는 권장되지 않습니다.
이트륨 산화물로 도핑된 텅스텐 전극 1.8-2.2% Y2O3 WY-20*(짙은 파란색)	이 제품은 용접 금속을 텅스텐으로 오염시키지 않고 고전류를 견딥니다. 특히 중요한 연결부를 직류로 용접하는 데 사용됩니다.
다른 옵션	예를 들어 서로 다른 산화물이 혼합된 덜 일반적인 전극도 있습니다.

* - 표시의 숫자는 산화물의 농도를 나타내며, 약 1.5%의 란타늄 산화물을 함유한 WL-15(황금)와 같이 더 낮은 농도의 전극도 있습니다. 그들은 또한 다른 색상 코드를 가지고 있습니다.

두 전극이 같은 종류, 같은 도펀트 농도를 갖고 있어도 제조사가 다르더라도 성능이 눈에 띄게 다를 수 있습니다. 산화물의 입자 크기, 구조 및 분포는 매우 중요합니다. 따라서 제조업체를보다 신중하게 선택하십시오.

전극 직경 선택:

전극을 날카롭게 하는 것은 매우 중요합니다. 시간이 지남에 따라 전극이 변형되고 다시 날카롭게 해야 합니다. 직류로 용접할 때는 원뿔 모양의 샤프닝을 사용하고, 교류로 용접할 때는 둥근 팁이 만들어집니다.

샤프닝의 길이는 용접 중 솔기의 깊이와 너비에 영향을 미치며 그 크기는 전극 직경의 약 2-0.5입니다. 샤프닝 길이가 증가함에 따라 침투 영역의 폭이 감소하고, 샤프닝 길이가 짧을수록 침투 깊이가 눈에 띄게 감소합니다. 아크의 안정성은 샤프닝 중에 발생하는 위험의 영향을 받습니다. 안정적인 아크 연소를 위해 마크는 전극 축을 따라 엄격하게 위치해야 하며 크기는 최소화되어야 합니다. 가장 좋은 방법은 전극을 날카롭게 한 후 연마하는 것입니다. 끝 부분의 둔함도 아크 연소에 영향을 미칩니다. 무딘 직경은 전극 직경과 용접 전류의 크기에 따라 선택됩니다.

TIG 용접 수행

용접 직전에 용접할 표면을 먼지, 녹 및 표면 산화막을 광택이 날 때까지 청소합니다. 그런 다음 아세톤, 백유 또는 기타 용매로 탈지합니다.

대부분의 금속은 직선 극성의 직류(전극의 마이너스)로 용접됩니다. 알루미늄 및 그 합금, 마그네슘의 용접, 구리 합금상당한 알루미늄 함량(예: 알루미늄 청동)이 있는 경우 교류 전류로 수행됩니다.

용접 전류는 전극의 직경에 따라 선택됩니다. 전류의 크기는 전류의 유형에 따라 달라집니다. 표에는 대략적인 전류 값(아르곤 사용 시)이 나와 있으며, 마지막 말선택한 전극의 제조업체. 하한값에 초점을 맞추면 전류가 너무 낮으면 아크가 방황하므로 전류를 높이면 됩니다(전극이 올바르게 연마된 경우).

전극 직경, mm	직류 극성의 직류, A	교류, A
1	10-70	10-15
1,6	40-130	30-90
2	65-160	50-100
3	140-180	100-160
4	250-340	140-220
5	300-400	200-280
6	350-450	250-300

주어진 전극 직경에 비해 전류가 과도하면 전극이 녹습니다. 너무 작으면 호가 불안정해집니다.

아크의 전압은 길이에 따라 다릅니다. 더 낮은 전압에 해당하는 최소한의 짧은 아크로 용접하는 것이 좋습니다. 길이가 길어질수록 용접 폭은 늘어나고, 용입 깊이는 감소하며 용접부의 보호 성능이 저하됩니다. 최적의 아크 길이는 1.5-3mm이며 이는 11-14V의 아크 전압(전압)에 해당합니다. 유휴 이동약 50-70V).

맞대기 용접 시 전극 팁의 튀어나온 부분은 3~5mm, 모서리 및 T자 조인트는 5~8mm가 되어야 합니다.

노즐의 전체 단면에 걸친 가스 흐름은 균일해야 합니다. 이를 달성하기 위해 버너 내부에 가스 렌즈를 설치하여 층류를 유지합니다. 바람이나 통풍의 경우 보호 효과는 가스 흐름의 강성과 크기에 따라 결정됩니다.

