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선반 16 d20 브레이크 오작동 원인. 선반 전기 장비의 기본 오작동. 나사 절단 선반 고장의 주요 원인

CNC 기계는 다양한 재료를 사용하여 고정밀 자율 또는 반자율 작업을 제공하는 복잡한 장치입니다. 오작동 또는 오작동이 발생하면 수행된 작업의 정확성에 부정적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 조치를 취하지 않으면 글로벌 장비 고장으로 이어질 수도 있습니다.

위의 문제를 피하려면 CNC 기계가 제대로 작동할 때 적시에 유지 관리를 수행해야 합니다. 이렇게 하면 다양한 유형의 고장을 예방할 수 있습니다.

CNC 기계의 고장을 식별하는 방법

CNC 기계의 고장 및 오류는 다음 방법을 사용하여 진단 중에 서비스 센터에서 감지됩니다.

현실적인

기계의 개별 부품은 전문가가 하나씩 진단합니다. 어떤 부문에서든 고장이 발견되면 여러 부분으로 나누어 각 부분을 별도로 진단합니다. 이런 방식으로 결함을 국지적으로 감지한 후 이를 제거하는 방법이 선택됩니다.

논리적

CNC 기계에 대한 완벽한 이해를 갖춘 전문가가 분석 작업을 수행합니다. 장치의 개별 구성 요소의 기능과 전체 작동을 분석합니다. 따라서 고장의 원인과 이를 제거하는 방법이 결정되는 기준으로 표준과의 편차가 식별됩니다.

시험

이 방법은 프로그램과 특수 장비를 사용하여 구현됩니다. 프로그램은 정상 작동에서 발생한 편차와 이를 제거할 수 있는 방법을 식별합니다. 이것 최선의 선택기기를 분해하지 않고도 고장난 부분을 빨리 찾고 싶은 분들을 위한 제품입니다.

CNC 기계 오작동의 주요 원인

소프트웨어가 제대로 작동하지 않습니다.

장치 과부하;

사용 기준을 위반한 경우

구성 요소가 마모되거나 손상되었습니다.

잘못 수리했습니다.

주요 고장 유형

전자제품

이러한 유형의 고장 중 대부분은 축과 관련되어 있으며 움직일 수 있으며 충격과 영향을 느낄 수 있습니다. 전자 장치 오류에는 컨트롤러, 인버터, 스핀들, 와이어, 펌웨어의 오작동도 포함됩니다. 잘못된 드라이버 작동은 종종 전자 장치에 문제가 있음을 나타냅니다.

역학

종종 기계적 고장의 존재는 기계의 정확성 저하 또는 품질 저하로 나타날 수 있습니다. 예를 들어, 물결 모양의 가장자리, 누락된 영역, 요철 및 둥근 공작물의 찢어짐이 공작물에 남아 있습니다. 축은 필요 이상으로 깊어지고 주어진 좌표에서 벗어날 수 있습니다.

기계적 문제에는 장치 진동, 스핀들 문제, 베어링, 축, 스테퍼 모터, 백래시 문제도 포함됩니다.

보조 부품의 고장

이러한 고장에는 콜릿 또는 스핀들 너트에 물 축적, 냉각 펌프 작동 안 함, 스핀들 과열, 진공 펌프 문제 등이 포함됩니다.

CNC 기계에는 오작동이 많이 발생합니다. 정확하게 파악하고 선택하려면최적의 솔루션을 결정하려면 서비스 센터의 도움을 받아 진단이 필요합니다.

결함- 화학적 조성, 구조, 연속성, 표면 상태, 기계적 및 기타 특성 측면에서 기술 사양에 의해 제공되는 재료의 품질과의 편차.

장비 작동 중에 발생하는 결함은 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 마모, 긁힘, 위험, 최저점;

2) 기계적 손상(균열, 치아의 부서짐, 파손, 굽힘, 비틀림)

3) 화학적 및 열적 손상(뒤틀림, 공동, 부식).

대부분의 크고 중간 크기의 기계적 결함은 외부 검사 중에 감지됩니다. 어떤 경우에는 망치를 사용하여 테스트를 수행합니다. 망치로 부품을 두드릴 때 덜거덕거리는 소리가 나면 부품에 균열이 있음을 나타냅니다. 작은 균열을 감지하려면 다음을 사용할 수 있습니다. 다양한 방법결함 탐지. 가장 간단한 방법은 균열의 존재를 시각적으로 확인할 수 있는 모세관 방법입니다. 세로 또는 회전 자화를 이용한 자기 결함 탐지 방법은 더 복잡합니다. 재료 내부에 있는 결함은 투시 또는 초음파 방법으로 확인됩니다. 초음파를 사용하여 균열을 감지할 수도 있습니다.

입다(마모) - 제품 표면층의 파괴로 인한 크기, 모양, 질량 또는 표면 상태의 변화. 구별하다 다음 유형마모: 허용됨, 중요함, 제한적, 조기, 자연적 및 기타 여러 가지. 이름은 물리적, 화학적 현상 또는 부품 표면의 분포 특성에 의해 결정됩니다.

가능한 모든 유형의 마모 중에서 공작 기계의 주요 마모는 기계적, 걸림 및 산화적 마모입니다.

~에 기계적 마모공동으로 작동하는 부품의 표면층이 마모(절단)됩니다. 연마성 먼지, 고체 입자, 칩 및 마모 제품의 존재로 인해 악화되는 경우가 많습니다. 이 경우 긁힘으로 인해 마찰면이 추가로 파손됩니다. 기계적 마모는 장기 하중, 큰 특정 하중 및 기타 여러 요인이 있는 경우 결합 표면의 상대 이동 속도가 0이거나 다를 때 발생합니다. 적절한 디자인과 처리로 이러한 마모를 크게 줄일 수 있습니다.

압수 시 착용한 표면이 다른 표면에서 압착되어 재료가 심하게 찢어지면서 발생합니다. 이는 윤활이 충분하지 않고 특정 압력이 클 때, 분자력이 작용하기 시작할 때 발생합니다. 마찰 표면의 온도가 높을 때 높은 슬라이딩 속도와 높은 압력에서도 압착이 발생합니다.

산화마모물, 공기, 화학물질 및 직접적인 온도에 직접 노출되는 기계 부품에서 나타납니다.

부품 및 조립 장치의 마모는 작업 특성(예: 소음), 표면 품질, 처리된 부품의 모양 및 크기를 기준으로 판단할 수 있습니다.

결합 표면의 마모를 줄이기 위해 액체 윤활(가스 포함), 구름 마찰, 자기장 및 특수 마찰 방지 라이닝, 개스킷 및 재료가 사용됩니다.

수리 필요성을 결정하고, 기계 작동 품질을 평가하고, 기계 내구성을 높이기 위한 조치를 개발하려면 공작 기계의 중요한 인터페이스 마모를 모니터링하는 것이 필요합니다.

마모 측정은 작동 중(특히 정기 검사 중), 예정된 수리 기간 또는 기계 테스트 중에 수행할 수 있습니다.

마모를 측정하는 방법은 다양하며 다음 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 통합 방법, 표면의 각 지점에서의 마모량을 설정하지 않고 마찰 표면의 전체 마모만 결정할 수 있는 경우 여기에는 무게 측정 및 방사성 동위원소 사용이 포함됩니다.

2) 마모 전후에 마이크로미터, 표시기 또는 기타 도구를 사용하여 부품을 측정하는 마이크로미터 방법. 마이크로미터 측정, 특히 표시 장치를 사용한 측정은 생산 조건에서 기계 부품의 마모에 사용되는 경우가 많습니다. 이 방법은 마모된 표면의 모양에 대한 정확한 정보를 항상 제공하는 것은 아닙니다.

3) 기계 기본 부품의 마찰 표면 마모를 평가하는 데 사용되는 "인공 기반" 방법; 특정 모양의 구멍이 마모 표면에 미리 적용되어 크기가 작기 때문에 마찰 영역의 변화에 실질적으로 영향을 미치지 않는다는 사실에 있습니다. 첫 번째 방법 (인쇄 방법)에 따르면 다이아몬드 피라미드 1을 눌러 구멍 2를 마찰 표면에 적용합니다 (그림 8.4, ㅏ) 또는 회전하는 카바이드 롤러 3 (그림 8.4, 비). "와이핑(wiping)" 방법이라고 불리는 두 번째 방법은 확장된 금속이 없기 때문에 더 정확합니다.

쌀. 8.4. 양식 인쇄

4) “인공염기”법과 같은 표면활성화법을 사용한다. 자동 라인통제되는 장비의 양이 많고 마찰 표면에 대한 접근이 제한되어 있기 때문입니다. 이 방법의 핵심은 가이드, 스핀들 장치, 기어 및 웜 기어, 스크류 기어 및 기타 중요 메커니즘의 작업 영역이 가속된 하전 입자(양성자, 중수소, 알파 입자) 빔에 의해 사이클로트론에서 표면 활성화된다는 것입니다. 활성화된 층의 깊이는 예상되는 부품의 선형 마모량과 일치해야 합니다. 대형 부품의 경우 사전 활성화된 특수 인서트가 사용됩니다. 활성화된 표면의 마모 정도는 방사 에너지를 주기적으로 측정하여 결정됩니다.

