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서로 다른 강철 용접의 뉘앙스. 주요 용접 유형

보호 가스를 사전 건조하거나 2~5% 산소를 추가하는 것이 매우 중요합니다. 이렇게하면 솔기의 견고성이 보장됩니다.

가장 짧은 호를 유지하고 낮은 폼 팩터(심 폭과 두께의 비율)로 솔기를 달성해야 합니다. 그렇지 않으면 용접 금속과 열 영향부에 뜨거운(결정화) 균열이 나타납니다.

용접 후에는 금속을 최대한 빨리 냉각시켜야 합니다. 이를 위해 수냉식 구리 패드가 사용됩니다. 층의 중간 냉각; 솔기를 물로 냉각시킵니다. 이는 용접 조인트의 내식성을 증가시킵니다.

고합금강 용접 시 맞대기 이음의 구조적 치수

모서리 베벨을 얻기 위한 모따기 작업은 기계적으로만 수행할 수 있습니다. 조립하기 전에 용접된 가장자리는 외부와 내부에서 최소 20mm 너비까지 스케일과 오염으로부터 보호된 후 탈지됩니다.

조인트 조립은 재고, 장치 또는 압정을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 용접 공정 중 용접 금속의 수축 가능성을 고려하는 것이 매우 중요합니다. 솔기가 교차하는 곳에 압정을 놓을 수 없습니다. 가용접의 품질은 주 용접과 동일한 요구사항을 따릅니다. 허용할 수 없는 결함(뜨거운 균열, 기공 등)이 있는 택은 기계적으로 제거해야 합니다.

모드 매개변수 선택. 기본 권장사항은 탄소강 및 저합금강 용접과 동일합니다. 고합금강 용접의 주요 특징은 모재로의 열 유입을 최소화하는 것입니다. 이는 다음 조건을 충족함으로써 달성됩니다.

그림 100
짧은 용접 아크;

버너의 측면 진동이 없습니다.

동일한 영역을 중단 및 재가열하지 않고 허용되는 최대 용접 속도;

가능한 최소 전류 모드

용접 기술.주요 규칙은 짧은 아크를 유지하는 것입니다. 이 경우 용융 금속은 가스에 의해 공기로부터 더 잘 보호되기 때문입니다. W-전극을 사용하여 아르곤으로 용접할 때 필러 와이어를 아크 연소 구역에 균일하게 공급하여 용융 금속이 튀는 것을 방지해야 합니다. 용융 금속이 모재 금속에 떨어지면 부식 포켓이 발생할 수 있습니다. 용접 시작 시 토치로 모서리와 필러 와이어를 가열합니다. 용접 풀이 형성된 후 접합부를 따라 토치를 고르게 움직여 용접을 수행합니다. 침투 깊이와 침투 부족 여부를 모니터링해야합니다. 침투 품질은 용접 풀의 용융 금속 모양에 따라 결정됩니다. 양호(풀이 용접 방향으로 늘어남) 또는 불충분(풀이 원형 또는 타원형)

제어 질문:

1. 아르곤에 산소를 2~5% 첨가하는 이유는 무엇입니까?

3. 고합금강의 용접은 왜 최소한의 입열량으로 수행됩니까?

테스트 작업:

1. 용접사로서 12X17강 용접을 위한 충진재 선택, 용접 전류, 모서리 준비가 매우 중요합니다.

다방면적인 국가 경제의 많은 부문에서 그들은 사용합니다. 다른 종류주철 - 회색, 고강도 및 가단성. 그들은 건축 구조물, 기계 공학, 항공, 항공기 건설에 사용되는 중요한 부품의 제조에 사용됩니다. 철도 운송, 제품 및 배관 부품 제조 등

이 소재의 특징은 높은 항복 강도 대 인장 강도 비율과 우수한 감마 특성입니다. 이러한 품질로 인해 주철은 구조물 및 부품 제조에서 특별한 범주에 속하게 되었습니다. 다른 제품과 마찬가지로 주철도 사용 중에 파손되거나 표면이 마모될 수 있습니다. 대부분 균열 등의 결함이 발생합니다. 그리고 제품의 성능을 회복시키는 방법 중 하나가 주철을 용접하고 표면처리하는 것입니다. 용접은 주철 주물 생산 시 결함을 제거하는 데에도 사용됩니다.

주철은 철, 탄소 및 기타 원소로 구성되어 있거나 특정 특성을 부여하기 위해 특별히 도입된 합금으로, 탄소 함량은 2.14~6.67%입니다. 주철의 특성은 다음 요소에 따라 달라집니다.

  • 금속 베이스 구조물;
  • 흑연 함유물 – 수량, 크기, 모양 및 분포 특성.

