Wydobycie granitu we współczesnej Rosji (23 zdjęcia). Wydobywanie bloków z granitu i skał pokrewnych Wydobywanie bloków granitowych

Strategiczne znaczenie ma technologia wydobywania bloków granitowych. Procesowi rozbijania bloków supermocnych skał powinna towarzyszyć minimalna ilość odpadów produkcyjnych. W przypadku nieracjonalnej technologii wydobycia skała się kruszy, a zawartość odpadów może przekroczyć 30% wydobytego górotworu.

Ekstrakcja granitu wykończeniowego zasadniczo różni się od ekstrakcji jakiegokolwiek innego stałego minerału. W drugim przypadku integralność skał macierzystych nie jest absolutnie istotna, ponieważ jakość finalnie wydobytych surowców nie zależy od niej. A przy wydobywaniu granitu czynnik ten jest kluczem do sukcesu gospodarczego złoża. Inżynierowie zajmujący się zbiornikami starają się zachować w jak największym stopniu integralność wydobytych bloków. Technologia ta musi być przestrzegana w całym łańcuchu produkcyjnym: począwszy od odcięcia bloku z masy ogólnej, a skończywszy na jego składowaniu i cięciu. Naruszenie cechy wytrzymałościowe bloku nie można skorygować w drodze dalszego przetwarzania. Nawet umiejętne sklejenie lub zaklejenie płyty tylko w niewielkim stopniu zwiększy stabilność uszkodzonego kamienia.

Istnieją trzy sposoby wydobywania bloków kamiennych. Z reguły metoda ekstrakcji odpowiada stopniowi zaawansowania złoża.
Więc,

Trzy sposoby wydobywania bloków kamiennych

1. Wiercenie wybuchowe lub strzałowe

Dziś tę metodę można nazwać „rękodziełem”. Metoda wybuchowa jest najtańsza, ale wiąże się z dużymi odpadami i produkcją mocno spękanych bloków. A odpady często stanowią mniej niż 70% objętości układu. Eksplozja o dużej mocy powoduje nieodwracalne uszkodzenia wydobywanych bloków, ale także samego układu. Niestety, w naszym kraju nadal najpopularniejszą metodą jest metoda wybuchowa.

Proces wygląda mniej więcej tak: za pomocą wierceń w masywie powstają wnęki, w które umieszczane są materiały wybuchowe. Pomimo obliczeń inżynierskich przewidywanie przyszłości usterki jest bardzo warunkowe. Metoda wybuchowa wiąże się jednak z dużą dozą nieprzewidywalności. Po pierwsze, wraz z wynalezieniem materiałów wybuchowych, metodę tę zaczęto stosować wszędzie – w złożach granitu i marmuru na całym świecie. Rozpowszechnienie się metody spowodowało masowy rozwój kamieniołomów, ponieważ znacznie zaoszczędziła pieniądze, czas i koszty pracy kamieniarzy. Jednak na dłuższą metę wady metody wybuchowej zauważalnie przewyższają jej zalety. Wraz z rozwojem technologii i, odpowiednio, bazy produkcyjnej, pola zaczęły porzucać tę metodę.

2. Metoda odpryskiwania poduszką powietrzną

W skale wierci się również otwory, w które wysokie ciśnienie Pompowana jest nadmierna ilość powietrza. Metoda ta pozwala dokładniej przewidzieć lokalizację uszkodzenia. Ale najważniejsze jest to, że ekspozycja na powietrze nie powoduje kruszenia i niszczenia skał, nie zwiększa pękania bloków. Przyczynia się to do bardziej racjonalnego wykorzystania złoża.

3. Metoda cięcia kamienia

Wskaźnik rozwiniętego pola, metoda najpowszechniejsza na polach europejskich (Włochy, Hiszpania, Portugalia). Oddzielanie bloków za pomocą noża do kamienia w ogóle nie szkodzi kamieniowi i nie narusza jego właściwości fizycznych. Jest to najnowocześniejsza i najdroższa metoda, charakteryzująca się minimalną ilością odpadów.

Mamy nadzieję, że już wkrótce rosyjskie złoża zostaną wyposażone w najnowocześniejsze innowacje techniczne w zakresie metody wydobywania kamieniami. Ostrożna metoda wydobycia tylko podniesie jakość i atrakcyjność naszego kamienia. W końcu nasz domowy kamień jest w stanie odpowiednio wytrzymać konkurencję z odmianami europejskimi i azjatyckimi.

Dziś Departament Górniczy Vozrozhdenie jest jednym z największych firm do wydobywania kamienia budowlanego i dekoracyjnego w Rosji. Oferowanie partnerom i klientom wyłącznie doskonałych produktów Wysoka jakość, udowodniliśmy, że jesteśmy dobrym producentem, dostawca jakości i niezawodny partner.

Sprzedaż bloków granitowych

Od kilkudziesięciu lat główną działalnością naszej firmy jest górnictwo i obróbka kamienia. Staramy się stale zwiększać wielkość produkcji fizycznej, a także stale pracujemy nad poprawą jakości naszych bloków granitowych. Pomaga nam to w:

Własne bogate doświadczenie praktyczne
Zastosowanie najlepszych praktyk wydobywania kamienia naturalnego od kolegów zagranicznych
Korzystanie z zaawansowanej technologii produkcyjnej
Nowoczesne narzędzia i materiały eksploatacyjne

Posiadamy własny zakład obróbki kamienia i spełniamy wymagania GOST dotyczące kamieni naturalnych. Nasz produkt świetnie nadaje się do okładzin i wznoszenia ścian i ogrodzeń, tworzenia schodów i wielu innych.

Na naszych polach produkujemy bloki o regularnym kształcie geometrycznym o objętości do 5 m3 lub większej (w zależności od potrzeb klienta).

Korzystamy z najnowocześniejszego sprzętu produkcji krajowej i importowanej. Prace w kamieniołomach wykonywane są przy użyciu:

Volvo, ładowarki Caterpillar
samojezdne wiertnice Tamrock, Marini, Stone Power
piły diamentowe Pellegrini, Benetti, Toolstar
samobieżne hydrauliczne instalacje klinowe itp.

Terminowość dostaw produktów zapewnia rozwinięta infrastruktura transportowa regionu. Własne doki załadunkowe dla samochodów osobowych lub transport kolejowy pozwalają nam zapewnić transport kamienia w dowolny region Federacji Rosyjskiej.

Działamy bez pośredników i oferujemy naszym klientom zakup bloków od producenta pod adresem korzystna cena. A dzięki wyjątkowemu przygranicznemu położeniu złóż mamy możliwość zorganizowania elastycznej logistyki dostaw produktów na eksport wszystkimi rodzajami transportu z odprawa celna w Wyborgu.

Wydobywanie kamienia naturalnego we własnych kamieniołomach!

Depozyt Vozrozhdenie

Złoże Vozrozhdenie jest zagospodarowywane od ponad 100 lat i jest prawdopodobnie największym i najbardziej rozwiniętym nie tylko w północno-zachodnim regionie, ale w całej Rosji. Powierzchnia kamieniołomu wynosi 35 hektarów. Zbadane zasoby wynoszą 8 082,0 tys. m3.

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Wstęp

Proces technologiczny wydobycia granitu często porównywany jest do prawdziwej sztuki. Czasami oddzielenie monolitu od górotworu jest zadaniem trudnym.

Głównym wskaźnikiem charakteryzującym wartość złoża kamienia blokowego (marmur, granit, wapień itp.) oraz doskonałość technologii jego zagospodarowania jest uzysk bloków danej wielkości („wydobycie”) z wydobytej objętości kopalin. W kamieniołomie Vozrozhdenie LLC stosowana jest metoda wiertniczo-strzałowa wydobywania minerałów, co niesie ze sobą szereg problemów. Przede wszystkim jest to niewielki procent bloków. Kiedy monolit zostaje oddzielony od masywu w wyniku eksplozji, kamień pod wpływem fali uderzeniowej pęka i traci swoją integralność, a co za tym idzie, swoją wartość. Wraz z rozwojem budownictwa na północnym zachodzie rośnie zapotrzebowanie na wydobywane minerały, jednak przedsiębiorstwo nie ma czasu na wytworzenie wymaganej ilości produktów, a liczba klientów rośnie. Złoże to posiada szereg cech, jedną z nich jest występowanie poziomych spękań, które powstają w miarę pogłębiania się w odległości 6-7 m od siebie. Z biegiem czasu głębokość kamieniołomu rosła, a pęknięcia stopniowo zaczęły zanikać.

Zagospodarowanie złóż wiąże się z wyrobiskami w skałach, które zakłócają istniejącą równowagę w masywie. Przywrócenie równowagi masywu prowadzi do deformacji wyrobisk i powstania w masywie pól naprężeń, których superpozycja na lokalne pola naprężeń wywołane uderzeniem działalności wydobywczej na skale, zmienia początkowe pole naprężeń i prowadzi do wzrostu ich wartości w pobliżu wyrobisk kopalnianych, powodując w nich nieodwracalne odkształcenia.

