Obliczanie wielkości partii części i cyklu produkcyjnego. Rodzaje produkcji maszynowej i ich charakterystyka według cech technologicznych, organizacyjnych i ekonomicznych Cykl uwalniania produktu
Technologia inżynierii mechanicznej- nauka zajmująca się badaniem i ustalaniem wzorców procesów i parametrów przetwarzania, których wpływ najskuteczniej wpływa na intensyfikację procesów przetwarzania i zwiększenie ich dokładności. Przedmiotem studiów w technologii budowy maszyn jest wytwarzanie wyrobów o określonej jakości w ilości ustalonej programem produkcji, przy najniższym koszcie materiałów i minimalnych kosztach.
Szczegół- jest to element produktu wykonany z materiału jednorodnego bez użycia operacji montażowych. Charakterystyczny znak szczegóły - brak w nim odłączalnych i stałych połączeń. Podstawowym elementem montażowym każdej maszyny jest część.
Jednostka montażowa jest produktem wykonanym z składniki, montowane oddzielnie od pozostałych elementów produktu. Zarówno pojedyncze części, jak i podzespoły niższego rzędu mogą pełnić funkcję elementów składowych jednostki montażowej.
Proces produkcji to zbiór powiązanych ze sobą działań, w wyniku których Materiały wyjściowe a półprodukty przekształcane są w produkty gotowe. W koncepcji proces produkcji obejmuje:
W inżynierii mechanicznej są trzy rodzaj produkcji: masywny, seryjny I pojedynczy.
W masywny W procesie produkcyjnym produkty powstają w sposób ciągły, w dużych ilościach i przez długi okres czasu (nawet do kilku lat). W seryjny- partie (serie) produktów, które są regularnie powtarzane w określonych odstępach czasu. W pojedynczy- produkty powstają w małych ilościach i często indywidualnie.
kryterium o rodzaju produkcji nie decyduje liczba wytworzonych wyrobów, lecz przypisanie jednej lub większej liczby operacji technologicznych do stanowiska pracy (tzw. współczynnik konsolidacji operacji technologicznych k z ).
Jest to stosunek liczby wszystkich operacji technologicznych wykonanych lub do wykonania do liczby zleceń.
Zatem produkcję masową charakteryzuje przypisanie do większości zadań tylko jednej, stale powtarzającej się operacji, produkcję seryjną charakteryzuje kilka operacji powtarzających się okresowo, a produkcję indywidualną charakteryzuje duża różnorodność operacji niepowtarzalnych.
Kolejną cechą wyróżniającą typy produkcji jest cykl produkcyjny.
, - przedział czasu, w którym produkty są okresowo produkowane.Skok zwolnienia jest określony wzorem:
Gdzie F E- roczny, efektywny fundusz czasu pracy, zakładu lub warsztatu, h
P- roczny program produkcyjny dotyczący produkcji miejsca pracy, miejsca lub warsztatu, szt.
W- liczba dni wolnych w roku;
P p - ilość wakacje na rok;
t dzień - czas trwania dnia pracy, godzina;
N cm - liczba zmian.
Program produkcyjny zakład- jest to roczna ilość wytworzonych produktów wyrażona pracochłonnością:
gdzie P1 ,P 2 I P. n- programy produkcyjne wyrobów, osobogodzina.
Program produkcyjny zakładu naprawy statków (SRZ)
| Pracochłonność pracy w przeliczeniu na kwartał, osobę · godzinę. | |||||
| Nazwa | I | II | III | IV | CAŁKOWITY: |
| Naprawa statku: | |||||
| - nawigacja | XXX | XXX | XXX | XXX | P 1 |
| - aktualny | XXX | XXX | XXX | XXX | P 2 |
| - przeciętny | XXX | XXX | XXX | XXX | P 3 |
| - kapitał | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Okrętownictwo | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Inżynieria mechaniczna | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Inne prace | XXX | XXX | XXX | XXX | P N |
| CAŁKOWITY: | XXXX | XXXX | XXXX | XXXX | 320000 |
UWAGA: XXX lub XXXX w tabeli oznacza dowolną liczbę roboczogodzin. Nomenklatura - roczna liczba wytworzonych produktów wyrażona nazwami.
Nomenklatura SRZ
| Nazwa | Ilość, szt. |
| Naprawa statku: | |
| Pasażerski statek motorowy (PT) pr. 544 | 4 |
| Aleja PT R - 51 | 8 |
| Statek motorowo-pasażerski (GPT) pr. 305 | 2 |
| Pogłębiarka pr. 324 A | 4 |
| Holownik (BT) pr. 911 V | 8 |
| ................... | ............ |
| Okrętownictwo: | |
| barka pr. 942 A | 5 |
| barka pr. R - 14 A | 4 |
| BT pr. 1741 A | 1 |
| Inżynieria mechaniczna: | |
| wciągarka LRS - 500 | 25 |
| itp. | ... |
Typ bezprzepływowy - ruch detali na różnych etapach produkcji jest przerywany przechowywaniem w miejscach pracy lub magazynach. Cykl uwalniania nie jest przestrzegany. Organizacja typu non-flow stosowana jest w typach produkcji pojedynczej i na małą skalę.
Rytm produkcji to liczba produktów o określonej nazwie, standardowym rozmiarze i wzorze, wyprodukowanych w jednostce czasu. Istotę tego pojęcia można ustalić na przykładzie sytuacji, w której na sprzęcie (maszynie, linii) wytwarzanych co 20 s przetwarzane są jednocześnie dwie części: rytm produkcji wynosi 6 części na minutę, cykl operacja produkcyjna- 20 s, skok zwolnienia - 10 s.
Jeden ze wskaźników wydajności działalności produkcyjnej działów zakładu (warsztat, zakład produkcyjny) to produktywność proces produkcji, realizowany w rytmie uwolnienia.
Wartość tego wskaźnika zależy nie tylko od produktywności sprzętu i pracy pracowników, ale także od poziomu organizacji, planowania i zarządzania procesem produkcyjnym.
Rzeczywiście, możliwości wysokowydajnych maszyn i praca pracowników nie zostaną w pełni wykorzystane, jeśli przedmioty obrabiane, narzędzia skrawające i niezbędne materiały nie zostaną dostarczone na czas. dokumentacja techniczna, jeśli nie ma spójności w pracy wszystkich części systemu produkcyjnego.
Cykl wydawniczy to przedział czasu, w którym okresowo produkowane są produkty o określonej nazwie, standardowym rozmiarze i wyglądzie.
Podczas projektowania obróbka Detale produkcja ciągła- przepływ-masa i przepływ-seryjny - należy określić cykl produkcji części linia produkcyjna, czyli okres czasu dzielący wydanie z linii produkcyjnej dwóch następujących po sobie części.