내열성, 내마모성, 내산성 및 기타 특수 특성을 부여하기 위해 주철 생산 중에 니켈, 크롬, 몰리브덴, 알루미늄, 구리, 티타늄 등 특수 첨가제가 도입됩니다. 소개되어 주철의 특성을 특별하게 만듭니다. 이러한 주철을 합금이라고 합니다.

주철 용접의 주요 어려움

여기에는 다음이 포함됩니다.

  • 높은 탄소 함량(높을수록 용접성이 나빠짐);
  • 높은 유동성;
  • 용접 공정 중 내화성 산화물이 형성될 가능성(융점은 주철 자체의 융점보다 훨씬 높음)
  • 균열 경향(금속의 이질성으로 인해), 기공(용접 중 탄소 연소로 인해).

이 모든 것이 용접성에 부정적인 영향을 미치며 주철은 용접하기 어려운 재료로 간주됩니다. 특히 집에서 용접을 할 경우 어떤 브랜드의 주철을 용접하는지 알 방법이 없습니다. 많은 사람들이 용접성을 판단합니다. 주철 제품휴식 시간에.

골절이 검은색 또는 짙은 회색인 경우 특수 전극 없이 기술의 복잡성을 알지 못한 채 원래 특성을 복원하기 위해 힘을 가하거나 용접 작업을 전혀 수행하지 않아야 합니다.

주요 용접 유형

전문가들은 2가지 유형의 주철 용접을 사용합니다 - 차가운 방법그리고 뜨겁다. 냉간 용접 시에는 주철 용접용으로 특별히 설계된 전극을 사용해야 합니다.

저금속으로 제작된 강봉을 사용하여 차가운 상태(가열하지 않은 상태)에서 주철 제품을 용접할 수 있습니다. 탄소강, 그러나 이를 위해서는 용접공의 많은 노력과 용접 영역에서 발생하는 프로세스에 대한 이해가 필요합니다. 주철의 이러한 특성으로 인해. 용접이 완료된 후 금속은 빠르게 냉각되어 부서지기 쉬워 균열이 발생할 수 있습니다.

또한, 용접부와 모재 사이에 표백주철이 형성되고 이어서 경화된 주철이 형성되어 기공이 발생할 수 있어 허용할 수 없는 결함이다.

냉간 용접에는 오스테나이트계 주철과 비철금속으로 만든 전극도 사용됩니다.

전극은 주조로 만든 둥근 막대로 만들어지며 사용되는 주철 등급은 A 또는 B입니다. 직경 범위는 4~12mm이고 막대 Ø 4mm의 길이는 250mm, Ø 6mm - 350입니다. 나머지 길이는 450mm입니다. A급 주철로 만든 막대는 가스를 운반할 때 사용됩니다. 용접작업주철제품의 열간용접에 사용되는 전극봉 제조용 소재입니다. 주철을 뜨거운 상태로 용접하는 것 외에도 B 등급 막대는 반열간 및 냉간 용접에 사용되는 전극봉 제조에 사용할 수 있습니다.

이러한 전극을 사용하여 한 위치(하단)에서만 용접할 수 있습니다. 전류 강도는 전극의 Ø에 따라 다르며 범위는 270 ¼ 650 A입니다.
비철금속으로 만든 전극 중 주철을 용접할 때에는 오스테나이트 구조를 갖는 모넬금속과 니켈주철로 만든 구리전극을 사용한다.

이음새가 촘촘하고 낮은 정하중에서 작동해야 하는 용접 제품에는 구리 전극이 권장됩니다. 그들은 Ø 3 ¼ 6 mm의 구리 막대로 만들어져 포장되어 있습니다. 강철 와이어또는 탄소 함량이 낮은 테이프. 막대에 특수 코팅이 적용됩니다 - 백악질이거나 복잡한 구성으로 구성됩니다.

모넬금속(구리-니켈)과 니켈 오스테나이트 주철을 사용하여 동일한 직경과 길이의 봉을 제작하며 직류와 교류 모두 용접이 가능합니다.

주철의 표백과 경화 구조의 출현은 보다 생산적인 용접 유형(뜨거운 용접)을 사용하여 피할 수 있습니다. 용접 전 제품의 예열 온도에 따라 다음 유형뜨거운 용접:

  • 따뜻하다(200℃ 이하);
  • 반 고온 (약 300 ¼ 400 0C 가열);
  • 뜨겁다 (500 ¼ 600 0С).

어떠한 경우에도 주철 구조 자체의 구조적 변형을 방지하기 위해 예열 온도는 650°C를 초과해서는 안 됩니다.

(1개, 2개 성형, 3개 흑연 플레이트)
ㅏ- 비통과 싱크
비- 흑연 판 라이닝
씨- 가장자리 언더필

열간 용접 공정의 단계는 다음과 같습니다.

  • 용접을 위한 제품 준비;
  • 필요한 온도로 가열(로, 머플로, 가열 우물 등에서)
  • 용접용 제품 조립(클램프 또는 압정 사용) 및 설치;
  • 용접 공정 자체;
  • 냉각(느리게).

