Svařování měděných přípojnic dle státních norem. Jak správně svařovat měď na měď. Elektrody pro obloukové svařování mědi a povlaky pro ně

Koncern "Electromontazh"

Návod k instalaci připojení sběrnicových kontaktů
mezi sebou a se svorkami elektrických zařízení

MDT 621 315,68 (083,96)

Místo VSN 164-82

Tato instrukce byla vyvinuta za účelem vytvoření základních ustanovení GOST 10434-82, GOST 17441-84, aktuální Pravidla elektroinstalační přístroje (PUE) a stavební předpisy a pravidla (SNiP).
Návod platí pro rozebíratelné a nerozebíratelné kontaktní spoje1 přípojnic do tloušťky 152 mm, ohebné přípojnice a profily3 (kanál, žlab, „dvojité T“ atd.) z hliníku, pevné hliníkové slitiny AD31T4, mědi a oceli, as i spojení přípojnic se svorkami elektrických zařízení.
_________________

1. Vysvětlení pojmů obsažených v pokynech je uvedeno v příloze 1
2. Technické požadavky na kontaktní připojení platí i pro přípojnice o tloušťce větší než 15 mm
3. Dále jen pneumatika
4. Dále označované jako hliníková slitina
5. Dále jen výstup

Návod je určen pro projekční, montážní a provozní organizace.

1. OBECNÉ POŽADAVKY

1.1. Propojení přípojnic z homogenních kovů, odbočky z těchto přípojnic a spojení hliníkových přípojnic a přípojnic z hliníkové slitiny se svorkami z hliníku a hliníkových slitin jsou provedeny skládací nebo nerozebíratelné. Spoje přípojnic z různých materiálů a v případech, kdy provozní podmínky vyžadují periodickou demontáž spojů, by měly být zpravidla skládací.

1.2. Kontaktní připojení v závislosti na technické požadavky požadavky na ně podle GOST 10434-82*, jsou rozděleny do tříd 1, 2 a 3.
Třída kontaktních připojení v závislosti na oblasti jejich použití je uvedena v tabulce. 1.1.

Tabulka 1.1.

Oblast použití	Doporučená kontaktní třída
1. Kontaktní zapojení obvodů, jejichž průřezy vodičů jsou voleny podle dovoleného dlouhodobého proudového zatížení (silové elektrické obvody, silové vedení atd.)	1
2. Kontaktní spojení obvodů, jejichž průřezy vodičů jsou voleny z hlediska odolnosti proti průchozím proudům, ztrátě a odchylce napětí, mechanické pevnosti a ochraně proti přetížení. Kontaktní spojení v obvodech zemnících a ochranných vodičů z oceli	2
3. Kontaktní spojení obvodů s elektrickými zařízeními, jejichž činnost souvisí se spouští velké množství teplo (topná tělesa, rezistory)	3

Lineární kontaktní zapojení silových obvodů musí být třídy 1.

1.3. V závislosti na klimatické verzi a kategorii umístění elektrických zařízení podle GOST 15150-69* jsou kontaktní připojení podle GOST 10434-82* rozdělena do skupin A a B.
Do skupiny A patří kontaktní připojení elektrických přístrojů všech provedení umístěných v místnostech s klimatizovaným nebo částečně klimatizovaným vzduchem (kategorie umístění 4.1), a elektrických přístrojů provedení U, HL a TS, umístěných v uzavřených prostorách (kov s tepelnou izolací, kámen , beton, dřevo ) s přirozeným větráním bez uměle řízených klimatických podmínek (kategorie umístění 3) a v místnostech s uměle řízeným klimatické podmínky(kategorie umístění 4) v atmosféře typu I a II podle GOST 15150-69*.
Skupina B zahrnuje kontaktní připojení elektrických zařízení jiných provedení a kategorií umístění v atmosférách typů I a II a elektrických zařízení všech provedení a kategorií umístění v atmosférách typů III a IV.

1.4. Kontaktní spojení musí být provedeno v souladu s požadavky GOST 10434-82*, GOST 17441-84, normami, technickými specifikacemi pro konkrétní typy elektrických zařízení, SNiP 3.05.06-85, tyto pokyny pro pracovní výkresy schválené předepsaným způsobem.

1.5. Požadavky na trvalé připojení

1.5.1. Povrch švů svarových spojů by měl být stejnoměrně šupinatý bez prohýbání. Švy by neměly vykazovat praskliny, popáleniny, nedostatečnou fúzi delší než 10 % délky švu (ale ne více než 30 mm), nespojené krátery a podříznutí o hloubce 0,1 tloušťky pneumatiky (ale ne více než 3 mm) . Svařované spoje dilatačních spár by neměly mít podříznutí nebo nedostatek prostupu na páskách hlavního obalu.
1.5.2. Spoje vytvořené krimpováním by neměly mít trhliny na dříku hrotu, objímce nebo svorkách v místě krimpování; otvory musí být umístěny symetricky a koaxiálně, geometrické rozměry lisované části spoje musí odpovídat požadavkům norem, specifikací a technologických podkladů.
1.5.3. Svařované a lisované spoje, které nepracují v tahu, musí odolat namáhání vznikajícím vlivem statického axiálního zatížení minimálně 30 % dočasné pevnosti v tahu celé pružné pneumatiky; tahová - minimálně 90 % pevnosti v tahu celé pružné pneumatiky.
1.5.4. Poměr počátečního (po přivaření) odporu kontaktních spojů k odporu řídicí části sběrnice o délce rovné délce kontaktního spoje by měl být: pro třídu 1 - ne více než 1 (pokud není uvedeno jinak v normách a specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení); pro třídu 2 - ne více než 2; pro třídu 3 - ne více než 6.
V kontaktních spojeních sběrnic s různou vodivostí by mělo být provedeno srovnání se sběrnicí s nižší vodivostí.
1.5.5. Elektrický odpor svarových spojů, které prošly zkouškou, musí zůstat nezměněn; u spojů provedených krimpováním by elektrický odpor po testování neměl překročit počáteční hodnotu více než 1,5krát.
1.5.6. Při protékání jmenovitého proudu by teplota ohřevu spojení s trvalým kontaktem (třídy 1 a 2) neměla překročit hodnoty uvedené v tabulce. 1.2. Teplota ohřevu kontaktních připojení třídy 3 je stanovena normami a specifikacemi pro konkrétní typy elektrických zařízení.
1.5.7. Teplota spojů s trvalým kontaktem při zkoušce odolnosti proti průchozím proudům by neměla být vyšší než 200 °C pro spoje přípojnic z hliníku a jeho slitin, jakož i pro spoje těchto přípojnic s mědí, a 300 °C pro spoje měděné přípojnice. Po přezkoušení odolnosti proti průchozím proudům by kontaktní trvalé spoje neměly mít mechanické poškození, které by bránilo jejich další činnosti.
1.5.8. Kontaktní spoje v souladu s jejich provedením a kategorií umístění podle GOST 15150-69* musí odolávat vlivům povětrnostních vlivů vnější prostředí specifikované v této normě, stejně jako GOST 15543.1-89 E, GOST 16350-80, GOST 17412-72* nebo v normách a specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení.

Tabulka 1.2

Teplota ohřevu kontaktních spojů

1.6. Požadavky na demontovatelné spoje

1.6.1. Skládací tahové stykové spoje musí odolat namáhání vznikajícím statickým axiálním zatížením minimálně 90 % pevnosti v tahu celé pružné přípojnice.
1.6.2. Poměr počátečního (po sestavení) odporu rozebíratelných kontaktních spojení (kromě spojení s kolíkovými svorkami) k odporu řídicí části sběrnice o délce rovné délce kontaktního spojení musí odpovídat požadavkům čl. 1.5.4.
1.6.3. Počáteční odpor kontaktů třídy 1 s kolíkovými svorkami by neměl překročit hodnoty uvedené v tabulce. 1.3. Odolnost kontaktních spojení tříd 2 a 3 je uvedena v normách a specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení.
1.6.4. Elektrický odpor spojů skládacích kontaktů, které prošly zkouškami, by neměl překročit počáteční odpor více než 1,5krát.

Tabulka 1.3.

Počáteční odpor kontaktních spojení přípojnic s kolíkovými svorkami

1.6.5. Při protékání jmenovitého proudu by teplota ohřevu spojů rozebíratelných kontaktů třídy 1 a 2 neměla překročit hodnoty uvedené v tabulce. 1.2. Teplota ohřevu kontaktních připojení třídy 3 je stanovena v normách a specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení.
1.6.6. Teplota rozebíratelných kontaktních spojů a mechanická pevnost při zkoušení odolnosti proti průchozím proudům musí splňovat požadavky bodu 1.5.7.
1.6.7. U skládacích kontaktních spojů by měly být použity spojovací prvky s pevností ne nižší, než je uvedeno v tabulce. 1.4.

Tabulka 1.4.

Třída a pevnostní skupina spojovacích prostředků

Spojovací prvky musí mít ochranný kovový povlak v souladu s GOST 9303-84. Pro kontaktní spojení skupiny A je povoleno použití šroubů, matic a podložek z modré oceli.
1.6.8. Skládací kontaktní spojení přípojnic s přívody, stejně jako skládací lineární kontaktní spojení vystavená zkratovým proudům, vibracím a také umístěná ve výbušných a požárně nebezpečných prostorech, musí být chráněna proti samovolnému odšroubování pojistnými maticemi, pružnými podložkami, talířovými pružinami nebo jiné metody. Pružné podložky by měly být použity ve spojích se šrouby do M 8 včetně.
1.6.9. Demontovatelná kontaktní spojení musí odolat účinkům klimatických faktorů prostředí v souladu s článkem 1.5.8.

2. STÁLÉ KONTAKTNÍ SPOJENÍ

Konstrukční prvky a rozměry svařovaných kontaktních spojení přípojnic by měly být vybrány v souladu s doporučeními GOST 23792-79.

Hlavní typy svarových spojů na přípojnicích jsou: tupé, rohové, přeplátované, T a koncové spoje (tabulka 2.1).

Stanovení typů svarových spojů - podle GOST 2601-84.

Způsoby svařování pneumatik z různých materiálů jsou uvedeny v tabulce. 2.2.

Při výběru metody svařování mějte na paměti:
1) Pro svařování uhlíkovou elektrodou není potřeba speciální svařovací zařízení, zatímco pro svařování v prostředí ochranného plynu (argon) je nutné zakoupit speciální poloautomatický svařovací stroj, případně instalaci pro ruční argonové obloukové svařování.
2) Vzhledem ke svým vlastnostem je svařování uhlíkovou elektrodou možné pouze ve spodní poloze; svařování v argonu (ruční i poloautomatické) lze provádět ve všech prostorových polohách.
3) Ruční argonové svařování wolframovou elektrodou je účinné pro pneumatiky o tloušťce do 6 mm. Při velkých tloušťkách se produktivita této metody prudce snižuje, zejména při nízkých teplotách vzduchu, což vede k prudkému nárůstu energetických nákladů na svařování.

Tabulka 2.1.

Hlavní typy svarových spojů a pneumatik

1 - pneumatika; 2 - svar; 3 - balíček flexibilních pásek; 4 - drátové jádro (flexibilní sběrnice).

4) Svařování v argonu (ruční a poloautomatické) poskytuje více vysoká kvalita svarové spoje ve srovnání se svařováním uhlíkovou elektrodou.
5) Při svařování uhlíkovou elektrodou jsou hlavními faktory, které mají škodlivý vliv na tělo svářeče a životní prostředí, ultrafialové záření a uvolňování velkého množství svařovacího aerosolu a prachu skládajícího se z kovových par, jejich oxidů a produktů spalování tavidel. Tyto emise musí být odstraněny přímo z místa svařování a před uvolněním do životního prostředí filtrovány.
6) Při svařování v argonu je základem škodlivých emisí ozón, který je také nutné z místa svařování odstranit.

Tabulka 2.2.

Metody svařování pneumatik

_______________
1 Svařování slitiny AD31 uhlíkovou elektrodou se nedoporučuje.

2.1. Svařování hliníkových pneumatik

Ruční argonové obloukové svařování wolframovou elektrodou

2.1.1. Pro ruční argonové obloukové svařování wolframovou elektrodou jsou určeny stacionární instalace jako UDGU-301 a UDG-501-1, komerčně vyráběné průmyslem.
Pro tento účel je povoleno použít svařovací obloukový zdroj vyrobený rostovským experimentálním závodem NPO Montazhavtomatika a také kombinovaný svařovací transformátor typu TDK-315, vyrobený charkovským podnikem Prommontazhelektronika. Zdroj musí být vybaven ručním svařovacím hořákem vyvinutým LenPEI z koncernu Elektromontazh (hořáky průmyslová produkce vyžadují vodní chlazení).
2.1.2. Při absenci specifikovaných nastavení by měla být svařovací stanice sestavena podle schématu na obr. 2.1., ze zařízení uvedeného v tabulce. 2.3.