Ponadto podczas pracy na niższych poziomach masyw podlega dużemu naciskowi, co komplikuje operacje wiercenia i strzałów.

Podsumowując, te cechy pola skłaniają nas do zastanowienia się nad sposobami rozwiązania przedstawionych problemów.

1. Analiza technologii, mechanizacji i organizacji produkcji istniejącej w kamieniołomie.

1.1 Krótki opis warunków górniczo-geologicznych kamieniołomu

Złoże granitu Vozrozhdenie zlokalizowane jest w środkowej części Przesmyku Karelskiego w rejonie Wyborga Obwód Leningradzki 23 km od miasta Wyborg i 2 km od wioski mieszkalnej „Vozrozhdenie” i zajmuje powierzchnię około 400 hektarów.

Na terenie Stanowiska nr 8 w wyrobiskach poszukiwawczych i kamieniołomie odkryto następujące rodzaje skał:

Trachytoidalne szare granity (?31 R1v).

Porfirowe różowe granity (?32 R1v) - „pstrąg”.

Granity wielkojajowate (vyborgity) (?2R1v).

Żyły aplitów i pegmatytów (р R2v).

Wydobycie granitów do produkcji kamienia blokowego na złożu Vozrozhdenie, lokalizacja nr 8, prowadzi spółka Vyborg Granites LLC.

Wymiary działki nr 8 w rzucie kategorie przemysłowe eksploracyjne: długość – 640 m, szerokość – 250 m, powierzchnia – około 16 ha.

Bezwzględne wzniesienia powierzchni obiektu nr 8 wynoszą dziś od -12 m do +26 m.

Od 2004 roku rozpoczął się stopniowy spadek produkcji (średnio 33,26%, w tym średnio 26,65% grup bloków I-III za lata 2004-2006) w związku z zaangażowaniem się w rozwój strefy centralnej, południowo-wschodniej i południowo-zachodniej pola kamieniołomu oraz powikłania warunków strukturalnych i tektonicznych złoża na skutek przejawów odciążenia skał (niszczenie i pękanie skał) podczas pogłębiania kamieniołomu.

Sytuacja strukturalna i tektoniczna na tym obszarze ulega ciągłym zmianom na skutek okresowo występujących odciążeń masywu i towarzyszącego temu procesowi powstawania spękań w trakcie prowadzenia urobku, szczególnie w przypadku jego przemieszczania się w głębsze poziomy.

Na złożu występują dwa poziomy wodonośne – jeden zawiera osady czwartorzędowe, drugi – granity.

Reżim warstw wodonośnych jest zmienny i zależy od opadów i topnienia śniegu. Wody gruntowe ograniczone do granitów przepływają przez pęknięcia.

Zasoby granitu w rejonie 8 złoża Vozrozhdenie w następujących kategoriach:

Zgodnie z danymi formularza 5-gr, na dzień 1 stycznia 2013 roku bilans przedsiębiorstwa obejmował zapasy granitu w następujących kategoriach:

Dostępność zasobów granitu jest wystarczająca rozwój przemysłowy złoża o planowanej rocznej wielkości wydobycia bloków kategorii I-III w ilości 15 200 m?.

Organizacja produkcji Planowana wielkość zagospodarowania górotworu w roku 2014 wyniesie 76 tys. m3 przy planowanej wydajności bloków I-III kategorii 20%.

Jakość granitów jako surowców do produkcji materiałów okładzinowych oraz wyrobów architektoniczno-budowlanych spełnia wymagania następujących norm państwowych i warunków technologicznych:

GOST 9479-2011 „Bloki skalne do produkcji wyrobów okładzinowych, architektonicznych, budowlanych, pomnikowych i innych”;

GOST 9480-77 „Płyty licowe z kamienia naturalnego”;

GOST 23342-91 „Wyroby architektoniczne i budowlane z kamienia naturalnego”.

Granity złoża Vozrozhdenie należą do grup skalnych IX-X według SNiP IV-5-82.

1.2 Otwarcie złoża i zastosowany system zagospodarowania

Do otwarcia złoża zastosowano metodę wykonania bocznego, pionowego rowu skierowanego do kamieniołomu poprzez wykonanie dwóch nacięć.

Systemem zagospodarowania terenu jest transport. Wszystkie poziomy złożowe przyjęte do eksploatacji są udostępniane poprzez budowę na nich dróg, które posiadają połączenie komunikacyjne z terenem przemysłowym kamieniołomu oraz składowiskiem nadkładu i popiołów z produkcji bloków.

W 2014 roku działalność wydobywcza prowadzona będzie w granicach obszaru górniczego i zagospodarowania złoża.

System delikatnie leżących pęknięć, wzdłuż których tworzy się podstawa horyzontu, ma średni kąt nachylenia 6. W związku z tym rozwój złoża odbywa się wzdłuż leżących pod nim pęknięć i jest warunkowo podzielony na bloki, których lokalizacja może zmieniać się w ramach przyjętych horyzontów roboczych i ogranicza się do pionowych pęknięć naturalnych lub sztucznych.

Masyw granitowy eksploatowany będzie wysokimi półkami
do 6,0 m z podziałem na dojścia (2,0 m - 4,0 m) w zależności od topografii stropu złoża i specyficznych przejawów naturalnego spękania.

Na małych obszarach pola wysokość stołu produkcyjnego może sięgać 7,0 m, co nie pogarsza bezpiecznych warunków pracy.

Przyjmuje się, że kąt nachylenia półki wynosi 90°

Szerokość podestu roboczego wynosi 30,0 m.

W 2014 roku złoże zostanie zagospodarowane w 4 blokach. Od 1 listopada 2013 roku bloki zlokalizowane są w następujących horyzontach:

blok 9 - w horyzoncie na wysokości. „+4,0 m” w kierunku południowo-wschodnim

w horyzoncie na wysokości. „-9,0 m” w kierunku południowo-wschodnim

blok 10 - w horyzoncie na wysokości. „+3,0 m” w kierunku południowo-zachodnim

w horyzoncie na wysokości. „-12,0 m” w kierunku południowo-zachodnim

blok 11 - w horyzoncie na wysokości. „-9,0 m” w kierunku północno-zachodnim

blok 12 - w horyzoncie na wysokości. „-9,0 m” w kierunku północno-wschodnim

1.3 Mechanizacja Pracuje

Prace rozbiórkowe i składowanie.

W kamieniołomie planowane są operacje strippingu w ilości 3,5 tys. m3

Na składowisku planowane są prace związane z przeróbką tlenku (produktu ubocznego).

Transport górotworu i nadkładu na składowisko zapewnia wywrotka BelAZ-7540 o udźwigu 30 ton.

Załadunek górotworu i nadkładu na pojazdy będzie realizowany za pomocą ładowarek SAT-988 z łyżką o pojemności 5,0 m3.

Planuje się, że prace planistyczne na wysypisku będą prowadzone spycharką B-10M dostępną w przedsiębiorstwie zgodnie z paszportem wysypiska.

Praca górnicza.

Oddzielenie kamienia monolitycznego od masywu odbywa się metodą wiertniczo-strzałową, przy użyciu delikatnych materiałów wybuchowych (proch czarny, granilen).

Wiercenie masywu odbywa się przy użyciu maszyn Commando i Trimmer firmy SANDVIK. Otwory o średnicy 32 mm są rozmieszczone w jednym rzędzie w pewnej odległości
0,15-0,4 m od siebie.

Wywiercone otwory są ładowane prochem lub granitem i eksplodują. Prace strzałowe wykonywane są przez wyspecjalizowaną organizację LLC „Evrovzryvprom” na podstawie umowy zgodnej z paszportem na produkcję robót strzałowych do wydobywania kamienia kawałkowego w kamieniołomie granitu blokowego „Vozrozhdenie” LLC „Granity Wyborga”.

W wyniku eksplozji monolit oddziela się od masy. Łuki o wysokości większej niż 6 m dzielone są na dwa, w razie potrzeby trzy lub więcej podprogów, ograniczonych do naturalnie opadających i poziomych warstw.

Wyodrębniony z masywu monolit cięty jest na ślepe bloki metodą wierco-wybuchową lub wiertniczą.

Za pomocą ładowarek czołowych CAT-980, CAT-988 bloki wymiarowe przemieszczane są na płaską powierzchnię u dołu półki w celu ich dalszego rozcięcia metodą klina wiertniczego na bloki pomiarowe i półfabrykaty wyrobów granitowych.

Jeśli kamień jest monolityczny, pęknięcia rosną razem wiercenie poziome wzdłuż planowanej podstawy podstopnia.

Decydującym czynnikiem w tym procesie jest zastosowanie płaszczyzn układu pęknięć o łożu pionowym (nachylonym). W przypadku braku pęknięcia łóżka (nachylonego), podstawa półki jest formowana sztucznie poprzez wywiercenie poziomej linii otworów wzdłuż podstawy odłączanych monolitów.

