რასაც ჭრის სიჩქარე ჰქვია. ჭრის რეჟიმისა და ჭრის ფენის ელემენტები. მოთხოვნები თანამედროვე ხრახნისთვის

პარფენიევა ი.ე. სამშენებლო მასალების ტექნოლოგია. მ.: სახელმძღვანელო, 2009

3. ჭრის მოძრაობის კლასიფიკაცია და მახასიათებლები. ჭრის რეჟიმები. დამუშავებული ზედაპირის ხარისხი ჭრის პროცესის პარამეტრები. ზოგადი მახასიათებლებიშემობრუნების მეთოდი.

3.1. ჭრის მოძრაობის კლასიფიკაცია და მახასიათებლები

სამუშაო ნაწილისგან ლითონის ფენის მოსაჭრელად აუცილებელია საჭრელი ხელსაწყოსა და სამუშაო ნაწილზე შედარებითი მოძრაობები. ეს შედარებითი მოძრაობები უზრუნველყოფილია მანქანების სამუშაო ნაწილებით, რომლებშიც სამუშაო ნაწილი და ხელსაწყო დამონტაჟებულია და დამაგრებულია.

ჩარხების სამუშაო ნაწილების მოძრაობები იყოფა სამუშაო ან ჭრის მოძრაობებად, სამონტაჟო და დამხმარე მოძრაობებად.

მუშები ან ჭრის მოძრაობები- ეს არის მოძრაობები, რომლებიც უზრუნველყოფენ ლითონის ფენის ამოჭრას სამუშაო ნაწილისგან. ეს მოიცავს ძირითად ჭრის მოძრაობას და საკვების მოძრაობას.

უკან ძირითადი ჭრის მოძრაობა აიღეთ მოძრაობა, რომელიც განსაზღვრავს ლითონის დეფორმაციის და ჩიპის გამოყოფის სიჩქარეს. უკან კვების მოძრაობამიიღეთ მოძრაობა, რომელიც უზრუნველყოფს ხელსაწყოს საჭრელი კიდის ჭრის უწყვეტობას სამუშაო ნაწილის მასალაში. ეს მოძრაობები შეიძლება იყოს უწყვეტი ან წყვეტილი, ბუნებით - ბრუნვითი, მთარგმნელობითი, ორმხრივი. ძირითადი მოძრაობის სიჩქარე მითითებულია ასოებით ვსაკვების მოძრაობის სიჩქარე (კვების რაოდენობა) - ს.

სამონტაჟო მოძრაობები– მოძრაობები, რომლებიც უზრუნველყოფენ ხელსაწყოსა და სამუშაო ნაწილის შედარებით პოზიციას მისგან მასალის გარკვეული ფენის მოსაჭრელად.

დამხმარე მოძრაობები– ჩარხების სამუშაო ნაწილების მოძრაობები, რომლებიც უშუალოდ არ არის დაკავშირებული ჭრის პროცესთან. მაგალითებია: სამუშაო სხეულების სწრაფი მოძრაობები, ჭრის სიჩქარის გადართვა და კვება და ა.შ.

ნებისმიერი ჭრის პროცესისთვის შეგიძლიათ შექმნათ დამუშავების სქემა. დიაგრამა პირობითად მიუთითებს დამუშავებულ სამუშაო ნაწილს, მის მონტაჟს და დამაგრებას მანქანაზე, ხელსაწყოს დამაგრებასა და პოზიციას სამუშაო ნაწილთან მიმართებაში, აგრეთვე ჭრის მოძრაობებს. ხელსაწყო ნაჩვენებია სამუშაო ნაწილის ზედაპირის დამუშავების დასასრულის შესაბამის მდგომარეობაში. დამუშავებული ზედაპირი ხაზგასმულია დიაგრამაზე სქელი ხაზებით. აჩვენეთ ჭრის მოძრაობების ბუნება.

სამუშაო ნაწილი გამოირჩევა: დამუშავებული ზედაპირი 1, საიდანაც ლითონის ფენა ამოჭრილია; დამუშავებული ზედაპირი 3, საიდანაც ლითონი უკვე მოჭრილია; ჭრის ზედაპირი 2, ჩამოყალიბებული დამუშავების დროს ხელსაწყოს ძირითადი საჭრელი კიდით.

ნახ.1. სამუშაო ნაწილების დამუშავების სქემები შემობრუნებით და ბურღვით

3.2. ჭრის რეჟიმები

ჭრის რეჟიმის ძირითადი ელემენტებია: ჭრის სიჩქარე ვ, შესანახი სდა ჭრის სიღრმე ტ. მოდით განვიხილოთ ჭრის რეჟიმის ელემენტები შემობრუნების მაგალითის გამოყენებით.

ნახ.2. ჭრის რეჟიმის ელემენტები და მოჭრილი ფენის გეომეტრია

ჭრის სიჩქარე ვარის მანძილი, რომელიც გაიარა ხელსაწყოს საჭრელი კიდის წერტილით სამუშაო ნაწილთან მიმართებაში ძირითადი მოძრაობის მიმართულებით დროის ერთეულზე. ჭრის სიჩქარეს აქვს განზომილება მ/წთ ან მ/წმ.

შემობრუნებისას ჭრის სიჩქარე უდრის:

მ/წთ

სად დ ზაგ– დამუშავებული სამუშაო ნაწილის ზედაპირის უდიდესი დიამეტრი, მმ; ნ- სამუშაო ნაწილის ბრუნვის სიჩქარე წუთში.

შეტანით სმოვუწოდებთ ხელსაწყოს საჭრელი კიდის წერტილის გზას სამუშაო ნაწილთან შედარებით კვების მოძრაობის მიმართულებით სამუშაო ნაწილის ან ხელსაწყოს ერთი მოძრაობით.

კვება დამოკიდებულია ტექნოლოგიური მეთოდიდამუშავებას აქვს შემდეგი ზომები:

მმ/ბრუნი – შემობრუნებისა და ბურღვისთვის;

მმ/ბრუნი, მმ/წთ, მმ/კბილი – ფრეზისთვის;

მმ/ორ ტაქტიანი – დაფქვისა და დასაგეგმად.

მოძრაობის მიმართულების მიხედვით განასხვავებენ საკვებს: გრძივი S pr, განივი ს პ, ვერტიკალური S-ში, დახრილი S n, წრიული ს კრ, ტანგენციალური ს ტდა ა.შ.

ჭრის სიღრმე ტეწოდება მანძილი სამუშაო ნაწილის დამუშავებულ და დამუშავებულ ზედაპირებს შორის, რომელიც იზომება ამ უკანასკნელის პერპენდიკულურად. ჭრის სიღრმე იგულისხმება ხელსაწყოს ერთ სამუშაო დარტყმაზე დამუშავებულ ზედაპირთან შედარებით. ჭრის სიღრმეს აქვს განზომილება მმ. ცილინდრული ზედაპირის შემობრუნებისას ჭრის სიღრმე განისაზღვრება ფორმულით:

სად დ– სამუშაო ნაწილის დამუშავებული ცილინდრული ზედაპირის დიამეტრი, მმ.

ჭრის სიღრმე ყოველთვის პერპენდიკულარულისაკვების მოძრაობის მიმართულება. ბოლო ჭრისას, ჭრის სიღრმე არის მოჭრილი ფენის რაოდენობა, რომელიც იზომება დამუშავებული ბოლოზე პერპენდიკულურად. ჭრისა და ჭრის დროს ჭრის სიღრმე უდრის საჭრელის მიერ შექმნილი ღრმულის სიგანეს.