Rýže. 2.1. Schéma sloupku pro ruční argonové obloukové svařování na " střídavý proud»
TS - svařovací transformátor; OS - oscilátor; RB - balastní reostat; G - svařovací hořák; R - převodovka; B - válec.

Při výběru zařízení je třeba mít na paměti, že pro normální provoz instalací UDG a svařovacích hořáků EZR je nutná chladicí voda.

Tabulka 2.3.

Zařízení pro ruční argonové svařování hliníku

Název zařízení	Typ, značka 1	GOST, TU	Účel
1. Svařovací transformátor	TD-306 TDM-503	TU 16-517-973-77 TU 16-739-254-80	Svařovací zdroj
2. Plyno-elektrické hořáky	EZR	TU26-05-57-67	Přivádění svařovacího proudu do elektrody; přívod ochranného plynu
	Návrhy LenPEI	LE 12550
3. Obloukový budič-stabilizátor nebo svařovací oscilátor	VSD-01	TU 16-739.223-80	Buzení a stabilizace hoření oblouku
	OSPZ-2M	TU 1-612-68
	OSM-2
4. Předřadný reostat	RB-302		Regulace svařovacího proudu, potlačení stejnosměrné složky ve svařovacím obvodu
5. Reduktor balónku	AR-40	TU26-05-196-74	Snížení tlaku argonu na provozní hodnotu
	DKP-1-65	TU26-05-463-76
6. Balónek	40-150	GOST 949-73	Doprava a skladování argonu

______________________
1 Použijte kterýkoli z uvedených typů

2.1.3. Seznam materiálů potřebných k provádění ručního argonového obloukového svařování wolframovou elektrodou je uveden v tabulce. 2.4.

Tabulka 2.4.

Materiály pro ruční argonové svařování hliníku

______________
1 Je povoleno vyrábět elektrody pro obloukové pece nebo bloky elektrolyzérů z odpadních grafitových elektrod

2.1.4. Příprava pneumatik pro svařování by kromě rovnání a řezání na míru měla zahrnovat:

• zpracování svařovaných hran v závislosti na tloušťce materiálu pro zajištění požadovaných rozměrů drážky v souladu s GOST 23792-79;
• sušení okrajů, které mají být svařeny, pokud jsou pokryty vlhkostí;
• očištění svařovaných hran po montáži ocelovým drátěným kartáčem a jejich odmaštění rozpouštědlem: benzínem nebo acetonem;
• ohřev, v případě potřeby svařované hrany na 200-250°C, pokud se svařování provádí při teplotě životní prostředí pod 0°C.

K sušení, stejně jako k ohřevu okrajů pneumatik a profilů, lze použít plynové hořáky nebo ohebné elektrické ohřívače (GEN), vyrobené podle TU36-1837-75.
2.1.5. Příprava svařovacího drátu by měla zahrnovat:

• odmaštění a čištění (mechanické nebo chemické) povrchu (viz příloha 2);
• řezání na tyče požadované délky.

2.1.6. Při svařování je třeba dodržovat následující technologická doporučení:

• umístěte wolframovou elektrodu od trysky hořáku ne více než 5 mm;
• zahájení svařování, vybuďte oblouk na grafitové desce, zahřejte wolframovou elektrodu a poté přeneste oblouk na okraje pneumatik, aniž byste se jich elektrodou dotkli;
• při svařování se snažte nedotýkat se wolframovou elektrodou kovu výrobku, protože to vede k narušení stability svařovacího procesu, znečištění švu a rychlé spotřebě elektrody;
• udržovat oblouk ne delší než 10 mm;
• Při dokončování svařování, po přetržení oblouku, neoddalujte hořák od konce svaru na několik sekund, chraňte chladící kov proudem argonu;
• při svařování ve venkovním prostředí chraňte místo svařování před větrem a srážkami pomocí clon, markýz apod. a v případě potřeby také dostatečně zvyšte průtok argonu, aby byla zajištěna účinná ochrana roztaveného kovu.

2.1.7. Na začátku svařování je nutné zahřát svařované okraje pneumatik pohybem svařovacího oblouku po nich, poté oblouk soustředit na začátek švu, natavit okraje, dokud se nevytvoří svarová lázeň, vložit plnivo tyč do ní a začněte pohybovat obloukem rovnoměrně po spoji rychlostí tavení okrajů. Schéma svařování je na obr. 2.2.

Režimy a přibližná spotřeba materiálů při svařování jsou uvedeny v tabulce. 2.5.

Rýže. 2.2. Ruční argonové obloukové svařování wolframovou elektrodou
a) schéma svařování; b) schéma pohybu elektrody při svařování;
1 - svar; 2 - hořák; 3 - elektroda; 4 - plnicí tyč.

Tabulka 2.5.

Způsoby ručního argonového obloukového svařování hliníku

Tloušťka pneumatiky, mm	Svařovací* proud, A	Průměr elektrody, mm		Spotřeba na šev 100 mm
				argon, l	přísady, g
3	130-150	3	3	9	5,6
4	150-170	3	3	10	6
5	170-180	3	3	10	6,8
6	190-200	4	4	11,5	8,5
8	220-225	5	5	12	11-20
10	240-250	5	6	14	35
12	290-300	6	8	16	45

__________
* Variabilní.

2.1.8. Při svařování ve svislé, vodorovné poloze a poloze nad hlavou, abyste zabránili bobtnání kovu a lepšímu vytvoření švu, byste měli:

• snížit svařovací proud (o 10-20%);
• zvyšte spotřebu argonu oproti hodnotám uvedeným v tabulce. 2.5 k zajištění účinné ochrany švů;
• Svařování by mělo být prováděno s korálky malého průřezu a krátkým obloukem;
• při svařování ve svislé a vodorovné poloze umístěte svařovací hořák pod svarovou lázeň.

Poloautomatické argonové obloukové svařování s odtavnou elektrodou
2.1.9. Pro poloautomatické svařování hliníku v argonu jsou určeny průmyslové poloautomaty PDI-304 a PDI-401 a poloautomat PRM-4, vyráběný poloprovozem ústavu. montážní technologie (NIKIMT)1, ale dodává se bez zdroje svařovacího proudu. Jako takové se používají svařovací usměrňovače VDU-505, VDU-506, VDG-303 atd. Pro regulaci průtoku argonu při svařování slouží balónkový reduktor viz tabulka. 2.3.
________________
1 Poloautomatický stroj PRM-4, výrobce NIKIMT, je součástí sady produktu „Batožový montážní poloautomat PRM-4 s nástavcem PV 400“, dodaný Moskevským experimentálním závodem elektroinstalačního zařízení (MOZET) .

• ocelovou spirálu v hadici hořáku, která je vodicím kanálem pro ocelový svařovací drát, vyměňte za trubku z fluoroplastu, teflonu nebo polyamidu, tzn. vyrobeno z materiálů, které poskytují minimální tření při průchodu hliníkovým drátem;
• vykonat obráběníčásti hořáku, uvnitř kterých prochází svařovací drát, takovým způsobem, aby byly eliminovány ostré hrany na spojích dílů a ostré ohyby v dráze;
• vyrábět fluoroplastové pouzdra pro vkládání hliníkového drátu do podávacího mechanismu a do hadice hořáku, eliminující zpoždění při podávání drátu;
• vyměňte (je-li to nutné) rýhované podávací válečky za hladké válečky.

2.1.11. Materiály potřebné pro poloautomatické argonové obloukové svařování jsou uvedeny v tabulce. 2.4 je však nutné místo wolframových elektrod použít měděno-grafitové hroty jakosti KTP-DGr9 dle TU 16-538.39-83, používané ve svařovacích hořákech jako prvek, který přenáší svařovací proud na drát elektrody.
Příprava pneumatik pro svařování - v souladu s bodem 2.1.4.
2.1.12. Svařovací drát by měl být před použitím chemicky očištěn (viz Příloha 2) a podle konstrukce poloautomatu navinut rovnoměrně, vrstvu po vrstvě, na cívku nebo umístit přímo do cívky na točnu posuvu. mechanismus.
2.1.13. Během svařování musí být spojované švy pevně zajištěny svorkami nebo krátkými (@30 mm) svary - cvočky.
2.1.14. Při svařování by měl být hořák poháněn rovnoměrnou rychlostí pod úhlem dopředu tak, aby proud argonu směřoval dopředu, což zajišťuje spolehlivou ochranu svarové lázně před vzduchem.
Pokud je nutné získat větší šířku švu, je nutné provést také příčné vibrace s hořákem. Schéma svařování je na obr. 2.3. Hlavní svařovací režimy jsou uvedeny v tabulce. 2.6.

Tabulka 2.6.

Režimy poloautomatického argonového obloukového svařování hliníku

Obrázek 2.3. Schéma provádění poloautomatického svařování v různých prostorových polohách
a) spodní; b) vertikální; c) strop
1 - svařovací hořák; 2 - svar.

2.1.15 Pokud se při svařování vícevrstvých švů objeví na povrchu švu tmavý povlak, měl by být odstraněn hadrem navlhčeným v benzínu nebo vyčištěn drátěným kartáčem. Teprve poté lze aplikovat další vrstvy stehů.
2.1.16. Při svařování ve vertikální, horizontální poloze a poloze nad hlavou, aby se zabránilo stékání roztaveného kovu dolů, je nutné:

• snížit svařovací proud (o 10-20%);
• svařujte krátkým obloukem, nanášejte housenky malého průřezu;
• při přehřátí kovu, což se vizuálně projeví jeho roztavením, dělejte krátké přestávky v práci (k ochlazení kovu).

2.1.17. Svařování by mělo být prováděno otevřeným obloukem stejnosměrným proudem s přímou polaritou (bez zdroje energie - na uhlíkové elektrodě). Pro ochranu svarového kovu před oxidací je nutné používat tavidla. Metoda se vyznačuje velkým objemem roztaveného kovu, takže svařování by mělo být prováděno pouze ve spodní poloze švu s pečlivým tvarováním spoje, aby se zabránilo toku roztaveného kovu.
Po svařování je nutné odstranit zbytky tavidla.
2.1.18. Pro ruční obloukové svařování uhlíkovou elektrodou byste měli sestavit svařovací stanici podle schématu na Obr. 2.4. ze zařízení uvedeného v tabulce. 2.7.

Tabulka 2.7

Zařízení pro ruční svařování hliníku uhlíkovou elektrodou

_________________
1 Použijte kterýkoli z uvedených typů.

2.1.19. Materiály potřebné pro svařování jsou uvedeny v tabulce. 2.8.

Rýže. 2.4. Schéma sloupku pro ruční svařování uhlíkovou elektrodou na stejnosměrný proud
IP - zdroj svařovacího proudu; E - uhlíková elektroda; Ш - svařitelné pneumatiky.

Tabulka 2.8.

Materiály pro ruční svařování hliníku uhlíkovou elektrodou

1. Je povoleno vyrábět tyče řezáním z plechů nebo pneumatik nebo odléváním z kovu pneumatik.
2. Je povoleno vyrábět elektrické obloukové pece z elektrod (odpadu) (příloha 4).
3. Je povoleno vyrábět grafitové anody, katodové bloky a elektrody obloukových pecí z odpadu.

2.1.20. Příprava pneumatik pro svařování zahrnuje řezání okrajů, které mají být svařeny, v pravém úhlu. V tomto případě nejsou hrany zkoseny, ale je nutné použít zařízení s tvarovacími grafitovými podložkami, které zabraňují proudění roztaveného kovu.
2.1.21. Přídavné tyče by měly být před svařováním očištěny a odmaštěny.
Před svařováním je nutné na okraje pneumatik a na plnicí tyče nanést tavidlo VAMI, zředěné vodou na krémovou hmotu, nebo nalít na okraje v práškové formě.
2.1.22. Na začátku svařování by se svařované okraje měly zahřát pohybem prodlouženého svařovacího oblouku podél nich, poté oblouk soustřeďte na začátek švu, natavte okraje pneumatik, dokud se nevytvoří svarová lázeň, a začněte pohybovat obloukem podél spojené hrany rychlostí jejich tavení. Do zadní hrany svarové lázně je nutné vložit plnicí tyč, která slouží k hladkému a rovnoměrnému promíchání svarové lázně k odstranění oxidů a strusek.
2.1.23. Při dokončování švu byste měli nechat kov ztvrdnout, a pokud se vytvoří smršťovací otvor, znovu vybuďte oblouk a roztavte kráter.
2.1.24. Na konci svařování musí být švy důkladně očištěny od strusky, zbytků tavidla a zmrzlých kapek kovu.
Schéma svařování je na obr. 2.5.

Rýže. 2.5. Schéma svařování uhlíkovou elektrodou
1 - pneumatika; 2 - grafitové obložení; 3 - grafitový blok pro tvarování konce švu; 4 - plnicí tyč; 5 - uhlíková elektroda; 6 - svarová lázeň; 7 - šev.

Tabulka 2.9.

