Spawanie szyn miedzianych według norm państwowych. Jak prawidłowo spawać miedź z miedzią. Elektrody do spawania łukowego miedzi i powłoki do nich

Koncern „Electromontazh”

Instrukcja montażu połączeń styków magistrali
pomiędzy sobą oraz z zaciskami urządzeń elektrycznych

UDC 621.315.68 (083.96)

Zamiast VSN 164-82

Niniejsza instrukcja została opracowana w celu opracowania podstawowych przepisów GOST 10434-82, GOST 17441-84, aktualny Regulamin urządzenia instalacji elektrycznej (PUE) oraz kody budowlane i zasady (SNiP).
Instrukcje dotyczą rozłącznych i nierozłącznych połączeń stykowych1 szyn zbiorczych o grubości do 152 mm, szyn zbiorczych i profili elastycznych3 (kanał, rynna, „podwójny T” itp.) wykonanych z aluminium, litego stopu aluminium AD31T4, miedzi i stali, jak również oraz połączenia szyn zbiorczych z zaciskami urządzeń elektrycznych.
_________________

Wyjaśnienie terminów występujących w instrukcji znajduje się w Załączniku 1
Wymagania techniczne dotyczące połączeń stykowych dotyczą również szyn zbiorczych o grubości większej niż 15 mm
Zwana dalej oponą
Zwany dalej stopem aluminium
Zwane dalej „wyjściem”.

Instrukcje są przeznaczone dla organizacji projektujących, instalujących i obsługujących.

1. WYMAGANIA OGÓLNE

1.1. Połączenia pomiędzy szynami zbiorczymi wykonanymi z metali jednorodnych, odgałęzieniami tych szyn zbiorczych oraz połączenia szyn zbiorczych aluminiowych i szyn zbiorczych ze stopów aluminium z zaciskami wykonanymi z aluminium i stopów aluminium wykonywane są jako składane lub nierozbieralne. Połączenia szyn zbiorczych wykonane z różnych materiałów oraz w przypadkach, gdy warunki pracy wymagają okresowego demontażu połączeń, powinny z reguły być wykonane w wersji składanej.

1.2. Połączenia stykowe w zależności od wymagania techniczne wymagania dla nich zgodnie z GOST 10434-82*, podzielone są na klasy 1, 2 i 3.
Klasę połączeń stykowych w zależności od obszaru zastosowania podano w tabeli. 1.1.

Tabela 1.1.

Obszar zastosowań	Zalecana klasa kontaktu
1. Połączenia stykowe obwodów, których przekroje przewodów dobiera się zgodnie z dopuszczalnymi długotrwałymi obciążeniami prądowymi (obwody elektryczne mocy, linie elektroenergetyczne itp.)	1
2. Połączenia stykowe obwodów, których przekroje przewodów dobiera się pod względem odporności na prądy przelotowe, straty i odchylenia napięcia, wytrzymałość mechaniczną i zabezpieczenie przed przeciążeniem. Połączenia stykowe w obwodach przewodów uziemiających i ochronnych wykonanych ze stali	2
3. Połączenia stykowe obwodów z urządzeniami elektrycznymi, których działanie związane jest z wyzwalaczem duże ilości ciepło (elementy grzejne, rezystory)	3

Liniowe połączenia stykowe obwodów mocy muszą należeć do klasy 1.

1.3. W zależności od wersji klimatycznej i kategorii rozmieszczenia urządzeń elektrycznych zgodnie z GOST 15150-69*, połączenia stykowe zgodnie z GOST 10434-82* dzielą się na grupy A i B.
Do grupy A zalicza się połączenia stykowe urządzeń elektrycznych wszystkich konstrukcji, znajdujących się w pomieszczeniach z klimatyzacją lub częściowo klimatyzowaną (kategoria umieszczenia 4.1) oraz urządzeń elektrycznych konstrukcji U, HL i TS, znajdujących się w pomieszczeniach zamkniętych (metal z izolacją termiczną, kamień , beton, drewno) z naturalną wentylacją bez sztucznie kontrolowanych warunków klimatycznych (3 kategoria lokalizacji) oraz w pomieszczeniach ze sztucznie kontrolowanymi warunki klimatyczne(kategoria lokalizacji 4) w atmosferze typu I i II zgodnie z GOST 15150-69*.
Grupa B obejmuje połączenia stykowe urządzeń elektrycznych innych konstrukcji i kategorii umiejscowienia w atmosferach typu I i II oraz urządzenia elektryczne wszystkich konstrukcji i kategorii umiejscowienia w atmosferach typu III i IV.

1.4. Połączenia stykowe należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82*, GOST 17441-84, normami, specyfikacjami technicznymi dla określone typy urządzenia elektryczne, SNiP 3.05.06-85, niniejsza instrukcja dotycząca rysunków roboczych została zatwierdzona w określony sposób.

1,5. Wymagania dotyczące połączeń stałych

1.5.1. Powierzchnia szwów złączy spawanych powinna być równomiernie łuszcząca się, bez ugięcia. Szwy nie powinny posiadać pęknięć, przepaleń, braków przetopu dłuższych niż 10% długości szwu (ale nie więcej niż 30 mm), niezatopionych kraterów i podcięć o głębokości 0,1 grubości opony (ale nie więcej niż 3 mm) . Połączenia spawane dylatacji nie powinny posiadać podcięć ani braków przebicia na taśmach opakowania głównego.
1.5.2. Połączenia wykonane metodą zaciskania nie powinny mieć pęknięć na trzpieniu końcówki, tulejce lub zaciskach w miejscu zaciskania; otwory muszą być rozmieszczone symetrycznie i współosiowo, wymiary geometryczne zaprasowywanej części złącza muszą odpowiadać wymaganiom norm, specyfikacji i dokumentów technologicznych.
1.5.3. Połączenia spawane i prasowane, które nie podlegają rozciąganiu, muszą wytrzymywać naprężenia powstałe w wyniku działania statycznych obciążeń osiowych o wartości co najmniej 30% tymczasowej wytrzymałości na rozciąganie całej opony elastycznej; rozciąganie - co najmniej 90% wytrzymałości na rozciąganie całej elastycznej opony.
1.5.4. Stosunek początkowej (po zespawaniu) rezystancji połączeń stykowych do rezystancji odcinka sterującego magistrali o długości równej długości połączenia stykowego powinien wynosić: dla klasy 1 - nie więcej niż 1 (o ile nie określono inaczej w normach i specyfikacjach dla poszczególnych typów urządzeń elektrycznych); dla klasy 2 - nie więcej niż 2; dla klasy 3 - nie więcej niż 6.
W połączeniach stykowych autobusów o różnej przewodności należy dokonać porównania z szyną o niższej przewodności.
1.5.5. Opór elektryczny złączy spawanych, które przeszły test, musi pozostać niezmieniony; dla połączeń wykonanych metodą zaciskania rezystancja elektryczna po badaniu nie powinna przekraczać wartości początkowej więcej niż 1,5 razy.
1.5.6. Przy przepływie prądu znamionowego temperatura nagrzewania połączeń ze stykami trwałymi (klasa 1 i 2) nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli. 1.2. Temperatura nagrzewania połączeń stykowych klasy 3 jest określona przez normy i specyfikacje dla określonych typów urządzeń elektrycznych.
1.5.7. Temperatura połączeń styków trwałych przy badaniu odporności na prądy przelotowe nie powinna przekraczać 200°C dla połączeń szyn zbiorczych wykonanych z aluminium i jego stopów oraz dla połączeń tych szyn zbiorczych z miedzią oraz 300°C dla połączeń szyn szyny miedziane. Połączenia stykowe po badaniu odporności na prądy przelotowe nie powinny posiadać uszkodzeń mechanicznych uniemożliwiających ich dalszą eksploatację.
1.5.8. Połączenia stykowe, zgodnie z ich konstrukcją i kategorią rozmieszczenia zgodnie z GOST 15150-69*, muszą wytrzymywać działanie czynników klimatycznych otoczenie zewnętrzne określone w tej normie, a także GOST 15543.1-89 E, GOST 16350-80, GOST 17412-72* lub w normach i specyfikacjach dla określonych typów urządzeń elektrycznych.

Tabela 1.2

Temperatura nagrzewania połączeń stykowych

1.6. Wymagania dotyczące połączeń rozłącznych

1.6.1. Składane połączenia stykowe muszą wytrzymywać naprężenia powstałe od statycznych obciążeń osiowych wynoszące co najmniej 90% wytrzymałości na rozciąganie całej elastycznej szyny zbiorczej.
1.6.2. Stosunek początkowej (po montażu) rezystancji rozłącznych połączeń stykowych (z wyjątkiem połączeń z zaciskami kołkowymi) do rezystancji odcinka sterującego magistrali o długości równej długości złącza stykowego musi spełniać wymagania pkt. 1.5.4.
1.6.3. Rezystancja początkowa połączeń stykowych klasy 1 z zaciskami pinowymi nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli. 1.3. Rezystancja połączeń stykowych klas 2 i 3 jest podana w normach i specyfikacjach dla poszczególnych typów urządzeń elektrycznych.
1.6.4. Opór elektryczny składanych połączeń stykowych, które przeszły testy, nie powinien przekraczać rezystancji początkowej więcej niż 1,5 razy.

Tabela 1.3.

Rezystancja początkowa połączeń stykowych szyn zbiorczych z zaciskami kołkowymi

1.6.5. Przy przepływie prądu znamionowego temperatura nagrzewania rozłącznych połączeń stykowych klasy 1 i 2 nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli. 1.2. Temperatura nagrzewania połączeń stykowych klasy 3 jest określona w normach i specyfikacjach dla poszczególnych typów urządzeń elektrycznych.
1.6.6. Temperatura rozłącznych połączeń stykowych i wytrzymałość mechaniczna podczas badania odporności na prądy przelotowe muszą spełniać wymagania punktu 1.5.7.
1.6.7. W połączeniach stykowych składanych należy stosować łączniki o wytrzymałości nie mniejszej niż podana w tabeli. 1.4.

Tabela 1.4.

Klasa i grupa wytrzymałościowa elementów złącznych

Elementy złączne muszą mieć ochronną powłokę metalową zgodnie z GOST 9303-84. W przypadku połączeń stykowych grupy A dopuszczalne jest stosowanie śrub, nakrętek i podkładek ze stali oksydowanej.
1.6.8. Połączenia stykowe składane szyn zbiorczych z przewodami, a także złącza stykowe składane liniowe narażone na działanie prądów zwarciowych, drgań, a także znajdujące się w obszarach zagrożonych wybuchem i pożarem, należy zabezpieczyć przed samoodkręceniem za pomocą nakrętek zabezpieczających, podkładek sprężystych, sprężyn talerzowych lub inne metody. W połączeniach ze śrubami o średnicy do M8 włącznie należy stosować podkładki sprężyste.
1.6.9. Rozbieralne połączenia stykowe muszą wytrzymywać działanie środowiskowych czynników klimatycznych zgodnie z p. 1.5.8.

2. STAŁE POŁĄCZENIA KONTAKTOWE

Elementy konstrukcyjne i wymiary spawanych połączeń stykowych szyn zbiorczych należy dobierać zgodnie z zaleceniami GOST 23792-79.

Głównymi rodzajami połączeń spawanych na szynach zbiorczych są: złącza doczołowe, narożne, zakładkowe, typu T i końcowe (tabela 2.1).

Określanie rodzajów połączeń spawanych - zgodnie z GOST 2601-84.

Metody spawania opon wykonanych z różnych materiałów podano w tabeli. 2.2.

Wybierając metodę spawania należy pamiętać:
1) Do spawania elektrodą węglową nie jest wymagany żaden specjalny sprzęt spawalniczy, natomiast do spawania w atmosferze gazu osłonowego (argonu) konieczny jest zakup specjalnego półautomatu spawalniczego lub instalacji do ręcznego spawania łukiem argonowym.
2) Ze względu na swoje właściwości spawanie elektrodą węglową możliwe jest tylko w dolnym położeniu; spawanie w argonie (zarówno ręczne, jak i półautomatyczne) można wykonywać we wszystkich pozycjach przestrzennych.
3) Ręczne spawanie łukiem argonowym elektrodą wolframową jest skuteczne w przypadku opon o grubości do 6 mm. Przy dużych grubościach wydajność tej metody gwałtownie spada, zwłaszcza przy niskich temperaturach powietrza, co prowadzi do gwałtownego wzrostu kosztów energii potrzebnej do spawania.

Tabela 2.1.

Główne rodzaje połączeń spawanych i opon

1 - opona; 2 - spoina; 3 - pakiet elastycznych taśm; Rdzeń 4-przewodowy (magistrala elastyczna).

4) Spawanie w argonie (ręczne i półautomatyczne) daje więcej wysoka jakość połączeń spawanych w porównaniu ze spawaniem elektrodą węglową.
5) Podczas spawania elektrodą węglową głównymi czynnikami mającymi szkodliwy wpływ na organizm spawacza i środowisko jest promieniowanie ultrafioletowe oraz wydzielanie się dużych ilości aerozoli spawalniczych i pyłów składających się z par metali, ich tlenków i produktów spalania topnika. Emisje te należy usunąć bezpośrednio z miejsca spawania i przefiltrować przed uwolnieniem do środowiska.
6) Podczas spawania w argonie podstawą emisji szkodliwych substancji jest ozon, który również należy usunąć z miejsca spawania.

Tabela 2.2.

Metody spawania opon

_______________
1 Nie zaleca się spawania stopu AD31 elektrodą węglową.

2.1. Spawanie opon aluminiowych

Ręczne spawanie łukiem argonowym elektrodą wolframową

2.1.1. Do ręcznego spawania łukowego argonem za pomocą elektrody wolframowej przeznaczone są instalacje stacjonarne, takie jak UDGU-301 i UDG-501-1, produkowane na skalę przemysłową.
W tym celu dozwolone jest stosowanie źródła prądu łuku spawalniczego wyprodukowanego przez zakład doświadczalny w Rostowie NPO Montazhavtomatika, a także kombinowanego transformatora spawalniczego typu TDK-315, wyprodukowanego przez charkowskie przedsiębiorstwo Prommontazhelektronika. Źródło musi być wyposażone w ręczny palnik spawalniczy opracowany przez LenPEI koncernu Elektromontazh (pochodnie produkcja przemysłowa wymagają chłodzenia wodą).
2.1.2. W przypadku braku określonych ustawień stanowisko spawalnicze należy zmontować zgodnie ze schematem pokazanym na rys. 2.1., z wyposażenia określonego w tabeli. 2.3.

