강선 인발 기술. 보석 제작에 필요한 와이어를 선택하는 방법. 배송 및 라벨링
유선상의 귀중한 정보와이어 작업에 필요한 도구
1. 둥근 노즈 플라이어 - 와이어와 핀을 고리와 나선으로 비틀는 데 사용됩니다. 구슬을 한 번만 모아서 다 포기할 거라면 굳이 사지 않아도 됩니다. 다른 모든 경우에는 이것이 필요합니다. 펜치가 더 얇고 작을수록 좋습니다.
2. 부드러운 플랫폼 사용 - 와이어 및 핀 작업에 필요합니다. 홈이 있는 플랫폼만큼 끔찍한 흔적을 남기지 않습니다.
3. 홈이 있는 패드가 있는 펜치 - 무언가를 고정하는 데 필요합니다. 예를 들어 클램프 또는 스레드 팁입니다. 그립력이 더 크다는 점에서 이전 제품과 다릅니다. 이러한 플랫폼은 볼 및 배럴 클램프를 더 잘 고정합니다.
4. 사이드 커터. 철사, 핀, 심지어 보석 끈도 가위로 자를 수 없습니다. 이를 위해 사이드 커터나 니퍼가 있습니다.
와이어에 대해 알아 봅시다.
와이어는 정말 놀라운 소재입니다. 우리는 그것을 매일 우리 주변에서 볼 수 있으며 오랫동안 일상적인 사용에 익숙해져 왔습니다. 하지만 기억하세요! 나는 어린 시절에 각 소녀들이 아름다운 다색 단열재로 얇은 철사로 다양한 장식을 엮었다고 확신합니다. :-) 하지만 우리는 자라서 이 모든 것을 잊어버렸지만, 그럼에도 불구하고 완전히 과분했습니다.
어떤 종류의 전선이 있나요? 어떻게 작업하나요? 그것으로 무엇을 만들 수 있습니까? 그것이 우리가 이야기할 것입니다.
와이어의 경우 가장 중요한 특성은 아마도 단면 직경, 모양, 금속 및 기본 특성일 것입니다.
부분.
섹션 크기는 다를 수 있습니다. 이것이 기술 와이어라면 많은 옵션이 있습니다. 보석이나 보석 제조에 특수 와이어를 사용하는 경우 특정 표준이 가장 자주 사용됩니다. 다음은 게이지(와이어 두께를 측정하는 미국 시스템)에서 미터법 시스템으로의 변환과 함께 이러한 인기 있는 크기를 보여주는 표입니다.
12 - 게이지 = 2.0mm
14 - 게이지 = 1.6mm
16 - 게이지 = 1.3mm
18 - 게이지 = 1mm
20 - 게이지 = 0.8mm
22 - 게이지 = 0.6mm
24 - 게이지 = 0.5mm
26 - 게이지 = 0.4mm
28 - 게이지 = 0.3mm
30 - 게이지 = 0.2mm
단면 모양.
크기 외에도 단면에는 모양과 같은 특성도 있습니다. 상점에서 판매되는 와이어는 단면이 원형, 반원형, 평면 또는 사각형일 수 있습니다.
속성.
다음으로 중요한 특징은 와이어의 부드러움과 모양을 유지하는 능력입니다. 이와 관련하여 주얼리 및 주얼리 제작에 특화된 와이어가 가장 좋은 성능을 발휘할 것입니다. 기술적 인 것과 달리 이것은 처음에는 작동 중에 잘 구부러지는 합금과 금속으로 만들어졌지만 탄력이 있고 완제품의 모양을 유지합니다.
금속.
또 다른 중요한 뉘앙스가 있습니다. 와이어는 어떤 금속으로 만들어졌나요? 적용 범위도 이에 따라 달라지므로 이 문제를 더 자세히 살펴보겠습니다.
획득 방법: 제 생각에는 가장 다재다능한 금속입니다. 케이블을 판매하는 모든 상점에서 구입하는 것은 매우 쉽습니다. 단열재 내부에 구리 코어가 있는 제품에 문의하면 됩니다. 다음으로 원하는 두께와 길이를 선택하세요. 날카로운 칼로 와이어를 따라 코어에 접선 방향으로 테이프를 잘라낸 다음 손으로 나머지 부분을 제거하면 절연체를 제거하는 것이 매우 간단합니다.
다양한 색상의 코팅이 있는 구리(황동 또는 청동) 와이어를 구입할 수도 있습니다(귀금속 코팅은 아래에서 설명합니다). 전문점바느질용(구슬용 철사).
우리가 가지고 있는 것: 구매한 케이블 유형에 따라 하나의 두꺼운 와이어, 여러 개의 더 얇은 와이어 또는 바니시 코팅이 없는 여러 개의 얇은 와이어(코일로 바니시 처리된 구리를 얻을 수도 있지만 이러한 형태의 보석류에는 거의 사용되지 않습니다). 또는 공예품점에서 원하는 색상과 크기로 전선을 연결하세요.
색상: 순수한 형태의 구리는 그 자체로 보기 좋은 아름다운 황금색 금속이지만 원하는 경우 색상 효과를 내기 위해 처리할 수 있습니다. 예를 들어, 암모니아로 가볍게 두드리거나(노화 효과) 붕산으로 소성합니다(핑크색 제공).
사용법: 거의 모든 직경의 와이어는 인형 프레임을 만드는 데 이상적입니다. 예를 들어 가장 얇은 와이어는 손가락용이고 가장 두꺼운 와이어(~5mm)는 인형의 "척추"용입니다. 안에 이 경우구리의 장점은 쉽게 구부리고 풀 수 있다는 것입니다. 많은 수의깨질까 봐 걱정하지 않고 말이죠. 이것은 매우 중요합니다. 왜냐면... 때로는 인형의 포즈를 여러 번 바꿔야 하는 경우도 있습니다.
구리는 보석에도 훌륭하게 사용됩니다. 적용 범위: 귀하의 상상력이 허용하는 한.
또한 누구에게나 적합합니다. 창의적인 프로젝트그리고 조각품을 만드는 것.
또한 철사 작업을 연습하고 싶은 사람들에게는 구리를 사용하는 것이 좋습니다.
장점: 매우 유연한 와이어로 같은 장소에서 반복적으로 구부러지는 것을 두려워하지 않습니다. 깨지지 않습니다. 와이어 커터로 자르기 쉽고, 두께가 너무 크지 않으면 손으로도 구부릴 수 있습니다. 간단한 방법으로 바꿀 수 있고 집에서도 적용할 수 있는 독립적으로 아름다운 색상입니다.
단점: 구리가 탄성 합금 형태로 사용되지 않으면 더 큰 부드러움과 완제품의 모양을 유지할 수 없다는 점을 다시 한 번 포함합니다.
청동과 황동은 유사한 특성을 갖고 있어 철사로 만든 의상 보석 및 기타 창의적인 작품을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.
구입 방법: 철물점 및 철물점에서 구입하세요.
색상: 스틸, 그레이.
용도: 철사로 조각 작품을 만들고, 인형 프레임을 만들고, 체인 메일과 장식용 체인을 짜는 데 사용됩니다.
장점 : 모양이 잘 유지되고, 구하기 쉬움
결점: 헤비메탈, 구부러지기 매우 어렵습니다.
보석 제작에 가장 적합한 귀금속 와이어로 넘어 갑시다. 몇 가지 공통점이 있습니다.
구입방법 : 전문점, 공예품점, 보석상에서 판매됩니다.
색상: 대부분 금색 또는 은색입니다.
용도: 다양한 기법의 의상 주얼리, 주얼리 제작, 철사로 만든 조각 작품.
작은 여담:
금이나 은의 표준은 특정 합금의 귀금속 함량을 나타냅니다. 예를 들어, 925 은은 이 합금에 순은 925부분과 합금(다른 금속 합금) 75부분이 포함되어 있음을 의미합니다. 미터법과 캐럿 시스템이 있습니다. 캐럿(Carat)은 200mg에 해당하는 보석의 무게 단위입니다. 이 시스템에 따르면 미터법으로 인증된 값 1000은 24캐럿에 해당합니다. 한 샘플을 다른 샘플로 변환하려면 24/1000의 비율이 사용됩니다. 예를 들어 미터법 샘플 750은 18캐럿 샘플에 해당합니다.
귀금속 코팅 전선(은도금, 금도금, 금도금, 은도금)
장점: 대부분 모양이 잘 유지되고 코팅된 탄성 합금으로 만들어진 구리선입니다. 따라서 이 와이어는 구리선과 동일한 긍정적인 특성을 가지고 있습니다. 즉, 잘 구부러지고 쉽게 부러지며 절단되기 쉽습니다.
단점: 코팅이 얇고 손상되기 쉽습니다. 활동적인 착용 중에 제품이 마모될 수도 있습니다. 은도금선의 절단 부분에 구리의 황색이 보일 수 있습니다.
은선
여기서는 은 자체에 대해 이야기하고 싶습니다. 왜냐하면... 모든 장점과 단점은 바로 합금의 순도에서 비롯됩니다.
은 순도/캐럿 표:
* 999(금괴에 사용되는 "순은", "3 나인 파인"이라고도 함. 우주 산업에 사용됨)
* 980(1930년부터 1945년까지 멕시코에서 사용된 공통 표준)
* 958(브리타니아 은화와 동일)
* 950(프랑스어 "French 1st Standard"와 동일)
* 925(스털링 실버가 가장 일반적인 은입니다)
* 900(미국 동전에 사용되는 은화에 해당, "원 나인 파인"이라고도 함)
* 875 (수저 제작에 사용)
* 830 (앤티크 스칸디나비아 실버에 사용되는 일반적인 규격)
* 800(1884년 이후 독일에서 채택된 은의 최소 기준, 이집트 은)
장점 : 상당히 부드럽고 유연한 소재. 가장 흔히 사용되는 스털링 실버는 우수한 제품 형태와 내구성을 제공할 수 있습니다.
단점: 순수한 형태의 은은 너무 부드러워서 형태를 유지하지 못하기 때문에 세공과 같은 소수의 작품에만 보석으로 사용됩니다.
또한 샘플의 함량이 낮을수록 표면에 검은 코팅 형태로 산화가 나타날 가능성이 커진다는 점에 주목하고 싶습니다. 이는 이미 830 및 800 샘플의 경우 일반적입니다.
금 와이어(금) 및 금 충전 와이어(금 충전)
금 충전은 구리(가장 자주) 코어로 구성된 와이어로, 그 위에 압력과 온도를 사용하여 금 층이 찍혀 있습니다. 이 경우 스프레이보다 코팅이 훨씬 두껍습니다. 손상에 강하고 일상적인 착용으로 수십 년 동안 마모되지 않으며 금의 저자 극성 특성을 유지합니다.
도금 와이어에는 일반적으로 10, 12, 14캐럿 금이 사용됩니다.
금 와이어는 훨씬 덜 일반적이므로 비용이 더 많이 들지만 시간이 지남에 따라 황금색이 아닌 코어가 노출되는 것을 두려워하지 않습니다.
금 순도/캐럿 표:
* 999.9(순금)
* 999("순금"은 24캐럿에 해당하며 "3나인 순금"이라고도 함)
* 995
* 990(23캐럿에 해당, "2나인 파인"이라고도 함)
* 916(22캐럿에 해당)
* 833(20캐럿에 해당)
* 750(18캐럿에 해당)
* 625(15캐럿에 해당)
* 585(14캐럿에 해당)
* 417(10캐럿에 해당)
* 375(9캐럿에 해당)
* 333(8캐럿에 해당, 1884년부터 독일에서 채택된 금의 최소 기준)
장점 : 상당히 부드럽고 유연한 소재.
단점: 순수한 형태의 금 자체는 매우 부드러운 금속입니다(은보다 더 부드럽습니다). 이것이 바로 우리가 합금을 더 단단하게 만들고 모양을 더 잘 유지할 수 있게 만드는 이유입니다. 순은과 마찬가지로 순수한 형태로 특정 보석 제작 기술에만 사용됩니다.
또한 샘플이 낮을수록 표면에 검은 코팅 형태로 산화가 나타날 가능성이 커진다는 점에 주목하고 싶습니다.