Režimy pro ruční svařování hliníku uhlíkovou elektrodou

Tloušťka pneumatiky, mm	Mezera mezi okraji pneumatiky, mm	Svařovací proud 1, A	Průměr plnicí tyče 2, mm	Spotřeba na šev 100 mm, g
				přísady	žvýkačka TY
3	-	150	5	9	1-2
4	-	200	5	10	2-3
5	-	200	5	18	3-5
6	-	250	8	25	4-6
8	-	300	10	35	5-8
10	-	350	12	46	7-10
12	-	400	12	57	9-12
15	-	450	15	80	11-13

1. Proud je konstantní, polarita je rovná.
2. Tyče vyřezané z pneumatik nebo plechů musí mít čtvercový průřez se stranou čtverce rovnou průměru kulaté tyče uvedené v tabulce.

Vlastnosti technologie svařování hliníkových vodičů různých profilů

Obdélníkové pneumatiky
Hlavní typy svarových spojů pravoúhlých přípojnic jsou uvedeny na Obr. 2.6.
2.1.25. Při svařování v prostoru instalace by se měla používat přenosná montážní zařízení k vytvoření švů, připevněná přímo ke svařovaným pneumatikám (obr. 2.7.).
2.1.26. Při samostatném pokládání přípojnic by se měly zpravidla provádět tupé spoje a při instalaci paketů přípojnic překrytí, koncové a rohové spoje.

Rýže. 2.6. Základní svarové spoje pravoúhlých přípojnic
a) tupé spoje přípojnic; b) spoje pod úhlem; c) přivaření odbočky k přípojnici; d) přivaření odbočky k přípojnici s přesahem; e) přivaření kompenzátoru k pneumatikám; c) T-kloub pneumatik; g, h) svařování pneumatik podél horních okrajů
1 - pneumatika; 2 - svar; 3 - balíček flexibilních pásek.

Rýže. 2.7. Přenosná zařízení pro svařování pneumatik při instalaci
a) pro svařování na tupo; b) pro svařování větví
1 - pneumatika; 2 - svorka; 3 - grafitový blok; 4 - základna zařízení; 5 - skládací svorka; 6 - větev.

2.1.27. Přeplátované a koncové spoje by měly být použity pro svařování odboček na jednopruhové a vícepruhové přípojnice. V tomto případě mohou být větve také vícepruhové a mít menší a stejnou tloušťku. Režimy svařování by měly být nastaveny pro pneumatiku menší tloušťky.
Při svařování je nutné používat speciální přístroje, které zabraňují úniku hliníku a zajišťují možnost získání svar požadovanou velikost (obr. 2.8, 2.9).

Rýže. 2.8. Svařování pneumatik po horních okrajích poloautomatickým strojem v argonu
1 - pneumatiky; 2 - svorka; 3 - poloautomatický hořák; 4 - Svar.

Rýže. 2.9. Svařování balíků pneumatik podél horních okrajů (uhlíková elektroda)
1 - pneumatiky; 2 - montážní zařízení; 3 - vložky tvořící uhlík; 4 - přísada; 5 - elektroda.

2.1.28. Při instalaci kompletních přípojnic (jako je např. ShMA) by měl být hlavní objem práce spojený s výrobou zvětšených profilů proveden v dílně elektroinstalačních obrobků, kde by měly být překrývající se přípojnice profilů standardní délky spojeny svařování podél horního a spodního okraje s lemováním sestaveného celku (viz tabulka 2.1, koncové připojení) pro zvýšení jeho pevnosti při přepravě a instalaci. Přípojnicové spoje sestavené na konstrukční úrovni by měly být svařeny pouze na jedné straně přístupné pro svařování.
Profily a trubky
2.1.29. Pro výrobu vodičů různých speciální účel Kromě pravoúhlých přípojnic by se měly používat extrudované hliníkové profily a trubky v souladu s GOST 15176-89 E následujících typů: kanál, I-nosník, šikmý úhel, kruhová trubka atd.
Příklady svařovaných spojů pneumatik z profilů a trubek jsou na Obr. 2.10 a 2.11.
2.1.30. Krabicové přípojnice by měly být vyrobeny svařováním dvou kanálů, sestavených s policemi dovnitř, pomocí svorek a mezerových svorek - kusů hliníkových desek (obr. 2.12); délka svarů je přibližně 100 mm, vzdálenost mezi švy (krok) je 1-2 m; švy musí být provedeny na obou stranách poloautomatickým argonovým obloukovým svařováním.
2.1.31. Technologický proces Výroba proudových vodičů z profilů a trubek musí být postavena na principu svařování profilových úseků do průběžného závitu, ze kterého se odřezávají úseky potřebné délky pro montáž třífázových úseků proudového vodiče. Délka úseků vodičů by měla být dána podmínkami přepravy a instalace a měla by být zpravidla volena jako násobek vzdálenosti mezi podpěrami nebo teplotními kompenzátory.
2.1.32. Oblasti pro výrobu vodičů by měly být vybaveny válečkovými stojany pro usnadnění pohybu a vyrovnání profilů; mechanické rotátory (naklápěče), zajišťující provádění svařování v poloze vhodné pro práci (Příloha 6): rotační pily, umožňující řezání profilu pod daným úhlem a další potřebné mechanismy.

Rýže. 2.10. Svařované spoje vodičů z hliníkových kanálů a I-nosníků
a, k) úseky vodičů se svařovanou vložkou; b, m) tupé spoje; c, d, o) T-spoje; d, p) rohové spoje; f, g, h, p, s, t) odbočky s plochými přípojnicemi; i, m) kompenzátory; j) zakončení profilu defektními pneumatikami.
1 - kanál; 2 - vložka; 3 - šev; 4 - defekt pneumatiky; 5 - kompenzátor; 6 - přírubový I nosník.

Rýže. 2.11. Svařované spoje pneumatik z trubek
a) zadek; b) hranatý; c) T-tyč; d, e, f) s obdélníkovými pneumatikami; g) hrot vyrobený zploštěním konce trubky; h) hrot se svařenou měděno-hliníkovou deskou; i) kompenzátor vyrobený z drátů, přivařených přímo k potrubí; j) kompenzátor z drátů přivařených k přírubám.
1 - potrubí; 2 - svar; 3 - defekt pneumatiky; 4 - měděno-hliníková deska; 5 - drátový kompenzátor; 6 - příruba.

Rýže. 2.12. Svařování boxbusu z hliníkového kanálu
1 - kanál; 2 - komprese; 3 - poloautomatický svařovací hořák; 4-spojovací svar.

2.1.33. Pro usnadnění montáže, vyrovnání a přivaření přípojnic dosedacích úseků proudových vodičů by měly být použity vložky nebo opěrné kroužky vyrobené z hliníkového pásu o tloušťce 3-5 mm a šířce 50-80 mm. Vložka (kroužek) by měla být připevněna sponkami na jeden z konců profilu a při následném svařování spojovaných profilů sloužit jako tvarovací obložení, zabraňující popálení a úniku roztaveného kovu.
2.1.34. Při svařování profilu „přírubového I-nosníku“ by měl být svar aplikován pouze podél vnějšího obvodu profilu. Spoj mezi vnitřními stěnami profilu nesmí být svařen.
2.1.35. V kanálových a I-paprskových proudových vodičích by se pro kompenzaci teplotních změn v délce měly zpravidla používat kompenzátory přípojnic K52-K56 podle TU36-14-82. Návrhy svarových spojů dilatačních spár s profily jsou na Obr. 2.10.
Průřez kompenzátoru se musí rovnat průřezu profilu. Vzhledem k tomu, že tloušťka kompenzátoru, přivařeného pouze ke dvěma pásnicím profilu, je větší než tloušťka jeho pásnic, měly by být k nim z vnější strany předem přivařeny hliníkové desky příslušné tloušťky (obr. 2.13).

Rýže. 2.13. Přivařování kompenzátorů k vodiči
1 - sekce vodičů; 2 - kompenzátory; 3 - proužky; 4 - svar.

Při svařování T-spojů trubek musí být konec sousední (odbočné) trubky zpracován tak, aby lícoval s povrchem hlavní trubky, nebo by měl být do hlavní trubky vyvrtán otvor rovný vnějšímu průměru odbočky. trubka. Sestavená sestava musí být po obvodu rozhraní potrubí svařena. Režimy svařování musí odpovídat režimům svařování trubek s tenčí tloušťkou stěny.
Při svařování větví je třeba použít speciální zařízení pro fixaci polohy trubek při svařování (obr. 2.14), nebo montáž provést pomocí nástrojů pro přichycení. V tomto případě stačí pravoúhlé pneumatiky při svařování přitlačit svěrkou (obr. 2.15).
2.1.36. Kompenzátory pro trubkové vodiče musí být zpravidla vyrobeny z holého hliníkového drátu třídy A v souladu s GOST 839-80* E. K tomu by měly být v závislosti na průměru trubky použity kusy drátů o délce 300-600 mm. střih.
Konstrukčně by měly být dilatační spáry provedeny zatavením konců drátů do kruhového monolitu (obr. 2.11 i) nebo přivařením drátů k přírubám (obr. 2.11k) pomocí nýtových švů.

Rýže. 2.14. Zařízení pro montáž T-spojů trubek pro svařování
1 - vahadlo; 2 - skládací tyč; 3 - držák; 4 - skládací šroub; 5 - pata; 6 - upínací šroub.

Rýže. 2.15. Montáž obdélníkové pneumatiky s trubkou pro svařování
1 - potrubí; 2 - svorka; 3 - obdélníková pneumatika.

K tomu by měly být vytvořeny otvory v přírubách, do kterých jsou vloženy svařované dráty. Příruby se svařenými dráty musí být k trubkám přivařeny koutovými svary. Je také možné předem přivařit příruby k trubkám a poté vložit a svařit dráty.

Při výrobě kompenzátorů bez přírub by měly být upravené dráty sestaveny do přípravku (obr. 2.16), skládajícího se z vnitřního grafitového trnu a vnějšího upínacího kroužku, ve kterém jsou dráty svařeny do kruhového monolitu, určeného k následnému přivaření k potrubí.
Po svaření se dilatační spára ohne do požadovaného tvaru. Kompenzátory pneumatik z hliníkových pásků lze instalovat i na trubkové přípojnice. V tomto případě jsou konce trubek, ke kterým je plochý kompenzátor přivařen, zploštěny. Svařování by mělo být prováděno v režimech odpovídajících svařovacím režimům pravoúhlých přípojnic.

Rýže. 2.16. Zařízení pro zatavení hliníkových drátů do monolitu
1 - vnitřní grafitový trn; 2 - kroužek závěsu; 3 - závěs; 4 - hliníkové dráty; 5 - jehněčí.

Svařování balíků pásek a drátěných jader
2.1.37. Přípojnicové kompenzátory by měly být vyrobeny zatavením konců pásových svazků do monolitu pomocí argonového obloukového svařování s odtavnou nebo netavnou elektrodou; Možné je i svařování uhlíkovou elektrodou.
2.1.38. Svařování kompenzátoru ve speciálním zařízení je na Obr. 2.17.
Režimy a techniky svařování kompenzátoru a jejich svařování k pneumatikám jsou podobné jako režimy svařování pneumatik odpovídající tloušťky (viz tabulka 2.5, 2.6, 2.9). Během procesu svařování musí být forma naplněna roztaveným kovem. Před svařováním pásky by měl být obal vyčištěn, odmaštěn a vysušen.

Rýže. 2.17. Svařovací kompenzátor
1 - svar; 2 - grafitová vložka; 3 - poloautomatický hořák; 4 - zařízení pro svařování; 5 - balíček pásek; 6 - svařovaný monolit.

2.1.39. Dráty k přípojnicím by měly být zpravidla svařovány argonovým obloukem. Povoleno je také svařování uhlíkovou elektrodou. Příklady svařovaných spojů mezi vodiči a přípojnicemi jsou na Obr. 2.18.
Svařování drátů s hliníkovými přípojnicemi by mělo být prováděno v následujícím pořadí:

• odstraňte izolaci z vodičů na délku nejméně 60 mm;
• v případě potřeby odmastěte konce drátů acetonem nebo benzínem;
• Očistěte přípojnici a prameny drátu ocelovým drátěným kartáčem;
• pomocí nářadí (obr. 2.19, 2.20) sestavte svařovanou jednotku tak, aby dráty vyčnívaly nad sběrnici asi o 5 mm;
• provádět svařování: s průřezem drátu od 16 do 95 mm2 s proudem 100-160 A, s průřezem drátu od 120 do 240 mm2 - 150-220 A; Technologie svařování je stejná jako u svařování pneumatik;
• po svařování uhlíkovou elektrodou svařovaný spoj důkladně očistit od zbytků strusky a tavidla.

Rýže. 2.18 Svařované spoje k přípojnicím
a) end-to-end s horizontální pneumatikou; b) elektrický nýt; c) překrytí s vertikálním uspořádáním pneumatik; d) hranatý.
1 - sběrnice, 2 - drát, 3 - svar, 4 - elektrický nýt

Rýže. 2.19. Zařízení pro svařování drátů s přípojnicí namontovanou na rovině
1 - sklopný rám; 2 - měděná vložka; 3 - držák; 4 - upínací rukojeť; 5 - rukojeť pro přenášení.