Ryż. 2.1. Schemat słupka do ręcznego spawania łukowego argonem na „ prąd przemienny»
TS - transformator spawalniczy; system operacyjny - oscylator; RB - reostat balastowy; G - palnik spawalniczy; R - skrzynia biegów; B - cylinder.

Przy wyborze sprzętu należy mieć na uwadze, że do normalnej pracy instalacji UDG i uchwytów spawalniczych EZR wymagana jest woda chłodząca.

Tabela 2.3.

Sprzęt do ręcznego spawania aluminium łukiem argonowym

Nazwa sprzętu	Typ, marka1	GOST, TU	Zamiar
1. Transformator spawalniczy	TD-306 TDM-503	TU 16-517-973-77 TU 16-739-254-80	Źródło prądu spawania
2. Palniki gazowo-elektryczne	EZR	TU26-05-57-67	Doprowadzenie prądu spawania do elektrody; dopływ gazu osłonowego
2. Palniki gazowo-elektryczne	Projekty LenPEI	LE 12550
3. Stabilizator wzbudnicy łuku lub oscylator spawalniczy	VSD-01	TU 16-739.223-80	Wzbudzanie i stabilizacja spalania łukowego
	OSPZ-2M	TU 1-612-68
	OSM-2
4. Reostat balastowy	RB-302		Regulacja prądu spawania, tłumienie składowej stałej w obwodzie spawania
5. Reduktor balonu	AR-40	TU26-05-196-74	Obniżenie ciśnienia argonu do wartości roboczej
5. Reduktor balonu	DKP-1-65	TU26-05-463-76	Obniżenie ciśnienia argonu do wartości roboczej
6. Balon	40-150	GOST 949-73	Transport i magazynowanie argonu

______________________
1 Użyj dowolnego z podanych typów

2.1.3. Wykaz materiałów potrzebnych do wykonania ręcznego spawania łukowego argonem elektrodą wolframową podano w tabeli. 2.4.

Tabela 2.4.

Materiały do ręcznego spawania aluminium argonem

______________
1 Dopuszcza się wytwarzanie elektrod pieców łukowych lub bloków elektrolizerów z odpadowych elektrod grafitowych

2.1.4. Przygotowanie opon do spawania, oprócz prostowania i docięcia na wymiar, powinno obejmować:

obróbka spawanych krawędzi w zależności od grubości materiału w celu zapewnienia wymaganych wymiarów rowka zgodnie z GOST 23792-79;
suszenie krawędzi przeznaczonych do spawania, jeśli są pokryte wilgocią;
oczyszczenie krawędzi zgrzein po montażu szczotką drucianą stalową i odtłuszczenie rozpuszczalnikiem: benzyną lub acetonem;
w razie potrzeby podgrzać zgrzewane krawędzie do temperatury 200-250°C, jeżeli zgrzewanie odbywa się w temperaturze środowisko poniżej 0°C.

Do suszenia, a także do podgrzewania krawędzi opon i profili można stosować palniki gazowe lub elastyczne grzejniki elektryczne (GEN), produkowane według TU36-1837-75.
2.1.5. Przygotowanie drutu spawalniczego powinno obejmować:

odtłuszczanie i czyszczenie (mechaniczne lub chemiczne) powierzchni (patrz dodatek 2);
cięcie na pręty o wymaganej długości.

2.1.6. Podczas spawania należy przestrzegać następujących zaleceń technologicznych:

umieść elektrodę wolframową od dyszy palnika nie dalej niż 5 mm;
rozpoczynając spawanie, wzbudzić łuk na płycie grafitowej, podgrzać elektrodę wolframową, a następnie przenieść łuk na krawędzie opon bez dotykania ich elektrodą;
podczas spawania staraj się nie dotykać metalu produktu elektrodą wolframową, ponieważ prowadzi to do zakłócenia stabilności procesu spawania, zanieczyszczenia szwu i szybkiego zużycia elektrody;
utrzymywać łuk nie dłuższy niż 10 mm;
Po zakończeniu spawania, po załamaniu łuku, nie należy przez kilka sekund odsuwać palnika od końca szwu, chroniąc stygnący metal strumieniem argonu;
podczas spawania na zewnątrz należy chronić miejsce spawania przed wiatrem i opadami atmosferycznymi za pomocą ekranów, markiz itp., a także w razie potrzeby zwiększyć natężenie przepływu argonu na tyle, aby zapewnić skuteczną ochronę roztopionego metalu.

2.1.7. Na początku spawania należy rozgrzać zgrzane krawędzie opon przesuwając wzdłuż nich łuk spawalniczy, następnie skoncentrować łuk na początku szwu, stopić krawędzie aż do powstania jeziorka spawalniczego, wprowadzić wypełniacz pręt do niego i zacznij równomiernie przesuwać łuk wzdłuż złącza z prędkością topienia krawędzi. Schemat spawania pokazano na ryc. 2.2.

Tryby i przybliżone zużycie materiałów podczas spawania podano w tabeli. 2.5.

Ryż. 2.2. Ręczne spawanie łukiem argonowym elektrodą wolframową
a) schemat spawania; b) schemat ruchu elektrody podczas spawania;
1 - spoina; 2 - palnik; 3 - elektroda; 4 - pręt wypełniający.

Tabela 2.5.

Sposoby ręcznego spawania aluminium łukiem argonowym

Grubość opony, mm	Prąd spawania*, A	Średnica elektrody, mm		Zużycie na 100 mm szwu
Grubość opony, mm	Prąd spawania*, A	Średnica elektrody, mm		argon, l	dodatki, g
3	130-150	3	3	9	5,6
4	150-170	3	3	10	6
5	170-180	3	3	10	6,8
6	190-200	4	4	11,5	8,5
8	220-225	5	5	12	11-20
10	240-250	5	6	14	35
12	290-300	6	8	16	45

__________
* Zmienny.

2.1.8. Podczas spawania w pozycji pionowej, poziomej i nad głową, aby zapobiec pęcznieniu metalu i lepszemu tworzeniu się szwu, należy:

zmniejszyć prąd spawania (o 10-20%);
zwiększyć zużycie argonu w stosunku do wartości podanych w tabeli. 2.5 zapewnić skuteczną ochronę szwów;
Spawanie należy wykonywać koralikami o małym przekroju i krótkim łukiem;
podczas spawania w pozycji pionowej i poziomej palnik spawalniczy należy umieścić poniżej jeziorka spawalniczego.

Półautomatyczne spawanie łukowe argonem z elektrodą topliwą
2.1.9. Do półautomatycznego spawania aluminium w argonie przeznaczone są półautomaty PDI-304 i PDI-401 produkcji przemysłowej oraz półautomat PRM-4 produkcji pilotażowej Instytutu Technologii Montażu (NIKIMT)1, ale dostarczane bez źródła prądu spawania. W związku z tym stosuje się prostowniki spawalnicze VDU-505, VDU-506, VDG-303 itp. Do regulacji przepływu argonu podczas spawania stosuje się reduktor balonowy, patrz tabela. 2.3.
________________
1 Półautomat PRM-4 produkcji NIKIMT znajduje się w zestawie produktu „Półautomat do montażu plecaka PRM-4 z przystawką PV 400”, dostarczanego przez Moskiewski Zakład Doświadczalny Sprzętu Instalacji Elektrycznej (MOZET) .

stalową spiralę w wężu palnika, stanowiącą kanał prowadzący stalowy drut spawalniczy, wymienić na rurkę wykonaną z fluoroplastu, teflonu lub poliamidu, tj. wykonane z materiałów zapewniających minimalne tarcie podczas przepuszczania drutu aluminiowego;
wykonać obróbka mechaniczna części palnika, wewnątrz których przechodzi drut spawalniczy, w taki sposób, aby wyeliminować ostre krawędzie na stykach części i ostre zakręty na ścieżce;
produkcję tulejek z tworzywa fluorowego do wprowadzania drutu aluminiowego do mechanizmu podajnika i węża palnika, eliminując opóźnienia w podawaniu drutu;
wymienić (w razie potrzeby) radełkowane rolki podające na gładkie.

2.1.11. Materiały wymagane do półautomatycznego spawania łukowego argonem podano w tabeli. 2.4, jednakże zamiast elektrod wolframowych należy stosować końcówki miedziano-grafitowe w gatunku KTP-DGr9 wg TU 16-538.39-83, stosowane w uchwytach spawalniczych jako element przekazujący prąd spawania na drut elektrodowy.
Przygotowanie opon do spawania - zgodnie z p. 2.1.4.
2.1.12. Drut spawalniczy przed użyciem należy oczyścić chemicznie (patrz załącznik 2) i w zależności od konstrukcji półautomatu nawinąć równomiernie warstwa po warstwie na szpulę lub umieścić bezpośrednio w cewce na talerzu obrotowym podajnika mechanizm.
2.1.13. Podczas spawania łączone szwy muszą być solidnie zabezpieczone opaskami lub krótkimi (30 mm) spoinami - gwoździami.
2.1.14. Podczas spawania palnik należy napędzać z jednakową prędkością pod kątem do przodu, tak aby strumień argonu był skierowany do przodu, zapewniając niezawodną ochronę jeziorka spawalniczego przed powietrzem.
W przypadku konieczności uzyskania większej szerokości szwu należy dodatkowo wykonać drgania poprzeczne palnikiem. Schemat spawania pokazano na ryc. 2.3. Główne tryby spawania podano w tabeli. 2.6.

Tabela 2.6.

Sposoby półautomatycznego spawania aluminium łukiem argonowym

Rysunek 2.3. Schemat wykonania spawania półautomatycznego w różnych pozycjach przestrzennych
Dno; b) pionowy; c) sufit
1 - palnik spawalniczy; 2 - spoina.

2.1.15 Jeżeli podczas spawania szwów wielowarstwowych pojawi się ciemna powłoka na powierzchni szwu, należy ją usunąć szmatką zwilżoną benzyną lub oczyścić szczotką drucianą. Dopiero po tym można nakładać kolejne warstwy szwów.
2.1.16. Podczas spawania w pozycji pionowej, poziomej i nad głową, aby zapobiec spływaniu stopionego metalu, należy:

zmniejszyć prąd spawania (o 10-20%);
spawać krótkim łukiem, stosując koraliki o małym przekroju;
w przypadku przegrzania metalu, co wizualnie objawia się jego stopieniem, należy robić krótkie przerwy w pracy (w celu ochłodzenia metalu).

2.1.17. Spawanie należy wykonywać łukiem otwartym prądem stałym o prostej polaryzacji (minus źródło prądu - na elektrodzie węglowej). Aby chronić metal spoiny przed utlenianiem, konieczne jest użycie topników. Metoda charakteryzuje się dużą objętością roztopionego metalu, dlatego spawanie należy wykonywać wyłącznie w dolnym położeniu szwu, zachowując staranne ukształtowanie złącza, aby zapobiec wypływaniu roztopionego metalu.
Po spawaniu należy usunąć pozostałości topnika.
2.1.18. Do ręcznego spawania łukowego elektrodą węglową należy zamontować stanowisko spawalnicze według schematu na rys. 2.4. z wyposażenia podanego w tabeli. 2.7.

Tabela 2.7

Urządzenia do ręcznego spawania aluminium elektrodą węglową

_________________
1 Użyj dowolnego z podanych typów.

2.1.19. Materiały potrzebne do spawania podano w tabeli. 2.8.

Ryż. 2.4. Schemat stanowiska do spawania ręcznego elektrodą węglową na prąd stały
IP - źródło prądu spawania; E - elektroda węglowa; Ш - opony spawalne.

Tabela 2.8.

Materiały do ręcznego spawania aluminium elektrodą węglową

Dopuszcza się wytwarzanie prętów poprzez wycinanie z blach lub opon lub przez odlewanie z blachy oponowej.
Dopuszcza się produkcję elektrycznych pieców łukowych z elektrod (odpadów) (załącznik nr 4).
Dopuszcza się produkcję z odpadów anod grafitowych, bloków katodowych i elektrod pieców łukowych.

2.1.20. Przygotowanie opon do spawania polega na przycięciu krawędzi przeznaczonych do spawania pod kątem prostym. W tym przypadku krawędzie nie są fazowane, ale konieczne jest zastosowanie urządzeń z formującymi podkładkami grafitowymi, które zapobiegają przepływowi stopionego metalu.
2.1.21. Pręty wypełniające należy oczyścić i odtłuścić przed spawaniem.
Przed spawaniem należy nałożyć na krawędzie opon i pręty szpachlowe topnik VAMI rozcieńczony wodą do uzyskania kremowej masy lub wylać go na krawędzie w postaci proszku.
2.1.22. Na początku spawania należy rozgrzać zgrzewane krawędzie przesuwając wzdłuż nich rozciągnięty łuk spawalniczy, następnie skoncentrować łuk na początku szwu, stopić krawędzie opon do momentu powstania jeziorka spawalniczego i rozpocząć przesuwanie łuku wzdłuż łączonych krawędzi z prędkością ich topienia. W tylną krawędź jeziorka należy wprowadzić pręt wypełniający, który służy do płynnego i równomiernego wymieszania jeziorka spawalniczego w celu usunięcia tlenków i żużli.
2.1.23. Po zakończeniu szwu należy pozwolić metalowi stwardnieć, a jeśli powstanie dziura skurczowa, ponownie wzbudzić łuk i stopić krater.
2.1.24. Pod koniec spawania szwy należy dokładnie oczyścić z żużla, resztek topnika i zamarzniętych kropel metalu.
Schemat spawania pokazano na ryc. 2.5.

Ryż. 2.5. Schemat spawania elektrodą węglową
1 - opona; 2 - podszewka grafitowa; 3 - blok grafitowy do kształtowania końca szwu; 4 - pręt wypełniający; 5 - elektroda węglowa; 6 - jeziorko spawalnicze; 7 - szew.

Tabela 2.9.

Tryby ręcznego spawania aluminium elektrodą węglową

Grubość opony, mm	Szczelina pomiędzy krawędziami opony, mm	Prąd spawania 1, A	Średnica pręta wypełniającego2, mm	Zużycie na 100 mm szwu, g
Grubość opony, mm	Szczelina pomiędzy krawędziami opony, mm	Prąd spawania 1, A	Średnica pręta wypełniającego2, mm	dodatki	ugotować CIEBIE
3	-	150	5	9	1-2
4	-	200	5	10	2-3
5	-	200	5	18	3-5
6	-	250	8	25	4-6
8	-	300	10	35	5-8
10	-	350	12	46	7-10
12	-	400	12	57	9-12
15	-	450	15	80	11-13

Prąd jest stały, polaryzacja jest prosta.
Pręty wycięte z opon lub blach muszą mieć przekrój kwadratowy o boku kwadratu równym średnicy pręta okrągłego wskazanej w tabeli.