Wartość cyklu uwalniania t w (min) podczas produkcji masowej określa się wzorem:
gdzie F d jest rzeczywistą (obliczoną) roczną liczbą godzin pracy jednej maszyny podczas pracy na jedną zmianę (rzeczywisty roczny fundusz czasu maszyny w godzinach); m to liczba zmian roboczych; D to liczba części o tej samej nazwie, które należy przetworzyć w ciągu roku na danej linii produkcyjnej.
Zależność rodzaju produkcji od wielkości produkcji części pokazano w tabeli 1.1.
Jeśli masa części wynosi 1,5 kg i N = 10 000 części, wybierana jest produkcja na średnią skalę.
Tabela 1.1 - Charakterystyka rodzaju produkcji
Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem produkowanych części, wytwarzanych w okresowo powtarzających się partiach oraz stosunkowo niewielkim wolumenem produkcji niż w przypadku produkcji jednorazowej.
Główne cechy technologiczne produkcji masowej:
1. Przypisanie kilku operacji do każdego stanowiska pracy;
2. Zastosowanie sprzętu uniwersalnego, maszyn specjalnych do operacji indywidualnych;
3. Rozmieszczenie sprzętu wg proces technologiczny, typ części lub grupy maszyn.
4. Szerokie zastosowanie specjalne Urządzenia i narzędzia.
5. Przestrzeganie zasady zamienności.
6. Przeciętne kwalifikacje pracowników.
Wartość skoku zwolnienia oblicza się ze wzoru:
gdzie F d jest rzeczywistym rocznym czasem pracy urządzenia, h/cm;
N - roczny program produkcji części, N=10 000 szt.
Następnie musisz określić rzeczywisty fundusz czasu. Przy ustalaniu funduszu czasu pracy sprzętu i pracowników przyjęto następujące dane wstępne za rok 2014 wynoszące 40 godzin tydzień pracy, Fd=1962 godz./cm.
Następnie zgodnie ze wzorem (1.1)
Rodzaj produkcji zależy od dwóch czynników, a mianowicie: od danego programu oraz od złożoności wykonania produktu. Na podstawie zadanego programu obliczany jest cykl wydania produktu t B, a pracochłonność określa się na podstawie średniego czasu jednostkowego (obliczenia jednostkowego) T SHT dla operacji istniejącego procesu produkcyjnego lub podobnego procesu technologicznego.
W produkcja masowa Liczbę części w partii określa się według następującego wzoru:
gdzie a jest liczbą dni, na które niezbędny jest zapas części, na=1;
F - liczba dni roboczych w roku, F=253 dni.
Analiza wymagań dotyczących dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni części oraz opis przyjętych metod ich zapewnienia
Część „Wał pośredni” ma niskie wymagania dotyczące dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni. Wiele powierzchni jest obrabianych na czternastym poziomie precyzji.
Część jest zaawansowana technologicznie ponieważ:
1. Wszystkie powierzchnie posiadają swobodny dostęp dla narzędzi.
2. Część ma niewielką liczbę dokładnych wymiarów.
3. Obrabiany przedmiot jest jak najbardziej zbliżony kształtem i wymiarami gotowej części.
4. Dopuszcza się stosowanie trybów przetwarzania o wysokiej wydajności.
5. Nie ma bardzo precyzyjnych rozmiarów poza: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Część można uzyskać poprzez tłoczenie, dzięki czemu konfiguracja zewnętrznego konturu nie powoduje trudności w uzyskaniu przedmiotu obrabianego.
Z punktu widzenia obróbki część można opisać w następujący sposób. Konstrukcja części pozwala na obróbkę na bieżąco, nic nie przeszkadza ten gatunek przetwarzanie. Narzędzie ma swobodny dostęp do obrabianych powierzchni. Część pozwala na obróbkę na maszynach CNC, jak również na maszynach uniwersalnych i nie stwarza trudności w pozycjonowaniu, co wynika z obecności płaszczyzn i powierzchni cylindrycznych.
Stwierdzono, że z punktu widzenia dokładności i czystości obrabianych powierzchni, część ta generalnie nie nastręcza większych trudności technologicznych.
Ponadto, aby określić możliwości produkcyjne części, użyj
1. Współczynnik dokładności, CT
gdzie K PM jest współczynnikiem dokładności;
T SR - średnia jakość dokładności powierzchni części.
gdzie T i jest jakością dokładności;
n i - liczba powierzchni części o danej jakości (tabela 1.2)
Tabela 1.2 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o tej jakości
ta, kinematyka tworzenia powierzchni lub złącza, parametry mediów technologicznych (ogrzewanie, chłodzenie, obróbka chemiczna itp.) -
Podobnym elementem procesu montażu jest połączenie – ciągły technologicznie cykl kształtowania połączenia dwóch części.
Przejście technologiczne to ciągły technologicznie, uporządkowany zespół ruchów roboczych, stanowiący końcową część operacji technologicznej, tworzący ostateczne wymagane cechy jakościowe danej powierzchni części lub danego połączenia. Odbywa się to przy użyciu tych samych środków wyposażenia technologicznego, przy stałych warunkach technologicznych i instalacyjnych.
Ruchy robocze w ramach jednego przejścia są uporządkowane technologicznie. Na przykład możesz wyciąć gwint w otworze dopiero po uzyskaniu tego otworu.
Recepcja to kompletny zestaw działań mających na celu dokonanie przejścia technologicznego lub jego części i połączonych w jedno zamierzony cel. Na przykład przejście „zainstaluj przedmiot” składa się z następujące techniki: wyjąć przedmiot z pojemnika, przenieść go do uchwytu, zamontować w uchwycie i zabezpieczyć.
Instalacja to proces nadania wymaganej pozycji i, jeśli to konieczne, zabezpieczenia przedmiotu (części) w uchwycie lub na głównym sprzęcie. Odzwierciedla opcje łączenia różnych przejść na tym sprzęcie.
Operacja technologiczna to wydzielony organizacyjnie odcinek trasy wraz ze wszystkimi towarzyszącymi jej elementami procesu pomocniczego, realizowany na określonych urządzeniach technologicznych z udziałem ludzi lub bez nich. Cała podstawowa dokumentacja technologiczna jest zwykle opracowywana dla operacji.
Trasa to uporządkowany ciąg jakościowych przekształceń obiektów pracy w produkt pracy. Na przykład puste miejsca w części lub sekwencja uzyskiwania jednostki montażowej z zestawu części. Jest to specyficzna kombinacja operacji technologicznych, która zapewnia uzyskanie cech jakościowych części lub zespołu.
Rozważane elementy procesów technologicznych i produkcyjnych mogą być realizowane w czasie sekwencyjnie, równolegle lub równolegle-sekwencyjnie. Łączenie tych elementów jest jedną z metod skrócenia czasu trwania procesu.