Rýže. 2.20 Svařovací dráty s přípojnicí namontovanou na okraji
1 - dráty; 2 - pneumatika; 3 - zařízení; 4 - grafitová vložka; 5 - svar; 6 - poloautomatický svařovací hořák; 7 - svařovací drát.

Ukončení hliníkových přípojnic měděno-hliníkovými plechy
2.1.40. Režimy a techniky svařování měděno-hliníkových plechů s přípojnicemi do tloušťky 12 mm jsou podobné těm, které jsou uvedeny v tabulce. 2,5, 2,6, 2,9. Chlazení svaru provedeného odporovým svařováním není nutné.

2.2. Svařování měděných tyčí

Ruční obloukové svařování uhlíkem
2.2.1. Pro ruční obloukové svařování mědi uhlíkovou elektrodou je třeba použít stejné vybavení jako pro svařování hliníku (viz tabulka 2.7.).
2.2.2. Pro svařování jsou nutné materiály uvedené v tabulce. 2.10.

Tabulka 2.10.

Materiály pro ruční uhlíkové obloukové svařování mědi

1. Je povoleno používat tyče řezané z měděných tyčí nebo plechů.
2. Je povoleno vyrábět elektrické obloukové pece z elektrod (odpadu) (viz Příloha 4).

2.2.3. Při svařování měděných přípojnic byste měli používat stejné přípravky a nástroje jako při svařování hliníkových přípojnic. Vzhledem k vysoké tekutosti roztavené mědi je nutné vytvářet svarové spoje velmi pečlivě a bezpečně, aby se zabránilo úniku kovu při svařování. Svařování měděných přípojnic a kompenzátorů musí být provedeno na uhlíkových podložkách s drážkou pod spojem; Konce švů utěsněte uhelnými bloky.
2.2.4. Příprava pneumatik pro svařování (kromě rovnání a řezání na míru) zahrnuje zpracování svařovaných hran v závislosti na tloušťce materiálů v souladu s GOST 23792-79, čištění svařovaných hran v oblasti nejméně 30 mm od jejich končí.
2.2.5. Před svařováním by měly být plnicí tyče očištěny od mastnoty a nečistot. V případě potřeby se několik výplňových tyčí složí (zkroutí) dohromady.
2.2.6. Pneumatiky připravené pro svařování musí být položeny a zajištěny v zařízení a na svařované hrany musí být nalita tenká vrstva tavidla.
2.2.7. Při zahájení svařování by se okraje, které mají být svařovány, měly zahřát obloukem a pohybovat jej podél spoje, dokud se v zóně oblouku neobjeví jednotlivé kapky roztavené mědi; po zahřátí okrajů soustřeďte oblouk na začátku švu, dokud se okraje neroztaví a neobjeví se svarová lázeň; vložte plnicí tyč do zadního okraje svarové lázně (měla by se roztavit teplem). Nedoporučuje se tavit přísadu po kapkách zaváděním do oblouku, protože to vede k intenzivní oxidaci kovu a vzniku trhlin ve svaru. Čas od času ponořte zahřátý konec tyče do tavidla a zaveďte tavidlo do svarové lázně.
Ihned po svaření je nutné šev prudce ochladit vodou. Kdykoli je to možné, svařování měděných tyčí by mělo být provedeno jedním průchodem. Způsoby svařování a spotřeba materiálu jsou uvedeny v tabulce. 2.11.
2.2.8. Přeplátované a rohové spoje měděných přípojnic by měly být provedeny stejným způsobem jako hliníkové.
Při svařování koutových svarů těchto spojů by měly být pneumatiky umístěny pokud možno v poloze „loď“, protože v tomto případě jsou díky vysoké tekutosti roztavené mědi vytvořeny nejpříznivější podmínky pro zajištění dobré kvality svarových spojů (obr. 2.21 a).
Pokud není možné provést lodní svařování, mělo by se použít nucené vytvoření sloje uhelnými tyčemi (obr. 2.21b). V tomto případě, aby se zabránilo nedostatečnému spojení okrajů přípojnic, by měly být větve roztaveny až po roztavení přípojnice.

Rýže. 2.21. Svařování měděných tyčí s přesahem
a) uspořádání pneumatik „loď“; b) pneumatiky jsou umístěny „naprázdno“.
1, 2 - pneumatiky; 3 - svar; 4 - uhelný blok

Režimy klínového svařování pneumatik odpovídají režimům uvedeným v tabulce. 2.11.

Tabulka 2.11.

Režimy ručního svařování mědi uhlíkovou elektrodou

Tloušťka pneumatiky, mm	Svařovací proud, A1	Průměr uhlíkové elektrody, mm	Průměr plnicí tyče, mm	Spotřeba na šev 100 mm, g
				přísady	dásňový absces
3	150	12	4	29	1
4	180	12	4	35	2
5	220	12	6	65	3
6	260	15	6	105	4
8	320	15	8	150	5
10	400	20	8	210	7
12	500	20	10	290	9
20	1000	30	15	450	12

1. Přímá polarita (mínus zdroje energie - na uhlíkové elektrodě).

Poloautomatické obloukové svařování v ochranném plynu
2.2.9. Tento způsob svařování je účinný při spojování přípojnic do tloušťky 10 mm. Při svařování velkých tlouštěk je nutný předběžný a doprovodný ohřev.
2.2.10. Pro poloautomatické svařování mědi v ochranném plynu, jako při svařování hliníku, by se mělo používat zařízení uvedené v odstavcích. 2.1.9, 2.1.10.
2.2.11. Při svařování jsou vyžadovány materiály uvedené v tabulce. 2.12.
2.2.12. Při přípravě pneumatik pro svařování okrajů by měly být zpracovány v souladu s požadavky GOST 23792-79, vyčištěny a odmaštěny na šířku nejméně 30 mm.
2.2.13. Drát elektrody je nutné očistit od mastnoty a nečistot a navinout na poloautomatickou kazetu.

Tabulka 2.12

Materiály pro poloautomatické argonové obloukové svařování mědi

1. Z odpadu je povoleno vyrábět grafitové anody a katodové bloky elektrolyzérů a také elektrody obloukových pecí.

2.2.14. Po uložení a zajištění pneumatik v přípravku by měly být svařeny technologií podobnou svařování hliníkových pneumatik (viz obr. 2.22).

Rýže. 2.22. Poloautomatické svařování měděných přípojnic v ochranném plynu
1 - pneumatika; 2 - grafitová výlisek; 3 - tryska hořáku; 4 - šev; 5 - svařovací drát

Před svařováním pneumatik o tloušťce větší než 10 mm je nutné předehřát okraje na teplotu 600-800°C. Pro ohřev použijte propan-kyslíkový nebo acetylen-kyslíkový plamen.
Ihned po dokončení svařování je nutné spoj zchladit vodou.
Způsoby svařování a přibližná spotřeba materiálů jsou uvedeny v tabulce. 2.13.
2.2.15. Svařování jednotlivých přípojnic ve vertikální a horizontální poloze by mělo být prováděno elektrodovým drátem o průměru 1,2 mm. V tomto případě je nutné použít zařízení pro fixaci a ohřev pneumatik. Pneumatiky do tloušťky 4 mm musí být namontovány pro svařování bez řezání hran; při tloušťce 5 mm a více je zapotřebí jednostranné zkosení hran pod úhlem 30° s otupením cca 2 mm. Mezera mezi okraji by neměla přesáhnout 3 mm.
Před svařováním by měly být pneumatiky zahřáté na teplotu 600°C. První průchod by měl být proveden „nitkovým“ švem; následné průchody - s příčnými vibracemi hořáku.
Režimy svařování jsou uvedeny v tabulce 2.14.
Po svařování by měl být šev ochlazen vodou.

Tabulka 2.13

Režimy poloautomatického argonového obloukového svařování mědi

Tloušťka pneumatiky, mm	Průměr svařovacího drátu, mm	Svařovací proud 1, A	Napětí oblouku, V	Spotřeba na šev 100 mm
				elektrodový drát, g	argon, l
3	1,2-1,6	240-280	37-39	20	10
4	1,2-1,6	280-320	38-40	24	11
5	1,4-1,8	320-360	39-41	33	12
6	1,4-1,8	360-400	40-42	47	14
7	1,6-2,0	400-440	41-43	64	15
8	1,8-2,0	440-480	42-44	84	17
9	2,0-2,5	480-520	43-45	106	18
10	2,0-2,5	520-560	44-46	130	20

Tabulka 2.14

Režimy vertikálního poloautomatického svařování měděných přípojnic

1. Stejnosměrný proud, obrácená polarita.

Plazmové svařování
2.2.16. Pro plazmové svařování by měly být použity instalace typu UPS-301, UPS-503, stejně jako URPS-3M, včetně zdroje energie, ovládacího panelu, plazmového hořáku a systému vodního chlazení (instalace URPS, výkres LE 10942, LenPEO NPO Elektromontazh).
2.2.17. Při svařování by měly být použity materiály uvedené v tabulce. 2.12.
2.2.18. Před plazmovým svařováním by měly být pneumatiky a přídavné tyče, které mají být svařeny, připraveny jako u poloautomatického svařování.
2.2.19. Svařování pneumatik je nutné provádět v zařízeních zabraňujících úniku roztaveného kovu, jako při svařování uhlíkovou elektrodou.
2.2.20. Při zahájení svařování byste měli nejprve zapálit pomocný oblouk, který je nezbytný k ionizaci mezielektrodového prostoru a tím k usnadnění iniciace hlavního oblouku.
Když se hořák se zapáleným pomocným obloukem přiblíží do vzdálenosti asi 10 mm od svařovaných pneumatik, objeví se hlavní oblouk, který slouží k roztavení kovu.
Technika plazmového svařování je podobná technice ručního argonového obloukového svařování wolframovou elektrodou: zahřejte pneumatiky, natavte okraje, přidejte přísadu a posuňte svarovou lázeň podél okrajů. Schéma svařování je na obr. 2.23.

Rýže. 2.23. Schéma ručního plazmového svařování
1 - plnicí tyč; 2 - plazmový hořák; 3 - svařitelné pneumatiky.

Režimy plazmového svařování jsou uvedeny v tabulce. 2.15.

Tabulka 2.15

Režimy svařování mědí plazmou

Tloušťka pneumatiky, mm	Mezera mezi okraji pneumatiky, mm	Svařovací proud, A	Napětí oblouku, V	Průměr plnicí tyče, mm
4	2	350-400	37-40	4
6	4	380-440	37-40	6
10	4	440-450	40-45	8
12,5	4	450-500	40-45	10
20	5	800	40-45	15

Poznámky:

1. Vzdálenost od trysky k produktu je » 10 mm.
2. Spotřeba plazmotvorného plynu (argon) 3-6 l/min.

Vlastnosti svařování měděných kompenzátorů
2.2.21. Aby byla zajištěna úplná penetrace obalu po celé tloušťce, měly by být kompenzační pásky pokládány v krocích. Je nutné položit měděné pásy ≥ 50 mm široké ze stejného pásu pod spodní a horní pásy, aby byly vnější pásy chráněny před roztavením.
2.2.22. Pro ochranu pásek před přehřátím by měly být na jejich horní povrch ve vzdálenosti 10 mm od okraje přiloženy měděné teplo odvádějící desky o tloušťce 8-10 mm.
2.2.23. Režimy svařování pro balíky pásů jsou podobné jako režimy svařování pro měděné tyče odpovídající tloušťky. Svařování je nutné provádět obdobně jako u přípojnic na tupo, s tím rozdílem, že oblouk směřuje primárně k přípojnici.

2.3. Svařování elektroinstalačních výrobků z různých kovů

2.3.1. Měď a hliník by měly být svařovány při výrobě přechodových měděno-hliníkových desek a hrotů bleskovým svařováním na tupo s rázovým pěchováním na speciálních kontaktních strojích na tupo.
Svařování musí být prováděno v továrnách na elektroinstalaci v souladu s výrobními pokyny.
Měděno-hliníkové adaptérové ​​desky (MA a MAP) jsou určeny pro přivaření k hliníkovým přípojnicím v místech jejich připojení k měděným plochým nebo tyčovým svorkám elektrické zařízení a auta.
Ve stejných případech lze použít adaptérové ​​desky z hliníkové slitiny AD31T1 typ AP.
2.3.2. Hliník by měl být svařován s ocelí obloukovým svařováním, například při výrobě ocelo-hliníkových trolejových pásů a kompenzátorů; argon-obloukový poloautomatický popř ruční svařování wolframovou elektrodou (stejně jako ruční svařování uhlíkovou elektrodou) s předběžným žárovým hliníkováním nebo galvanizací ocelové části.
Ocelovo-hliníkové díly (pásky U1040 a trolejové kompenzátory U1008 atd.) jsou určeny pro svařování spojů hliníkových vodičů s ocelovými, ale i ocelových vodičů (vozíků) mezi sebou. V tomto případě musí být ocelová část pásů přivařena k ocelovému vodiči pomocí běžných elektrod pro svařování oceli a hliníková část - k hliníkovému vodiči - v souladu s požadavky tohoto návodu.