방법 선택은 테스트 목적과 필요한 측정 정확도에 따라 달라집니다. 나사 절단 선반 및 캔틸레버 밀링 기계의 가이드 프레임의 허용 마모는 필요한 가공 정확도와 부품 치수에 따라 정규화됩니다. 가이드의 마모가 0.2mm를 초과하면 기계의 진동 저항이 크게 감소하며, 부품의 지정된 정확도를 보장하기 위한 조건에 따라 기계를 계속 작동하는 것은 허용되지만 정지가 필요합니다. 그것 대대적인 개조가공면의 품질 저하(진동 흔적) 또는 생산성 저하로 인해 발생합니다.

세로 평면 및 세로 밀링 기계 가이드의 허용 마모는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

유 최대 = d(L o / L 1) 2,

여기서 d는 기계의 처리 오류(부품의 공차)입니다. L o 및 L 1은 각각 베드 및 공작물의 가이드 길이입니다.

플랫 가이드의 경우 마모는 가이드의 마모되지 않은 끝 부분을 통과하는 특정 일반 직선에서 마모된 표면까지의 거리와 같습니다.

V자형 가이드웨이 또는 기본 각도 α가 있는 삼각형 가이드웨이가 있는 기계의 경우 허용 마모

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

기계의 작동 모드와 적절한 작동에 따라 베드 가이드의 마모는 연간 0.04...0.10mm 이상입니다.

개별 및 소규모 생산에 사용되는 선반 및 터릿 기계의 베드 가이드 마모는 대규모 및 대량 생산에 사용되는 공작 기계 가이드 마모의 평균 약 30%입니다.

평면 기계, 세로 밀링 기계, 보링 기계, 회전 기계 등과 같은 중장비뿐만 아니라 가이드를 따라 고속으로 이동하는 중형 기계의 가이드 마모로 인한 주요 결과는 접촉 압류입니다. 방해. 이 기계 범주에는 마모가 동반됩니다.

가이드를 확인하기 위해 범용 브리지가 사용됩니다. 다양한 모양과 크기의 기계 가이드에 설치됩니다. 두 가지 레벨을 사용하여 가이드의 직진성과 곡률(즉, 수평면의 평행도 편차)을 동시에 확인하고 표면의 평행도를 표시기로 결정합니다.

브리지는 대략 프레임의 중간 부분(길이를 따라)에 위치하므로 4개의 지지대가 가이드의 프리즘 부분에 위치합니다. 그런 다음 레벨은 길이 1000mm당 0.02mm의 분할 값으로 상부 플랫폼에 고정되고 레벨의 위치는 레벨의 메인 및 보조 앰플 기포가 중간에 위치하도록 나사를 사용하여 조정됩니다. 저울. 다음으로 장치는 가이드를 따라 이동하여 원래 위치로 돌아갑니다. 이 경우 메인 앰플의 기포는 원래 위치로 돌아가야 합니다. 이런 일이 발생하지 않으면 기둥과 스러스트 베어링의 고정을 확인해야 합니다.

가이드는 교량 지지대 사이의 거리와 동일한 길이의 구간을 통해 순차적으로 교량이 정지될 때 점검됩니다. 비진직도는 가이드를 따라 설치된 레벨에 따라 결정됩니다. 표면의 곡률은 가이드에 수직으로 위치한 레벨에 의해 결정됩니다.

개별 섹션에서 측정된 마이크로미터 단위의 레벨 판독값이 프로토콜에 기록된 다음 가이드 모양의 그래프가 표시됩니다.

그림에서. 8.5, ㅏ삼각형 프로파일 가이드(종종 터릿 선반의 베드에서 발견됨)를 확인하는 예가 제공됩니다. 표시기 4를 사용하여 기본 평면에 대한 왼쪽 가이드의 평행도가 결정됩니다. 가이드 전체에 위치한 레벨 2는 가이드의 곡률을 결정합니다. 오른쪽 가이드의 두 번째 측면은 이쪽에 지지대 3을 설치하거나 지지대를 이동하지 않고 표시기를 사용하여 레벨별로 확인할 수 있습니다(그림에서 점선으로 표시됨).

쌀. 8.5. 가이드 확인 방법

그림에서. 8.5, 비침대에 장치가 설치된 모습을 보여줍니다. 선반표시기 4를 사용하여 베이스 표면의 중간 가이드의 평행도를 확인합니다. 즉, 랙 아래 평면에서 레벨 2의 나선형 비틀림을 확인합니다.

비슷한 가이드 조합을 사용하여 연삭 베드와 기타 기계를 확인하려면(그림 8.5, V) 직진성과 곡률을 위해 4개의 지지대 1이 V자형 가이드의 모선 사이에 배치되고 1개의 지지대 3이 반대편 플랫 가이드에 배치됩니다. 점검은 레벨 2에서 수행됩니다.

가이드의 치수로 인해 가이드 사이에 장치의 모든 지지대를 배치할 수 없는 경우(그림 8.5, G), 두 개의 지지대 1만 설치됩니다.

그림에서. 8.5, 디지지대 1은 각형 가이드 프레임의 크기에 따라 멀어집니다.

침대의 플랫 가이드를 확인할 때(그림 8.5, 이자형) 지지대 1 중 두 개는 측면에 놓이고 나머지 두 개와 지지대 3은 수평면에 배치됩니다. 이는 안정적인 레벨 2 판독값을 보장합니다.

유니버셜 브릿지를 사용하고 각종 인디케이터 부착용 홀더를 사용하여 리드스크류 축과 선반베드 가이드의 평행도를 제어할 수 있습니다. 지그 보링 머신의 나사 축이 베드 가이드와 평행한지 확인하는 다이어그램이 그림 3에 나와 있습니다. 8.6.

쌀. 8.6. 지그 보링 머신의 스크류 축과 베드 가이드의 평행도를 확인하는 방식

유니버셜 브릿지의 디자인은 간단하여 장치 설정에 5분도 채 걸리지 않습니다. 약간 숙련된 정비공이 이를 처리할 수 있습니다.

코너 브릿지.앵귤러 브리지는 서로 다른 평면에 위치한 가이드를 확인하는 데 사용됩니다(예: 대들보 지그 보링 머신 모델 KR-450의 가이드 표면).

그림에서. 그림 8.7은 각도 브리지를 사용하여 측정하기 위한 장치의 다이어그램을 보여줍니다.

짧은 암(3)은 긴 암(5)에 수직하게 위치한다. 롤러(1)는 고정식으로 고정되며, 롤러(4)는 가이드의 크기에 따라 이동 설치가 가능하다. 이 경우 롤러 1과 4는 V자형 가이드에 배치되거나 프리즘형 가이드의 표면을 덮습니다. 지지대(7)는 암(5)의 홈을 따라 다시 설치되고 높이가 조정됩니다.

조정 가능한 블록 2는 가이드를 따라 숄더 3에 설치됩니다. 수평을 맞추고 직진성을 확인하십시오. 레벨이 가이드에 수직으로 위치할 때 구부러진 정도를 확인합니다. 지표 사용 6 표면의 비평행성과 가이드에 대한 나사 축의 비평행성을 결정합니다.

표시기가 장착된 특수 범용 장치를 사용하면 더브테일 모양 가이드 및 기타 형상의 평행도를 확인하는 것이 편리합니다.

기본 장치를 준비한 후에만 표시 장치를 사용하여 가이드의 평행도를 확인할 수 있습니다. 그림에 표시됩니다. 8.8 이 장치는 암수 가이드의 평행도를 확인하는 데 사용됩니다. 다양한 형태상부 또는 하부 표면에 접촉하는 크기.

쌀. 8.8. 더브테일 가이드 확인 방법

장치는 힌지 레버 1이 있는 빔 3과 조정 가능한 측정 막대 8로 구성됩니다. , 표시기 및 교체 가능한 힌지 지지대가 포함된 스탠드 2 5 제어 롤러 포함 6 . 지지대(5)는 홈을 따라 스트립(3)의 임의의 섹션에 다양한 각도로 설치될 수 있습니다. 지지대 5의 위치는 볼트 4로 고정됩니다. .

하부 평면을 따라 접촉하는 더브테일 모양의 가이드를 점검할 때 경사면 높이의 대략 중간에 접촉을 보장하는 롤러 직경을 가진 교체 지지대를 선택하십시오(그림 8.8, ㅏ그리고 V). 지지대 9는 홈을 따라 조정되고 볼트로 고정됩니다(그림에는 표시되지 않음). 측정 막대의 원통형 표면에는 거리 차이에 따라 표시기 분할 값이 결정되는 눈금이 있습니다. ㅏ그리고 비(그림 8.8, ㅏ). 이 경우 표시 눈금의 한 눈금 값은 0.005...0.015mm입니다. , 측정할 때 고려해야 할 사항.

부품을 복원하는 데는 다양한 방법이 사용됩니다(표 8.1). 복원 방법을 선택할 때 수리, 무료 수리 또는 수리 규정 치수를 지정해야 합니다.