제트의 강성은 가스(아르곤, 헬륨, 이들의 혼합물)에 따라 달라지며 흐름 속도가 증가함에 따라 증가합니다. 따라서 노즐 직경을 증가시키는 경우 동시에 가스 유량을 증가시킬 필요가 있습니다. 바람이 불고 빠른 속도로 용접할 때 보호 기능을 향상시키려면 가스 흐름과 노즐 직경을 늘리고 토치를 작업물에 더 가깝게 이동하는 것이 좋습니다. 바람으로부터 보호하기 위해 용접 영역은 작은 스크린으로 덮여 있습니다. 아크가 끊어진 후 10~15초(용접 전류 10A마다 약 1초) 동안 가스 공급이 차단됩니다. 예를 들어 티타늄을 용접할 때 금속을 더 잘 보호하기 위해 특수 장치가 사용됩니다(용접 장치 문서 참조).

아크를 점화시키는 방법에는 두 가지가 있습니다. 비접촉식(발진기에서 생성된 고주파 및 고전압 방전을 사용하여 아크가 점화됨)과 접촉식(단락으로 인해 전극과 제품 사이에 아크가 발생함) 제품에 대한 전극 회로). 아크를 점화하는 비접촉 방법은 표면 화상과 용접에 들어가는 텅스텐이 허용되지 않을 때 사용됩니다. 예를 들어 고합금 내식성 강철 및 합금(텅스텐은 강철의 내식성을 손상시킬 수 있음)을 용접할 때 사용됩니다. 접촉 방법은 품질 요구 사항이 덜 엄격한 낮은 중요 구조물을 용접할 때 사용됩니다. 그러나 발진기가 없는 중요한 금속 구조물을 용접하는 경우 아크의 접촉 점화 및 용접 모드로의 진입이 탄소 또는 구리판에서 수행될 수 있습니다. 최신 장치는 전극이 제품에 닿을 때 단락 전류를 크게 제한하고 전극을 들어 올리면 마이크로 컨트롤러가 전류를 원활하게 증가시킵니다.

용접할 때 솔기 축을 따라 한 번의 움직임만 이루어집니다. 횡방향 진동이 없으면 솔기가 더 좁아집니다.

용접 금속이 공기 중의 산소나 질소로 포화되지 않도록 하려면 필러 로드의 끝이 보호 가스 영역에 지속적으로 있는지 확인해야 합니다. 금속이 튀는 것을 방지하기 위해 로드 끝이 용접 풀에 원활하게 공급됩니다. 침투 정도는 용탕욕의 형태로 판단됩니다. 침투력이 좋은 풀은 용접 방향으로 늘어난 풀에 해당하고, 침투력이 나쁜 풀은 둥글거나 타원형의 풀에 해당합니다.

용접은 일반적으로 오른쪽에서 왼쪽으로 수행됩니다. 충전재 없이 용접하는 경우 전극은 용접되는 금속 표면에 수직으로 배치되고 충전재와 함께 비스듬히 배치됩니다. 필러 로드는 측면 진동 없이 토치 앞으로 이동합니다.

낮은 위치에서 수평 용접 비드를 표면화할 때 필러 로드에는 아래쪽 방향과 용접되는 가장자리를 따라 점진적으로 두 가지 방향으로 이동합니다. 이는 금속이 균일한 부분으로 용접 풀로 흘러 들어가도록 수행되어야 합니다.

TIG 용접시 오류

다음은 TIG 용접 시 발생하는 몇 가지 일반적인 문제입니다.