3. ODNÍMATELNÁ KONTAKTNÍ PŘIPOJENÍ

3.1. Technologie připojení

3.1.1. Skládací (šroubové) kontaktní spoje se v závislosti na materiálu spojovaných pneumatik a klimatických faktorech vnějšího prostředí dělí na spoje:

• bez prostředků pro stabilizaci elektrického odporu;
• s prostředky stabilizace elektrického odporu.

3.1.2. Kontaktní spojení přípojnic z materiálů měď-měď, slitina hliníku - slitina hliníku, měď-ocel, ocel-ocel pro skupiny A a B, jakož i z materiálů slitina hliníku - měď a slitina hliníku-ocel pro skupinu A nevyžadují použití elektrické stabilizace znamená odpor. Spoje se provádějí přímo pomocí ocelových spojovacích prvků (obr. 3.1 a).

Rýže. 3.1. Rozebíratelné kontaktní spoje
1 - šroub; 2 - matice; 3 - podložka; 4 - pneumatika (ocel, měď, slitina hliníku); 5 - talířová pružina; 6 - podložka vyrobená z barvy. kov; 7 - svorník z neželezného kovu; 8 - matice z neželezného kovu; 9 - hliníková pneumatika; 10 - hliníková pneumatika s kovovým povlakem; 11 - přechodová deska měď-hliník; 12 - deska z hliníkové slitiny.

3.1.3. Kontaktní spojení přípojnic z materiálů hliník-hliník, slitina hliníku-hliník pro skupiny A a B, jakož i materiály hliník-měď a hliník-ocel pro skupinu A by měly být provedeny jedním z prostředků stabilizace odporu:

• talířové pružiny podle GOST 3057-79* (obr. 3.1b);
• spojovací materiál z mědi nebo její slitiny (obr. 3.1c);
• ochranné kovové povlaky v souladu s GOST 9.306-85* aplikované na pracovní povrchy pneumatik1 (obr. 3.1d) - Příloha 8;

_______________
* Použití elektricky vodivých maziv nebo jiných elektricky vodivých materiálů je povoleno, pokud možnost jejich použití je potvrzena výsledky zkoušek v souladu s GOST 17441-84 a je uvedeno v normách popř. technické podmínky pro konkrétní typy elektrických zařízení.

• přechodové měděno-hliníkové desky podle GOST 19357-81* (obr. 3.1d);
• adaptérové ​​desky z hliníkové slitiny (obr. 3.1e).

3.1.4. Pro skupinu B by kontaktní spojení přípojnic z materiálů hliníková slitina-měď, hliníková slitina-ocel měla být provedena tak, jak je znázorněno na Obr. 3,1 d, f; z materiálů hliník-měď, hliník-ocel - jak je znázorněno na Obr. 3.1b, c, d, f.
Pracovní plochy pneumatik a plechů z hliníku a hliníkové slitiny musí mít ochranné kovové povlaky.
3.1.5. Desky z hliníkové slitiny a hliníkové části měděno-hliníkových desek by měly být spojeny s hliníkovými přípojnicemi svařováním. Demontovatelné spoje adaptérových desek s měděnými přípojnicemi musí být provedeny pomocí ocelových spojovacích prvků.
3.1.6. Umístění a průměr otvorů pro připojení přípojnic do šířky 120 mm jsou uvedeny v tabulce. 3.1. Vztah mezi průměrem otvoru v pneumatikách a průměrem utahovacích šroubů je následující:

3.1.7. Styčné plochy pneumatik o šířce 60 mm a více, které mají dva otvory v příčné řadě, se doporučuje provádět podélnými řezy. Šířka řezu závisí na způsobu jeho provedení a neměla by být větší než 5 mm.

Tabulka 3.1.

Rozměry, mm

Sloučenina	Větev	v³in1	d
		15	6,6
		20	9,0
		25	11
		30	11
		40	14
		50	18
		60	11
		80	14
		100	18
		120	18
		80	14
		100	18
		120	18

3.2. Příprava a montáž rozebíratelných spojů

3.2.1. Příprava pneumatik pro rozebíratelné spoje se skládá z následujících operací: vytvoření otvorů pro šrouby, zpracování kontaktních ploch a v případě potřeby nanesení kovového povlaku.
3.2.2. Umístění a rozměry otvorů pro šrouby musí odpovídat těm, které jsou specifikovány v bodě 3.1.6.
3.2.3. Při hromadné výrobě pneumatik se doporučuje vyřezávat otvory pomocí lisů. K tomuto účelu by měl být použit lis PRU-1. Současné řezání několika otvorů lze provádět pomocí speciálních zařízení. Při řezání otvorů pomocí dorazu a přípravků by se nemělo dělat značení.
3.2.4. Délku šroubů pro připojení paketu pneumatiky je nutné zvolit podle tabulky. 3.2. Po sestavení a dotažení spojů musí na šroubech zůstat alespoň dva závity volného závitu.

Tabulka 3.2.

Tloušťka balíku pneumatik ve spojení, mm			Délka šroubu, mm
hliník s hliníkem	hliník s mědí nebo s přípojnicemi z hliníkové slitiny	mědi nebo oceli	M6	M8	M10	M12	M16
-	4	4-6	16	20	20	-	-
4	6-7	7-10	-	20	25	30	-
5-10	8-10	11-15	-	25	30	35	-
11-12	12-15	16-20	-	-	35	40	-
13-17	16-20	21-25	-	-	40	45	50
18-22	21-25	26-30	-	-	45	50	55
23-27	26-30	31-35	-	-	50	55	60
28-32	31-35	36-40	-	-	55	60	65
33-37	36-40	41-45	-	-	60	65	70
38-42	41-45	46-50	-	-	65	70	75
43-47	46-50	51-55	-	-	70	75	80
48-52	51-55	56-60	-	-	75	80	85
53-57	56-60	61-65	-	-	80	85	90
58-62	61-65	66-70	-	-	-	90	95
63-67	66-70	71-75	-	-	-	95	100
68-72	71-75	76-81	-	-	-	100	105

3.2.5. Styčné plochy pneumatik je nutné ošetřovat v tomto pořadí: nečistoty a konzervační mastnotu odstraňte benzínem, acetonem nebo lakovým benzínem, u silně znečištěných pneumatik použijte kromě čištění vnějších vrstev po odvinutí také pružné pneumatiky, vyčistěte vnitřní vrstvy; narovnejte a zpracujte pod pravítkem na frézce pneumatik (pokud jsou promáčkliny, dutiny a nepravidelnosti); cizí filmy odstraňte ocelovým kartáčem, kotoučem s kartonovou páskou nebo pilníkem. Odizolování pneumatik v dílnách pro elektroinstalační obrobky se doporučuje provádět pomocí stroje ZSh-120. Při čištění hliníku nejsou povoleny brusné kotouče. Pilníky a ocelové kartáče by se neměly používat k současnému zpracování pneumatik vyrobených z různých materiálů.
3.2.6. Pro odstranění oxidových filmů je třeba pracovní plochy očistit. Po vyčištění pneumatik z hliníku nebo hliníkové slitiny je nutné nanést na jejich povrch neutrální mazivo (KVZ vazelína v souladu s GOST 15975-70*, CIATIM-221 v souladu s GOST 9433-80*, CIATIM-201 v souladu s s GOST 6267-74* nebo jinými mazivy s podobnými vlastnostmi). Doporučená doba mezi čištěním a mazáním není delší než 1 hodina.
3.2.7. Způsoby a technologie nanášení kovových povlaků na styčné plochy pneumatik jsou uvedeny v příloze 8.
3.2.8. V případě znečištění by měly být povrchy s ochrannými kovovými povlaky před montáží omyty organickými rozpouštědly (benzín, lakový benzín atd.).
Pocínované měděné drážky, určené pro zajištění měděných tyčí ve smyčkových svorkách, musí být omyty rozpouštědlem a natřeny vrstvou neutrálního maziva (KVZ vazelína v souladu s GOST 15975-70*, CIATIM-201 v souladu s GOST 6267-74* , CIATIM-221 v souladu s GOST 9433-80* nebo jiná maziva s podobnými vlastnostmi). Takové drážky by se neměly čistit brusným papírem.
3.2.9. Je povoleno nanášet kovové povlaky na části pneumatik (desky), které jsou následně přivařeny k pneumatikám během montáže. Délka potažené části pneumatiky (desky), v závislosti na délce průřezu této části, by měla být:

3.2.10. Šrouby kontaktních spojů se doporučuje utahovat pomocí indikátorových klíčů utahovacím momentem dle tabulky. 3.3.

Tabulka 3.3.

3.2.11. Při absenci momentových klíčů by měly být šrouby kontaktních spojů přípojnic z mědi, oceli a hliníkové slitiny utaženy klíči normální silou ruky (150-200 N). Spoje hliníkových přípojnic je nutné nejprve zalisovat utažením šroubů o průměru M12 a více plnou silou ruky (asi 400 N), poté spoje uvolnit a šrouby opět utáhnout normální silou. U šroubů o průměru 6-10 mm by se nemělo provádět krimpování.
Spoje s talířovými pružinami by měly být utaženy ve dvou fázích. Nejprve se šroub utáhne, dokud není talířová pružina zcela stlačena, poté se spojení povolí otočením klíče v opačném směru o 1/4 otáčky (úhel 90°) u šroubů M6-M12 a 1/6 otáčky (úhel 60° ) pro zbývající šrouby.

4. AUTOBUSOVÉ SPOJENÍ K TERMINÁLŮM

4.1. Svorky elektrických zařízení podle GOST 21242-75* mohou být ploché nebo kolíkové. Rozměry svorek jsou uvedeny v příloze 9.
4.2. Svařované spoje přípojnic se svorkami z homogenních kovů musí být provedeny v souladu s pokyny uvedenými v části 2.
Svařované spojení přípojnic z hliníku a jeho slitin s měděnou svorkou by mělo být provedeno pomocí měděno-hliníkového adaptérového plechu.
4.3. Demontovatelná spojení přípojnic s plochými svorkami v závislosti na materiálu svorek, přípojnic a klimatických faktorech vnějšího prostředí je nutné provést jedním ze způsobů uvedených v odstavcích. 3.1.2-3.1.7.
4.4. Pro skupinu A by měla být provedena kontaktní připojení přípojnic s kolíkovými svorkami v závislosti na materiálu přípojnice a hodnotě jmenovitého výstupního proudu:

• pro přípojnice z mědi, oceli a slitiny hliníku - přímo s ocelovými maticemi1 (obr. 4.1,a);

_________________
1 Ve všech případech musí být použity přítlačné matice z mědi nebo mosazi.

• pro hliníkové přípojnice s výkonem pro jmenovitý proud do 630 A - přímo s maticemi z mědi a jejích slitin v souladu s GOST 5916-70* (obr. 4.1, b); pro jmenovitý proud nad 630 A - přímo ocelovými nebo měděnými maticemi s ochranným kovovým povlakem na pracovní ploše sběrnice (obr. 4.1, c) nebo pomocí adaptérových měděno-hliníkových desek podle GOST 19357-81* (obr. 4.1 , d), nebo adaptérové ​​desky z hliníkové slitiny (obr. 4.1, d).

4.5. Pro skupinu B by měla být provedena kontaktní spojení přípojnic s kolíkovými svorkami, v závislosti na materiálu přípojnic:

• přípojnice z mědi - přímo s ocelovými maticemi (obr. 4.1, a);
• pneumatiky z hliníku a slitiny hliníku - s použitím adaptérových měděno-hliníkových desek v souladu s GOST 19357-81* (obr. 4.1, d) nebo adaptérových desek z hliníkové slitiny (obr. 4.1, e), přičemž adaptérové ​​desky vyrobené z hliníková slitina musí mít ochranný kovový povlak.

4.6. Rozměry otvorů v pneumatikách musí odpovídat průměru čepu:

Průměr čepu, mm	6	8	10	12	16	20	24	30	36	42	48	56
Velikost otvoru pro pneumatiku, mm	6,6	9	11	14	18	22	26	33	39	45	52	62

Rýže. 4.1. Pinové připojení
1 - pinová svorka (měď, mosaz); 2 - matice (st); 3 - pneumatika (měď, ocel, slitina hliníku); 4 - matice (měď, mosaz); 5 - pneumatika (hliníková slitina); 6 - pneumatika s kovovým povlakem; 7 - přechodová deska měď-hliník; 8 - přechodová deska měď-hliník; 8 - deska z hliníkové slitiny.