Nie należy mylić pojęcia „funkcjonalnego połączenia elementów” z ich unifikacją organizacyjną.
Zatem maszyna wielozadaniowa tradycyjnie
projekt jednoosobowy
wrzeciono łączy się w strukturę
podstawowa różne metody techno
logiczna interakcja (dokładniej
cięcie, frezowanie itp.), ale nie cięcie
dopasowuje je technologicznie do czasu
ja i w jego strukturze pozostaje
maszyna sekwencyjna.
A, b - powierzchnie obrazu
NARUSZENIE WARUNKÓW TECHNOLOGICZNYCH
buty; 1. 3 - pociągnięcia robocze
logiczna ciągłość realizacji elementów procesu, są one podzielone na części, odnoszące się
związane z tym samym strukturalnym poziomem rozkładu tego procesu. Spójrzmy na to na przykładzie obróbki części (ryc. 1.1). Aby uzyskać wymaganą jakość powierzchni A, wymagane są trzy suwy robocze (/, 2, J), a dla powierzchni B - dwa suwy robocze (/, 2).
Pierwsza opcja:
1) zakończyć obróbkę powierzchni B w dwóch suwach roboczych
2) pełna obróbka powierzchni A w trzech suwach roboczych (/, 2, J), co odpowiada wytworzeniu części w dwóch ustawieniach z dwoma przejściami, wykonywanej w dwóch (/, 2) i trzech (/, 2, 3 ) odpowiednio skoki robocze.
Druga opcja:
1) obróbka powierzchni B w jednym suwie roboczym (U);
2) obróbka powierzchni A dwoma suwami roboczymi (/, 2);
3) obróbka powierzchni B w jednym suwie roboczym (2);
4) obróbka powierzchni A w jednym suwie roboczym (J), co odpowiada wytworzeniu części w czterech ustawieniach z czterema przejściami wykonanymi odpowiednio w jednym (7), dwóch (7, 2), jednym (2) i jeden<3) рабочих хода.
Trzecia opcja:
1) jednoczesna obróbka odpowiednio powierzchni A i B w jednym (7) i dwóch (7, 2) suwach roboczych;
2) obróbka powierzchni A w dwóch (2, 3) suwach roboczych. Spójrzmy na przykład wytwarzania części w dwóch konfiguracjach.
Pierwszy realizowany jest poprzez połączenie dwóch przejść, wykonywanych odpowiednio w jednym (7) i dwóch (7, 2) suwach roboczych, a drugi - w jednym przejściu z dwoma suwami roboczymi (2, 3).
Aby wyobrazić sobie różnorodność struktur technicznych i organizacyjnych procesu technologicznego, zwróćmy się do ryc. 1.2.
Jak widać najprostszy pod względem organizacyjnym proces technologiczny może składać się z jednej operacji, na którą składa się jedna instalacja, która z kolei zawiera jedno przejście realizowane w jednym suwie roboczym. Odpowiednio w
Ryż. 1.2. Struktura procesu
W skomplikowanym organizacyjnie procesie technologicznym każdy element konstrukcyjny wyższego poziomu zawiera kilka elementów niższego poziomu.
Wykonując każdą operację, pracownik wydaje określoną ilość pracy. Koszty pracy przy normalnej intensywności mierzy się czasem jej trwania, tj. czas, w którym jest spożywany.
Złożoność operacji to czas spędzony przez pracownika o wymaganych kwalifikacjach przy normalnej intensywności pracy i warunkach wykonywania procesu technologicznego lub jego części. Jednostką miary jest roboczogodzina.
Do obliczenia zajętości maszyn i ich liczby do wykonania danej pracy wykorzystuje się pojęcie „intensywności pracy maszyn”. Wydajność obrabiarki to czas, w którym maszyna lub inny sprzęt jest zajęty do wytworzenia części lub produktu. Jednostką miary jest godzina pracy maszyny. W przypadku maszyn montażowych stosuje się intensywność operacji maszyny.
Do standaryzacji pracy i planowania procesu produkcyjnego stosuje się normę czasu - czas wyznaczony pracownikowi lub grupie pracowników o wymaganych kwalifikacjach, niezbędny do wykonania jakiejkolwiek operacji lub całego procesu technologicznego w normalnych warunkach produkcyjnych z normalną intensywnością. Mierzy się go w jednostkach czasu wskazujących kwalifikacje pracy, np. 7 godzin, praca czwartej kategorii.
Przy racjonowaniu mało pracochłonnych operacji mierzonych w ułamkach minuty bardziej namacalny obraz czasu spędzonego daje tempo produkcji - odwrotność standardu czasu.
Tempo produkcji to ustalona liczba produktów w jednostce czasu (godziny, minuty). Jednostką miary jest ilość produktów w standardowych miarach (sztuki, kg itp.) na jednostkę czasu, wskazującą kwalifikację dzieła, np. 1000 sztuk. o godzinie 13:00 praca kategorii 5.
Cykl produkcyjny to okres czasu kalendarzowego, który określa czas trwania okresowo powtarzających się procesów wytworzenia produktu od wprowadzenia go do produkcji, aż do otrzymania gotowego produktu.
Program produkcyjny - liczba sztuk produktu o danej nomenklaturze lub liczba standardowych wymiarów jakiegoś produktu, jaka ma zostać wytworzona w określonej kalendarzowej jednostce czasu.
Wielkość produkcji - liczba wyrobów do wytworzenia w określonej jednostce kalendarzowej czasu (rok, kwartał, miesiąc).
Seria - całkowita liczba wyrobów, które mają zostać wytworzone według niezmiennych rysunków.
Partia uruchomieniowa - liczba sztuk półfabrykatów lub zestawów części jednocześnie wprowadzonych do produkcji.
Cykl wydawniczy to okres czasu, w którym okresowo produkowane są maszyny, ich zespoły montażowe, części lub półfabrykaty o określonej nazwie, standardowym rozmiarze i konstrukcji. Jeśli mówią, że samochód jest produkowany w cyklu 3-minutowym, oznacza to, że co 3 minuty fabryka uruchamia samochód.
Rytm uwalniania jest odwrotnością cyklu uwalniania. Jeden ze wskaźników efektywności produkcji
Działalność oddziału zakładu (zakładu, zakładu produkcyjnego) to produktywność realizowanego przez niego procesu produkcyjnego. Wartość tego wskaźnika zależy nie tylko od produktywności sprzętu i pracy pracowników, ale także od poziomu organizacji, planowania i zarządzania procesem produkcyjnym. Rzeczywiście, możliwości wysokowydajnych maszyn i praca pracowników nie zostaną w pełni wykorzystane, jeśli przedmioty obrabiane, narzędzia skrawające i niezbędna dokumentacja techniczna nie zostaną dostarczone na czas w odpowiednim czasie, jeśli nie będzie spójności w pracy wszystkich części systemu produkcyjnego.