표 8.1

부품 복원 방법

이름 복구 방법	형질
치료 절단	치수 수리 방법은 기계 가이드의 정확성, 다양한 부품의 마모된 구멍이나 목, 리드 나사산 등을 복원하는 데 사용됩니다. 두 결합 부품 중 더 비싸고 노동 집약적이며 금속 집약적인 부품을 복원하고 수리합니다. , 더 싼 것이 교체됩니다. 부품의 마모된 부분은 적절한 처리 후 다음 수리 크기로 이전됩니다. 가이드 조인트 복원시 보상기가 사용됩니다.
표면화	용접은 꼬임, 균열 또는 칩이 있는 부품을 고정하는 데 사용됩니다. 표면처리는 용접의 일종으로, 부품의 모재보다 내마모성이 더 높은 충전재를 마모된 부위에 용접하는 것입니다. 표면 처리 후 부품의 수명이 크게 늘어나 여러 번 사용할 수 있지만 이 과정에서 부품의 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 강철 부품 수리에 가장 많이 사용됩니다. 아크 용접 금속 전극, 강철의 화학적 조성에 따라 특정 방법을 사용합니다. 가스 용접은 두께가 3mm 미만인 주철 및 강철 부품을 복원하는 데 사용됩니다. 회주철의 용접은 고온, 반열, 저온이 가능합니다.
용접 - 납땜	주철의 복원. 황동선과 구리-아연 주석 합금봉을 사용
	가단성 주철은 황동 전극 또는 모넬 금속 전극(니켈과 구리, 철 및 망간의 합금)을 사용하여 환원됩니다.
금속화	금속화에는 금속을 녹인 후 압축 공기 제트를 사용하여 표면의 요철에 박혀 있는 작은 입자에 금속을 부착시키는 과정이 포함됩니다. 조용한 부하에서 작동하는 다양한 재료로 만들어진 부품은 금속화에 노출됩니다. 가스 또는 아크 금속화 장치가 사용됩니다. 표면은 기름기가 없고 거칠어야 합니다.
크롬 도금	크롬 도금은 크롬을 전해 증착하여 마모된 표면을 복원하는 공정입니다. 크롬 도금 표면은 경도와 내마모성이 향상되었지만 동적 하중을 견디지 못합니다. 크롬도금은 금속도금에 비해 두께가 얇고 복잡한 구성의 부품을 코팅하기 어렵기 때문에 보편성이 떨어집니다. 이는 다른 복원 방법에 비해 부인할 수 없는 장점이 있습니다. 부분적으로 마모된 크롬 층은 갈바니 수단(탈색)으로 쉽게 제거되고 부품은 치수 변경 없이 여러 번 복원될 수 있습니다.

수리는 부품을 복원할 때 마모된 표면을 처리하는 크기입니다. 무상수리 사이즈는 미리 값을 정하지 않고, 가공과정에서 마모 흔적이 제거되고 부품의 형상이 복원되면서 직접 얻어지는 사이즈를 말합니다. 결합 부품의 해당 크기는 개별 피팅 방법을 사용하여 결과 크기에 맞게 조정됩니다. 이 경우 예비부품을 최종 가공된 형태로 미리 생산하는 것은 불가능하다. 규제된 수리 크기는 마모된 표면이 처리되는 미리 결정된 크기입니다. 이 경우 예비 부품을 미리 제작할 수 있어 수리 속도가 빨라진다.

수리 중 부품을 복원하는 방법은 기술 문헌에 자세히 설명되어 있으며 그 중 일부는 그림 1의 다이어그램에 나와 있습니다. 8.9. 특정 수리 방법의 사용이 지시됩니다. 기술 요구 사항부품별로 경제적 타당성에 따라 결정되며 특정 생산 조건, 가용성에 따라 달라집니다. 필요한 장비그리고 수리 시기.

사용 방법 고분자 재료. 이를 위해서는 간단한 사출 성형 장비와 금속에 대한 접착력이 충분하고 기계적 특성이 우수한 폴리아미드와 같은 재료가 필요합니다.

지루한 부싱에서(그림 8.9, ㅏ) 방사형 구멍을 만든 다음 슬리브를 가열하고 프레스 테이블에 놓고 노즐에 대고 누릅니다 (그림 8.9, 비)를 누르고 눌렀습니다. 복원된 부싱은 그림 1에 나와 있습니다. 8.9, V.

마모된 샤프트 저널을 복원하려면(그림 8.9, G) 사전 선명화되었습니다(그림 8.9, 디), 이전 사례와 마찬가지로 프로세스가 반복됩니다 (그림 8.9, 이자형).

쌀. 8.9. 기계 부품 복원 계획

주조 조건과 공정 기술을 준수하는 경우에만 복원 품질이 높아집니다.

헬리컬 슬라이딩 기어는 분말과 액체 단량체라는 두 가지 구성 요소로 구성된 자체 경화 아크릴 플라스틱(스티라크릴, 부타크릴, 에타크릴 등)을 사용하여 복원할 수 있습니다. 분말을 액체와 혼합한 후 15~30분 후에 혼합물이 경화됩니다.

샤프트 파손(그림 8.9, 그리고)은 새 부분 1을 눌러 복원할 수 있습니다(그림 8.9, 시간) 또는 용접(그림 8.9, 중) 이어서 용접 이음매를 연삭합니다.

몸체 부분의 실이 닳았습니다(그림 8.9, 에게)을 뚫고 배치한 후 슬리브를 결과 구멍에 밀어넣고 필요한 경우 잠금 나사 2로 고정합니다(그림 8.9, 엘). 매끄러운 구멍을 수리할 때도 비슷한 방법을 따릅니다.

샤프트를 어닐링한 후 코어를 펀칭하고 측면을 경화 및 연삭하여 스플라인을 확장하면 마모된 스플라인 샤프트 측면의 정확한 맞춤을 복원할 수 있습니다(그림 8.9, 중).

청동 부싱의 내부 직경은 다음과 같은 방법으로 d 1에서 d 2로 줄어들 수 있습니다. 일정한 외경을 유지하면서 높이를 줄입니다. 화는 압력 하에서 수행됩니다 (그림 8.9, N).

슬라이딩 스크류 기어를 복원하는 기술은 다음과 같습니다. 나사산을 절단하면 슬라이딩 리드 스크류의 일정한 피치가 복원됩니다. 리드 너트의 나사산은 리드 스크류의 외경보다 2~3mm 더 큰 직경으로 절단 및 보링됩니다. 천공할 표면은 가능하면 리브 처리합니다. 수리된 리드 스크류를 90°C로 가열하고 용융된 파라핀에 담급니다. 냉각 후에는 얇은 파라핀 필름이 나사 표면에 남습니다. 파라핀 코팅된 나사는 카운터보어 너트로 장착되어 기어의 작동 상태를 시뮬레이션합니다. 너트의 끝은 플라스틱으로 밀봉되어 있습니다. 그런 다음 새로 준비된 혼합물을 주사기로 특별히 뚫은 너트의 측면 구멍에 붓습니다. 몇 분 후에 혼합물이 굳어지고 나사를 너트에서 제거할 수 있습니다.

나사산 마모가 0.04mm 이상인 경우 볼 나사를 수리합니다. 복구 기술은 다음과 같습니다. 연삭이나 래핑을 통해 나사의 중앙 구멍을 수정하십시오. 중앙 구멍에 흠집이나 움푹 들어간 부분이 있으면 접착제에 중앙 구멍이 있는 플러그를 뚫고 설치하십시오. 센터를 복원한 후 필요한 경우 센터의 표시기에 따라 나사를 곧게 만듭니다. 그 다음에 가공나사 피치의 정확성을 복원하십시오. 가공 중에 나사산 홈은 나사의 전체 길이를 따라 가장 마모된 부분의 너비까지 확장됩니다. 스레드의 외부 및 내부 직경은 변경되지 않습니다. 축방향 클리어런스는 너트를 조정하여 선택됩니다. 너트는 대부분 수리되지 않지만 필요한 경우 교체됩니다.

마모된 침대 가이드의 수정은 다음과 같은 방법으로 수행됩니다: 1) 수동으로; 2) 기계에서; 3) 장치를 사용합니다.

톱질 및 긁힘을 통한 수동 수정은 마모량이 적은 가이드의 작은 표면적에 사용됩니다. 가이드 프레임을 긁는 작업은 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 1) 제어 도구를 사용합니다. 2) 미리 긁어냈거나 광택을 낸 결합 부분.

가이드 프레임의 마모량이 0.5mm를 초과하면 기계 가공을 통해 수리됩니다. 이를 위해 특수 연삭, 세로 평면 및 세로 밀링 기계가 사용됩니다.

가이드 프레임이 0.3...0.5mm 마모되면 일부 공장에서는 마무리 계획 방법을 사용하여 가공됩니다. 이 방법을 사용한 처리 정밀도로 인해 긁힘을 거의 완전히 포기하고 장식용 긁힘만으로 제한할 수 있습니다.

연삭을 통해 프레임의 가이드는 특수 연삭기 또는 특수 고정 장치가 있는 세로 평면 또는 세로 밀링 기계에서 수리됩니다.