Cechy technologii spawania aluminiowych przewodów prądowych o różnych profilach

Opony prostokątne
Główne rodzaje połączeń spawanych szyn prostokątnych przedstawiono na ryc. 2.6.
2.1.25. Podczas spawania w miejscu montażu należy stosować przenośne urządzenia montażowe do formowania szwów, mocowane bezpośrednio do zgrzewanej opony (rys. 2.7.).
2.1.26. Przy indywidualnym układaniu szyn zbiorczych należy z reguły wykonywać połączenia doczołowe, natomiast przy montażu pakietów szyn zbiorczych należy wykonywać połączenia zakładkowe, końcowe i narożne.

Ryż. 2.6. Podstawowe złącza spawane szyn zbiorczych prostokątnych
a) złącza doczołowe szyn zbiorczych; b) połączenia pod kątem; c) przyspawanie gałęzi do szyny zbiorczej; d) przyspawanie gałęzi do szyny zbiorczej z zakładką; e) przyspawanie kompensatora do opon; c) Trójnik opon; g, h) spawanie opon wzdłuż górnych krawędzi
1 - opona; 2 - spoina; 3 - pakiet taśm elastycznych.

Ryż. 2.7. Przenośne urządzenia do zgrzewania opon podczas montażu
a) do zgrzewania doczołowego; b) do gałęzi spawalniczych
1 - opona; 2 - zacisk; 3 - blok grafitowy; 4 - podstawa urządzenia; 5 - zacisk składany; 6 - oddział.

2.1.27. Do przyspawania odgałęzień do szyn zbiorczych jednotorowych i wielotorowych należy stosować połączenia zakładkowe i końcowe. W tym przypadku gałęzie mogą być również wielopasmowe i mieć zarówno mniejszą, jak i równą grubość. Tryby spawania należy ustawić dla opony o mniejszej grubości.
Podczas spawania konieczne jest użycie specjalnych urządzeń, które zapobiegają wyciekom aluminium i zapewniają możliwość uzyskania spawać wymagany rozmiar (ryc. 2.8, 2.9).

Ryż. 2.8. Zgrzewanie opon wzdłuż górnych krawędzi półautomatem w argonie
1 - opony; 2 - zacisk; 3 - palnik półautomatyczny; 4 - Spawać.

Ryż. 2.9. Zgrzewanie pakietów opon wzdłuż górnych krawędzi (elektroda węglowa)
1 - opony; 2 - urządzenie montażowe; 3 - wkładki węglowe; 4 - dodatek; 5 - elektroda.

2.1.28. Podczas instalowania kompletnych szyn zbiorczych (takich jak na przykład ShMA) główna ilość pracy związanej z produkcją powiększonych sekcji powinna być wykonywana w warsztacie elementów instalacji elektrycznej, gdzie zachodzące na siebie szyny zbiorcze o odcinkach o standardowej długości powinny być połączone za pomocą spawanie wzdłuż górnej i dolnej krawędzi z obrzeżem zmontowanej jednostki (patrz tabela 2.1, połączenie końcowe) w celu zwiększenia jej wytrzymałości podczas transportu i montażu. Połączenia szyn zbiorczych montowane na poziomie projektowym należy spawać tylko z jednej strony dostępnej do spawania.
Profile i rury
2.1.29. Do produkcji przewodów różnych specjalny cel Oprócz prostokątnych szyn zbiorczych należy stosować wytłaczane profile i rury aluminiowe zgodnie z GOST 15176-89 E następujących typów: kanał, dwuteownik, kątownik ukośny, rura okrągła itp.
Przykłady połączeń spawanych opon z profili i rur pokazano na ryc. 2.10 i 2.11.
2.1.30. Szyny skrzynkowe należy wykonać poprzez zespawanie dwóch kanałów, zmontowanych z półkami do wewnątrz, za pomocą zacisków i zacisków szczelinowych - kawałków blach aluminiowych (rys. 2.12); długość spoin wynosi około 100 mm, odległość między szwami (stopień) wynosi 1-2 m; szwy należy wykonać po obu stronach za pomocą półautomatycznego spawania łukowego argonem.
2.1.31. Proces technologiczny Produkcja przewodów prądowych z profili i rur musi opierać się na zasadzie spawania odcinków profili w ciągły gwint, z którego wycinane są odcinki o wymaganej długości w celu montażu odcinków trójfazowych przewodu prądowego. Długość odcinków przewodów powinna być uzależniona od warunków transportu i montażu i z reguły powinna być dobierana jako wielokrotność odległości pomiędzy podporami lub kompensatorami temperatury.
2.1.32. Powierzchnie do produkcji przewodów powinny być wyposażone w stojaki rolkowe ułatwiające przesuwanie i wyrównywanie profili; rotatory mechaniczne (uchylne), zapewniające spawanie w pozycji dogodnej do pracy (załącznik nr 6): piły obrotowe, umożliwiające docięcie profilu pod zadanym kątem i inne niezbędne mechanizmy.

Ryż. 2.10. Połączenia spawane przewodów z kanałów aluminiowych i dwuteowników
a, k) odcinki przewodów z przyspawaną wykładziną; b, m) złącza doczołowe; c, d, o) trójniki; d, p) połączenia narożne; f, g, h, p, s, t) odgałęzienia z szynami płaskimi; i, m) kompensatory; j) zakończenie profilu przebitymi oponami.
1 kanał; 2 - wkładka; 3 - szew; 4 - przebita opona; 5 - kompensator; 6 - dwuteownik z kołnierzem.

Ryż. 2.11. Połączenia spawane opon z rur
a) tyłek; b) kątowy; c) T-bar; d, e, f) z oponami prostokątnymi; g) końcówka wykonana przez spłaszczenie końca rury; h) końcówka z przyspawaną płytką miedziano-aluminiową; i) kompensator wykonany z drutów przyspawanych bezpośrednio do rury; j) kompensator wykonany z drutów przyspawanych do kołnierzy.
1 - rura; 2 - spoina; 3 - przebita opona; 4 - płyta miedziano-aluminiowa; 5 - kompensator drutowy; 6 - kołnierz.

Ryż. 2.12. Spawanie autobusu skrzyniowego z kanału aluminiowego
1 kanał; 2 - kompresja; 3 - półautomatyczny palnik spawalniczy; 4-łącząca spoina.

2.1.33. Aby ułatwić montaż, osiowanie i spawanie szyn zbiorczych stykających się odcinków przewodów prądowych, należy zastosować wykładziny lub pierścienie podkładowe wykonane z taśmy aluminiowej o grubości 3-5 mm i szerokości 50-80 mm. Wkładka (pierścień) powinna być przymocowana za pomocą gwoździ do jednego z końców profilu i podczas późniejszego zgrzewania łączonych profili służyć jako okładzina formująca, zapobiegająca przypaleniom i wyciekom roztopionego metalu.
2.1.34. Podczas spawania profilu „I-beam z kołnierzem” spoinę należy wykonać tylko wzdłuż zewnętrznego obwodu profilu. Połączenie pomiędzy wewnętrznymi ściankami profilu nie może być spawane.
2.1.35. W przewodach kanałowych i dwuteowych, w celu kompensacji zmian temperatury na długości, należy z reguły stosować kompensatory szyn zbiorczych K52-K56 zgodnie z TU36-14-82. Projekty złączy spawanych dylatacji z profilami pokazano na ryc. 2.10.
Przekrój kompensatora musi być równy przekrojowi profilu. Ponieważ grubość kompensatora przyspawanego tylko do dwóch kołnierzy profilu jest większa niż grubość jego kołnierzy, należy wstępnie przyspawać do nich od zewnątrz płyty aluminiowe o odpowiedniej grubości (rys. 2.13).

Ryż. 2.13. Spawanie kompensatorów do przewodu
1 - sekcje przewodników; 2 - kompensatory; 3 - paski; 4 - spoina.

Podczas spawania trójników rur koniec sąsiedniej rury (odgałęzienia) należy obrobić tak, aby zgrał się z powierzchnią rury głównej lub wywiercić w rurze głównej otwór równy zewnętrznej średnicy odgałęzienia rura. Zmontowany zespół należy zespawać na obwodzie złącza rurowego. Tryby spawania muszą odpowiadać trybom spawania rur o cieńszej grubości ścianki.
Przy spawaniu odgałęzień należy zastosować specjalne urządzenia w celu ustalenia położenia rur podczas spawania (rys. 2.14) lub montaż przeprowadzić za pomocą narzędzi do zgrzewania sczepnego. W takim przypadku wystarczy podczas spawania docisnąć prostokątną oponę obejmą (ryc. 2.15).
2.1.36. Kompensatory do przewodów rurowych muszą być wykonane z reguły z gołego drutu aluminiowego klasy A zgodnie z GOST 839-80* E. W tym celu, w zależności od średnicy rury, należy przyciąć kawałki drutu o długości 300-600 mm cięcie.
Konstrukcyjnie złącza dylatacyjne należy wykonać poprzez wtopienie końców drutów w monolit pierścieniowy (rys. 2.11 i) lub poprzez przyspawanie drutów do kołnierzy (rys. 2.11k) szwami nitowanymi.

Ryż. 2.14. Urządzenie do montażu trójników rurowych do spawania
1 - wahacz; 2 - składany drążek; 3 - wspornik; 4 - śruba składana; 5 - pięta; 6 - śruba mocująca.

Ryż. 2.15. Montaż opony prostokątnej z rurą do spawania
1 - rura; 2 - zacisk; 3 - opona prostokątna.

W tym celu w kołnierzach należy wykonać otwory, w które wkładane są spawane druty. Kołnierze z drutami spawanymi należy przyspawać do rur za pomocą spoin pachwinowych. Istnieje również możliwość wcześniejszego przyspawania kołnierzy do rur, a następnie włożenia i przyspawania drutów.

Przy wykonywaniu kompensatorów bez kołnierzy obrobione druty należy złożyć w uchwyt (rys. 2.16), składający się z wewnętrznego trzpienia grafitowego i zewnętrznego pierścienia zaciskowego, w którym druty zespawane są w monolit pierścieniowy, przeznaczony do późniejszego wspawania do Rury.
Po zespawaniu kompensator jest zaginany do wymaganego kształtu. Kompensatory opon wykonane z listew aluminiowych można montować także na szynach rurowych. W tym przypadku końce rur, do których przyspawany jest płaski kompensator, są spłaszczone. Spawanie należy wykonywać w trybach odpowiadających trybom spawania szyn prostokątnych.

Ryż. 2.16. Urządzenie do wtapiania drutów aluminiowych w monolit
1 - trzpień grafitowy wewnętrzny; 2 - pierścień zawiasu; 3 - zawias; 4 - druty aluminiowe; 5 - jagnięcina.

Zgrzewanie pakietów taśm i rdzeni drutowych
2.1.37. Kompensatory szyn zbiorczych należy wykonać poprzez wtopienie końców pakietów listew w monolit za pomocą spawania łukowego argonem z elektrodą topliwą lub nietopliwą; Możliwe jest również spawanie elektrodą węglową.
2.1.38. Spawanie kompensatora w specjalnym urządzeniu pokazano na ryc. 2.17.
Tryby i techniki spawania kompensatora i ich spawania z oponami są podobne do trybów spawania opon o odpowiedniej grubości (patrz tabela 2.5, 2.6, 2.9). Podczas procesu spawania formę należy wypełnić do góry roztopionym metalem. Przed zgrzaniem taśmy opakowanie należy oczyścić, odtłuścić i wysuszyć.

Ryż. 2.17. Kompensator spawalniczy
1 - spoina; 2 - wkładka grafitowa; 3 - palnik półautomatyczny; 4 - urządzenie do spawania; 5 - pakiet taśm; 6 - spawany monolit.

2.1.39. Przewody do szyn zbiorczych należy z reguły spawać łukiem argonowym. Dozwolone jest również spawanie elektrodą węglową. Przykłady połączeń spawanych pomiędzy przewodami i szynami zbiorczymi pokazano na rys. 2.18.
Spawanie drutów z szynami aluminiowymi należy wykonywać w następującej kolejności:

usunąć izolację z przewodów na długość co najmniej 60 mm;
w razie potrzeby odtłuścić końce drutów acetonem lub benzyną;
Oczyść szynę zbiorczą i żyły stalową szczotką drucianą;
za pomocą narzędzi (rys. 2.19, 2.20) zmontować zespół przeznaczony do spawania tak, aby przewody wystawały ponad szynę na około 5 mm;
wykonywać spawanie: o przekroju drutu od 16 do 95 mm2 prądem 100-160 A, o przekroju drutu od 120 do 240 mm2 - 150-220 A; Technologia spawania jest taka sama jak w przypadku spawania opon;
po spawaniu elektrodą węglową złącze spawane dokładnie oczyścić z resztek żużla i topnika.

Ryż. 2.18 Połączenia spawane z szynami zbiorczymi
a) od końca do końca z poziomą oponą; b) nit elektryczny; c) zachodzenie na siebie z pionowym układem opon; d) kątowy.
1 - autobus, 2 - drut, 3 - spawanie, 4 - nit elektryczny

Ryż. 2.19. Urządzenie do spawania drutów z szyną zbiorczą montowaną na płaszczyźnie
1 - rama zawiasowa; 2 - miedziana wkładka; 3 - wspornik; 4 - uchwyt zaciskowy; 5 - uchwyt do przenoszenia.

Ryż. 2.20 Druty spawalnicze z szyną zbiorczą mocowaną na krawędzi
1 - przewody; 2 - opona; 3 - urządzenie; 4 - grafitowa wyściółka; 5 - spoina; 6 - półautomatyczny palnik spawalniczy; 7 - drut spawalniczy.

Zakończenie szyn aluminiowych płytami miedziano-aluminiowymi
2.1.40. Tryby i techniki spawania płyt miedziano-aluminiowych z szynami zbiorczymi o grubości do 12 mm są podobne do podanych w tabeli. 2,5, 2,6, 2,9. Chłodzenie spoiny wykonanej metodą zgrzewania oporowego nie jest wymagane.