모든 유형의 열간 용접 방법에서는 용접 후 제품이나 구조물을 천천히 냉각해야 합니다. 이렇게 하면 주철이 부서지기 쉽게 되는 원치 않는 표백을 방지할 수 있습니다. 대부분의 경우 제품은 용접 후 즉시 용광로로 보내지고 그곳에서 냉각되어 용광로를 끕니다. 때로는 제품 크기에 따라 이러한 냉각에 며칠이 걸릴 수도 있습니다. 집에서는 급속 냉각으로부터 제품을 보호하는 특수 제품(석면, 슬래그, 건조 석영 모래, 숯과 같은 열 절약 재료)을 사용합니다.

용접은 역극성 직류를 사용하여 수행됩니다. 용접을 하는 경우도 있습니다 교류, 그러나 용접 변압기의 케이블 길이가 길지 않고 개방 회로 전압이 70V를 초과하는 경우에만 해당됩니다.

용접 준비

용접을 실시할 장소는 먼지, 기름, 기타 불순물을 철저히 청소해야 합니다. 이는 브러시, 파일, 사포 또는 그라인더를 사용하여 달성됩니다. 용제(가솔린, 등유 등)를 사용하거나 가스버너 불꽃으로 연소시켜 오일을 제거합니다. 용접되는 부품의 두께에 따라 단면, 양면, V자형 및 X자형 모서리가 절단됩니다(90 0에서).

주철 제품의 두께가 20mm 이상일 경우 반드시 절단을 해야 하지만, 두께가 4mm 이상인 부분에서는 엣지 절단을 하는 경우도 있습니다. 균열이 있는 경우 끝 부분에 구멍을 뚫어야 합니다. 균열의 끝부분을 확인하기 위해 약한 염산 또는 질산 용액(2~6%)을 사용한 에칭이 사용됩니다.

더 복잡한 경우, 강도 요구 사항이 적용되는 무겁고 부피가 큰 중요한 제품을 용접할 때 볼트 또는 핀이 사용되며, 이는 바둑판 패턴으로 준비된 가장자리에 나사로 고정됩니다. 이 경우 스터드(볼트)의 직경은 용접되는 부품 두께의 0.4를 초과해서는 안 됩니다. 스터드(볼트)는 부품 표면 위로 돌출되도록 나사로 조여야 합니다(스터드 또는 볼트의 1.2Ø 이하). 제품은 절단 모서리뿐만 아니라 부품의 각 측면에서도 나사로 조여집니다. 부품(한 행). 스터드(볼트) 사이의 거리도 지정되어 있으며 6 Ø 스터드를 초과해서는 안 됩니다.

강철 스터드를 사용한 주철 용접
ㅏ— V자형 모서리 준비를 위한 스터드 설치
비- 스터드 용접

그런 다음 용접이 수행됩니다. 다음과 같은 방법으로. 각 핀은 원형 이음새를 사용하여 Ø 3mm 강철 전극으로 용접됩니다. 용접은 과열을 방지하기 위해 낮은 전류에서 무작위로 수행됩니다. 그런 다음 전체 표면은 주철의 두께를 초과해서는 안되는 두께의 증착 금속 층이 있는 동일한 원형 이음새로 덮여 있습니다.

주철은 유동성이 높기 때문에 금속을 원하는 모양어떤 경우에는 용접 장소가 형성됩니다. 이를 위해 그들은 석영 모래로 구성된 특수 성형 화합물과 함께 고정된 흑연 판을 사용합니다. 액체 유리. 내화물 또는 기타 유사한 재료를 사용할 수 있습니다. 생산 과정에서 이는 규제 문서에 따라 결정됩니다. 성형에는 주조공장에서 사용되는 성형재료를 사용할 수 있다.

강철 전극을 사용한 용접의 특징

저탄소강 전극은 저렴한 비용과 가용성으로 인해 주철 용접에 사용됩니다. 중요하지 않은 부품과 사소한 결함이 있는 제품을 용접하는 것이 허용됩니다. 그러나 효율적으로 요리하려면 TsCh-4 브랜드의 전극을 사용하여 절단할 때 첫 번째 클래딩 층을 사용해야 합니다.

ANO-4, UONII 13/45 및 용접 전극에 가장 일반적으로 사용되는 기타 브랜드의 기존 전극을 사용하고 구리선도 사용합니다. 전극에 직접 감겨지며, 그 질량은 전극 자체의 질량보다 4~5배 커야 하며, 그렇지 않으면 충진봉으로 사용됩니다.

주철 전극을 이용한 용접 기술

이제 다양한 제조사에서 생산하는 주철용 특수전극을 자유롭게 구매하실 수 있습니다. 주로 철, 니켈, 구리로 만들어지며 얇은 코팅층으로 코팅된 금속 막대입니다. 그들은 일반적으로 다음에 따라 생산됩니다. 기술 사양제조업체.