가공할 수 없는 대형 베드는 고정 장치를 사용하여 가공해야 합니다. 장치를 올바르게 사용하면 충분한 기능을 제공합니다. 고품질처리된 표면. 프레임을 분해하지 않고 가공이 진행되므로 수리 시간이 단축되고 비용이 절감됩니다. 휴대용 장치는 일반적으로 처리 중인 침대를 따라 이동합니다. 특별히 준비된 플레이트 또는 때로는 수리 중인 기계의 일부가 장치(캐리지)의 베이스로 사용됩니다.

가장 널리 사용되는 것은 기획 및 연삭 장치입니다.

장치를 사용한 처리에는 특별한 장비가 필요하지 않습니다. 이 방법의 단점은 기계 가공에 비해 생산성이 낮다는 점과 수공기지 준비에. 장치를 이용한 가공의 장점은 기계에서 가공할 때 불가피한 프레임 분해, 운반, 재조립 시간을 절약할 수 있다는 것입니다.

기술 기반의 선택은 가이드 복원에 매우 중요합니다. 베이스의 특성에 따라 침대는 네 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 스핀들이 장착된 베드(수평 밀링 머신, 영구 헤드가 있는 수직 밀링 머신, 일부 유형의 기어 성형 기계 등). 이 그룹의 베드를 수리할 때 회전축을 구현하는 기계 스핀들에 설치된 맨드릴에서 정렬이 수행됩니다.

2) 작업자와 동시에 처리되는 비작업 표면이 있는 베드(세로 밀링 머신, 세로 평면 머신, 원통형 및 내부 연삭 머신).

3) 부분적으로 마모된 가이드가 있는 침대. 작동 중에 거의 마모되지 않고 전체 길이에 걸쳐 있지 않은 작업 표면이 기본으로 사용됩니다. 이러한 침대에서는 가장 덜 마모된 표면을 먼저 복원한 다음 이를 기반으로 나머지 마모된 작업 표면을 복원합니다. 이 그룹의 일반적인 예로는 선반 베드, 분리 가능한 헤드스톡이 있는 터릿 기계 등이 있습니다.

4) 별도의 마모되지 않은 가이드 섹션이 있는 침대. 이 그룹에는 지친 작업자(기어 및 나사 밀링 기계)를 제외하고는 다른 처리된 표면이 없는 침대가 포함됩니다. 수정해야 할 작업 표면의 닳지 않거나 약간 마모된 부분을 기본으로 사용합니다.

가이드 프레임의 필수 특성을 복원하기 위해 가이드 프레임을 열처리합니다. 다양한 방법 중에서 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

유도 가열 전류를 이용한 표면 경화 고주파 ( HDTV ) . 고주파 경화 주철층의 품질은 전류 주파수, 비전력, 가열 시간, 인덕터 설계, 인덕터와 경화 표면 사이의 간격 및 냉각 조건에 따라 달라집니다. 경화의 최종 결과는 주철의 초기 상태(그것의 화학적 구성 요소및 미세구조).

후속 경화를 위해 회주철을 가열하면 탄소의 일부가 오스테나이트에 용해되고 나머지는 흑연 개재물의 형태로 자유 상태로 유지됩니다. 일반적으로 주철은 경화되기 전에 펄라이트 조직을 가져야 합니다. 주철의 초기 구조가 표면 경화에 만족스럽지 못한 경우 예비 열처리-정규화를 통해 고정 탄소 농도를 증가시켜야 합니다(구조의 펄라이트 함량 증가).

830~950 °C의 온도에서 고주파 입자로 담금질한 후 얻은 주철의 최대 경도는 다음과 같습니다(주철의 구성에 따라 다름). H.R.C. 48-53. 담금질 온도가 더 증가하면 경도가 감소합니다.

담금질 중 냉각 속도는 경도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 기름으로 담금질하면 주철의 경도는 2~3단위만 감소합니다. HRC는 물 담금질과 비교됩니다.

변성 주철의 고주파 가열에 의한 표면 경화는 기존 펄라이트 주철의 경화에 비해 더 큰 경도와 층 깊이를 얻을 수 있습니다. 미세구조 측면에서 경화 변성 주철은 실제로 펄라이트 주철과 다르지 않습니다.

선반 베드를 경화하기 전에 다음을 수행해야 합니다.

1) 세로 평탄기의 테이블에 베드를 설치하고 0.05mm의 정확도로 베이스 표면과 평행하도록 정렬한 다음 0.3...0.4mm만큼 구부립니다. (경화 중 변형량);

2) 침대의 모든 가이드가 테이블의 움직임과 평행이 될 때까지 계획합니다. 베드를 테이블에서 분리한 후 탄성변형으로 인해 휘어진 정도에 따라 볼록한 부분이 형성됩니다.

3) 사용된 냉각수를 수집하기 위해 시멘트 칼라로 가장자리가 처리된 냉각 플랫폼에 프레임(정렬 없이)을 설치합니다.

4) 침대 가이드에 휴대용 기계를 설치하고 양쪽에 브래킷 2개를 고정합니다. 롤러 체인을 기계 구동 스프로킷과 맞물리게 합니다.

5) 기계의 수직, 수평 지지대를 이용하여 인덕터와 경화베드 사이의 간격을 조정한다. 그런 다음 인덕터에 물을 공급하십시오.

6) 전류를 켜고 굳힌다. 경화될 프레임의 표면이 수평면에 위치하기 때문에 냉각수가 평평하고 아직 완전히 가열되지 않은 영역에 범람하여 경화가 복잡해집니다. 일반적으로 프리즘 상단의 경화층 깊이는 플랫 섹션보다 큽니다(프리즘에서 3...4mm, 플랫 섹션에서 1.5...2.5mm).

예.나사 절단 선반 모드의 베드 가이드 경화 모드. 1K62.

발전기 전압, V……………………………. 600-750

현재 강도, A.......................................................................... 95-120

커패시터 뱅크의 용량, µF ….…………………….. 300-375

사용전력, W................................................. 55-70

인덕터와 경화 프레임 사이의 간격, mm……….2.5-3.5

가열 과정 중 인덕터의 이동 속도, m/min..... 0-24

침대 표면의 가열 온도, °C ..............850-900

경화 깊이, mm …………………………………………………..3-4

NRC.......................................................................................... 45-53

베드 경화 시간, 분.......................................................... 60-70

경화 후 베드 드라이브(오목한 부분), mm... 0.30-0.50

경화 중에 베드 가이드가 구부러져 대패 작업 중에 얻은 볼록함을 보상합니다. 이렇게 하면 가이드를 연삭하는 동안 금속이 거의 제거되지 않습니다.

불 같은 표면 경화

화염 경화에 의한 가이드 프레임의 표면 경화를 위해 고정식 및 이동식 설비가 수리 실습에 사용됩니다. 첫 번째 것은 일반적으로 기계 수리점의 특수 영역에 설치됩니다. 이 경우 열처리 및 후속 복원을 위해 침대를 그곳으로 배송해야 합니다. 생산상의 이유로(리프팅 장비 및 운송 부족, 기초 보존 필요성 등) 기초에서 제거할 수 없는 프레임의 경우 이동식 설치가 사용됩니다.

가이드 프레임의 화염 표면 경화는 아세틸렌-산소 또는 등유-산소 화염을 사용하여 수행할 수 있습니다. 아세틸렌-산소 불꽃을 사용한 가열은 등유-산소 불꽃을 사용한 가열보다 더 강합니다. 첫 번째 불꽃의 경우 최대 3150°C까지 가열할 수 있고 두 번째 불꽃의 경우 최대 2400°C까지만 가열할 수 있기 때문입니다. 프로판-부탄과 산소 또는 산소와 혼합된 천연가스도 가연성 혼합물로 사용됩니다.

담금질 매체는 물입니다. 화염 경화 설치는 설계가 간단하고 작동이 안정적이며 한 명의 작업자가 서비스합니다.

뱀으로 굳어지기 . 일부 공장에서는 선반의 가이드 베드를 연속적으로 경화시키는 대신 가스 버너로 가열하여 가이드 표면에 교차하는 지그재그 경화 스트립을 형성하는 소위 뱀 경화가 실행됩니다.

경화 과정에서 폭 6~12mm의 교차 지그재그 선이 베드의 가이드 표면에 적용됩니다. 와 함께 40...100 mm 단위로 증가합니다(그림 8.10).

쌀. 8.10. 뱀이 있는 템퍼링 패턴

경화 패턴은 손으로 이루어지며 일반적으로 불규칙한 모양을 갖습니다. 베드 가장자리에서 경화선까지의 거리는 최소 6mm 이상이어야 합니다. . 가이드를 따라 이동하는 토치의 속도는 약 0.5m/min입니다. , 최대 750...800 °C의 가열을 제공합니다.

이런 방식으로 경화 패턴을 적용하는 것이 좋습니다. 먼저 첫 번째 가이드에 지그재그 라인을 한 패스에 적용한 후 두 번째 가이드로 넘어가야 합니다. 두 번째 가이드에 지그재그 라인을 적용하는 동안 첫 번째 가이드는 50...60 °C로 냉각되고 교차 경화 라인이 적용됩니다.