결론: 우리는 가장 인기 있고 일반적으로 발견되는 재료를 살펴보았으며 이제 무엇으로 작업할지 선택해야 하며 이는 와이어를 어떻게 사용할 것인지에 따라 다릅니다. 디자이너 주얼리 제작 분야의 초보자에게는 구리를 추천할 수 있습니다. 구하기 쉽고 모든 남용을 견딜 수 있으며 최소한의 노력으로 꽤 좋은 결과를 얻을 수 있는 값싼 재료입니다. 연습을 하고 마음에 들고 더 복잡하고 값비싼 재료로 넘어가고 싶다고 결정한 후에는 귀금속으로 만들거나 코팅한 와이어에 관심을 돌릴 수 있습니다.
와이어 주얼리 제작 기술
주얼리 와이어는 주얼리 디자인에 사용할 수 있는 잠재력이 매우 높은 매우 유연한 소재입니다. 다양한 색상과 직경으로 제공되며 알루미늄, 구리 및 은으로 만들어집니다. 가장 일반적인 직경은 0.2mm, 0.4mm, 0.6mm, 0.8mm 및 1mm입니다. 가장 얇은 철사는 물건을 엮는 데 사용되고, 두꺼운 철사는 장신구를 만드는 데 사용되고, 중간 직경의 철사는 구슬을 엮고 투각 및 형상 요소를 만드는 데 사용됩니다. 가장 인기 있는 와이어 색상은 천연 구리 및 강철 색상뿐 아니라 염색된 금색 및 검정색입니다. 유색선은 광택나는 금속처럼 보이도록 플라스틱으로 만든 유색 체인이나 다색 구슬을 기반으로 장신구를 생산하는 데 사용됩니다. 나무와 꽃은 프랑스 기술을 사용하여 녹색 철사로 엮어졌습니다. 와이어로 작업하려면 와이어가 긁히지 않도록 내부 표면이 매끄러운 특수 펜치를 사용하십시오. 꼬인 전선을 곧게 펴는 데 사용할 수 있는 제거 가능한 나일론 패드가 있는 펜치 형태의 특수 도구가 있습니다. 둥근 노즈 플라이어는 귀를 만드는 것뿐만 아니라 모양과 기하학적 요소 및 나선을 만드는 데에도 사용됩니다. 와이어를 자르려면 펜치나 라운드 노즈 플라이어 안쪽에 있는 와이어 커터를 사용하면 되지만 내구성이 더 강한 합금으로 만들어진 사이드 커터를 사용하는 것이 더 좋습니다. 와이어는 뜨개질 및 공중 코드 제작과 같은 직물 기술에도 사용될 수 있습니다.
철사로 만든 기본 주얼리 액세서리. 색깔 있는 철사로 색깔 있는 액세서리를 만들 수 있어요. 이러한 피팅은 특이한 밝기를 가져오고 단색 장식을 만들 수 있으며 피팅 색상을 페인트된 알루미늄 체인과 같은 다른 베이스의 색상과 일치시킬 수 있습니다. 와이어로 하드웨어를 만드는 것에는 몇 가지 다른 장점이 있습니다. 첫째, 항상 핀이나 스터드를 만드는 데 필요한 와이어 길이를 정확히 잘라서 낭비되는 양을 줄입니다. 둘째, 와이어를 사용하여 특히 긴 핀이나 큰 직경의 비드용 못을 만들 수 있습니다. 못, 핀, 반지와 같은 기본 장신구 액세서리는 와이어로 어떤 색상으로도 만들 수 있습니다. 와이어의 직경은 크기에 따라 0.6~1mm입니다. 요소가 길수록 와이어는 더 두껍게 사용해야 합니다. 와이어 못은 여러 가지 방법으로 만들 수 있습니다. 가장 쉬운 방법은 와이어 끝을 조심스럽게 펴거나 정리하거나 나선형으로 비틀는 것입니다. 약간 더 복잡한 옵션은 둥근 물방울이 얻어질 때까지 버너의 불에 와이어 끝을 녹이는 것인데, 이는 매우 아름답게 보입니다. 완제품. 철사 조각의 양쪽에 귀를 만들면 핀이 생깁니다. 와이어 핀을 만드는 표준 방법 외에도 비드 연결의 신뢰성을 높일 수 있습니다. 핀 눈의 경우 눈 밑 부분 주위를 나선형으로 그리는 긴 길이의 와이어를 측정하고 조각을 실어야합니다. 구슬에 넣고 나선형 베이스로 눈을 반복하세요. 이러한 핀을 기반으로 한 보석은 하중이 증가해도 파손되지 않습니다. 보석 반지 생산이 이루어집니다. 다음과 같은 방법으로– 링은 "Gizmo" 스프링 생성 기계를 사용하여 와이어를 코일로 감아 얻은 와이어 나선형에서 와이어 커터로 절단됩니다. 이 도구는 원으로 회전하는 다양한 직경의 튜브 형태의 핸들로 구성되며 U자형 베이스에 삽입됩니다.
특수 피팅 및 와이어 베이스. Gizmo를 사용하여 색깔 있는 스프링 형태의 밀짚 대체품을 만들 수도 있습니다. 와이어를 사용하면 한쪽에는 적절한 모양의 객체 형태로, 다른 한쪽에는 확장된 내부 구멍이 있는 이중 비대칭 나선형 형태의 T자형 및 L자형 잠금 장치를 만들 수 있습니다. 원형, 타원형 및 정사각형 허거는 구슬 상단 주위에 나선형으로 감겨져 원형 또는 타원형 모양을 반복하여 만들 수 있습니다. 가장 쉬운 방법은 나선형 모양을 사용하는 것입니다. 조금 더 어려운 것은 얇은 철사로 고정하고 원하는 경우 작은 구슬로 장식하는 프레임을 별도로 굴리는 것입니다. 와이어는 캡 내부의 베이스 묶음을 고정하기 위한 클램프로 자주 사용됩니다. 가는 와이어를 베이스 행 주위에서 십자형으로 비틀어 커넥터를 교체하는 데 사용할 수 있습니다. 귀걸이는 은도금 와이어로 제작되어 눈 부분에 장식됩니다. 와이어는 베이스로 사용할 수도 있고, 밧줄로 꼬아서 사용할 수도 있고, 넓은 장식을 위해 곱슬 모양으로 만들 수도 있습니다.
바구니 짜기. 장식에 사용하려는 요소에 구멍이 없는 경우에도 와이어가 도움이 됩니다. 와이어 카보숑 설정은 매우 다양할 수 있습니다. 다른 유형, 돌의 모양과 무게에 따라 다릅니다. 두꺼운 와이어는 프레임의 프레임을 형성하고 얇은 와이어는 베이스 부분을 서로 연결하고 전체 구조에 강성을 부여하는 역할을 합니다. 작은 돌의 경우 나선형 요소와 물결 모양 요소로 바람이 잘 통하는 가벼운 프레임을 만들 수 있습니다. 돌이 크고 무거우면 빽빽한 지지대 없이는 할 수 없습니다. 그 "치아"는 앞면에 캐보션을 고정합니다. 카보숑을 편조하는 소재로서 와이어의 장점은 프레임의 형태를 상당히 정교하게 만들 수 있다는 점이지만, 앞면의 투각 요소를 뒷면의 견고한 프레임에 얇은 와이어로 연결하면 전체 구조가 드러나게 됩니다. 꽤 강해지려고. 캐보션의 표면이 평평하고 충분히 크면 나선형이나 컬과 같은 형상적 요소가 표시될 수 있습니다. 무거운 카보숑용 와이어 마운팅은 베이스가 프레임 주위에 줄을 지어 짜여지는 바스켓 직조 원리를 사용하여 만들어집니다. 동시에, 곱슬 모양을 땋고 정교한 기술을 사용할 때 가장 흥미로운 효과를 얻을 수 있습니다. 즉, 한 줄로 짜고, 여러 줄을 통과하고, 다양한 색상의 와이어를 결합합니다. 바구니 짜기 기술은 갓, 촛대, 프레임 및 상자의 프레임을 덮는 데 사용됩니다.
와이어로 만든 투각 및 연결 요소. 모노그램 펜던트 형태의 투각 및 연결 요소는 투명한 특수 "Wig Jig" 도구를 기반으로 만들어졌습니다. 플라스틱 베이스다양한 직경의 핀이 삽입되는 수직 구멍이 많이 있습니다. 다양한 모노그램 모양이 그 주위를 소용돌이 치고 있습니다. 와이어의 교차점에서는 부드러운 나일론 노즐이 달린 해머를 사용하여 평평하게 만듭니다. 이 도구를 사용하면 표준 모양과 동일한 크기의 깔끔한 요소를 만들 수 있습니다. 연결 핀으로 사용할 모노그램 모양을 만들 때 변형을 방지하려면 내부 부분이 단단히 꼬인 요소를 만들거나 교차점에 납땜된 가장 조밀한 와이어로 작업하는 것이 좋습니다. 스프링을 기반으로 연결 요소를 생성하려면 기즈모를 사용합니다. 이를 통해 양쪽에 귀가 있는 스프링을 만들 수 있을 뿐만 아니라 기즈모 튜브 주위로 다시 꼬인 스프링인 거품기를 만들 수도 있습니다. 거품기가 풀리는 것을 방지하려면 핀에 꽂는 것이 좋습니다.
기하학 모양의 와이어 펜던트. 나선형을 만들려면 와이어가 들어가는 여러 개의 구멍이 있는 플라스틱 원통 형태의 작은 보조 도구를 사용할 수 있으며, 이 도구는 중앙 핀 주위를 나선형으로 감쌉니다. 구불구불한 모양, 지그재그 모양, 삼각형, 물고기 및 나비 모양의 다양한 기하학적 모양의 플랫 펜던트는 일반 둥근 노즈 펜치 또는 삼각형 펜치를 사용하여 만들 수 있습니다. 평면 또는 3차원 펜던트는 직경 0.4-0.6mm의 얇은 와이어로 만들어지며 그 위에 구슬이 묶여 있습니다. 이러한 펜던트는 단단하거나 움직이는 부품으로 구성될 수 있습니다. 구슬이 달린 철사로 만든 나선형과 덩굴손은 탄력 있는 효과가 있어 웨딩 헤어스타일을 만드는 데 사용됩니다. 가장 얇은 직경 0.2mm의 와이어를 사용하여 동물이나 만화 캐릭터 형태의 구슬 조각품을 엮을 수 있습니다. 기본적으로 다양한 과일, 꽃, 생물 및 물체 형태의 펜던트를 만들 수 있을 뿐만 아니라 격자 기반의 반지 및 브로치용 풍부한 구성도 만들 수 있습니다. 꽃, 잎, 나무는 프랑스식 와이어 직조 기술을 사용하여 만들어집니다. 직경 1mm의 가장 두꺼운 와이어는 비드 또는 와이어 충전재로 3차원 기하학적 물체를 만드는 데 적합합니다.
와이어구슬. 얇은 와이어로 간단하고 효과적인 원형 및 스핀들 모양의 비드를 만들 수 있습니다. 이를 위해 기즈모를 사용하여 와이어를 스프링으로 비틀었다가 약간 늘려서 볼이나 스핀들을 형성하고 와이어 끝을 비드 내부에 숨깁니다. 꼬인 나선형 스프링으로 만든 이 구슬은 모양이 잘 유지되지만 못이나 핀으로 쉽게 뚫립니다. 원래 재료에 구슬이나 작은 구슬을 묶어서 더 장식할 수 있습니다. 구슬은 직경 0.4-0.6mm의 와이어로 땋을 수 있습니다. 다른 방법들. 이를 위해 먼저 비드를 핀에 묶고 눈이 나선형으로 축을 중심으로 단단히 꼬인 다음 와이어 조각을 비드 주위로 비유적으로 구부리고 초과 부분을 잘라내고 팁을 비틀어 놓습니다. 반대쪽 눈의 밑부분을 구슬 구멍에 숨겨두세요. 비드는 축을 중심으로 또는 십자형으로 와이어로 땋을 수 있습니다. 나선형, 컬, 지그재그 또는 그림을 평평한 비드에 가깝게 배치할 수 있습니다. 철사로 만든 고리는 다양한 직조로 이루어진 사슬을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 가장 간단한 것은 순차적으로 연결된 링이고 조금 더 복잡한 것은 체인 메일 직조입니다. 이 직조의 특징은 단일 고리가 연결되지 않고 2, 3, 4개의 고리가 하나 또는 여러 개의 평행 고리를 사용하여 동일한 그룹으로 연결된다는 것입니다. 와이어에서 바이킹 체인 기술을 사용하여 아름다운 가닥을 엮을 수 있습니다. 가볍고 아름답고 내구성이 뛰어나 펜던트 또는 팔찌의 훌륭한 기초가 될 것입니다. 와이어 제품을 숙성시키려면 먼저 사포나 네일파일로 처리해야 합니다. 그 후 장식은 암모니아가 부어지는 용기 옆에 단단히 닫힌 용기에 넣어야합니다. 얼마 후 와이어는 고귀한 빈티지 그늘을 얻기 시작합니다.