ჭრის სიღრმე და კვება არის ტექნოლოგიური რაოდენობები, რომლებშიც მოქმედებენ წარმოების პირობები(რაციონირებისას). თეორიული კვლევებისთვის მნიშვნელოვანია მოჭრილი ფენის გეომეტრიული ზომები: გაჭრილი ფენის სიგანე, სისქე და ფართობი.

მოჭრილი ფენის სიგანეᲛᲔ " ბ" არის მანძილი მმ-ში დამუშავებულ და დამუშავებულ ზედაპირებს შორის, რომელიც იზომება ჭრის ზედაპირის გასწვრივ.

სად არის ძირითადი გეგმის კუთხე.

მოჭრილი ფენის სისქე « ა" არის მანძილი მმ-ში ჭრის ზედაპირის ორ თანმიმდევრულ პოზიციას შორის სამუშაო ნაწილის ბრუნზე, გაზომილი პერპენდიკულურად დაჭრილი ფენის სიგანეზე.

მოედანიდაჭრილი ფენა" ვ"უდრის

მმ2.

მოჭრილი ფენის ამ განივი უბანს ე.წ ნომინალური. მოჭრილი ფენის რეალური ფართობი ნომინალურზე ნაკლები იქნება დამუშავებულ ზედაპირზე საჭრელის მიერ დატოვებული ქედების გამო. დარჩენილი ქედების სიმაღლე და ფორმა გავლენას ახდენს დამუშავებული ზედაპირის უხეშობაზე.

3.3. ზედაპირის ხარისხი

დამუშავებული ზედაპირის ხარისხი განისაზღვრება ზედაპირის ფენის გეომეტრიული და ფიზიკური მახასიათებლებით. ზედაპირის გეომეტრიული მახასიათებლები იძლევა წარმოდგენას შეცდომებზე დამუშავება. ეს შეცდომები მოიცავს:

· ზედაპირის მაკროგეომეტრია, რომელიც ხასიათდება ფორმის შეცდომებით, როგორიცაა ბრტყელი ზედაპირების ამოზნექილი და ჩაზნექილი, ლულისებრი, უნაგირისებური, ცილინდრული ზედაპირების ოვალურობა და დაფარება;

• ზედაპირის მიკროგეომეტრია (უხეშობა);
• ტალღოვანი.

ზედაპირის ფენის ფიზიკური თვისებები განსხვავდება ძირითადი მასალის ფიზიკური თვისებებისგან. ეს აიხსნება იმით, რომ ჭრის დროს ზედაპირული ფენა ექვემდებარება მაღალი ტემპერატურადა მნიშვნელოვანი ძალები, რომლებიც იწვევენ ელასტიურ და პლასტმასის დეფორმაციას. დეფორმირებული ფენის სისქე დაფქვისას არის დაახლოებით 50000 Ao, ხოლო გაპრიალებისას 15000 Ao (Ao = 10-7 მმ). ამდენად, თუნდაც ისეთი დასრულების დამუშავებით, როგორიცაა დაფქვა, ზედაპირის ფენა 5 მიკრონზე მეტი სისქით განსხვავდება ძირითადი ლითონისგან.

ზედაპირის უხეშობა განსაზღვრავს ნაწილებისა და მანქანების ნორმალური მუშაობის ხანგრძლივობას. ზედაპირის უხეშობის ხარისხი განსაზღვრავს ცვეთის წყვილების ზედაპირების აცვიათ წინააღმდეგობას, მანქანების ნაწილების ანტიკოროზიულ წინააღმდეგობას და მორგების სტაბილურობას.

რაც უფრო უხეშია ნაწილი დამუშავებული, მით ნაკლებია ცვეთის წინააღმდეგობა. მიკროუხეშის არსებობა იწვევს სტრესის კონცენტრაციას ქედების ღრუებში, რაც იწვევს ბზარების გაჩენას და ამცირებს ნაწილების სიმტკიცეს (განსაკუთრებით მათ, ვინც მონაცვლეობით იტვირთება).

ნაწილების უხეშობა დამუშავების შემდეგ მნიშვნელოვან გავლენას ახდენს კოროზიის წინააღმდეგობაზე. კოროზიის კერები ძირითადად დეპრესიებში ყალიბდება. რაც უფრო სუფთაა ზედაპირი, მით უფრო მაღალია მისი კოროზიის წინააღმდეგობა.

უხეშობა გავლენას ახდენს მოძრავი და ფიქსირებული სადესანტოების სტაბილურობაზე. მნიშვნელოვანი უხეშობა ცვლის უფსკრულის ან ჩარევის გამოთვლილ მნიშვნელობას.

დამუშავებულ ზედაპირზე დარღვევების სიმაღლე დამოკიდებულია კვების სიჩქარეზე, საჭრელის გეომეტრიაზე (საჭრელი რადიუსი წვერზე, ძირითადი და დამხმარე კუთხეები ტყვიაში და ). გარდა ამისა, ასპერტების სიმაღლე დამოკიდებულია დამუშავებულ მასალაზე, ჭრის სიჩქარეზე, ჩაშენებულ კიდეზე, საჭრელის ცვეთაზე, ვიბრაციაზე და ა.შ.

დარღვევების მთლიანი სიმაღლე შედგება ტექნოლოგიური ფაქტორებიდან წარმოქმნილი უხეშობისა და უხეშობის გამოთვლილი (თეორიული) ნაწილისგან.

საჭრელით დამუშავებისას, რომლის მწვერვალის რადიუსი = 0, დარღვევის თეორიული სიმაღლე უდრის

სად ს– კვება, მმ/ბრუნი; , - ძირითადი და დამხმარე გეგმის კუთხეები, გრადუსი.

ზე:

დამოკიდებულება მიახლოებითია, რადგან ის არ ითვალისწინებს ტექნოლოგიური ფაქტორების გავლენას. ასპერტების სიმაღლე იზრდება საკვების მატებასთან ერთად, ასევე კუთხეები და მცირდება რადიუსის მატებასთან ერთად.

ტექნოლოგიური ფაქტორების გავლენა ზედაპირის უხეშობაზე:

1. ჭრის სიჩქარე. ჭრის სიჩქარის დიაპაზონში, სადაც დაგროვებას აქვს მაქსიმალური მნიშვნელობა, მიიღება უმაღლესი უხეშობა. ამრიგად, საშუალო სიხისტის ფოლადისთვის, ზედაპირის ყველაზე მაღალი უხეშობა მიიღება 15-30 მ/წთ დიაპაზონში.

2. ჭრის სიღრმე პირდაპირ არ მოქმედებს მიკროუხეშების სიმაღლეზე.

3. რაც უფრო მაღალია დამუშავებული მასალის სიბლანტე, მით მეტია უხეშობის სიმაღლე.

4. გამაგრილებლის გამოყენება ამცირებს დარღვევების ზომას.

დამუშავებული ზედაპირის უხეშობაზე გავლენას ახდენს ხელსაწყოს საჭრელი კიდეზე არსებული უხეშობა. იგი კოპირებულია და პირდაპირ გადადის დამუშავებულ ზედაპირზე.

3.4. ჭრის პროცესის პარამეტრები

ჭრის პროცესის პარამეტრები არის ცვლადები, რომლებიც გამოიყენება ჭრის პროცესის აღსაწერად და გასაანალიზებლად. ეს მოიცავს დამუშავებული ზედაპირის მრავალ ზომას (წრფივი, კუთხოვანი), უხეშობის ბევრ პარამეტრს; ძირითადი დრო პირდაპირ ჭრის რომ, ხელსაწყოს სიცოცხლე თ, ეფექტური ჭრის სიმძლავრე, ჭრის სიჩქარე, საჭრელების გეომეტრიული პარამეტრები და ა.შ.