코팅의 구성에는 철 분말이 포함됩니다. 여기에는 주철 등급 TsCh-4, OZCh-2, OZCh-3, OZCh-4, OZCH-6, OZZHN-1, OZZHN-2, MNCh-2용 전극이 포함됩니다. 제작된 전극의 직경은 2~20mm 범위이고, 길이는 300, 350, 450mm이다. 그들 모두는 독특한 특징을 가지고 있습니다. 그들의 도움으로 잘 형성되었습니다. 용접. 이러한 브랜드 중 다수는 중첩, 맞대기 조인트 및 코너 조인트를 허용합니다.

용접 전류의 양은 전극의 Ø에 직접적으로 의존하며 50~600A 범위에 있습니다. 일반적으로 용접 전류전극 1mm Ø당 50 ¼ 90A 범위에서 선택하십시오. 용접은 작은 비드(50mm 이하)로 수행되며 이후 500C의 온도로 냉각됩니다. 용접 과정에서 이음새를 망치로 두드려야하며 무게는 1.2kg을 초과해서는 안됩니다. 망치는 머리가 둥글어야 합니다. 그리고 우리는 다음을 기억해야 합니다: 다층 용접의 첫 번째와 마지막 층은 단조될 수 없습니다. 이로 인해 균열이 나타날 수 있습니다.

때로는 패치를 사용하여 용접이 수행됩니다. 이를 위해 주철 또는 강철로 만든 인서트가 사용됩니다. 이 방법은 일반적으로 주철 구조물의 구멍을 밀봉하는 데 사용됩니다. 전극은 OZCH-6 등급이어야 합니다.

비소모성 전극을 이용한 용접 주철

주철 제품은 비소모성 전극(탄소, 흑연, 텅스텐)을 사용하여 용접할 수 있으나 반드시 필러 로드(니켈, 구리, 알루미늄 등의 금속을 함유한 주철로 만든 로드 또는 로드)를 사용하십시오.

용접 공정 중 솔기 영역 유해한 영향공기는 플럭스(붕사) 또는 불활성 가스(아르곤)로 보호됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 용접 유형은 아르곤을 사용한 AC 용접입니다. 텅스텐 전극니켈봉을 사용합니다.

아르곤을 이용한 주철 용접의 특징

가스 보호(아르곤) 기능이 있는 반자동 기계로 주철을 용접하면 이음새를 얻을 수 있습니다. 고품질특히 인버터로 용접을 할 경우에는 더욱 그렇습니다. 제품을 최소 300 0C의 온도로 국지적으로 가열하는 것이 필수입니다. 니켈로 만든 막대가 충진재로 사용됩니다. 때로는 알루미늄 청동 막대가 사용되지만 나중에 가열되는 제품에는 사용되지 않습니다.

자동 기계를 사용하는 보다 생산적인 주철 용접은 이러한 용접을 위해 전문가가 특별히 개발한 플럭스 코어 와이어를 사용하여 수행됩니다. 그들은 포함 풀 콤플렉스특수 수정 요소. 그들은 합자의 형태로 도입되며 그 기초는 실리콘입니다. 각 브랜드는 다음 작업에 사용됩니다.

  • PP-ANCH-1 - 예열 없이 작은 결함을 양조하는 동시에 표면은 기계 가공을 거치지 않습니다.
  • PP-ANCh-2 - 예열 유무에 관계없이 두꺼운 제품의 결함 용접;
  • PP-ANCH-3 - 가장 많은 결함 용접 다양한 크기예열을 해서 높은 온도(열간 용접);
  • PP-ANCh-5 – 예열된 고강도 주철 제품의 용접 수리;
  • PPSV-7 – 주물의 결함 용접.

주철의 가스 용접

구현에만 적용 가능 수리 작업. 황동으로 만든 막대가 용가재로 사용됩니다. 이를 통해 필요한 밀도의 용접을 얻을 수 있습니다. 또한 이러한 솔기는 기계적 가공에도 적합합니다.

용가재는 용접 와이어 등급 Sv-08 및 Sv-08A, 주철 등급 A로 만들어진 로드입니다. 용접 직전에 부품의 절단 모서리를 가열한 다음 플럭스로 채웁니다. 토치 팁의 선택은 용접되는 부품의 두께에 따라 달라집니다. 최대 5mm 두께의 경우 팁 번호 3 또는 4, 5~10mm - 4번 또는 5번, 10~15mm - 5번 또는 6번 및 두께가 있는 금속을 사용해야 합니다. 15mm가 넘는 부분은 팁 번호 6 또는 7을 사용하여 용접됩니다. 아세틸렌 소모량은 부품 두께 1mm당 50~75l/h까지 다양합니다.

