솔기 결함. 용접 이음새의 결함 및 형성 이유. 접촉점 및 심 용접

용접은 대부분의 주요 공정 중 하나입니다. 기계 건축 산업. 또한 용접은 일상생활에서 연결을 위해 자주 사용됩니다. 금속 구조물다른 방법에 비해 장점이 있기 때문입니다.

이 방법의 장점은 다음과 같습니다.

• 스레드 연결보다 파이프라인을 연결할 때 더 나은 견고성을 제공합니다.
• 울타리, 계단 및 기타 금속 구조물 제조용 하드웨어 구매에 대한 자재 비용을 절감합니다.
• 고품질 용접은 항상 깔끔하기 때문에 조립식 금속 제품의 일부로 자연스럽게 보입니다. 이로 인해 용접은 예술적 단조를 사용하여 만든 요소를 ​​연결하는 등 고도로 예술적인 금속 구조물 생산에 널리 사용됩니다.

그러나 용접이 항상 고품질로 만들어지는 것은 아닙니다. 이는 광범위한 생산 경험을 가진 마스터와 초보자가 하나의 제품을 함께 용접하는 데 참여한 경우 특히 두드러집니다. 전문가가 만든 솔기는 구슬을 걸거나 초보자가 만든 솔기의 익히지 않은 부분과 달리 육안 검사 시 어떠한 의문도 제기하지 않습니다. 그러나 이것은 외부 사진일 뿐이다. 내부의 금속이 어떤 상태인지도 중요합니다. 힘은 이것에 크게 좌우됩니다. 용접 조인트그리고 다른 특성.

용접에서 발생할 수 있는 결함, 발생 이유, 발생 방지 방법 및 제거 옵션을 고려해 보겠습니다.

결함의 원인

용접 작업의 품질에 영향을 미치는 두 가지 유형의 요소가 있습니다.

용접 이음매 결함이 발생하는 주요 주관적 이유는 다음과 같습니다.

• 용접 표면 준비 오류;
• 기술자가 지정한 것과 다른 도구를 사용하는 경우
• 용접 도구 오작동;
• 업무 경험이 적고 용접공 자격이 낮습니다.
• 요구되는 용접 조건에서 벗어남.

용접 조인트의 결함은 일반적으로 두 그룹으로 나뉩니다.

1. 외부, 육안으로 솔기를 검사하면 그 존재가 분명해집니다.
2. 내부 식별에는 특수 모니터링 장치를 사용해야 합니다.

일부 출처에서는 관통 결함이 별도의 그룹으로 분류되지만 과학적 관점에서는 검사 중에 감지되므로 외부 결함으로 분류됩니다.

외부적 단점

외부 결함이 눈에 띄기 때문에 이음새 및 재료의 인접 영역의 형상 위반과 관련이 있습니다. ~에 수동 용접대부분의 경우 결함은 용접공의 낮은 자격이나 작업 수행 부주의와 관련이 있습니다. 전극 방향과 움직임의 오류가 종종 관찰될 수 있습니다. 자동용접에서는 용접장비의 불량으로 인해 불량이 발생할 수 있습니다.

가장 흔한 다음 유형외부 결함:

내부 결함

용접부 내부 결함의 존재가 항상 명확한 것은 아닙니다. 숨겨진 결함은 특히 위험하므로 모든 용접 조인트를 주의 깊게 모니터링해야 합니다.

내부 결함의 주요 유형을 고려해 보겠습니다.

제어 방법

결함이 나타나는 것을 방지하기 위해용접 공정 전, 용접 공정 중, 완료 후 등 생산의 모든 단계에서 체계적인 제어가 수행되어야 합니다.

1. 용접하기 전에 접합 표면의 준비와 형상을 확인합니다.
2. 이 과정에서 용접 모드를 포함한 기술 프로세스의 모든 매개변수 준수 여부를 주의 깊게 모니터링합니다.
3. 용접 후 완제품을 검사합니다.

