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절단 속도라고 불리는 것. 절단 모드 및 절단 레이어의 요소입니다. 현대 선반에 대한 요구 사항

파르페니예바 I.E. 건축자재 기술. 중.: 지도 시간, 2009

3. 절삭운동의 분류와 특성. 절단 모드. 가공된 표면의 품질 절단 공정 매개변수. 일반적 특성선회 방법.

3.1. 절삭운동의 분류 및 특성

공작물에서 금속층을 절단하려면 절삭 공구와 공작물에 상대적인 움직임을 전달해야 합니다. 이러한 상대적 움직임은 공작물과 공구가 설치되고 고정되는 기계의 작동 부품에 의해 제공됩니다.

공작 기계의 작동 부분의 움직임은 작업 또는 절단 움직임, 설치 및 보조 움직임으로 구분됩니다.

작업 또는 절단 동작- 공작물에서 금속 층을 절단하는 동작입니다. 여기에는 주 절단 동작과 피드 동작이 포함됩니다.

뒤에 주요 절단 동작 금속 변형 및 칩 분리 속도를 결정하는 움직임을 고려하십시오. 뒤에 피드 이동공구의 칼날이 공작물 재료에 연속적으로 절단되는 동작을 채택합니다. 이러한 움직임은 본질적으로 회전, 병진, 왕복 등 연속적이거나 간헐적일 수 있습니다. 주요 무브먼트의 속도는 문자로 표시됩니다. V, 이송속도(피드량) - 에스.

설치 움직임– 특정 재료 층을 절단하기 위해 공구와 공작물의 상대적 위치를 보장하는 움직임.

보조 운동– 절삭 공정과 직접적으로 관련되지 않은 공작 기계 작동 부품의 움직임. 예: 작업 본체의 빠른 움직임, 절단 속도 및 피드 전환 등

모든 절단 공정에 대해 생성할 수 있습니다. 처리 방식. 다이어그램은 일반적으로 가공 중인 공작물, 기계에 공작물의 설치 및 고정, 공작물에 대한 공구의 고정 및 위치, 절단 동작을 나타냅니다. 공구는 공작물의 표면 처리 끝 부분에 해당하는 위치에 표시됩니다. 처리된 표면은 다이어그램에서 굵은 선으로 강조 표시됩니다. 절단 동작의 특성을 보여줍니다.

공작물은 구별됩니다. 처리된 표면 1, 금속층이 절단된 것; 처리된 표면 3, 금속이 이미 절단되었습니다. 절단면 2, 공구의 주 절삭날에 의해 가공 중에 형성됩니다.

그림 1. 선삭 및 드릴링을 통한 공작물 가공 방식

3.2. 절단 모드

절단 모드의 주요 요소는 다음과 같습니다. 절단 속도 V, 밥을 먹이다 에스및 절단 깊이 티. 선삭의 예를 사용하여 절단 모드의 요소를 고려해 보겠습니다.

그림 2. 절단 모드 요소 및 절단 레이어의 형상

절단 속도 V단위 시간당 주 이동 방향으로 공작물에 대한 공구의 절삭 날 지점이 이동한 거리입니다. 절삭 속도의 단위는 m/min 또는 m/sec입니다.

회전할 때 절단 속도는 다음과 같습니다.

분/분

어디 디재그– 가공되는 공작물 표면의 최대 직경, mm N– 분당 공작물 회전 속도.

제출하여 에스공작물이나 공구의 한 회전 또는 한 스트로크에서 피드 이동 방향으로 공작물을 기준으로 공구 절삭 날 지점의 경로를 호출합니다.

다음에 따라 피드 기술적 방법처리에는 다음과 같은 차원이 있습니다.

mm/rev – 선삭 및 드릴링용;

mm/rev, mm/min, mm/tooth – 밀링용;

mm/2스트로크 – 연삭 및 대패 작업용.

이동 방향에 따라 피드가 구별됩니다. S pr, 가로 SP, 수직의 에스, 경사 Sn, 원형 S cr, 접선 성등등

절입량 티공작물의 가공 표면과 가공 표면 사이의 거리를 후자에 수직으로 측정합니다. 절삭 깊이는 가공된 표면에 대한 공구의 한 작업 스트로크를 나타냅니다. 절단 깊이의 치수는 mm입니다. 원통형 표면을 회전할 때 절단 깊이는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디 디– 공작물의 가공된 원통형 표면 직경, mm.

절입량 항상 수직피드 이동 방향. 끝 부분을 절단할 때 절단 깊이는 가공된 끝 부분에 수직으로 측정된 절단 레이어의 양입니다. 슬라이싱 및 절단 시 절단 깊이는 커터로 생성된 홈의 너비와 동일합니다.

절삭 깊이와 이송은 다음에서 작동되는 기술적 양입니다. 생산 조건(배급할 때). 이론적 연구에서는 절단 레이어의 기하학적 치수, 즉 절단 레이어의 너비, 두께 및 면적이 중요합니다.

절단층의 폭나 " 비"는 절단 표면을 따라 측정된 가공 표면과 가공 표면 사이의 거리(mm)입니다.

주요 계획 각도는 어디에 있습니까?

절단층의 두께 « ㅏ"는 절단 레이어의 너비에 수직으로 측정된 공작물의 회전당 절단 표면의 두 연속 위치 사이의 거리(mm)입니다.

정사각형컷 레이어 " 에프"동일하다

mm2.

이 절단층의 단면적을 명사 같은. 절단층의 실제 면적은 처리된 표면에 커터가 남긴 능선으로 인해 공칭 면적보다 작습니다. 나머지 능선의 높이와 모양은 가공된 표면의 거칠기에 영향을 미칩니다.

3.3. 표면 품질

처리된 표면의 품질은 표면층의 기하학적, 물리적 특성에 따라 결정됩니다. 표면의 기하학적 특성은 오류에 대한 아이디어를 제공합니다. 가공. 이러한 오류에는 다음이 포함됩니다.

· 평평한 표면의 볼록함이나 오목함, 원통형 표면의 테이퍼, 원통형, 안장형, 타원형 및 면처리와 같은 모양 오류를 특징으로 하는 표면의 거시 기하학;

  • 표면 미세기하학(거칠기);
  • 물결 모양.

표면층의 물리적 특성은 모재의 물리적 특성과 다릅니다. 이는 절단 중에 표면층이 다음에 노출된다는 사실로 설명됩니다. 고온탄성 및 소성 변형을 일으키는 중요한 힘. 변형층의 두께는 연삭 시 약 50,000 Ao, 연마 시 약 15,000 Ao(Ao = 10-7mm)입니다. 따라서 연삭 등의 마무리 가공을 하여도 표면층의 두께가 5미크론 이상으로 모재와는 차이가 난다.

표면 거칠기는 부품 및 기계의 정상적인 작동 기간을 결정합니다. 표면 거칠기 정도에 따라 마찰 쌍 표면의 내마모성, 기계 부품의 내식성 및 끼워 맞춤 안정성이 결정됩니다.