가능한 이유	치료
빠르게 연소되는 텅스텐 전극
가스 흐름이 부족합니다.	가스 공급 시스템에 장애물이 없는지, 실린더에 가스가 있는지 확인하십시오. 가스 흐름은 일반적으로 약 15-20 CFH(7-10 l/min)여야 합니다.
전극은 양극에 연결됩니다.	전극을 마이너스에 연결하세요.
사용되는 전류에 대해 잘못된 직경이 선택되었습니다.	직경이 더 큰 전극을 사용하거나 전류를 줄이십시오.
텅스텐은 용접 중 잠시 멈추는 동안 산화됩니다.
첨가물이 없는 전극을 사용합니다.	예를 들어, 교류로 용접할 경우에는 WP 전극 대신 WL-20을 사용하십시오.
용접부의 텅스텐 오염
전극이 용접 풀로 녹습니다.	WP 전극 대신 합금 전극을 사용하십시오.
전극이 용접 풀에 닿습니다.	전극을 더 높게 유지하십시오.
솔기가 색이 좋지 않거나 다공성입니다.
용접되는 금속에 응결이 발생했습니다.	금속을 추위에 보관했다가 실내로 가져온 경우 따뜻한 방, 결로 현상이 발생할 수 있습니다. 제거해야합니다. 고온에서 물은 수소와 산소로 분해되어 금속과 반응합니다.
호스나 버너의 연결이 느슨하거나 호스에 결함이 있습니다.	호스와 버너 연결부를 조이세요. 호스에 상처가 있는지 확인하십시오.
가스 흐름이 부족합니다.	가스 흐름을 조정합니다. 가스 흐름은 일반적으로 약 15-20 CFH(7-10 l/min)여야 합니다.
오염되었거나 부적합한 충전재.	용가재 종류를 확인하세요. 용가재의 그리스, 오일, 수분을 제거합니다.
용접 금속의 오염.
노즐 표면에 노란 연기나 먼지가 묻어 전극이 변색됨
매우 낮은 가스 소비.	가스 소비를 늘리십시오. 가스 흐름은 일반적으로 약 15-20 CFH(7-10 l/min)여야 합니다.
아크가 꺼진 후 너무 일찍 가스가 차단됩니다.	아크가 꺼진 후 10-15초 이내에 가스가 토치에 들어가야 합니다(용접 전류 10A마다 약 1초).
불안정한 원호
극성(DC)이 잘못되었습니다.	극성을 확인하세요. 전극은 마이너스에 연결해야 합니다.
텅스텐 전극이 더럽습니다.	오염을 제거하고 전극을 재연마하십시오.
호가 너무 깁니다.	호 길이를 줄입니다.
용접되는 금속이 오염되었습니다.	금속 산화물 표면 필름을 포함하여 페인트, 그리스, 오일 및 기타 먼지를 제거하십시오.
전극이 올바르게 준비되지 않았습니다.	직류 용접의 경우 전극을 원뿔 모양으로 깎아 뭉툭한 끝부분을 만듭니다. AC 용접의 경우 반올림이 이루어집니다.

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텅스텐 전극은 아르곤 아크 용접용 비소모성 봉입니다. 그들은 또한 일부 표면 작업에도 사용됩니다. 플라즈마 절단금속, 스프레이.

1 GOST 23949-80에 따른 텅스텐 막대 브랜드에 대한 설명

설명된 용접 제품은 순수 텅스텐뿐만 아니라 용접 공정을 활성화할 수 있는 텅스텐 및 다양한 첨가제로 만들어졌습니다. 주 표준 23949는 아르곤 아크 용접을 위한 다음 브랜드의 텅스텐 전극에 대해 설명합니다.

EVT-15;
EVI(1, 2, 3).

이 전극의 순수 텅스텐 질량 분율은 99.91~99.95%입니다. 다양한 불순물(특히 몰리브덴, 규소, 철, 알루미늄, 칼슘, 니켈)은 0.05~0.11%를 넘을 수 없습니다. EVI-2 및 EVI-3 등급에서는 탄탈륨이 최대 0.01%까지 허용되며, EVT-15에서는 이산화토륨이 1.5~2%, EVL에서는 산화란탄이 1.1~1.4%까지 허용됩니다. 또한 EVI 브랜드 제품에는 1.5~3.5%의 이트륨 산화물이 포함되어 있습니다.

모든 유형의 텅스텐 전극은 텅스텐의 높은 끓는점(약 5800도)과 높은 내화도(약 3000도)로 인해 용접 중 소비량이 매우 낮다는 특징이 있습니다.

솔기 1미터당 수백 그램의 재료가 소비됩니다. 그리고 지르코늄, 란타늄, 세륨, 토륨을 첨가하면 텅스텐 막대에 정말 독특한 성능 매개변수가 제공됩니다.

표면의 완성된 전극에는 먼지나 함유물, 산화물, 박리, 윤활 기술 재료의 흔적, 균열 및 공동이 포함되어서는 안 됩니다. 용접봉을 승인하는 동안 표면을 육안으로 검사합니다. 어떤 경우에는 측정 장치 및 특수 광학 수단의 사용이 허용됩니다.