2.2. Spawanie prętów miedzianych

Ręczne spawanie łukiem węglowym
2.2.1. Do ręcznego spawania łukowego miedzi elektrodą węglową należy używać tego samego sprzętu, co do spawania aluminium (patrz tabela 2.7.).
2.2.2. Do spawania wymagane są materiały wymienione w tabeli. 2.10.

Tabela 2.10.

Materiały do ręcznego spawania łukowego miedzi

Dopuszcza się stosowanie prętów wyciętych z prętów lub blach miedzianych.
Dopuszcza się produkcję elektrycznych pieców łukowych z elektrod (odpadów) (patrz dodatek 4).

2.2.3. Podczas spawania szyn miedzianych należy używać tych samych uchwytów i narzędzi, co przy spawaniu szyn aluminiowych. Ze względu na dużą płynność roztopionej miedzi konieczne jest bardzo ostrożne i pewne wykonanie połączeń spawanych, aby zapobiec wyciekom metalu podczas spawania. Spawanie szyn miedzianych i kompensatorów należy wykonywać na podkładkach węglowych z rowkiem pod złączem; Uszczelnij końce szwów blokami węgla.
2.2.4. Przygotowanie opon do spawania (z wyjątkiem prostowania i przycinania) obejmuje obróbkę spawanych krawędzi w zależności od grubości materiałów zgodnie z GOST 23792-79, czyszczenie spawanych krawędzi w obszarze co najmniej 30 mm od ich kończy się.
2.2.5. Przed spawaniem pręty wypełniające należy oczyścić ze smaru i brudu. W razie potrzeby kilka prętów wypełniających składa się (skręca) razem.
2.2.6. Opony przygotowane do spawania należy ułożyć i zabezpieczyć w urządzeniu, a na zgrzewane krawędzie wylać cienką warstwę topnika.
2.2.7. Rozpoczynając spawanie, należy podgrzać spawane krawędzie łukiem, przesuwając go wzdłuż złącza, aż w strefie łuku pojawią się pojedyncze krople roztopionej miedzi; po podgrzaniu krawędzi skoncentruj łuk na początku szwu, aż krawędzie się stopią i pojawi się jeziorko spawalnicze; włóż pręt wypełniający w tylną krawędź jeziorka spawalniczego (powinien się stopić pod wpływem ciepła). Nie zaleca się stapiania dodatku kroplami poprzez wprowadzenie go do łuku, gdyż prowadzi to do intensywnego utleniania metalu i powstawania pęknięć w spoinie. Od czasu do czasu zanurzaj rozgrzany koniec pręta w topniku i wprowadzaj topnik do jeziorka spawalniczego.
Natychmiast po spawaniu należy gwałtownie schłodzić szew wodą. Jeśli to możliwe, spawanie prętów miedzianych powinno odbywać się w jednym przejściu. Tryby spawania i zużycie materiału podano w tabeli. 2.11.
2.2.8. Połączenia zakładkowe i narożne szyn miedzianych należy wykonać analogicznie jak szyn aluminiowych.
Podczas spawania spoin pachwinowych tych połączeń opony należy w miarę możliwości ustawić w pozycji „łódkowej”, ponieważ w tym przypadku, ze względu na dużą płynność roztopionej miedzi, powstają najkorzystniejsze warunki dla zapewnienia dobrej jakości złączy spawanych (rys. 2.21 a).
Jeżeli nie ma możliwości wykonania spawania łodzią, należy zastosować wymuszone formowanie szwu sztabami węglowymi (rys. 2.21b). W takim przypadku, aby uniknąć braku wtopienia krawędzi szyn zbiorczych, gałęzie należy przetopić dopiero po przetopieniu szyny zbiorczej.

Ryż. 2.21. Spawanie prętów miedzianych z zakładką
a) układ opon „łódź”; b) opony są ustawione „na płasko”.
1, 2 - opony; 3 - spoina; 4 - blok węglowy

Tryby zgrzewania zakładkowego opon odpowiadają trybom podanym w tabeli. 2.11.

Tabela 2.11.

Sposoby ręcznego spawania miedzi elektrodą węglową

Grubość opony, mm	Prąd spawania, A1	Średnica elektrody węglowej, mm	Średnica pręta wypełniającego, mm	Zużycie na 100 mm szwu, g
Grubość opony, mm	Prąd spawania, A1	Średnica elektrody węglowej, mm	Średnica pręta wypełniającego, mm	dodatki	fluksja
3	150	12	4	29	1
4	180	12	4	35	2
5	220	12	6	65	3
6	260	15	6	105	4
8	320	15	8	150	5
10	400	20	8	210	7
12	500	20	10	290	9
20	1000	30	15	450	12

Polaryzacja prosta (minus źródła prądu - na elektrodzie węglowej).

Półautomatyczne spawanie łukowe w gazie osłonowym
2.2.9. Ta metoda spawania jest skuteczna przy łączeniu szyn zbiorczych o grubości do 10 mm. Przy spawaniu dużych grubości konieczne jest wstępne i towarzyszące nagrzewanie.
2.2.10. Do półautomatycznego spawania miedzi w osłonie gazu, podobnie jak przy spawaniu aluminium, należy stosować sprzęt określony w paragrafach. 2.1.9, 2.1.10.
2.2.11. Do spawania wymagane są materiały wymienione w tabeli. 2.12.
2.2.12. Przygotowując opony do zgrzewania krawędziowego, należy je poddać obróbce zgodnie z wymogami GOST 23792-79, oczyścić i odtłuścić do szerokości co najmniej 30 mm.
2.2.13. Drut elektrodowy należy oczyścić ze smaru i brudu i nawinąć na półautomatyczną kasetę.

Tabela 2.12

Materiały do półautomatycznego spawania łukowego miedzi w argonie

Dopuszcza się wytwarzanie z odpadów grafitowych anod i bloków katodowych elektrolizerów, a także elektrod pieców łukowych.

2.2.14. Po ułożeniu i zabezpieczeniu opon w uchwycie należy je zespawać technologią zbliżoną do spawania opon aluminiowych (patrz rys. 2.22).

Ryż. 2.22. Półautomatyczne spawanie szyn miedzianych w gazie osłonowym
1 - opona; 2 - grafitowa okładzina formierska; 3 - dysza palnika; 4 - szew; 5 - drut spawalniczy

Przed spawaniem opon o grubości większej niż 10 mm należy podgrzać krawędzie do temperatury 600-800°C. Do ogrzewania należy używać płomienia propanowo-tlenowego lub acetylenowo-tlenowego.
Bezpośrednio po zakończeniu spawania złącze należy schłodzić wodą.
Tryby spawania i przybliżone zużycie materiałów podano w tabeli. 2.13.
2.2.15. Spawanie pojedynczych szyn zbiorczych w pozycji pionowej i poziomej należy wykonywać drutem elektrodowym o średnicy 1,2 mm. W takim przypadku konieczne jest użycie urządzenia do mocowania i podgrzewania opon. Opony o grubości do 4 mm należy montować do spawania bez obcinania krawędzi; przy grubości 5 mm i większej wymagane jest jednostronne skosowanie krawędzi pod kątem 30° ze stępieniem około 2 mm. Szczelina pomiędzy krawędziami nie powinna przekraczać 3 mm.
Przed spawaniem opony należy podgrzać do temperatury 600°C. Pierwsze przejście należy wykonać szwem „nitkowym”; kolejne przejścia – z poprzecznymi drganiami palnika.
Tryby spawania podano w tabeli 2.14.
Po spawaniu szew należy schłodzić wodą.

Tabela 2.13

Sposoby półautomatycznego spawania miedzi łukiem argonowym

Grubość opony, mm	Średnica drutu spawalniczego, mm	Prąd spawania1, A	Napięcie łuku, V	Zużycie na 100 mm szwu
Grubość opony, mm	Średnica drutu spawalniczego, mm	Prąd spawania1, A	Napięcie łuku, V	drut elektrodowy, g	argon, l
3	1,2-1,6	240-280	37-39	20	10
4	1,2-1,6	280-320	38-40	24	11
5	1,4-1,8	320-360	39-41	33	12
6	1,4-1,8	360-400	40-42	47	14
7	1,6-2,0	400-440	41-43	64	15
8	1,8-2,0	440-480	42-44	84	17
9	2,0-2,5	480-520	43-45	106	18
10	2,0-2,5	520-560	44-46	130	20

Tabela 2.14

Tryby pionowego półautomatycznego spawania szyn miedzianych

Prąd stały, odwrotna polaryzacja.

Spawanie plazmowe
2.2.16. Do spawania plazmowego należy stosować instalacje typu UPS-301, UPS-503, a także URPS-3M, zawierające źródło prądu, panel sterowania, palnik plazmowy i układ chłodzenia wodą (instalacja URPS, rysunek LE 10942, LenPEO NPO Elektromontaż).
2.2.17. Do spawania należy stosować materiały podane w tabeli. 2.12.
2.2.18. Przed spawaniem plazmowym opony i pręty spawane należy przygotować jak przy spawaniu półautomatycznym.
2.2.19. Spawanie opon należy wykonywać w urządzeniach zapobiegających wyciekom stopionego metalu, jak podczas spawania elektrodą węglową.
2.2.20. Rozpoczynając spawanie należy w pierwszej kolejności zapalić łuk pomocniczy, który jest niezbędny do zjonizowania przestrzeni międzyelektrodowej, a tym samym ułatwienia zajarzenia łuku głównego.
Po zbliżeniu palnika z zapalonym łukiem pomocniczym na odległość około 10 mm od spawanej opony pojawia się łuk główny, który służy do topienia metalu.
Technika spawania plazmowego jest podobna do techniki ręcznego spawania łukiem argonowym elektrodą wolframową: podgrzewamy opony, topimy krawędzie, wprowadzamy dodatek i przesuwamy jeziorko spawalnicze wzdłuż krawędzi. Schemat spawania pokazano na ryc. 2.23.

Ryż. 2.23. Schemat ręcznego spawania plazmowego
1 - pręt wypełniający; 2 - palnik plazmowy; 3 - opony spawalne.

Tryby spawania plazmowego podano w tabeli. 2.15.

Tabela 2.15

Tryby spawania plazmowego miedzi

Grubość opony, mm	Szczelina pomiędzy krawędziami opony, mm	Prąd spawania, A	Napięcie łuku, V	Średnica pręta wypełniającego, mm
4	2	350-400	37-40	4
6	4	380-440	37-40	6
10	4	440-450	40-45	8
12,5	4	450-500	40-45	10
20	5	800	40-45	15

Notatki:

Odległość dyszy od produktu wynosi » 10 mm.
Zużycie gazu plazmotwórczego (argonu) 3-6 l/min.

Cechy spawania miedzianych kompensatorów
2.2.21. Aby zapewnić całkowite wtopienie pakietu na całej grubości, taśmy kompensacyjne należy układać etapowo. Należy ułożyć paski miedziane o szerokości ≥ 50 mm z tego samego paska pod listwami dolnymi i górnymi, aby zabezpieczyć paski zewnętrzne przed stopieniem.
2.2.22. Aby zabezpieczyć taśmy przed przegrzaniem, na ich górną powierzchnię w odległości 10 mm od krawędzi należy nałożyć miedziane płytki odprowadzające ciepło o grubości 8-10 mm.
2.2.23. Tryby spawania pakietów taśm są podobne do trybów spawania prętów miedzianych o odpowiedniej grubości. Spawanie należy wykonywać podobnie jak zgrzewanie doczołowe szyn zbiorczych, z tą różnicą, że łuk jest skierowany przede wszystkim w stronę szyny zbiorczej.

2.3. Spawanie wyrobów elektroinstalacyjnych z metali różnych

2.3.1. Miedź i aluminium należy spawać przy produkcji przejściowych płyt i końcówek miedziano-aluminiowych metodą zgrzewania doczołowego z udarem na specjalnych maszynach doczołowych.
Spawanie należy wykonywać w zakładach elektroinstalacyjnych zgodnie z instrukcją producenta.
Adaptery miedziano-aluminiowe (MA i MAP) przeznaczone są do wspawania do szyn aluminiowych w miejscach ich połączenia z zaciskami miedzianymi płaskimi lub prętowymi aparatura elektryczna i samochody.
W tych samych przypadkach można zastosować płyty adapterowe wykonane ze stopu aluminium AD31T1 typu AP.
2.3.2. Aluminium należy zespawać ze stalą metodą spawania łukowego, np. przy produkcji stalowo-aluminiowych listew jezdnych i dylatacji; półautomatyczny łuk argonowy lub spawanie ręczne elektrodą wolframową (a także spawanie ręczne elektrodą węglową) ze wstępnym aluminiowaniem na gorąco lub cynkowaniem części stalowej.
Części stalowo-aluminiowe (taśmy U1040 i kompensatory wózków U1008 itp.) przeznaczone są do spawania połączeń przewodów aluminiowych z przewodami stalowymi, a także przewodów stalowych (wózków) między sobą. W takim przypadku część stalową taśm należy przyspawać do przewodu stalowego za pomocą konwencjonalnych elektrod do spawania stali, a część aluminiową do przewodu aluminiowego - zgodnie z wymaganiami niniejszej instrukcji.

3. ROZŁĄCZNE POŁĄCZENIA KONTAKTOWE

3.1. Technologia połączeń

3.1.1. Składane (śrubowe) połączenia stykowe, w zależności od materiału łączonych opon i czynników klimatycznych środowiska zewnętrznego, dzielą się na połączenia:

bez środków stabilizujących opór elektryczny;
ze środkami stabilizującymi oporność elektryczną.

3.1.2. Połączenia stykowe szyn zbiorczych wykonane z materiałów miedź-miedź, stop aluminium - stop aluminium, miedź-stal, stal-stal dla grup A i B oraz z materiałów stop aluminium - miedź i stop aluminium-stal dla grupy A nie wymagają zastosowanie stabilizacji elektrycznej oznacza opór. Połączenia wykonuje się bezpośrednio za pomocą łączników stalowych (ryc. 3.1 a).

Ryż. 3.1. Demontowalne przyłącza stykowe
1 - śruba; 2 - nakrętka; 3 - podkładka; 4 - opona (stal, miedź, stop aluminium); 5 - sprężyna talerzowa; 6 - podkładka wykonana w kolorze. metal; 7 - śruba z metalu nieżelaznego; 8 - nakrętka wykonana z metalu nieżelaznego; 9 - opona aluminiowa; 10 - opona aluminiowa z powłoką metalową; 11 - płyta przejściowa miedziano-aluminiowa; 12 - płyta ze stopu aluminium.