결함을 식별하는 기본 방법 용접:

용접 이음새에서 확인된 결함을 제거할 수 없어 제품이 거부되는 경우가 많습니다. 물론 잔물결이 있는 울타리 부분을 버리는 사람은 없지만 중요한 부분에 대해서는 항상 엄격한 제어가 필요합니다.

일부 결함은 쉽게 제거할 수 있습니다.

모든 결함이 제거된 후 해당 부품은 더욱 철저한 검사를 반복하여 결함이 없는지 확인합니다. 결함이 다시 발견되면 추가 수정이 이루어질 수 있습니다. 그러나 이러한 절차는 세 번 이상 반복할 수 없습니다. 그렇지 않으면 급격한 감소 가능성이 높습니다. 기계적 성질재료.

결함 없이 용접을 완료하는 것은 종종 어렵습니다. 그러나 지속적인 연습과 엄격한 기술 준수를 통해 그 수를 최소한으로 줄이세요. 이론적 기초에 대한 지식은 올바르게 구성하는 데 도움이 될 것입니다 기술적 과정고품질의 제품을 얻기 위해서입니다.

용접 작업 중에는 다른 금속 가공 방법과 마찬가지로 여러 가지 이유로 인해 용접 이음새의 결함을 배제할 수 없습니다.

용접 조인트의 품질에 영향을 미치는 요소는 매우 광범위하지만 결함의 주요 원인은 용접 영역의 경계 영역에서 발생하는 통제되지 않은 화학적 공정입니다.

결함의 원인은 금속의 결정화, 화학적 이질성, 용융된 덩어리와 공작물의 고체 재료 또는 주변 가스 및 슬래그와의 상호 작용일 수 있습니다. 고려해야 할 결함(특히 균열)이 나타나는 또 다른 이유는 용접 영역에 원치 않는 응력이 있기 때문입니다.

용접 조인트의 표준 편차(결함) 특성은 다음에 따라 달라집니다. 이는 특정 프로세스의 기술적 특징으로 설명됩니다.

차이점은 모든 주요 유형, 즉 금속의 전기 아크 처리, 시트 블랭크의 저항 용접, 마지막으로 가스 용접에서 매우 명확하게 나타납니다.

전기 아크 방식

결함이 발생하는 주요 원인에는 두 가지 주요 요인이 포함됩니다. 이는 솔기 구조를 파괴하고 기존 기술과의 심각한 편차를 초래하는 화학 반응입니다.

두 번째 경우에 발생하는 용접 결함은 화상, 침투 부족 및 이음매의 기하학적 치수 위반 또는 재료가 냉각된 후 나타나는 균열의 형태로 가장 자주 나타납니다.

용접 중 저온 균열이 형성되는 과정은 솔기 조인트에 허용할 수 없는 기계적 하중이 가해지는 것으로 설명됩니다. 일반적인 용접 구조와의 이러한 편차는 탄소(합금)강과 ​​대부분의 주철 제품을 용접할 때 가장 자주 관찰됩니다.

일반적으로 전기 아크 용접 이론에서는 용접 조인트의 구조에 대한 다양한 위반이 고려됩니다. 소위 "저온" 균열 외에도 이러한 결함에는 "열간", 거시적 균열 및 미세 균열이 포함됩니다.

시간이 지남에 따라 표준에서 나열된 모든 편차는 결함 적용 범위의 확장과 용접 불량 구조의 긴급 파괴로 이어집니다. 이러한 이유로 제조 과정에서 형성된 제품의 품질에 대한 연구는 아크 용접솔기에 특별한주의를 기울입니다.

가스용접

가스 용접 중에 나타나는 결함의 주요 원인은 다른 용접 작업 범주와 관련하여 이전에 나열된 사례와 대부분 동일합니다.

이는 융합 전 공작물 준비 기술에 대한 동일한 위반 및 솔기 형성 중에 발생한 오류입니다 (예를 들어 비표준 소모품 사용으로 인해).

그렇기 때문에 가스 용접 결함을 방지하기 위해 올바른 용접 모드의 유능한 선택과 작업 수행자의 기술 수준에 특별한주의를 기울입니다.