ძირითადი ტექნოლოგიური დამუშავების დრო რომ- ეს არის დრო დახარჯული უშუალოდ დამუშავებული სამუშაო ნაწილის ზედაპირის ფორმის, ზომისა და უხეშობის შეცვლის პროცესზე.

შემობრუნებისთვის

სად არის საჭრელი ხელსაწყოს ბილიკი სამუშაო ნაწილთან შედარებით კვების მიმართულებით; ლ- დამუშავებული ზედაპირის სიგრძე, მმ; – საჭრელის შესანახი რაოდენობა () და გადახურვა (1–2), მმ;

მე– საჭრელის სამუშაო დარტყმების რაოდენობა, რომელიც საჭიროა დასამუშავებლად დარჩენილი მასალის მოსაშორებლად;

ნ- სამუშაო ნაწილის ბრუნვის სიჩქარე, rpm;

ს– კვება, მმ/ბრუნ.–მდე – ჭრისთვის დახარჯული ძირითადი (ტექნოლოგიური) დრო;

ტ V - დამხმარე დროაუცილებელია ნაწილის დამონტაჟებისა და ამოღების, მისი გაზომვის, მანქანის მართვისთვის და ა.შ.

ტ შესახებ- მანქანისა და სამუშაო ადგილის მოვლის დრო, რომელიც დაკავშირებულია ერთ ნაწილთან;

ტ პ- შესვენების დრო დასვენებისა და ბუნებრივი საჭიროებისთვის, ასევე კლასიფიცირებული როგორც ერთი დეტალი.

ცალი დროის ცალკეული კომპონენტები განისაზღვრება ნორმატიული და საცნობარო მონაცემების საფუძველზე.

მინიჭებულია ჭრის რეჟიმის ელემენტები შემდეგი გზით:

1. ჯერ აირჩიეთ ჭრის სიღრმე. ამ შემთხვევაში, ისინი ცდილობენ ამოიღონ მთელი დამუშავების შემწეობა საჭრელი ხელსაწყოს ერთი პასით. თუ ტექნოლოგიური მიზეზების გამო აუცილებელია ორი საშვის გაკეთება, მაშინ პირველ უღელტეხილზე იხსნება შემწეობის 80%, მეორეზე 20%;

2. აირჩიეთ საკვების რაოდენობა. მიზანშეწონილია მინიჭებული საკვების მაქსიმალური დასაშვები სიჩქარე, დამუშავებული ზედაპირის სიზუსტისა და უხეშობის მოთხოვნების, აგრეთვე ხელსაწყოს მასალის ჭრის თვისებების, მანქანის სიმძლავრის და სხვა ფაქტორების გათვალისწინებით;

3. განსაზღვრეთ ჭრის სიჩქარე ემპირიული ფორმულების გამოყენებით. მაგალითად, შემობრუნებისთვის

სად CV- კოეფიციენტი დამუშავებული და ხელსაწყოს მასალებისა და ჭრის პირობების მიხედვით;

თ- საჭრელის სიცოცხლე წუთებში;

მ- შედარებითი წინააღმდეგობის მაჩვენებელი;

XV, YV- ხარისხის ინდიკატორები.

4. აღმოჩენილი სიჩქარის მიხედვით დგინდება მანქანის ღეროს ბრუნვის რაოდენობა და არჩევენ უახლოეს პატარას მანქანის პასპორტის მიხედვით.

შემობრუნება ნაწილების დამუშავების ერთ-ერთი მრავალფუნქციური მეთოდია განსხვავებული ტიპები. იგი გამოიყენება პროდუქციის დასასრულებლად და უხეში სამუშაოებისთვის მათი შეკეთების ან წარმოების დროს. ჭრის პირობების შერჩევისადმი ფრთხილად მიდგომა უზრუნველყოფს ამ პროცესის პროდუქტიულობის მნიშვნელოვან ზრდას.

რა არის

ჭრის რეჟიმი ყველაზე ხშირად ეხება მახასიათებლებს, რომლებიც ნაპოვნია გაანგარიშებით. ეს არის სიღრმე, სიჩქარე და მომსახურება. ეს ღირებულებები ძალიან მნიშვნელოვანია. მათ გარეშე, უბრალოდ შეუძლებელია რომელიმე ნაწილის ხარისხობრივად გადაქცევა.

ოპერაციული რეჟიმების გაანგარიშებისას ასევე გათვალისწინებულია შესრულებული სამუშაო მანიპულაციების სხვა მახასიათებლები:

• დასაშვები დანამატები;
• სამუშაო ნაწილის წონა;
• მანქანის spindle სიჩქარე.

საჭიროების შემთხვევაში, მხედველობაში მიიღება იმ ელემენტების მრავალი სხვა მახასიათებელი, რომლებიც გავლენას ახდენენ ნაწილების დამუშავებაზე.

მუშაობის რეჟიმების მახასიათებლები

ჭრის ოპერაციის გაანგარიშება ხორციელდება სპეციალური მითითებით და მარეგულირებელი დოკუმენტები, რომლებიც ჩართულია ამ მომენტშისაკმაოდ ბევრია. აუცილებელია წარმოდგენილი ცხრილების გულდასმით შესწავლა და მათში შესაბამისი მნიშვნელობების შერჩევა. სწორად შესრულებული გაანგარიშება უზრუნველყოფს გამოყენებული ნაწილების დამუშავების რეჟიმის მაღალ ეფექტურობას და უზრუნველყოფს საუკეთესო შედეგის მიღწევას.

მაგრამ გაანგარიშების ეს მეთოდი ყოველთვის არ არის წარმატებული, განსაკუთრებით წარმოების პირობებში, როდესაც შეუსაბამოა დიდი დროის დახარჯვა დიდი რაოდენობით მნიშვნელობების მქონე ცხრილების შესასწავლად. დადგენილია, რომ ჭრის რეჟიმის ყველა მნიშვნელობა ურთიერთდაკავშირებულია. თუ თქვენ შეცვლით ერთ მნიშვნელობას, ბუნებრივია, რომ დამუშავების ყველა სხვა მახასიათებელი განსხვავებული იქნება.

ამიტომ, ძალიან ხშირად სპეციალისტები ურჩევნიათ გამოიყენონ გაანგარიშების ან ანალიტიკური მეთოდები ჭრის პირობების დასადგენად. სპეციალური ემპირიული ფორმულები გამოიყენება ყველა საჭირო სტანდარტის დასადგენად. იმისათვის, რომ ამ მეთოდის გამოყენებით გამოთვლები იყოს აბსოლუტურად ზუსტი, თქვენ უნდა იცოდეთ ხორხის შემდეგი პარამეტრები:

• spindle სიჩქარე;
• საკვების რაოდენობა;
• ძალა.

ჩართულია თანამედროვე წარმოებაასეთი გამოთვლების შესასრულებლად გამოიყენეთ სპეციალური პროგრამული უზრუნველყოფა. სპეციალისტს უბრალოდ უნდა შეიყვანოს ცნობილი მონაცემები, რის შემდეგაც კომპიუტერი გამოიმუშავებს გამოთვლილ მნიშვნელობებს. საანგარიშო პროგრამების გამოყენება მნიშვნელოვნად უწყობს ხელს სპეციალისტების მუშაობას და ხდის წარმოებას უფრო ეფექტურს.