3.1.3. Połączenia stykowe szyn zbiorczych wykonanych z materiałów aluminiowo-aluminiowych, stopów aluminium-aluminium dla grup A i B oraz materiałów aluminiowo-miedzianych i aluminiowo-stalowych dla grupy A należy wykonać stosując jeden ze sposobów stabilizacji rezystancji:

sprężyny talerzowe według GOST 3057-79* (ryc. 3.1b);
elementy złączne wykonane z miedzi lub jej stopu (ryc. 3.1c);
ochronne powłoki metalowe zgodne z GOST 9.306-85* nakładane na powierzchnie robocze opon1 (ryc. 3.1d) - dodatek 8;

_______________
* Stosowanie smarów przewodzących prąd elektryczny lub innych materiałów przewodzących prąd elektryczny jest dozwolone, jeżeli możliwość ich zastosowania zostanie potwierdzona wynikami badań zgodnie z GOST 17441-84 i jest wskazana w normach lub warunki techniczne dla określonych typów urządzeń elektrycznych.

przejściowe płyty miedziano-aluminiowe zgodnie z GOST 19357-81* (ryc. 3.1d);
płyty adaptera wykonane ze stopu aluminium (rys. 3.1e).

3.1.4. Dla grupy B połączenia stykowe szyn zbiorczych wykonanych z materiałów stop aluminium-miedź, stop aluminium-stal należy wykonać jak pokazano na rys. 3.1d, f; z materiałów aluminium-miedź, aluminium-stal - jak pokazano na ryc. 3.1b, c, d, f.
Powierzchnie robocze opon i płyt wykonanych z aluminium i stopów aluminium muszą mieć ochronne powłoki metalowe.
3.1.5. Płyty ze stopów aluminium i części aluminiowe płyt miedziano-aluminiowych należy łączyć z szynami aluminiowymi metodą spawania. Rozbieralne połączenia płyt adapterowych z szynami miedzianymi należy wykonać za pomocą łączników stalowych.
3.1.6. Rozmieszczenie i średnicę otworów do łączenia szyn zbiorczych o szerokości do 120 mm podano w tabeli. 3.1. Zależność pomiędzy średnicą otworu w oponie a średnicą śrub napinających jest następująca:

3.1.7. Zaleca się, aby powierzchnie styku opon o szerokości 60 mm i większej, posiadających dwa otwory w rzędzie poprzecznym, wykonywać nacięciami wzdłużnymi. Szerokość nacięcia zależy od sposobu jego wykonania i nie powinna przekraczać 5 mm.

Tabela 3.1.

Wymiary, mm

Mieszanina	Oddział	w³in1	D

		15	6,6
		20	9,0
		25	11
		30	11
		40	14
		50	18



		60	11
		80	14
		100	18
		120	18




		80	14
		100	18
		120	18

3.2. Przygotowanie i montaż połączeń rozbieralnych

3.2.1. Przygotowanie opon do połączeń rozbieralnych polega na wykonaniu otworów na śruby, obróbce powierzchni stykowych oraz, w razie potrzeby, nałożeniu powłoki metalicznej.
3.2.2. Położenie i wymiary otworów na śruby muszą odpowiadać określonym w punkcie 3.1.6.
3.2.3. Przy masowej produkcji opon zaleca się wycinanie otworów za pomocą pras. W tym celu należy zastosować prasę PRU-1. Jednoczesne wycinanie kilku otworów można wykonać za pomocą specjalnych urządzeń. Podczas wycinania otworów za pomocą ogranicznika i szablonów nie należy wykonywać oznaczeń.
3.2.4. Długość śrub łączących pakiet opon należy dobrać zgodnie z tabelą. 3.2. Po zmontowaniu i dokręceniu połączeń na śrubach muszą pozostać co najmniej dwa gwinty wolnego gwintu.

Tabela 3.2.

Grubość pakietu opon w połączeniu, mm			Długość śruby, mm
aluminium z aluminium	aluminium z szynami miedzianymi lub ze stopów aluminium	miedź lub stal	M6	M8	M10	M12	M16
-	4	4-6	16	20	20	-	-
4	6-7	7-10	-	20	25	30	-
5-10	8-10	11-15	-	25	30	35	-
11-12	12-15	16-20	-	-	35	40	-
13-17	16-20	21-25	-	-	40	45	50
18-22	21-25	26-30	-	-	45	50	55
23-27	26-30	31-35	-	-	50	55	60
28-32	31-35	36-40	-	-	55	60	65
33-37	36-40	41-45	-	-	60	65	70
38-42	41-45	46-50	-	-	65	70	75
43-47	46-50	51-55	-	-	70	75	80
48-52	51-55	56-60	-	-	75	80	85
53-57	56-60	61-65	-	-	80	85	90
58-62	61-65	66-70	-	-	-	90	95
63-67	66-70	71-75	-	-	-	95	100
68-72	71-75	76-81	-	-	-	100	105

3.2.5. Powierzchnie stykowe opon należy oczyścić w następującej kolejności: usunąć brud i smar konserwujący za pomocą benzyny, acetonu lub benzyny lakowej; w przypadku opon silnie zabrudzonych zastosować oprócz czyszczenia warstw zewnętrznych po odwinięciu opony elastyczne, oczyścić warstwy wewnętrzne; wyprostuj i obrabiaj pod linijką na frezarce do opon (jeśli występują wgniecenia, wgłębienia i nierówności); usuń obce filmy za pomocą stalowej szczotki, dysku z taśmą karcianą lub pilnika. Zaleca się, aby w warsztatach ściąganie opon z elementów instalacji elektrycznej przeprowadzać za pomocą maszyny ZSh-120. Podczas czyszczenia aluminium nie wolno używać ściernic. Pilników i szczotek stalowych nie należy używać do jednoczesnej obróbki opon wykonanych z różnych materiałów.
3.2.6. Aby usunąć warstwę tlenków, należy oczyścić powierzchnie robocze. Po oczyszczeniu opon wykonanych z aluminium lub stopu aluminium należy nałożyć na ich powierzchnię neutralny smar (Wazelina KVZ zgodnie z GOST 15975-70*, CIATIM-221 zgodnie z GOST 9433-80*, CIATIM-201 zgodnie z z GOST 6267-74* lub innymi smarami o podobnych właściwościach). Zalecany czas pomiędzy czyszczeniem a smarowaniem nie przekracza 1 godziny.
3.2.7. Metody i technologię nakładania powłok metalicznych na powierzchnie styku opon podano w dodatku 8.
3.2.8. W przypadku zabrudzeń powierzchnie z ochronnymi powłokami metali należy przed montażem umyć rozpuszczalnikami organicznymi (benzyna, benzyna lakowa itp.).
Cynowane rowki miedziane, przeznaczone do mocowania prętów miedzianych w opaskach pętlowych, należy przemyć rozpuszczalnikiem i pokryć warstwą neutralnego środka smarnego (Wazelina KVZ zgodnie z GOST 15975-70*, CIATIM-201 zgodnie z GOST 6267-74* , CIATIM-221 zgodnie z GOST 9433-80* lub inne smary o podobnych właściwościach). Takich rowków nie należy czyścić papierem ściernym.
3.2.9. Dopuszczalne jest nakładanie powłok metalicznych na odcinki opon (płyty), które następnie są przyspawane do opon podczas montażu. Długość zakrytego odcinka opony (płyty) w zależności od długości przekroju tego odcinka powinna wynosić:

3.2.10. Zaleca się dokręcanie śrub połączeń stykowych za pomocą kluczy indykacyjnych momentem zgodnym z tabelą. 3.3.

Tabela 3.3.

3.2.11. W przypadku braku kluczy dynamometrycznych, śruby połączeń stykowych szyn zbiorczych z miedzi, stali i stopów aluminium należy dokręcać kluczami z normalną siłą ręczną (150-200 N). Połączenia szyn aluminiowych należy w pierwszej kolejności zacisnąć poprzez dokręcenie śrub o średnicy M12 i większej pełną siłą ręki (ok. 400 N), następnie poluzować połączenia i ponownie dokręcić śruby z normalną siłą. W przypadku śrub o średnicy 6-10 mm nie należy wykonywać zaciskania.
Połączenia ze sprężynami talerzowymi należy dokręcać dwuetapowo. Najpierw dokręca się śrubę aż do całkowitego ściągnięcia sprężyny talerzowej, następnie poluzowuje się połączenie przekręcając klucz w przeciwnym kierunku o 1/4 obrotu (kąt 90°) dla śrub M6-M12 i 1/6 obrotu (kąt 60° ) dla pozostałych śrub.

4. POŁĄCZENIA BUS DO TERMINALI

4.1. Zaciski urządzeń elektrycznych zgodnie z GOST 21242-75* mogą być płaskie lub wtykowe. Wymiary zacisków podano w Załączniku 9.
4.2. Połączenia spawane szyn zbiorczych z zaciskami wykonanymi z metali jednorodnych należy wykonać zgodnie z instrukcją podaną w rozdziale 2.
Połączenie spawane szyn zbiorczych z aluminium i jego stopów z przyłączem miedzianym należy wykonać za pomocą adaptera miedziano-aluminiowego.
4.3. Rozbieralne połączenia szyn zbiorczych z zaciskami płaskimi, w zależności od materiału przyłączy, szyn zbiorczych i czynników klimatycznych środowiska zewnętrznego, należy wykonać jednym z sposobów określonych w pkt. 3.1.2-3.1.7.
4.4. Dla grupy A połączenia stykowe szyn zbiorczych z zaciskami kołkowymi w zależności od materiału szyny zbiorczej i wartości znamionowego prądu wyjściowego należy wykonać:

dla szyn zbiorczych wykonanych ze stopów miedzi, stali i aluminium - bezpośrednio za pomocą nakrętek stalowych1 (rys. 4.1, a);

_________________
1 We wszystkich przypadkach należy stosować nakrętki dociskowe z miedzi lub mosiądzu.

dla szyn aluminiowych o mocy wyjściowej dla prądu znamionowego do 630 A - bezpośrednio z nakrętkami wykonanymi z miedzi i jej stopów zgodnie z GOST 5916-70* (ryc. 4.1, b); dla prądu znamionowego powyżej 630 A - bezpośrednio za pomocą nakrętek stalowych lub miedzianych z ochronną powłoką metalową na powierzchni roboczej autobusu (ryc. 4.1, c) lub za pomocą adapterów miedziano-aluminiowych płyt zgodnie z GOST 19357-81* (ryc. 4.1 , d) lub płyty adaptera wykonane ze stopu aluminium (ryc. 4.1, d).

4,5. Dla grupy B połączenia stykowe szyn zbiorczych z zaciskami kołkowymi w zależności od materiału szyn zbiorczych należy wykonać:

szyny miedziane - bezpośrednio ze stalowymi nakrętkami (ryc. 4.1, a);
opony wykonane z aluminium i stopów aluminium - stosując adaptery miedziano-aluminiowe płyty zgodnie z GOST 19357-81* (rys. 4.1, d) lub adaptery wykonane ze stopu aluminium (rys. 4.1, e), natomiast adaptery wykonane z stop aluminium musi mieć ochronną powłokę metalową.

4.6. Wymiary otworów w szynach zbiorczych muszą odpowiadać średnicy zacisku kołkowego:

Średnica sworznia, mm	6	8	10	12	16	20	24	30	36	42	48	56
Rozmiar otworu na oponę, mm	6,6	9	11	14	18	22	26	33	39	45	52	62

Ryż. 4.1. Połączenie pinowe
1 - zacisk pinowy (miedź, mosiądz); 2 - nakrętka (st); 3 - opona (miedź, stal, stop aluminium); 4 - nakrętka (miedź, mosiądz); 5 - opona (stop aluminium); 6 - opona z powłoką metalową; 7 - płyta przejściowa miedziano-aluminiowa; 8 - płyta przejściowa miedziano-aluminiowa; 8 - płyta ze stopu aluminium.

5. POŁĄCZENIA SZYN ELASTYCZNYCH MIĘDZY NIMI ORAZ Z ZACISKAMI W URZĄDZENIACH OTWARTYCH DYSTRYBUCJI

5.1. Połączenia i odgałęzienia na szynach elastycznych miedzianych, stalowych, aluminiowych i stalowo-aluminiowych rozdzielnic otwartych należy wykonywać metodą zakuwania, zaciskania, przy użyciu opasek pętlowych lub śrubowych. Odgałęzienia szyn aluminiowych i stalowo-aluminiowych najlepiej wykonywać metodą spawania propanowo-tlenowego. Zakończenia należy wykonać za pomocą zacisków sprzętowych połączonych z szyną elastyczną poprzez zaciśnięcie, skręcenie lub spawanie. Technologia wykonywania połączeń prasowanych i spawanych opon elastycznych podana jest w instrukcji.

5.2. Pętlę śrubową i zaciski odgałęźne należy wykonać dla szyn zbiorczych aluminiowych i stalowo-aluminiowych - ze stopów aluminium, dla miedzi - z mosiądzu, dla stali - ze stali (rys. 5.1, 5.2).
Zaciski z pętlą śrubową przeznaczone do łączenia szyn miedzianych z aluminium muszą mieć fabrycznie wlutowane rowki z cynowanej miedzi.

5.3. Przykręcane obejmy okuć przeznaczone są do dokręcania opon za pomocą matryc (rys. 5.3). W przypadku szyn miedzianych należy je wykonać z mosiądzu, w przypadku szyn aluminiowych – ze stopów aluminium.

Ryż. 5.1. Zacisk pętli
1 - listwa zaciskowa; 2 - zacisk; 3 - śruba; 4 - nakrętka; 5 - podkładka sprężysta.

Ryż. 5.2. Zacisk gałęzi
1 - podstawa; 2 - zacisk; 3 - śruba; 4 - nakrętka; 5 - podkładka sprężysta.

Ryż. 5.3. Zaciski śrubowe sprzętowe
a - do podłączenia do końcówki prętowej i płaskiej z jednym otworem. b, c - do podłączenia do zacisków płaskich z dwoma i czterema otworami.