W celu wykonania dodatkowych wychodni (pęknięć) stosuje się wiertnicę Panther - 800 (otwory Ø 76 mm, z wierceniem nadproży Ø 89 mm).

Ola praca przy obróbce.

W kamieniołomie złoża Vozrozhdenie wszystkie prace związane z przetwarzaniem tlenku (produktu ubocznego) będą prowadzone zgodnie z wymaganiami:

- „Ujednolicone zasady bezpieczeństwa zagospodarowania złóż kopalin metoda otwarta» PB 03-498-02

- « Jednolite zasady bezpieczeństwo podczas kruszenia, sortowania, wzbogacania minerałów oraz aglomeracji rud i koncentratów” PB 03-571-03.

W kamieniołomie po głównym rodzaju prac (wydobywanie bloków): oddzielenie monolitów od masy ogólnej, ich pocięcie metodą wiertniczo-strzałową lub metodą wiertniczo-klimatyczną na ślepe bloki i dalsza pasywacja na bloki o zadanych rozmiarach, skała nadziarna masa (w przybliżeniu) pozostaje. Całkowity rozmiar felgi sięga do 2000 mm.

Schemat technologiczny produkcji kruszonego kamienia z odpadów poprodukcyjnych bloków w kamieniołomie Vozrozhdenie obejmuje następujące etapy:

1. Kruszenie popiołów w kamieniołomie do wymaganej wielkości kawałków górotworu.

3. Wstępne kruszenie przygotowanego górotworu

4. Transport kruszonego górotworu do wtórnego kruszenia

5. Kruszenie wtórne ( produkt końcowy)

6. Eksport gotowych produktów

Kruszenie materiału następuje poprzez miażdżyciel szczęk wskutek ściskania materiału pomiędzy dwiema płytkami szczękowymi, z których jedna jest ruchoma, a druga nieruchoma. Ruchoma płyta szczękowa porusza się po elipsoidalnej ścieżce i w ten sposób niszczy materiał na nieruchomej płycie szczękowej. Dolną krawędź ruchomej szczęki można regulować w kierunku poziomym, co wpływa na szerokość minimalnej szczeliny, która określa maksymalny rozmiar materiału na wyjściu kruszarki. Policzki tworzą klinową komorę kruszenia, w której materiał pod wpływem grawitacji i po zniszczeniu przemieszcza się z górnej części, do której ładowane są duże kawałki, do szczeliny wylotowej (wyładowczej).

Otwór odbiorczy kruszarki szczękowej umożliwia kruszenie materiału o wielkości cząstek do 600 mm, wielkość frakcji wyjściowej wynosi 0-150 mm, po czym materiał trafia do kruszarki stożkowej.

Kruszenie kamienia 0-150 mm w kruszarce stożkowej następuje w przestrzeni utworzonej przez powierzchnie dwóch ściętych stożków: zewnętrzny pozostaje nieruchomy, wewnętrzny się obraca. Wielkość szczeliny wyjściowej zmienia się w zależności od wysokości, na jaką przesuwa się ruchomy stożek, w efekcie czego otrzymujemy kruszony materiał o wielkości cząstek 0-40 mm. Następnie materiał trafia na ekran, gdzie następuje sortowanie. 0-5 mm, 5-20 mm i 20-40 mm.

DSU firmy Sandvik lub podobny sprzęt znajduje się na otwartej przestrzeni w kamieniołomie lub w magazynie w granicach działki.

Gotowe produkty składowane są w otwartych magazynach stożkowych i wysyłane za pomocą wózków widłowych SAT-988 transport samochodowy konsumenci.

Implodowanie działa.

Jako materiał wybuchowy stosowane są naboje prochowe i granulenowe ZET. Metoda inicjowania ładunków jest elektryczna.

Prace strzałowe w kamieniołomie prowadzi firma Eurovzryvprom LLC, posiadająca koncesję na używanie i składowanie materiałów wybuchowych. Prace strzałowe wykonuje się w obecności paszportu urządzenia wiertniczo-strzałowego do bloków ładujących, który wskazuje rodzaj materiału wybuchowego, konstrukcję ładunku w otworze, obwód przełączania ładunku, kierunek i miejsce inicjacji, wymiary blok, całkowite zużycie Zidentyfikowano materiały wybuchowe, wybuchowe i podstawowe środki bezpieczeństwa.

Parametry bezpiecznych odległości podczas robót strzałowych określane są zgodnie z wymaganiami rozdziału VIII „Procedura ustalania bezpiecznych odległości podczas robót strzałowych i przechowywania materiałów wybuchowych”, PB13-407-01.

Podczas robót strzałowych w kamieniołomie:

wszystkie osoby zostaną wyprowadzone poza strefę niebezpieczną;

droga dojazdowa na granicy strefy niebezpiecznej jest zablokowana barierą;

poza strefą niebezpieczną montuje się tablice z tablicami ostrzegawczymi, zapobiegające odlatywaniu odłamków poza granice kamieniołomu;

na granicach strefy niebezpiecznej przed rozpoczęciem załadunku ustawia się słupki zapewniające ochronę strefy niebezpiecznej;

Procedura i harmonogram blokowania dróg podczas robót strzałowych ustalany jest zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Transport technologiczny.

Transport kamieniołomów transportuje mas skalny (skałę) i nadkład na składowisko (magazyn). Transport planowanych ilości górotworu i nadkładu planuje się realizować wywrotkami BelAZ-7540 o ładowności 30 ton.

Wymagany tabor wywrotek BelAZ-7540 (o nośności projektowej 1760 t/zmianę lub 1250 m3/zmianę) to 1 pojazd na zmianę.

1.4 Stanowisko pomocniczy działki usługi

Powierzchnia pomocnicza – magazyn bloków towarowych

Kontrolę przyjęcia bloków towarowych przeprowadza kontroler Działu Kontroli Jakości (QCD) zgodnie z wymaganiami GOST 9479-2011 „Bloki skalne do produkcji wyrobów okładzinowych, architektonicznych, budowlanych, pomnikowych i innych”.

Testowanie bloków przeprowadza się zgodnie z GOST 30629-99 „Materiały i produkty skalne.

Naprawa sprzętu.

Usługi konserwacyjne w kamieniołomie mają na celu utrzymanie sprzętu w dobrym stanie technicznym.

Naprawy urządzeń planuje się przeprowadzać według systemu planowych napraw zapobiegawczych metodą zmianowo-jednostkową.

Mały Konserwacja sprzęt przeznaczony jest do produkcji bezpośrednio w kamieniołomie.

Konserwacja, średnia i generalny remont Sprzęt przeznaczony jest do produkcji w specjalistycznej skrzynce na terenie przemysłowym przez serwis naprawczy przedsiębiorstwa i wyspecjalizowane organizacje.

Planuje się, że dostawa sprzętu górniczego wraz z częściami zamiennymi będzie realizowana z magazynu materiałowego Spółki Zarządzającej GU PO Vozrozhdenie.

Nie przewiduje się przechowywania paliw i smarów na terenie przemysłowym kamieniołomu.

Dostawa sprzętu olej napędowy Ma być produkowany przez specjalny pojazd do tankowania w ramach umowy dostawy z wyspecjalizowaną organizacją.

Bezpośrednio w kamieniołomie tankowane będą samobieżne urządzenia kamieniołomów, mobilne sprężarki diesla i wiertnice.

Bloki produktowe posiadają opinię sanitarno-epidemiologiczną oraz certyfikaty jakości

1.5 Organizacja praca I produkcja

Tryb pracy kamieniołomu jest całoroczny w systemie rotacyjnym z ciągłym tydzień pracy(pięć w ciągu pięciu dni) czas trwania zmiany 12 godzin.

Przeciętny płaca w kamieniołomie 25 000 rubli miesięcznie.

1.6 Gospodarczy wskaźniki praca Do kariera

Planowana wielkość zagospodarowania górotworu w 2014 roku wyniesie 95,9 tys. m3 przy planowanym wydobyciu bloków I-III kategorii 19,8%.

W kamieniołomie zatrudnionych jest 21 pracowników.

Tabela 1.6.1 Szacunkowe wartości produktywności rocznej, dobowej i zmianowej kamieniołomu granitu w poszczególnych kwartałach w 2014 roku

Rodzaj pracy	Wskaźniki.	Wielkość produkcji
			w tym co kwartał

Wydobywanie granitów	Roczny wolumen pracy
	Liczba dni roboczych
	Dzienna ilość pracy
	Zmiana zakresu pracy

Tabela 1.6.2 Planowane wielkości produkcji górniczej według bloków i kwartałów w 2014 roku

	Nazwa	Wielkość produkcji
			w tym co kwartał

Horyzont „-12”
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
Horyzont „-9”
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
Horyzont „+3”
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
Horyzont „+4”
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku
	masa skalna
	Blokuj głośność
	Wyjście bloku

2. Analiza realizacji planu produkcyjnego i możliwości produkcyjnych kamieniołomu

2.1 Wydajność plan Przez towar produkty I jej realizacja

10 lat temu rentowność bloków towarowych wynosiła 33,6%. wysoka ocena dla kamieniołomów blokowych. Od 2004 roku rozpoczął się stopniowy spadek produkcji (średnio 33,26%, w tym średnio 26,65% grup bloków I-III za lata 2004-2006) w związku z zaangażowaniem się w rozwój strefy centralnej, południowo-wschodniej i południowo-zachodniej pola kamieniołomu oraz powikłania warunków strukturalnych i tektonicznych złoża na skutek przejawów odciążenia skał (niszczenie i pękanie skał) podczas pogłębiania kamieniołomu. W 2013 roku wydobyto 16 900 m3 bloków kategorii I-IV

Warto zaznaczyć, że choć nastąpił wyraźny spadek procentowej wydajności bloków produktowych, to liczba zamówień nie uległa zmniejszeniu. W związku z tym firma stanęła przed problemem braku produktów w sprzedaży.