부품이 거칠게 가공될수록 내마모성이 떨어집니다. 미세 거칠기가 있으면 융기 부분의 오목한 부분에 응력 집중이 발생하여 균열이 발생하고 부품(특히 교번 하중에서 작동하는 부품)의 강도가 감소합니다.

가공 후 부품의 거칠기는 내식성에 중요한 영향을 미칩니다. 부식의 초점은 주로 함몰부에서 형성됩니다. 표면을 깨끗하게 처리할수록 내식성이 높아집니다.

거칠기는 이동식 및 고정식 착륙의 안정성에 영향을 미칩니다. 상당한 거칠기는 계산된 간격 또는 간섭 값을 변경합니다.

가공된 표면의 불규칙한 높이는 이송 속도, 커터 형상(팁의 커터 반경, 리드의 기본 및 보조 각도 및 )에 따라 달라집니다. 또한 돌기의 높이는 가공 소재, 절삭 속도, 구성인선, 커터 마모, 진동 등에 따라 달라집니다.

불규칙성의 총 높이는 기술적 요인으로 인해 발생하는 거칠기와 거칠기의 계산된(이론적) 부분으로 구성됩니다.

정점 반경 = 0인 커터로 가공할 때 불규칙성의 이론적 높이는 다음과 같습니다.

어디 에스– 이송, mm/rev; , - 기본 및 보조 계획 각도, 도.

에 :

기술적 요인의 영향을 고려하지 않기 때문에 의존성은 대략적입니다. 돌기의 높이는 이송과 각도가 증가함에 따라 증가하고 반경이 증가함에 따라 감소합니다.

표면 거칠기에 대한 기술적 요인의 영향:

1. 절삭 속도. 빌드업이 최대값을 갖는 절삭 속도 범위에서 가장 높은 거칠기가 얻어집니다. 따라서 중간 경도 강철의 경우 가장 높은 표면 거칠기는 15-30m/min 범위에서 얻어집니다.

2. 절삭 깊이는 미세 거칠기의 높이에 직접적인 영향을 미치지 않습니다.

3. 가공 대상 물질의 점도가 높을수록 거칠기의 높이도 높아집니다.

4. 절삭유를 사용하면 요철의 크기가 줄어 듭니다.

가공된 표면의 거칠기는 공구 절삭날의 거칠기에 영향을 받습니다. 복사되어 처리된 표면으로 직접 전송됩니다.

3.4. 절단 공정 매개변수

절단 공정 매개변수는 절단 공정을 설명하고 분석하는 데 사용되는 변수입니다. 여기에는 다양한 크기의 처리된 표면(선형, 각도), 다양한 거칠기 매개변수가 포함됩니다. 절단에 직접 소비되는 주요 시간 저것, 공구 수명 티, 유효 절삭력, 절삭 속도, 커터의 기하학적 매개 변수 등

기본 기술 처리 시간 저것– 가공 중인 공작물 표면의 모양, 크기, 거칠기를 변경하는 과정에 직접 소요되는 시간입니다.

터닝용

이송 방향에서 공작물에 대한 절삭 공구의 경로는 어디에 있습니까? 엘– 처리된 표면의 길이, mm – 커터의 절입량() 및 오버런(1-2), mm

나– 처리를 위해 남은 재료를 제거하는 데 필요한 커터의 작업 스트로크 수

N– 공작물 회전 속도, rpm;

에스– 이송, mm/rev.to – 절단에 소요되는 주요(기술적) 시간

티 V - 보조 시간부품 설치 및 제거, 측정, 기계 제어 등에 필요한 것;

티 ~에 대한- 한 부분과 관련된 기계 및 작업장의 유지 관리 시간

티 피- 휴식 및 자연적 필요를 위한 휴식 시간도 하나의 세부 사항으로 분류됩니다.

조각 시간의 개별 구성 요소는 규범 및 참조 데이터를 기반으로 결정됩니다.

절단 모드의 요소가 지정됩니다. 다음과 같은 방법으로:

1. 먼저 절단 깊이를 선택하십시오. 이 경우 절삭 공구를 한 번 통과할 때 전체 가공 여유분을 제거하려고 노력합니다. 기술적인 이유로 두 번의 패스가 필요한 경우 첫 번째 패스에서는 허용량의 80%가 제거되고 두 번째 패스에서는 20%가 제거됩니다.

2. 사료량을 선택하세요. 가공된 표면의 정확성과 거칠기에 대한 요구 사항은 물론 공구 재료의 절삭 특성, 기계 출력 및 기타 요소를 고려하여 허용되는 최고 이송 속도를 지정하는 것이 좋습니다.

3. 경험적 공식을 사용하여 절삭 속도를 결정합니다. 예를 들어, 회전을 위해

어디 이력서- 가공된 공구 재료와 절삭 조건에 따른 계수;

티– 분 단위의 절단기 수명;

중- 상대 저항의 지표;

XV, YV– 학위 표시.

4. 발견된 속도에 따라 기계 스핀들의 회전수가 결정되고 기계 여권에 따라 가장 가까운 작은 회전수가 선택됩니다.

터닝은 부품을 가공하는 다기능 방법 중 하나입니다. 다른 유형. 제품을 수리하거나 제조하는 동안 제품의 마무리 및 황삭 작업에 사용됩니다. 절삭 조건 선택에 신중하게 접근하면 이 공정의 생산성이 크게 향상됩니다.

그것은 무엇입니까

절단 모드는 계산을 통해 발견된 특성을 가장 자주 나타냅니다. 깊이, 속도, 서브가 그것이다. 이 값은 매우 중요합니다. 그것들이 없으면 어떤 부분도 질적으로 바꾸는 것이 불가능합니다.

작동 모드를 계산할 때 수행되는 작업 조작의 다른 특성도 고려됩니다.

  • 허용 수당;
  • 공작물 무게;
  • 기계 스핀들 속도.

필요한 경우 부품 가공에 영향을 미치는 요소의 다른 많은 특성이 고려됩니다.

작동 모드의 특성

절단 작업 계산은 특수 참조를 사용하여 수행됩니다. 규제 문서, 이는 이 순간꽤 많이 있습니다. 제시된 표를주의 깊게 연구하고 적절한 값을 선택해야합니다. 올바르게 수행된 계산은 적용된 부품 처리 모드의 높은 효율성을 보장하고 최상의 결과 달성을 보장합니다.

그러나 이 계산 방법이 항상 성공적인 것은 아닙니다. 특히 생산 조건에서는 엄청난 수의 값이 포함된 테이블을 연구하는 데 많은 시간을 소비하는 것이 부적절할 때 더욱 그렇습니다. 절단 모드의 모든 값이 상호 연관되어 있다는 것이 확립되었습니다. 하나의 값을 변경하면 다른 모든 처리 특성이 달라지는 것은 당연합니다.

따라서 전문가들은 절삭 조건을 결정하기 위해 계산 또는 분석 방법을 사용하는 것을 선호하는 경우가 많습니다. 필요한 모든 표준을 결정하기 위해 특별한 경험적 공식이 사용됩니다. 이 방법을 사용한 계산이 완전히 정확하려면 선반의 다음 매개변수를 알아야 합니다.