팁과 요령 - 와이어 작업 시 고려해야 할 사항입니다. 비드 홀을 최대한 완전히 채우려면 최대 와이어 직경을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 와이어의 직경이 클수록 마모에 대한 저항력이 더 커집니다. 와이어가 비드 구멍 내부에서 자유롭게 움직일 수 있으면 가장자리에 닿아 결국 부러질 것입니다. 구슬의 가장 작은 구멍에 와이어를 두 번 이상 꿰어 넣을 수 있나요? 그렇다면 제품의 서비스 수명을 늘리려면 더 큰 직경의 와이어를 사용해야 합니다. 제품을 만들 때 와이어에 구슬을 꿰어 구슬이 자유롭게 움직일 수 있고 공간에 제약을 받지 않도록 구슬 사이에 일정한 거리를 두십시오. 구슬 사이의 실제 거리를 확인하려면 와이어를 구부려 착용할 향후 제품의 모양을 만드는 것을 잊지 마십시오. 단순히 구슬 사이의 거리를 늘리면 작품의 수명을 크게 늘릴 수 있습니다. 비드가 좌우로 약간 움직일 수 있으면 와이어와의 접촉이 더 넓은 영역으로 퍼져 마모 가능성이 줄어듭니다. 사용하는 구슬의 무게와 종류에 맞는 와이어를 선택하세요. 구슬이 무거울수록 와이어는 더 강해져야 합니다. 무거운 유리, 금속 및 준보석 구슬을 작업할 때 와이어의 인장 강도 등급이 조각의 전체 무게에 적합한지 확인하고 무언가에 걸릴 경우를 대비해 추가 안전 여유도 확보하십시오. 또한 비드 구멍의 내부 표면을 조심스럽게 청소하고 흠집과 날카로운 모서리를 부드럽게 하는 것도 중요합니다. 비드는 와이어를 따라 자유롭게 미끄러져야 하며, 미끄러지는 비드는 와이어를 마모시킬 가능성이 적습니다.
와이어를 제조하는 기술 프로세스는 일련의 순차적 작업(에칭, 열처리, 드로잉 등)으로, 이 과정에서 가공물의 단면적이 줄어들고 와이어에 필요한 특성이 달성됩니다.
제품 품질과 경제 지표와이어 생산은 공정의 기술 수준에 따라 달라집니다. 감소의 중요한 조건 인건비와이어 생산에서는 사이클이 단축됩니다. 이는 가능한 최대 총 압축으로 와이어를 인발함으로써 달성됩니다(표 1).
1 번 테이블
허용되는 총 압축
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합금 또는 금속 |
최고 총 압축, % |
합금 또는 금속 |
최고 총 압축, % |
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콘스탄탄 |
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모넬메탈 |
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알류미늄 |
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망가닌 |
타이탄 (VT1) |
이는 주로 금속의 연성과 가공되는 와이어의 직경에 따라 달라집니다. 직경이 작을수록 허용되는 총 압축은 커집니다. 예를 들어, 공정 초기에 7.2mm 선재에서 4.5mm 크기로 베릴륨 청동 선을 인발할 때 어닐링 간 감소율은 30~40%, 직경이 1.0~0.5인 공작물에서는 허용됩니다. mm, 총 압축률 75-85%로 드로잉이 수행됩니다.
와이어 생산 기술을 결정하는 중요한 요소는 공작물과 생산 방법입니다. 생산의 노동 강도와 와이어의 품질은 공작물의 직경과 품질에 따라 달라집니다.
2. 와이어 블랭크
와이어 제조용 블랭크는 다음과 같은 방법으로 얻습니다.
1. 와이어 압연기에서 잉곳을 직경 6.5-19mm로 압연합니다. 이 방법은 가장 생산적이며 구리, 구리 합금, 알루미늄, 니켈, 니켈 및 구리-니켈 합금, 황동(L62, L68, LA85-0.5), 아연, 청동(OTs4-3, KMC)으로 공작물을 생산하는 데 널리 사용됩니다. -3-1, BB2), 티타늄 및 티타늄 합금.
2. 뜨거운 누르기 유압 프레스. 이 방법을 사용하면 직경 5.5-20mm 이상의 공작물을 생산할 수 있습니다. 고품질표면. 그러나 이 방법은 압연보다 생산성이 낮으며 10~25%의 상당한 기하학적 폐기물 생성과 관련이 있습니다. 동시에 압연하는 동안 이 폐기물은 2~4%에 달합니다. 프레싱을 통해 단면 압연이 어려운 합금(예: 황동 LS59-1, LS63-3 등)에서 공작물을 얻고 필요한 경우 표면 품질이 높고 복잡한 프로파일을 가진 와이어를 얻습니다.
3. 특수 가위를 사용하여 냉간 압연 디스크를 나선형으로 절단하여 직사각형 작업물(예: 크기 6x8mm)로 만듭니다. 이 방법은 열간 변형을 견딜 수 없는 합금에 사용됩니다. 인청동은 이러한 합금 중 하나입니다.
4. 금속-세라믹 방식 - 분말을 긴 직사각형 블랭크로 소결한 후 회전 단조 기계에서 단조합니다. 이 방법은 내화성 금속(몰리브덴, 텅스텐 등)에 사용됩니다.
3. 구리로 와이어 제조
구리선을 인발하기 위한 블랭크는 직경 7.2-19mm 또는 직사각형 단면의 선재입니다. 복잡한 프로파일의 와이어를 생산하려면 해당 프로파일의 프레스 블랭크가 사용됩니다. 공작물은 40-50 °C로 가열된 8-12% 황산 수용액에서 에칭됩니다. 사전 맞대기 용접된 직경 7.2mm의 선재 인발은 VM-13 유형의 슬라이딩 기계에서 1.79-1.5mm 크기로 수행됩니다. 윤활 및 냉각을 위해 비누 오일 에멀젼이 사용됩니다. 추가 드로잉은 22겹 기계에서 0.38-0.2mm 크기로 수행되며 드로잉 속도는 최대 18m/초입니다. 그런 다음 18겹 기계를 사용하여 직경 0.15-0.05mm로 그립니다. 드로잉의 마지막 단계에서는 다이아몬드 다이가 사용됩니다. 다이의 작업 원뿔 각도는 16-18°입니다.
직경 0.15~0.05mm의 와이어는 중간 어닐링 없이 생산됩니다. 필요한 경우 일반적으로 물 밀봉이 있는 컨베이어 전기로 또는 공기 접근이 없는 샤프트 전기로의 완성된 크기에 대해 비산화 어닐링이 수행됩니다.
일부 케이블 산업 공장에서는 구리선을 결합하여 어닐링하는 인발 기계를 운영합니다. 이러한 기계를 사용하면 와이어 생산의 노동 강도를 줄이고 생산 자동화 정도를 높일 수 있습니다. 현재 그들은 이러한 기계의 와이어 어닐링 품질을 개선하기 위해 노력하고 있습니다.
4. 알루미늄으로 와이어 제조
알루미늄 와이어는 직경 7-19mm의 압연 빌렛으로 만들어집니다. 열간 압연 중에 알루미늄은 매우 얇은 산화물 층으로 코팅되어 있으며 인발 공정에 미치는 영향은 미미하므로 일반적으로 열간 압연된 공작물은 에칭되지 않습니다. 그러나 장기간 보관하는 동안 금속에 산화물 층이 형성되므로 에칭하는 것이 좋습니다. 이 경우 에칭은 8~12% H 2 SO 4 를 함유한 수용액에서 수행됩니다.
중간 및 얇은 크기의 알루미늄 와이어 생산은 다음 계획에 따라 수행됩니다.
7.2mm x 1.8mm 직경의 선재 드로잉은 슬라이딩이 없는 여러 기계(VMA-10/450 유형)에서 수행됩니다. 0.47-0.59mm 크기의 추가 드로잉은 15개의 슬라이딩 드로잉 기계에서 수행됩니다. 드로잉 속도는 최대 18m/초입니다.
슬라이딩이 없는 기계에서는 두꺼운 윤활제가 사용되며, 슬라이딩이 있는 기계에서는 비누 오일 에멀젼이 사용됩니다.
알루미늄선을 반복적으로 인발할 경우, 파손을 줄이기 위해 인발값을 구리보다 5% 낮게 취합니다. 다이는 24-26°의 작업 원뿔 각도로 사용됩니다.
5. 아연으로 와이어 제조
아연 와이어는 아연 등급 TsO 및 Ts1로 만들어집니다. 드로잉용 공작물은 직경 7.2의 선재이다. mm, 6/480 유형 슬라이딩이 있는 6겹 기계에서 3.7mm 크기로 당겨집니다. 윤활제는 황 색소를 첨가한 Ts4 페이스트로 제조된 비누 오일 에멀젼입니다. 다음으로, 직경 3.7mm에서 완성 크기 1.5-2mm까지 슬라이딩 유형 8/250, 10/250을 사용하는 기계를 그립니다. 윤활은 이전 드로잉 단계와 동일합니다. 아연선을 인발할 때에는 윤활제와 금형 준비에 특별한 주의가 필요합니다. 마찰을 극복하려는 노력을 줄이려면 다이의 작업 원뿔 각도가 24-26°로 증가하는 변형 영역에서 와이어의 접촉 면적을 줄이고 길이를 줄이는 것이 좋습니다. 작업 벨트는 완성된 와이어 직경의 0.3으로 줄어듭니다.
아연 선재는 일반적으로 산세척을 거치지 않습니다. 왜냐하면 선재를 덮고 있는 얇은 산화물 층이 인발 공정에 영향을 주지 않기 때문입니다.
6. 티타늄으로 와이어 제조
티타늄 와이어를 그리기 위한 블랭크는 직경 8mm의 카탄카입니다. 카바이드 금속-세라믹 다이에 미끄러지지 않고 단일 또는 다중 기계에서 드로잉이 수행됩니다. 윤활에는 건조 분말 흑연이 사용됩니다. 드로잉 속도는 20~50m/min입니다. VT1 등급 티타늄 와이어를 인발할 때 허용되는 총 압축률은 45~60%입니다. 이러한 변형 후, 어닐링은 620-640°C 온도의 전기로에서 수행되며 이 온도에서 20분 동안 유지됩니다.
소둔된 와이어 코일을 다음 조성의 염석회 용액에 담급니다: 100-150 g/l 소석회(CaO) 및 80-100 g/l 식탁용 소금(NaCl). 용액 온도는 80-90 °C입니다. 용액으로 처리한 후 코일을 따뜻한 공기 흐름으로 건조시킵니다. 와이어 표면에 형성된 석회층은 건조된 분말 흑연의 더 나은 포획을 촉진합니다.
완성된 와이어를 에칭하여 알파층을 제거합니다. 에칭 후 와이어는 진공 어닐링되어 연성을 높이고 수소 함량을 줄입니다. 어닐링 온도 750~800°C, 유지 시간 4~6시간, 오븐에서 250°C로 냉각. 퍼니스는 13.3 ~ 6.65 mN/m2(1 10 -4 ~ 5 10 -5 mm Hg)의 진공을 유지합니다.
이 기술을 사용하여 직경 1.2~7mm의 BT1 등급 티타늄 와이어가 생산됩니다. 드로잉 작업은 작업 원뿔 각도가 8~10°인 카바이드 금속-세라믹 다이에서 수행됩니다.
티타늄 합금 와이어는 동일한 기술을 사용하여 만들어지지만 합금 가공 시 허용되는 총 감소량이 30-40%로 감소하기 때문에 중간 어닐링 횟수가 많습니다.