용접 과정에서 용접 풀은 로드 끝으로 지속적으로 휘저어지고 플럭스가 주기적으로 추가됩니다. 플럭스는 100% 붕사로 구성되거나 다성분(소다, 칼륨, 붕사, 소금및 다양한 양의 붕산). 주철을 납땜할 때도 동일한 플럭스가 사용됩니다.

토치 팁의 수는 용접되는 부품 두께 1mm당 아세틸렌 소비량에 따라 선택됩니다(50 ¼ 75 l/h).

주철은 용접하기 어려운 재료이지만 기업, 소규모 작업장, 가정 등 모든 곳에서 수리됩니다. 가장 중요한 것은 무엇을 요리하고 어떻게 요리할지 아는 것입니다. 문제 해결에 대한 올바른 접근 방식을 사용하면 손상된 제품 수리, 주조 제품 용접, 주조 용접 구조물 및 주철 제품 제작까지 집에서 가능합니다. 이 올바른 선택장비, 용접 재료 및 용접 기술. 그러면 품질이 보장됩니다.

이 강철을 용접할 때의 주요 어려움은 다음과 같습니다.

– 용접 조인트의 설계 특징;

– 용접 조인트의 특성이 장기간(10~15년) 동안 모재의 특성과 유사하거나 동일하다는 것을 보장할 필요성

– 열 영향을 받는 부위의 연화;

- CT를 형성하는 용접 금속 및 용접 조인트의 HAZ 경향.

1. 내열강으로 만들어진 대부분의 용접 조인트는 응력 집중, 다층 솔기, 남은 뒷면, 큰 두께 등이 특징입니다. (그림 31).

쌀. 31. 튜브 시트와 파이프의 용접 연결 (a),

파이프의 맞대기 이음(b) 및 파이프와 본체의 연결(c)

튜브 시트, 노즐 및 파이프가 있는 파이프를 용접할 때 용접 루트에 침투가 부족한 형태의 구조적 집중 장치가 있습니다. 다층 용접 중에는 소성 변형이 증가하며 영역의 폭은 HAZ보다 2~3배 더 큽니다. 평균 잔류 소성 변형은 0.5...1.7%로 추정됩니다.

이러한 요인과 기타 요인에 따라 이러한 강철의 용접 조인트에 잔류 잔류물의 존재 여부가 결정됩니다. 용접 전압등등. 용접 기술 매개변수(모드, 재료, 이음매 순서 등)를 신중하게 선택하고 적용하면 접합 성능에 대한 이러한 요소의 영향을 줄일 수 있습니다.

2. T = 450...600 °C에서 장기간 작동 조건에서 모재와 용접 금속 사이의 확산 과정이 발생할 수 있습니다.

우선, 이는 확산 이동도가 높은 탄소에 적용됩니다. 탄화물 형성 원소의 합금화에 약간의 차이가 있어도 탄소 이동이 관찰될 수 있습니다. 작동 중 탈탄소(페라이트) 층이 형성되면 용접 조인트의 강도와 연성이 감소하고 국부적으로 파괴됩니다. 이와 관련하여, 용접 재료는 모재 금속에 가까운 용접 금속의 화학적 조성을 제공해야 합니다.

경우에 따라 가열 및 열처리를 피할 필요가 있는 경우 니켈 기반 용접 금속의 생산을 보장하는 용접 재료가 사용됩니다. 450...600°C에서 니켈 기반 합금 원소의 확산 이동도는 펄라이트강보다 훨씬 낮습니다.

3. HAZ의 연화는 용접이나 열처리의 열주기 영향으로 인해 발생합니다. 용접 조인트열처리된 모재에 (노멀라이제이션 후 템퍼링) Ac 1 – 강철 템퍼링 온도 범위에서 금속이 가열된 HAZ에서는 연화 영역이 나타납니다. 동시에 코인 연결의 장기적인 강도는 모재에 비해 15~20% 감소합니다. 연화 정도는 열처리 조건뿐 아니라 용접 공정의 매개변수에 따라 달라집니다. 용접 에너지 입력이 클수록 연화 영역이 커집니다.

열 영향부에서 금속의 연화는 체적 열처리를 통해 제거할 수 있지만 용광로의 전체 크기 및 기타 어려움으로 인해 제한됩니다. 연화 영역을 줄이기 위해 최적의 조건에서 가로 진동이 없는 좁은 비드로 용접이 수행됩니다.

4. 저온균열은 용접 중(또는 용접 후에) 발생하는 내열성 펄라이트강의 취성파괴입니다.

나타나는 이유는 Ac 1 이상으로 가열된 HAZ 영역에서 준안정 구조(트루스타이트, 마르텐사이트)의 형성, 수소의 영향으로 용접 조인트의 취성, "힘" 및 "스케일" 요인의 작용 때문입니다.