Konstrukcja zacisków sprzętowych przeznaczonych do szyn aluminiowych obejmuje adapterowe płytki miedziane mocowane do korpusu zacisku poprzez lutowanie lub spawanie. Płyty te zapewniają najlepszy kontakt podczas podłączania aluminiowej końcówki sprzętowej do miedzianej końcówki urządzenia lub do aluminiowej końcówki pokrytej lub wzmocnionej miedzią.
Jeśli aluminiowy zacisk sprzętowy jest połączony z zaciskiem aluminiowym za pomocą śrub lub spawania, należy usunąć miedziane płytki.
Zaciski sprzętowe posiadają jeden, dwa lub cztery otwory do podłączenia do zacisków urządzenia lub magistrali.

5.4. Zaciski sprzętowe posiadające w pazurze jeden otwór o średnicy 14,5 mm można wiercić na średnicę końcówki kołkowej, jednak nie większej niż 30 mm.

5.5. Pręty należy mocować w obejmie w następującej kolejności:

umieścić szynę zbiorczą w odpowiednich rowkach obejmy (przy montażu zacisków przejściowych z miedzi na aluminium szyna miedziana powinna stykać się z rowkiem z miedzi ocynowanej, a szyna aluminiowa z szyną aluminiową);
zainstalować matryce;
posmaruj wyciętą część śrub smarem AMC-1, unikając jej kontaktu z powierzchnią styku;
dokręcić śruby.

Śruby należy dokręcić nakrętkami, aby wszystkie części zacisku wywierały równy nacisk na całej długości styku. Po całkowitym dokręceniu śrub pomiędzy matrycami powinna pozostać szczelina 3-4 mm. Bliskość matryc świadczy o tym, że wymiary rowków nie odpowiadają danej oponie i nie jest zapewnione wymagane ciśnienie w styku. Takie zaciski należy wymienić.

5.6. Zakończenie szyn elastycznych za pomocą zacisków sprzętowych do podłączenia do zacisków płaskich urządzeń należy wykonać zgodnie z projektem przyłącza.

5.7. Połączenia szyn elastycznych zakończonych zaciskami sprzętowymi z zaciskami płaskimi urządzeń należy wykonać bezpośrednio.

5.8. Połączenia szyn elastycznych zakończonych zaciskami sprzętowymi z zaciskami kołkowymi urządzeń należy wykonać:

miedziane, zakończone zaciskiem sprzętowym z jednym otworem, o średnicy końcówki do 28 mm - bezpośrednio; dla średnic wyjściowych powyżej 28 mm - poprzez paski miedziane;
miedziane, zakończone zaciskami sprzętowymi z dwoma i czterema otworami - przelotowymi listwami miedzianymi;
aluminiowe i stalowo-aluminiowe, zakończone opaskami sprzętowymi - poprzez listwy miedziane.

6. KONTROLA JAKOŚCI POŁĄCZEŃ KONTAKTOWYCH

6.1. Zasady akceptacji

6.1.1. Połączenia należy sprawdzać podczas badań kwalifikacyjnych, normalnych, okresowych i odbiorczych urządzeń elektrycznych zgodnie z wymaganiami GOST 17441-84.
6.1.2. Wszystkie rodzaje kontroli i wielkość próby podczas badań kwalifikacyjnych podano w tabeli. 6.1.
6.1.3. Połączenia, które nie przeszły testu zgodnie z jednym z paragrafów. 1-7 stołów 6.1, konieczne jest ponowne zbadanie tego elementu na podwójnej liczbie próbek, a wyniki powtórnych badań są ostateczne.
6.1.4. Rodzaje kontroli i wielkość próby podczas badania typu powinny być wystarczające do sprawdzenia tych cech połączeń, które mogą ulec zmianie w wyniku zmian w projekcie, materiale lub technologii produkcji.
6.1.5. Podczas badań okresowych przeprowadza się kontrole zgodnie z pkt. 1, 4, 5 stołów. 6.1. Testy okresowe należy zasadniczo przeprowadzać raz na dwa lata.
6.1.6. Podczas testów akceptacyjnych przeprowadzane są kontrole zgodnie z ust. Tabele 1 i 4 6.1. Wielkość próby powinna być ustalona w normach lub specyfikacjach technicznych dla poszczególnych typów urządzeń elektrycznych; w przypadku braku takich instrukcji wielkość próbki powinna wynosić 0,5% (ale nie mniej niż 3 sztuki) połączeń tego samego standardowego wymiaru, prezentowanych jednocześnie według jednego dokumentu. Dobór związków do próbki należy przeprowadzić zgodnie z GOST 18321-73*.

Tabela 6.1.

Nazwa czeków	Rzeczy		Liczba próbek, nie mniej	Notatka
	wymagania techniczne	metody testowe
	niniejszej instrukcji
1. Sprawdzenie zgodności z wymaganiami projektowymi	1.4; 1.5.1; 1.5.2; 1.6.7; 1.6.8	6.2.1...6.2.4	16	Podczas sprawdzania zgodnie z punktami 1-7
2. Badanie wpływu środowiskowych czynników klimatycznych	1.5.8 1.6.9	6.2.5	3	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 1
3. Próba statycznego obciążenia osiowego	1.5.3 1.6.1	6.2.6	3	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 1
4. Wyznaczanie początkowego oporu elektrycznego	1.5.4, 1.6.2, 1.6.3	6.2.7	10	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 1
5. Próba nagrzewania prądem znamionowym (długotrwale dopuszczalnym).	1.5.6 1.6.5	6.2.8	10	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 4
6. Przyspieszony test cyklicznego ogrzewania	1.5.5 1.6.4	6.2.9	7	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 5
7. Sprawdź odporność na prądy przelotowe	1.5.5, 1.6.4, 1.5.7, 1.6.6	6.2.10	3	Po sprawdzeniu zgodnie z punktem 5

6.2. Metody testowe

6.2.1. Podczas instalowania połączeń stykowych do testów należy monitorować ich zgodność z wymaganiami GOST 10434-82*, specyfikacjami dla określonych typów urządzeń elektrycznych lub wymaganiami niniejszej instrukcji.
6.2.2. W przypadku połączeń płaskich rozbieralnych należy kontrolować szczelność powierzchni stykowych. Połączenia można uznać za pomyślne, jeśli sonda o grubości 0,03 mm nie wejdzie w współpracujący rowek części czynnych poza strefę ograniczoną obwodem podkładki lub nakrętki (rys. 6.1). Jeżeli występują podkładki o różnych średnicach, strefę tę należy wyznaczyć średnicą mniejszej podkładki. W przypadku złączy zaciskowych łączna długość odcinków, w których sonda o grubości 0,03 mm wchodzi w złącze pomiędzy współpracującymi płaszczyznami przewodów, nie powinna przekraczać 25% obwodu zakładki.

Ryż. 6.1. Monitorowanie szczelności powierzchni stykowych

Dopuszczalna głębokość wprowadzenia sondy o grubości 0,03 mm wynosi

6.2.3. W przypadku połączeń trwałych wykonywanych metodą zagniatania należy sprawdzić wymiary geometryczne części zagniatanej pod kątem zgodności z wymaganiami p. 1.5.2. (ryc. 6.2).

Ryż. 6.2. Kontrolowane elementy połączeń zaprasowywanych

6.2.4. Połączenia spawane lub lutowane należy sprawdzić pod kątem pęknięć, podcięć, niezatopionych kraterów oraz zgodności spoin z wymaganiami punktu 1.5.1.
6.2.5. Aby spełnić wymagania punktu 1.5.8, należy przeprowadzić badanie wpływu środowiskowych czynników klimatycznych. Połączenia można uznać za zaliczone pozytywnie, jeżeli po oględzinach na ich powierzchniach stykowych nie zostaną stwierdzone ogniska korozji utrudniające pracę, a wzrost rezystancji elektrycznej po badaniu nie przekroczy wartości ustalonych w akapitach. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.6. Badanie obciążenia osiowego złączy spawanych należy przeprowadzić zgodnie z GOST 6996-66* na standardowych próbkach lub złączach; badanie połączeń lutowanych, zaciskanych i rozbieralnych - zgodnie z GOST 1497-84*.
Wytrzymałość połączenia należy ocenić porównując statyczne obciążenia osi, które niszczą połączenie i całą oponę.
Można uznać, że połączenia przeszły pomyślnie badanie, jeżeli są w stanie wytrzymać statyczne obciążenia osiowe określone w paragrafach. 1.5.3, 1.6.1.
6.2.7. Opór elektryczny połączenia należy mierzyć w obszarze pomiędzy punktami pokazanymi na rys. 6.3.
Rezystancję przewodu należy mierzyć na rezystancji odniesienia (cały odcinek przewodu równy umownej długości 1 połączenia).
Pomiar należy przeprowadzić za pomocą sond z ostrymi igłami, które niszczą warstwę tlenkową. Rezystancję (spadek napięcia) na połączeniach należy mierzyć metodą woltomierza-amperomierza prądu stałego, mikroomomierza lub mostka podwójnego za pomocą elektrycznych przyrządów pomiarowych o klasie dokładności co najmniej 0,5.
Rezystancję elastycznych połączeń szyn zbiorczych należy mierzyć wyłącznie metodą woltomierza-amperomierza.

Ryż. 6.3. Punkty pomiaru rezystancji
a - połączenie śrubowe opon; b - odgałęzienie od szyn zbiorczych (połączenie śrubowe); c - połączenie autobusowe z terminalem płaskim; g - złącze spawane (gałąź z opon); d - złącze spawane; e - połączenie elastycznych szyn zbiorczych; g - oddział z elastycznego autobusu; h - zakończenie elastycznej magistrali; oraz - połączenie magistrali z elastycznym terminalem.

Pomiary należy wykonywać w temperaturze otoczenia 20°±10°C.
Przy określaniu rezystancji metodą woltomierza-amperomierza zaleca się przyjmować prąd pomiarowy nie większy niż 0,3 prądu znamionowego przewodnika. Połączenia można uznać za przeliczone pozytywnie, jeżeli średnia wartość rezystancji próbki spełnia wymagania określone w pkt. 1.5.4, 1.6.2 i 1.6.3.
6.2.8. Próbę nagrzewania prądem znamionowym należy przeprowadzić na przyłączach, które przeszły pozytywnie próbę zgodnie z p. 6.2.7. Ogrzewanie odbywa się za pomocą prądu stałego lub przemiennego. Jeżeli w normach i specyfikacjach technicznych dla poszczególnych typów urządzeń elektrycznych nie ma wartości prądu znamionowego, badania należy przeprowadzić przy prądzie probierczym, którego wartości podano w GOST 17441-84.
Metody badań - zgodnie z GOST 2933-83*. Liniowe połączenia stykowe są montowane w obwód szeregowy. Długość szyn zbiorczych łączących połączenia stykowe musi wynosić co najmniej:
o polu przekroju do 120 mm2 włącznie – 2 m, o przekroju powyżej 120 mm2 – 3 m.
Połączenia można uznać za przeszły pozytywnie badania, jeżeli ich temperatura, biorąc pod uwagę górną wartość roboczą temperatury otoczenia zgodnie z GOST 15543-70* (zmierzony wzrost temperatury względem temperatury powietrza podczas badania plus górna wartość operacyjna temperatura powietrza otoczenia) nie wyższa niż wartości określone w pkt. 1.5.6, 1.6.5.
6.2.9. Przyspieszone badania w cyklicznym trybie grzania należy przeprowadzić na modelach połączeń stykowych, które zostały zbadane zgodnie z p. 6.2.8. Długość odcinków makiety powinna wynosić 250-300 mm. Badanie przyspieszone polega na naprzemiennym (cyklicznym) nagrzewaniu połączeń prądem do temperatury 120±5°C, a następnie chłodzeniu do temperatury 25±10°C. Wartość prądu probierczego należy ustalić empirycznie na podstawie czasu nagrzewania połączeń wynoszącego 3-10 minut. Aby przyspieszyć badanie, dopuszcza się chłodzenie połączeń poprzez przedmuchanie.
Liczba cykli ogrzewania i chłodzenia musi wynosić co najmniej 500.
Podczas badań należy mierzyć rezystancję elektryczną połączeń okresowo co 100 cykli zgodnie z p. 6.2.7. i określić średnią wartość rezystancji próbki.
Połączenia można uznać za przeliczone pozytywnie, jeżeli średnia wartość rezystancji próbki po każdym eksperymencie trwającym 100 cykli w porównaniu ze średnią wartością rezystancji próbki uzyskaną przed rozpoczęciem badań spełnia wymagania pkt. 1.5.5, 1.6.4.
6.2.10. Połączenia, które przeszły testy zgodnie z punktem 6.2.8, należy sprawdzić pod kątem odporności na prądy przelotowe. Metody badań połączeń są zgodne z GOST 2933-83* i GOST 687-78* E. Połączenia można uznać za pomyślnie zaliczone, jeśli spełniają wymagania pkt. 1.5.5, 1.6.4, 1.5.7 i 1.6.6 dla rezystancji elektrycznej połączenia i temperatury ogrzewania prądem przelotowym.

7. BEZPIECZEŃSTWO

7.1. Podczas instalowania połączeń stykowych należy spełnić wymagania SNiP III-4-80. Połączenia stykowe pod względem wymagań bezpieczeństwa muszą być zgodne z GOST 12.2.007.0-75* i zapewniać warunki pracy określone w „Zasadach eksploatacja techniczna instalacje konsumenckie” i „Zasady bezpieczeństwa użytkowania instalacji elektrycznych konsumenckich”, zatwierdzone przez Gosenergonadzor 21 grudnia 1984 r.