2 텅스텐 용접봉의 국제 색상 코딩

특정 브랜드의 텅스텐 전극을 선택하는 것은 매우 간단합니다. 모두 하나의 색상으로 지정됩니다. 예를 들어 순수 텅스텐으로 만든 제품의 끝 부분 중 하나는 녹색으로 표시되며 국제적으로 "WP"라는 문자로 표시됩니다. 국제 표준에 따르면 이러한 전극에는 99.5%의 텅스텐이 포함되어 있습니다. 교류를 사용하여 용접 작업을 수행할 때 완벽한 아크 안정성을 보장합니다.

"녹색" 막대는 주로 알루미늄, 마그네슘 기반 합금 및 순수 마그네슘을 용접하기 위한 텅스텐 전극입니다. 전문가들은 정현파 교류를 사용하여 헬륨 또는 아르곤 분위기에서 용접을 수행하는 경우 사용을 권장합니다. 이러한 막대의 특징은 작업 끝이 공 모양으로 만들어진다는 것입니다. 이러한 필요성은 제품의 열 부하가 제한되어 있다는 사실 때문에 발생합니다.

"WC-20" 전극은 회색으로 표시되어 있습니다. 그들은 약 2%의 활성 희토류 세륨을 함유하고 있습니다. 이 첨가제는 다음을 제공합니다.

용접에 허용되는 전류 값을 증가시킵니다.
아크 점화 촉진;
용접봉 배출이 개선되었습니다(매우 중요함).

"회색" 전극은 전문적인 환경에서 가장 보편적인 것으로 간주됩니다. 이를 통해 오늘날 알려진 거의 모든 금속 합금 및 강철 등급으로 만들어진 구조물을 직류 및 직류 극성의 교류 모두에서 연결할 수 있습니다. 세륨은 비방사성 원소라는 점에 유의하세요. 또한 일반적인 희토류 금속으로 분류됩니다.

중요한 점은 "WC-20"은 최소 전류값에서도 뛰어난 용접 아크 안정성을 제공한다는 점입니다. 이러한 이유로 얇은 강판, 다양한 용도의 파이프라인 및 모든 직경의 파이프 제품 용접에 사용이 권장됩니다. 그리고 여기 고성능막대의 뜨거운 끝 부분에 산화세륨 함량이 높을 수 있으므로 "WC-20"으로 작업할 때는 전류를 선택하지 않는 것이 좋습니다.

저합금 및 구리와 티타늄으로 만들어진 제품도 일반적으로 "빨간색" 막대("WT-20"으로 표시)를 사용하여 직류를 사용하여 용접됩니다. 이 전극은 이산화토륨(최대 2%)으로 도핑되어 있으며 가장 자주 사용됩니다.

토륨이 방사성 금속이라는 점은 주목할 가치가 있습니다. WT-20 전극을 체계적으로 사용하지 않고 수행되는 작업량이 미미한 경우 용접공의 건강에 위협이 되지 않습니다.그들이 예상된다면 영구 사용, 용접 작업장의 효과적인 환기를 관리하고 용접공에게 보호 장비(특수 마스크, 고글 등)를 제공하는 것이 매우 중요합니다.

증가된 용접 전류에서 빨간색 표시가 있는 로드는 실제로 구성을 변경하지 않습니다. 용접을 수행하는 전문가에게 할당된 작업에 따라 샤프닝 각도 "WT-20"을 변경할 수 있습니다. 일반적으로 직류로 용접 작업을 수행할 때 "빨간색" 전극을 선택하는 것이 타당합니다. 이런 경우에는 순수 텅스텐 막대보다 몇 배 더 효과적이다.

교류를 사용하여 마그네슘 및 알루미늄 부품을 용접할 때는 일반적으로 산화지르코늄 함량이 0.8% 이하인 "백색" 전극 "WZ-8"이 사용됩니다. 이러한 로드는 안정성이 독특한 아크를 가지며 용접 풀을 전혀 오염시키지 않습니다. 작업 끝은 구형으로 만들어집니다. "WZ-8"의 허용 전류 부하는 용접용 토륨, 란타늄 및 세륨 제품보다 약간 높습니다.

티타늄, 구리 합금, 부식 방지 및 저탄소 합금으로 만들어진 매우 중요한 구조물은 진한 파란색으로 표시되고 합금 화합물로 이트륨 이산화물(약 2%)을 포함하는 "WY-20" 막대로 용접되는 경우가 가장 많습니다. 이 전극은 다양한 용접 전류 값에서 아크가 안정되는 높은 음극 지점 안정성을 특징으로 합니다. 오늘날 "WY-20"은 비소모성 전극 시리즈 중 가장 내구성이 뛰어난 제품으로 인정받고 있습니다.