용접 조인트의 경화 구조 형성은 강철 합금 시스템과 용접 중 냉각 속도에 의해 결정됩니다. 따라서 크롬-몰리브덴 강철은 크롬-몰리브덴-바나듐 강철보다 경화되는 경향이 적습니다.

가장 어려운 것은 용접금속과 열영향부에서 XT의 형성을 방지하는 것입니다. XT의 형성을 방지하기 위해 예열 및 후속 열처리를 통해 용접이 수행됩니다.

힘과 스케일 팩터의 작용은 제1종 인장 용접 응력의 형성, 용접 구조물의 강성, 제품 치수 및 용접 부품의 두께와 관련이 있습니다.

탄소강 용접에는 탄소가 주요 합금 원소라는 사실 때문에 여러 가지 특징과 특정 어려움이 있습니다.

1 탄소강 용접의 주요 특징

탄소강에는 탄소 함량이 0.1~2.07%인 강철이 포함됩니다. 합금 이 요소 0.6~2.07%가 함유되면 고탄소, 0.25~0.6%는 중탄소, 0.25% 미만은 저탄소라고 합니다. 이러한 각 합금강 그룹의 용접 기술은 다릅니다. 동시에 있다 일반적인 권장 사항, 탄소를 주합금원소로 포함하는 합금으로 만든 제품을 용접할 때 준수해야 할 사항입니다. 우리는 그들에 대해 이야기하겠습니다.

플럭스 코어 와이어를 사용하고 보호 분위기에서 코팅된 전극(수동) 및 가스 용접을 사용하여 반자동으로 연결된 맞대기 용접은 대부분의 경우 중량을 기준으로 용접됩니다. 자동 장비를 사용하는 경우 먼저 솔기 뿌리의 충분한 침투를 보장하고 두 번째로 번스루 가능성을 제거하는 방법을 사용해야 합니다.

을 위한 다양한 방법용접에는 이음매 매개변수에 대한 요구 사항과 결합할 부품의 가장자리를 준비하는 프로세스를 설명하는 자체 표준이 있습니다. 포함된 부품을 단단히 고정하기 위해서는 특수 압정이나 조립 장치를 사용하여 용접 구조물을 조립하는 것이 좋습니다.

가용접은 일반적으로 반자동 이산화탄소 공정에 사용되거나 합금 탄소강에 코팅된 전극을 사용하는 데 사용됩니다. 금속의 두께에 따라 이러한 압정의 길이가 결정되며 단면적은 일반적으로 약 2.5-3cm(결과 단면적의 최대 1/3)입니다. 용접하다). 단일 패스 메인 솔기의 반대쪽에 적용하는 것이 좋습니다. 다음과 같은 경우 우리 얘기 중이야다중 패스 솔기의 경우 첫 번째 레이어를 기준으로 뒷면에 압정이 적용됩니다.

용접을 시작하기 전에 압정을 철저히 청소하고 육안으로 검사해야 합니다. 이러한 검사 중에 균열이 발견되면 제거해야 합니다. 또 다른 요점은 사용된 택의 완전한 용융을 달성할 필요가 있다는 점입니다. 그렇지 않으면 열 제거 속도가 증가하여 균열이 나타나 용접성이 저하되고 전체 용접 공정의 품질이 저하될 수 있습니다.

탄소합금은 다중 솔기를 적용할 때나 제품 양면을 용접할 때 높은 효율성을 발휘합니다. 두께가 큰 부품과 중요한 조건에서 작동하는 구조물에는 다층 용접이 권장됩니다. 공정 후 솔기에서 언더컷, 균열, 기공, 침투 부족 및 기타 결함이 발견되면 다음을 수행해야 합니다.

  • "위험한" 장소에서 금속을 기계적으로 제거합니다.
  • 결함 영역을 청소하십시오.
  • 청소된 부분을 용접하십시오.

일렉트로슬래그 용접 방법을 사용하는 경우 제품은 일정한 간격을 두고 장착되어야 하며 끝 부분으로 약간 팽창해야 합니다. 용접할 구조물 요소의 상대적 위치는 스테이플을 사용하여 고정됩니다(그 사이의 거리는 50~100cm입니다). 또한, 일렉트로슬래그 공정과 자동 아크 용접 중에 스트립이 솔기(시작 부분과 끝 부분)에 장착되어 절차를 용이하게 하고 솔기의 지정된 매개변수를 제공합니다.

2 저탄소강의 용접은 어떻게 이루어지나요?

용융에 의한 부품 결합 방법 및 유형을 사용하는 경우 이러한 강철의 용접성은 전문가들 사이에서 비교적 간단한 것으로 간주됩니다. 절차가 끝날 때 용접 조인트에 심각한 결함이 없어야 한다는 사실을 고려하여 특정 용접 기술이 지정됩니다.