Według stanu ruchu górniczego na sierpień 2014 roku sprzedano 10 970 bloków. NA ten moment przedsiębiorstwo opóźnia się z planem sprzedaży bloków towarowych o 5%, co w przyszłości może prowadzić do znacznych strat ekonomicznych. Do końca roku planowane jest wydobycie 19 010 m3 bloków, co odpowiada planowi wydobycia.

2.2 Wydajność plan górnictwo Pracuje za analizowane okres

W ciągu 9 miesięcy 2014 roku kamieniołom wydobył 84 392 m3 górotworu (88%) przy rocznym planie 95 900 m3 górotworu. Przewidywana produkcja na koniec 2014 roku wynosi 107 408 m3, co stanowi 112% planowanych wolumenów na rok 2014.

Z danych statystycznych wynika, że plan wydobywczy jest przekroczony o 12%. Ale nawet ten fakt nie ma pozytywnego wpływu na realizację bloków.

2.3 W wykonanie plan przeciążać Pracuje za analizowane okres

W 2014 roku w kamieniołomie planowane są prace rozbiórkowe w ilości 3,5 tys. m3

Za 9 miesięcy 2014 roku plan strippingowy został zrealizowany w 100%.

2.4 W wykonanie plan wiercenie Pracuje za analizowane okres

Zakres prac wiertniczych:

Wiercenie szczeliny tnącej:

Objętość wiercenia wynosi 17589 metrów bieżących. Średnica otworu wynosi 76 mm.

Cięcie monolitu na puste bloki:

Objętość wiercenia wynosi 81180 metrów bieżących. Średnica otworu wynosi 32 mm.

Cięcie pustych bloków na bloki komercyjne:

Objętość wiercenia wynosi 49950 metrów bieżących. Średnica otworu wynosi 32 mm.

Wiercenie otworów pod wycinanie pustaków na bloki handlowe odbywa się przy użyciu wiertnicy Commando - 110.

Objętość wierconych otworów o średnicy 32 mm wynosi 131130 metrów bieżących.

Objętość wierconych otworów o średnicy 76 mm wynosi 17589 metrów bieżących.

Prace wiertnicze prowadzone są w całości zgodnie z planem prac wiertniczych na rok 2014.

2.5 Obliczenie profil produkcja moc

2.6 wyniki analiza

Wykres pokazuje, że kamieniołom ma duże rezerwy mocy produkcyjnych i wraz ze wzrostem wielkości produkcji sprzęt zrealizuje plan. Jednak przy stosowaniu tej technologii wydajność procentowa bloków jest niewystarczająca.

Aby ją zwiększyć, konieczne jest wprowadzenie technologii wykorzystującej piły diamentowe i instalacje tarczowo-tarczowe.

Pozytywne aspekty pracy w kamieniołomie:

Całość prac w kamieniołomie realizowana jest w całości zgodnie z planem eksploatacji kamieniołomu. A prace górnicze całkowicie przekraczają plan.

Firma ma wysoka organizacja i wykonawcze szkolenie personelu, co pozwala nam corocznie dostarczać wymaganą ilość kamienia budowlanego.

Negatywne strony:

W miarę pogłębiania się kamieniołomu wzrasta ciśnienie skał. Sytuacja strukturalna i tektoniczna na tym obszarze ulega ciągłym zmianom na skutek okresowo występujących odciążeń masywu i towarzyszącego temu procesowi powstawania spękań w trakcie prowadzenia urobku, szczególnie w przypadku jego przemieszczania się w głębsze poziomy.

W złożu tym w miarę jego pogłębiania zaczęły zanikać poziome pęknięcia, co komplikuje wydobycie granitu zwykłą metodą. Konieczne jest utworzenie sztucznych płaszczyzn poziomych, co jest dość trudne do wykonania na niższych poziomach bez naruszenia integralności monolitu, gdy powstaje ciśnienie skał.

Z roku na rok zmniejsza się odsetek wyprodukowanych bloków. Przy rosnącym poziomie budownictwa na północnym zachodzie jest to istotny problem nie tylko dla firmy, ale także dla kupujących. Ilość zamówionych tomów nie odpowiada poziomowi i możliwościom realizacji.

Aby rozwiązać przedstawiony problem, konieczne jest wprowadzenie do technologii produkcji instalacji pił diamentowych i tarczowo-tarczowych, które z powodzeniem stosowane są w kamieniołomach do wydobywania kamienia blokowego.

kamieniołom linowy z dyskiem granitowym

3. Środki organizacyjne i techniczne mające na celu poprawę wskaźników techniczno-ekonomicznych kamieniołomu z uzasadnieniem efektywności ekonomicznej

W celu poprawy efektywności techniczno-ekonomicznej kamieniołomu proponuję wprowadzenie niewybuchowej metody wydobycia granitu z wykorzystaniem Instalacji Kamieniołomowo-Dyskowej (KDU) oraz Instalacji Drutu Diamentowego (DRU) Telediam Elektronik TDI-65 . Ta metoda Proponuje się stosowanie go w połączeniu z operacjami strzałowymi. Całkowite zaniechanie robót strzałowych na tym polu jest niemożliwe. Planuje się, że cięcie drutem diamentowym wraz z instalacją tarczowo-tarczową będzie wykorzystane do 20% całkowitej objętości skał. Ta decyzja w oparciu o niektóre cechy prezentowanego złoża. Technologia wykorzystująca AKU i KDU stosowana jest w kamieniołomach o zwiększonej blokowości i zmniejszonym pękaniu skał, czym kamieniołom Vozrozhdenie nie może się pochwalić. Jednak oprócz stref stromo opadających spękań w kamieniołomie występują strefy, w których średnia gęstość spękań nie przekracza 0,2 m/m, co pozwala na zastosowanie tej technologii. System jest popękany, dopiero pojawiła się możliwość zastosowania tej techniki reżim temperaturowy maksymalnie do -3, niestabilne wyjście bloku, względne powolna praca Technologia i niska produktywność w porównaniu do obróbki strumieniowo-ściernej pozwala na wykorzystanie prezentowanej metody jedynie w 20%. Ale nawet przy częściowym wykorzystaniu wzrośnie procentowa wydajność bloków, ogólna produktywność bloków, a w konsekwencji zysk ekonomiczny dla przedsiębiorstwa.

3.1 Opis metoda

Technologia produkcja Bloki piłowanie Z z pomocą dysk kamieniołomu instalacje (KDU) I drut diamentowy instalacje (AKU)

Górnictwo Planuje się, że prace będą realizowane w systemie dwuetapowym. Początkowo z masywu wycina się duże monolity. Następnie monolit dzieli się na puste bloki i bloki.

Pionowe piłowanie tarczowe do kamieniołomów KDU

Półki wydobywcze eksploatowane są sekwencyjnie od góry do dołu. Wysokość półki wynosi 1,5 m.

Elementy toru szynowego, które znajdują się bezpośrednio na ciętym monolicie, instaluje się na przygotowanym miejscu, a następnie łączy ze sobą. Po sprawdzeniu poprawności montażu toru szynowego za pomocą urządzenia podnoszącego instaluje się na nich instalację kamieniołomowo-tarczową, następnie na KDU montuje się piły tarczowe Ø 2,6 m i Ø 3,5 m, które wykonują pionowe przecięcie monolitu.

Po zakończeniu cięcia pierwszego monolitu technologicznego instalowany jest automat sterujący poziomym rozcięciem monolitu na detale.

Cięcie masywu zorganizowane jest w taki sposób, aby jednocześnie przeprowadzać cięcie monolitu na panele technologiczne (KDU) i poziome cięcie monolitu na półfabrykaty (ACU).

Po zakończeniu prac końcowych piły tarczowe demontuje się z instalacji tarczowej, a samą maszynę na czas składowania zdejmuje się z toru kolejowego. Szyny są demontowane i również odkładane do przechowywania.

Poziome cięcie drutem diamentowym AKU

Elementy toru szynowego, na którym zamontowany jest ACU, instaluje się na przygotowanym miejscu, a następnie łączy ze sobą.