  • 스핀들 속도;
  • 사료량;
  • 힘.

~에 현대 생산그러한 계산을 수행하려면 특별한 것을 사용하십시오 소프트웨어. 전문가는 알려진 데이터를 입력하기만 하면 컴퓨터가 계산된 값을 생성합니다. 계산 프로그램을 사용하면 전문가의 작업이 크게 촉진되고 생산 효율성이 높아집니다.

계산 방식

절단 작업 계산을 수행하기 전에 어떤 유형의 절단 도구를 사용할 것인지 결정해야 합니다. 이 경우. 깨지기 쉬운 재료를 선삭하거나 연마 가공할 때는 성능이 가장 낮은 장비를 선택합니다. 작동 중에는 일반적으로 부품이 상당히 뜨거워진다는 점을 기억해야 합니다. 처리 속도가 너무 빠르면 변형되어 사용할 수 없게 될 수 있습니다.

마무리 또는 황삭 등 어떤 종류의 처리가 수행되는지 고려할 필요가 있습니다. 첫 번째 경우에는 최대 정확도를 보장하는 작동 매개변수가 선택됩니다. 전문가들은 절단층의 두께에도 주목한다. 이 특성에 따라 관통 개수를 선택하여 특수 장비를 사용하여 트리밍을 수행합니다.

깊이

깊이는 제조된 공작물의 품질을 보장하는 가장 중요한 매개변수 중 하나입니다. 한 번의 패스로 절단 레이어의 두께를 결정합니다. 끝 부분을 다듬을 때 부품의 직경이 깊이로 간주됩니다.

처리 수당에 따라 결정되는 패스 수가 고려됩니다.

가공 직경 변경

  • 60% 거칠게;
  • 20–30% 준결승용;
  • 10–20% 마무리까지.

원통형 공작물의 절단 깊이를 결정하려면 다음 공식이 사용됩니다.

k=(D-d)/2, 어디 에게– 절단 깊이, 디– 초기 직경, 디- 결과 직경.

평평한 부품 작업 시 절삭 조건을 결정할 때 직경 대신 길이가 사용됩니다. 일반적으로 황삭 중 깊이는 2mm 이상, 반정삭 - 1-2mm, 정삭 - 1mm 미만이어야 합니다. 이 매개변수는 부품의 품질 요구사항에 따라 달라집니다. 정확도 등급이 낮을수록 제품의 필수 특성을 달성하기 위해 더 많은 패스를 수행해야 합니다.

이닝

이송이란 공작물이 1회전할 때 커터가 움직이는 양을 말합니다. 황삭을 수행할 때 이 매개변수는 가능한 최대값을 가질 수 있습니다. 작업의 마지막 단계에서 거칠기 품질을 고려하여 피드 값이 결정됩니다. 이 특성공작물의 절단 깊이와 치수에 따라 다릅니다. 크기가 작을수록 낮아집니다. 절단층의 두께가 두꺼우면 최소 이송 매개변수가 선택됩니다.

전문가의 작업을 더 쉽게 만들기 위해 특수 테이블이 개발되었습니다. 피드 값이 표시됩니다 다른 조건절단 모드. 정확한 계산을 위해서는 커터 홀더의 크기를 알아야 하는 경우가 있습니다.

상당한 충격 하중으로 절단을 수행하는 경우 표의 값에 0.85를 곱해야 합니다. 내열 구조강으로 작업할 때 이송은 1mm/rev를 초과해서는 안 됩니다.

속도

절단 속도– 이는 주요 작업을 수행하기 전 계산 단계에서 결정되는 가장 중요한 지표 중 하나입니다. 그 값은 수행되는 작업에 따라 다릅니다. 일반적으로 끝단 절단은 가능한 최고 속도로 수행됩니다. 드릴링이나 터닝에는 이 작동 매개변수에 대한 요구 사항이 완전히 다릅니다. 따라서 할당된 작업을 효율적으로 수행하려면 다음 사항을 알아야 합니다.

  • 수행되는 배관 작업 유형;
  • 사용된 종류 터닝 도구;
  • 공작물이 만들어지는 재료.

전통적인 선삭에서는 속도는 공작물의 직경에 분당 회전수와 π를 곱하여 결정됩니다. 결과 값을 1000으로 나누어야 합니다. 또한 절단 모드에 대한 표준 표를 사용하여 절단 속도를 결정할 수 있습니다.

선택한 성능 특성 확인

깊이, 이송, 속도가 결정되면 이를 확인해야 합니다. 획득된 작동 매개변수는 작동 선반의 여권에 표시된 표준 값을 초과해서는 안 됩니다.

장비의 전력을 결정하는 것이 필수적입니다. 이를 위해 절단력에 속도를 곱하고 1000으로 나눕니다. 결과 값은 기계 여권에 표시된 값과 비교됩니다. 공식으로 계산된 매개변수가 더 큰 경우 장비 및 도구의 손상을 방지하기 위해 깊이, 이송 및 속도를 조정해야 합니다.

어떤 절단 도구를 사용할 것인가

이러한 기계의 부품 생산은 특수 선삭 공구를 사용하여 수행됩니다. 그들은 다음을 제공해야 합니다:

  • 획득으로 부품의 고품질 가공 원하는 모양및 크기;
  • 성취 고품질가공된 표면;
  • 최소한의 에너지 비용으로 높은 생산성;
  • 제조의 제조 가능성;
  • 유지보수성;
  • 생산을 위해 고가의 재료를 최소한으로 소비합니다.

터닝 커터는 다양한 매개변수에 따라 분류됩니다. 수행되는 작업 유형에 따라 절단, 통과, 성형, 채점 등이 가능합니다. 절단기는 다이아몬드, 텅스텐, 티타늄-텅스텐 등 다양한 재료로 만들어집니다. 디자인에 따라 이러한 도구는 일체형, 조립식 또는 결합형일 수 있습니다.

특정 유형의 도구 선택은 수행되는 작업 작업 모드, 공작물의 경도, 기하학적 매개변수절단 부분 및 기타 특성.

절단 모드(절단 깊이, 이송 및 절단 속도) 선택에 따라 노동 생산성, 품질 및 가공 부품 제조 비용이 결정됩니다.

터너는 다음을 기준으로 절단 모드를 올바르게 선택할 수 있어야 합니다. 최고의 사용절단기의 절단 특성과 기계 출력을 보장하면서 가공의 특정 정확성과 청결성을 보장합니다.

1. 절입량

가공 공차는 하나 이상의 패스에서 제거될 수 있습니다. 가능한 한 적은 수의 패스로 작업하는 것이 더 유리합니다. 기계의 힘과 강도, 커터의 강도와 가공물의 강성으로 인해 허용되는 경우 전체 공차를 한 번에 제거해야 합니다. 가공 공차가 크고 가공된 표면이 정확하고 깨끗해야 하는 경우 공차는 두 패스에 걸쳐 분배되어야 하며 마무리를 위해 측면당 0.5-1mm 또는 직경 1-2mm를 남겨 두어야 합니다.