따라서 가열 과정을주의 깊게 모니터링하고 가이드 프레임의 경화 표면을 기준으로 버너의 이동 속도를 적시에 조정하여 금속이 녹는 것을 방지해야합니다.

기원전 650년에 발명되었으며, 선반혁명적인 변화를 겪었으며 이제 모든 기업의 필수 장비가 되었습니다. 엔지니어링 생산. 고려하면 이 유형신뢰성의 관점에서 볼 때 장비는 복잡하다는 점에 유의해야 합니다. 기술 시스템힘든 피드백, 열화를 특징으로 하는 기계 및 전기 부품으로 구성됩니다. 기술적인 매개변수작동 중.

이것은 우선 기하학의 자연스러운 변화로 표현됩니다. 세부 선반, 기계적 및 침식적 영향을 받고 시간이 지남에 따라 크기가 변경됩니다. 결과적으로 공간에서의 상대적 위치가 일치하지 않습니다. 프로젝트 문서, 그리고 설계의 평행성이 위반되어 기계 전체의 강성, 개별 요소에 영향을 미치고 선반 고장으로 이어집니다.

가장 심각한 물리적 충격은 주로 움직이는 요소(유압 시스템 및 전기 드라이브)에 발생합니다. 게다가 정확히는 유압 장치는 모든 선반의 주요 "문제" 지점입니다.. 유압 장치 및 관련 시스템이 고장나는 이유는 매우 평범합니다. 씰, 개스킷 및 씰은 매우 불안정하고 매우 빠르게 누출됩니다. 기술 오일누출이 시작되어 바닥에 떨어져 작업자나 냉각수 탱크에 위험을 초래합니다. 이 경우 냉각수가 두꺼워지고 펌핑이 제대로 되지 않아 공구가 과열되고 공작물에 더 가혹한 영향을 미치게 되어 과열이 발생하고 전기 드라이브가 고장날 수도 있습니다.

모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하며, 이는 부품 가공 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

선회 작업 중 전기 모터에 갑작스러운 부하가 가해지면 다음과 같은 상황이 발생할 수 있습니다. 전기 패널의 고장에. 또한, 붓는 기름이 항상 요구 사항을 충족하는 것은 아닙니다(추위로 인해 점성이 더 높아질 수 있음). 생산 시설) 결과적으로 제공하지 않습니다. 선반고품질 중앙 집중식 윤활, 마찰 표면의 마모 증가, 펌프 과열, 걸림 및 기계 구성 요소 파손을 유발합니다.

고장의 또 다른 원인 압력 강하 유압 시스템 소리를 내야 하는 것은 부품의 클램프를 느슨하게 하는 것이며, 이로 인해 공작물이 파손되어 사고가 발생할 수 있습니다. 압력 센서와 컨트롤러는 이 문제를 해결해야 하지만 항상 적시에 응답하지는 않습니다.

유압 시스템의 문제와 관련된 예로서 생산 작업자는 www.site 기자에게 9A340F1 및 KZh9340 센터리스 선반의 빈번한 고장에 대해 이야기했으며 그 작동은 상당한 동적 부하가 특징입니다.

스핀들 어셈블리에 윤활유 공급이 중단되면 오일-에어 시스템의 커프가 조기에 파손될 수 있습니다.
같은 이유로 공작물이 롤러 위로 떨어지면 피드 롤러의 베어링이 파손될 수 있습니다.
유압 클램핑 실린더의 압력이 부족하면 공작물이 주목에서 회전하게 됩니다.
오일 부족, 표준 이하의 오일, 마찰 표면 사이에 임의의 부품 존재로 인한 오일 스테이션 과열.

마지막 단계에서는 이 유압 펌프 및/또는 펌프가 손상될 수 있습니다.냉각 시스템에서.

성능 위험 영역인 유압 및 전기 모터 외에도 선반, 롤링 베어링 및 기어와 같은 "구동" 메커니즘에 주의를 기울여야 합니다. 고주파 진동의 영향으로 방목 및 캐비테이션 프로세스가 가능합니다.. 예를 들어, 기어 휠의 기어박스에 결함이 있는 경우 접촉 및 걸림 가능성이 높아 해당 쌍이 고장날 수 있습니다.

전문 문헌을 연구하는 동안 www.site 포털의 분석가는 워크샵에 참여하여 가정용 선반 수리와 관련된 전문가를 인터뷰했습니다. 결과적으로 모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하여 가공된 부품의 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

이러한 수리 작업은 각종 베어링 교체 및 기계 좌표 조정과 마찬가지로 간단합니다. 더 복잡한 것에는 캐리지 및 쐐기 지지대에 대한 복원 조치뿐만 아니라 지지 슬라이드 드라이브, 공구 홀더 및 심압대 리프팅 샤프트의 마모된 나사 쌍에 대한 복원 조치도 포함됩니다. 상당한 비용이 필요한 작업에는 선반 전체의 형상을 수정하는 작업이 포함됩니다. 에서는 꽤 자주 선반주축대, 기어박스 및 기계 앞치마를 수리하십시오. 자동 선반 및 CNC 기계에서는 공구 헤드가 자주 고장나고 위치 센서의 정확도가 떨어집니다.

CNC 기계의 유지 관리는 기계 장비를 작동 상태로 유지하고 가능한 문제를 제거하기 위한 일련의 조치입니다. CNC 기계는 높은 정밀도로 공작물의 자율 또는 반자율 처리를 제공하는 복잡한 장치입니다.

복잡한 설계로 인해 문제가 발생하면 수행 중인 작업의 정확성이 저하될 수 있으며, 이로 인해 CNC 기계를 수리해야 합니다.

유지

유지보수는 CNC 기계의 상태가 양호할 때 수행됩니다. 유지보수의 목적은 고장이 발생하지 않도록 방지하는 것입니다.

다음과 같은 경우에도 유지 관리가 필요합니다.

기계 보관;
운송;
사용 준비.

가득한 서비스 유지 보수제조업체는 장비를 제공할 수 있습니다. 유지 관리에는 표준 작업 외에도 장치가 사용되는 공간의 장비 표준 준수 여부 확인이 포함됩니다.

~에 유지기계 작업은 다음으로 구성된 전체 전문가 그룹에 의해 수행됩니다.

수리공;
전기 기술자;
전자 전문가;
운영자;
윤활유

좁은 전문가가 없으면 작업은 조정자에게 맡겨집니다. 유지보수는 예정되거나 예정되지 않을 수 있습니다. 예정된 유지 관리가 운영 표준에 따라 주기적으로 수행되면 두 번째 유형의 유지 관리에 의존할 필요가 없습니다. 장비를 검사한 결과 결함이 발견되면 수리가 필요합니다. 서비스 회사를 통해 제공될 수 있습니다.

결함을 식별하는 방법

CNC 기계는 복잡한 운영 체제를 갖춘 장치입니다. 스스로 문제점을 찾는 것이 어려우므로 본 작업으로 처리합니다. 서비스 센터. 다음 세 가지 방법을 사용하여 고장을 정확하게 식별할 수 있습니다.

논리적;
현실적인;
시험

첫 번째 방법은 분석 작업을 수행하는 것입니다. CNC 기계의 구조를 잘 아는 전문가가 진행합니다. 논리적 방법을 사용하면 기계 작동을 전체적으로 분석하고 CNC 장치에서 별도로 분석할 수 있습니다. 그 후에는 사소한 부정확성이 확인되며 이를 바탕으로 원인을 파악하고 제거할 수 있습니다.

두 번째 방법은 특별히 고안된 방식을 사용하여 수행됩니다. 기계의 시스템은 여러 부분으로 나누어진 후 별도로 진단됩니다. 어느 부분에서든 결함이 감지되면 여러 부분으로 나누어집니다. 그들 각각도 분석됩니다. 이 계획정확한 고장 원인을 찾을 때까지 사용됩니다. 그 후에야 그것을 제거하는 방법을 선택할 수 있습니다.

세 번째 방법은 다음에서 사용됩니다. 생산 조건. 여기에는 장치 작동을 분석하는 특수 프로그램의 사용이 포함됩니다. 전체 분석이 수행되면 프로그램은 장치 작동에 어떤 문제가 존재하고 어떻게 제거할 수 있는지 정확하게 표시합니다. 이 방법의 장점은 빠른 탐색기계를 분해하고 운반하지 않고도 오작동을 일으킬 수 있습니다.

수리 유형

CNC 기계 수리에는 일반 수리와 주요 수리의 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째 유형에는 부분적인 문제 해결이 포함되고 두 번째 유형에는 장치 구성 요소의 전체 수리가 포함됩니다. 이전에는 대신 현재 수리중소형으로 진행됩니다. 그러나 나중에 더 나은 품질의 수리를 제공하기 위해 결합되었습니다. 수리 작업은 세 단계로 나누어집니다.

가이드 형상 복원, 드라이브 수리, 공구 이동을 담당하는 부품 조정;
전기 시스템(배선, 센서 및 기타 부품) 복원;
CNC 랙 수리(보드, 컨트롤러, 배선).