Aneks 1

Tabela A1.1

Warunki wymienione w Instrukcji

Termin	Dokument ustanawiający termin	Definicja
Urządzenie elektryczne	GOST 18311-80*	Urządzenie, w którym podczas działania zgodnego z przeznaczeniem wytwarzana jest, przetwarzana, przesyłana, rozprowadzana lub zużywana energia elektryczna.
Połączenie kontaktowe	GOST 14312-79	Jednostka stykowa tworząca styk nierozłączający
Demontowalne złącze stykowe	To samo	Połączenie stykowe, które można otworzyć bez jego zniszczenia. Na przykład śruba, śruba itp.
Stałe połączenie kontaktowe	To samo	Połączenie stykowe, którego nie można otworzyć bez zniszczenia. Na przykład spawane, lutowane, nitowane itp.
Liniowe połączenie stykowe	To samo	Połączenie stykowe dwóch lub więcej przewodów prądowych, kabli, napowietrznych linii elektroenergetycznych, zewnętrznych obwodów sterujących, alarmów, zabezpieczeń itp.
Początkowy opór elektryczny połączenia stykowego	To samo	Rezystancja styku mierzona bezpośrednio po montażu (przed badaniem)
Solidny stop aluminium	To samo	Stop aluminium o wytrzymałości na rozciąganie co najmniej 130 MPa (13 kgf/mm2)
Płyta adaptera	GOST 19357-81*	Część przewodząca przeznaczona do łączenia szyn prądowych wykonanych z różnych materiałów oraz łączenia szyn zbiorczych przewodzących prąd z jednego materiału z zaciskami urządzeń elektrycznych wykonanych z innego materiału
Płyta miedziano-aluminiowa	To samo	Płyta adaptera składająca się z części miedzianych i aluminiowych
Płyta ze stopu aluminium	To samo	Płyta adaptera ze stopu twardego aluminium
Przewód uziemiający	PUE-86	Przewodnik łączący części uziemione z elektrodą uziemiającą
Neutralny przewód ochronny	To samo	Przewodnik łączący części neutralne z punktem neutralnym instalacji elektrycznej
Cynowanie ścierne	GOST 17325-79*	Metoda cynowania z jednoczesnym usuwaniem warstwy tlenku z powierzchni metalu poprzez tarcie z cząstkami metalu stałego lub niemetalicznego
Cynowanie przez zanurzenie w roztopionym lutowiu	To samo	-
Elektroda kawałkowa (elektroda otulona)	GOST 2601-84*	Elektroda pokryta mieszaniną substancji nałożonych na elektrodę w celu zwiększenia jonizacji, chroniących przed Szkodliwe efektyśrodowisko i obróbka metalurgiczna jeziorka spawalniczego
Jednorodne materiały	To samo	Materiały, których nominalne potencjały elektrochemiczne są zbliżone do wartości
Różne materiały	To samo	Materiały o różnych nominalnych potencjałach elektrochemicznych

Załącznik 2

Obróbka chemiczna drutu spawalniczego z aluminium i jego stopów

W celu odtłuszczenia i usunięcia warstwy tlenkowej drut do trawienia należy umieścić na 0,5-1 minuty w kąpieli z 5% roztworem sody kaustycznej gatunku A według GOST 2263-79*. Temperatura roztworu 60-70°C.
Po wytrawieniu drut należy płukać pod bieżącą gorącą wodą przez 30-40 sekund. Umyty drut klaruje się przez zanurzenie na 30-40 s w 15% roztworze kwasu azotowego według GOST 701-89E w temperaturze pokojowej (16-25°C).
Rozjaśniony drut należy myć pod bieżącą wodą przez 30-40 s i suszyć w szafie w temperaturze 100-150°C.
Obrobiony drut należy przechowywać w hermetycznie zamkniętym pojemniku, w suchym miejscu.
Drut o powierzchni obrobionej chemicznie nawijany jest na szpule mechanicznie w rzędach, bez załamań i szczelin.
Szpule drutu należy umieścić w plastikowej torbie wraz z pakietem kontrolnym proszku wskaźnikowego odwodnionego żelu krzemionkowego (GOST 8984-75*), który jest szczelnie zamykany przy wilgotności względnej otoczenia poniżej 20% przez 30 minut po zabiegu.
Pomieszczenia, w których regularnie przeprowadzana jest chemiczna obróbka drutu spawalniczego, muszą spełniać wymagania Ogólnounijnych norm dotyczących projektowania technologicznego przedsiębiorstw zajmujących się inżynierią mechaniczną, produkcją przyrządów i obróbką metali. Warsztat powlekania metali”, ONTP 05-86, zatwierdzony przez Ministerstwo Przemysłu Motoryzacyjnego w dniu 05.03.86 w porozumieniu z Państwowym Komitetem Nauki i Technologii ZSRR oraz Państwowym Komitetem Budownictwa ZSRR z dnia 30.12.85 , 45-1246.

Dodatek 3

Uchwyt elektrody do elektrody węglowej

elektroda węglowa;
ekran ochronny;
uchwyt dielektryczny;
kabel spawalniczy.

Dodatek 4

Grafitowe elektrody węglowe

Dodatek 5

Topniki spawalnicze

Notatka.
Topniki znajdują się w hermetycznie zamkniętych pojemnikach szklanych.

Załącznik 6

Rotator do trójfazowych odcinków przewodów

dzielona obręcz;
rolki;
osie rolek;
stojaki;
baza;
półki z zaciskami.

Miedź i jej stopy (mosiądz, brąz itp.) są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu (szczególnie w elektrotechnice i produkcji rur) jako materiały konstrukcyjne.

Miedź ma szerokie zastosowanie w przemyśle ze względu na to, że jest dobrym przewodnikiem ciepła i prądu.

Miedź dobrze przewodzi Elektryczność i ciepło, doskonale opiera się korozji, posiada wysoką ciągliwość i estetykę. Każdy, kto często pracuje z metalami, powinien wiedzieć, jak spawać miedź.

Cechy spawania miedzi

Proces pracy z produktami miedzianymi w dużej mierze zależy od obecności w jego składzie różnych zanieczyszczeń (ołów, siarka itp.). Im niższy procent takich zanieczyszczeń zawartych w metalu, tym lepiej będzie on spawany. Podczas pracy z miedzią należy wziąć pod uwagę następujące cechy:

Zwiększone utlenianie. Kiedy metal ten jest obrabiany cieplnie tlenem, w strefie bliskiej spoiny pojawiają się pęknięcia i strefy kruche.
Absorpcja gazów w stopionej miedzi prowadzi do powstania spoiny o złej jakości. Na przykład wodór, łącząc się z tlenem podczas krystalizacji metalu, tworzy parę wodną, w wyniku czego w strefie obróbki cieplnej pojawiają się pęknięcia i pory, zmniejszając niezawodność spoiny.
Świetna przewodność cieplna. Ta właściwość miedzi powoduje, że jej spawanie musi odbywać się przy użyciu źródła ciepła o zwiększonej mocy i przy dużej koncentracji energii cieplnej w obszarze spoiny. Ze względu na szybką utratę ciepła jakość tworzenia szwu spada, a zwiększa się możliwość tworzenia się w nim koralików, podcięć itp.
Duży współczynnik rozszerzalności liniowej powoduje znaczny skurcz metalu podczas krzepnięcia, w wyniku czego mogą powstawać gorące pęknięcia.
Wraz ze wzrostem temperatury powyżej 190°C wytrzymałość i plastyczność miedzi maleje. W innych metalach wraz ze wzrostem temperatury następuje spadek wytrzymałości przy jednoczesnym wzroście ciągliwości. W temperaturach od 240 do 540°C plastyczność miedzi osiąga najniższą wartość, w wyniku czego na jej powierzchni mogą tworzyć się pęknięcia.
Wysoka płynność uniemożliwia wykonanie wysokiej jakości zgrzewania jednostronnego na wagę. Aby to zrobić, należy dodatkowo zastosować uszczelki na odwrotnej stronie.

Wróć do treści

Wpływ zanieczyszczeń na spawalność miedzi

Zanieczyszczenia występujące w miedzi mają różny wpływ na jej spawalność i właściwości użytkowe. Niektóre substancje mogą ułatwić proces spawania i poprawić jakość spoiny, inne natomiast mogą go obniżyć. Do produkcji różnych wyrobów z miedzi najbardziej popularne są gatunki blachy miedzianej M1, M2, M3, które zawierają siarkę, ołów, tlen itp. w określonej ilości.

Najbardziej negatywny wpływ na proces spawania ma O2: im go więcej, tym trudniej będzie uzyskać spoinę wysokiej jakości. W blachach miedzianych M2 i M3 dopuszczalne jest stężenie O2 nie większe niż 0,1%.

Niewielkie stężenie ołowiu w normalnej temperaturze nie ma żadnego wpływu negatywny wpływ na właściwości metalu. Wraz ze wzrostem temperatury obecność ołowiu w tej samej ilości powoduje czerwoną kruchość.

Bizmut (Bi) jest praktycznie nierozpuszczalny w stałym metalu. Pokrywa ziarna miedzi kruchą otoczką, w wyniku czego spoina staje się krucha zarówno w stanie gorącym, jak i zimnym. Dlatego zawartość bizmutu nie powinna przekraczać 0,003%.

Najbardziej szkodliwym po tlenie domieszką jest siarka, ponieważ tworzy siarczek, który znajdując się na granicach ziaren znacznie pogarsza właściwości użytkowe miedzi i powoduje, że jest ona czerwono-krucha. Gdy miedź o wysokim stężeniu siarki jest poddawana obróbce cieplnej, wchodzi w reakcję chemiczną, w wyniku której pojawia się gazowa siarka, która po ochłodzeniu powoduje, że spoina staje się porowata.

Fosfor jest uważany za jeden z najlepszych środków odtleniających. Jego zawartość w kęsie miedzi nie tylko nie zmniejsza się cechy wytrzymałościowe szew, ale także je poprawia. Jednak jego zawartość nie powinna przekraczać 0,1%, ponieważ w przeciwnym razie miedź stanie się krucha. Należy to wziąć pod uwagę przy wyborze materiału wypełniającego. Fosfor zmniejsza również zdolność miedzi do pochłaniania gazów i zwiększa jej płynność, co może zwiększyć szybkość prac spawalniczych.

Wróć do treści

Można spawać miedź różne sposoby, z których najpopularniejsze to:

spawanie gazowe;
automatyczne zanurzenie;
łuk argonowy;
spawanie ręczne.

Niezależnie od wybranej metody, przed rozpoczęciem pracy należy odpowiednio przygotować powierzchnie do spawania. Przed spawaniem miedzi, brązu, mosiądzu i innych stopów spawane krawędzie i drut dodatkowy należy oczyścić z brudu i utleniania do metalicznego połysku, a następnie odtłuścić. Krawędzie czyścić za pomocą metalowych szczotek lub papieru ściernego. Nie zaleca się jednak stosowania gruboziarnistego papieru ściernego.

Trawienie krawędzi i drutów można przeprowadzić w roztworze kwasu:

siarka - 100 cm 3 na 1 litr wody;
azot - 75 cm 3 na 1 litr wody;
sól - 1 cm 3 na 1 litr wody.

Po procesie trawienia detale są myte w wodzie i alkaliach, a następnie suszone gorącym powietrzem. Jeżeli grubość przedmiotu obrabianego jest większa niż 1 cm, należy go najpierw podgrzać płomieniem gazowym, łukiem lub inną metodą. Połączenia do spawania łączy się za pomocą gwoździ. Szczelina pomiędzy łączonymi elementami musi być taka sama na całej powierzchni.

Wróć do treści

Spawanie gazowe wyrobów miedzianych

Spawając miedź za pomocą spawania gazowego i przestrzegając technologii wykonywania pracy, można uzyskać wysokiej jakości szew o dobrych właściwościach użytkowych. W takim przypadku maksymalna wytrzymałość złącza wyniesie około 22 kgf/mm2.

Ze względu na to, że miedź ma wysoką przewodność cieplną, konieczne jest jej użycie kolejny wydatek gaz:

150 l/h przy grubości produktu nie większej niż 10 mm;
200 l/h przy grubości powyżej 10 mm.

Aby ograniczyć powstawanie tlenku miedziawego i zabezpieczyć produkt przed pęknięciami na gorąco, spawanie należy przeprowadzić tak szybko, jak to możliwe i bez przerw. Jako dodatek stosuje się drut wykonany z miedzi elektrycznej lub miedzi zawierającej krzem (nie więcej niż 0,3%) i fosforu (nie więcej niż 0,2%). Średnica drutu powinna być w przybliżeniu równa 0,6 grubości spawanych blach. W tym przypadku maksymalna dopuszczalna średnica wynosi 8 mm.

Podczas spawania konieczne jest rozprowadzenie ciepła, aby materiał wypełniający stopił się nieco przed przedmiotem obrabianym.

Aby odtlenić metal i oczyścić go z żużla, stosuje się topniki, które wprowadza się do jeziorka spawalniczego. Obrabiają również końce drutu i krawędzie płyt spawanych po obu stronach. Aby udoskonalić ziarna osadzonego metalu i zwiększyć wytrzymałość spoiny, jest ona kuta po zakończeniu pracy. Jeżeli grubość przedmiotu obrabianego nie jest większa niż 5 mm, kucie odbywa się na zimno, a przy grubości większej niż 5 mm - w temperaturze około 250°C. Po kuciu szwy poddaje się wyżarzaniu w temperaturze 520-540°C z szybkim chłodzeniem wodą.

Wróć do treści

Automatyczne spawanie łukiem krytym

Tę metodę spawania wykonuje się przy użyciu konwencjonalnej spawarki wykorzystującej prąd stały o odwrotnej polaryzacji. Jeśli używasz topnika ceramicznego, możesz pracować również na prądzie przemiennym. Do spawania miedzi o grubości nie większej niż 1 cm można zastosować konwencjonalne topniki. Jeśli grubość jest większa niż 1 cm, należy zastosować topniki do granulacji na sucho.

W większości przypadków wszystkie prace wykonywane są w 1 przejściu, przy użyciu technicznego drutu miedzianego. Jeśli szew nie powinien mieć wysokich właściwości termofizycznych, wówczas w celu zwiększenia jego wytrzymałości połączenie brązu i miedzi odbywa się za pomocą elektrod z brązu. Aby zapobiec rozprzestrzenianiu się stopionego metalu i tworzeniu szwu na tylnej stronie przedmiotu obrabianego, stosuje się podkładki topnikowe i podkładki grafitowe.

Spawanie mosiądzu odbywa się pod niskim napięciem, ponieważ wraz ze spadkiem siły łuku prawdopodobieństwo odparowania cynku będzie się zmniejszać. Spawanie brązu odbywa się przy użyciu prądu stałego o odwrotnej polaryzacji. Wysokość topnika jest ograniczona lub stosuje się topnik o grubej granulacji (do 3 mm).

Spawanie prętów miedzianych można efektywnie przeprowadzić, jeśli stosuje się argon. Musisz ubiegać się o pracę u specjalisty w swojej dziedzinie. Warto udać się do specjalistycznego warsztatu, aby uzyskać doskonałą pracę. Dzięki zastosowaniu najlepszego i najnowocześniejszego sprzętu oraz doświadczeniu rzemieślników, wszelkie wady w pracy są wykluczone. Wynik zadowoli wszystkich klientów.

Spawanie prętów miedzianych, jakie są jego zalety?