გაანგარიშების სქემა

ჭრის ოპერაციისთვის გამოთვლების შესრულებამდე აუცილებელია განისაზღვროს, თუ რა ტიპის საჭრელი ხელსაწყო იქნება გამოყენებული. ამ შემთხვევაში. მყიფე მასალების შემობრუნებისას ან აბრაზიულად დამუშავებისას შეირჩევა მინიმალური წარმადობის მქონე მოწყობილობა. უნდა გვახსოვდეს, რომ ექსპლუატაციის დროს ნაწილი ჩვეულებრივ საკმაოდ ცხელდება. თუ დამუშავების სიჩქარე ძალიან მაღალია, ის შეიძლება დეფორმირებული გახდეს და გამოუსადეგარი გახდეს.

გასათვალისწინებელია, რა სახის დამუშავება განხორციელდება - დასრულება თუ გაუხეშება. პირველ შემთხვევაში, შერჩეულია ოპერაციული პარამეტრები, რომლებიც უზრუნველყოფენ მაქსიმალურ სიზუსტეს. ექსპერტები ყურადღებას აქცევენ მოჭრილი ფენის სისქესაც. ამ მახასიათებლიდან გამომდინარე, შეღწევადობის რაოდენობა შეირჩევა სპეციალური აღჭურვილობის გამოყენებით მორთვის შესასრულებლად.

სიღრმე

სიღრმე არის ერთ-ერთი ყველაზე მნიშვნელოვანი პარამეტრი წარმოებული სამუშაო ნაწილების ხარისხის უზრუნველსაყოფად. იგი განსაზღვრავს მოჭრილი ფენის სისქეს ერთი პასით. ბოლოების მოჭრისას, ნაწილის დიამეტრი აღებულია სიღრმედ.

გათვალისწინებულია უღელტეხილების რაოდენობა, რომელიც განისაზღვრება დამუშავების შემწეობებით:

დამუშავებული დიამეტრის შეცვლა

• 60% უხეშამდე;
• 20–30% ნახევარფინირებისთვის;
• 10–20% დასასრულებლად.

ცილინდრული სამუშაო ნაწილების ჭრის სიღრმის დასადგენად გამოიყენება შემდეგი ფორმულა:

k=(D-d)/2, სად რომ- ჭრის სიღრმე, დ- საწყისი დიამეტრი, დ- შედეგად მიღებული დიამეტრი.

ბრტყელ ნაწილებთან მუშაობისას ჭრის პირობების განსაზღვრისას, დიამეტრის ნაცვლად გამოიყენება სიგრძე. ზოგადად მიღებულია, რომ უხეშობის დროს სიღრმე უნდა იყოს 2 მმ-ზე მეტი, ნახევარფაბრიკა - 1-2 მმ, დასრულება - 1 მმ-ზე ნაკლები. ეს პარამეტრი დამოკიდებულია ნაწილების ხარისხზე. რაც უფრო დაბალია სიზუსტის კლასი, მით მეტი გავლა უნდა განხორციელდეს პროდუქციის საჭირო თვისებების მისაღწევად.

ინინგი

კვება ეხება საჭრელის მოძრაობის რაოდენობას სამუშაო ნაწილის თითო რევოლუციაზე. უხეშობის შესრულებისას ამ პარამეტრს შეიძლება ჰქონდეს მაქსიმალური შესაძლო მნიშვნელობები. სამუშაოს დასკვნით ეტაპზე საკვების ღირებულება განისაზღვრება უხეშობის ხარისხის გათვალისწინებით. ეს მახასიათებელიდამოკიდებულია სამუშაო ნაწილის ჭრის სიღრმეზე და ზომებზე. რაც უფრო მცირეა ზომა, მით უფრო დაბალია. თუ მოჭრილი ფენის სისქე დიდია, შეირჩევა მინიმალური კვების პარამეტრები.

სპეციალისტებისთვის სამუშაოს გასაადვილებლად შემუშავებულია სპეციალური ცხრილები. საკვების მნიშვნელობები მითითებულია იქ სხვადასხვა პირობებიჭრის რეჟიმი. ზუსტი გამოთვლების გასაკეთებლად, ზოგჯერ საჭიროა საჭრელი დამჭერის ზომის ცოდნა.

თუ ჭრა შესრულებულია მნიშვნელოვანი ზემოქმედების დატვირთვით, ცხრილიდან მიღებული მნიშვნელობები უნდა გამრავლდეს 0,85 კოეფიციენტზე. თბოგამძლე კონსტრუქციულ ფოლადთან მუშაობისას კვება არ უნდა აღემატებოდეს 1 მმ/ბრუნს.

სიჩქარე

ჭრის სიჩქარე– ეს არის ერთ-ერთი ყველაზე მნიშვნელოვანი მაჩვენებელი, რომელიც განისაზღვრება გაანგარიშების ეტაპზე ძირითადი სამუშაოს შესრულებამდე. მისი მნიშვნელობები დამოკიდებულია შესრულებულ ოპერაციებზე. როგორც წესი, ბოლო ჭრა ხდება მაქსიმალური სიჩქარით. ბურღვას ან შემობრუნებას აქვს სრულიად განსხვავებული მოთხოვნები ამ ოპერაციული პარამეტრისთვის. ამიტომ, დაკისრებული ამოცანების ეფექტურად შესასრულებლად, თქვენ უნდა იცოდეთ შემდეგი:

• შესრულებული სანტექნიკის ოპერაციის ტიპი;
• გამოყენებული ტიპი გარდამტეხი ინსტრუმენტი;
• მასალა, საიდანაც მზადდება სამუშაო ნაწილი.

ტრადიციული შემობრუნებისას სიჩქარე განისაზღვრება სამუშაო ნაწილის დიამეტრის წუთში ბრუნების რაოდენობაზე და π-ზე გამრავლებით. მიღებული მნიშვნელობა უნდა გაიყოს 1000-ზე. ასევე, ჭრის სიჩქარის დადგენა შესაძლებელია ჭრის რეჟიმებისთვის სტანდარტული ცხრილების გამოყენებით.

შერჩეული შესრულების მახასიათებლების შემოწმება

მას შემდეგ, რაც დადგინდება სიღრმე, კვება და სიჩქარე, საჭიროა მათი შემოწმება. მიღებული ოპერაციული პარამეტრები არ უნდა აღემატებოდეს საოპერაციო ხორხის პასპორტში მითითებულ სტანდარტულ მნიშვნელობებს.

აუცილებელია აღჭურვილობის სიმძლავრის განსაზღვრა. ამისათვის ჭრის ძალა მრავლდება მის სიჩქარეზე და იყოფა 1000-ზე. მიღებული მნიშვნელობა შედარებულია იმასთან, რაც მითითებულია მანქანის პასპორტში. თუ ფორმულებით გამოთვლილი პარამეტრები უფრო დიდია, საჭიროა სიღრმის, კვების და სიჩქარის რეგულირება, რათა თავიდან იქნას აცილებული აღჭურვილობა და ხელსაწყოები.

რომელი საჭრელი ხელსაწყო გამოვიყენოთ

ასეთ მანქანებზე ნაწილების წარმოება ხორციელდება სპეციალური ბრუნვის ხელსაწყოების გამოყენებით. მათ უნდა უზრუნველყონ შემდეგი:

• ნაწილების მაღალი ხარისხის დამუშავება მოპოვებით სასურველი ფორმადა ზომები;
• მიღწევა Მაღალი ხარისხიდამუშავებული ზედაპირი;
• მაღალი პროდუქტიულობა მინიმალური ენერგიის ხარჯებით;
• მანუფაქტურობა წარმოებაში;
• შენარჩუნების უნარი;
• მათი წარმოებისთვის ძვირადღირებული მასალების მინიმალური მოხმარება.