가스 용접 중 위반 감지 가능성에 따라 알려진 모든 결함은 표면 결함과 숨겨진 결함으로 구분됩니다. 첫 번째 범주에는 전형적인 침투 부족, 심각한 처짐, 바닥(이음매의 뿌리)에 형성된 오목함, 절단, 크레이터가 포함됩니다.

여기에는 접합선의 허용할 수 없는 변위(부적절한 절단), 갑작스러운 두께 변화 및 표면 균열도 포함되어야 합니다.

숨겨져 있고 일반적으로 감지하기 어려운 가스 용접 결함에는 내부 다공성 구조물, 미세한 가스 채널, 슬래그 및 산화물 함유물이 포함됩니다.

이 목록은 층 사이의 미묘한 침투 부족과 내부 미세 균열과 같은 용접 공작물의 구조에 대한 빈번한 위반으로 인해 계속될 수 있습니다.

점접촉 방식

접합 구조에서 시각적으로 구별할 수 있는 다음과 같은 (외부) 결함은 일반적으로 저항 용접 결함으로 분류됩니다.

• 육안으로 볼 수 있는 균열;
• 부분 화상;
• 외부 물보라;
• 구조의 표면 발현과 함께 금속 파열;
• 접촉 형태 및 기타 여러 가지 위반.

접촉 구조에 이러한 편차가 나타나는 주된 이유는 펄스 전류의 매개변수(진폭 또는 지속 시간)가 잘못 설정되고 전극을 압축할 때 힘이 부족하기 때문입니다.

결함은 용접 전 처리된 표면의 품질이 좋지 않은 준비와 점 연결 가장자리에 대한 접촉점의 가까운 위치로 인해 발생합니다.

다른 이유에는 작업물 간의 중첩이 충분하지 않고, 접합 부품의 허용할 수 없는 정렬 불량, 전극 마모 등이 포함됩니다.

접촉 용접의 주요 숨겨진 결함은 시트 블랭크의 "고착"으로, 시트 블랭크 사이에는 명백하고 순수한 외부 접촉만 형성됩니다. 이 결함은 압력 용접 시뿐만 아니라 다른 용접 시에도 나타날 수 있습니다. 알려진 종스폿 용접.

기존의 물리적 제어 방법을 사용하여 이러한 유형의 결함 형성을 시각적으로 감지하는 것은 거의 불가능합니다. 이는 기술을 엄격히 준수하고 용접 공정의 일반적인 기본 매개변수(펄스 전류의 진폭과 지속 시간, 필요한 압축력)를 유지함으로써만 방지할 수 있습니다.

교정 및 예방

모든 유형의 용접에 결함이 있다고 해서 항상 돌이킬 수 없는 결과가 발생하고 공작물이 거부되는 것은 아닙니다. 프로세스 완료 시 즉시 수정될 수 있는 특정 프로세스 위반 또는 표준 편차가 있습니다.

용접 중 결함을 수정하는 가장 간단하고 근본적인 방법은 결함 부분을 잘라내고 다시 용접하는 것입니다(물론 감지된 결함을 고려하여). 여러 가지 결함을 제거하거나 수정하려면 전극으로 작업 도구의 위치를 ​​조정하는 것으로 충분합니다.

이 기술을 사용할 때 "오르막" 방법을 사용한 용접은 수영장 영역에서 용융 금속의 재분배를 촉진하고 "전방 각도" 방법을 사용하여 작업하면 침투 깊이를 줄일 수 있다는 점을 기억해야 합니다.

결함을 수정하려면 추가 비용이 필요하므로 반복 작업이 필요하지 않도록 용접 프로세스를 구성하는 것이 좋습니다.

가장 많은 것 중 하나 효과적인 방법결함 방지는 보호 환경에서 용접할 때 구성 요소 중 하나를 추가하여 솔기 충전 속도를 높이고 언더컷 가능성을 방지하는 것입니다.

액체 금속의 유동성을 높이고 용접 루트 부분의 충전을 보장하려면 특수 첨가제(플럭스)를 사용하여 용접 부위를 특정 온도로 예열하는 것으로 충분합니다.