Produktywność procesu produkcyjnego jest integralnym wskaźnikiem aktywności całej siły roboczej bezpośrednio zaangażowanej w wytwarzanie ustalonego asortymentu produktów. Wskaźnik ten jest najwygodniejszy w użyciu przy ocenie efektywności zautomatyzowanego procesu produkcyjnego, w którym bezpośredni udział głównych pracowników jest minimalny, ale zwiększa się rola personelu pomocniczego zakładu, zapewniającego funkcjonowanie procesów technologicznych wytwarzania produktu .
Produktywność procesu produkcyjnego ocenia się na podstawie objętości produktów mierzonej w sztukach, tonach, rublach, wyprodukowanych w jednostce czasu.
Zwiększenie produktywności procesu produkcyjnego można osiągnąć na trzy sposoby.
Pierwszy sposób polega na intensyfikacji, tj. w zwiększaniu sposobów procesów technologicznych i ich łączenia w czasie realizacji. Na przykład w procesie obróbki przedmiotu na maszynie następuje wymiana narzędzi, wprowadzanie nowych przedmiotów itp.
Drugim sposobem jest wydłużenie czasu pracy systemu produkcyjnego, naturalnym limitem jest 24 godziny na dobę, co odpowiada pracy trzyzmianowej. Kierunek ten staje się coraz ważniejszy ze względu na dużą złożoność i wzrost kosztów sprzętu produkcyjnego.
Jednocześnie należy wziąć pod uwagę poważne problemy społeczne związane z negatywnymi aspektami wielozmianowego trybu pracy. Skutecznym rozwiązaniem tych problemów jest kompleksowa automatyzacja wszystkich procesów produkcyjnych. Oczywiście stwarza to poważne wyzwania naukowe i techniczne związane z autonomiczną pracą systemów produkcyjnych w trybie automatycznym oraz kwestiami niezawodności i bezpieczeństwa.
sposobem jest zwiększenie produkcji
ogólna wydajność systemu produkcyjnego dzięki rezerwom wewnętrznym: poprawa organizacji jego pracy i rozszerzenie możliwości technologicznych sprzętu. Realizowane jest to poprzez modernizację istniejącego sprzętu lub zakup nowego sprzętu, zwiększenie produktywności personelu produkcyjnego poprzez zastosowanie zaawansowanych metod i metod skracania cyklu wytwarzania produktu. Przykładowo optymalizacja cięcia części wykonanych z blachy i znalezienie metod zwiększania dokładności obróbki prowadzi do zmniejszenia liczby skoków roboczych, a nawet eliminacji dalszej obróbki produktów na innej maszynie.
1.3. Rodzaje i rodzaje produkcji
Różnica w programie produkcji wyrobów doprowadziła do warunkowego podziału produkcji na trzy typy: jednorazową, seryjną i masową.
Produkcja jednostkowa to produkcja pojedynczych, niepowtarzalnych egzemplarzy wyrobów lub o małej wielkości produkcyjnej, co jest podobne do znaku niepowtarzalności cyklu technologicznego w danej produkcji. Wyroby jednostkowe to wyroby, które nie mają szerokiego zastosowania (maszyny prototypowe, ciężkie prasy itp.).
Produkcja seryjna to okresowa, ciągła technologicznie produkcja określonej ilości identycznych wyrobów w długim okresie czasu kalendarzowego. Produkty produkowane są partiami. W zależności od wielkości produkcji, ten rodzaj produkcji dzieli się na małą, średnią i dużą skalę. Przykładami produktów produkowanych masowo są maszyny do cięcia metalu, pompy i przekładnie produkowane w okresowo powtarzających się partiach.
Produkcja masowa to ciągła technologicznie i organizacyjnie produkcja wąskiego asortymentu produktów w dużych ilościach według niezmiennych rysunków przez długi czas, kiedy większość stanowisk pracy pracuje
Wykonywana jest ta sama operacja. Produkty produkcji masowej obejmują samochody, traktory, silniki elektryczne itp.
Przypisanie produkcji do tego czy innego typu zależy nie tylko od wielkości produkcji, ale także od cech samych produktów. Przykładowo produkcja prototypowych zegarków naręcznych w ilości kilku tysięcy sztuk rocznie będzie stanowić jedną produkcję. Jednocześnie produkcję lokomotyw spalinowych o wielkości produkcyjnej kilku sztuk można uznać za produkcję seryjną.
O umowności podziału produkcji na trzy typy świadczy także fakt, że zazwyczaj w tym samym zakładzie, a często w tym samym warsztacie, niektóre produkty powstają jednostkowo, inne w okresowo powtarzających się partiach, a jeszcze inne w sposób ciągły.
Do określenia rodzaju produkcji można posłużyć się współczynnikiem konsolidacji operacji
liczba różnych operacji technologicznych wykonanych lub planowanych do wykonania na budowie lub w warsztacie w ciągu miesiąca; M to liczba stanowisk pracy odpowiednio w sekcji lub warsztacie.
GOST zaleca następujące wartości współczynników zabezpieczenia operacji w zależności od rodzaju produkcji: dla pojedynczej produkcji - powyżej 40; do produkcji na małą skalę - powyżej 20 do 40 włącznie; do produkcji na średnią skalę - powyżej 10 do 20 włącznie; do produkcji na dużą skalę - powyżej 1 do 10 włącznie; do produkcji masowej - 1.
Na przykład, jeśli w zakładzie produkcyjnym znajduje się 20 jednostek sprzętu do cięcia metalu, a liczba operacji różnych procesów technologicznych wykonywanych w tym zakładzie wynosi 60, wówczas współczynnik konsolidacji operacji
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
co oznacza rodzaj produkcji o dużej objętości.
Zatem rodzaj produkcji z organizacyjnego punktu widzenia charakteryzuje się średnią liczbą operacji wykonywanych na jednym stanowisku pracy, a to z kolei determinuje stopień specjalizacji i cechy wykorzystywanego sprzętu.
W przybliżeniu rodzaj produkcji można określić w zależności od wielkości wyjściowej i masy wytwarzanych produktów, zgodnie z danymi podanymi w tabeli. 1.1.
W zależności od obszaru zastosowania produkcję dzieli się na dwa typy: przepływową i bezprzepływową.
Tabela 1.1
Dane orientacyjne do określenia rodzaju produkcji
Liczba przetworzonych części o jednym standardowym rozmiarze
(waży ponad 10
(o wadze do 10 kg)
Charakteryzuje się produkcją przepływową
gładkość i jednolitość. W produkcji ciągłej po zakończeniu pierwszej operacji obrabiany przedmiot jest niezwłocznie przekazywany do drugiej operacji, następnie do trzeciej itd., a wyprodukowana część natychmiast trafia do montażu. Zatem produkcja części i montaż wyrobów są w ciągłym ruchu, a prędkość tego ruchu podlega cyklowi zwalniania w określonym przedziale czasu.