გარდამტეხი საჭრელები კლასიფიცირდება სხვადასხვა პარამეტრების მიხედვით. შესრულებული სამუშაოს სახეობიდან გამომდინარე, ისინი შეიძლება იყოს ჭრის, გადასასვლელი, ფორმულირება, ქურდობა და ა.შ. საჭრელები მზადდება სხვადასხვა მასალისგან - ბრილიანტი, ვოლფრამი, ტიტან-ვოლფრამი და სხვა. დიზაინიდან გამომდინარე, ეს ხელსაწყოები შეიძლება იყოს ერთი ცალი, ასაწყობი ან კომბინირებული.

კონკრეტული ტიპის ხელსაწყოს არჩევანი ხორციელდება სამუშაო ოპერაციების რეჟიმების, სამუშაო ნაწილის სიხისტის გათვალისწინებით, გეომეტრიული პარამეტრებიჭრის ნაწილი და სხვა მახასიათებლები.

ჭრის რეჟიმის არჩევანი (ჭრის სიღრმე, კვება და ჭრის სიჩქარე) განსაზღვრავს შრომის პროდუქტიულობას, ხარისხსა და დამუშავებული ნაწილების წარმოების ღირებულებას.

ტურნერს უნდა შეეძლოს სწორად შეარჩიოს ჭრის რეჟიმები საუკეთესო გამოყენებასაჭრელი და მანქანის სიმძლავრის ჭრის თვისებები დამუშავების მითითებული სიზუსტისა და სისუფთავის უზრუნველყოფისას.

1. ჭრის სიღრმე

დამუშავების შემწეობა შეიძლება მოიხსნას ერთი ან მეტი პასით; რაც შეიძლება ნაკლები საშვით მუშაობა უფრო მომგებიანია. მთელი შემწეობა უნდა მოიხსნას ერთი გადასასვლელით, თუ აპარატის სიმძლავრე და სიძლიერე, ასევე საჭრელის სიძლიერე და სამუშაო ნაწილის სიმტკიცე ამის საშუალებას იძლევა. თუ დამუშავების შემწეობა დიდია და დამუშავებული ზედაპირი უნდა იყოს ზუსტი და სუფთა, შემწეობა უნდა გადანაწილდეს ორ უღელტეხილზე, დატოვოს 0,5-1 მმ თითო მხარეს ან 1-2 მმ დიამეტრის დასასრულებლად.

2. შესანახი

მაქსიმალური პროდუქტიულობის მისაღებად, თქვენ უნდა იმუშაოთ რაც შეიძლება დიდ საკვებთან.

უხეში საკვების რაოდენობა შემოიფარგლება ნაწილის სიმტკიცით, საჭრელის სიმტკიცით და მანქანის კვების მექანიზმის სუსტი რგოლებით.

ნახევრად დამუშავებისა და დასრულების დამუშავებისთვის საკვების რაოდენობა განისაზღვრება დამუშავებული ზედაპირის სისუფთავისა და ნაწილის სიზუსტის მოთხოვნებით. მიახლოებითი კვების მაჩვენებლები ნახევრად დასრულებული შემობრუნებისთვის ნაჩვენებია ცხრილში. 4. ვ.კოლესოვის საჭრელებთან მუშაობისას (იხ. სურ. 62) ფოლადების ნახევრად დამუშავების და ზოგ შემთხვევაში დასრულებისას, საკვები შეიძლება იყოს ძალიან დიდი - დაახლოებით 1,5-3 მმ/ბრუნი. ვ. კოლესოვის მეთოდით ლითონების დამუშავებისას რეკომენდებული საკვების ღირებულებები მოცემულია ცხრილში. 5.

ცხრილი 4

საშუალო ემსახურება იატაკზე ჯარიმა შემობრუნებაგახდეს

ცხრილი 5

რეკომენდირებული კვების განაკვეთები ლითონის დამუშავებისთვის
V.A. Kolesov-ის მეთოდის მიხედვით (ურალმაშმცენარის მონაცემებით)
Შენიშვნა: საკვების მცირე ღირებულებები მოცემულია უფრო გამძლე მასალებისთვის, უფრო დიდი - ნაკლებად გამძლესთვის.

3. ჭრის სიჩქარე

ჭრის სიჩქარე ძირითადად დამოკიდებულია დამუშავებულ მასალაზე, მასალისა და ხელსაწყოს სიცოცხლეზე, ჭრის სიღრმეზე, კვებასა და გაგრილებაზე.

წამყვან ქარხნებში მაღალსიჩქარიანი შემხვევის გამოცდილებიდან და ლაბორატორიული კვლევების საფუძველზე შემუშავდა სპეციალური ცხრილები, საიდანაც შეგიძლიათ აირჩიოთ საჭირო ჭრის სიჩქარე კარბიდის საჭრელებით დამუშავებისას.

როგორც მაგალითი ცხრილში. ცხრილი 6 გვიჩვენებს ჭრის რეკომენდებულ სიჩქარეებს სხვადასხვა ჭრის სიღრმეზე და შესანახად, სტრუქტურული ნახშირბადის და შენადნობი ფოლადების გრძივი შემობრუნებისას სიგმაბ = 75 კგ/მმ² T15K6 კარბიდის საჭრელების გამოყენებით.

ჭრის სიჩქარე მითითებულია ცხრილში. 6, განკუთვნილია გარკვეული პირობებიჭრის ისინი ითვალისწინებენ ფოლადების გადატრიალებას σ b = 75 კგ/მმ² T15K6 კარბიდის საჭრელების გამოყენებით, ფ = 45° წამყვანი კუთხით, საჭრელის ვადით T = 90 წთ.

ცხრილში მითითებული პირობებისგან განსხვავებულ პირობებში. 6, ცხრილის მონაცემები ჭრის სიჩქარის შესახებ უნდა გამრავლდეს ქვემოთ მოცემულ შესაბამის კოეფიციენტებზე.

კოეფიციენტები დამუშავებული მასალის სიძლიერის გათვალისწინებით:
კოეფიციენტები საჭრელის გამძლეობის გათვალისწინებით: კოეფიციენტები მყარი შენადნობის კლასის გათვალისწინებით:

ცხრილი 6

ჭრის რეჟიმები
სტრუქტურული და შენადნობი ფოლადების გადაქცევისას
დაჭიმვის სიმტკიცეσ b = 75 კგ/მმ²
საჭრელები T15K6 ფირფიტებით

4. მოთხოვნები თანამედროვე ხრახნების მიმართ

მაღალი ხარისხის შემობრუნებისთვის შექმნილი სახამებლები ექვემდებარება უფრო მაღალ მოთხოვნებს, ვიდრე ჩვეულებრივი სახამებლები.

მუშაობისას მაღალი სიჩქარითჭრის, არსებობს ვიბრაციის საშიშროება მანქანების არასაკმარისი სიმტკიცის გამო, გადაჭარბებული უფსკრულის არსებობის spindle საკისრები და მოძრავი სახსრების საყრდენი, დისბალანსი ინდივიდუალური სწრაფად მბრუნავი ნაწილების მანქანა, chuck ან workpiece.

შესაბამისად, აპარატის მშვიდი, ვიბრაციის გარეშე მუშაობისთვის, მის ცალკეულ ნაწილებს (საყრდენი, საყრდენი, კუდი) უნდა ჰქონდეს საკმარისი სიმტკიცე, ხოლო მბრუნავი ნაწილები ფრთხილად უნდა იყოს დაბალანსებული.

ჩქაროსნული ჭრისთვის ხრახნის სიმძლავრე უფრო დიდი უნდა იყოს, ვინაიდან რაც უფრო მაღალია ჭრის სიჩქარე, მით მეტია საჭირო ელექტროძრავის სიმძლავრე.