7. 니켈 및 그 합금을 이용한 선재 생산
니켈 및 그 합금으로 만들어진 와이어는 압연 빌렛으로 만들어집니다. 니켈 합금으로 만들어진 선재의 표면과 어닐링 후 가공물은 매우 조밀한 산화막을 갖고 있어 인발 가공을 방해하므로 선재 생산 시에는 표면 처리에 특별한 주의가 필요합니다. 이를 위해 공작물 표면에 알칼리산과 산성염을 결합한 에칭, 석회염 코팅이 사용됩니다.
경도와 강도가 높은 니켈 및 구리-니켈 합금으로 와이어를 인발하면 다이의 마모가 증가하므로 이 와이어를 생산하는 과정에서 다이의 내구성 문제에도 큰 관심을 기울입니다. 이를 위해 금속 표면 준비, 금형 준비 및 윤활 품질이 향상되고 유체 마찰 조건에서 와이어 드로잉이 도입됩니다. 현재 여러 기계에서 미끄러짐 없이 니켈, 실리콘 니켈, 니켈 망간, 콘스탄탄, 크로멜로 와이어 인발이 소위 조립식 다이에서 수행되어 액체 마찰 조건이 생성됩니다.
니켈 및 그 합금으로 만들어진 와이어는 공기 접근이 없는 축형 전기로와 브로칭 전기로에서 어닐링됩니다. 가벼운 표면을 얻으려면 생성기 가스, 5% 수소를 함유한 해리되고 불완전 연소된 암모니아 또는 순수 건조 수소에서 어닐링하는 것이 좋습니다. 완성된 크기의 열전극 와이어 어닐링은 산화 환경에서 수행되어 와이어의 특성(열전극의 안정성)을 크게 결정하는 신뢰할 수 있는 산화막을 얻습니다.
8. 텅스텐으로 와이어 제조
텅스텐 와이어용 블랭크는 금속-세라믹 방식으로 제작된 정사각형 단면 15X15mm, 길이 약 0.5m의 텅스텐 막대입니다.
인발하기 전에 로드는 회전 단조 기계에서 직경 2.5-3.0mm로 단조됩니다. 단조된 공작물은 최대 30m 길이의 체인 드로잉 밀에서 직경 1mm로 드로잉됩니다. 드로잉은 가스 퍼니스가 장착되어 있습니다. 그리기 작업을 시작하기 전에 막대 끝을 체리색으로 가열하고 건조 칼륨 또는 질산 나트륨 상자에 담가서 날카롭게 만듭니다. 고온의 영향으로 소금은 길이 100-120mm에 걸쳐 텅스텐 막대의 끝 부분을 용해하고 균일하게 용해시킵니다. 손상을 방지하려면 다이 채널에 칼륨이나 질산나트륨이 들어가지 않도록 해야 합니다. 날카롭게 한 후 남은 질산 칼륨 또는 질산 나트륨을 막대 끝에서 물로 씻어 내고 B-1 등급의 콜로이드 흑연 제제로 윤활 처리합니다. 뾰족한 끝을 용광로에서 가열하고 최대 200mm 길이까지 다이 안으로 끌어당깁니다. 그런 다음 막대의 끝 부분을 다이와 함께 가열하고 다이 홀더에 빠르게 설치하고 당깁니다.
드로잉은 0.1-0.15m/sec의 속도로 수행됩니다. 카바이드 합금 다이는 작동 원뿔 각도가 8-10도입니다. 드로잉 전에 다이는 직경에 따라 500°C의 온도로 가열되고 와이어는 1000-850°C로 가열됩니다(직경이 감소함에 따라 온도도 감소함).
이런 식으로 직경이 1mm가 될 때까지 이 과정을 7~8회 반복한 후 와이어를 타래로 감습니다.
0.5-0.55 크기로 추가 드로잉은 6개의 브로치가 있는 단일 드로잉 기계에서 수행됩니다. 조각상에서 와이어는 증류수로 1:1 비율로 희석된 V-1 등급의 콜로이드 흑연 제제가 포함된 윤활 상자를 통과한 후 가스로로 들어가고 여기서 800-750의 온도로 가열됩니다. ° C, 0.16-0.20 m/초의 속도로 끌어당겨 포베디토바야로 끌어당겨 직경 500 mm의 드럼 위에 올려 놓습니다.
더 얇은 크기로 그리는 작업은 직경 200mm의 드럼이나 코일에 와이어를 수용하는 것과 동일한 방식으로 수행됩니다. 드로잉 속도는 최대 0.3-0.4m/초입니다. 윤활에는 증류수로 1 : 2 비율로 희석 된 B-1 등급 제제가 사용됩니다. 직경 0.34-0.32 mm 이하의 와이어 드로잉은 가열되는 T 형 다이아몬드 다이에서 수행됩니다. 400°C로 그리기 전에.
9. 귀금속 및 희귀 금속으로 와이어 제조
은선을 만들기 위해서는 직경 7-8mm의 압연 또는 압연 조각이 사용됩니다. 공작물은 다음 구성표에 따라 중간 어닐링 없이 0.26mm 크기로 그려집니다. 최대 직경 3-3.5mm까지 단일 도면이 사용됩니다. 세탁 비누는 윤활제로 사용됩니다. 이 단계의 드로잉은 VM-13 또는 SMV-P-9 유형의 여러 슬라이딩 드로잉 기계에서 수행될 수 있습니다. 1.2mm 크기의 드로잉은 15/250 유형의 15중 슬라이딩 기계에서 수행된 다음 22/200 유형의 기계에서 직경 0.26mm로 수행됩니다. 이 크기에서는 챔버 전기로에서 250°C 온도로 30분 동안 어닐링이 수행됩니다.
중간 어닐링 없이 18개의 슬라이딩 드로잉 기계를 사용하여 최대 0.02mm까지 정밀한 드로잉이 수행됩니다. 슬라이딩 기계에서는 비누 에멀젼이 윤활제로 사용됩니다. 작업 원뿔 각도가 16-18도인 카바이드 금속-세라믹 다이입니다. 최상의 드로잉을 위해 M형 다이아몬드 다이가 사용됩니다.
실버 와이어를 가공하는 동안 어닐링 후에 공작물과 중간 치수가 에칭되지 않습니다. 파손 및 금속 손실을 방지하기 위해 작업장의 청결도, 와이어 표면의 품질, 생산 준비에 특별한 주의를 기울입니다.
금, 백금 및 귀금속 합금에서 가장 얇은 직경(최대 0.001mm)의 와이어를 얻으려면 구리 재킷을 인발하여 직경이 최대 2mm인 귀금속 또는 합금 막대를 배치합니다. 직경 10mm, 벽 두께 4mm의 구리 튜브에 들어 있습니다. 이러한 바이메탈 공작물은 설계 크기에 맞게 그려집니다.
따라서 직경 0.01mm의 백금 와이어를 얻으려면 바이메탈 공작물을 직경 0.05mm로 드로잉하여 직경 0.005mm를 얻습니다. - 직경 0.004mm의 경우 0.025mm로 드로잉 - 0.02로 드로잉합니다. mm 등 귀금속으로 만든 와이어를 사용하기 전에 1:1 비율의 증류수에 질산을 용해한 용액을 사용하여 금속의 최상층(구리 재킷)을 제거합니다.
직경 1~0.12mm의 베릴륨 및 그 합금으로 만든 와이어는 420~450°C의 온도에서 인발하여 생산됩니다. 패스당 압축률은 25%입니다. 오일의 콜로이드 흑연은 윤활제로 사용되며 흑연과 이황화 몰리브덴의 혼합물도 사용됩니다. 세 번째 패스마다 와이어는 800°C에서 6시간 30분 동안 중간 어닐링을 거칩니다. 에칭은 기계적 특성을 감소시키기 때문에 와이어 표면은 초음파 방법을 사용하여 세척됩니다.
10. 황동으로 와이어 제조
황동의 연성은 구리의 연성에 비해 낮기 때문에 가공 중에 냉간 가공이 더 빠르고 중간 어닐링이 필요합니다. 황동의 연성에 따라 세 그룹으로 나눌 수 있습니다: 1) 구리 함량이 78-80% 이상인 연성 황동. 여기에는 황동 L80, LA85-0.5, L90 등이 포함됩니다. 2) 60-70% 구리를 함유한 중간 연성의 황동. 여기에는 L62, L68이 포함됩니다. 3) 연성이 낮은 황동. 여기에는 황동 등급 LS59-1, LO60-1이 포함됩니다.
첫 번째 그룹의 황동으로 두꺼운 중간 크기의 와이어를 생산하는 것은 중간 어닐링 없이 수행될 수 있습니다. 얇은 크기 - 한 번의 중간 어닐링 및 최고급 - 두 번의 어닐링.
두 번째 그룹의 황동에서는 중간 어닐링 없이 두꺼운 와이어가 생산됩니다. 중간 크기 - 1회 및 2회 중간 어닐링 포함; 얇은 크기 – 3번의 어닐링 및 최고급 – 4번의 중간 어닐링 포함.
직경이 5mm 이상인 세 번째 그룹의 황동 와이어는 중간 어닐링 없이 적절한 직경의 압착 빌렛으로 생산됩니다. 직경이 5mm 미만인 와이어는 30~40% 감소마다 중간 어닐링을 통해 생산됩니다.
드로잉 전 금속 표면 준비 기술 향상, 드로잉 도구 및 윤활제의 품질 향상, 공작물의 품질 향상을 통해 황동선 드로잉 시 전체 감소량을 늘릴 수 있으며 결과적으로 중간 어닐링 횟수도 늘릴 수 있습니다. 줄일 수 있습니다.
황동선은 기계적 성질의 변화가 크기 때문에 열처리는 기술적 과정다양한 브랜드의 황동 와이어(L62, L68 등)가 와이어의 품질(기계적 특성)과 추가 처리 조건을 결정하는 데 중요합니다. 황동 선의 생산 공정에서는 균일성 측면에서 어닐링과 추가 가공을 위해 어닐링 후 와이어 표면 준비에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 중간 및 얇은 직경의 황동선을 반복적으로 인발하여 17-18%의 부분 감소를 수행합니다. 기계가 허용하는 경우 낮은 압축률로 작업하는 것이 좋습니다.
어닐링 후 와이어 블랭크 및 중간 크기의 에칭은 5-15% 황산 수용액에서 수행됩니다. 각 코일의 균일한 에칭을 보장하는 장치를 사용하여 황동선을 용액에 담그면 만족스러운 에칭 품질을 얻을 수 있습니다.
어닐링 후 와이어의 밝은 색상의 표면을 얻기 위해 경우에 따라 황산 2부, 질산 1부 및 물 6부를 포함하는 용액에서 에칭을 수행한 후 다음을 포함하는 수용액에서 부동태화를 수행합니다. 크롬 150g/l 및 황산 400-450g/l. 부동태화 후 알칼리 용액에서 중화가 수행됩니다. 황동선은 공기 접근이 없는 샤프트 전기로와 브로칭 전기로에서 어닐링됩니다.
가장 균일한 어닐링은 브로칭 전기로와 강제 공기 순환이 가능한 샤프트 전기로에서 얻어집니다. 좋은 결과 L62 와이어의 균일한 어닐링 측면에서는 로의 열 관성을 고려하여 구역별 자동 온도 제어 기능을 갖춘 웰형 전기 샤프트로에서 얻어졌습니다. 동시에 와이어의 기계적 특성에 대한 좁은 한계가 한 배치에서 달성되었습니다. 인장 강도는 400 ~ 460 MN/m2(40-46 kgf/mm2)이고 한 코일에서 변동은 30 MN/m2를 초과하지 않습니다( 3 kgf/mm2 ) (와이어는 구리 함량이 62-63%인 L62 황동으로 만들어졌습니다).
황동 와이어를 인발하려면 작업 원뿔 각도가 14-18도인 카바이드-금속-세라믹 다이가 사용됩니다. 0.2mm 미만의 직경을 가진 와이어는 P형 다이아몬드 다이 안으로 당겨집니다.
와이어는 실이나 끈 모양의 긴 금속 제품입니다. 케이블, 로프, 스프링, 전극 및 전선 생산에 사용됩니다. 일반적으로 와이어의 단면은 원형이지만 정사각형, 육각형, 사다리꼴 및 타원형 형태의 단면도 있습니다. 최소 와이어 두께는 10분의 1밀리미터일 수 있으며 최대 두께는 최대 수 센티미터일 수 있습니다.