Linę diamentową wprowadza się w pionowe nacięcia, a końce liny łączy się ze sobą. Po ręcznym „wycięciu” personel zostaje usunięty z niebezpiecznej strefy maszyny, po czym instalacja zostaje przełączona w tryb automatyczny z określonymi parametrami cięcia.

AKU wykonuje cięcia pionowe, poziome i ukośne (przy przygotowaniu i cięciu monolitów).

Grubość cięcia przy zastosowaniu technologii AKP odpowiada grubości drutu diamentowego i wynosi 9-12 mm.

Woda służy do chłodzenia tarcz KDU i drutu diamentowego AKU oraz usuwania szlamu z cięcia. Zużycie wody - do 30 litrów na minutę, w zależności od konkretnych warunków.

Podział monolitów i paneli technologicznych na bloki komercyjne odbywa się metodą burokliny. Podział paneli technologicznych na puste bloki możliwy jest za pomocą AKU i KDU.

Wszystkie wydobyte bloki jakościowe są oznaczane przez służbę kontroli jakości i transportowane do magazynu wyrobów gotowych. Bloki wysyłane są z magazynu za pomocą ładowacza czołowego SAT-980, SAT-988

Zasilanie sprężonym powietrzem odbiorców kamieniołomu zapewnia sprężarka mobilna XAS-146 oraz sprężarki własne wiertni.

W celu przeciwdziałania powstającemu naporowi skał proponuje się, aby przygotowując horyzonty pod eksploatację, w pierwszej kolejności przejść przez szczeliny rozładunkowe za pomocą piły linowej lub wiertnicy wzdłuż obrysu krawędzi niepracującej.

4. Harmonogram organizacji pracy na półce

Pierwszy etap pracy polega na wykonaniu cięć pionowych przy pomocy instalacji kamieniołomowo-tarczowej, następnie wykonanie cięcia poziomego przy pomocy piły diamentowej, po czym ta sama instalacja rozcina monolit na podstawowe bloki przedmiotu obrabianego.

5. Obliczenie skuteczności proponowanej imprezy w kamieniołomie

5.1 Istniejący opcja

Amortyzacja sprzętu

Stawka amortyzacyjna dla kompresora XAS 146DD

Żywotność wszystkich urządzeń górniczych wynosi 8-12 lat. Zakładamy, że okres amortyzacji sprężarki XAS 146DD wynosi 10 lat, wówczas:

S - koszt obliczonego sprzętu;

S=800 000 rub.

NA=100% /(żywotność).

S = 20510000 tysięcy rubli;

NA=100% /(żywotność).

S = 24 400 000 tysięcy rubli;

NA=100% /(żywotność).

S = 12 000 000 rubli;

NA=100% /(żywotność).

S = 7 000 000 rubli;

NA=100% /(żywotność).

S = 20000000 rubli;

NA=100% /(żywotność).

S=12 000 000 rub.

Wydatki NA naprawa sprzęt (zapasowy Części) makijaż 10% z kwoty NA deprecjacja odliczenia makijaż, 1221100 rub./rok

Paliwo do celów technologicznych

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy instalacji hydrokliniki Splitstone wynosi:

10 l., - zużycie na zmianę 120 l, Tcm/rok - ilość zmian w roku 714, cena paliwa za 1 litr 25 rubli.

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 1 338 750 tysięcy rubli rocznie.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy ładowarki Caterpillar-980 wynosi 12 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 144 l, liczba zmian w roku 357

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 128 520 rubli rocznie.

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 214 200 tysięcy rubli rocznie.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy Commando-110 wynosi 9 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 108 l, liczba zmian w roku 714

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 192 780 tysięcy rubli rocznie.

Płaca

Obliczmy fundusz płac głównych pracowników zatrudnionych przy produkcji podczas wydobycia wiertniczego i strzałowego.

Liczba głównych pracowników:

Kierownik kamieniołomu - 1 osoba.

Inżynier górniczy - 1 osoba.

Majster górniczy - 2 osoby.

Operator wiertnicy - 3 osoby.

Operator wiertnicy - 2 osoby.

Operator ładowarki - 3 osoby.

Felietonista - 2 osoby.

Elektrycy - 2 osoby.

Mechanicy - 3 osoby.

W sumie zatrudnionych jest 17 pracowników. Pracownicy inżynieryjno-techniczni - 4 osoby. Łączna liczba pracowników wynosi 21 osób. Średnia pensja wynosi 25 000 rubli.

Wysokość odliczeń z tego artykułu wynosi 6 300 000. 0,3 = 1890000 tysięcy rubli.

Koszty całkowite

Całkowity koszt wykonania prac z wykorzystaniem istniejącej technologii wyniesie:

Koszt 1 m? blok kamienny przy istniejącej technologii pracy jest. Obliczanie kosztu minerałów przedstawiono w tabeli

Bloki tnące wydobywane metodą wiercenia i strzału.

Tabela 5.1.1 Obliczanie kosztu wydobycia kamienia blokowego

5.2 Zaproponowano opcja

Zgodnie z przewidywanym wariantem 20% produkcji będzie realizowane w technologii wykorzystującej piły diamentowe i maszyny do cięcia kamienia. Wykaz sprzętu wykorzystywanego w kamieniołomie przedstawiono w tabeli 4.2.1

Tabela 5.2.1 Sprzęt używany w kamieniołomie

	Ilość wykorzystanego sprzętu.
Nazwa sprzętu		Bez wiercenia i piaskowania (20%)
Wiertnica „Trymer 240”
Wiertnica „Commando-120”
Wiertnica "Pantera - 800"
Ładowarka CAT 988 NV z kompletem osprzętu
Ładowarka CAT 980 N z kompletem osprzętu
Kompresor XAS 146DD
Maszyna do cięcia kamienia HKYS-3500-B
Telediam Elektronik TDI-65
Telediam Elektronik TDI-100
Hydroklina SlipStone

Łączne koszty pozycji Amortyzacja, paliwo do celów technologicznych, płace przedstawiono w tabelach 5.2.2 i 5.2.3

Tabela 5.2.2

Koszty według pozycji: Amortyzacja i paliwo do celów technologicznych

	Deprecjacja	Elektryczność

Kompresor XAS 146DD

hydroklina







części zamienne, paliwa i smary
Koszty całkowite

Tabela 5.2.3 Koszty według pozycji Wynagrodzenia

		Metoda ekstrakcji
	Liczba ludzi
Szef kamieniołomu
Inżynier górnictwa
Mistrz górnictwa
Mechanik T
Mechanik P
MechanikC
Podwodny sterownik

Elektrycy
Mechanika


odliczenia

Amortyzacja wybranego sprzętu

Część urządzeń będzie wykorzystywana w obu metodach wydobycia kopalin, dlatego też koszt amortyzacji na jednostkę sprzętu zostanie rozłożony pomiędzy dwie metody w stosunku 80% dla metody wiertniczo-strzałowej i 20% dla metody z wykorzystaniem CDU i ACU. Stawka amortyzacyjna dla kompresora XAS 146DD

A = S. NA, ruble/rok;

S=800 000 rub.

Stawka amortyzacji wiertnicy „Commando-120”:

NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S = 7 000 000 rubli;

Stawka amortyzacji wiertnicy „Trimmer-240”:

NA=100% /(żywotność).

S = 12 000 000 rubli;

Stawka amortyzacji wiertnicy „Panthera-800”:

NA=100% /(żywotność).

S = 20000000 rubli;

Stawka amortyzacji dla instalacji hydrokliny Splitstone
NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S=12 000 000 rub.

Stawka amortyzacji dla ładowarki Caterpillar-980:

NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S = 20510000 tysięcy rubli;

Stawka amortyzacji ładowarki Caterpillar-988:

NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S = 24400000 rubli;

Cała kwota dotyczy w całości metody wykorzystującej środki strzałowe.

Stawka amortyzacji dla KDU

NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S = 2000000 rubli;

Cała kwota dotyczy w całości metody z wykorzystaniem AKU i KDU.

Stawka amortyzacji dla AKU (2 instalacje):

NA=100% /(żywotność).

A = S. NA, ruble/rok;

S = 5 000 000 rubli;

Cała kwota dotyczy w całości metody z wykorzystaniem AKU i KDU.

Zatem całkowite koszty istniejącego sprzętu w pozycji kosztów „Amortyzacja” będą wynosić:

Wydatki NA naprawa sprzęt (10% z kwoty NA deprecjacja odliczenia) makijaż 364 700 RUB/rok I 966400.rub./rok

Paliwo dla celów technologicznych

Wynika z tego, że sprzęt, który zastosowano w tej metodzie, będzie pracował przez trzy miesiące przy wydobywaniu kopalin metodą wiertniczo-strzałową. Zużycie paliwa na 1 godzinę komandos-120 9 l, zużycie na zmianę 108 l, liczba zmian w roku 714

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 28 917 rubli rocznie. I 163863. rub./rok

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy kompresora XAS 146DD 15 l, zużycie na zmianę 75 l, ilość zmian w roku 714

Koszt smarów wynosi 10% kwoty kosztów paliwa i tym samym wyniesie 20081.2. rub./rok 1137993,8. rub./rok

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy instalacji hydrokliniki Splitstone wynosi 10 litrów, zużycie na zmianę 120 litrów, liczba zmian w roku 714

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 32 130 rubli rocznie. i odpowiednio 182 070 rubli rocznie. Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy ładowarki Caterpillar-980 wynosi 12 litrów. Zużycie paliwa na zmianę wynosi 144 litry, liczba zmian w roku wynosi 357

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 19 278 rubli rocznie. i odpowiednio 109 242 rubli rocznie.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy ładowarki Caterpillar-988 wynosi 10 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 120 l, liczba zmian w roku 357

Cała kwota dotyczy w całości metody wykorzystującej środki strzałowe.