수리를 시작하기 전에 결함 보고서를 작성해야 합니다. 장비 소유자가 편집합니다. 문서를 기반으로 단지가 계획됩니다. 수리 작업. 수리가 완료되면 장치가 테스트됩니다. 발견된 문제가 해결되면 기계는 소유자에게 반환됩니다. 고품질 수리를 통해 장치의 특성을 장치의 기술 데이터 시트에 해당하는 특성으로 복원할 수 있습니다.

어떤 경우에는 다음과 같은 조치도 취합니다. 긴급 수리공작기계 장비 제작에 결함이 있을 때 수행됩니다. 이러한 유형의 수리는 장치 작동이 중단된 경우에도 필요합니다.

원인

CNC 기계는 장치 자체와 수치 제어 시스템의 두 부분으로 구성됩니다. 진단도 별도로 수행됩니다. 먼저 기계를 검사한 다음 CNC 시스템을 검사합니다. 이 유형의 장치 고장의 가장 일반적인 원인은 다음과 같습니다.

잘못 조정된 구성 요소 및 작업 도구;
기계 과부하;
운영 표준을 준수하지 않음;
부품의 마모 또는 손상;
장치의 부적절한 수리.

체크번호를 잘못 펀칭하면 펀칭된 테이프에 오류가 발생하게 됩니다.이 경우 교체해야 합니다. 천공 종이 테이프를 보관할 때 규칙을 고려하지 않거나 기름이 묻으면 금방 결함이 발생합니다. 교체해도 문제가 해결됩니다. 습기, 먼지 또는 오물이 광학 시스템에 들어가면 사진 판독이 더 이상 기능을 수행하지 않습니다. 알코올로 렌즈를 닦아 상황을 해결할 수 있습니다.

테이프 드라이브 오작동은 더 심각한 문제입니다. 판독 장비와 천공 테이프에 즉시 영향을 미칩니다. 문제를 해결하려면 테이프 드라이브를 청소하고 윤활하고 조정해야 합니다.

수치 제어 시스템에서 기술적 오작동이 발생하면 그 결과는 공작 기계 작동 오류로 나타날 수 있습니다.

전자 제품을 복원하고 새로운 프로그램을 도입하면 문제가 해결될 수 있습니다.

방지

예방에는 서비스를 제공하고 가능한 기술적 결함을 식별하기 위해 작업 장치를 진단하는 것이 포함됩니다. 예방 작업은 특별한 교육을 받은 사람이 수행할 수 있습니다. 일련의 작업에는 다음이 포함됩니다.

부품 윤활;
먼지로부터 구조물을 청소하는 것;
공기 필터 및 전자 시스템을 청소하거나 교체합니다.

마지막 작업은 전자 장치를 사용하여 수행됩니다. 작동 중 가장 큰 마찰을 받는 부품에는 윤활이 필요합니다. 윤활에는 바셀린 또는 산업용 오일 30이 사용됩니다. 사용 방법을 설명하는 문서가 기계와 함께 제공됩니다. 정상적으로 사용하여도 오작동이 발생할 수 있습니다.

원형톱 기계

세로 절단용.

재료의 공급(미끄러짐)이 없습니다.
1. 하부 롤러나 컨베이어가 테이블 작업면 위로 충분히 돌출되지 않습니다.
테이블을 기준으로 롤러 또는 컨베이어의 위치를 조정합니다.
2. 공작물에 대한 클램핑력이 부족합니다.
압력 롤러의 압력을 조정하십시오.

절단면의 직진성이 없습니다.
1. 압력 롤러는 컨베이어의 이동 방향과 수직이 아닙니다.
압력 롤러의 축 위치를 조정합니다. 오목 절단의 경우 축의 앞쪽 끝을 벌리고 볼록 절단의 경우 서로 더 가깝게 이동합니다.
2. 톱을 잘못 준비하면 톱날이 작동 중에 안정성을 잃습니다.
톱을 교체하고 올바르게 준비하십시오.

부품의 기본 표면에 대한 절단 표면의 수직성이 아닙니다.
압력 롤러와 테이블의 비평행성으로 인해 작업물이 휘어집니다.
클램핑 캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다. 기계를 수리하세요.

톱질된 보드의 두께(너비)가 고르지 않습니다.
가이드 펜스가 톱날과 평행하지 않습니다.
기계를 수리하세요.

표면적인 위험.
1.치아 세트가 동일하지 않습니다.
치아를 올바르게 설정하십시오.
2. 톱날의 표면 흔들림.
톱을 교체하십시오. 서포트 와셔의 런아웃을 확인하세요. 오작동이 있는 경우 와셔를 교체하십시오. 톱을 교체하고 연마하십시오.

절단면에 이끼가 있습니다.
톱니가 무뎌졌습니다.
톱을 교체하고 연마하십시오.

교차 절단용.

유압 실린더에 의해 구동되는 캘리퍼의 작동 피드가 없거나 너무 작습니다.
유압 시스템이 막혔습니다.
유압 시스템을 청소하고 세척하십시오. 오일을 바꾸세요.

캘리퍼의 고르지 않은(흔들림과 함께) 움직임.
공기가 유압 시스템으로 들어갑니다.
오일 레벨을 확인하세요. 오일을 추가. 시스템을 밀봉합니다.

지정된 부품 크기가 유지되지 않습니다.
엔드 스톱은 고정되어 있지 않습니다.
정지를 확보하십시오.

부품 끝면의 수직성이 없습니다.
톱날이 테이블과 수직이 아닙니다.
테이블을 기준으로 스핀들의 위치를 조정합니다.

부품 모서리 끝의 수직성이 아닙니다.
1. 공작물이 가이드 자에 꼭 맞지 않습니다.
공작물과 가이드 룰러 사이의 간격을 제거하십시오.
2. 톱날이 가이드 펜스와 수직이 아닙니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정하거나 톱 지지대를 사용하여 기둥을 회전시킵니다.

끝에는 칩과 눈물이 있습니다.
1. 톱니의 윤곽이 톱질의 성질과 목재의 종류와 일치하지 않습니다.
톱을 교체하십시오. 올바른 톱니 프로파일을 선택하십시오.
2. 톱니가 둔하다.
톱을 교체하십시오.
3. 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄입니다.

절단면에 위험이 있습니다.
1. 양쪽 톱니의 정렬이 동일하지 않습니다.
톱을 교체하십시오. 치아를 올바르게 설정하십시오.
2. 안정성 상실로 인해 톱날의 표면 흔들림.
톱을 교체하십시오.
3. 클램핑 와셔의 페이스 런아웃 및 스핀들 런아웃.
와셔를 교체하십시오. 기계를 조정하십시오.

심기 기계

1. 전기가 공급되지 않습니다.

2. 열 계전기가 파손되었습니다.
열 릴레이를 켜십시오.
3.나이프 샤프트 드라이브 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인 및 조정하십시오.

자동 공급 장치(컨베이어)의 공급 롤러는 작업물을 기준으로 미끄러집니다.
1. 자동 공급기(컨베이어 공급 장치)의 공급 롤러 압력이 부족합니다.
롤러(컨베이어)의 가압력을 조정합니다.
2. 자동 공급 장치는 가이드 눈금자에 대해 큰 기울기로 설치됩니다.
가이드 눈금자에 대한 롤러의 기울기를 조정합니다.

부품의 가공된 표면이 직진하지 않습니다.
칼은 작업 표면 위에 큰 돌출부로 설치됩니다.

부품 처리 표면의 날개 모양.
칼은 테이블의 작업 표면과 평행하지 않게 설치됩니다.
칼을 뒤쪽 테이블을 기준으로 올바르게 정렬하고 정렬합니다.

1. 공작물 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄입니다.
2.칼날을 두드리는 행위.
균형 저울에서 칼을 확인하고 무게에 따라 선택하십시오.

부품의 가공된 표면에 칩과 찢김이 있습니다.
테이블 위의 공작물 위치가 불안정합니다.
공작물 압력은 균일하고 충분해야 합니다.

가공된 부품 표면에 이끼가 끼거나 푹신합니다.
칼날이 무뎌졌습니다.
칼을 교체하세요.

칼날의 국부적인 둔함(치핑).
가이드 눈금자를 조정하여 칼의 작업 영역을 변경하십시오. 칼을 교체하세요.

두께 측정기

"시작" 버튼을 눌러도 커터 샤프트가 회전하지 않습니다.
1. 전기가 공급되지 않습니다.
전원 공급 장치를 확인하십시오.
2. 열 계전기가 파손되었습니다.
열 릴레이를 켜십시오.
3.나이프 샤프트 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인 및 조정하십시오.

공작물 이송 없음(미끄러짐).
1.피드 롤러의 압력이 충분하지 않습니다.
피드 롤러의 클램핑력을 조정합니다.
2.하부 롤러가 충분히 돌출되지 않습니다.
테이블의 작업 표면을 기준으로 롤러의 위치를 조정합니다.

지정된 크기가 유지되지 않습니다.
1. 테이블 세팅이 잘못되었습니다.
테이블을 설정하세요.
2. 머신 테이블이 고정되어 있지 않습니다.
테이블을 확보하십시오.
3. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.

가공된 표면이 부품 표면과 평행하지 않습니다.
1. 칼 샤프트에 칼이 잘못 설치되었습니다.
테이블을 설정하세요.
2. 하부 롤러가 테이블 작업 표면과 평행하지 않습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.