2. 피드

최고의 생산성을 얻으려면 가능한 한 많은 양의 피드를 사용하여 작업해야 합니다.

황삭 중 이송량은 부품의 강성, 커터의 강도 및 기계 이송 메커니즘의 약한 링크에 의해 제한됩니다.

반정삭 및 정삭 가공의 이송량은 가공된 표면의 청결도와 부품의 정확도에 대한 요구 사항에 따라 결정됩니다. 준정삭 선삭의 대략적인 이송 속도가 표에 나와 있습니다. 4. V. Kolesov 절단기(그림 62 참조)를 사용하여 반정삭 작업을 하거나 경우에 따라 강철 정삭 가공을 수행할 때 이송이 매우 클 수 있습니다(약 1.5-3mm/rev). V. Kolesov의 방법에 따라 금속을 가공할 때 권장되는 피드 값이 표에 나와 있습니다. 5.

표 4

플로어에서의 평균 서브 미세 선삭~이 되다

표 5

금속 가공에 권장되는 이송 속도
V. A. Kolesov의 방법에 따라 (Uralmashplant 데이터에 따라)
메모: 내구성이 높은 재료에는 더 작은 피드 값이 제공되고 내구성이 떨어지는 재료에는 더 큰 피드 값이 제공됩니다.

3. 절삭속도

절삭 속도는 주로 가공되는 재료, 재료 및 공구 수명, 절삭 깊이, 이송 및 냉각에 따라 달라집니다.

선도적인 공장 및 연구실의 고속 터너 경험을 바탕으로 초경 커터로 가공할 때 필요한 절삭 속도를 선택할 수 있는 특수 테이블이 개발되었습니다.

표의 예. 표 6에는 T15K6 초경 커터를 사용하여 인장 강도 sigmab = 75kg/mm²인 구조용 탄소강 및 합금강을 세로 선삭할 때 다양한 절삭 깊이 및 이송에 대한 권장 절삭 속도가 나와 있습니다.

표에 표시된 절삭 속도. 6, 설계 특정 조건절단 이 제품은 커터 수명 T = 90분, Φ = 45°의 리딩각을 갖춘 T15K6 초경 커터를 사용하여 강의 σ b = 75 kg/mm² 선삭을 제공합니다.

표에 표시된 것과 다른 조건에서. 그림 6에서 절삭 속도에 대한 표 데이터에 아래 주어진 해당 계수를 곱해야 합니다.

처리되는 재료의 강도를 고려한 계수:
커터의 내구성을 고려한 계수: 경질 합금 등급을 고려한 계수:

표 6

절단 모드
구조용 및 합금강을 선삭할 때
인장강도σ b = 75kg/mm²
T15K6 플레이트를 사용한 커터


4. 현대 선반에 대한 요구 사항

고성능 선삭용으로 설계된 선반은 기존 선반보다 더 높은 요구 사항을 충족해야 합니다.

작업할 때 고속절단 시 기계의 강성이 부족하고 스핀들 베어링과 지지대의 이동식 조인트에 과도한 간격이 존재하며 기계, 척 또는 공작물의 빠르게 회전하는 개별 부품의 불균형으로 인해 진동이 발생할 위험이 있습니다.

결과적으로 기계를 조용하고 진동 없이 작동하려면 개별 부품(스핀들, 지지대, 심압대)이 충분한 강성을 갖고 회전 부품의 균형을 세심하게 조정해야 합니다.

고속절단을 위해서는 선반의 출력이 커야 합니다. 절단속도가 높을수록 전기모터의 출력도 커지기 때문입니다.

이러한 요구 사항은 국내 공작 기계 산업에서 생산되는 기계(예: 자세히 조사한 1A62 나사 절단 선반, 1K62 기계 등)에 의해 충족됩니다.

그러나 고성능 절단을 위해 경우에 따라 주요 구성 요소를 일부 수정하여 공장에서 사용 가능한 구형 모델 선반을 사용할 수 있습니다.

이런 종류의 기계 개조를 이라고 합니다. 현대화.

고성능 절단을 위한 기존 기계의 전환은 주로 스핀들 속도를 높이고 기존 전기 모터를 더 강력한 모터로 교체하는 것으로 귀결되는 경우도 있습니다. 다른 경우에는 더 복잡한 변경이 필요합니다. 예를 들어 마찰 클러치, 메인 드라이브의 설계 변경, 스핀들의 강제 윤활 장치 추가, 기계의 개별 부품 강화 등이 필요합니다.

스핀들 속도를 높이는 것은 공작 기계를 고속 절삭으로 전환할 때 널리 사용되는 방법 중 하나이며 기존 풀리의 직경을 변경하여 달성됩니다. 동시에 전기 모터도 더 강력한 모터로 교체됩니다. 전기 모터에서 기계로의 평벨트 변속기는 V-벨트로 대체됩니다(그림 2, b 참조). 이 변속기를 사용하면 풀리 폭을 변경하지 않고도 필요한 증가된 출력과 더 높은 기어비를 얻을 수 있습니다.

고속 처리로 전환된 기계는 철저히 점검하고 필요한 경우 수리해야 합니다. 수리 중에는 헤드스톡 베어링, 마찰 클러치, 캘리퍼 등에 주의해야 합니다. 스핀들 베어링을 주의 깊게 조정해야 하며 웨지를 조여 캘리퍼 움직이는 부분의 틈을 없애야 합니다. 마찰 클러치를 점검하고 필요한 경우 그에 따라 강화해야 합니다. 기계, 특히 기어박스에 항상 윤활유를 잘 발라야 합니다.

기초 위에 기계를 안전하게 설치하는 것은 필요한 조건특히 불균형한 회전 부품이 있는 기계의 경우 진동을 방지합니다.

통제 질문 1. 절삭 깊이 및 이송 선택 절차를 설명하십시오.
2. T15K6 초경 커터를 사용하여 절단 깊이 t - 3mm에서 구조용 강 σ b = 75kg/mm²를 선삭할 때 표를 사용하여 절단 속도를 선택합니다. 6, 피드 s = 0.2mm/rev를 사용합니다.
3. T5K10 초경 커터를 사용하여 이송 s = 0.25 mm/rev에서 절삭 깊이 t = 2 mm에서 σ b = 50-60 kg/mm² 선삭할 때 절삭 속도를 선택하십시오.
4. T30K4 초경 커터를 사용하여 이송 s = 0.15mm/rev, 커터 수명 30분으로 절삭 깊이 t = 1mm에서 합금강 σ b = 100kg/mm²를 선삭할 때 절삭 속도를 선택합니다.
5. 어떤 기본 요구 사항을 충족해야 합니까? 선반고속절단을 위해?
6. 기계 현대화란 무엇입니까?
7. 고속 절단을 위해 기존 기계를 현대화하는 주요 방법을 나열하십시오.

절삭 모드는 절삭 깊이, 이송, 절삭 속도 및 공구 수명의 조합을 나타냅니다.