전류 강도를 증가시켜 원하는 효과를 얻는 것이 가능한 경우가 많습니다. 동시에 용접된 가장자리를 주의 깊게 청소하고 표면에서 산화막을 제거하면 용접 실패 가능성도 줄어듭니다.

균열절단

차가운 균열을 제거하기 위해 재용접하는 방법을 사용하여 양쪽 결함 영역의 확장을 제한합니다(특수 "캐처" 준비).

이러한 트랩은 지층 가장자리에서 약 1.5cm 떨어진 곳에 뚫린 작은 구멍 형태로 만들어져 성장이 느려지거나 완전히 멈출 수 있습니다.

균열 수리에는 재용접을 위한 세심한 준비의 필요성을 고려하여 특정 작업 순서가 필요합니다. 이 단계에서는 복원을 위해 준비된 가장자리를 먼저 60° 각도로 절단합니다.

이 작업을 수행하려면 일반 끌이나 특수 절단 전극을 사용하여 절단 가장자리에서 융합을 방해하는 모든 형성과 불규칙성을 완전히 제거합니다.

이전에 뚫은 제한 트랩 구멍을 제거할 필요는 없습니다.

일반적으로 용접 결함이 있으면 준비된 조인트의 강도 매개변수가 감소하고 결과적으로 구조 성능이 저하됩니다(사고율 증가). 그렇기 때문에 결함을 발견하고 수정하는 문제에 항상 특별한 주의를 기울이는 것입니다.

결함에는 여러 유형이 있습니다. 외부그리고 내부. 외부 결함은 용접 이음새를 검사할 때 육안으로 감지할 수 있는 결함입니다.

반대로 내부 결함은 용접 조인트 내부에 위치하며 X-레이 및 기계적 처리를 포함한 결함 감지 후에만 볼 수 있습니다.

결함이 있습니다 받아들일 수 있는그리고 받아 드릴 수없는, 용접 조인트 및 구조 전체에 대한 요구 사항에 따라 다릅니다.

그러나 정의에 따르면 모든 결함은 결함이며 완전한 결함이 필요합니다. 제거또는 그 수와 크기를 최소화합니다.

왜냐하면 용접 결함연결 안정성과 용접 구조의 기능을 손상시킬 위험이 있는 경우 이를 제거하기 위한 여러 가지 작업이 있습니다. 결함 발생 가능성을 최소화하려면 다음 사항을 고려하십시오.

• 1) 용접기술 및 용접사 자격
• 2) 용접되는 충전재 및 금속
• 3) 용접 및 보호가스 표면처리
• 4) 모드 및 적용 용접 장비

외부 결함

외부 결함에는 기하학적 치수 위반이 포함됩니다( 언더컷, 급증), 침투력 부족그리고 화상, 채워지지 않은 분화구.

• 침투력 부족

용입부족의 주된 원인은 용접전류가 불충분한데, 이는 금속으로의 용입에 더 큰 영향을 미치기 때문이다.

이 유형의 결함 제거는 일반적으로 용접 아크의 출력을 높이고 아크 길이를 줄이며 역학을 증가시킴으로써 발생합니다.

침투 부족은 여러 유형이 될 수 있습니다.

• - 단면용접시 용접심이 금속두께 전체를 관통하지 못하는 경우 (사진의 윗부분 참조)
• - 양면 맞대기 용접 중에 이음새가 서로 맞지 않아 서로 융합되지 않습니다. (사진 하단 부분 참고)
• - 티에 용접할 때 용접 이음매가 깊게 관통되지 않고 용접되는 가장자리에만 달라붙습니다.

또한, 침투 부족의 원인은 용접 속도가 빠르거나 용접 조인트 모서리 준비가 충분하지 않기 때문일 수 있습니다.

• 언더컷

언더컷은 용접 가장자리를 따라 모재에 홈 형태로 생긴 결함입니다.

이는 T-조인트나 랩조인트 용접 시 가장 흔히 발생하는 결함이지만 맞대기 이음 용접 시에도 발생할 수 있습니다. 이러한 유형의 결함은 일반적으로 잘못 선택된 매개변수, 특히 용접 속도 및 아크 전압으로 인해 발생합니다.