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 214 200 tysięcy rubli rocznie.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy „Trimmer-200” wynosi 11 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 132 l, liczba zmian w roku 714

Cała kwota dotyczy w całości metody z wykorzystaniem śrutowników

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 235 620 rubli rocznie.

Zużycie paliwa na 1 godzinę pracy wiertnicy „Panthera-800” wynosi 8 litrów

Zużycie paliwa na zmianę 96 l, liczba zmian w roku 357

Cała kwota dotyczy w całości metody z wykorzystaniem śrutowników

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów paliwa, a zatem wyniesie 85 680 rubli rocznie.

Zatem całkowite koszty istniejącego sprzętu w pozycji kosztowej „Paliwo do celów technologicznych” wyniosą:

Koszty energii elektrycznej

Zużycie energii elektrycznej na 1 godzinę pracy w KDU wynosi 45 kW

Zużycie energii elektrycznej na zmianę 540 kW, liczba zmian w roku 365

Cała kwota dotyczy w całości metody z wykorzystaniem AKU i KDU.

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów energii i tym samym wyniesie 44347,5 tys. rub./rok

Zużycie energii elektrycznej na 1 godzinę pracy dla AKU wynosi 35 kW

Zużycie energii elektrycznej na zmianę 420 kW, liczba zmian w roku 365

Jeżeli koszt energii elektrycznej wynosi 3 ruble za 1 kW, kwota odliczeń za energię elektryczną będzie wynosić

Koszt smarów stanowi 10% kwoty kosztów energii i tym samym wyniesie 68 985 tys. rub./rok

Zatem łączna kwota w pozycji „Paliwo do celów technologicznych” będzie wynosić

Płaca

Przy obliczaniu tego artykułu należy wziąć pod uwagę, że zaprojektowana metoda wraz z wprowadzeniem cięcia drutem diamentowym na maszynach do cięcia kamienia będzie stosowana tylko przez 9 miesięcy w roku ze względu na warunki atmosferyczne panujące w tym regionie.

Wynika z tego, że sprzęt, który zastosowano w tej metodzie, będzie pracował przez trzy miesiące przy wydobywaniu kopalin metodą wiertniczo-strzałową.

Obliczmy fundusz płac głównych pracowników.

Łączna liczba pracowników wynosi 21 osób. Pracownicy inżynieryjno-techniczni - 4 osoby. Łączna liczba pracowników wynosi 25 osób. Średnia pensja wynosi 25 000 rubli.

Tabela 5.2.4

	Liczba ludzi
Szef kamieniołomu
Inżynier górnictwa
Mistrz górnictwa
Trymer maszynowy
Sterownik Pantery-800
Kierowca Cammando-120
Podwodny sterownik

Elektrycy
Mechanika
Kierowca KDU
Kierowca ACU
Wysokość odliczeń
Koszty całkowite

Przykład obliczenia: Średnia pensja operatora pierścieniowego wynosi 25 000 rubli miesięcznie. Zarabia 300 000 rubli rocznie. Jednocześnie przez 9 miesięcy pracuje z blokami, które wydobywa się na dwie części różne sposoby, a przez trzy miesiące pracuje z blokami wydobywanymi metodą wiertniczą i strzałową.

Zatem jego wynagrodzenie będzie wynosić:

Całkowity koszt wykonania prac z wykorzystaniem istniejącej technologii wyniesie

Cena fabryczna recykling 1 m? surowców mineralnych z proponowaną technologią pracy

Tabela 5.2.5 Obliczanie kosztu produkcji bloków granitowych metodą niewybuchową

Wydatki	Zgodnie z zaprojektowaną opcją
	za cały wolumen tysiąc rubli.	na 1m3, pocierać.
Części zamienne

Naliczenia płacowe 30%


Elektryczność
SM (nowe samochody)
Deprecjacja

Tabela 5.2.6 Kalkulacja kosztu wytworzenia bloków granitowych metodą wiercenia i strzałowania

Wskaźniki techniczno-ekonomiczne Tabela 5.2.7

Nazwa wskaźnika	wskaźniki
	istniejącą technologię	proponowaną technologię
		AKU i KDU 20%
Występ Monoliths
Użyte wyposażenie:
1.Ładowarka „Caterpillar-980”
2.Ładowarka „Caterpillar-988”
3. Wiertnica „Trimmer-200”
4. Wiertnica „Commando-120”
5. Wiertnica „Panthera-800”
6. Kompresor XAS 146DD
7. Maszyna do cięcia kamienia HKYS-3500-B
9. Telediam Elektronik TDI-65
10.Telediam Elektronik TDI-100
11.instalacja hydrokliny Splitstone
Liczba pracowników w kamieniołomie
Procent wydajności bloku
Koszt 1 m3 granitu
Średnia cena bez VAT
Blokuj wielkość sprzedaży
Całkowita sprzedaż w rublach
Dodatkowy zysk

W przedsiębiorstwie pobrano dane dotyczące istniejącej technologii.

Obliczenia proponowanej technologii:

Zgodnie z planem wydobycia kamieniołomu wielkość robót górniczych powinna wynieść 95,9 tys.

Jeśli produkcja bloku wyniesie 20%, wielkość sprzedanych bloków wyniesie 19010 po cenie 6350 rubli za sztukę całkowity zysk będzie:

Po wdrożeniu Nowa technologia Przy użyciu CDU i ACU wydobyte zostanie 20% wolumenu całego górotworu i jak pokazuje praktyka, przy zastosowaniu tej technologii uzysk bloków wzrośnie do 40% i wyniesie 7672. Spółka planuje sprzedaż bloków wydobywanych metodą wybuchową po cenie 7950 rubli, zatem łączny zysk wyniesie:

Dzięki prezentowanej technologii produkcja bloków wzrośnie o 3%, co przyniesie zysk w wysokości 33 887 744 rubli.

Wniosek

Projekt ten rozwiązał problem niewystarczająco dużego procentu uzysku bloków podczas wydobycia kamienia blokowego ze złoża Vozrozhdenie (20%). Zaproponowano i uzasadniono technologię wydobywania kopalin z wykorzystaniem KDU (instalacja kamieniołomowo-tarczowa) i AKU (instalacja diamentowo-linowa). Zastosowanie tej technologii zwiększyło ogólną produktywność kamieniołomu i uzysk bloków do 24%

Wprowadzenie tej technologii przyniesie przedsiębiorstwu dodatkowy zysk w wysokości 33 887 744 rubli.

Bibliografia

1. „Organizacja, planowanie i zarządzanie produkcją” pod redakcją N.Ya. Lobanova /Moskwa, „Nedra”, 1994.

2. „Technologia wydobycia” A.P. Kilyachkov, 1992.

3. Katalog. Górnictwo PIT. M,: Biuro Górnicze, 1994.

4. Ujednolicone zasady bezpieczeństwa przy odkrywkowej eksploatacji złóż kopalin. M., Gosgortekhnadzor Rosji, 1992.

Opublikowano na Allbest.ur

Podobne dokumenty

Charakterystyka zakładu górniczo-przetwórczego Łebiedinskiego. Budowa geologiczna złoża. Obliczanie parametrów kamieniołomu. Otwarcie depozytu. Dobór i obliczenia sprzętu do strippingu i produkcji; systemu zabudowy i jego elementów, operacji wiertniczych i strzałowych.

praca na kursie, dodano 22.12.2011

Charakterystyka górnicza i geologiczna złoża. Otwarcie pola minowego, system zagospodarowania. Instalacje drenażowe i kompresorowe. Obliczanie instalacji grzewczej. Planowanie kosztów operacyjnych. Środki bezpieczeństwa, ochrona środowiska.

praca na kursie, dodano 19.06.2013

Charakterystyka warunków górniczo-geologicznych kamieniołomu. Analiza realizacji planu produkcji i możliwości produkcyjnych. Wykonanie planu wierceń i strzałów. Obliczanie profilu zdolności produkcyjnych. Koszt wydobycia minerałów.

praca na kursie, dodano 15.01.2013

Analiza warunków górniczo-geologicznych złóż potażu oraz górniczych warunków technicznych wydobywania rud potażu. Projekt utrzymania mocy produkcyjnych i zwiększenia wolumenu wydobycia kopalin ze złoża. Projekt pola i prac oczyszczających w ścianie.