절단 모드의 요소는 다음 순서로 설정됩니다. 먼저 가능한 최대 절단 깊이(가공 기술에서 허용되는)가 결정됩니다. 선택한 깊이에 따라 최대 공급 속도(가공 기술에 따라 허용됨)가 결정됩니다. 선택한 깊이와 이송을 기준으로 특정 공구 수명을 고려하여 허용 절삭 속도를 찾습니다. 그런 다음 절단 모드의 선택된 요소가 확인됩니다. 피드는 기계 메커니즘의 강도, 속도-절단력과 기계의 힘 사이의 대응에 의해 제어됩니다.

절단 깊이는 주로 가공을 위해 남겨진 여유량에 따라 결정됩니다. 처리의 정확성과 거칠기에 제한이 없으면 한 번의 작업 스트로크에서 전체 공차가 차단됩니다. 기술적 조건으로 인해 단일 작업 스트로크로 처리할 수 없는 경우 여유는 황삭 및 정삭 작업 스트로크로 구분됩니다. 거친 작업 스트로크는 최대 절삭 깊이로 수행되며 마무리 스트로크에 대한 최소 여유가 남아 있어 주어진 거칠기와 공차를 갖춘 부품의 생산이 보장됩니다.

이닝.노동 생산성을 높이려면 가능한 가장 높은 사료로 작업하는 것이 좋습니다. 이송량은 일반적으로 기계 토크, 이송 메커니즘의 약한 링크 강도, 공작물 강성, 공구 강도 및 공작물 표면 거칠기 요구 사항에 의해 제한됩니다. 실제로 피드 값은 일반적으로 참고서에서 가져옵니다.

절단 속도.절단 깊이와 이송을 결정한 후 절단 속도가 결정됩니다.

스핀들 속도 피(rpm 단위) 기계의 공식은 다음과 같습니다.

계산된 회전 속도는 기계의 실제 회전 속도를 고려하여 조정됩니다. 실제 회전 속도를 기준으로 실제 절삭 속도가 계산됩니다. 기계의 실제 회전 속도는 계산된 회전 속도와 5% 이상 차이가 나서는 안 됩니다.

선택된 절단 모드 요소 확인

속도 확인.속도는 기계의 출력을 기준으로 확인됩니다. 이 기계의 성능은 절단 모드의 선택된 기본 요소를 처리하기에 충분하지 않을 수 있습니다. 기계 모터의 예상 출력 N 입술기계의 전기 모터 출력보다 작거나 적어도 같아야 합니다. N 성, 즉. N 입술 N 성 .

기계의 출력이 충분하지 않은 것으로 판명되면 허용 속도를 줄여야 합니다.

피드 확인.황삭 가공 중에는 기계 이송 메커니즘 부품의 강도를 확인하여 할당된 이송을 확인해야 합니다. 절삭력의 축방향 성분이 결정됩니다. 아르 자형 엑스수락 된 서브시. 이는 기계 메커니즘의 강도가 허용하는 최대 힘보다 작거나 적어도 같아야 합니다. 피 성, 이는 제조업체의 기계 여권에 표시되어 있습니다. 아르 자형 엑스 아르 자형 성. 만약에 아르 자형 엑스 아르 자형 성 , 사료를 줄여야합니다.

§ 14. 도구 자료에 대한 정보. 그들에 대한 요구 사항

과거의 끝에서. 금세기 초 금속 가공 산업의 칩 제거 공정은 개발 수준이 매우 낮았습니다. 주요 공구 재료는 내마모성이 낮고 열 하중을 견딜 수 있는 능력이 부족한 탄소강이었습니다. 절삭 과정에서 탄소 함량이 1.2%인 공구강으로 만들어지고 경도 66HRC로 경화된 공구의 절삭날은 200-250°C의 온도를 견딜 수 있으며 10- 15m/분

얼마 후에 크롬, 텅스텐, 몰리브덴, 바나듐 등의 첨가물을 합금한 공구강이 등장하여 분당 20~25m의 속도로 작업할 수 있게 되었습니다. 탄소강과 합금강으로 만들어진 절단기는 단일 금속 조각으로 만들어집니다.

20세기 첫 20년 동안 텅스텐 함량이 약 19%이고 최대 650°C의 온도에서 작동할 수 있는 고속도강이 발견되었습니다(1906). 고속도강은 탄소공구강으로 만든 공구를 사용할 때보다 절삭 속도가 2~3배 더 빠릅니다.

코발트(Co), 크롬(Cr) 및 텅스텐(W) 함량이 높은 재료에 대한 추가 실험을 통해 이들 금속의 합금인 800°C의 온도 한계를 갖는 스텔라이트(1915)가 생산되었습니다.

이 두 가지 신소재는 가공 분야에서 큰 발전을 이루었습니다. 직경 100mm, 길이 500mm의 강철 롤러를 공구강 커터로 회전시키는 데 100분의 기계 시간이 필요했습니다. 고속철 덕분에 이 시간을 26분으로 단축할 수 있었고, 스텔라이트 절단기는 이를 15분으로 단축했습니다.

1920년에 금속-세라믹 경질합금이 처음으로 생산되었습니다. 이 발견은 절삭 공구 개발에서 가장 중요한 역할을 할 운명이었습니다. 1930년대에는 금속-세라믹 경질 합금이 금속 가공에 널리 사용되었습니다. 이미 경질 합금으로 제작된 최초의 도구를 통해 표준 롤러의 처리 시간을 6분으로 단축할 수 있었습니다. 오늘날 이 공구 재료는 금속 절단 분야에서 지배적인 위치를 차지하고 있습니다.

경질 합금은 800~900°C의 온도로 가열해도 상대적으로 높은 경도를 유지하며 높은 절삭 속도로 가공할 수 있습니다. 공구의 적절한 형상 매개변수를 사용하면 절단 속도는 강철 등급 45를 가공할 때 500m/min에 도달하고 알루미늄을 가공할 때 2700m/min에 도달합니다. 초경 공구는 경화강(HRC 최대 67) 및 절단이 어려운 강철로 만든 부품을 가공하는 데 사용할 수 있습니다.

경질 합금은 모양과 크기가 표준화된 판 형태, 단단하거나 속이 빈 기둥 형태로 생산됩니다. 공구 산업에서 중요한 사건은 1950년대 중반에 "비연마" 원칙을 바탕으로 회전식 비연마판을 갖춘 도구를 제작한 것입니다.

한쪽 절삭날이 마모되면 재연삭을 위해 플레이트를 제거하지 않고 회전시켜 새 절삭날이 계속 절삭됩니다. 1950년대에는 미네랄 세라믹 소재가 등장했습니다. 그 생산은 금속-세라믹 경질 합금의 제조 공정과 매우 유사합니다. 광물-세라믹 재료의 기본은 커런덤(산화알루미늄 Al 2 O 3)인 경우가 많습니다. 그러나 미네랄 세라믹은 널리 사용되지 않았습니다. 그 주된 이유는 힘이 부족하기 때문입니다.