Produkcja bezprzepływowa charakteryzuje się nierównomiernym ruchem półproduktu podczas procesu wytwarzania produktu, tj. proces technologiczny wytworzenia produktu zostaje przerwany ze względu na zmienny czas trwania operacji, a półprodukty gromadzą się na placach budowy i w magazynach. Montaż produktów rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy w magazynach dostępne są kompletne zestawy części. W produkcji nieliniowej nie ma cyklu wydawniczego, a proces produkcyjny reguluje harmonogram sporządzony z uwzględnieniem planowanego harmonogramu i pracochłonności wytworzenia produktów.
Każdy rodzaj produkcji ma swój własny obszar zastosowania. Typ przepływowy organizacji produkcji występuje w produkcji masowej, natomiast typ nieprzepływowy jest związany z produkcją jednostkową i seryjną.
1.4. Główne zalety automatyzacji produkcji
Automatyzację procesów produkcyjnych (APA) rozumie się jako zespół środków technicznych służących opracowywaniu nowych postępowych procesów technologicznych i tworzeniu
na ich podstawie rozwój wysokowydajnego sprzętu, który wykonuje wszystkie główne i pomocnicze operacje wytwarzania produktów bez bezpośredniego udziału człowieka. APP to złożone zadanie projektowo-technologiczne i ekonomiczne polegające na stworzeniu zasadniczo nowego sprzętu.
Automatyzację zawsze poprzedzał proces mechanizacji – częściowa (pierwotna) automatyzacja procesów produkcyjnych w oparciu o urządzenia technologiczne sterowane przez operatora. Ponadto zajmuje się kontrolą części, regulacją i regulacją sprzętu, załadunkiem i rozładunkiem produktów tj. operacje pomocnicze. Mechanizację można dość skutecznie połączyć z automatyzacją konkretnej produkcji, jednak to właśnie aplikacja stwarza szansę na zapewnienie wysokiej jakości produktów przy dużej produktywności produkcji.
Dokonuje się jakościowych i ilościowych ocen stanu mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Najważniejszym wskaźnikiem jakościowym jest poziom automatyzacji. Wyznacza się go poprzez stosunek liczby operacji automatycznych (przejść) n^^^ do całkowitej liczby operacji (przejść) wykonanych na maszynie, linii, sekcji „ogólnej”
Wartość a zależy od rodzaju produkcji. Jeżeli w pojedynczej produkcji a nie przekracza 0,1. 0,2, to w masie wynosi 0,8. 0,9.
Automat (z gr. automatos - samoczynny) to niezależnie działające urządzenie lub zespół urządzeń, które według zadanego programu, bez bezpośredniego udziału człowieka, realizują procesy odbioru, przetwarzania, przesyłania i wykorzystania energii, materiałów i informacji .
Sekwencja zaprogramowanych działań wykonywanych przez maszynę nazywana jest cyklem pracy. Jeżeli do wznowienia cyklu pracy wymagana jest interwencja pracownika, wówczas takie urządzenie nazywa się urządzeniem półautomatycznym.
Proces, sprzęt lub produkcja, która nie wymaga obecności człowieka przez określony czas do wykonania serii powtarzających się cykli pracy, nazywa się automatycznym. Jeśli część procesu odbywa się automatycznie, a inna część wymaga obecności operatora, wówczas taki proces nazywa się zautomatyzowanym.
O stopniu automatyzacji procesu produkcyjnego decyduje wymagany udział operatora w zarządzaniu tym procesem. Dzięki pełnej automatyzacji obecności człowieka w
przez pewien okres czasu nie jest w ogóle wymagane. Im dłuższy ten czas, tym wyższy stopień automatyzacji.
Przez bezzałogowe środowisko pracy rozumiemy stopień automatyzacji, w którym maszyna, obszar produkcyjny, warsztat lub cały zakład może pracować automatycznie przez co najmniej jedną zmianę produkcyjną (8 godzin) pod nieobecność człowieka.
Zalety techniczne systemów produkcyjnych sterowanych automatycznie w porównaniu z podobnymi systemami sterowanymi ręcznie są następujące: szybsze działanie, co pozwala na zwiększenie szybkości procesów, a co za tym idzie produktywności urządzeń produkcyjnych; wyższa i stabilniejsza jakość kontroli procesu, zapewniająca wysoką jakość produktów przy bardziej ekonomicznym zużyciu materiałów i energii; umiejętność obsługi maszyn w warunkach trudnych, szkodliwych i niebezpiecznych dla człowieka; stabilność rytmu pracy, możliwość długotrwałej pracy bez przerw ze względu na brak charakterystycznego dla człowieka zmęczenia.
Korzyści ekonomiczne osiągane dzięki zastosowaniu w produkcji systemów automatycznych są konsekwencją zalet technicznych. Należą do nich możliwość znacznego wzrostu wydajności pracy; bardziej oszczędne wykorzystanie zasobów (pracy, materiałów, energii); wyższa i stabilniejsza jakość produktu; skrócenie czasu od rozpoczęcia projektowania do otrzymania produktu; możliwość rozszerzenia produkcji bez zwiększania zasobów pracy.
Automatyzacja produkcji pozwala na bardziej ekonomiczne wykorzystanie pracy, materiałów i energii. Automatyczne planowanie i operacyjne zarządzanie produkcją zapewniają optymalne rozwiązania organizacyjne i zmniejszają zapasy produkcji w toku. Automatyczna kontrola procesu zapobiega stratom wynikającym z awarii narzędzi i wymuszonych przestojów sprzętu. Automatyzacja projektowania i wytwarzania produktów za pomocą komputera może znacznie zmniejszyć liczbę dokumentów papierowych (rysunków, schematów, wykresów, opisów itp.) wymaganych w produkcji niezautomatyzowanej, których zestawianie, przechowywanie, przekazywanie i wykorzystywanie zajmuje dużo czasu dużo czasu.
Zautomatyzowana produkcja wymaga bardziej wykwalifikowanej i kompetentnej technicznie obsługi. Jednocześnie istotnie zmienia się sam charakter prac związanych z regulacją, naprawą, programowaniem i organizacją pracy w zautomatyzowanej produkcji. Ta praca wymaga więcej
Czasami w artykułach i szkoleniach niektóre podstawowe koncepcje produkcyjne nazywane są inaczej. Źródłem zamieszania wydają się być tłumaczenia literatury obcej przez osoby nie posiadające odpowiedniego wykształcenia. Niektórzy „guru” zarządzania produkcją przedstawiają masom te nieprawidłowe terminy. Dziś chcielibyśmy zrozumieć takie pojęcia jak „cykl produkcyjny” i „cykl wydawniczy” – co oznaczają, jak się je mierzy lub oblicza.