praca magisterska, dodana 04.06.2012

Informacje ogólne o obszarze złoża, obliczenia górniczo-geometryczne. Otwarcie złoża, system jego zagospodarowania. Przygotowanie górotworu do wydobycia. Transport górotworu. Prace pomocnicze: drenaż i drenaż, naprawy, zasilanie.

teza, dodana 23.07.2012

Moc kopalni, tryb pracy. Mechanizacja wyrobiska produkcyjnego i obciążenia przodka. Główne metody zagospodarowania pola kopalnianego i system zagospodarowania pokładów węgla. Grupowanie pokładów według kolejności wydobycia i określenie obciążenia. Otwarcie pola minowego.

praca na kursie, dodano 18.12.2015

Warunki występowania pokładów węgla. Otwarcie depozytu. Wybór metody i systemu jego opracowania. Organizacja operacji rozbiórkowych, wydobywczych i wiertniczych oraz strzałowych. Odwadnianie i odwadnianie kamieniołomu. Obliczenia ekonomiczne koszty operacyjne i operacje wydobywcze.

praca magisterska, dodana 15.09.2013

Charakterystyka górnicza i geologiczna złoża porfiru kwarcowego Mitrofanovskoye. Górnicze warunki techniczne eksploatacji złoża. Otwarcie pola kamieniołomu. Systemy górnictwa odkrywkowego. Wykonywanie prac wiertniczych i strzałowych na polu.

praca na kursie, dodano 19.12.2010

Charakterystyka górniczo-geologiczna złoża. Zdolność wydobywcza i żywotność kopalni według zdolności wydobywczych. Otwarcie złoża, napowietrzanie i transport rudy. System rozwojowy systemu spągowo-komorowego z łamaniem rudy w warstwach pionowych.

praca na kursie, dodano 12.09.2014

Analiza intensywności górnictwa i rozwoju kamieniołomów. Szybkość przygotowania nowych horyzontów przy różne rodzaje transport i sposoby otwierania kamieniołomu. Określenie szerokości terenu wystarczającej do wykonania wykopu na dolnej półce.

Pisze Chistoprudov Dmitrij

Chcesz wiedzieć na co stolica wydaje miliardy? Wróciłem z kolejnej wyprawy na Ural, gdzie nakręciłem 1500. produkcję w moim życiu. Oprócz fotografii przemysłowych, brudnych ubrań i zakurzonych aparatów przywiozłem ze sobą straszliwą tajemnicę.

Baszkiria. Ciche i malownicze miejsca południowego Uralu. We wsiach za darmo sprzedawane są ziemniaki, ryby rzeczne i świeży kumis. Uroda! Ale jeśli skręcisz z drogi na jakąś zakurzoną, gruntową drogę, na pewno znajdziesz się w jakiejś wytwórni, kopalni odkrywkowej lub kamieniołomie.

Ural to skarbnica różnorodnych minerałów. Jeszcze w szkole, na lekcjach geografii, powiedziano nam, że system górski Ural jest jednym z najstarszych, powstał 200-400 milionów lat temu. Spośród 55 rodzajów ważnych minerałów wydobytych w ZSRR 48 jest reprezentowanych na Uralu.

Poznaj - to jest granit. Skały magmowe. Granit to jedna z najgęstszych, najtwardszych i najtrwalszych skał na ziemi. Jest szeroko stosowany w budownictwie jako materiał okładzinowy i drogowy.

Złoże Mansurovskoye jest największym w kraju miejscem wydobywania kamienia blokowego. Granit Mansurovsky wydobywany jest w jednym miejscu, w pobliżu baszkirskiego miasta Uchaly. Ten rodzaj skał jest uważany za jeden z najstarszych granitów w Rosji i na całej planecie, a jego wiek geologiczny szacuje się na 350 milionów lat. Zdaniem geologów potwierdzone zasoby złoża wystarczą na kolejne 200 lat.

Wydobywa się tu najlżejszy ze wszystkich rosyjskich granitów. Ze względu na miękką falistą fakturę i mleczno-jasnoszary kolor granit Mansurovsky jest często porównywany do marmuru; nie bez powodu podbił przestrzeń międzynarodową i jest uważany za jeden z najpopularniejszych granitów „made in Russia” za granicą.

To właśnie ten granit jest obecnie układany w całej Moskwie, a zwłaszcza na ulicy Twerskiej. 90% płytek, obrzeży i kostki brukowej, które obecnie kupuje miasto, pochodzi z Uralu (reszta z Karelii). Pięć kamieniołomów Ural (największy Mansurovsky) i ponad 30 przedsiębiorstw zajmujących się piłowaniem kamienia pracuje nad dostawą granitu na potrzeby programu odbudowy „Moja ulica”.

Sposób wydobywania bloków granitowych różni się od tych, do jakich jestem przyzwyczajony w kopalniach rudy żelaza, wapienia czy kopalniach węgla. Jeśli w tym drugim minerały są wydrążone, miażdżone i miażdżone, to tutaj wszystko jest na odwrót. Geologiczne cechy występowania skały pozwalają na wydobywanie jej w dość dużych blokach, z którymi wygodnie będzie pracować w przyszłości. To wyjaśnia stosunkowo niski koszt tak pięknego i wysokiej jakości materiału, choć oczywiście technologia odlewania betonu jest tańsza.

Im więcej bloku można odłupać, tym więcej jest on wart. Ale nie wszystko jest tak proste, jak się wydaje. Nie bez powodu granit jest jedną z najtrwalszych skał. Średnia gęstość skały wynosi 2600 kg/m3. Aby odłamać tak równy kawałek, trzeba się bardzo postarać.

Proces wydobycia granitu przypomina proces zjadania ciasta truflowego warstwa po warstwie. Granit występuje warstwowo. Część skały oddziela się od masywu, który następnie dzieli się na mniejsze bloki.

Istnieje kilka metod krojenia kawałków „ciasta”. Jednym z nich są duże palniki gazowe. Granit zawiera kwarc, który odkleja się i odpryskuje pod wpływem temperatury. W ten sposób palnik stopniowo przecina granit. Im więcej kwarcu w granicie, tym większe ziarna i tym szybciej tnie się skałę. Ta metoda tworzy przekrój elementu.

Do wywierconych otworów wlewa się specjalny roztwór chemiczny, co powoduje „miękką eksplozję”. Wewnątrz ciasnego otworu mieszanina rozszerza się, rozłupując i przesuwając granitowy blok.

Wszyscy pracownicy to miejscowi (choć opaleni).

Chłopaki, pozwólcie, że zrobię wam teraz zdjęcie. Czy da się jakoś jednocześnie uderzać młotami?

Słuchaj, damy ci młot i sami wszystko zdejmiemy?

Stopniowe wbijanie serii klinów powoduje pękanie skały i voila, oddzielany jest nowy blok.

Istnieje inna metoda - piłowanie linowe. Jest stosowany w kamieniołomie Jużno-Sultaevsky. Najważniejsze jest to, że zamiast palników gazowych stosuje się sprytny przecinak do lin.

Lina jest przeprowadzona przez wywiercone otwory. Stopniowo instalacja przesuwa się wzdłuż prowadnic i po kilku godzinach wycinany jest ogromny kawałek.

Gotowe bloki są transportowane za pomocą ładowarek lub wywrotek do tartaku w kamieniołomie. Lub są sprzedawane w stanie niezmienionym innym tartakom.

Do niedawna cały przemysł wydobycia kamienia był w opłakanym stanie. W związku z kryzysem spadło zapotrzebowanie innych miast na wyroby z granitu. Z drugiej strony prywatni właściciele zaczęli coraz bardziej zwracać uwagę na rosyjski kamień. Kurs wymiany uległ zmianie, a cena chińskiego granitu gwałtownie wzrosła.

Tak dwa lata temu wyglądał standardowy warsztat do produkcji obrzeży i płytek granitowych.

Po uruchomieniu programu „Moja ulica” przedsiębiorstwa Ural zaczęły ożywać. Jeśli przed zamówieniem moskiewskim kamieniołom Mansurovsky produkował około 3000 metrów sześciennych granitu miesięcznie, teraz liczba ta jest dwukrotnie większa.

Za pierwsze pieniądze z zamówień zakupiono nowy sprzęt i zbudowano nowe warsztaty. Duży wolumen zamówień tchnął życie w całą branżę. Zwiększyły się również powiązane przedsiębiorstwa produkujące opakowania, walcówkę, drewno, paliwa i smary, różnorodny sprzęt itp. Sprzęt został jednak zakupiony w całości z importu (z wyjątkiem wywrotek i dźwigów). Na tym jednak polega substytucja importu.

Zwiększono między innymi liczbę pracowników w kamieniołomach. Na Mansur od 300 do 400 osób. Musimy pracować na trzy zmiany. Ogólnie rzecz biorąc, ponad 4000 osób na całym Uralu pracuje obecnie przy produkcji granitu dla Moskwy.