1969-1973년 코팅이 된 회전 플레이트가 나타났습니다. 그 본질은 내마모성 카바이드 층이 내구성이 뛰어난 카바이드 베이스에 적용된다는 것입니다. 첫 번째 카바이드 인서트는 4-5 미크론 두께의 티타늄 카바이드 층을 가졌습니다. 코팅을 사용하면 레코드의 수명이 약 300% 증가했습니다. 이러한 상당한 개선은 도포된 층이 확산 장벽 역할을 하여 고온에서 높은 화학적 안정성을 갖는다는 사실로 설명됩니다.

1976년에는 산화알루미늄을 사용하여 양면 코팅 레코드(GG015 유형)가 만들어졌습니다. 1 마이크론 두께의 외부층은 산화알루미늄으로 만들어졌으며, 6 마이크론 두께의 중간층은 티타늄 카바이드로 만들어졌습니다.

이 유형의 2층 코팅 초경 인서트는 최대 1300°C의 온도에서 강철 및 주철을 가공할 때 고절삭, 중절삭, 저절삭 조건에서 탁월한 절삭 특성을 나타냅니다.

다이아몬드는 공구 재료 중에서 특별한 위치를 차지하며, 가장 단단하고 내마모성이 가장 높은 재료이지만 깨지기 쉽고 모든 재료 중에서 가장 비쌉니다.

우리나라에서는 입방정 질화붕소(질소와 붕소 원자로 구성된 물질)를 기반으로 한 새로운 초경질 물질이 만들어졌습니다. 높은 경도(최대 9000kgf/mm 2)와 높은 내열성(1400C)을 지닌 합성 소재 엘보입니다. Elbor는 탄소 함유 물질에 대해 화학적으로 불활성이며 다이아몬드보다 강합니다. CBN으로 만든 공구는 내마모성이 높습니다. 분말 형태의 CBN은 연삭휠 및 기타 연마공구 제조에 사용되며, 기둥 형태의 CBN은 커터 제조에 사용됩니다.

그림 19에서는 공구 재료의 개발이 다음과 같은 형태로 묘사됩니다.

쌀. 19. 악기 재료 개발 다이어그램

가로축을 따라 연도를 표시하고 세로축을 따라 현재 세기의 여러 연도에 동일한 롤러를 회전하는 데 필요한 시간을 표시하는 그래프입니다. 그래프에서 볼 수 있듯이 모형롤러의 처리시간은 1900년대 초반 100분에서 1970년대 중반에는 1분으로 감소하였다.

도구 재료에 대한 요구 사항. 절단 재료는 다음 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.

가공되는 금속의 경도를 훨씬 초과하는 높은 경도;

높은 기계적 강도 - 공구의 절단 표면은 취성 파손 및 눈에 띄는 소성 변형 없이 고압을 견뎌야 합니다.

높은 내열성 - 재료는 가열될 때 절단 공정을 수행하기에 충분한 경도를 유지해야 합니다.

높은 내마모성 - 고온에서 오랫동안 작동하는 재료의 능력.

도구 제조에는 다양한 조건에서 이러한 요구 사항을 충족하는 다음 재료 그룹이 사용됩니다. 1) 도구 탄소강; 2) 공구 합금강; 3) 고속도강; 4) 금속-세라믹 경질 합금; 5) 미네랄 세라믹 재료; 6) 다이아몬드; 7) 연마재; 8) 구조용 강철.

테이블에 그림 2는 주요 공구재료의 특성을 보여주며, 도표(그림 20)는 절삭온도에 따른 경도를 보여준다.

공구 탄소강. 절삭 공구 제조에는 U7, U8, ..., U13, U7A, U8A, ..., U13A와 같은 탄소강 등급이 사용됩니다. 문자 U는 강철이 탄소임을 나타냅니다. 숫자는 탄소의 평균 비율입니다.

2. 기본 도구 재료의 특성

악기 자료

재료

경도, HRA

굽힘 강도, N/m 10 7

압축강도 N/m 10 7

열전도율, W/m*K

내열성. 빗발

상대 허용 절삭 속도 계수

탄소강

고속도강

단단한 합금

미네랄 세라믹

쌀. 20. 온도에 따른 공구 재료의 경도 의존성

문자 A는 강철의 유해 불순물 함량이 최소(적음)로 고품질임을 나타냅니다. 등급과 그 구성은 GOST 1435-54에 나와 있습니다.

탄소강으로 제작된 이 공구는 10-15m/분의 절단 속도와 200-250°C의 절단 온도에서 가공할 수 있습니다.

다음 작업에 사용되는 금속 가공 및 절단 도구 저속. 끌은 U9A 강철로 만들어지며 스크레이퍼와 줄은 U13 강철로 만들어집니다. 탄소강은 연삭이 잘 된다는 점을 고려하여 미세한 피치의 정밀 나사 가공에 필요한 탭 제조에 U12A 강을 사용합니다.

합금 공구강.합금 공구강은 크롬, 텅스텐, 몰리브덴, 바나듐, 망간, 실리콘과 같은 합금 원소가 존재한다는 점에서 탄소강과 다릅니다. 이러한 첨가물을 함유한 강을 합금공구강이라고 합니다. 합금강은 250~300°C의 가열 온도를 견딜 수 있으며 20~25m/min의 절삭 속도로 작업할 수 있습니다. 가장 널리 사용되는 브랜드는 ХВ5, ХВГ, 9ХС, ХГ입니다. 리머와 성형 커터는 강철 ХВ5로 만들어집니다. 대형 브로치는 HVG 강철로 만들어집니다. 9ХС 강철은 높은 탄화물 균질성을 특징으로 합니다. 드릴, 리머, 탭, 다이, 작은 직경의 엔드밀 등 얇은 절삭 요소가 있는 도구가 만들어집니다. 합금강 그룹 및 등급의 화학적 조성은 GOST 5950-63에 나와 있습니다.

고속도강.고속공구강은 텅스텐, 바나듐, 크롬, 몰리브덴 함량이 높다는 점에서 합금강과 다릅니다. 고속도강은 경도, 강도, 내마모성 및 내열성이 더 높습니다. 이 제품은 550~600°C의 온도에서도 절삭 특성을 잃지 않으며 탄소강으로 만든 공구보다 2.5~3배, 합금강으로 만든 공구보다 1.5배 높은 절삭 속도로 작업할 수 있습니다. 속삭강은 일반 생산성 강(R18, R9 등)과 생산성 향상 강(R18F2K5, R9F2K5 등)으로 구분됩니다. 가장 널리 사용되는 강철은 P9 및 P18입니다. 이들 강의 경도는 HRC 62-64이며 일반 생산성의 고속강에서는 최대 60m/min의 절삭 속도가 가능하고 최대 100m/min의 고속강이 가능합니다. 절단기, 드릴, 카운터싱크, 리머, 원통형 절단기, 호브, 절단기, 브로치 등 다양한 유형의 도구가 고속강으로 만들어집니다.

경질 합금. 금속-세라믹 경질 합금은 공구의 절단 부분을 만드는 데 사용됩니다. 금속-세라믹 합금은 내화성 금속의 탄화물 분말(텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 이를 결합하는 코발트)을 소결하여 생산됩니다. 경질 합금은 높은 내열성(최대 1000°C)과 내마모성을 갖습니다. 이를 사용하면 고속 강철 공구에 비해 3~4배 높은 절삭 속도로 작업할 수 있습니다. 경질 합금은 특정 모양과 표준 크기(GOST 2209-69)의 판 형태로 생산됩니다.