ამ მოთხოვნებს აკმაყოფილებს შიდა ჩარხების მრეწველობის მიერ წარმოებული მანქანები, მაგალითად, ხრახნიანი ხრახნი 1A62, რომელიც ჩვენ დეტალურად განვიხილეთ, 1K62 მანქანა და ა.შ.

თუმცა, მაღალი ხარისხის ჭრისთვის, ზოგიერთ შემთხვევაში შესაძლებელია ქარხნებში არსებული ძველი მოდელის სახამებლების გამოყენება, მათი ძირითადი კომპონენტების გარკვეული მოდიფიკაციით.

ამ ტიპის მანქანის მოდიფიკაცია ე.წ მოდერნიზაცია.

არსებული დანადგარების გადაკეთება მაღალი ხარისხის ჭრისთვის, ზოგიერთ შემთხვევაში, ძირითადად, ბრუნვის სიჩქარის გაზრდას და არსებული ელექტროძრავის უფრო მძლავრი ძრავით შეცვლას უკავშირდება; სხვა შემთხვევებში საჭიროა უფრო რთული ცვლილებები, მაგალითად, აუცილებელია შეცვალოს ხახუნის გადაბმულობის დიზაინი, მთავარი დისკი, დაამატოთ მოწყობილობები სპინდლის იძულებითი შეზეთვისთვის, გაძლიერდეს აპარატის ცალკეული ნაწილები და ა.

სპინდლის სიჩქარის გაზრდა ერთ-ერთი ფართოდ გამოყენებული ღონისძიებაა ჩარხების მაღალსიჩქარიან ჭრად გადაქცევისას და მიიღწევა არსებული საბურავის დიამეტრის შეცვლით. ამავდროულად, ელექტროძრავა ასევე შეიცვალა უფრო ძლიერით. ბრტყელი ღვედის გადაცემას ელექტროძრავიდან მანქანამდე ენაცვლება V-ღამური (იხ. სურ. 2, ბ). ეს ტრანსმისია საშუალებას გაძლევთ მიიღოთ საჭირო გაზრდილი სიმძლავრე და უფრო მაღალი გადაცემათა კოეფიციენტი საბურავის სიგანის შეცვლის გარეშე.

მაღალსიჩქარიან დამუშავებაზე გადაყვანილი მანქანები საფუძვლიანად უნდა შემოწმდეს და საჭიროების შემთხვევაში შეკეთდეს. რემონტის დროს ყურადღება უნდა მიაქციოთ თავსაბურავის საკისრებს, ხახუნის საკისრებს, კალიბრს და ა.შ. საკისრის საკისრები ფრთხილად უნდა იყოს მორგებული, ხოლო კალიბრის მოძრავ ნაწილებში არსებული ხარვეზები აღმოიფხვრება სოლიების დაჭიმვით. ხახუნის გადაბმა უნდა შემოწმდეს და, საჭიროების შემთხვევაში, შესაბამისად გაძლიერდეს. მანქანა ყოველთვის კარგად უნდა იყოს შეზეთილი, განსაკუთრებით მისი გადაცემათა კოლოფი.

აპარატის უსაფრთხო მონტაჟი საძირკველზე არის აუცილებელი პირობავიბრაციების თავიდან ასაცილებლად, განსაკუთრებით მანქანებისთვის, რომლებსაც აქვთ გაუწონასწორებელი მბრუნავი ნაწილები.

საკონტროლო კითხვები 1. ახსენით ჭრის სიღრმისა და საკვების შერჩევის პროცედურა.
2. შეარჩიეთ ჭრის სიჩქარე კონსტრუქციული ფოლადის გადაბრუნებისას σ b = 75 კგ/მმ² ჭრის სიღრმეზე t - 3 მმ T15K6 კარბიდის საჭრელით ცხრილის გამოყენებით. 6, საკვების მიღება s = 0.2 მმ/ბრუნ.
3. აირჩიეთ ჭრის სიჩქარე σ b = 50-60 კგ/მმ² მობრუნებისას ჭრის სიღრმეზე t = 2 მმ T5K10 კარბიდის საჭრელით კვების დროს s = 0,25 მმ/ბრუნი.
4. აირჩიეთ ჭრის სიჩქარე შენადნობი ფოლადის მობრუნებისას σ b = 100 კგ/მმ² ჭრის სიღრმეზე t = 1 მმ T30K4 კარბიდის საჭრელით კვების დროს s = 0,15 მმ/ბრუნში და საჭრელის მოქმედებით 30 წუთი.
5. რა ძირითადი მოთხოვნები უნდა დაკმაყოფილდეს? ხორხიმაღალი სიჩქარით ჭრისთვის?
6. რას ჰქვია მანქანების მოდერნიზაცია?
7. ჩამოთვალეთ ჩქაროსნული ჭრის არსებული მანქანების მოდერნიზაციის ძირითადი გზები.

ჭრის რეჟიმი ეხება ჭრის სიღრმის, შესანახი, ჭრის სიჩქარისა და ხელსაწყოს მუშაობის ერთობლიობას.

ჭრის რეჟიმის ელემენტები დაყენებულია შემდეგი თანმიმდევრობით: პირველ რიგში, განისაზღვრება ჭრის მაქსიმალური შესაძლო სიღრმე (დამუშავების ტექნოლოგიით დაშვებული); შერჩეული სიღრმიდან გამომდინარე, დგინდება კვების მაქსიმალური სიჩქარე (დამუშავების ტექნოლოგიით დაშვებული); შერჩეული სიღრმეზე და საკვებზე დაყრდნობით, ხელსაწყოს მუშაობის გარკვეული პერიოდის გათვალისწინებით, ნაპოვნია დასაშვები ჭრის სიჩქარე. შემდეგ მოწმდება ჭრის რეჟიმის არჩეული ელემენტები. კვება კონტროლდება მანქანის მექანიზმების სიძლიერით, სიჩქარე - ჭრის სიმძლავრისა და აპარატის სიმძლავრის შესაბამისობით.

ჭრის სიღრმე განისაზღვრება ძირითადად დასამუშავებლად დარჩენილი შემწეობით. თუ არ არსებობს შეზღუდვები დამუშავების სიზუსტესა და უხეშობაზე, მაშინ მთელი შემწეობა წყდება ერთი სამუშაო დარტყმით. თუ ტექნიკური პირობები არ იძლევა დამუშავებას ერთი სამუშაო სვლით, შემწეობა იყოფა უხეში და დამთავრების სამუშაო სვლებად. უხეში სამუშაო შტრიხები შესრულებულია ჭრის მაქსიმალური სიღრმით და რჩება მინიმალური დასაშვები დარტყმების დასასრულებლად, რაც უზრუნველყოფს მოცემული უხეშობისა და ტოლერანტობის მქონე ნაწილის წარმოებას.

ინინგი.შრომის პროდუქტიულობის გასაზრდელად მიზანშეწონილია იმუშაოთ მაქსიმალურ საკვებთან. საკვების რაოდენობა ზოგადად შემოიფარგლება მანქანის ბრუნვის, კვების მექანიზმის სუსტი კავშირის სიძლიერით, სამუშაო ნაწილის სიმყარით, ხელსაწყოს სიძლიერით და სამუშაო ნაწილის ზედაპირის უხეშობის მოთხოვნებით. საკვების ღირებულებები პრაქტიკაში ჩვეულებრივ აღებულია საცნობარო წიგნებიდან.