5. PROPOJENÍ FLEXIBILNÍCH PŘÍPOJNIC MEZI NIMI A SE SVORKAMI V OTEVŘENÝCH DISTRIBUČNÍCH ZAŘÍZENÍCH

5.1. Přípojky a odbočky na měděných, ocelových, hliníkových a ocelo-hliníkových pružných přípojnicích otevřených rozváděčů by měly být provedeny zalisováním, zalisováním, pomocí smyčkových nebo odbočných svorek. Odbočky hliníkových a ocelo-hliníkových přípojnic by měly být přednostně provedeny propan-kyslíkovým svařováním. Ukončení by mělo být provedeno pomocí hardwarových svorek připojených k ohebné přípojnici krimpováním, šroubováním nebo svařováním. Technologie zhotovení lisovaných a svařovaných spojů pružných pneumatik je uvedena v návodu.

5.2. Pro hliníkové a ocelo-hliníkové přípojnice - ze slitin hliníku, pro měď - z mosazi, pro ocel - z oceli (obr. 5.1, 5.2) musí být vyrobeny svorníkové spony.
Šroubové smyčkové svorky určené pro připojení měděných přípojnic k hliníku musí mít z výroby zapájené pocínované měděné drážky.

5.3. Šroubované hardwarové svorky jsou určeny pro utahování pneumatik pomocí matric (obr. 5.3). Pro měděné přípojnice by měly být vyrobeny z mosazi, pro hliníkové přípojnice - ze slitin hliníku.

Rýže. 5.1. Smyčková svorka
1 - upínací lišta; 2 - svorka; 3 - šroub; 4 - matice; 5 - pružinová podložka.

Rýže. 5.2. Svorka větve
1 - základna; 2 - svorka; 3 - šroub; 4 - matice; 5 - pružinová podložka.

Rýže. 5.3. Hardwarové šroubové svorky
a - pro připojení k tyčové koncovce a ploché s jedním otvorem. b, c - pro připojení k plochým svorkám se dvěma a čtyřmi otvory.

Konstrukce hardwarových svorek určených pro hliníkové přípojnice zahrnuje adaptérové ​​měděné desky připevněné k tělu svorky pájením nebo svařováním. Tyto desky poskytují nejlepší kontakt při připojení hliníkové hardwarové svorky k měděné svorce zařízení nebo k hliníkové svorce opláštěné nebo vyztužené mědí.
Pokud je hliníková hardwarová svorka připojena k hliníkové svorce šroubováním nebo svařováním, měděné desky by měly být odstraněny.
Hardwarové svorky mají jeden, dva nebo čtyři otvory pro připojení ke svorkám zařízení nebo sběrnicím.

5.4. Hardwarové svěrky, které mají jeden otvor v čelisti o průměru 14,5 mm, lze vrtat na průměr pinové koncovky, maximálně však 30 mm.

5.5. Tyče by měly být zajištěny ve svorce v následujícím pořadí:

• umístěte přípojnici do odpovídajících drážek svorky (při instalaci svorek adaptéru z mědi na hliník by měla být měděná přípojnice v kontaktu s pocínovanou měděnou drážkou a hliníková přípojnice s hliníkovou);
• instalovat matrice;
• potřete řezanou část šroubů mazivem AMC-1, vyhněte se jeho kontaktu s kontaktní plochou;
• utáhněte šrouby.

Šrouby musí být utaženy maticemi tak, aby na všechny části svorky působil stejný tlak po celé délce kontaktu. Po úplném utažení šroubů by mezi matricemi měla být mezera 3-4 mm. Blízkost zápustek těsně naznačuje, že rozměry drážek neodpovídají dané pneumatice a není zajištěn požadovaný tlak v kontaktu. Takové svorky musí být vyměněny.

5.6. Ukončení pružných přípojnic hardwarovými svorkami pro připojení k plochým svorkám zařízení by mělo být provedeno v souladu s konstrukcí svorky.

5.7. Připojení ohebných přípojnic zakončených hardwarovými svorkami k plochým svorkám přístrojů musí být provedeno přímo.

5.8. Připojení pružných přípojnic zakončených hardwarovými svorkami ke kolíkovým svorkám zařízení by mělo být provedeno:

• měděná, zakončená hardwarovou svorkou s jedním otvorem, s průměrem svorky do 28 mm - přímo; pro výstupní průměry nad 28 mm - přes měděné pásy;
• měděné, zakončené hardwarovými svorkami se dvěma a čtyřmi otvory - průchozí měděné pásky;
• hliníkové a ocelo-hliníkové, zakončené kováními svorkami - přes měděné lišty.

6. KONTROLA KVALITY KONTAKTNÍCH SPOJENÍ

6.1. Pravidla přijímání

6.1.1. Připojení by měla být kontrolována během kvalifikačních, standardních, periodických a přejímacích zkoušek elektrických zařízení v souladu s požadavky GOST 17441-84.
6.1.2. Všechny typy kontrol a velikost vzorku při kvalifikačních zkouškách jsou uvedeny v tabulce. 6.1.
6.1.3. Spoje, které nevyhověly testu podle jednoho z odstavců. 1-7 stolů 6.1 je nutné tuto položku znovu otestovat na dvojnásobném počtu vzorků a výsledky opakovaných zkoušek jsou konečné.
6.1.4. Typy kontrol a velikost vzorku během typového testování by měly být dostatečné pro ověření těch charakteristik spojů, které se mohou změnit v důsledku změn konstrukce, materiálu nebo výrobní technologie.
6.1.5. Při periodickém testování, kontroly podle odstavců. 1, 4, 5 stolů. 6.1. Pravidelné testování by se mělo obecně provádět jednou za dva roky.
6.1.6. Při přejímacích zkouškách, kontrolách dle odstavců. Tabulky 1 a 4 6.1. Velikost vzorku by měla být stanovena v normách nebo technických specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení; pokud takové pokyny neexistují, velikost vzorku by měla být 0,5 % (ale ne méně než 3 kusy) spojů stejné standardní velikosti, předložených současně podle jednoho dokumentu. Výběr sloučenin pro vzorek by měl být proveden v souladu s GOST 18321-73*.

Tabulka 6.1.

Název šeků	Položky		Počet vzorků, ne méně	Poznámka
	technické požadavky	zkušební metody
	tohoto pokynu
1. Ověření shody s konstrukčními požadavky	1.4; 1.5.1; 1.5.2; 1.6.7; 1.6.8	6.2.1...6.2.4	16	Při kontrole podle odstavců 1-7
2. Test vlivu klimatických faktorů prostředí	1.5.8 1.6.9	6.2.5	3	Po kontrole podle bodu 1
3. Statická axiální zatěžovací zkouška	1.5.3 1.6.1	6.2.6	3	Po kontrole podle bodu 1
4. Stanovení počátečního elektrického odporu	1.5.4, 1.6.2, 1.6.3	6.2.7	10	Po kontrole podle bodu 1
5. Topná zkouška jmenovitým (dlouhodobě přípustným) proudem	1.5.6 1.6.5	6.2.8	10	Po kontrole podle bodu 4
6. Test zrychleného tepelného cyklování	1.5.5 1.6.4	6.2.9	7	Po kontrole podle bodu 5
7. Otestujte odolnost proti průchozím proudům	1.5.5, 1.6.4, 1.5.7, 1.6.6	6.2.10	3	Po kontrole podle bodu 5

6.2. Testovací metody

6.2.1. Při instalaci kontaktních připojení pro testování by měla být sledována jejich shoda s požadavky GOST 10434-82*, TU pro konkrétní typy elektrických zařízení nebo požadavky tohoto návodu.
6.2.2. U plochých rozebíratelných spojů je nutné kontrolovat těsnost styčných ploch. Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud sonda o tloušťce 0,03 mm nevstoupí do protilehlé drážky živých částí za zónu ohraničenou obvodem podložky nebo matice (obr. 6.1). Pokud existují podložky různých průměrů, měla by být tato zóna určena průměrem menší podložky. U lisovaných spojů by celková délka částí, kde sonda o tloušťce 0,03 mm vstupuje do spoje mezi dosedacími rovinami vodičů, neměla přesáhnout 25 % obvodu překrytí.

Rýže. 6.1. Sledování těsnosti styčných ploch

Přípustná hloubka zasunutí sondy o tloušťce 0,03 mm se rovná

6.2.3. U stálých spojů provedených krimpováním je nutné kontrolovat geometrické rozměry krimpovaného dílu pro splnění požadavků bodu 1.5.2. (obr. 6.2).

Rýže. 6.2. Řízené prvky lisovaných spojů

6.2.4. Svařované nebo pájené spoje by měly být zkontrolovány na nepřítomnost trhlin, podříznutí, nestavených kráterů a soulad svarů s požadavky bodu 1.5.1.
6.2.5. Zkoušky vlivu klimatických faktorů prostředí musí být provedeny pro vyhovění požadavkům bodu 1.5.8. Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud při vizuální kontrole nejsou na jejich kontaktních plochách nalezena žádná ložiska koroze, která by bránila provozu, a pokud nárůst elektrického odporu po zkoušce nepřekročí stanovené hodnoty. v odstavcích. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.6. Zkoušky axiálního zatížení pro svarové spoje by měly být prováděny v souladu s GOST 6996-66* na standardních vzorcích nebo spojích; testování pájených, krimpovaných a rozebíratelných spojů - podle GOST 1497-84*.
Pevnost spojení by měla být posouzena porovnáním statického zatížení náprav, které ničí spojení a celou pneumatiku.
Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud mohou odolat statickému axiálnímu zatížení uvedenému v odstavcích. 1.5.3, 1.6.1.
6.2.7. Elektrický odpor spoje by měl být měřen v oblasti mezi body znázorněnými na obr. 6.3.
Odpor vodiče se musí měřit na referenčním odporu (celý úsek vodiče rovný konvenční délce 1 spojení).
Měření by se mělo provádět pomocí sond s ostrými jehlami, které ničí oxidový film. Odpor (úbytek napětí) spojů je nutné měřit metodou DC voltmetr-ampérmetr, mikroohmmetrem nebo dvojitým můstkem pomocí elektrických měřicích přístrojů s třídou přesnosti minimálně 0,5.
Odpor pružných přípojnicových přípojek by měl být měřen pouze metodou voltmetr-ampérmetr.

Rýže. 6.3. Body měření odporu
a - šroubové spojení pneumatik; b - odbočka z přípojnic (šroubové spojení); c - sběrnicové spojení s plochou svorkou; g - svařovaný spoj (větev z pneumatik); d - svarový spoj; e - připojení pružných přípojnic; g - odbočka z flexibilní sběrnice; h - ukončení flexibilní sběrnice; a - spojení sběrnice s flexibilním terminálem.

Měření se musí provádět při okolní teplotě 20°±10°C.
Při určování odporu metodou voltmetr-ampérmetr se doporučuje odebírat měřicí proud maximálně 0,3 jmenovitého proudu vodiče. Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud průměrná hodnota odporu vzorku splňuje požadavky odstavců. 1.5.4, 1.6.2 a 1.6.3.
6.2.8. Zkouška ohřevu jmenovitým proudem by měla být provedena na spojích, které prošly zkouškou v souladu s článkem 6.2.7. Vytápění se provádí stejnosměrným nebo střídavým proudem. Pokud v normách a technických specifikacích pro konkrétní typy elektrických zařízení není uvedena žádná hodnota jmenovitého proudu, měly by být zkoušky provedeny při zkušebním proudu, jehož hodnoty jsou uvedeny v GOST 17441-84.
Zkušební metody - podle GOST 2933-83*. Lineární kontaktní spojení jsou sestavena do sériového obvodu. Délka přípojnic spojujících připojení kontaktů musí být alespoň:
s plochou průřezu do 120 mm2 včetně - 2 m, s plochou průřezu nad 120 mm2 - 3 m.
Spoje lze považovat za vyhovující zkouškám, pokud jejich teplota, s přihlédnutím k horní provozní hodnotě teploty okolního vzduchu podle GOST 15543-70* (naměřený nárůst teploty nad teplotu vzduchu během testování plus horní provozní hodnota teplota okolního vzduchu) ne vyšší než hodnoty uvedené v odstavcích. 1.5.6, 1.6.5.
6.2.9. Zrychlené testování v režimu cyklického ohřevu by mělo být provedeno na modelech kontaktních spojení, které byly testovány podle článku 6.2.8. Délka modelových sekcí sběrnice by měla být 250-300 mm. Zrychlené testování spočívá ve střídavém (cyklickém) zahřívání spojů proudem na 120±5°C s následným ochlazením na teplotu 25±10°C. Hodnota zkušebního proudu musí být stanovena experimentálně na základě doby ohřevu spojů 3-10 minut. Pro urychlení testování je povoleno chlazení spojů ofukováním.
Počet cyklů ohřev-chlazení musí být alespoň 500.
Během zkoušení by měl být elektrický odpor spojů měřen periodicky každých 100 cyklů v souladu s článkem 6.2.7. a určit průměrnou hodnotu odporu vzorku.
Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud průměrná hodnota odporu vzorku po každém experimentu 100 cyklů ve srovnání s průměrnou hodnotou odporu vzorku získanou před zahájením zkoušek splňuje požadavky odstavců. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.10. Spoje, které prošly zkouškami podle článku 6.2.8, by měly být testovány na odolnost proti průchozím proudům. Zkušební metody pro připojení jsou v souladu s GOST 2933-83* a GOST 687-78* E. Spoje lze považovat za vyhovující zkoušce, pokud splňují požadavky odstavců. 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7 a 1.6.6 pro elektrický odpor spoje a teplotu ohřevu průchozím proudem.