와이어 생산에는 다양한 금속과 합금이 사용됩니다. 복합 재료를 사용하여 와이어를 생산할 수도 있습니다. 복합재료는 두 개 이상의 금속이 서로 단단히 결합된 것입니다. 대부분의 경우 와이어는 강철, 주철, 구리, 티타늄, 알루미늄 및 아연으로 만들어집니다.
코일이나 코일로 와이어를 구입할 수 있습니다.
VR 와이어는 매우 인기가 있습니다. 1부터 5까지의 숫자는 강도 등급을 나타냅니다.
보강용 강선
이 유형의 와이어는 철근 콘크리트 구조물을 보강하는 데 사용됩니다.
BP1 와이어는 저탄소강으로 만들어지며 GOST 6727-80에 따라 제조된 철근 콘크리트 구조물 강화용 냉간 인발 와이어입니다. 철근 콘크리트 구조물을 강화하려면 GOST 7348-81에 따라 제작된 VR 2 와이어가 필요합니다.
보강 와이어에는 녹 코팅이 있을 수 있고 심지어 자국이나 긁힘도 있을 수 있지만 그 깊이는 와이어 직경의 절반을 넘지 않아야 합니다.
용접 와이어
용접 와이어, GOST 2246-70, 다음 용도로 사용됨 다른 유형용접: 자동, 기계화 및 수동뿐만 아니라 전극 제조 및 표면 작업에도 사용됩니다.
용접 와이어의 주요 유형:
고합금
합금
저탄소
보강용 편직 와이어
타이 와이어는 울타리를 묶거나 못을 만드는 데 사용됩니다. BP 편직 와이어는 미처리 및 열처리가 가능하며 밝은 색상 및 아연 도금 처리도 가능합니다.
빈티지 와이어
브랜드 와이어는 구조용 탄소강으로 만들어집니다. GOST 17305-71에 따라 생산되며 소비재는 브랜드 와이어로 만들어지며 악기 제작에도 사용됩니다.
콜드 헤딩 와이어
냉간압조용 탄소선은 GOST 5663-79에 따라 제조됩니다. 그것은에 사용됩니다 산업 생산품냉간압조법을 이용한 제품 제조에 사용됩니다.
GOST 10702-78에 따른 와이어는 냉간압조 및 압출을 통한 패스너 생산에 사용됩니다.
인쇄 와이어
인쇄 와이어는 GOST 7480-73에 따라 만들어집니다. 이것은 둥근 구멍을 통해 금속 막대를 끌어당겨 얻은 금속 실입니다. 브로셔나 잡지를 재봉하는 데 사용됩니다.
로프 와이어
로프 와이어는 로프 제조에 사용됩니다. GOST 7372-79에 따라 만들어졌습니다. 표면 유형에 따라 로프 와이어는 아연 도금되거나 코팅되지 않을 수 있습니다. 아연 도금 와이어는 아연 밀도에 따라 S, Zh 및 OZh의 3개 그룹으로 나뉩니다.
안전 와이어
안전 와이어는 GOST 792-67에 따라 생산되는 저탄소 고품질 와이어입니다. 안전 와이어는 패스너를 고정하는 데 사용됩니다. 코팅되지 않거나 아연 도금된 상태로 제공됩니다.
전신선
전신선은 GOST 1668-73에 따라 T 등급 강철로 제작됩니다. 이것은 1.5mm에서 4mm까지 다양한 직경을 가질 수 있는 아연 도금 와이어입니다.
First Construction Base 회사에서는 다양한 용도의 전선을 구입할 수 있습니다.
Sv-08 와이어로 표면처리할 경우 절단을 통해 표면을 쉽게 가공할 수 있습니다. 표면의 내마모성을 높이기 위해 강철 45, 70, 60S2, U7, U8로 만든 와이어가 사용됩니다.
이 방법은 직경이 작은 원통형 표면을 표면 처리하는 데 효과적입니다.
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금속 제품 생산에 사용되는 금속 및 합금.
이 그룹의 제품을 제조하려면 조금속 및 비철금속과 그 합금이 사용되며, 화학 조성과 내부 구조를 의도적으로 변경하여 다양한 특성을 가진 재료를 얻을 수 있습니다.
금속 및 합금은 그 성질에 따라 외관, 용도, 융점, 밀도, 기타 특성에 따라 분류할 수 있습니다.
에게 철금속의 수 철과 그 합금이 포함됩니다. 짙은 회색을 띠고 밀도가 높으며 융점이 높으며 경도가 상대적으로 높습니다.
철과 탄소의 합금이 2.0% 이하인 것을 강철이라 하고, 2.0% 이상을 함유한 것을 주철이라고 합니다.
주철의 화학적 조성과 구조에 따라주조, 전환, 특수(합금철), 가단성으로 구분됩니다.
주철의 성질흑연 조각(회주철)의 기계적 불순물 형태로 존재할 수 있고 탄화철(백주철)의 형태로 화학적으로 결합된 탄소에 의해 결정됩니다.
화학적으로 결합된 탄소는 주철의 경도와 밀도를 높이는 데 도움이 되며, 반대로 흑연은 경도를 낮추지만 주조 특성을 향상시킵니다(수축 감소, 유동성 증가).
탄소 외에도 이 금속에는 실리콘, 인, 황, 망간과 같은 영구 불순물이 포함되어 있습니다.
규소(Si)는 철과 결합하면 탄소 흡수를 방해하고 고용체 형성을 촉진합니다. 실리콘은 기계적 강도와 경도를 높이지만 칩 제거로 인해 주철의 점도와 가공성을 감소시킵니다.
인(P)은 회주철의 유동성을 증가시키고 경도와 내마모성을 증가시킵니다. 동시에 인 함량이 증가하면 작은 충격이나 저온으로 가열할 때 균열이 발생할 가능성이 높아집니다. 차가운 상태에서 제품의 취약성과 취약성을 증가시킵니다. 예를 들어, 주방 스토브, 프라이팬, 인 함량이 높은 주철로 만든 냄비는 고르지 않은 가열로 인해 종종 파괴됩니다.
황(S)은 유해한 불순물입니다. 유동성을 감소시키고 금속의 표백을 촉진하여 뜨거울 때 빨간색으로 부서지기 쉽습니다. 이는 주철의 황이 황화철의 형태로 존재한다는 사실에 의해 설명되며, 그 융점은 주철의 융점보다 훨씬 낮습니다.
망간(Mn)은 단단하고 부서지기 쉬운 화학적으로 결합된 탄소의 형성을 촉진하고 주철의 표백 경향을 증가시키며 가용성을 높입니다.
다양한 유형의 주철의 특성과 구조는 화학적 조성뿐만 아니라 주물의 냉각 속도에 따라 달라집니다.
급속 냉각하면 백주철이 생성되고, 천천히 냉각되면 회주철이 생성됩니다.
백주철 n은 매우 단단하고 부서지기 쉬우므로 충격을 받을 수 없습니다. 가공, 금형의 충전이 불량하여 주로 철강 가공에 사용되며 화재라고도 합니다. 은선철 골절.
회주철는 탄소가 유리흑연 형태로 파쇄되었을 때 회색을 나타내며 유동성이 있고 수축률이 낮으며 주조용 주형에 충진성이 양호합니다. 그래서 파운드리(Foundry)라고 부르죠.
기계적 특성에 따라 회주철은 SCh 00, SCh 12-28 등급으로 생산됩니다. SCh 15-32, SCh 18-36, SCh 44-64. 문자 SCH는 "회주철"을 나타내며 문자 뒤의 처음 두 숫자는 인장 강도를 나타내고 두 번째 숫자는 굽힘 테스트 중 인장 강도를 나타냅니다.
회주철은 작동 중 가벼운 하중을 받는 주조 부품 및 제품 제조에 사용됩니다. 접시, 자물쇠, 도구, 오토바이 부품을 만드는 데 사용됩니다.
가단주철 생산을 위한 출발재료 800-1000 ° C의 온도에서 장기간 가열되는 흰색을 제공합니다. 이 경우 탄화철이 분해됩니다. 이 경우 형성된 흑연의 입자는 크기가 작고 구형이므로 가단성 주철은 부서지기 쉽고 약간의 연성을 갖습니다. 이 금속은 고강도가 요구되는 소형 제품 생산에 사용됩니다.
강철철과 탄소의 수많은 합금이 호출되며, 그 함유량은 2.0% 미만입니다. 실제로 사용되는 대부분의 강철에서 탄소 함량은 0.1~1.4% 범위입니다. 탄소 외에도 모든 강철에는 반드시 망간(0.50-1.75%), 규소(0.50-2.25%), 인(0.07-2.00%), 황(0.02-0.07%)의 불순물이 포함되어 있습니다. 망간과 실리콘의 지속적인 불순물이 필요합니다. 강철에 유용하며 황과 인의 불순물은 유해하지만 완전히 제거하는 것은 불가능합니다.
망간은 강도를 증가시키고 강철의 경화성을 크게 증가시킵니다. 이는 유황의 유해한 영향을 제거하고 효과적인 탈산제이며 강철의 취약성과 취성을 감소시킵니다.
실리콘은 이 금속의 강도를 증가시킵니다. 밀도가 높은 잉곳을 얻기 위해 연강 생산에 사용됩니다.
유황은 유해한 불순물입니다. 광석과 연료에서 강철로 들어가 황화철을 형성합니다. 단조 및 압연을 위해 가열하면 이 조성의 강철은 이미 뜨거운 온도(=800 °C)에서 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다.
페라이트에 용해된 인은 경도를 증가시키고 충격 강도를 급격히 감소시켜 저온 취성을 유발합니다. 저온에서 강철의 취성.
숨겨진 불순물에는 산소, 질소 및 수소가 포함됩니다. 그들은 자유 상태의 강철에 있을 수 있으며 다양한 유형의 불연속성을 채울 수 있습니다. 페라이트에 용해되거나 화합물 형태로 존재합니다. 어떤 형태로든 인간의 건강에 해롭습니다.
질소는 강철의 경도와 취성을 증가시키고 연성과 인성을 감소시킵니다. 산소는 취성을 유발하고 연성과 점도를 감소시킵니다.
임의의 불순물이 광석 및 슬래그 함유물과 함께 강철에 들어갑니다. 일부 무작위 불순물은 특성을 향상시키지만 대부분은 특성을 악화시킵니다.
많은 강철에는 금속에 특정 특성을 부여하기 위해 특별히 도입된 다양한 원소도 포함되어 있습니다. 이는 강철의 화학적 조성을 변경하여 생성됩니다. 이 경우 강철의 강도와 연성이 변할 뿐만 아니라 그 특성도 변합니다.
없어서는 안될 중요한 부분강철은 탄소(C)이다. 0.10~1.44% 범위에서는 금속의 모든 특성을 크게 변화시킵니다. 동일한 구조 상태(어닐링 후)에서 탄소 함량이 증가하면 경도가 증가하고 탄성과 강도가 증가하며 연성이 감소합니다. 강철에 특정 귀중한 특성을 부여하기 위해 특수 첨가제인 크롬, 니켈, 티타늄, 텅스텐, 실리콘 등이 강철 구성에 도입됩니다.
크롬(Cr)- 가장 접근하기 쉬운 합금 구성 요소 중 하나입니다. 가열 시 입자 성장을 방지하고, 기계적 특성을 향상시키며, 마모 성능을 향상시키고, 상온 및 고온에서의 내식성을 높이고, 절단 특성을 향상시킵니다. 상당한 양의 Cr(10% 이상)을 함유하면 강철은 스테인레스가 되지만 동시에 경화를 수용하는 능력을 잃습니다. 그릇, 칼, 수저류 및 액세서리는 크롬강으로 제작됩니다.
니켈(Ni)충격 강도를 감소시키지 않고 금속의 탄성 한계를 증가시키고, 가열 중 입자 성장을 방해하고, 경화성을 높이고, 경화 중 뒤틀림을 줄입니다. Cr을 함유한 강에 Ni를 18~20% 첨가함으로써 내식성, 내열성이 높은 비자성강을 얻을 수 있습니다. 니켈은 강철의 성능 특성에 유익한 영향을 미칩니다.
텅스텐(W)탄소와 함께 안정적인 미세한 탄화물을 형성하여 공구강의 경도와 절삭성을 증가시킵니다. 18% 텅스텐을 함유한 강철은 고속도강으로 알려져 있습니다.