용접봉 "WL-20"과 "WL-15"도 있습니다. 전자는 약 2%(파란색으로 표시)의 양으로 란타늄 산화물을 함유하고 있고, 후자는 이 산화물을 1.5% 이하로 함유하고 황금색으로 표시되어 있습니다. 이를 란타늄 전극이라고 합니다.

이 제품은 낮은 오염 수준을 보장합니다. 용접 조인트내구성이 매우 뛰어난 것으로 간주됩니다. 그리고 란타늄 산화물을 사용한 텅스텐 전극의 초기 샤프닝이 오랫동안 유지되므로 "WL"은 직류 극성을 사용하는 "스테인리스" 및 일반 강철 용접에 자주 사용됩니다.

란타늄 막대는 높은 내하력 잠재력(순수 텅스텐으로 만든 표준 제품의 거의 두 배), 연소 경향이 낮고 아크 점화가 쉽습니다. 또한 "WL-20"과 "WL-15"는 용접봉 작업단의 마모를 최소화합니다.

보시다시피 텅스텐과 특수 첨가제로 만든 전극에는 다양한 종류가 있습니다. 이는 사용자가 다양한 등급과 유형의 강철로 만들어진 부품과 구조물을 연결하는 데 이상적인 로드를 지능적으로 선택할 수 있음을 의미합니다.

3 텅스텐 막대 연마의 특징

기사에 설명된 용접 제품을 처리하려면 일반적으로 텅스텐 전극을 연마하는 특수 기계가 사용됩니다. 이 장치에는 경도가 높고 미세한 입자의 디스크가 있습니다. 입자의 크기는 작아야 합니다. 그렇지 않으면 막대를 날카롭게 할 때 막대 끝에 홈과 작은 버가 형성되기 때문입니다. 디스크의 오염을 방지하려면 기계를 사용하여 다른 재료를 처리하지 마십시오.

필요에 따라 텅스텐 전극을 연마하는 기계가 사용됩니다. 용접봉의 날카롭게 하는 각도와 무뎌지는 정도는 전기 아크의 침투 능력에 직접적인 영향을 미치기 때문에 일반적인 사용에 매우 중요합니다. 둔도 값이 감소함에 따라 침투 깊이가 증가하고 전류 밀도, 아크 압력 및 열유속 농도가 증가하는 것이 관찰됩니다.

특정 샤프닝 각도를 선택하면 호 기둥의 기하학적 매개변수와 모양이 변경됩니다. 호 기둥은 15도에서 75도 각도의 원뿔 모양이 특징입니다. 그리고 큰 각도로 샤프닝을 수행하는 경우 포스트의 모양이 원통형으로 변경됩니다. 교류를 사용할 때 끝이 둥근 경우 선명화가 가장 자주 수행됩니다. 처리가 직류로 수행되는 경우 처리가 권장됩니다.

일반적으로 샤프닝 길이는 용접봉 단면의 0.5-2배이며 용접 폭과 깊이에 중요한 영향을 미칩니다. 샤프닝 길이가 증가함에 따라 용융 영역의 폭이 감소하는 것이 관찰됩니다. 작은 길이를 선택하면 침투 깊이가 크게 줄어듭니다. 텅스텐 전극을 연마하는 기계를 사용할 때는 이러한 특징을 항상 기억해야 합니다.

또한 텅스텐 막대를 날카롭게 한 후 전기 아크의 안정적인 연소는 다음에 달려 있다는 점을 추가하고 싶습니다.

전극 끝 부분의 둔함;
샤프닝 과정에서 제품에 나타나는 흔적.

무딘 정도는 전류 표시기와 용접봉의 단면에 해당하도록 선택됩니다. 그리고 크기가 최소화되어야 하는 위험은 제품의 축을 따라 배치됩니다. 날카롭게 한 후에는 막대를 연마하는 것이 좋습니다.

"G-테크" 유명한 제조업체 ESAB: 다이아몬드 디스크와 자동 집진 시스템, 대용량 회수 컨테이너를 갖춘 다양한 모델의 기계입니다. G-Tech 장치에는 별도의 배기 시스템이 필요하지 않다는 점을 덧붙여 보겠습니다.
회사의 "ESG Plus" 궤도: 인기 있는 6개 섹션의 전극 처리, 4개의 서로 다른 각도를 만들고 용접봉 끝을 다듬는 기능;
"EWM TGM 40230": 0도에서 90도 사이의 각도에서 적절한 샤프닝 품질을 제공하는 소형 수동 기계입니다.