7. BEZPEČNOST

7.1. Při instalaci kontaktních připojení musí být splněny požadavky SNiP III-4-80. Kontaktní spojení z hlediska bezpečnostních požadavků musí odpovídat GOST 12.2.007.0-75* a zajistit provozní podmínky stanovené „Pravidly technický provoz spotřebitelské instalace“ a „Bezpečnostní pravidla pro provoz spotřebitelských elektrických instalací“, schválená Gosenergonadzorem dne 21. prosince 1984.

Příloha 1

Tabulka A1.1

Podmínky uvedené v Pokynech

Období	Dokument stanovující termín	Definice
Elektrické zařízení	GOST 18311-80*	Zařízení, ve kterém se při provozu v souladu se zamýšleným účelem vyrábí, přeměňuje, přenáší, distribuuje nebo spotřebovává elektrická energie.
Kontaktní spojení	GOST 14312-79	Kontaktní jednotka tvořící nerozpínací kontakt
Demontovatelné kontaktní připojení	Stejný	Kontaktní spojení, které lze otevřít bez jeho zničení. Například šroub, šroub atd.
Spojení trvalého kontaktu	Stejný	Kontaktní spojení, které nelze otevřít bez jeho zničení. Například svařované, pájené, nýtované atd.
Lineární kontaktní spojení	Stejný	Kontaktní spojení dvou a více vodičů proudových vodičů, kabelů, venkovního elektrického vedení, externích ovládacích obvodů, alarmů, ochran atd.
Počáteční elektrický odpor kontaktního spojení	Stejný	Kontaktní odpor měřen bezprostředně po montáži (před testováním)
Pevná hliníková slitina	Stejný	Hliníková slitina s pevností v tahu minimálně 130 MPa (13 kgf/mm2)
Deska adaptéru	GOST 19357-81*	Proudový díl určený pro spojování proudových přípojnic z různých materiálů a spojování proudových přípojnic z jednoho materiálu se svorkami elektrických zařízení z jiného materiálu.
Měděno-hliníkový plech	Stejný	Adaptérová deska sestávající z měděných a hliníkových částí
Deska z hliníkové slitiny	Stejný	Adaptérová deska z tvrdé hliníkové slitiny
Zemnicí vodič	PUE-86	Vodič spojující uzemněné části se zemnící elektrodou
Neutrální ochranný vodič	Stejný	Vodič spojující neutrální části s neutrálem elektrické instalace
Abrazivní cínování	GOST 17325-79*	Způsob cínování se současným odstraněním oxidového filmu z kovového povrchu třením o pevné kovové nebo nekovové částice
Cínování ponořením do roztavené pájky	Stejný	-
Kusová elektroda (obalená elektroda)	GOST 2601-84*	Elektroda potažená směsí látek aplikovaných na elektrodu pro posílení ionizace, chránit proti škodlivé účinky prostředí a hutnické zpracování svarové lázně
Homogenní materiály	Stejný	Materiály, jejichž nominální elektrochemické potenciály jsou blízké hodnotě
Nepodobné materiály	Stejný	Materiály s různými nominálními elektrochemickými potenciály

Dodatek 2

Chemická úprava svařovacího drátu z hliníku a jeho slitin

K odmaštění a odstranění oxidového filmu by měl být drát umístěn na 0,5-1 minuty pro leptání do lázně s 5% roztokem hydroxidu sodného technické třídy A podle GOST 2263-79*. Teplota roztoku 60-70°C.
Po naleptání je třeba drát oplachovat v horké tekoucí vodě po dobu 30-40 s. Promytý drát se vyčeří ponořením na 30-40 s do 15% roztoku kyseliny dusičné podle GOST 701-89E při pokojové teplotě (16-25°C).
Leštěný drát by se měl prát v tekoucí vodě po dobu 30-40 s a sušit ve skříni při teplotě 100-150°C.
Ošetřený drát musí být skladován v hermeticky uzavřené nádobě na suchém místě.
Drát s chemicky upraveným povrchem je navíjen na cívky mechanicky v řadách bez zalomení a mezer.
Cívky drátu by měly být umístěny v plastovém sáčku spolu s kontrolním balením dehydrovaného silikagelu indikátorového prášku (GOST 8984-75*), který je uzavřen při relativní okolní vlhkosti nižší než 20 % po dobu 30 minut po ošetření.
Prostory, ve kterých se pravidelně provádí chemické zpracování svařovacího drátu, musí splňovat požadavky Celosvazových norem pro technologické navrhování podniků strojírenství, přístrojářství a kovoobrábění. Dílna povlakování kovů", ONTP 05-86, schváleno Ministerstvem automobilového průmyslu dne 03.05.86 po dohodě se Státním výborem pro vědu a techniku ​​SSSR a Státním stavebním výborem SSSR ze dne 30.12.85 , 45-1246.

Dodatek 3

Držák elektrody pro uhlíkovou elektrodu

1. uhlíková elektroda;
2. ochranná clona;
3. dielektrická rukojeť;
4. svařovací kabel.

Dodatek 4

Grafitové uhlíkové elektrody

Dodatek 5

Tavidla pro svařování

Poznámka.
Tavidla jsou obsažena v hermeticky uzavřených skleněných nádobách.

Dodatek 6

Rotátor pro třífázové úseky vodičů

1. dělený ráfek;
2. válečky;
3. válečkové osy;
4. stojany;
5. základna;
6. police se svorkami.

Měď a její slitiny (mosaz, bronz atd.) jsou široce používány v různých průmyslových odvětvích (zejména v elektrotechnice a výrobě trubek) jako konstrukční materiály.

Měď je v průmyslu široce používána díky tomu, že je dobrým vodičem tepla a proudu.

Měď vede dobře elektřina a teplo, dokonale odolává korozi, má vysokou tažnost a estetiku. Každý, kdo často pracuje s kovy, by měl vědět, jak svařovat měď.

Vlastnosti svařování mědi

Proces práce s měděnými produkty do značné míry závisí na přítomnosti různých nečistot v jejich složení (olovo, síra atd.). Čím nižší je procento takových nečistot obsažených v kovu, tím lépe se bude svařovat. Při práci s mědí je třeba vzít v úvahu následující vlastnosti:

1. Zvýšená oxidace. Když je tento kov tepelně zpracován kyslíkem, objevují se v oblasti blízké svaru trhliny a křehké zóny.
2. Absorpce plynů v roztaveném stavu mědi vede k vytvoření nekvalitního svaru. Například vodík, který se během krystalizace kovu kombinuje s kyslíkem, vytváří vodní páru, v důsledku čehož se v zóně tepelného zpracování objevují trhliny a póry, což snižuje spolehlivost svaru.
3. Velká tepelná vodivost. Tato vlastnost mědi vede k tomu, že její svařování musí být prováděno pomocí topného zdroje se zvýšeným výkonem a s vysokou koncentrací tepelné energie v oblasti svaru. Vlivem rychlé ztráty tepla se snižuje kvalita tvorby švu a zvyšuje se možnost tvorby perliček, podřezů apod. v něm.
4. Velký koeficient lineární roztažnosti způsobuje výrazné smrštění kovu při tuhnutí, v důsledku čehož mohou vznikat horké trhliny.
5. Se zvýšením teploty nad 190°C pevnost a tažnost mědi klesá. U ostatních kovů s rostoucí teplotou dochází k poklesu pevnosti při současném zvýšení tažnosti. Při teplotách od 240 do 540°C dosahuje tažnost mědi nejnižší hodnoty, v důsledku čehož mohou na jejím povrchu vznikat trhliny.
6. Vysoká tekutost znemožňuje provádět vysoce kvalitní jednostranné svařování na váhu. K tomu je třeba dodatečně použít těsnění na zadní straně.

Návrat k obsahu

Vliv nečistot na svařitelnost mědi

Nečistoty nacházející se v mědi mají různé účinky na její svařitelnost a výkonnostní charakteristiky. Některé látky mohou proces svařování usnadnit a zlepšit kvalitu svaru, jiné ji mohou snížit. Pro výrobu různých měděných výrobků jsou nejoblíbenější měděné plechy jakosti M1, M2, M3, které obsahují síru, olovo, kyslík atd. v určitém množství.

O2 má největší negativní dopad na proces svařování: čím více ho bude, tím obtížnější bude dosáhnout vysoce kvalitního svaru. V měděných plechech M2 a M3 je povolena koncentrace O2 nejvýše 0,1 %.

Malá koncentrace olova za normální teploty nemá žádný vliv negativní vliv na vlastnostech kovu. S rostoucí teplotou způsobuje přítomnost olova ve stejném množství červenou lámavost.

Vizmut (Bi) je prakticky nerozpustný v pevném kovu. Pokrývá měděná zrna křehkou skořápkou, v důsledku čehož se svar stává křehkým v horkém i studeném stavu. Proto by obsah bismutu neměl být vyšší než 0,003 %.

Nejškodlivější nečistotou po kyslíku je síra, protože tvoří sulfid, který tím, že je na hranicích zrn, výrazně snižuje výkonnostní charakteristiky mědi a činí ji červenou křehkou. Když je měď s vysokou koncentrací síry tepelně zpracována, vstupuje do chemické reakce, která vede ke vzniku sirného plynu, který po ochlazení činí svar porézním.

Fosfor je považován za jeden z nejlepších deoxidačních činidel. Jeho obsah v měděném sochoru se nejen nesnižuje pevnostní charakteristikyšev, ale také je vylepšuje. Jeho obsah by však neměl přesáhnout 0,1 %, protože jinak měď křehne. To je třeba vzít v úvahu při výběru výplňového materiálu. Fosfor také snižuje schopnost mědi absorbovat plyny a zvyšuje její tekutost, což může zvýšit rychlost svařovacích prací.

Návrat k obsahu

Můžete svařovat měď různé způsoby, z nichž nejoblíbenější jsou:

• svařování plynem;
• automatické ponoření;
• argonový oblouk;
• ruční svařování.

Ať už je zvolena jakákoli metoda, před zahájením práce je nutné řádně připravit povrchy, které se mají svařovat. Před svařováním mědi, bronzu, mosazi a jiných slitin je nutné svařované hrany a přídavný drát očistit od nečistot a oxidace do kovového lesku a následně odmastit. Okraje se čistí pomocí kovových kartáčů nebo brusného papíru. Nedoporučuje se však používat hrubý brusný papír.

Leptání hran a drátů lze provádět v kyselém roztoku:

• síra - 100 cm 3 na 1 litr vody;
• dusík - 75 cm 3 na 1 litr vody;
• sůl - 1 cm 3 na 1 litr vody.

Po proceduře leptání se obrobky omyjí vodou a alkálií a poté se suší horkým vzduchem. Pokud je tloušťka obrobku větší než 1 cm, měla by být nejprve zahřátá plynovým plamenem, obloukem nebo jiným způsobem. Spoje pro svařování se spojují pomocí hmoždinek. Mezera mezi spojovanými prvky musí být po celé ploše stejná.

Návrat k obsahu

Plynové svařování měděných výrobků

Svařováním mědi plynovým svařováním a dodržováním technologie provádění práce můžete získat vysoce kvalitní šev s dobrými výkonnostními charakteristikami. V tomto případě bude maximální pevnost spoje asi 22 kgf/mm2.

Vzhledem k tomu, že měď má vysokou tepelnou vodivost, je nutné použít další výdaj plyn:

• 150 l/h při tloušťce produktu ne větší než 10 mm;
• 200 l/h při tloušťce větší než 10 mm.

Pro snížení tvorby oxidu měďného a ochranu výrobku před horkými trhlinami by mělo být svařování prováděno co nejrychleji a bez přerušení. Jako přísada se používá drát vyrobený z elektrické mědi nebo mědi obsahující křemík (ne více než 0,3 %) a fosfor (ne více než 0,2 %). Průměr drátu by měl být přibližně 0,6násobek tloušťky svařovaných plechů. V tomto případě je maximální přípustný průměr 8 mm.

Při svařování je nutné rozvádět teplo tak, aby se přídavný materiál před obrobkem mírně roztavil.

K dezoxidaci kovu a jeho čištění od strusky se používají tavidla, která se zavádějí do svarové lázně. Zpracovávají také konce drátu a okraje svařovaných desek na obou stranách. Pro zjemnění zrn naneseného kovu a zvýšení pevnosti svaru se po dokončení práce kuje. Pokud tloušťka obrobku není větší než 5 mm, kování se provádí za studena a s tloušťkou větší než 5 mm - při teplotě asi 250 ° C. Po vykování se švy žíhají při teplotě 520-540°C za prudkého ochlazení vodou.