경질 합금의 적용 범위는 GOST 3882-74에 명시되어 있습니다. 커터는 초경 합금으로 만들어집니다. 다양한 방식, 드릴, 카운터싱크, 리머, 엔드밀, 호브, 탭 등

미네랄 세라믹 재료.공구 절단 부분의 제조에는 광물-세라믹 재료(마이크로라이트, 테리코런덤)가 사용됩니다. 경질 합금과 마찬가지로 마이크로라이트는 소결을 통해 생산됩니다. 미네랄 세라믹 플레이트는 높은 경도(HRA=91-93), 높은 내열성(최대 1200°C) 및 내마모성을 갖추고 있습니다. 세라믹 재료의 단점은 취약성과 강도 감소입니다. TsN-332 재종 소재는 절삭 특성이 가장 높습니다.

세라믹 소재는 주로 반정삭 및 미세 선삭에 사용되며 연삭 불가능한 인서트가 있는 엔드밀을 사용한 미세 및 미세 밀링에 사용됩니다.

다이아몬드. 다이아몬드는 모든 공구 재료 중에서 가장 단단합니다. 다이아몬드의 경도는 텅스텐 카바이드의 경도보다 7배, 티타늄 카바이드의 경도보다 3.5배 더 높습니다. 다이아몬드는 열전도율이 높고 내마모성이 높습니다. 다이아몬드의 단점은 취약성, 낮은 임계 온도(700~750°C) 및 높은 비용입니다.

다이아몬드는 천연일 수도 있고 합성일 수도 있습니다. 자연에서 다이아몬드는 결정체와 내부 성장된 결정립 및 결정체의 형태로 발견됩니다. 인공(합성) 다이아몬드는 일반 흑연을 고온 및 고압에 노출시켜 얻습니다. '카르보나도', '발라스' 등 합성 다이아몬드는 결정이나 분말 형태로 생산된다. 합성 다이아몬드 연삭 휠은 초경 절삭 공구를 연마하고 마무리하는 데 사용됩니다.

커터, 엔드밀, 페더 드릴에는 다이아몬드가 장착되어 있습니다. 절단 도구는 931~0.75캐럿(1캐럿은 0.2g)의 크리스탈을 사용합니다.

입방정 질화붕소.국내 산업에서는 인공 다이아몬드와 같은 목적으로 합성 재료를 생산합니다. 여기에는 주로 입방정 질화붕소가 포함됩니다. 붕소와 질소의 화합물입니다. 생산 기술은 합성 다이아몬드 생산과 유사합니다. 출발 물질은 질화붕소이며, 그 특성은 흑연과 유사합니다. 산업용 등급의 ​​입방정 질화붕소 "Elbor R", "복합재", "큐비니트"는 높은 경도, 높은 열용량 및 높은 내마모성을 갖습니다.

Elbor R 등급은 미네랄 세라믹 및 경질 합금보다 훨씬 우수한 특성을 가지고 있습니다. CBN 커터는 경화강(경도 HRC45-60), 크롬-니켈 주철의 정밀 정삭 선삭에 사용됩니다. CBN 엔드밀을 사용하면 경화강의 사상 밀링이 가능하고 최대 표면 조도를 얻을 수 있습니다. 라 1.25미크론.

최근에는 강도가 높고 직경 3~4mm, 길이 5~6mm의 대형 다결정질 질화붕소 형성이 마스터되었습니다. 이러한 다결정을 커터와 엔드밀에 장착하면 경도가 HRC 최대 50인 경화강과 거칠기 매개변수가 최대 50인 고강도 주철을 가공할 수 있습니다. 라 0.50μm.

구조용 강철. 복합 공구 마킹용 홀더, 생크 본체 및 부품 제조에는 St5" Stb, 강철 40, 45, 50 등의 구조용 강철이 사용됩니다.

금속 가공의 다기능 방법 중 하나는 선삭입니다. 황삭 가공 및 부품 제조, 수리 시 사용됩니다. 합리적인 절단 모드 선택을 통해 효율적인 고품질 작업이 가능합니다.

공정 특징

터닝은 커터를 사용하는 특수 기계에서 수행됩니다. 주요 움직임은 스핀들에 의해 수행되며 스핀들에 부착된 물체의 회전을 보장합니다. 피드 이동은 지지대에 고정된 도구에 의해 수행됩니다.

특징적인 작업의 주요 유형에는 면 및 모양 선삭, 보링, 홈 및 홈 가공, 트리밍 및 절단, 나사산 설계가 포함됩니다. 각각에는 통과 및 추력, 성형, 보링, 트리밍, 절단 및 스레딩 커터와 같은 해당 장비의 생산적인 움직임이 수반됩니다. 다양한 유형의 기계를 통해 작고 매우 큰 물체, 내부 및 외부 표면, 평평하고 부피가 큰 공작물을 처리할 수 있습니다.

모드의 기본 요소

선삭 중 절단 모드는 일련의 작동 매개변수입니다. 금속 절단기최적의 결과를 달성하는 것을 목표로 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다 다음 요소: 깊이, 이송, 주파수 및 스핀들 속도.

깊이는 커터가 한 번에 제거한 금속의 두께(t, mm)입니다. 지정된 순도 표시기와 해당 거칠기에 따라 다릅니다. 거친 선삭 중 t = 0.5-2 mm, 마무리 중 - t = 0.1-0.5 mm.

이송 - 공작물의 1회전을 기준으로 공구가 세로, 가로 또는 선형 방향으로 이동하는 거리(S, mm/rev)입니다. 결정을 위한 중요한 매개변수는 기하학적 특성과 질적 특성입니다.

스핀들 회전 속도는 공작물이 부착된 주축의 회전 수로 일정 시간(n, rev/s) 동안 수행됩니다.

속도 - 주파수(v, m/s)로 제공되는 주어진 깊이와 품질을 준수하는 1초당 통과 폭입니다.

회전력은 소비전력(P, N)을 나타내는 지표입니다.

주파수, 속도 및 힘은 선삭 중 절단 모드의 가장 중요한 상호 연결된 요소로, 특정 물체 마무리를 위한 최적화 지표와 전체 기계 작동 속도를 모두 설정합니다.

초기 데이터

관점에서 체계적 접근선삭 공정은 복잡한 시스템 요소의 조화로운 기능으로 간주될 수 있습니다. 여기에는 도구, 공작물, 인적 요소가 포함됩니다. 따라서 이 시스템의 효율성은 여러 요소 목록의 영향을 받습니다. 선삭 중 절삭 모드를 계산해야 할 때 각각이 고려됩니다.