Wybraliśmy te dwa pojęcia, ponieważ czasami są ze sobą mylone. Zanim jednak przejdziemy do ścisłych definicji, chcielibyśmy zastrzec, że będziemy mówić tylko o tych rodzajach produkcji, które występują w branży meblarskiej.
Rozważmy klasyczną najprostszą sekwencję części przechodzących przez łańcuch produkcyjny w produkcji korpusów mebli: cięcie, obrzeża, dodatki (wiercenie), uruchomienie (sortowanie według zamówień), pakowanie części z dodatkiem okuć lub montaż korpusu, wysyłka lub magazynowanie.
Każda operacja w danym procesie rozpoczyna się dopiero po zakończeniu poprzedniej operacji. Proces ten nazywa się sekwencyjnym. I tu dochodzimy do definicji cyklu. Ogólnie rzecz biorąc, cykl to sekwencja zdarzeń, procesów lub zjawisk, która powtarza się w czasie. W przypadku produkcji jest to sekwencja operacji technologicznych. Całkowity czas takich operacji w sekwencyjnym procesie produkcyjnym to czas cyklu lub czas cyklu.
Często w literaturze, a nawet w standardach, cykl nazywany jest nie sekwencją samych wydarzeń, ale jego czasem trwania. Na przykład mówi się, że cykl trwa 36 godzin. Naszym zdaniem bardziej słuszne jest stwierdzenie, że czas trwania (lub czas) cyklu wynosi 36 godzin, cykl trwa 36 godzin. Ale nie oceniajmy ściśle; o wiele ważniejsze jest, aby czegoś zupełnie innego nie nazywano cyklem.
Ponownie, czas trwania cyklu produkcyjnego produktu jako całości lub jego części to kalendarzowy okres czasu, w którym dany przedmiot pracy przechodzi przez wszystkie etapy od pierwszej operacji (rozkroju) do wysyłki lub dostarczenia do magazynu gotowego produktu (zmontowana karoseria lub pakiety gotowych paneli wraz z okuciami).
Cykl można przedstawić graficznie w formie diagramu krokowego – cyklogramu. Na rysunku 1 przedstawiono cyklogram kolejnego procesu wytwarzania części, składającego się z 5 operacji, z których każda trwa 10 minut. Odpowiednio czas cyklu wynosi 50 minut.
Należy zauważyć, że cyklogram może wyświetlać sekwencję operacji przetwarzania zarówno jednej części, jak i kolejność wytwarzania produktu jako całości. Wszystko zależy od poziomu szczegółowości, z jaką rozważamy proces. Możemy na przykład wziąć pod uwagę całkowity czas montażu szafy, lub możemy rozłożyć ten proces na osobne elementy - połączenie dołu i góry ze ścianami bocznymi, montaż tylnej ściany, podwieszenie fasad. W tym przypadku możemy mówić o cyklu operacyjnym. Można do tego zbudować oddzielny cyklogram, a wtedy cały cykl produkcyjny będzie składał się z wewnętrznych minicykli niczym lalka gniazdująca.
Niektórzy początkujący producenci mebli popełniają następujący błąd. Chcąc określić produktywność przyszłej produkcji i koszt produkcji, ustalają czas operacji wytwarzania dowolnego produktu, sumują uzyskany czas i próbują podzielić czas trwania zmiany wynoszący 480 minut przez szacowany czas trwania cyklu. Jednak w prawdziwej produkcji nie jest to takie proste.
Po pierwsze, części są przetwarzane nie pojedynczo, ale partiami. Dlatego dopóki nie zostaną przetworzone wszystkie części z tej partii, reszta może poczekać. Są to tzw. przerwy wsadowe i przy ustalaniu całkowitego czasu przetwarzania należy uwzględnić ich czas trwania.
Dodatkowo po zakończeniu obróbki jednej części (lub partii) pracownik nie wyłącza maszyny i nie wychodzi. Rozpoczyna przetwarzanie kolejnej części (lub partii). Na rysunku 2 przedstawiono przykładowy cyklogram, z którego wynika, że gdy tylko część zostanie przekazana do kolejnej operacji, na tym stanowisku pracy natychmiast rozpoczyna się produkcja kolejnej części (na ten sam lub inny produkt). Dla przejrzystości okresy przetwarzania różnych części są pokazane różnymi kolorami.
Na rysunku 2 wszystkie operacje trwają dokładnie 10 minut. Proces obróbki każdej części (produktu) jest reprezentowany przez kolorową „drabinę”, natomiast stopnie „drabiny” innego koloru są ściśle „dociskane” do każdego stopnia tej drabiny, ponieważ każda kolejna część jest przetwarzana bez opóźnień.
Co się stanie, jeśli niektóre operacje będą wolniejsze lub szybsze niż inne? Na rysunku 3 operacja 2 trwa nie 10, ale 20 minut. I niezależnie od tego, jak bardzo staramy się „skompresować” wielokolorowe „drabinki”, czyli cykle przetwarzania kolejno przetwarzanych części (produktów), „opierają się” one o siebie najdłuższymi krokami. A pomiędzy pozostałymi krokami powstają luki – są to przerwy w oczekiwaniach międzyoperacyjnych.
Istnieją dwa rodzaje takich przerw. Następny po dłuższej operacji zostaje szybko zwolniony i stoi bezczynnie czekając na części. A poprzednia czeka na wypuszczenie kolejnej maszyny. Jednocześnie w poprzedniej operacji nic nie stoi na przeszkodzie kontynuacji obróbki kolejnych części, jednak powoduje to powstanie nadwyżki odmiennych detali przed powolną operacją i prowadzi do zwiększenia wolumenu pracy w toku.
Przykładowo część wymaga sklejenia materiału brzegowego tylko z dwóch stron wzdłużnych, ale jednocześnie posiada bardzo dużą liczbę otworów podczas operacji addytywnej. Dlatego część wychodząca z okleiniarki musi poczekać, aż wiertarka będzie wolna. Jeśli okleiniarka będzie nadal pracować, wkrótce przed sekcją dodatków pojawią się góry detali.
Możliwa jest również sytuacja odwrotna – krawędzie są obłożone ze wszystkich czterech stron części materiałem o różnej grubości z zaokrąglonymi narożnikami, a na dodatku wystarczy wykonać tylko kilka otworów. Dzięki temu wiertarka jest wcześniej zwalniana i stoi bezczynnie w oczekiwaniu na przyjazd kolejnych części.