필렛 용접(예: 용접 빔의 긴 이음새 용접)에서는 용접 아크가 수직 표면을 더 향하기 때문에 언더컷이 자주 발생합니다.

용융 금속은 하단 가장자리로 흘러 홈을 채우기에 충분하지 않습니다.

용접 속도가 너무 높고 전압이 너무 높으면 용접 이음새가 "혹등고래"로 형성됩니다. 이 경우 용접 풀의 급속한 응고로 인해 언더컷도 형성됩니다. 용접 속도를 줄이면 언더컷의 크기가 점차 줄어들고 궁극적으로 이러한 결함이 제거됩니다.

용접 아크의 길이도 언더컷에 영향을 미칩니다. 용접 아크가 너무 길면 이음새의 폭이 넓어져 모재의 용융량이 증가하게 됩니다. 아크 길이가 증가함에 따라 열 입력은 동일하게 유지되므로 전체 용접 이음새에 충분하지 않으며 가장자리가 빠르게 냉각되어 언더컷이 형성됩니다. 아크 길이를 줄이면 언더컷이 제거될 뿐만 아니라 관통력이 증가하고 융합 부족과 같은 결함이 제거됩니다.

• 유입

이 결함은 충전재가 모재와 융착되지 않고 모재 위로 흘러들어가는 결과로 나타납니다. 일반적으로 이 결함의 원인은 용접 모드와 용접 표면의 스케일을 잘못 선택했기 때문입니다. 올바른 모드 선택(규정 준수 용접 전류충전재의 공급 속도로 아크의 전압을 높이고 가장자리를 사전 청소하면 처짐 현상이 제거됩니다.

• 번쓰루

이 결함은 용접을 통한 구멍입니다. 번스루(burn-through)의 주요 원인은 높은 전류, 느린 속도용접 또는 용접 조인트 가장자리 사이의 큰 간격. 결과적으로 금속이 타서 용접 풀이 누출됩니다.

용접 전류를 줄이고 용접 속도를 높이며 모서리 형상을 적절하게 준비하면 번스루(burn-through)를 없앨 수 있습니다. 번스루(Burn-through)는 낮은 융점과 높은 열전도율로 인해 알루미늄 용접에서 매우 흔한 결함입니다.

• 분화구

아크가 갑자기 끊어지면서 용접 끝에 크레이터가 나타납니다. 용접이 완료되면 용접 중간에 깔때기처럼 보입니다. 현대 용접 장비는 특별 프로그램분화구를 채우기 위해. 이를 통해 더 낮은 전류에서 용접이 완료될 수 있으며 그 결과 분화구가 밀봉됩니다.

내부 결함

용접의 주요 내부 결함은 다음과 같습니다. 균열 (추운그리고 더운) 그리고 모공.

• 뜨거운 균열

뜨거운 균열은 용접 금속이 용융 온도와 응고 온도 사이에 있을 때 발생합니다. 용접을 따라 그리고 용접을 가로질러 두 방향으로 있을 수 있습니다. 고온 균열은 일반적으로 잘못된 충전재(특히 알루미늄 및 CrNi 합금)를 사용한 결과로 발생합니다. 화학적 구성 요소(예: 탄소, 규소, 니켈 등의 함량이 높음)

용접이 갑자기 중단되어 부적절한 크레이터 용접으로 인해 뜨거운 균열이 나타날 수 있습니다.

• 차가운 균열

용접부가 완전히 냉각되어 경화된 후에 발생하는 균열을 저온균열이라고 합니다. 이러한 결함은 용접이 가해지는 하중과 일치하지 않아 붕괴될 때도 나타납니다.

• 모공

다공성은 모든 용접 공정에서 모든 용접공이 직면하는 주요 용접 결함 중 하나입니다. 다공성은 오염, 용접 가스 흐름, 오일, 페인트, 용접 부적합 합금 또는 금속의 녹 및 산화로 인한 용접 풀 보호 불량으로 인해 발생할 수 있습니다.