  • 장비의 매개변수적 특성, 동력, 스핀들 회전 제어 유형(단계식 또는 무단식).
  • 작업물 고정 방법(페이스플레이트, 페이스플레이트 및 안정대, 2개의 안정대 사용)
  • 물리적이고 기계적 성질가공된 금속. 열전도율, 경도 및 강도, 생성된 칩 유형 및 장비에 대한 동작 특성이 고려됩니다.
  • 커터의 기하학적 및 기계적 특징: 해당 열 전도성 및 열용량, 인성, 경도, 강도를 갖춘 모서리 치수, 홀더, 정점 반경, 크기, 유형 및 절삭날 재질.
  • 거칠기와 품질을 포함한 지정된 표면 매개변수입니다.

시스템의 모든 특성을 고려하고 합리적으로 계산하면 다음을 달성할 수 있습니다. 최대 효율성그녀의 작품.

터닝 효율성 기준

선삭을 통해 제조된 부품은 대부분 중요한 메커니즘의 구성 요소입니다. 요구 사항은 세 가지 주요 기준을 고려하여 충족됩니다. 가장 중요한 것은 가능한 한 각각을 수행하는 것입니다.

  • 커터의 재질과 회전하는 물체의 대응입니다.
  • 피드, 속도 및 깊이 최적화, 최대 생산성 및 마감 품질: 최소 거칠기, 모양 정밀도, 결함 없음.
  • 최소 자원 비용.

선삭 중 절삭 모드를 계산하는 절차는 매우 정확하게 수행됩니다. 이를 위한 여러 가지 시스템이 있습니다.

계산 방법

이미 언급한 바와 같이 선삭 중 절단 모드에서는 다음 사항을 고려해야 합니다. 많은 분량다양한 요인과 매개변수. 기술 개발 과정에서 수많은 과학적 사고가 다양한 조건에 대한 절단 모드의 최적 요소를 계산하기 위한 여러 복합체를 개발했습니다.

  • 매우 정확한. 기존의 경험식을 이용한 정확한 계산을 의미합니다.
  • 그래픽 분석. 수학적 방법과 그래픽 방법의 조합.
  • 표의. 특수한 복잡한 테이블에서 지정된 작동 조건에 해당하는 값을 선택합니다.
  • 기계. 소프트웨어 사용.

할당된 작업과 생산 공정의 대량 규모에 따라 계약자가 가장 적합한 것을 선택합니다.

수학적 방법

분석적으로 계산된 공식이 존재하며 점점 더 복잡해지고 있습니다. 시스템 선택은 계산 결과와 기술 자체의 기능과 요구되는 정확성에 따라 결정됩니다.

깊이는 가공 전(D)과 가공 후(d)의 공작물 두께 차이로 계산됩니다. 세로 작업의 경우: t = (D - d) : 2; 가로 방향의 경우: t = D - d.

허용되는 피드는 단계별로 결정됩니다.

  • 제공하는 수치 요구되는 품질표면, S 셔;
  • 도구의 특성을 고려한 피드, Sp;
  • S 부분의 고정 기능을 고려한 매개 변수 값입니다.

각 숫자는 적절한 공식을 사용하여 계산됩니다. 얻은 S 중 가장 작은 것이 실제 피드로 선택됩니다. 커터의 형상, 선삭 깊이 및 품질에 대한 지정된 요구 사항을 고려한 일반 공식도 있습니다.

  • S = (C s *R y *r u) ​​​​: (t x *ø z2), mm/rev;
  • 여기서 Cs는 재료의 매개변수적 특성입니다.
  • R y - 지정된 거칠기, μm;
  • r u - 선삭 공구 끝의 반경, mm;
  • t x - 회전 깊이, mm;
  • ø z - 커터 끝의 각도.

스핀들 회전 속도 매개변수는 다양한 종속성에 따라 계산됩니다. 기본적인 것 중 하나는 다음과 같습니다.

v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), m/min, 여기서

  • Cv는 부품의 재질, 절단기, 공정 조건을 일반화하는 복합 계수입니다.
  • K v - 선회 기능을 특징 짓는 추가 계수.
  • T m - 공구 수명, 최소;
  • t x - 절단 깊이, mm;
  • S y - 이송, mm/rev.

단순화된 조건과 계산 접근성을 위해 공작물 회전 속도를 결정할 수 있습니다.

V = (π*D*n) : 1000, m/min, 여기서

  • n - 기계 스핀들 회전 속도, rpm.

사용된 장비 전력:

N = (P*v) : (60*100), kW, 여기서

  • 여기서 P는 절삭력, N입니다.
  • v - 속도, m/분.

주어진 방법은 매우 노동 집약적입니다. 다양한 복잡성을 지닌 다양한 공식이 있습니다. 대부분의 경우 선삭 가공 중 절삭 조건을 계산하기 위해 올바른 것을 선택하는 것이 어렵습니다. 가장 보편적인 예가 여기에 나와 있습니다.

테이블 방식

이 옵션의 핵심은 요소의 표시가 소스 데이터에 따라 규범 테이블에 있다는 것입니다. 공구 및 공작물의 파라메트릭 특성, 커터 형상 및 지정된 표면 품질 지표에 따라 피드 값을 제공하는 참고 도서 목록이 있습니다. 다양한 재료에 대한 최대 허용 한계를 포함하는 별도의 표준이 있습니다. 속도 계산에 필요한 시작 계수도 특수 테이블에 포함되어 있습니다.

이 기술은 분석 기술과 별도로 또는 동시에 사용됩니다. 간단한 작업에 사용하기 편리하고 정확합니다. 연속 생산부품, 개별 작업장 및 집에서. 운영할 수 있게 해준다 디지털 가치, 최소한의 노력과 초기 지표를 사용합니다.

그래픽 분석 및 기계 방법

그래픽 방법은 보조적이며 수학적 계산을 기반으로 합니다. 계산된 피드 결과는 기계와 절단기의 선이 그려지고 추가 요소가 결정되는 그래프에 표시됩니다. 이 방법은 매우 복잡하고 복잡한 공정으로 대량생산에는 불편하다.

기계 방법은 터닝 중 절삭 조건을 계산하도록 설계된 숙련된 터너와 초보자 터너를 위한 정확하고 저렴한 옵션입니다. 이 프로그램은 지정된 소스 데이터에 따라 가장 정확한 값을 제공합니다. 여기에는 다음이 포함되어야 합니다.

  • 공작물의 재료를 특성화하는 계수입니다.
  • 공구 금속의 특성에 해당하는 표시기입니다.
  • 선삭 공구의 기하학적 매개변수.
  • 기계에 대한 수치 설명 및 공작물을 고정하는 방법.
  • 처리된 객체의 파라메트릭 속성입니다.

원본 데이터를 수치로 기술하는 단계에서 어려움이 발생할 수 있습니다. 올바르게 설정하면 선삭 시 절삭 조건을 포괄적이고 정확하게 계산할 수 있습니다. 프로그램에는 부정확한 내용이 포함될 수 있지만 수동 수학 버전보다 덜 중요합니다.

선삭 중 절삭 모드는 결과를 결정하는 중요한 설계 특성입니다. 도구, 냉각 및 윤활제는 요소와 동시에 선택됩니다. 이 단지의 완전하고 합리적인 선택은 전문가의 경험이나 인내를 나타내는 지표입니다.