부품 끝 부분의 부분 가로 그립.
1. 하부 롤러가 작업 표면에 비해 너무 높습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.
2. 클램프가 잘못 설치되었습니다.
나이프 샤프트를 기준으로 클램프의 위치를 조정합니다.

처리된 표면에 세로 줄무늬가 있습니다.
칼날의 국부적인 둔함(치핑).
다른 흐름을 따라 좁은 공작물을 공급하고 도구를 교체하십시오.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1. 칼 샤프트에 칼이 잘못 설치되었습니다.
절단 원에 칼날을 정렬하고 정렬합니다.
2. 나이프 샤프트의 흔들림.
균형 저울의 칼날을 확인하고 무게에 따라 선택하세요.

상부 홈이 있는 롤러의 처리된 표면에 있는 표시입니다.
1. 전면 상부 롤러에 의한 작업물의 압력이 너무 높습니다.
드럼의 누르는 힘을 조정하십시오.
2. 처리 여유가 부족합니다.
부적합한 공작물을 거부하십시오.

나이프는 나이프 샤프트 하우징의 원통형 표면 위에 크게 돌출된 형태로 설치됩니다.
칼날을 몸체에 대해 1-2mm 정도 정렬하고 정렬합니다.

처리된 표면에 이끼가 끼고 푹신합니다.
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 치핑을 방지하는 교체 가능한 라이너의 마모.
라이너를 교체하십시오.

4면 기획 기계

절단 도구가 회전하지 않습니다.
커터 헤드 가드가 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인하십시오.

피드 롤러가 회전하지 않습니다.
변속기 V 벨트가 느슨합니다.
변속기 V벨트의 장력을 조정합니다.

피드 롤러가 재료에 대해 미끄러집니다.
1. 클램프의 압력이 평소보다 높습니다.
클램프 압력을 줄이십시오.
2.자 가이드가 올바르게 설치되지 않았습니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.
3. 하부 수평 헤드는 후면 테이블의 작업 표면 아래에 설치됩니다.
하단 헤드의 위치를 조정합니다.

기계의 비정상적인 소음 및 진동.
1. 칼, 커터 또는 해당 고정 요소의 균형이 맞지 않습니다.
블레이드 마운트를 확인하고 균형을 맞춥니다. 악기의 균형을 맞춥니다.
2. 베어링 문제.
베어링을 교체하십시오.

지정된 부품 크기의 너비와 두께가 유지되지 않습니다.
1.사이즈 조정이 잘못되었습니다.
작업 지지대의 위치를 조정합니다.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
캘리퍼를 고정합니다.

부품 측면 모서리의 비평행성.
눈금자 가이드와 측면 클램프가 기울어져 설치됩니다.
가이드 눈금자와 측면 클램프의 위치를 조정합니다.

부품의 부분 가로 그립.
1. 부품이 테이블과 가이드 눈금자에 균등하게 눌려지지 않습니다.
클램프 압력을 조정하십시오.
2. 하단 피드 롤러가 테이블 작업 표면에 비해 너무 높습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.

처리된 표면에 세로 줄무늬가 있습니다.
1. 칼날의 국부적인 둔함(치핑).
도구를 교체하십시오.
2. 핀치 롤러 압력이 너무 높습니다.
롤러의 클램핑력을 조정합니다.
3. 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄입니다.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1.칼날을 두들겨 패는 행위.
커터 헤드에 칼날을 올바르게 설치하십시오.
2. 도구가 올바르게 설치되지 않았습니다.
공구를 제거하고 스핀들 중심의 정확도를 확인하십시오.
3. 커터로 스핀들의 런아웃.
절단 도구의 균형을 맞추십시오.

처리된 표면에 칩과 찢어짐이 있습니다.
1. 칼날은 커터 본체 위에 크게 돌출된 형태로 설치됩니다.
칼날의 돌출을 줄입니다.
2. 커터 헤드 앞의 클램프가 올바르게 설치되지 않았습니다.
클램프(칩브레이커)의 위치와 압력을 조정합니다.

처리된 표면에 이끼가 끼고 푹신함.
도구는 지루합니다.
도구를 교체하십시오.

밀링 머신.

스핀들이 과도하게 진동합니다.
1. 도구의 균형이 맞지 않습니다.
도구를 점검하고 교체하십시오. 잔여 불균형은 30 -40 g/mm를 초과해서는 안 됩니다.
2.공구나 맨드릴이 올바르게 고정되지 않았습니다.
좌석 표면의 품질을 확인하고 맨드릴을 교체하십시오.
3. 캘리퍼 가이드의 웨지가 느슨합니다.
웨지를 조정합니다. 가이드의 간격은 0.03mm를 넘지 않아야 합니다.

부하가 걸린 상태에서 스핀들 속도 감소
벨트 장력이 낮습니다.
벨트 장력을 높이십시오.

스핀들 베어링의 과도한 가열.
오일이 부족하거나 부적절하거나 오염되었습니다.
오일의 가용성과 품질을 확인하십시오. 시스템을 세척하고 심지를 교체하십시오.

용마루, 주각 홈 등의 크기는 유지되지 않습니다.
1. 절단기의 높이가 잘못 설치되었습니다.
중간 링을 교체하십시오.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
스핀들의 높이를 조정하고 지지대를 고정합니다.

처리 프로필은 유지되지 않습니다.
1. 모양의 커터가 잘못 선택되었습니다.
커터를 교체하십시오.
2. 칼이 무뎌진다.
칼을 교체하세요.

홈의 깊이, 능선의 높이 등은 유지되지 않습니다.
후면 가이드 레일이 올바르게 설치되지 않았거나 가드 하우징이 고정되지 않았습니다.
커터의 필요한 돌출이 보장되도록 테이블에 가드 하우징을 설치하고 고정합니다.

부품의 곡면 모양이 왜곡됩니다.
트레이싱 링과 스핀들의 정렬 불량.
편심률이 0.07mm 이하인 스핀들 축을 기준으로 링을 설치하십시오.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1.고속제출.
공급 속도를 줄입니다.
2. 공구 절단 날의 런아웃.
커터를 교체하고 커터 어셈블리 본체의 칼날을 정렬합니다.

처리된 표면에 이끼가 있고 푹신합니다.
도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.

스핀들 구동 및 피드 모터는 가공 중에 꺼집니다.
전기 모터의 과부하.
이송 속도를 줄이고 무딘 공구를 교체하십시오.

프레임 장부 절단용 장부 절단기.

시작 버튼을 눌러도 절단 도구가 회전하지 않습니다.
1. 전기가 공급되지 않습니다.
전원 공급 장치를 확인하십시오.
2. 절삭공구 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고 울타리를 차단하는 리미트 스위치를 작동하십시오.

캐리지가 움직이지 않습니다.
이동 제한 스위치가 끝까지 눌러지지 않았습니다.
리미트 스위치를 기준으로 캠 위치를 조정합니다.

캐리지가 고르지 않게 움직입니다(급격하게 움직입니다)*
1. 유압 탱크의 오일 레벨이 부족합니다.
유압 탱크에 오일을 추가하십시오.
2. 공기가 유압 시스템으로 유입됩니다.
피스톤을 움직여 유압 시스템에서 공기를 제거하고 파이프라인을 연결하는 너트를 조입니다.
3. 오일의 점도가 너무 높거나 오일이 오염되었습니다.
오일을 바꾸세요.
4. 필터, 분배기 또는 파이프라인이 막혔습니다.
시스템을 세척하고 새 오일을 추가하십시오.
5. 캐리지 롤러가 원형 가이드에 과도하게 눌려 있습니다.
가이드와 캐리지 롤러 사이의 간격을 조정합니다.

하중이 가해지면 절삭 이송 속도가 감소합니다*
씰이나 라인에 큰 오일 누출이 있습니다.
씰을 교체하고 시스템을 밀봉합니다.

부품 길이에 따라 지정된 크기가 유지되지 않습니다.*
1. 캐리지의 접이식 고정 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
접는 고정 장치의 위치를 조정하세요.
2. 톱이 접이식 울타리에 비해 올바르게 설치되지 않았습니다.
톱의 위치를 조정하세요

스파이크의 지정된 길이와 두께 치수가 유지되지 않습니다.
1. 절단 도구가 올바르게 설정되지 않았습니다.
기계의 장착 베이스를 기준으로 절단 도구의 위치를 조정합니다.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
캘리퍼를 고정합니다.

부품의 기본 표면에 대한 장부 또는 눈 표면의 너비가 평행하지 않습니다.
공작물은 비스듬히 고정됩니다.
클램프의 위치를 조정합니다.

눈 밑 부분이나 부품 베이스 가장자리의 어깨 부분이 수직하지 않음
가이드 눈금자는 급지 방향과 수직이 아닌 위치에 설치됩니다.

공구가 나올 때 부품 표면에 칩이 생기거나 찢어집니다.
1. 이송속도가 높다. 도구가 무뎌졌습니다.
공급 속도를 줄입니다. 도구를 교체하십시오.
2. 가공 중 공작물의 위치가 불안정합니다.
클램핑 력을 조정하십시오.
3. 스톱의 목재 인서트가 마모되었습니다.
라이너를 교체하십시오.