알류미늄고온 내식성(내열성)을 높이기 위해 강철에 가장 자주 첨가됩니다.
위에 나열된 것 외에도 티타늄, 몰리브덴, 바나듐 및 기타 원소를 강철에 도입하여 특성을 변경할 수 있습니다. 그것들은 별도로 또는 서로 다양한 조합으로 포함될 수 있습니다. 그 수는 또한 크게 다를 수 있습니다. 각 요소의 영향을 개별적으로 알면 여러 요소의 합에 따른 영향을 결정할 수 없다는 점을 명심해야 합니다. 이 경우 더 복잡한 현상이 관찰되며 그 결과는 각 개별 사례에서 고려되어야 합니다.
철강 및 철강 제품의 특성과 품질은 생산 방법에 따라 영향을 받습니다. 이 금속의 주요 양은 선철을 가공하여 얻습니다.
철강 제련에는 금속 충전재, 금속 첨가제, 플럭스, 산화제 등의 원자재가 사용됩니다.
금속 충전물의 대부분은 선철과 고철입니다. 합금철 형태의 금속 첨가제는 합금화 및 탈산을 위해 강철에 도입됩니다.
플럭스(추가 재료)는 석회석, 보크사이트 및 형석입니다. 석회석은 슬래그 형성을 촉진하고 보크사이트와 형석은 슬래그의 유동성을 촉진합니다.
철광석 및 밀 스케일 형태의 기체 산소 또는 고체 산화제가 산화제로 사용됩니다.
철강을 생산하는 과정은 결국 주철에서 잉여 탄소, 규소, 망간을 제거하고 유해한 불순물(황, 인)로부터 주철을 정제하는 과정으로 귀결됩니다.
현재 생산중 엄청난 양화학적 조성과 특성이 다른 강철 등급.분류는 다음과 같은 특징을 바탕으로 이루어졌습니다. 생산방식에 따르면 노상, 대류식, 전기강판(아크, 인덕션) 등이 있다.
화학 성분별- 탄소(저, 중, 고탄소) 및 다양한 합금 수준으로 합금: 저합금, 합금, 고합금, 복합 합금.
목적에 따라 - 건설, 구조, 도구, 특수 목적.
구조용 강철높은 기계적 특성이 복잡하고 정적, 동적, 주기적, 인장, 비틀림 등 다양한 외부 하중 조건에서 충분히 강하고 플라스틱입니다. 또한 구조용 강철은 높은 기술적 특성을 가지고 있습니다. 주조가 잘되고, 압력가공이 가능하며, 절단이 가능하고, 용접이 용이해야 합니다. 이러한 요구 사항은 0.1~0.7%의 탄소를 함유한 탄소강에 의해 대부분 충족됩니다.
품질에 따라 탄소강두 가지 유형으로 나뉘는데요 - 평범하고 고품질.
일반 품질의 구조용 강철은 세 그룹(A, B, C)으로 구분됩니다.
고품질 구조용 강철은 개방형 노에서 생산됩니다. 각 등급의 탄소 함량이 보다 표준화되고 유해한 황 불순물이 적다는 점에서 일반 품질의 강철과 다릅니다. 강철의 평균 탄소 함량을 1/100% 단위로 나타내는 두 자리 숫자로 표시되어 있습니다. 20, 35, 40등급에는 각각 0.20, 0.35, 0.40%의 탄소가 포함되어 있습니다. 구조용강은 각종 부품 및 구조물, 창문 및 문용 장치, 못, 나사, 전선, 접시 등의 제조에 적합합니다.
공구강은 경도가 높습니다. 공구의 경도는 가공된 구조용 강철의 경도보다 훨씬 높아야 합니다. 또한, 공구강은 절삭인선의 크기와 형상을 유지하기 위해 내마모성이 높아야 하며, 작업 중 공구가 파손되지 않도록 충분한 강도와 연성을 가져야 합니다.
탄소강 중에서 탄소 함량이 0.65~1.35%인 강이 이러한 성질을 갖고 있다.
탄소공구강은 고품질, 고품질로 생산됩니다. 후자는 유해한 불순물 함량이 낮고 망간과 실리콘 함량에 대한 제한이 좁은 것이 특징입니다.
공구 탄소강에는 문자 U(탄소)와 10분의 1% 단위로 평균 탄소 함량을 나타내는 숫자가 표시되어 있습니다. 숫자 뒤에 문자 A가 있으면 고품질 강철입니다.
합금강은 철과 탄소의 합금으로, 하나 이상의 혼합 첨가제가 강의 구조, 특성 및 열처리 조건을 크게 변화시키는 양으로 도입됩니다.
가장 일반적으로 사용되는 합금 원소는 망간, 실리콘, 크롬, 니켈, 텅스텐, 몰리브덴, 코발트, 바나듐, 티타늄 등입니다. 합금 원소는 다양한 양과 조합으로 강철에 도입될 수 있습니다. 합금강의 화학적 조성은 그 특성, 품질 및 적용 범위가 좌우되는 주요 지표입니다.
현재 다양한 등급의 합금강이 생산됩니다. 합금의 정도와 복잡도, 주요 합금원소의 명칭에 따라 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다. 그러나 가장 편리한 것은 합금강을 목적에 따라 구조용, 공구용, 특수한 특성을 가진 강철로 나누는 것입니다.
구조용 합금강은 건설, 기계 제작, 스프링-스프링 및 볼 베어링으로 구분됩니다.
제품 제조에는 스프링-스프링 및 볼 베어링 강철이 사용됩니다. 이 강종은 오랫동안 탄성 특성을 유지할 수 있고 내마모성이 향상되었습니다.
공구 합금강은 충분한 인성을 갖춘 경도, 강도, 적색 경도 등 기계적 특성 측면에서 요구가 증가하는 공구 제조에 사용됩니다. 가장 널리 합금된 강철은 드릴, 쇠톱 블레이드, 줄, 나사 절삭 공구(9ХС, Р9, Р12, Р18) 등 금속 절삭 공구 제조에 사용됩니다. 또한 목재 톱 (85HF), 면도기 및 안전 면도날이 만들어집니다.
특수용도 합금강은 화학적 조성에 따라 내식성, 내열성, 내열성으로 분류됩니다.
가정용품 생산에는 크롬 및 크롬-니켈 스테인리스강이 가장 많이 사용됩니다. 크롬 등급 1X13 및 2X13은 포술라, 숟가락, 포크를 만드는 데 사용되며 등급 3X13 및 4X13은 칼을 만드는 데 사용됩니다. 크롬-니켈강 등급 XI8 H9는 크롬강에 비해 담수 및 해수, 식품산, 용액, 알칼리 및 염화물 염에 대한 내식성이 향상되었습니다. 주방용품, 세탁기 탱크, 냉장고 부품을 만드는 데 사용됩니다.
비철금속 및 합금일반적으로 경질(알루미늄, 망간, 티타늄), 중질(구리, 니켈, 코발트, 바나듐)의 네 그룹으로 나뉩니다. 무거운 가용성(아연, 납, 주석, 카드뮴, 수은); 고귀한 (백금, 금, 은).
알루미늄, 구리, 니켈, 크롬, 아연, 주석, 티타늄, 텅스텐 및 귀금속과 같은 금속은 소비재 제조에 사용됩니다.
알류미늄외관상 그것은 반짝이는 은백색 금속이다. 공기 중에서는 빠르게 산화되어 얇은 흰색으로 덮이게 됩니다. 무광택 필름산화물. 이 필름은 높은 보호 특성을 가지고 있습니다. 알루미늄은 가성 알칼리, 염산 및 황산 용액에 의해 매우 쉽게 산화됩니다. 농축질산, 유기산에 대한 저항성이 매우 높습니다.
알루미늄의 가장 특징적인 물리적 특성은 낮은 상대 밀도와 높은 열 및 전기 전도성입니다. 알루미늄의 기계적 성질은 높은 연성과 낮은 강도를 특징으로 합니다. 이 금속의 순도는 모든 특성에 영향을 미치는 결정적인 지표입니다. 그렇기 때문에 화학적 구성 요소분류의 기초를 형성합니다.
불순물의 양에 따라 고순도 알루미늄 A999가 생산됩니다. 고순도 A995, A99, A97, A95; 기술적 순수성 A85.
알루미늄의 사용은 그 특성의 특성 때문입니다. 가벼움과 충분한 전기 전도성이 결합되어 전류의 전도체로 사용할 수 있습니다. 알루미늄은 케이블, 콘덴서, 정류기, 각종 조리기구, 식품 포장용 알루미늄 호일 등을 만드는 데 사용됩니다. 이 금속의 높은 내식성은 화학 공학에서 없어서는 안될 재료입니다. 알루미늄은 다른 금속 및 합금의 부식 방지 코팅으로 사용됩니다.
알루미늄의 강도는 무시할 수 있습니다. 따라서 제품 제조에는 순수 알루미늄이 아닌 그 합금이 사용됩니다. 알루미늄 합금은 제품을 제조하는 방법에 따라 단조 합금과 주조 합금으로 구분됩니다. 단조재는 가열 시 밀도가 높고, 주조재는 유동성이 좋습니다.
이러한 기술적 특성을 얻기 위해 다양한 합금 원소가 알루미늄에 도입됩니다. 다양한 단조 합금의 주요 합금은 구리, 마그네슘, 망간 및 아연입니다. 실리콘, 철, 니켈 등도 소량 도입된다.
주조 알루미늄 합금은 우수한 유동성을 보장할 수 있는 양으로 합금 원소를 도입하여 생산되며, 이는 합금 원소로 망간, 규소 및 구리를 도입함으로써 촉진됩니다.
실리콘 함량이 높은 주조 합금은 종종 다음과 같이 불립니다. 실루민.기술적 특성이 우수하다는 특징이 있습니다. 용접이 가능하고 절단 가공이 가능하며 수축률이 낮습니다. 그러나 이러한 합금의 기계적 품질은 낮습니다.
구리 및 그 합금. 구리는 중금속으로 붉은색을 띤 분홍색을 띠고 화학적으로 비활성이며 열 전도성과 전기 전도성이 높습니다. 습한 환경에서는 색이 바래어 진한 빨간색 산화막이나 녹색 녹청을 형성합니다. 탄산구리. 황으로 오염된 대기에서 이 금속은 황화구리의 검은색 필름으로 덮이게 됩니다. 이러한 모든 화합물은 식품 산에 노출되면 독성 용액을 형성합니다.
순수 구리는 전선, 코드, 접점 등 전기 전도체를 만드는 데 사용됩니다. 가장 일반적인 구리 기반 합금은 황동, 청동 및 구리-니켈 합금입니다.
놋쇠구리와 아연의 합금이라고 합니다. 특정 황동에 함유된 아연의 양은 4~41%입니다. 최고 기계적 성질황동에는 20~41%의 아연이 포함되어 있습니다. 황동의 단점은 자발적으로 균열이 생길 수 있다는 것입니다.
가장 일반적인 황동 등급은 L 96, L 90(톰팩), L 85, L 80(세미 톰팩), L 70, L 68, L 63, L 60(황동)입니다.
문자 "L"은 "황동"을 의미하고 숫자는 구리 함량의 백분율을 나타냅니다. 황동의 색상은 아연 함량에 따라 달라집니다.
아연이 18~20% 함유된 합금은 황적색, 20~30%는 갈색~황색, 30~45%는 연황색을 띕니다. 황동은 가치가 있습니다 기술적 특성, 유동성이 좋고 쉽게 변형됩니다. 황동은 관악기, 접시, 사모바르, 낚시용 톤암, 카트리지 케이스 등을 만드는 데 사용됩니다. 이들은 딥 드로잉 및 주조 방법으로 만들어집니다.
청동다들 전화해 구리 합금황동을 제외하고. 이들은 주석, 알루미늄, 실리콘, 베릴륨 및 기타 원소와 구리의 합금입니다. 청동은 주석과 주석이 없는 청동으로 구분됩니다.
주석에는 최대 13%의 주석이 포함될 수 있습니다. 그러나 합금의 단상 구조는 주석 함량이 최대 7-8%에 불과하여 얻어집니다.