기공은 크기가 다양할 수 있으며 일반적으로 용접 전체에 무작위로 분포됩니다. 솔기 내부와 표면 모두에 위치할 수 있습니다.

다공성이 나타나는 주요 이유는 다음과 같습니다.

• 1) 보호용접가스의 흐름이 부족하다.
• 2) 보호 가스 흐름이 과도합니다. 이로 인해 가스 흐름에 공기가 유입될 수 있습니다.
• 3) 용접 영역의 드래프트. 실드가스를 날려버릴 수 있습니다.
• 4) 용접 노즐 막힘 또는 가스 공급 시스템 손상(호스, 연결부 누출 등)

이 기사에 설명된 용접 및 조인트의 주요 결함 유형과 이를 제거하는 방법을 통해 용접 품질과 생산성이 높아질 수 있기를 바랍니다. 기억 올바른 선택용접 장비 및 용접 기술은 전체 용접 프로세스 전체와 각 구성 요소에 개별적으로 큰 영향을 미칩니다.

다양한 이유로 용접 조인트에는 강도에 영향을 미치는 결함이 있을 수 있습니다. 모든 유형의 솔기 결함은 세 그룹으로 나뉩니다.

• 외부의 주요 원인으로는 균열, 언더컷, 처짐, 분화구가 있습니다.
• 내부, 그 중 가장 흔한 것은 다공성, 침투 부족 및 이물질 함유물입니다.
• 통해-균열, 화상.

결함의 원인은 용접되는 금속의 낮은 품질, 결함이 있거나 품질이 낮은 장비, 잘못된 용접 재료 선택, 용접 기술 위반 등 다양한 상황일 수 있습니다. 잘못된 선택모드, 용접공의 자격이 충분하지 않습니다.

주요 용접결함과 그 특성, 원인 및 수정방법

균열. 이는 용접 구조물이 거의 즉각적으로 파괴되어 가장 비극적인 결과를 초래할 수 있는 가장 위험한 용접 결함입니다. 균열은 크기(미세 균열 및 거대 균열)와 발생 시간(용접 공정 중 또는 용접 후)이 다양합니다.

대부분의 경우 균열이 발생하는 이유는 용접 기술을 준수하지 않는 것(예: 이음새의 잘못된 배치로 인해 응력 집중이 발생함), 용접 재료의 잘못된 선택, 구조물의 갑작스러운 냉각 때문입니다. 또한 실리콘, 니켈, 황, 수소, 인과 같은 용접부의 탄소 함량과 다양한 불순물의 증가로 인해 발생이 촉진됩니다.

균열 수정은 추가 확산을 방지하기 위해 균열의 시작과 끝을 뚫고 이음새를 제거(절단 또는 절단)하고 용접하는 작업으로 구성됩니다.

언더컷. 언더컷은 모재와 용접부 사이의 전이점에 있는 홈(홈)입니다. 언더컷은 매우 일반적입니다. 그들의 부정적인 효과는 솔기 단면의 감소와 응력 집중 원인의 출현으로 표현됩니다. 둘 다 솔기를 약화시킵니다. 용접 전류 증가로 인해 언더컷이 발생합니다. 대부분의 경우 이 결함은 수평 솔기에서 발생합니다. 언더컷 라인을 따라 얇은 용접을 표면 처리하여 제거됩니다.

서지. 처짐은 용융 금속이 모재에 흘러들어갈 때 발생하지만 모재와 균질한 연결을 형성하지 않습니다. 솔기 결함이 발생하여 여러가지 이유- 낮은 전류로 인해 모재 금속이 불충분하게 가열되는 경우, 용접 가장자리에 스케일이 존재하여 융합을 방해하고 과도한 양의 충전재가 발생하기 때문입니다. 이곳을 절단하고 관통력이 부족한지 확인하여 처짐을 제거합니다.