Jeśli do przetworzenia kolejnej partii części wymagana jest regulacja sprzętu, wówczas przy obliczaniu czasu cyklu należy również uwzględnić czas tej procedury. W niektórych branżach czas konfiguracji może trwać kilka godzin, a nawet dni. W przypadku producentów mebli jest to zwykle kilka minut, a w przypadku zastosowania sprzętu CNC czas przezbrojenia można praktycznie skrócić do zera.
I wreszcie przerwy między zmianami, na sprzątanie, na lunch, przerwy na papierosa i przerwę nocną. Ponieważ cykl produkcyjny w branży meblarskiej trwa zwykle kilka dni, takie przerwy będą miały wpływ również na jego czas trwania.
Czas trwania cyklu jest różny dla różnych procesów. Z reguły produkcja szaf zajmuje od 1 do 5 dni (w zależności od wielkości partii), w przypadku produktów złożonych, wykonanych w różnych technologiach i materiałach (malowanie, suszenie, fornirowanie, obróbka drewna litego) może to zająć 2-3 tygodnie.
Opisaliśmy powyżej najprostszy proces sekwencyjny. Jeśli jednak sięgniemy do prawdziwego doświadczenia w produkcji mebli, zobaczymy, że gotowy produkt składa się nie tylko z korpusu, ale także z fasad, szkła, metalu i dekoracji. Części te są produkowane w innych obszarach i procesy te mogą być prowadzone równolegle w czasie. O całkowitym czasie produkcji w tym przypadku decyduje najdłuższy cykl. Z reguły jest to czas na produkcję malowanych fasad lub elementów z litego drewna.
Jeśli stosujemy zasadę produkcji Just In Time (JIT), ważne jest, aby już w momencie pakowania wszystkie części z równoległego procesu otrzymały, dlatego produkcję skomplikowanych fasad rozpoczyna się na długo przed wysłaniem zamówienia na produkcję prostych do warsztatu produkującego obudowy.
Wróćmy do naszego sekwencyjnego procesu produkcji obudów. Jeśli projekt produktu obejmuje panele z zakrzywioną krawędzią, proces staje się bardziej skomplikowany. Części są ze sobą cięte, ale potem część trafia do centrów obróbczych CNC, gdzie formowane są kształtki, które przekazywane są do okleiniarek na „krzywoliniowe”. Można również zastosować operację zagnieżdżania, podczas której części nieprostokątne są wycinane bezpośrednio z pełnowymiarowych płyt. Jednocześnie, aby zwiększyć użyteczną wydajność, do kart do cięcia czasami dodaje się pewne prostokątne części, które następnie wracają do przepływu w celu zlicowania prostych krawędzi.
Tym samym część operacji w takim wątku wykonywana jest sekwencyjnie, a część równolegle. Taki proces nazywa się równoległo-szeregowym (czasami odwrotnie - szeregowo-równoległym). Trudniej jest w tym przypadku obliczyć czas cyklu - trzeba uwzględnić przetwarzanie symultaniczne i proste sumowanie już tu nie działa. Najwygodniej jest przeprowadzić obliczenia w oparciu o analizę cyklogramów procesów. W bardziej złożonych przypadkach budowany jest sieciowy model procesu.
Wróćmy do cyklogramu z rysunku 2. Oczywiście na wyjściu procesu produkcyjnego co 10 minut otrzymujemy gotową część lub produkt. Czas ten nazywany jest skokiem zwalniającym. Jest to odstęp między produkcją tej a kolejnej części (zestawu, opakowania, produktu). W podanym przykładzie cykl zegara pokrywa się z czasem trwania każdej z 5 operacji.
Jeżeli operacje różnią się w czasie, to o takcie zegara decyduje najwolniejszy z nich. Na rysunku 3 cykl podyktowany jest operacją 2. Oznacza to, że pomimo tego, że wszystkie operacje oprócz drugiej trwają 10 minut, gotowe produkty możemy odbierać dopiero co 20 minut.
Odwrotność rytmu uwalniającego nazywa się rytmem. Jest to liczba części wyprodukowanych w jednostce czasu.
Mówiąc od taktu i rytmu trzeba zawsze rozumieć o jakich jednostkach mówimy – poszczególne części, partie, zestawy na jeden produkt, zestawy na jedno zamówienie.
Tyknięcie można również nazwać odstępem czasu między wydaniem zadań zmianowych (codziennych). Jeśli przeanalizujesz postęp zadania zmiany w sekcjach, z reguły zobaczysz, że ta objętość części porusza się nierównomiernie, rozciągając się w przestrzeni, a czasem mieszając z częściami z innych zleceń. Bardzo ważne jest osiągnięcie na tyle jasnego rytmu produkcji, aby w każdym dniu tygodnia było jasne, w której strefie warsztatu powinny znajdować się części wprowadzane do produkcji w danym dniu.
Tym samym nie jesteśmy w stanie dać jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, czy produkcja przebiega szybko. Możemy mieć bardzo krótki cykl wyjściowy – relatywnie każda szafa może opuścić fabrykę co minutę. Ale jednocześnie w produkcji ta sama szafka może „zamrozić” nawet na kilka tygodni. A może krótki cykl, czyli to, co rano wycięliśmy, wieczorem wysyłamy już jako gotowe produkty. Jednak dzienna wielkość produkcji może być niewielka.
Ścisłe definicje taktu, rytmu i cyklu można znaleźć w GOST 3.1109 82. Ważne jest jednak, aby nie pamiętać dosłownie definicji konkretnego terminu, ale zrozumieć jego znaczenie i rolę w ocenie procesu technologicznego.
W inżynierii mechanicznej istnieją trzy rodzaje produkcji: masowe, seryjne i indywidualne i dwie metody pracy: liniowe i nieliniowe.
Produkcja masowa charakteryzuje się wąskim asortymentem i dużym wolumenem produktów wytwarzanych w sposób ciągły przez długi okres czasu. Główną cechą produkcji masowej jest nie tylko ilość wytwarzanych produktów, ale także wykonanie jednej stale powtarzającej się operacji przypisanej im na większości stanowisk pracy.
Program produkcyjny w produkcji masowej umożliwia wąską specjalizację stanowisk pracy i rozmieszczanie urządzeń wzdłuż procesu technologicznego w postaci linii produkcyjnych. Czas trwania operacji na wszystkich stanowiskach pracy jest taki sam lub wielokrotny i odpowiada określonej wydajności.
Cykl wydawania to przedział czasu, w którym produkty są okresowo produkowane. Ma to istotny wpływ na konstrukcję procesu technologicznego, gdyż konieczne jest doprowadzenie czasu każdej operacji do czasu równego lub wielokrotności cyklu, co osiąga się poprzez odpowiedni podział procesu technologicznego na operacje lub powielanie urządzeń w celu uzyskania wymagana produktywność.