주석청동은 아연, 니켈, 인을 합금화하여 감마성과 가공성을 향상시킵니다. 주석 청동은 예술적인 주물 생산을 위한 보석 생산에 사용됩니다. 무주석 청동은 구리와 알루미늄, 망간, 철, 납, 니켈, 실리콘을 합금한 것입니다. 주석에 비해 내식성과 유동성이 뛰어나 기계부품 제조에 널리 사용됩니다.
구리-니켈 합금 - 백동(19% Ni), 니켈 실버(15% Ni, 20% Zn), 콘스탄탄(40% Ni, 1.5% Mn, 3% Ni, 12% Mn). Ni는 합금의 강도, 경도 및 연성을 증가시킵니다. 구리의 전기 전도도를 급격히 감소시킵니다. 이는 전기 저항이 높은 구리 기반 합금을 만드는 데 사용됩니다. 니켈은 내식성을 향상시키고 색상을 변화시키며 모습합금 이미 15% Ni에서 합금은 은백색 색상을 나타냅니다.
백동양백은 접시, 수저류, 액세서리, 보석류, 예술품, 잡화류 제조뿐 아니라 동전과 메달 주조에도 사용됩니다.
니켈- 황색을 띠는 은색의 플라스틱 금속. 거울처럼 쉽게 광택을 낼 수 있으며 오랫동안 유지됩니다. 실온 및 고온의 산화 환경에서 내식성이 높습니다. 1000°C로 가열하면 얇은 산화물 층으로만 덮여 있습니다. 철보다 경도가 떨어지지 않습니다.
니켈은 금속 제품(식기류, 창문 및 문 부속품, 접시 및 도구)에 보호 및 장식 코팅을 적용하는 데 사용됩니다. 이 금속은 크롬-니켈강은 물론 특수한 물리적 특성을 지닌 강철의 합금 성분으로 사용됩니다. 니켈 기반 합금에는 다음이 포함됩니다. 니크롬크롬 함량이 13.3%이고, 크로멜(9-10% 크롬), 모넬-금속(니켈-구리 합금).
니크롬은 전기 저항이 높고 고온에서 산화에 대한 저항성이 높습니다. 알루미늄과 티타늄을 합금한 니크롬은 내열성이 뛰어난 합금입니다.
모넬내식성이 뛰어나 보석 생산 및 가혹한 대기 조건에서 작동하는 기계 부품에 사용됩니다.
크롬- 푸른 빛을 띤 은색의 단단한 금속. 광택성이 뛰어나고 마모 및 대기 부식에 강합니다. 염산과 황산에 용해되며 산과 반응하지 않습니다. 공기 중에서는 가열될 때만 산화됩니다. DTOT 금속은 스테인리스강, 니크롬 등 많은 합금의 구성 요소로 사용됩니다. 크롬은 다른 금속을 코팅하는 데 사용됩니다. 크롬 코팅은 내마모성이 뛰어납니다.
티탄
마그네슘강한 광택을 지닌 은백색의 경금속이지만 공기 중에서는 빠르게 퇴색되어 산화막으로 덮여집니다. 산소에 대한 마그네슘의 높은 활성은 가장 특징적인 화학적 특성입니다. 마그네슘은 알칼리에 의해 파괴되지 않으며 농축된 산에서는 약간만 파괴됩니다.
순수 마그네슘은 강철을 탈산하고, 사진을 밝게 하며, 유기 제품의 수분을 제거하는 데 사용됩니다. 알루미늄, 아연, 망간을 합금한 마그네슘 합금이 구조 재료로 사용됩니다. 알루미늄과 아연은 강도를 높이고, 망간은 마그네슘 합금의 내식성을 향상시킵니다. 후자는 강도가 높지 않습니다. 그러나 가벼움이라는 부인할 수없는 이점이 있습니다. 따라서 제품에 고강도 요구사항이 적용되지 않는 경우에 사용됩니다. 그러나 질량이 작아야합니다.
아연금속은 회청색을 띠고 화학적 활성이 높으며 무기 및 유기산, 알칼리 등 많은 시약에 용해됩니다. 식료품, 끓는 동안 알칼리. 아연염은 인체 건강에 해롭습니다. 아연의 가장 중요한 특성은 대기 중 내식성입니다(보호 산화막이 형성됨).
크롬- 푸른 빛을 띤 은색의 단단한 금속. 광택성이 뛰어나고 마모 및 대기 부식에 강합니다. 염산과 황산에 용해되며 질산과 반응하지 않습니다. 공기 중에서는 가열될 때만 산화됩니다. 이 금속은 많은 합금, 스테인리스강, 니크롬의 구성 요소로 사용됩니다. 크롬은 다른 금속을 코팅하는 데 사용됩니다. 크롬 코팅은 내마모성이 뛰어납니다.
티탄- 밝고 빛나는 은백색 금속. 표면에 고밀도, 균일한 보호산화막을 형성하여 부식에 강합니다. 희석 및 농축된 유기산, 무기산, 과산화수소에 반응하지 않습니다. 해수 및 대기 조건에 절대적으로 강합니다.
이 금속은 열악한 전도체이다. 전기, 열전도율이 낮고 자화되지 않습니다. 티타늄의 특성을 향상시키기 위해 알루미늄, 크롬, 바나듐, 망간 및 기타 금속과 합금됩니다. 티타늄 합금은 일반 및 고온에서 높은 강도를 특징으로 하며 기술, 의학, 항공 산업 및 제품 제조에 사용됩니다.
마그네슘강한 광택을 지닌 은백색의 경금속이지만 공기 중에서는 빠르게 퇴색되어 산화막으로 덮여집니다. 마그네슘의 산소에 대한 높은 활성은 가장 특징적인 화학적 특성입니다. 마그네슘은 알칼리에 의해 파괴되지 않으며 농축된 산에서는 약간만 파괴됩니다.
순수 마그네슘은 강철을 탈산하고, 사진을 밝게 하며, 유기 제품의 수분을 제거하는 데 사용됩니다. 알루미늄, 아연, 망간을 합금한 마그네슘 합금이 구조 재료로 사용됩니다. 알루미늄과 아연은 강도를 높이고, 망간은 마그네슘 합금의 내식성을 향상시킵니다. 후자는 강도가 높지 않습니다. 그러나 가벼움이라는 부인할 수없는 이점이 있습니다. 따라서 제품에 고강도 요구사항이 적용되지 않는 경우에 사용됩니다. 그러나 질량이 작아야합니다.
아연- 회청색을 띠는 금속으로 화학적 활성이 높으며 무기 및 유기산, 알칼리, 많은 식품, 끓일 때 알칼리 등 많은 시약에 용해됩니다. 아연염은 인체 건강에 해롭습니다. 아연의 가장 가치 있는 특성은 대기 중 내식성입니다(보호 산화막을 형성하고 강철을 얇고 밀접하게 인접한 층으로 코팅하는 능력). 강판이 이 금속으로 코팅되면 매우 부서지기 쉬운 철 아연이 형성됩니다. 따라서 아연도금강판을 급격하게 구부리면 도포층이 상대적으로 쉽게 튕겨져 나가기 때문에 구리, 알루미늄, 마그네슘을 기본으로 하는 합금을 합금하는 데 사용됩니다.
아연은 강판, 가정용품, 전선 및 합금의 보호 코팅에 대량으로 사용됩니다.
선두- 은회색의 금속으로 연성이며 경도가 낮고 산과 알칼리에 강합니다. 그 화합물은 유독합니다.
이 금속은 파이프 및 배터리 플레이트, 샷, 땜납 및 저융점 합금 생산에 사용됩니다.
주석부드럽고 반짝이는 은백색 금속으로 쉽게 얇은 시트로 굴릴 수 있으며 유기산에 대한 내성이 있습니다. 주석을 저온 조건에 장기간 노출시키면 표면에 황회색 반점이 나타나 점차 바깥쪽과 안쪽으로 퍼져 금속이 느슨한 회색 덩어리로 변하고 분말로 부서집니다. 이 현상은 "주석 전염병"으로 알려져 있습니다.
주석의 좋은 품질은 색상(흰색이어야 함), 표면의 밝은 광택, 구부렸을 때 특유의 갈라지는 소리에 따라 결정됩니다. 주석은 주석 도금, 납땜 및 다양한 합금 생산에 사용됩니다. 두께가 0.2~0.0025mm인 주석박 한 장을 스타니올이라고 합니다. Staniol은 전자 및 무선 공학에 사용됩니다.
카드뮴회백색의 내구성 있는 금속으로 공격적인 환경(산, 알칼리, 해수)에 대한 저항력이 뛰어납니다. 주로 부식 방지 코팅 및 합금 성분으로 사용됩니다.
코발트- 강철 광택이 있고 단단하며 내화성이 있는 회백색 금속입니다. 연성, 전성이 높으며 자성이 있습니다. 영구 자석용 내열 합금 및 비탄소 합금 생산에 사용됩니다. 코발트 화합물은 유리, 염료, 광시약 생산에 사용됩니다.
텅스텐- 은백색 금속, 가단성, 가단성. 내식성과 융점이 높습니다. 텅스텐은 고속 공구강의 합금 원소로 사용됩니다. 소량의 첨가물로 필라멘트를 만드는 데 사용됩니다.
은선명한 흰색을 띠고 있습니다. 광택성이 우수합니다. 연마된 상태에서는 열과 광선의 반사율이 높습니다.
그 합금은 보석 및 산업 제품에 사용됩니다. 금 합금의 주요 합금은 은과 구리입니다.
은은 화려한 흰색을 띠고 있습니다. 광택성이 우수합니다. 연마된 상태에서는 열과 광선의 반사율이 높습니다.
은의 가장 특징적인 특성은 높은 열 및 전기 전도성과 많은 산과 알칼리에 대한 저항성입니다.
은의 산업적 용도는 다양합니다: 사진, 라디오 산업; 특수 목적의 납땜을 받을 때; 부식 방지 및 장식용 은도금용; 제조를 위해 보석류, 수저류 및 액세서리, 부식 방지 식기류.
구리 전도다양한 불순물로부터 정제된 붉은 오렌지색 금속으로, 녹는점이 1083°C이고 선형 온도 팽창 계수가 1.64±10-5 1/°C입니다. 구리는 기계적 성질과 연성이 우수하여 직경이 최대 0.01-0.02mm인 와이어와 얇은 스트립을 생산할 수 있습니다. 도체 구리는 공기 중에 코팅된 얇은 산화물(CuO) 층으로 인해 대기 부식에 매우 강합니다. 보호 산화물 층은 대기 산소가 구리에 더 이상 침투하는 것을 방지합니다.
국내 산업에서는 다양한 순도와 6개 등급의 도체 구리를 생산합니다. 구리의 불순물에는 비스무트, 안티몬, 철, 납, 주석, 아연, 니켈, 인, 황, 비소 및 산소가 포함됩니다. 가장 순수한 등급의 도체 구리(등급 M006)에서 모든 불순물의 합은 0.01%를 초과하지 않습니다. 도체 제품(권선 및 설치 전선, 케이블)의 제조에는 불순물 함량이 0.05-0.1% 이하인 도체 구리 등급이 사용됩니다. 구리선은 원형 및 직사각형 단면으로 생산됩니다. 원형 와이어는 직경 0.02~10mm로 생산됩니다. 직사각형 와이어(타이어)의 작은 변 a는 0.8~4mm 범위이고, 큰 변 b는 2~30mm입니다. 구리선은 연질, 즉 최적의 온도(MM 등급)에서 어닐링된 구리와 어닐링되지 않은 경질(MT 등급) 구리로 만들어집니다.
연질동 제품의 주요 특성은 다음과 같습니다: 밀도 8900 kg/m 3 ; 인장 강도 σ Р = 200~239 MPa; 상대 신율 e p = 6±35%; ρ= 0.0172 0.01724 µOhm m, 고체 밀도 8960 kg/m 3; σ р = 355±408MPa; e p = 0.5¼2%; ρ= 0.0177 0.0180 µOhm·m.
직경이 작은 와이어는 인장 응력과 전기 저항이 더 높습니다. 직경이 매우 작은(0.01mm) 와이어와 높은 온도(200°C 이상)에서 작동하도록 설계된 와이어는 순도가 가장 높은 무산소 구리 와이어로 만들어집니다. 모든 등급의 구리는 온도 저항 계수 TKρ = 0.0043 1/°C를 갖습니다.