* - 오작동은 단면 장부 기계에서만 일반적입니다.

박스형 직선 테닝용 단면 테닝 기계

테이블은 움직이지 않습니다.
1. 탱크의 오일 레벨이 부족합니다.
탱크에 오일을 추가합니다.
2. 유압 시스템의 오일 압력이 부족합니다.
안전 밸브 나사를 1.2-1.5 MPa의 압력으로 조정하십시오.

부하가 걸리면 테이블 이송 속도가 감소합니다.
씰에 큰 오일 누출이 있습니다.
씰을 교체하고 유압 시스템을 밀봉합니다.

테이블은 반대 방향으로 움직이지 않습니다.
제어 메커니즘 로드의 정지는 분배기를 역방향으로 전환하지 않습니다.
정지 위치를 조정하세요.

아일렛의 깊이나 부품의 길이가 유지되지 않습니다.
정지 눈금자가 올바르게 설치되지 않았습니다.
정지 눈금자의 위치를 조정합니다.

장부의 두께나 눈의 폭이 유지되지 않습니다.
절단기와 스페이서가 지정된 장부 및 러그 크기와 일치하지 않습니다.
커터나 링을 교체하십시오.

부품 폭 전체에 걸쳐 러그의 깊이가 고르지 않습니다.
1. 공작물이 잘못 절단되었습니다.
공작물을 거부합니다.
2. 가이드 눈금자는 밀링 샤프트에 수직이 아닌 위치에 설치됩니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.

절삭 공구가 나올 때 부품에 칩이 발생함
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 재료 공급 속도가 빠릅니다.
재료 공급 속도를 줄이십시오.
3. 백킹 보드가 마모되었습니다.
백보드를 교체하세요.

드릴링 및 슬루팅 머신

수직 기계.

필요한 구멍 직경이 유지되지 않습니다.
1. 드릴 직경이 잘못 선택되었습니다.
드릴을 교체하세요.
2. 과도한 드릴 런아웃.
드릴을 올바르게 고정하고 척을 교체하십시오.

부품의 베이스 표면에 대한 구멍의 수직성이 아닙니다.
스핀들은 테이블의 작업 표면과 수직이 아닙니다.
테이블이나 스핀들의 위치를 조정합니다.

잦은 드릴 고장.
높은 이송 속도.
공급 속도를 줄입니다.

울퉁불퉁한 구멍 표면.
1. 드릴이 잘못 연마되었습니다.
드릴의 샤프닝 각도를 수정하십시오.
2. 드릴이 둔하다.
드릴을 교체하세요.

수평형 기계

테이블 이송 속도가 없거나 너무 느립니다.
1. 유압 밸브에 결함이 있습니다.
유압 밸브를 점검 및 청소하고 스프링을 교체하십시오.
2. 오일 누출.
씰을 교체하십시오. 연결부의 너트를 조입니다. 오일을 추가.

테이블 이송 속도는 조정 가능하지 않습니다.
1. 스로틀에 결함이 있습니다.
스로틀을 세척하십시오. 결함이 있는 스로틀을 교체하십시오. 연결부의 너트를 조입니다. 오일을 추가.
2. 오일이 막혔습니다.
오일을 여과하거나 새 오일로 교체하십시오.

1. 가이드의 웨지가 너무 조여졌습니다.
캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다.
2. 체크 밸브에 결함이 있습니다.
체크 밸브를 교체하십시오.
3. 클램핑 스프링이 약해졌습니다.
스프링을 교체하십시오.

커터가 자주 고장납니다.
테이블 이송 속도가 높습니다.
테이블 이송 속도를 줄이십시오.

슬롯 너비가 유지되지 않음
1. 커터 직경이 필요한 소켓 크기와 일치하지 않습니다.
커터를 교체하십시오.
2. 커터가 척에 잘못 설치되었습니다.
절단기를 올바르게 설치하십시오. 기계 테이블에 설치된 인디케이터로 런아웃을 확인하십시오.

소켓의 길이는 유지되지 않습니다.
1. 크랭크 길이가 잘못 설정되었습니다.
크랭크 길이를 조정합니다.
2. 테이블 이동 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.

소켓과 부품 끝단 사이의 거리가 유지되지 않습니다.
엔드 스톱이 올바르게 설치되지 않았습니다.
엔드 스톱의 위치를 조정합니다.

베이스 플레이트 소켓의 비평행성
커터의 스윙 평면은 테이블의 작업 표면과 평행하지 않습니다.
테이블이나 지지대의 위치를 조정합니다.

소켓은 부품의 베이스 가장자리와 수직이 아닙니다.
테이블은 스핀들 축과 평행하지 않게 이동합니다.
지지대에서 스핀들의 위치를 조정합니다.

둥지의 울퉁불퉁한 표면.
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 공구가 올바르게 연마되지 않았습니다.
도구를 적절하게 연마하십시오.
3. 캘리퍼 스윙 횟수가 부족합니다.
캘리퍼 스윙 수를 늘리십시오.

체인 슬로터

이송 속도가 없거나 너무 낮습니다.
1. 압력 유압 밸브에 결함이 있습니다(열림).
유압 밸브 스프링의 압력을 조정하십시오.
2. 오일 누출.
씰을 교체하고 시스템 연결부의 너트를 조이십시오.

캘리퍼 이송 속도는 조정 가능하지 않습니다.
1. 스로틀이 막혔습니다.
스로틀 바디를 청소하고 세척하십시오.
2. 공기가 유압 시스템으로 유입됩니다.
공기가 유압 시스템으로 들어갈 가능성을 제거하고 오일을 추가하십시오.
3. 오일이 막혔습니다.
필터와 유압 시스템을 세척하고 오일을 교체하십시오.
4. 캘리퍼 가이드의 웨지가 너무 조여졌습니다.
캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다.

클램프가 공작물을 천천히 해제합니다.
클램핑 스프링이 약해졌습니다.
스프링을 교체하십시오.

체인이 가이드 펜스에서 빠져 나옵니다.
체인이 느슨합니다.
체인에 장력을 가하세요.

롤러 베어링과 체인이 지나치게 뜨거워집니다.
가이드 바와 롤러 베어링의 윤활이 없거나 충분하지 않습니다.
오일 공급을 조정하십시오. 시스템을 청소하고 새 오일을 채우십시오.

네스트의 너비는 유지되지 않습니다.
절단 헤드가 필요한 소켓 크기에 맞지 않습니다.
커팅 헤드를 교체하십시오.

소켓의 길이는 유지되지 않습니다.
테이블 이동을 제한하는 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
정지 위치를 조정합니다.

둥지의 깊이가 유지되지 않음
캘리퍼 이동 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
리미터의 위치를 조정합니다.

소켓의 크기는 부품의 기본 표면에 유지되지 않습니다.
캘리퍼 커팅 헤드가 올바르게 설치되지 않았거나 고정되지 않았습니다.
커팅 헤드를 조정하고 고정하십시오.

소켓이 부품의 베이스 표면과 평행하지 않습니다.
1. 가이드 눈금자에 대한 절단 헤드의 정렬 불량.
테이블 위의 가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.
2. 가이드 자와 공작물 사이에 칩이 끼어 있습니다.
테이블과 자의 작업 표면을 청소하십시오.

소켓은 부품 가장자리와 수직이 아닙니다.
체인이 테이블과 수직이 아닙니다.
테이블을 기준으로 절단 헤드의 위치를 조정합니다.

체인 톱니 출력부에 있는 나무 칩.
1. 체인이 무뎌졌습니다.
체인을 교체하십시오.
2. 지지대가 잘못 설치되었습니다.
체인 톱니를 기준으로 지지대의 위치를 조정합니다.

둥지의 울퉁불퉁한 표면.
1. 체인 링크의 힌지와 롤러 베어링의 큰 틈으로 인해 체인이 진동합니다.
체인과 롤러 베어링을 교체하십시오.
2. 기계의 정렬 불량 및 마모로 인해 지지대 및 테이블 가이드에 틈이 나타납니다.
조정 나사를 조이고 가이드에 틈이 없도록 하십시오.

벨트 샌더

샌딩 벨트 파손
1. 벨트가 풀리에 올바르게 위치하지 않았습니다.
테이프가 움직이는 방향으로 솔기를 놓습니다.
2. 벨트가 너무 빡빡해요.
비구동 풀리의 위치를 조정합니다.
3. 연삭 중 비압이 높습니다.

표면층을 국부적으로 또는 완전히 연삭합니다.
1. 테이블의 높이가 올바르게 설정되지 않았습니다.
테이블을 낮추세요.
2. 테이블이나 다리미의 이동 속도가 느립니다.
공급 속도를 높이십시오.

필요한 표면 거칠기가 유지되지 않습니다.
1. 사포의 입자 크기는 연삭 조건과 일치하지 않습니다.
샌딩 벨트를 교체하십시오.
2. 테이블이나 다리미의 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄입니다.

나무가 화상을 입습니다.
1. 피부가 칙칙하다.
샌딩 벨트를 교체하십시오.
2. 분쇄 중 과도한 비압.
다리미의 누르는 힘을 줄이세요.