ჭრის სიჩქარე.ჭრისა და კვების სიღრმის დადგენის შემდეგ დგინდება ჭრის სიჩქარე.

Spindle სიჩქარე პ(rpm-ში) მანქანა განისაზღვრება ფორმულით

გამოთვლილი ბრუნვის სიჩქარე რეგულირდება მანქანის ფაქტობრივი ბრუნვის სიჩქარის გათვალისწინებით. ბრუნვის ფაქტობრივი სიჩქარის საფუძველზე, გამოითვლება ჭრის რეალური სიჩქარე. მანქანის ფაქტობრივი ბრუნვის სიჩქარე არ უნდა განსხვავდებოდეს გამოთვლილიდან 5%-ზე მეტით.

შერჩეული ჭრის რეჟიმის ელემენტების შემოწმება

სიჩქარის შემოწმება.სიჩქარე შემოწმებულია აპარატის სიმძლავრის მიხედვით. შეიძლება აღმოჩნდეს, რომ ამ აპარატის სიმძლავრე არ იქნება საკმარისი ჭრის რეჟიმის შერჩეული ძირითადი ელემენტების დასამუშავებლად. მანქანის ძრავის სავარაუდო სიმძლავრე ნ რეზუნდა იყოს ნაკლები ან მინიმუმ ტოლი მანქანის ელექტროძრავის სიმძლავრეზე ნ ქ, ე.ი. ნ რეზ ნ ქ .

თუ აღმოჩნდება, რომ აპარატის სიმძლავრე არ არის საკმარისი, მაშინ მიღებული სიჩქარე უნდა შემცირდეს.

არხის შემოწმება.გაუხეშების დროს მინიჭებული საკვები უნდა შემოწმდეს მანქანის კვების მექანიზმის ნაწილების სიძლიერით. განისაზღვრება ჭრის ძალის ღერძული კომპონენტი რ xმიღებული სერვისის შემდეგ. ის უნდა იყოს ნაკლები ან მინიმუმ ტოლი მანქანური მექანიზმის სიძლიერით დაშვებულ უდიდეს ძალაზე პ ქ, რომელიც მითითებულია მწარმოებლის მანქანის პასპორტში, ე.ი. რ x რ ქ. თუ რ x რ ქ , აუცილებელია საკვების შემცირება.

§ 14. ინფორმაცია ინსტრუმენტული მასალების შესახებ. მოთხოვნები მათთვის

წარსულის ბოლოს. და ამ საუკუნის დასაწყისში, ლითონის დამუშავების ინდუსტრიაში ჩიპების მოცილების პროცესები განვითარების ძალიან დაბალ დონეზე იყო. მთავარი ხელსაწყოს მასალა იყო ნახშირბადოვანი ფოლადი, რომელსაც აქვს დაბალი აცვიათ წინააღმდეგობა და არასაკმარისი უნარი გაუძლოს თერმულ დატვირთვას. ჭრის პროცესში, ხელსაწყოს საჭრელი პირი, დამზადებული ხელსაწყოს ფოლადისგან, ნახშირბადის შემცველობით 1,2% და გამაგრებული იყო 66 HRC სიხისტემდე, გაუძლებს 200-250 ° C ტემპერატურას და დამუშავების საშუალებას აძლევდა 10- ჭრის სიჩქარით. 15 მ/წთ.

ცოტა მოგვიანებით გაჩნდა ქრომის, ვოლფრამის, მოლიბდენის, ვანადიუმის და ა.შ დანამატებით შედგენილი ხელსაწყოების ფოლადები, რამაც შესაძლებელი გახადა 20-25 მ/წთ სიჩქარით მუშაობა. ნახშირბადის და შენადნობი ფოლადებისგან დამზადებული საჭრელები მზადდება ერთი ნაჭერი ლითონისგან.

მეოცე საუკუნის პირველ ორ ათწლეულში აღმოაჩინეს ჩქაროსნული ფოლადი (1906), რომელიც ვოლფრამის შემცველობით დაახლოებით 19% იყო 650 °C-მდე ტემპერატურაზე მუშაობა. მაღალსიჩქარიანი ფოლადები იძლევა ჭრის სიჩქარეს 2-3-ჯერ უფრო მაღალი ვიდრე შესაძლებელია ნახშირბადოვანი ხელსაწყოების ფოლადებისგან დამზადებული ხელსაწყოების გამოყენებისას.

შემდგომმა ექსპერიმენტებმა კობალტის (Co), ქრომის (Cr) და ვოლფრამის (W) მაღალი შემცველობის მასალებთან გამოიწვია ამ ლითონების შენადნობის - სტელიტის (1915) წარმოება 800 ° C ტემპერატურის ლიმიტით.

ეს ორი ახალი მასალა წარმოადგენდა დიდ მიღწევებს დამუშავების სფეროში. 100 მმ დიამეტრის და 500 მმ სიგრძის ფოლადის როლიკერის გადაქცევას ხელსაწყოების ფოლადის საჭრელით დასჭირდა 100 წუთი მანქანა. ჩქაროსნულმა ფოლადმა შესაძლებელი გახადა ამ დროის შემცირება 26 წუთამდე, ხოლო სტელიტის საჭრელებმა ის 15 წუთამდე მიიყვანეს.

1920 წელს პირველად გამოუშვეს მეტალოკერამიკული მყარი შენადნობი. ეს აღმოჩენა განზრახული იყო ეთამაშა ყველაზე მნიშვნელოვანი როლი საჭრელი იარაღების შემუშავებაში. 1930-იან წლებში მეტალოკერამიკული მყარი შენადნობები ფართოდ გამოიყენებოდა ლითონის დამუშავებაში. უკვე მყარი შენადნობებისგან დამზადებულმა პირველმა ინსტრუმენტებმა შესაძლებელი გახადა სტანდარტული როლიკერის დამუშავების დროის შემცირება 6 წუთამდე. დღესდღეობით ამ ხელსაწყოს მასალას დომინანტური პოზიცია უჭირავს ლითონის ჭრის სფეროში.

მყარი შენადნობები ინარჩუნებს შედარებით მაღალ სიმტკიცეს 800-900 ° C ტემპერატურაზე გაცხელებისას და იძლევა დამუშავების საშუალებას მაღალი ჭრის სიჩქარით. ხელსაწყოს შესაბამისი გეომეტრიული პარამეტრებით ჭრის სიჩქარე აღწევს 500 მ/წთ 45 კლასის ფოლადის დამუშავებისას და 2700 მ/წთ ალუმინის დამუშავებისას. კარბიდის ხელსაწყოების გამოყენება შესაძლებელია გამაგრებული (HRC 67-მდე) და ძნელად მოსაჭრელი ფოლადებისგან დამზადებული ნაწილების დასამუშავებლად.

მყარი შენადნობები იწარმოება ფირფიტების სახით, სტანდარტიზებული ფორმისა და ზომის, და მყარი ან ღრუ სვეტების სახით. ხელსაწყოების მრეწველობაში მნიშვნელოვანი მოვლენა იყო 50-იანი წლების შუა პერიოდში „არასამკვეთრის“ პრინციპზე დაფუძნებული ინსტრუმენტების შექმნა მბრუნავი არასამკვეთრი ფირფიტებით.

როდესაც ერთი საჭრელი პირი ცვდება, ფირფიტა არ იხსნება ხელახლა დასაფქვავად, არამედ ტრიალებს და ახალი საჭრელი კიდე აგრძელებს ჭრას. 50-იან წლებში გამოჩნდა მინერალური კერამიკული მასალა. მისი წარმოება ძალიან ჰგავს ლითონ-კერამიკული მყარი შენადნობების წარმოების პროცესს. მინერალურ-კერამიკული მასალების საფუძველი ძალიან ხშირად კორუნდია (ალუმინის ოქსიდი Al 2 O 3). თუმცა, მინერალურ კერამიკას ფართო გამოყენება არ ჰქონია. ამის მთავარი მიზეზი არასაკმარისი ძალაა.