탄소 함량이 낮은 합금 합금을 용접할 때 모재는 용접 금속과 여러 가지 차이점이 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

  • 화합물의 금속에서 규소와 망간의 비율은 증가하지만 탄소는 감소합니다.
  • 열에 영향을 받는 금속의 기계적 특성에 변화가 있습니다(전기적이며 일반적으로 과열 영역에서 재료의 미미한 강화로 이어짐).
  • 용접 근처의 금속이 충격 강도를 감소시킬 가능성이 있습니다(이는 비노화 합금을 용접할 때 관찰됩니다).
  • 다층 용접 공정 중에 용접 금속이 빠르게 부서질 수 있습니다.

이러한 모든 차이점은 융합 용접으로 얻은 용접 품질에 큰 영향을 미치지 않습니다.

또한, 소량의 탄소(최대 0.25%)가 합금된 강재를 가스 용접할 때도 어려움이 발생하지 않습니다. 또한 일반적으로 플럭스는 가스 작업에 사용되지 않습니다. 이러한 용접의 올바른 방법을 사용하면 용접 제품 두께의 밀리미터 당 시간당 120 ~ 150 입방 데시 미터의 아세틸렌이 소비되고 왼쪽 방법은 100 ~ 130입니다. 더 강력한 화염을 사용할 수도 있습니다. (소비 - 최대 200 입방 데시미터). 그러나 필러 와이어의 더 큰 단면적을 취해야 합니다.

저탄소 합금강으로 만든 제품의 우수한 용접성은 코팅된 전극을 사용할 때에도 나타납니다. 최적의 용접 결과는 금홍석(E46T) 및 칼슘-불화 루타일(E42A) 층이 있는 로드에 의해 제공됩니다. 철분을 첨가한 코팅 용접봉도 전문 용접공들 사이에서 인기가 높습니다.

저탄소강 제품의 일렉트로슬래그 용접은 플럭스 AN-22, FC-1, AN-8, FC-7, AN-8M을 사용하여 수행됩니다. 와이어는 합금의 조성을 고려하여 선택됩니다. 예를 들어 St3은 Sv-08Gs, Sv-10G2, SV-08GA 와이어 및 끓는 강철 등급 Sv-08A를 사용하여 용접됩니다.

3 중탄소강 용접의 미묘함

이들 합금의 용접성은 다량의 탄소를 함유하고 있기 때문에 저탄소 합금강만큼 좋지 않습니다. 중탄소 재료를 용접할 때 다음과 같은 어려움이 있습니다. 모재와 용접 금속의 강도가 동일하지 않습니다. 위험용접 근처 영역에 큰 균열이 형성되고 비소성 구조물이 경화됩니다. 결정화 결함에 대한 저항성이 낮습니다.

그러나 중탄소 합금을 용접할 때 이러한 모든 문제를 해결하는 것은 그리 어렵지 않습니다. 증착 속도가 향상된 용접봉, 표면 와이어 및 탄소 함량이 낮은 탄소강용 특수 전극을 사용할 수 있습니다. 이 경우에는 수동 아크용접이 어렵지 않게 진행된다. 또한 다음을 통해 부품의 용접성을 높이는 것이 좋습니다.

  • 별도의 (여러 욕조) 2-아크 용접 프로세스 구현
  • 용접 금속 구조의 변화(모재 금속의 침투 정도를 최소화하는 특수 모서리 절단 모드 사용)
  • 결합할 공작물의 가열(수반 및 예비 모두).

중탄소 합금강으로 만들어진 구조물의 전기 아크 용접은 대부분의 경우 UONI 로드(13/45 및 13/55)를 사용하여 수행됩니다. 이 제품은 특수 코팅(불화칼슘)을 사용하여 용접 금속의 균열(결정화)에 대한 저항성을 높이고 용접 결과의 우수한 강도를 보장합니다.

기술 아크 용접중탄소 제품은 다음과 같은 기능을 제공합니다.

  • 균열이 발생할 위험이 있으므로 크레이터를 용접하고 가로 방향 대신 전극의 세로 방향 이동을 수행하는 것이 좋습니다.
  • 좁은 롤러는 짧은 전기 아크를 사용하여 적용해야 합니다.
  • 용접 후 솔기에 열처리를 수행하는 것이 좋습니다(특히 용접이 필요한 경우). 기술 사양연성이 증가해야 합니다.)

합금된 중탄소 합금의 가스 접합은 약간 침탄되거나 표준 화염을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 왼쪽 방식만 사용하며, 화염력은 시간당 75~100 입방데시미터로 다양하다. 용접 후 금속을 열처리하거나 단조할 수 있습니다. 이러한 작업은 강철의 특성을 크게 향상시킵니다. 두께가 3mm를 초과하는 부품을 용접하는 경우 가스 용접 기술에서는 해당 부품을 약 650도(국소 가열) 또는 최대 350도(일반 가열)까지 가열해야 합니다.