Spawanie argonem ma wiele zalet w porównaniu z innymi typami podobne prace. Stosuje się specjalny sprzęt i gaz ochronny argon. Spawanie prętów miedzianych jest dość proste, ale wiele zależy od gatunku samej miedzi. Warto pamiętać, że w przypadku korzystania z niektórych marek szwy mogą nie zostać uszczelnione.

Jeśli jakość prętów miedzianych nie jest zbyt dobra, praca będzie trudniejsza do wykonania. Spawanie argonem pozwala uzyskać doskonałe rezultaty. Wiele zależy również od jakości pracy; profesjonaliści muszą zwracać maksymalną uwagę podczas pracy, w przeciwnym razie nieostrożne ruchy mogą powodować dziury.

Cechy spawania argonem

Technologia spawania szyn miedzianych praktycznie nie różni się od pracy ze stalą nierdzewną. Dlatego cena nie będzie wysoka. Aby uzyskać najlepszy wynik:

powierzchnia prętów miedzianych musi być idealnie czysta,
stosowany jest określony tryb prądowy,
stosowana ochrona musi być zapewniona na najwyższym poziomie.

W przypadku szyn miedzianych, jak i aluminiowych, istnieje dość duży wybór metod spawania, pokrywający praktycznie wszystkie potrzeby produkcji instalacji elektrycznych. Należą do nich: spawanie łukiem węglowym, spawanie łukiem wolframowym oraz spawanie półautomatyczne, półautomatyczne i automatyczne łukiem krytym, spawanie plazmowe i gazowe.

Spawanie miedzi jest bardziej złożone niż spawanie aluminium ze względu na właściwości miedzi jako materiału. Jedną z głównych komplikacji związanych ze spawaniem miedzi jest konieczność wstępnego lub jednoczesnego podgrzewania opon, gdy grubość metalu przekracza już 10-12 mm. Wynika to z wysokiej przewodności cieplnej miedzi. Ponadto ze względu na płynność miedzi wykonanie szwów pionowych i poziomych jest trudne, a szwów sufitowych prawie niemożliwe.

Należy jednak zauważyć, że niektórzy spawacze są bardzo wysoce wykwalifikowany Wykonują także spawanie stropów, a w szczególności spawanie połączeń stałych szyn rurowych, co jest wielką sztuką. Należy dosłownie „wyczuć” metal i wyregulować proces spawania tak, aby jeziorko spawalnicze było minimalne rozmiary a pojedyncze krople metalu stwardniały, zanim zdążyły stoczyć się. W takim przypadku konieczne jest dodatkowe podgrzanie obszarów opon dotkniętych ciepłem do czerwonego ciepła za pomocą zewnętrznych źródeł ciepła. Bardzo

Wskazane jest również stosowanie półautomatycznego spawania łukiem pulsacyjnym argonem.

Wybierając określone metody spawania opon dla określonych warunków, warto wziąć pod uwagę następujące cechy.

Najlepszą jakość połączeń pod względem plastyczności, gęstości i wyglądu szwów zapewnia półautomatyczne spawanie łukiem argonowym. Stosowany jest do blach o grubości do 12 mm i ułatwia wykonywanie szwów pionowych, poziomych i sufitowych przy zastosowaniu nasadki impulsowej.

Zapewnia również ręczne spawanie łukiem argonowym elektrodą wolframową dobre połączenia, ale jego użycie jest możliwe tylko w dolnym położeniu.

W przybliżeniu równoważny spawaniu łukiem argonowym pod względem jakości szwów jest półautomatyczne spawanie łukiem krytym, które stosuje się w dolnym położeniu przy grubości opon do 14 mm. Jest mniej wygodny w warunkach montażowych ze względu na nieco bardziej nieporęczny sprzęt (podajniki topnika), konieczność dostarczenia topnika w miejscu pracy sprężonym powietrzem oraz brak wizualnej kontroli nad formowaniem się szwu (szew jest pokryty warstwą warstwa topnika).

Automatyczne spawanie pod warstwą topnika jest wskazane tylko w przypadku wykonywania rozszerzonych szwów przy dużych nakładach pracy. Takie szwy spotyka się podczas przygotowywania ciężkich szyn zbiorczych w zakładach elektrolizy. Wykonywanie krótkich szwów za pomocą spawania automatycznego1, jakie występują przy łączeniu szyn zbiorczych koniec z końcem, nie jest uzasadnione, gdyż czas potrzebny na zainstalowanie maszyny na początku szwu i na operacje końcowe jest stosunkowo długi.

Najbardziej rozpowszechnione w praktyce elektroinstalacyjnej jest spawanie prądem stałym elektrodą węglową, które pozwala na łączenie szyn miedzianych o grubości 30 mm i większej przy całkowicie zadowalającej jakości szwów. Niezależność od obecności argonu w miejscu pracy sprawia, że jest on najbardziej dostępny. Możliwość przepuszczania przez elektrody większych prądów niż przy spawaniu innymi metodami, a co za tym idzie uzyskanie większego nakładu energii spawania, pozwala uniknąć dodatkowego nagrzewania się opon o grubości metalu do 20-25 mm. Jest to ogromna zaleta spawania elektrodą węglową, gdyż upraszcza technologię i organizację prac spawalniczych.

Chęć całkowitej rezygnacji z dodatkowego ogrzewania przy spawaniu szyn miedzianych doprowadziła do prób wykorzystania w tym celu spawania plazmowego, w którym osiąga się wysoką koncentrację energii cieplnej.

W wyniku rozwoju LenPEO VNIIPEM możliwe jest zastosowanie spawania plazmowego do łączenia miedzianych szyn zbiorczych o grubości zaledwie do 10-12 mm. Jego zalety, wraz z możliwością rezygnacji z dodatkowego ogrzewania, obejmują również oszczędność materiału wypełniającego, takiego jak

8 R. E. Evseev, V. R. Evseev 22 £>-

jak spawanie odbywa się bez szczeliny między krawędziami; piękniejsza wygląd szwów (niskie wzmocnienie szwów) i pewne skrócenie czasu potrzebnego na spawanie. Wady obejmują konieczność chłodzenia palnika wodą (palnik plazmowy), względną złożoność palnika plazmowego i jego dużą masę (około 2 kg). To ostatnie prowadzi do zwiększonego zmęczenia spawacza podczas długotrwałej pracy. Dodatkowo spawanie wymaga dwóch butli z argonem, co komplikuje i obciąża instalację.

Oceniając te cechy spawania plazmowego, autorzy uważają, że metoda ta będzie bardziej odpowiednia w praktyce elektroinstalacyjnej po opracowaniu i opanowaniu technologii łączenia grubych szyn zbiorczych. Obecnie może być stosowany w warsztatach do detali instalacji elektrycznych i należy go rozpatrywać jako będący w fazie testów produkcyjnych.

Spawanie gazowe szyn miedzianych jest metodą pomocniczą ze względu na niższą produktywność w porównaniu ze spawaniem elektrycznym i niskie rozpowszechnienie sprzętu do spawania gazowego w organizacjach zajmujących się instalacjami elektrycznymi. Stosując spawanie gazowe, choć w praktyce, można wykonać połączenia szyn zbiorczych o grubości do 30 mm prace związane z instalacją elektryczną Znane są przypadki zgrzewania gazowego opon o większej grubości. Najbardziej wskazane jest stosowanie spawania gazowego do łączenia rurowych szyn zbiorczych chłodzonych wodą, a także do spawania części zakończeń i armatury układu chłodzenia wodą do tych szyn zbiorczych.

Do spawania miedzi, ze względu na jej wysoką przewodność cieplną, stosuje się wyłącznie acetylen, ponieważ zamienniki acetylenu (propan butan itp.) nie zapewniają wystarczająco dużej mocy płomienia.

Spawanie stopów miedzi

Nasza firma świadczy innowacyjne usługi spawalnicze stopy miedzi metoda argonowa. Zastosowanie zaawansowanych technologii, wyposażenie warsztatów w najnowocześniejsze instalacje i urządzenia oraz kadra wysoce profesjonalnych rzemieślników i spawaczy pozwalają nam na szybkie, wysokiej jakości i produktywne naprawy z wykorzystaniem spawania argonem.

Po przeprowadzeniu szeregu zabiegów renowacyjnych i naprawczych nasi specjaliści sprawdzają i testują szwy, co jest gwarancją wysokiej jakości prac spawalniczych metodą argonową. Ekonomiczna cena spawania stopów miedzi pozwoli zminimalizować kosztorys naprawy.

Stopy miedzi – skład, specyfika przetwórstwa

Miedź jest silnym związkiem chemicznym, wyróżniającym się wysoki poziom przewodność cieplna i elektryczna. Maksymalny stopień odporności stopów miedzi na agresywne środowisko, korozję i odkształcenia mechaniczne pozwala na ich zastosowanie w przemyśle chemicznym i budowie maszyn. Do spawania elementów miedzianych metodą argonową stosuje się iterowane elektrody wolframowe. Zapewnia to maksymalny stopień „spawania” stopu, a także uzyskanie wysokiej wytrzymałości i estetyki szwów.

Obszar zastosowań

Innowacyjne spawanie argonem znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu i obszarach produkcji. Najbardziej popularne jest spawanie argonem do naprawy wyrobów wykonanych ze stopów miedzi, takich jak:

rury miedziane (o różnej funkcjonalności);

części pojazdów;

formy odlewnicze;

urządzenia medyczne;

ramy rowerowe.

Proces spawania argonem jest najbardziej zaawansowaną i niezawodną metodą renowacji i naprawy wyrobów miedzianych

Spawanie miedzi

Ze względu na przewodność cieplną i odporność na korozję miedź jest aktywnie wykorzystywana w elektronice radiowej i inżynierii mechanicznej. Części miedziane należy odnawiać ostrożnie, zgodnie z technologią. Tylko wtedy można osiągnąć wysoką jakość spoiny, dobrą wydajność i długą żywotność spawanych części.Spawanie miedzi argonowej odbywa się przy użyciu prądu stałego, przy użyciu elektrody wolframowe. W ten sposób szwy są skutecznie zgrzewane, pozostają mocne i równe. Spawanie miedzi z argonem jest uważane za najczystszą pracę, ponieważ nie wydziela oparów tlenkowych.

Zalety spawania miedzi z argonem:

Brak żużla i podcięć;

Możliwość spawania wyrobów cienkowarstwowych;

Przywracanie objętości części poprzez stapianie.

Spawanie kanałów miedzianych

Spawanie argonem miedzianych kanałów powietrznych jest najlepsze i najlepsza opcja. Będziesz mógł uzyskać równe, schludne i trwałe szwy. Aby wykonać taką pracę, stosuje się specjalny sprzęt. Spawanie argonem polega na wykorzystaniu czystego i sprawdzonego gazu. Zastosowanie argonu to gwarancja uzyskania szczelnych i pięknych szwów.

Spawanie argonem miedzianych kanałów wentylacyjnych, na czym polega?

Miedź jest doskonałym przewodnikiem. Aby uzyskać wysokiej jakości produkty z tego plastycznego metalu za pomocą spawania, będziesz potrzebować bardzo specjalistycznego sprzętu. Spawanie miedzi za pomocą argonu jest bardzo powszechne, cena za taką pracę jest rozsądna. Powinni go wykonywać profesjonaliści. Wiele właściwości miedzi można nazwać wyjątkowymi. Ten:

Wysoka odporność na korozję;

Metal jest estetyczny;

Wyroby metalowe są używane dość często i są poszukiwane;

Wysoka przewodność cieplna i elektryczna;

Metal jest dość plastyczny.

Spawanie miedzianych kanałów powietrznych za pomocą argonu jest optymalną i najlepszą opcją. Dobry wynik będzie zapewnione.

Spawanie prętów miedzianych

Spawanie prętów miedzianych, jakie są jego zalety?

Spawanie argonem ma wiele zalet w porównaniu z innymi rodzajami podobnych prac. Stosuje się specjalny sprzęt i gaz ochronny argon. Spawanie prętów miedzianych jest dość proste, ale wiele zależy od gatunku samej miedzi. Warto pamiętać, że w przypadku korzystania z niektórych marek szwy mogą nie zostać uszczelnione.

Jeśli jakość prętów miedzianych nie jest zbyt dobra, praca będzie trudniejsza. Spawanie argonem pozwala uzyskać wspaniałe rezultaty. Wiele zależy również od jakości pracy; profesjonaliści muszą zwracać maksymalną uwagę podczas pracy, w przeciwnym razie nieostrożne ruchy mogą powodować dziury.

Cechy spawania argonem

Technologia spawania szyn miedzianych praktycznie nie różni się od pracy ze stalą nierdzewną. Dlatego cena nie będzie wysoka. Aby uzyskać najlepszy wynik:

powierzchnia prętów miedzianych musi być idealnie czysta,

stosowany jest określony tryb prądowy,

stosowana ochrona musi być zapewniona na najwyższym poziomie.

Spawanie szyn miedzianych według norm państwowych. Jak prawidłowo spawać miedź z miedzią. Elektrody do spawania łukowego miedzi i powłoki do nich

Instrukcja montażu połączeń styków magistrali pomiędzy sobą oraz z zaciskami urządzeń elektrycznych

1. WYMAGANIA OGÓLNE

2. STAŁE POŁĄCZENIA KONTAKTOWE

3. ROZŁĄCZNE POŁĄCZENIA KONTAKTOWE

4. POŁĄCZENIA BUS DO TERMINALI

5. POŁĄCZENIA SZYN ELASTYCZNYCH MIĘDZY NIMI ORAZ Z ZACISKAMI W URZĄDZENIACH OTWARTYCH DYSTRYBUCJI

6. KONTROLA JAKOŚCI POŁĄCZEŃ KONTAKTOWYCH

7. BEZPIECZEŃSTWO

Cechy spawania miedzi

Wpływ zanieczyszczeń na spawalność miedzi

Spawanie gazowe wyrobów miedzianych

Automatyczne spawanie łukiem krytym

Spawanie prętów miedzianych, jakie są jego zalety?

Cechy spawania argonem

Spawanie stopów miedzi

Stopy miedzi – skład, specyfika przetwórstwa

Obszar zastosowań

Spawanie miedzi

Zalety spawania miedzi z argonem:

Spawanie kanałów miedzianych

Spawanie argonem miedzianych kanałów wentylacyjnych, na czym polega?

Spawanie prętów miedzianych

Cechy spawania argonem

Instrukcja montażu połączeń styków magistrali
pomiędzy sobą oraz z zaciskami urządzeń elektrycznych