Aby uniknąć przerw w pracy linii produkcyjnej, na stanowiskach pracy tworzone są zapasy międzyoperacyjne (zaległości) półfabrykatów lub części. Backlogi zapewniają ciągłość produkcji w przypadku nieprzewidzianego przestoju poszczególnych urządzeń.
Organizacja przepływu produkcji zapewnia znaczne ograniczenie cyklu technologicznego, zaległości międzyoperacyjnych, zaległości i produkcji w toku, możliwość wykorzystania sprzętu o wysokiej wydajności oraz zdecydowane zmniejszenie pracochłonności i kosztów produktów, łatwość planowania i zarządzania produkcją, oraz możliwość kompleksowej automatyzacji procesów produkcyjnych. Dzięki przepływowym metodom pracy kapitał obrotowy ulega zmniejszeniu, a obrót środków zainwestowanych w produkcję znacznie wzrasta.
Produkcja masowa charakteryzuje się ograniczonym asortymentem wyrobów wytwarzanych w okresowo powtarzających się partiach oraz dużym wolumenem produkcji.
W produkcji na dużą skalę szeroko stosowane są urządzenia specjalnego przeznaczenia i maszyny modułowe. Urządzenia lokalizuje się nie według typu maszyny, ale według wytwarzanych przedmiotów i w niektórych przypadkach zgodnie z realizowanym procesem technologicznym.
Produkcja średnia produkcja zajmuje pozycję pośrednią pomiędzy produkcją na dużą i małą skalę. Na wielkość partii w produkcji masowej wpływa roczna produkcja produktów, czas trwania procesu przetwarzania i konfiguracja urządzeń technologicznych. Przy produkcji na małą skalę wielkość partii wynosi zwykle kilka sztuk, przy produkcji średniej - kilkadziesiąt, przy produkcji na dużą skalę - kilkaset sztuk. W elektrotechnice i aparaturze słowo „seria” ma dwa znaczenia, które należy rozróżnić: liczbę maszyn o rosnącej mocy przeznaczonych do tego samego celu oraz liczbę jednocześnie wprowadzanych do produkcji tego samego typu maszyn lub urządzeń. Produkcja małoseryjna swoimi cechami technologicznymi zbliża się do produkcji jednostkowej.
Pojedyncza produkcja charakteryzuje się szeroką gamą produkowanych wyrobów i niewielkim wolumenem ich produkcji. Cechą charakterystyczną produkcji jednostkowej jest realizacja różnorodnych operacji na stanowiskach pracy. Wyrobami produkcji jednostkowej są maszyny i urządzenia produkowane na indywidualne zamówienie, które zapewniają spełnienie specjalnych wymagań. Należą do nich także prototypy.
W produkcji jednostkowej maszyny i urządzenia elektryczne o szerokim asortymencie produkowane są w stosunkowo małych ilościach i często w jednym egzemplarzu, dlatego musi być uniwersalny i elastyczny do wykonywania różnorodnych zadań. W pojedynczej produkcji stosuje się szybko regulowany sprzęt, który pozwala na przejście z produkcji jednego produktu na drugi przy minimalnej stracie czasu. Do takiego sprzętu zaliczają się maszyny sterowane komputerowo, zautomatyzowane magazyny sterowane komputerowo, elastyczne zautomatyzowane komórki, sekcje itp.
Sprzęt uniwersalny w pojedynczej produkcji jest stosowany tylko w przedsiębiorstwach zbudowanych wcześniej.
Niektóre metody technologiczne powstałe w produkcji masowej są stosowane nie tylko w produkcji seryjnej, ale także w produkcji indywidualnej. Sprzyja temu ujednolicenie i standaryzacja wyrobów oraz specjalizacja produkcji.
Montaż maszyn i urządzeń elektrycznych to końcowy proces technologiczny, podczas którego poszczególne części i zespoły montażowe łączone są w gotowy produkt. Główne formy organizacyjne zgromadzeń to stacjonarne i mobilne.
Do montażu stacjonarnego produkt jest całkowicie montowany w jednym miejscu pracy. Wszystkie części i zespoły potrzebne do montażu docierają na miejsce pracy. Zespół ten stosowany jest w produkcji jednostkowej i seryjnej i realizowany jest w sposób skoncentrowany lub zróżnicowany. Przy metodzie skoncentrowanej proces montażu nie jest dzielony na operacje i cały montaż (od początku do końca) wykonywany jest przez pracownika lub zespół, natomiast przy metodzie zróżnicowanej proces montażu dzieli się na operacje, z których każda jest wykonywana przez pracownika lub zespół.
Do montażu ruchomego produkt przemieszcza się z jednego miejsca pracy do drugiego. Stanowiska pracy wyposażone są w niezbędne narzędzia i urządzenia montażowe; na każdym z nich wykonywana jest jedna operacja. Ruchoma forma montażu stosowana jest w produkcji wielkoseryjnej i masowej i realizowana jest jedynie w zróżnicowany sposób. Ta forma montażu jest bardziej postępowa, ponieważ pozwala monterom specjalizować się w określonych operacjach, co skutkuje zwiększoną wydajnością pracy.
W procesie produkcyjnym przedmiot montażu musi przemieszczać się sekwencyjnie z jednego miejsca pracy na drugie wzdłuż przepływu (taki ruch zmontowanego produktu odbywa się zwykle za pomocą przenośników). Ciągłość procesu podczas montażu ciągłego osiąga się poprzez równy lub wielokrotność czasu wykonania operacji na wszystkich stanowiskach linii montażowej, tzn. czas trwania dowolnej operacji montażowej na linii montażowej musi być równy lub wielokrotność czasu cykl uwalniania.
Cykl montażowy na przenośniku jest początkiem planowania organizacji pracy nie tylko działu montażu, ale także wszystkich działów zaopatrzenia i warsztatów pomocniczych zakładu.
Dzięki szerokiemu asortymentowi i niewielkim ilościom produkowanych wyrobów Wymagane są częste rekonfiguracje sprzętu, co zmniejsza jego produktywność. Aby zmniejszyć pracochłonność wytwarzanych produktów, w ostatnich latach opracowano elastyczne zautomatyzowane systemy produkcyjne (GAPS) w oparciu o zautomatyzowany sprzęt i elektronikę, które umożliwiają wytwarzanie pojedynczych części i produktów o różnych konstrukcjach bez konieczności rekonfiguracji sprzętu. Liczba produktów wytwarzanych w GAPS jest ustalana w trakcie jego rozwoju.
W zależności od konstrukcji i wymiarów gabarytowych maszyn i urządzeń elektrycznych są różne procesy montażowe . O wyborze procesu montażu technologicznego, kolejności operacji i wyposażenia decyduje projekt, wielkość produkcji i stopień ich unifikacji, a także specyficzne warunki panujące w zakładzie.