화상. 번쓰루(Burn-through)는 이음매의 관통 구멍을 통해 액체 금속이 침투하고 누출되는 과정에서 나타나는 용접 결함입니다. 이 경우 일반적으로 반대쪽에 처짐이 형성됩니다. 번스루(Burn-through)는 지나치게 높은 용접 전류, 불충분한 전극 이동 속도, 금속 가장자리 사이의 큰 간격, 너무 작은 지지대 두께 또는 모재 금속에 대한 헐거운 끼워맞춤으로 인해 발생합니다. 결함은 제거 및 후속 용접으로 수정됩니다.

침투력 부족. 침투 부족은 용착된 금속과 모재 금속 또는 용접층 사이의 국부적 융합 부족을 의미합니다. 이 결함에는 솔기 부분이 채워지지 않은 것도 포함됩니다. 침투력이 부족하면 솔기의 강도가 크게 감소하고 구조적 결함이 발생할 수 있습니다.

용접전류 부족, 모서리 준비 불량, 용접속도 과하게 높음, 이물질(스케일, 녹, 슬래그) 존재, 용접되는 부품 모서리 오염 등으로 인해 불량이 발생합니다. 교정시에는 관통력이 부족한 부위를 잘라내어 용접하여야 합니다.

분화구. 이는 용접 아크의 파손으로 인한 함몰 형태의 결함입니다. 크레이터는 단면적 감소로 인해 용접 강도를 감소시킵니다. 균열 형성에 기여하는 수축 느슨함을 포함할 수 있습니다. 크레이터를 모재까지 절단하고 용접해야 합니다.

누관. 누관은 공동 형태의 봉합 결함입니다. 크레이터와 마찬가지로 용접 강도를 감소시키고 균열 발생을 촉진합니다. 일반적인 수정 방법은 결함이 있는 부위를 잘라내어 용접하는 것입니다.

외국 포함. 개재물은 슬래그, 텅스텐, 금속 산화물 등 다양한 물질로 구성될 수 있습니다. 슬래그 개재물은 슬래그가 금속 표면에 떠오를 시간이 없어 금속 내부에 남아 있을 때 형성됩니다. 이는 용접 모드가 올바르지 않거나(과도한 속도 등), 용접되는 금속이 잘 벗겨지지 않거나 다층 용접 중에 이전 레이어가 벗겨지는 경우에 발생합니다.

용접 중에 텅스텐 개재물이 발생합니다. 텅스텐 전극, 산화물 - 산화물의 용해도가 낮고 지나치게 빠른 냉각으로 인해.

모든 유형의 내포물은 솔기의 단면을 줄이고 응력 집중의 초점을 형성하여 접합 강도를 감소시킵니다. 절단 및 양조를 통해 결함이 제거됩니다.

다공성. 다공성은 가스로 채워진 공동입니다. 이는 금속 내부에 강한 가스 형성으로 인해 발생하며, 금속이 응고된 후에도 가스 기포가 금속에 남아 있습니다. 기공 크기는 미세하거나 수 밀리미터에 달할 수 있습니다. 종종 전체 모공 클러스터가 누공 및 소갑과 함께 나타납니다.

용접되는 금속 표면에 불순물과 이물질이 존재하고, 용가재와 모재에 탄소 함량이 높기 때문에 기공 발생이 촉진됩니다. 고속용접으로 인해 가스가 빠져 나갈 시간이 없어 전극의 습도가 높아졌습니다. 다른 결함과 마찬가지로 다공성은 용접 강도를 감소시킵니다. 그것이 있는 부분은 모재까지 절단되어 용접되어야 합니다.

금속의 과열 및 연소. 용접 전류가 너무 높거나 용접 속도가 느려지면 소손 및 과열이 발생합니다. 과열되면 용접부와 열 영향부의 금속 입자 크기가 증가하여 결과적으로 감소합니다. 강도 특성용접 조인트, 주로 충격 강도. 과열은 제품의 열처리로 제거됩니다.

과열은 과열보다 더 위험한 결함입니다. 탄 금속은 상호 접착력이 거의 없는 산화된 입자의 존재로 인해 부서지기 쉽습니다. 소손의 원인은 과열과 동일하며, 공기 중의 질소 및 산소로부터 용탕을 보호하는 능력도 충분하지 않습니다. 탄 금속을 완전히 잘라내고 그 부분을 다시 용접해야 합니다.