청동- 주조 중 낮은 체적 수축(0.6-0.8%)을 특징으로 하는 구리 기반 합금(강 및 주철의 체적 수축 1.5-2.5%).
청동의 주요 유형은 주석(주석 청동), 알루미늄(알루미늄), 베릴륨(베릴륨) 및 기타 합금 원소와 구리의 합금입니다. 청동 브랜드는 문자 Br로 표시됩니다. (청동), 그 뒤에는 이 청동에 어떤 합금 원소가 얼마만큼 함유되어 있는지 나타내는 문자와 숫자가 옵니다.
청동은 절단, 압착 및 납땜으로 쉽게 가공됩니다. 이들로 만든 테이프와 와이어는 스프링 접점, 전도성 스프링 및 기타 전도성 및 구조 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
강화를 위해 청동 부품은 열처리됩니다. 즉, 경화된 다음 최적의 온도에서 뜨임 처리됩니다.
전기 전도성 측면에서 청동은 구리보다 열등하지만 기계적 강도, 탄성, 내마모성 및 내식성이 우수합니다.
도체 청동은 전기 수송선용 전선, 전기 기계 정류자용 플레이트, 전도성 스프링 및 전기 장치용 탄성 접촉 부품을 만드는 데 사용됩니다.
알류미늄상대적으로 높은 전도성과 대기 부식에 대한 저항성으로 인해 구리 다음으로 두 번째 도체 재료입니다. 알루미늄은 밀도가 2700kg/m3로 구리보다 3.3배 가볍기 때문에 경금속군에 속합니다.
알루미늄은 은백색 금속으로 녹는점이 658°C이고 경도가 낮으며 기계적 인장 강도(σ р = 90~147 MPa)가 상대적으로 낮습니다. 또한 구리(24·10-6℃)에 비해 열팽창계수가 높은 것이 단점이다.
공기 중에서 알루미늄은 산화박막(A1 2 Oz)으로 매우 빠르게 덮여 있어 대기 산소의 침투로부터 알루미늄을 확실하게 보호합니다. 이 필름은 상당한 전기 저항을 갖고 있기 때문에 제대로 청소되지 않은 알루미늄 와이어 연결부에서는 높은 전이 저항이 나타날 수 있습니다.
알루미늄 와이어와 다른 금속 와이어의 접합부에 습기가 차면 갈바닉 커플이 형성될 수 있습니다. 이 경우 알루미늄 와이어는 발생하는 국부적인 갈바니 전류에 의해 파괴됩니다. 갈바니 커플의 형성을 방지하기 위해 조인트에서 수분을 철저하게 제거합니다(예: 바니싱 사용). 알루미늄의 화학적 순도가 높을수록 부식에 더 잘 견딥니다.
국내 산업에서는 다양한 순도를 지닌 13개 등급의 전도성 알루미늄을 생산합니다. 고순도 알루미늄 등급에는 불순물(철, 규소, 아연, 티타늄, 구리)이 0.005% 이하로 포함되어 있습니다. 알루미늄 호일뿐만 아니라 전해 콘덴서의 전극도 이러한 알루미늄으로 만들어집니다. 전선용 와이어는 0.3~0.5% 이하의 알루미늄을 사용합니다(등급 A7E 및 A5E). 직경 0.08~10mm의 연질(AM), 반경질(APT) 및 경질(AT) 알루미늄 와이어와 직사각형 막대가 생산됩니다.
연질 알루미늄으로 만든 제품의 주요 특성은 다음과 같습니다. σ р = 70~100 MPa; e p = = 10¼25%; ρ = 0.028μΩ·m; 반고체 알루미늄에서 - σ р - 90~140 MPa; e p ≒3%; ρ -0.0283 μOhm m, 고체에서 - σ р = 100 ¼180 MPa; e p ==0.5±2%; ρ = 0.0283μΩ·m. 모든 등급의 알루미늄 저항 온도 계수는 0.00423 1/°C로 간주됩니다.
알루미늄 와이어와 전도성 부품은 열간 또는 냉간 용접과 납땜을 통해 서로 연결할 수 있지만 특수 납땜 및 플럭스를 사용합니다. 냉간 용접은 알루미늄 부품의 세척된 표면이 약 1000MPa의 압력에서 서로 접촉하는 특수 장치에서 수행됩니다. 이 경우 연결된 부분 중 하나의 결정이 다른 부분으로 확산되어 안정적으로 연결됩니다. 시트 알루미늄은 스크린에 널리 사용됩니다.
공기 중에 사용될 때 전도성 알루미늄의 장기 허용 온도는 300°C를 초과해서는 안 됩니다.
은상온에서 공기 중에서 산화되지 않는 귀금속군에 속합니다. 은의 강렬한 산화는 200°C 이상의 온도에서 시작됩니다. 모든 귀금속과 마찬가지로 은은 높은 연성이 특징으로 최대 0.01mm 직경의 호일과 와이어를 생산할 수 있습니다. 또한 은은 전도성이 가장 높습니다.
도체 은의 주요 특성은 다음과 같습니다: 밀도 10,500 kg/m3, 녹는점 960.5 °C, CTE = 19.3 -10 - 6 1/°C, 즉 구리보다 약간 높습니다. 연은으로 만든 제품 - σ р = 150¼180 MPa, ep = 45~50%, ρ = 0.015 μΩ-m, 경은으로 만든 제품 - σ р = 203 MPa, e р = 46%, р = 0.0160 μΩ - m,TKρ=0.003691/°C.
구리 및 알루미늄과 비교하여 은은 구리, 니켈 또는 카드뮴과의 합금에서 제한적으로 사용됩니다. 즉, 저전류용 릴레이 및 기타 장치의 접점과 솔더 PSR 10, PSR 25 등에 사용됩니다.
텅스텐내화 금속 그룹에 속하며 전기 진공 장치(백열 램프의 필라멘트, 전극 등)의 전기 접점 및 부품용 내마모성 재료로 전기 생산에 널리 사용됩니다.
텅스텐은 회색 금속으로 매우 높은 온도분말 야금으로 얻은 용융 및 높은 경도. 이를 위해 1300°C에서 소결되는 강철 주형을 눌러 텅스텐 입자(분말)로부터 블랭크(봉)를 얻습니다.
소결 텅스텐 막대는 여전히 입상 구조를 갖고 있고 부서지기 쉬우므로 3000°C로 가열됩니다. 기계적으로 강한 금속을 얻기 위해 막대는 어닐링 기간을 번갈아 반복하면서 단조와 인발을 반복합니다. 이 처리의 결과로 텅스텐은 섬유질 구조를 획득하여 높은 기계적 강도와 연성을 제공합니다.
최대 0.01mm 직경의 와이어는 텅스텐으로 만들어집니다. 공기 중 텅스텐 산화는 400°C 이상의 온도에서 시작됩니다. 진공 상태에서 텅스텐 부품은 최대 2000°C의 온도에서 작동할 수 있습니다.
텅스텐의 주요 특성은 다음과 같습니다: 밀도 19,300 kg/m 3, 융점 3380 °C; 어닐링된 텅스텐으로 만든 제품 - σ р = 380~500 MPa, ρ = 0.055 μΩ-m, 고체 텅스텐으로 만든 제품 - σ р ≒1800 MPa; ρ = 0.0612μΩ-m. 저항 온도 계수 TKρ = 0.0046 1/°C.
강철-알루미늄 와이어송전선로에 널리 사용되는 은 철심으로 제작하고 외부를 알루미늄선으로 감싼 심재이다. 이 유형의 와이어에서 기계적 강도는 주로 강철 코어에 의해 결정되고 전기 전도성은 알루미늄에 의해 결정됩니다. 고전압 송전선의 구리선에 비해 강철-알루미늄선의 외경이 늘어난 것은 장력 감소로 인한 코로나 위험을 줄여주는 장점이 있다. 전기장와이어 표면에.
철(강철)은 가장 저렴하고 접근하기 쉬운 금속이며 기계적 강도도 높기 때문에 도체 재료로 사용하기에 큰 관심을 끌고 있습니다. 그러나 순수한 철조차도 구리 및 알루미늄에 비해 저항률 ρ가 상당히 높습니다(약 0.1μOhm-m).
~에 교류강철에서는 강자성 재료로서 표면 효과가 눈에 띄게 영향을 미치기 때문에 알려진 전기 공학 법칙에 따라 교류에 대한 강철 도체의 활성 저항이 직류보다 높습니다. 또한 강철 도체의 교류 전류를 사용하면 히스테리시스로 인한 전력 손실이 나타납니다. 탄소 함량이 0.10-0.15%인 연강은 일반적으로 인장 강도 σ p = 700~750 MPa, 파단 연신율 Δl/l = 5-f-8% 및 비유도율 γ를 갖는 도체 재료로 사용됩니다. 구리보다 6-7 배 적습니다. 작은 동력을 전달할 때 가공선의 재료로 사용되는 강재입니다. 이러한 경우 강철을 사용하면 전류 강도가 낮을 때 와이어의 단면이 전기 저항이 아니라 기계적 강도에 의해 결정되기 때문에 매우 유리할 수 있습니다.
도체 재료로서의 강철은 타이어, 트램 레일, 전기의 형태로도 사용됩니다. 철도(지하철의 "세 번째 레일" 포함) 등
일반 강철은 내식성이 낮습니다. 상온, 특히 습도가 높은 조건에서도 빠르게 녹슬어집니다. 온도가 상승함에 따라 부식 속도가 급격히 증가하므로 강철 와이어는 보다 저항성이 있는 재료로 표면으로부터 보호되어야 합니다. 이러한 목적으로 일반적으로 아연 코팅이 사용됩니다. 아연층의 연속성은 와이어 샘플을 20% 황산구리 용액에 담가서 확인합니다. 동시에, 구리는 와이어의 아연 도금 표면의 일반적인 회색 배경에 대해 눈에 띄는 붉은 반점 형태로 아연 도금 결함 위치의 노출된 강철에 증착됩니다. 철은 높은 온도 저항 계수를 가지고 있습니다. 따라서 수소 또는 기타 화학적으로 불활성인 가스로 채워진 실린더에서 산화를 방지하기 위해 배치된 얇은 철선을 머리핀에 사용할 수 있습니다. 전압 변동 중에 일정한 전류 강도를 유지하기 위해 와이어를 가열하는 전류 강도에 대한 저항의 의존성을 사용하는 장치.
바이메탈. 어떤 경우에는 도체 구조에서 비철금속의 소비를 줄이기 위해 소위 도체 바이메탈(열 바이메탈과 혼합되지 않음)을 사용하는 것이 유리합니다. 이것은 외부가 구리층으로 코팅된 강철이며, 두 금속은 접촉면 전체에 걸쳐 견고하고 연속적으로 서로 연결됩니다.
바이메탈을 제조하려면 두 가지 방법이 사용됩니다. 열간(강철 블랭크를 금형에 넣고 블랭크와 금형 벽 사이의 틈을 용융 구리로 채우고 냉각 후 얻은 바이메탈 블랭크를 압연하여 인발함) ) 및 저온 또는 전해(황산구리 용액이 담긴 욕조를 통과한 강철 와이어에 구리가 전해 침착됨). 차가운 방법구리 코팅 두께의 더 큰 균일성을 제공하지만 상당한 에너지 소비가 필요합니다. 또한, 냉간법은 열간법만큼 구리층과 강철의 강한 접착력을 제공하지 않습니다.
바이메탈은 동일한 단면의 단단한 구리와 단단한 강철 도체의 특성 사이의 기계적 및 전기적 특성을 가지고 있습니다. 바이메탈의 강도는 구리의 강도보다 높지만 전기 전도도는 낮습니다. 외부 레이어의 구리 위치와 구조 내부의 강철 위치는 매우 중요합니다. 한편으로는 교류를 사용하면 전체 와이어의 더 높은 전도성이 달성되는 반면 다른 한편으로는 , 구리는 아래에 있는 강철을 부식으로부터 보호합니다(같은 이유로 강철-알루미늄 와이어의 구조물 내부 강철 위치도 사용됩니다). 바이메탈 와이어는 외경 1~4mm로 생산되며, 구리 함량은 와이어 전체 중량의 50% 이상입니다.
통신선, 전력선 등에 사용되는 전선입니다. 개폐기용 부스바, 스위치용 스트립, 전기기기의 각종 도전부품은 도체 바이메탈로 만들어집니다.