Sytuacja przedsiębiorstw wydobywczych uległa poprawie. Zarobione pieniądze można po prostu przejeść lub ukraść, ale jak widać produkcja jest rozwijana, a sprzęt unowocześniany.

Podczas gdy płyty marmurowe są cięte za jednym razem, cięcie granitu zajmuje bardzo dużo czasu. Brzeszczot porusza się w przód i w tył po płycie, obniżając się każdorazowo tylko o 1 cm. Cięcie dużych kawałków granitu zajmuje wiele godzin.

Masywne bloki są cięte na płyty, mniejsze bloki są cięte na obrzeża. Każdy drobiazg, np. kostka brukowa, nie wymaga dużych przygotowań i jest piłowany (lub łupany) ze skrawków płyt.

Aby przyspieszyć proces cięcia, istnieją takie duże i przebiegłe maszyny linowe.

Na takich maszynach można ciąć płyty na 10 bloków o wysokości ponad dwóch metrów.

Jakość cięcia jest idealna.

Aby zimą zapobiec ślizganiu się przechodniów na płytkach, powierzchnia jest poddawana obróbce cieplnej.

Płytka staje się szorstka i nie tak śliska jak polerowany granit.

Na razie obróbka cieplna odbywa się ręcznie, ale w warsztacie zainstalowano już specjalną maszynę, a wkrótce proces ten będzie realizowany automatycznie.

Nowy warsztat i gotowe produkty z kamieniołomu. Ten krawężnik jest już kładziony na ulicy Twerskiej. Zamówiono dla niego ponad 3 kilometry boku prostego i 500 metrów promieniowego.

Te obramowania i kafelki mają 350 milionów lat, poczekaj chwilę!

Posiekana kostka brukowa.

Aby dostarczyć płytki i krawężniki do Twerskiej, potrzeba było 364 ciężarówek, które przywiozły 7271 ton granitu – to powierzchnia 33,5 tys. m2.

Pod względem masy przypomina to rozłożenie trzydziestu Boeingów 747 wzdłuż Twerskiej.

W sumie w tym roku Moskwa zamówiła 47,5 tys. ton wyrobów z granitu. To 2374 ciężarówki, czyli 220 000 m2 zasięgu. Co jest porównywalne z powierzchnią 30 boisk piłkarskich! Chodzi o to, że Moskale są chciwi. W pewnym sensie jest to z pewnością prawda, stolica najbogatsze miasto krajach, ale pieniądze na jego odnowienie trafiają do regionów, w których produkcja rośnie.

Pod względem kosztów wydobycia, przetwarzania i dostawy granit jest gorszy od podobnego wyroby betonowe. Ale są też zalety:

Granit charakteryzuje się niską nasiąkliwością oraz dużą odpornością na mróz i zabrudzenia. Beton lepiej wchłania wilgoć.

Beton jest materiałem ściernym i wytwarza więcej pyłu niż granit.

Płyty betonowe produkowane są w fabryce, ale granit produkuje sama natura.

Każdy kamieniołom ma swoją własną fakturę i odcień granitu. Jeśli spojrzysz na wzór układania płytek na ulicach Moskwy, zobaczysz pewien wzór. Płytki o różnych kolorach pochodziły z różnych kamieniołomów.

Kamieniołom Taszmurunski produkuje ciemniejszy granit niż kamieniołom Mansurowski. Sam kamieniołom jest mniejszy.

Kamieniołom Kambułatowski.

Kamieniołom ten zajmuje pierwsze miejsce pod względem wydajności wydobycia metrów sześciennych produktu na jednego pracownika.

Generalnie mam wszystko. Pragnę tylko wyjaśnić, że jeśli zamiast betonu wybierzemy granit, nie oznacza to, że automatycznie wszystko będzie dobrze. Nic takiego. Bez odpowiedniej technologii montażu wszystko się rozpadnie. Jeśli zrobisz podkładkę z gówna i gałęzi, to po pierwszej zimie chodnik/stopnie/krawężniki będą pływać i pękać pod wpływem nierównomiernego obciążenia.

Nie wystarczy kupić granitową ramkę, trzeba ją także prawidłowo zamontować. Ten krawężnik, choć krzywy, został zainstalowany 10 lat temu.

A to jest jego wiek, betonowy krawężnik.

To jest to, granit. Spotkaj się na ulicach Moskwy, Nowosybirska, Salechardu, Tiumeń, Irkuck, Krasnojarsk, Kazań, Astana, Baku i tak dalej na liście.

Zatem idąc Twerską czy jakąkolwiek inną zrekonstruowaną ulicą, pamiętajcie, że dotykacie historii liczącej 350 milionów lat!

to kamieniołom, w którym wydobywa się kamień metodą wiercenia. Istnieje kilka sposobów wydobywania kamienia z kamieniołomów blokowych. Przyjrzyjmy się dwóm z nich.

Pierwszy sposób

Proces wydobycia bloków kamiennych składa się z kilku etapów, z których pierwszym jest przewiercenie skały siatką pionowych i poziomych otworów, przez które można przeciągnąć linę tnącą. Produkowany jest przy użyciu najprostszej przenośnej wiertnicy pneumatycznej.

Sam proces wiercenia nie jest zbyt skomplikowany. Po zainstalowaniu operator monitoruje je, stopniowo zwiększając długość wiertła w miarę zagłębiania się w skałę. Najtrudniejszą rzeczą jest zapewnienie, aby otwory pionowe i poziome zbiegały się w jednym punkcie. Jeśli trafisz, to dobrze. W przeciwnym razie nie będziesz w stanie uruchomić liny i będziesz musiał wszystko przewiercić od nowa, co oznacza czas i zmarnowane wiertła. Po wierceniu tracz – operator piły linowej – przystępuje do pracy.

Do jego obowiązków należy prawidłowe ciągnięcie liny tnącej. W żadnym wypadku lina nie powinna być skręcona ani zerwana, w przeciwnym razie utknie w skale i jej wyciągnięcie może zająć nawet kilka dni. Następnie za pomocą koparki odrywa się kamienny blok.

Drugi sposób

Technologia produkcji z wykorzystaniem instalacji hydroklinowych jest następująca. Korpus roboczy klina hydraulicznego osadza się w wywierconym w górotworze otworze o odpowiedniej średnicy. O liczbie i rozmieszczeniu otworów oraz rodzaju klina hydraulicznego decyduje wielkość oddzielanego bloku, wytrzymałość kamienia i inne parametry techniczne. Po wpompowaniu do system hydrauliczny Działający płyn, klin przesuwa się pomiędzy dwoma przesuwnymi policzkami. Klin poruszając się wzdłużnie działa na policzki, które poruszając się w kierunku poprzecznym, wytwarzają skierowaną siłę rozłupującą wewnątrz otworu i niszczą masyw w wymaganym kierunku.

Wybór rodzaju klina hydraulicznego w każdym z nich konkretny przypadek odbywa się indywidualnie i zależy od wielu czynników. W wielu przypadkach bardziej efektywne jest zastosowanie instalacji hydroklinowych napędzanych przez stację naftową.

Instalacja Hydrowedge

Dzięki dużym siłom łupania i możliwości jednoczesnej pracy dużej liczby aż sześciu klinów hydraulicznych, maszyny te są w stanie szybko oddzielać duże bloki kamienia. Na przykład podczas wydobywania małych bloków kamienia, wykonywania niewielkiej pracy w odległym rejonie złoża itp. Łatwiej jest zastosować ręczne kliny hydrauliczne. Nie wymagają podłączenia do sieci elektrycznej, mają mniejszą wagę, są autonomiczne, mobilne, a jednocześnie wytwarzają siły łupające wystarczające do rozwiązywanych zadań.

Technologia wydobywania kamienia za pomocą instalacji hydroklinowych ma szereg zalet w porównaniu do innych znanych technologii:

— brak wpływów dynamicznych, fale uderzeniowe a wibracje eliminują możliwość pojawienia się pęknięć „wstęgi”, co znacznie zwiększa procent wydajności kamienia wysokiej jakości;
— możliwość ustawienia kierunku zniszczenia pozwala wydobywać bloki o pożądanej wielkości i kształcie, co zmniejsza utratę dobrego kamienia;
— duże siły rozłupujące umożliwiają wydobycie dużych bloków kamienia, a także znacznie zmniejszą liczbę otworów, co prowadzi do obniżenia kosztów prac przygotowawczych i zwiększenia wydajności pracy;
— brak wybuchu zwiększa poziom bezpieczeństwa pracy i zmniejsza koszty środków ochronnych;
— krótki cykl „załadunek/rozładunek” zwiększa wydajność pracy;
— niewielka waga i wygodny układ sprawiają, że sprzęt jest wygodny w obsłudze i transporcie;
— ze sprzętu można korzystać o każdej porze roku i przy każdej pogodzie.

Różnica między kamieniołomami blokowymi a innymi kamieniołomami jest metoda ekstrakcji, a także rodzaje wytwarzanych wyrobów kamiennych.