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외부 결함에는 다음이 포함됩니다.
급증;
언더컷;
채워지지 않은 분화구;
용접 표면까지 연장되는 기공;
화상;
외부 균열 등
처짐은 용융된 전극 금속이 용융되지 않은 모재 금속 또는 용융되지 않은 이전에 만들어진 비드 위로 흘러 들어간 결과로 형성됩니다(그림 4).

서지는 별도의 영역 형태로 국지적으로 발생할 수 있으며 길이도 상당합니다.

쌀. 4. 솔기 처짐 : a - 수평; b - 중복; in - T-바; d - 맞대기 용접 또는 비드 표면 처리시.

새깅은 다음으로 인해 발생합니다. 긴 아크와 높은 용접 속도로 인한 과도한 전류; 용접이 적용되는 평면의 경사 증가; 원주 침수 솔기를 용접할 때 전극의 잘못된 안내 또는 전극 와이어의 잘못된 변위; 불편한 공간적 위치(수직, 천장), 용접공의 경험 부족.

언더컷이는 용접 가장자리를 따라 이어지는 모재의 오목한 부분(홈)입니다(그림 5). 절단 깊이는 10분의 1밀리미터에서 수 밀리미터까지 다양합니다. 용접 조인트에 이러한 결함이 발생하는 이유는 상당한 전류와 증가된 아크 전압입니다. 용접 시 불편한 공간 위치; 용접사의 과실.

쌀. 5. 언더컷 : a - 엉덩이 솔기; b - 수직면에 위치한 수평 솔기. c - T-조인트의 필렛 용접.

솔기의 언더컷은 금속의 작업 두께를 감소시키고 작업 부하로 인한 응력이 국부적으로 집중되도록 하며 작업 중 솔기가 파손될 수 있습니다. 맞대기 용접과 필렛 용접의 언더컷은 작용하는 힘을 가로질러 위치하며 진동 강도가 급격히 감소합니다. 작용하는 힘을 따라 움직이는 상당히 큰 언더컷조차도 가로로 위치한 언더컷보다 강도에 훨씬 적은 영향을 미칩니다.

분화구- 용접이 끝날 때 아크가 급격히 끊어지는 경우 형성된 함몰(그림 6). 특히 짧은 솔기를 만들 때 크레이터가 자주 발생합니다. 크레이터의 크기는 용접 전류의 값에 따라 달라집니다. 수동 용접의 경우 직경은 3 ~ 20mm이고 자동 용접의 경우 홈 형태의 길쭉한 모양입니다. 용접되지 않은 크레이터는 응력을 집중시키기 때문에 용접 조인트의 강도를 감소시킵니다. 또한 솔기의 단면적을 줄여 균열 형성의 원인이 될 수 있습니다.

쌀. 6. 크레이터: a, b – 평면도; c - 용접의 종단면.

용접부에 크레이터가 있는 경우 저탄소강 제품의 진동 하중에 따른 접합 강도 감소는 25%, 저합금강 제품의 경우 50%에 이릅니다.

번쓰루- 관통 구멍이 형성될 수 있는 베이스 또는 용착 금속의 침투 형태의 결함(그림 7). 번스루는 가장자리의 불충분한 둔화, 가장자리 사이의 큰 간격, 과도한 용접 전류 또는 낮은 용접 속도에서의 토치 전력으로 인해 발생합니다. 번스루(Burn-through)는 특히 얇은 금속을 용접하는 동안과 다층 용접의 첫 번째 패스를 수행할 때 흔히 발생합니다. 또한 플럭스 패드 또는 구리 패드의 압축 불량(자동 용접), 용접 시간 증가, 압축력 감소, 용접 부품 또는 전극 표면의 오염 존재로 인해 화상이 발생할 수 있습니다. (스폿 및 심 용접). 저항 용접). 모든 경우에 화상으로 인해 생긴 구멍은 용접이 되어있지만 이곳의 이음새는 측면에서 만족스럽지 않습니다. 모습그리고 품질.