Návrat k obsahu

Automatické svařování pod tavidlem

Tento způsob svařování se provádí na klasickém svářecím stroji stejnosměrným proudem s obrácenou polaritou. Pokud používáte keramické tavidlo, můžete pracovat i na střídavý proud. Ke svařování mědi o tloušťce nepřesahující 1 cm můžete použít konvenční tavidla. Pokud je tloušťka větší než 1 cm, musíte použít suchá granulační tavidla.

Ve většině případů se všechny práce provádějí v 1 průchodu pomocí technického měděného drátu. Pokud by šev neměl mít vysoké termofyzikální vlastnosti, pak pro zvýšení jeho pevnosti se spojení bronzu a mědi provádí bronzovými elektrodami. Aby se zabránilo šíření roztaveného kovu a vytváření švu na zadní straně obrobku, používají se tavidla a grafitové polštářky.

Svařování mosazi se provádí pod nízkým napětím, protože se snížením síly oblouku se sníží pravděpodobnost odpařování zinku. Svařování bronzu se provádí stejnosměrným proudem s obrácenou polaritou. Výška tavidla je omezena nebo se používá hrubozrnné tavidlo (do 3 mm).

Svařování měděných tyčí lze efektivně provádět, pokud se použije argon. Musíte se ucházet o práci u profesionála ve vašem oboru. Stojí za to přijít do dílny specialistů, abyste získali vynikající práci. Díky použití nejlepšího a nejnovějšího vybavení a zkušenostem řemeslníků jsou vyloučeny jakékoli vady práce. Výsledek potěší všechny zákazníky.

Svařování měděných tyčí, jaké jsou jeho výhody?

Argonové svařování má oproti jiným typům mnoho výhod podobná díla. Používá se speciální zařízení a ochranný plyn argon. Svařování měděných tyčí je poměrně jednoduché, ale hodně záleží na kvalitě samotné mědi. Je třeba si uvědomit, že pokud používáte určité značky, nemusí být švy utěsněny.

Pokud kvalita měděných tyčí není příliš dobrá, bude práce obtížnější. Svařování argonem vám umožní získat skvělé výsledky. Hodně také záleží na kvalitě práce, profesionálové musí věnovat práci maximální pozornost, jinak mohou neopatrné pohyby způsobit díry.

Vlastnosti argonového svařování

Technologie svařování měděných přípojnic se prakticky neliší od práce s nerezovou ocelí. Cena proto nebude vysoká. Chcete-li dosáhnout nejlepšího výsledku:

• povrch měděných tyčí musí být dokonale čistý,
• je použit specifický aktuální režim,
• použitá ochrana musí být zajištěna na nejvyšší úrovni.

Pro měděné přípojnice, stejně jako pro hliníkové, je poměrně velký výběr metod svařování, pokrývající prakticky všechny potřeby výroby elektroinstalace. Patří sem: uhlíkové obloukové svařování, wolframové obloukové svařování a poloautomatické, poloautomatické a automatické svařování pod tavidlem, plazmové a plynové svařování.

Svařování mědi je složitější než svařování hliníku kvůli vlastnostem mědi jako materiálu. Jednou z hlavních komplikací spojených se svařováním mědi je potřeba předběžného nebo současného zahřívání pneumatik, když je tloušťka kovu již více než 10-12 mm. To je způsobeno vysokou tepelnou vodivostí mědi. Kromě toho je kvůli tekutosti mědi obtížné provádět vertikální a horizontální švy a stropní švy jsou téměř nemožné.

Je však třeba poznamenat, že někteří svářeči jsou velmi vysoce kvalifikovaný Dosahují také stropního svařování, zejména svařování pevných spojů trubkových přípojnic, což je velké umění. Je nutné doslova „ohmatat“ kov a regulovat svařovací proces tak, aby byla svarová lázeň minimální velikosti a jednotlivé kapky kovu ztvrdly, než se stačily odvalit. V tomto případě je nutné tepelně ovlivněné oblasti pneumatik dodatečně zahřát na červené teplo pomocí cizích zdrojů tepla. Velmi

Vhodné je také použít poloautomatické pulzní svařování argonovým obloukem.

Při výběru určitých metod svařování pneumatik pro konkrétní podmínky je užitečné vzít v úvahu následující vlastnosti.

Nejlepší kvalitu spojů z hlediska tažnosti, hustoty a vzhledu švů poskytuje poloautomatické argonové obloukové svařování. Používá se pro tloušťky kovů do 12 mm a usnadňuje provádění vertikálních, horizontálních a stropních švů při použití impulsního nástavce.

Poskytuje také ruční argonové obloukové svařování wolframovou elektrodou dobré spojení, ale jeho použití je možné pouze ve spodní poloze.

Přibližně ekvivalentní svařování argonem z hlediska kvality švů je poloautomatické svařování pod tavidlem, které se používá ve spodní poloze u tloušťky pneumatik do 14 mm. Je to méně vhodné v podmínkách instalace kvůli poněkud objemnějšímu vybavení (podavače tavidla), potřebě stlačeného vzduchu na pracovišti pro přívod tavidla a nedostatku vizuální kontroly nad tvorbou švu (šev je pokryt vrstva tavidla).

Automatické svařování pod vrstvou tavidla je vhodné pouze pro výrobu prodloužených švů pro velké objemy práce. Takové švy se nacházejí při přípravě těžkých přípojnic v závodech na elektrolýzu. Provádění krátkých svarů pomocí automatického1 svařování, ke kterému dochází při spojování přípojnic mezi sebou, není opodstatněné, protože čas potřebný k instalaci stroje na začátek svaru a na konečné operace je poměrně dlouhý.

Nejrozšířenější v elektroinstalační praxi je stejnosměrné svařování uhlíkovou elektrodou, které umožňuje spojování měděných přípojnic o tloušťce 30 mm a více při zcela vyhovující kvalitě švů. Díky nezávislosti na přítomnosti argonu na pracovišti je nejdostupnější. Schopnost procházet elektrodami vyšší proudy než při svařování jinými metodami, a tím získat větší příkon svařování, umožňuje vyhnout se dodatečnému zahřívání pneumatik s tloušťkou kovu až 20-25 mm. To je velká výhoda svařování uhlíkovou elektrodou, neboť to zjednodušuje technologii a organizaci svářečských prací.

Touha zcela opustit přídavný ohřev při svařování měděných přípojnic vedla k pokusům použít pro tento účel plazmové svařování, při kterém se dosahuje vysoké koncentrace tepelné energie.

V důsledku vývoje provedeného LenPEO VNIIPEM je možné použít plazmové svařování pro připojení měděných přípojnic o tloušťce pouze do 10-12 mm. K jeho výhodám spolu s možností odmítnout přitápění patří také úspora výplňového materiálu, jako je např

8 R. E. Evseev, V. R. Evseev 22 £>-

jak se svařování provádí bez mezery mezi okraji; krásnější vzhledšvy (nízké zesílení švů) a určité zkrácení doby potřebné pro svařování. Mezi nevýhody patří nutnost vodního chlazení hořáku (plazmového hořáku), relativní složitost plazmového hořáku a jeho velká hmotnost (cca 2 kg). To druhé vede ke zvýšené únavě svářeče při dlouhodobé práci. Svařování navíc vyžaduje dvě argonové lahve, což komplikuje a zatěžuje instalaci.

Při posuzování těchto vlastností plazmového svařování se autoři domnívají, že tato metoda bude po vývoji a zvládnutí technologie spojování tlustých přípojnic vhodnější v elektroinstalační praxi. V současné době může být použit v dílnách pro elektroinstalační obrobky a měl by být považován za ve fázi výrobního testování.

Plynové svařování měděných přípojnic je pomocná metoda kvůli nižší produktivitě ve srovnání s elektrickým svařováním a nízkému rozšíření zařízení pro svařování plynem v elektroinstalačních organizacích. Pomocí svařování plynem lze vyrobit přípojnice o tloušťce až 30 mm, i když v praxi elektroinstalační práce Jsou známy případy plynového svařování pneumatik větší tloušťky. Pro připojení trubkových vodou chlazených přípojnic a také pro přivaření dílů pro koncovky a armatury systému vodního chlazení na tyto přípojnice je nejvhodnější použít svařování plynem.

Pro svařování mědi se kvůli její vysoké tepelné vodivosti používá pouze acetylen, protože acetylenové náhražky (propanbutan atd.) neposkytují dostatečně vysoký výkon plamene.

Svařování slitin mědi

Naše společnost poskytuje inovativní svářečské služby slitiny mědi argonovou metodou. Využití vyspělých technologií, vybavené opravny nejmodernějšími instalacemi a vybavením a tým vysoce profesionálních řemeslníků a svářečů nám umožňují provádět rychlé, kvalitní a produktivní opravy pomocí argonového svařování.

Po provedení souboru restaurátorských a opravárenských postupů naši specialisté kontrolují a testují švy, což je zárukou vysoce kvalitní svařovací práce argonovou metodou. Ekonomická cena za svařování slitin mědi vám umožní minimalizovat odhad nákladů na opravy.

Slitiny mědi - složení, specifika zpracování

Měď je silná chemická sloučenina, vyznačující se tím vysoká úroveň tepelná a elektrická vodivost. Maximální stupeň odolnosti slitin mědi vůči agresivnímu prostředí, korozi a mechanické deformaci umožňuje jejich použití v chemickém průmyslu a strojírenství. Pro svařování měděných prvků argonovou metodou se používají iterované wolframové elektrody. To zajišťuje maximální stupeň „svaření“ slitiny a také získání vysoce pevných a estetických švů.

Oblast použití

Inovativní argonové svařování se používá v mnoha průmyslových odvětvích a oblastech výroby. Nejoblíbenější je argonové svařování pro opravy výrobků ze slitin mědi, jako jsou:

měděné trubky (různé funkčnosti);

části vozidel;

slévárenské formy;

lékařské přístroje;

rámy jízdních kol.

Proces argonového svařování je nejpokročilejší a nejspolehlivější způsob obnovy a opravy měděných výrobků

Svařování mědí

Díky své tepelné vodivosti a odolnosti vůči korozi se měď aktivně používá v radioelektronice a strojírenství. Měděné díly musí být restaurovány pečlivě podle technologie. Jen tak dosáhnete kvalitního svaru, dobrého výkonu a dlouhé životnosti svařovaných dílů.Svařování mědi argonu se provádí pomocí stejnosměrného proudu, pomocí wolframové elektrody. Tímto způsobem jsou švy svařeny efektivně, zůstávají pevné a rovnoměrné. Svařování mědi s argonem je považováno za nejčistší práci, protože nevylučuje oxidové výpary.

Výhody svařování mědi s argonem:

Žádná struska nebo podřezání;

Možnost svařování tenkých plechových výrobků;

Obnovení objemu dílů tavením.

Svařování měděných potrubí

Argonové svařování měděných vzduchovodů je nejlepší a nejlepší možnost. Budete moci získat rovnoměrné, elegantní a odolné švy. K provedení takové práce se používá speciální vybavení. Svařování argonem zahrnuje použití čistého a osvědčeného plynu. Použití argonu je zárukou získání těsných a krásných švů.

Argonové svařování měděných vzduchových kanálů, co to je?

Měď je vynikající dirigent. K získání vysoce kvalitních výrobků z tohoto tvárného kovu pomocí svařování budete potřebovat velmi specifické vybavení. Svařování mědi argonem je velmi běžné, cena za takovou práci je přijatelná. Měli by to provádět profesionálové. Mnoho vlastností mědi lze nazvat jedinečnými. Tento:

Vysoká odolnost proti korozi;

Kov je estetický;

Kovové výrobky se používají poměrně často a jsou žádané;

Vysoká tepelná a elektrická vodivost;

Kov je docela tažný.

Svařování měděných vzduchovodů pomocí argonu je optimální a nejlepší možností. Dobrý výsledek bude poskytnut.

Svařování měděných tyčí

Svařování měděných tyčí, jaké jsou jeho výhody?

Argonové svařování má mnoho výhod oproti jiným typům podobných prací. Používá se speciální zařízení a ochranný plyn argon. Svařování měděných tyčí je poměrně jednoduché, ale hodně záleží na kvalitě samotné mědi. Je třeba si uvědomit, že pokud používáte určité značky, nemusí být švy utěsněny.

Pokud kvalita měděných tyčí není příliš dobrá, bude práce obtížnější. Svařování argonem vám umožní získat skvělé výsledky. Hodně také záleží na kvalitě práce, profesionálové musí věnovat práci maximální pozornost, jinak mohou neopatrné pohyby způsobit díry.

Vlastnosti argonového svařování

Technologie svařování měděných přípojnic se prakticky neliší od práce s nerezovou ocelí. Cena proto nebude vysoká. Chcete-li dosáhnout nejlepšího výsledku:

povrch měděných tyčí musí být dokonale čistý,

je použit specifický aktuální režim,

použitá ochrana musí být zajištěna na nejvyšší úrovni.