별도로 저온(-30도 이하)에서도 중탄소 구조의 용접이 가능하다고 말씀드리겠습니다. 이러한 상황에서는 용접 후 제품의 필수 열처리와 금속의 지속적인 가열이 필요한 특수 용접 기술이 사용됩니다 (먼저 위에 표시된 온도로 예열 된 다음 전체 작업 전반에 걸쳐 가열됩니다). 명시된 요구 사항이 충족되면 솔기의 품질이 완벽합니다.

4 고탄소합금 용접이 가능한가요?

이러한 강철은 탄소 함량이 높기 때문에 용접 구조물 생산에 적합하지 않습니다. 그러나 수리 작업을 수행할 때 고탄소 합금을 용접해야 하는 경우가 종종 있습니다. 이 경우 탄소 함량이 중간인 강철에 사용되는 방법을 사용하여 용접됩니다. 유일한 조건은 외풍 및 주변 온도가 섭씨 5도 미만일 때 고탄소 제품의 용접을 수행하지 않는다는 것입니다.

가스 방식을 사용하여 탄소 함량이 높은(최대 0.75%) 강철의 용접은 시간당 90 입방미터 이하의 아세틸렌 용량을 갖는 침탄(약간) 화염 또는 일반 화염을 사용하여 수행됩니다. 이 경우 금속은 300도까지 가열됩니다 ( 필수 조건고품질 연결을 얻으려면). 고탄소 합금의 용접은 왼손법을 사용하여 수행됩니다. 이를 통해 금속이 용융 상태로 유지되는 시간과 과열되는 시간을 줄일 수 있습니다.

티타늄 및 그 합금.티타늄과 그 합금은 현재 특수 기술 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 티타늄의 융점은 1680°C이고 밀도는 4.5g/cm 3 입니다. 티타늄은 저온의 α상과 고온의 β상을 가지고 있습니다.

티타늄은 산소, 질소 및 수소에 대한 화학적 친화력이 높습니다. 수소에 대한 집중적인 포화는 이미 250°C의 온도에서 시작되고, 산소는 400°C, 질소는 600°C에서 시작됩니다. 온도가 상승함에 따라 티타늄의 활성이 급격히 증가합니다. 티타늄과 산소의 상호작용 속도는 질소보다 50배 더 ​​높습니다. 산소와 질소는 티타늄의 α상과 β상 모두에 쉽게 용해되며 α상의 강력한 안정제입니다. 티타늄은 질소 중에서 연소할 수 있는 유일한 원소입니다. 수소는 티타늄의 β상을 안정화시키고 티타늄과 함께 고용체 및 수소화물 TiH 2 를 형성합니다.

티타늄을 100~150°C 이하로 냉각시키면 수소화물(γ상)이 석출되어 용접 시 냉균열이 발생합니다. 천천히 냉각하는 동안 γ상은 얇은 판 형태로 방출되고, 담금질하는 동안 고도로 분산된 입자 형태로 방출됩니다.

질소와 산소는 티타늄의 강도를 급격히 증가시키고 연성을 감소시킵니다. 티타늄의 수소는 주로 티타늄의 파괴 경향에 영향을 미칩니다. 티타늄의 가장 중요한 특성 중 하나는 여러 공격적인 환경에서 높은 내식성을 갖는다는 것입니다. 티타늄은 정상 온도와 높은 온도에서 강도가 높습니다.

기본 티타늄 용접의 어려움이다:

용융 및 고체 상태 모두에서 산소, 질소 및 수소에 대한 높은 활성;

냉각 시 취성 α상 형성;

β상 입자 성장 및 과열 경향이 높습니다.

고품질 용접 티타늄 조인트를 얻으려면 질소, 산소, 수소 및 탄소의 함량이 제한됩니다. 이를 위해 용접 중에 용접 금속과 열 영향부를 불활성 가스로 보호합니다. 솔기와 열 영향을 받는 부분을 공기로부터 보호하기 위해 바이저가 있는 버너가 사용됩니다. 구리 또는 강철 배킹에 용접되는 부품의 가장자리를 단단히 누르고 다공성 재질로 만들어진 배킹에 불활성 가스를 공급하여 용접 루트를 보호합니다.

용접 금속과 열 영향부의 기계적 특성과 구조는 가장 합리적인 용접 모드와 기술을 선택하고 후속 열처리를 통해 제어할 수 있습니다. 불활성 가스 내 티타늄의 아르곤 아크 용접은 직류 극성의 직류를 사용하는 최고 등급 및 1 등급의 아르곤 환경에서 수행됩니다. 용기나 파이프를 용접할 때 제품 내부에 불활성 가스가 공급됩니다. 티타늄 부품 용접에는 불활성 가스로 채워진 밀봉된 챔버가 사용됩니다.

자가 테스트 질문

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