1969-1973 წლებში გამოჩნდა მბრუნავი ფირფიტები საფარით, რომლის არსი ის არის, რომ აცვიათ მდგრადი კარბიდის ფენა გამოიყენება გამძლე კარბიდის ბაზაზე. პირველ კარბიდის ჩანართებს ჰქონდა ტიტანის კარბიდის ფენა 4-5 მიკრონი სისქით. საფარის გამოყენებამ გაზარდა ჩანაწერების მომსახურების ვადა დაახლოებით 300%-ით. ეს მნიშვნელოვანი გაუმჯობესება აიხსნება იმით, რომ გამოყენებული ფენა მოქმედებს როგორც დიფუზიური ბარიერი, რომელსაც აქვს მაღალი ქიმიური სტაბილურობა მომატებულ ტემპერატურაზე.

1976 წელს ალუმინის ოქსიდის გამოყენებით შეიქმნა ორმაგი დაფარული ჩანაწერები (ტიპი GG015). გარე ფენა, 1 მიკრონი სისქით, დამზადებულია ალუმინის ოქსიდისგან, ხოლო შუალედური ფენა, 6 მიკრონი სისქით, დამზადებულია ტიტანის კარბიდისგან.

ამ ტიპის ორფენიანი საფარით კარბიდის ჩანართებს აქვთ შესანიშნავი ჭრის თვისებები მაღალი, საშუალო და დაბალი ჭრის პირობებში ფოლადისა და თუჯის დამუშავებისას 1300 °C-მდე ტემპერატურაზე.

ბრილიანტები განსაკუთრებულ ადგილს იკავებს ხელსაწყოების მასალებს შორის, არის უმძიმესი, აცვიათ მდგრადი მასალები, მაგრამ მყიფე და ყველაზე ძვირი ყველა მასალას შორის.

ჩვენს ქვეყანაში კუბური ბორის ნიტრიდის (აზოტისა და ბორის ატომებისგან შემდგარი ნივთიერება) საფუძველზე შეიქმნა ახალი სუპერმყარი ნივთიერება; სინთეზური მასალა elbor, რომელსაც აქვს მაღალი სიმტკიცე (9000 კგფ/მმ 2-მდე) და მაღალი სითბოს წინააღმდეგობა (1400 C). ელბორი ქიმიურად ინერტულია ნახშირბადის შემცველი მასალების მიმართ და უფრო ძლიერია ვიდრე ბრილიანტი. CBN-ისგან დამზადებულ ინსტრუმენტებს აქვთ მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობა. CBN ფხვნილის სახით გამოიყენება სახეხი ბორბლების და სხვა აბრაზიული ხელსაწყოების დასამზადებლად, ხოლო CBN სვეტების სახით გამოიყენება საჭრელების დასამზადებლად.

მე-19 ნახატზე ხელსაწყოს მასალების განვითარება გამოსახულია ფორმით

ბრინჯი. 19. ინსტრუმენტული მასალების განვითარების დიაგრამა

გრაფიკი, რომელზედაც წლები გამოსახულია აბსცისის ღერძის გასწვრივ და ერთი და იგივე როლიკერის შემობრუნებისთვის საჭირო დრო მიმდინარე საუკუნის სხვადასხვა წლებში გამოსახულია ორდინატთა ღერძის გასწვრივ. როგორც გრაფიკიდან ჩანს, მოდელის როლიკერის დამუშავების დრო შემცირდა 100 წუთიდან 1900-იანი წლების დასაწყისში 1 წუთამდე 1970-იანი წლების შუა პერიოდში.

მოთხოვნები ინსტრუმენტული მასალების მიმართ. საჭრელი მასალები უნდა აკმაყოფილებდეს შემდეგ ძირითად მოთხოვნებს:

მაღალი სიმტკიცე, მნიშვნელოვნად აღემატება დამუშავებული ლითონის სიმტკიცეს;

მაღალი მექანიკური სიმტკიცე - ხელსაწყოს საჭრელი ზედაპირი უნდა გაუძლოს მაღალ წნევას, მყიფე მოტეხილობისა და შესამჩნევი პლასტიკური დეფორმაციის გარეშე;

მაღალი სითბოს წინააღმდეგობა - მასალამ უნდა შეინარჩუნოს გაცხელებისას საკმარისი სიხისტე ჭრის პროცესის განსახორციელებლად;

მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობა - მასალის უნარი იმუშაოს დიდი ხნის განმავლობაში მაღალ ტემპერატურაზე.

ხელსაწყოების დასამზადებლად გამოიყენება მასალების შემდეგი ჯგუფები, რომლებიც აკმაყოფილებენ ამ მოთხოვნებს სხვადასხვა ხარისხით (სხვადასხვა პირობებში): 1) ხელსაწყოების ნახშირბადოვანი ფოლადები; 2) ხელსაწყოების შენადნობის ფოლადები; 3) მაღალსიჩქარიანი ფოლადები; 4) ლითონ-კერამიკული მყარი შენადნობები; 5) მინერალური კერამიკული მასალები; 6) ბრილიანტები; 7) აბრაზიული მასალები; 8) სტრუქტურული ფოლადები.

მაგიდაზე სურათი 2 გვიჩვენებს ძირითადი ხელსაწყოს მასალების თვისებებს, ხოლო დიაგრამაზე (ნახ. 20) ნაჩვენებია მათი სიმტკიცე ჭრის ტემპერატურის მიხედვით.

ხელსაწყოების ნახშირბადოვანი ფოლადები. საჭრელი ხელსაწყოების წარმოებისთვის გამოიყენება ნახშირბადოვანი ფოლადის კლასები: U7, U8, ..., U13, U7A, U8A, ..., U13A. ასო U მიუთითებს, რომ ფოლადი არის ნახშირბადი; რიცხვები არის ნახშირბადის საშუალო პროცენტი;

2. ძირითადი ხელსაწყო მასალების თვისებები

ინსტრუმენტული მასალა	მასალა	სიმტკიცე, HRA	მოღუნვის სიმტკიცე, N/m 10 7	კომპრესიული სიმტკიცე N/m 10 7	თბოგამტარობა, W/m*K	სითბოს წინააღმდეგობა. სეტყვა	შედარებით დასაშვები ჭრის სიჩქარის კოეფიციენტი
ნახშირბადოვანი ფოლადი
მაღალსიჩქარიანი ფოლადი
მყარი შენადნობი
მინერალური კერამიკა

ბრინჯი. 20. ხელსაწყოს მასალების სიხისტის დამოკიდებულება ტემპერატურაზე

ასო A მიუთითებს, რომ ფოლადი არის მაღალი ხარისხის მავნე მინარევების მინიმალური (მცირე) შემცველობით. კლასები და მათი შემადგენლობა მოცემულია GOST 1435-54-ში.

ნახშირბადოვანი ფოლადისგან დამზადებული ხელსაწყო იძლევა დამუშავების საშუალებას 10-15 მ/წთ ჭრის სიჩქარით და ჭრის ტემპერატურაზე 200-250°C.

ნახშირბადოვანი ფოლადები გამოიყენება ლითონის დამუშავებისა და ჭრის ხელსაწყოების დასამზადებლად დაბალი სიჩქარით. ჩიზლები დამზადებულია U9A ფოლადისაგან, ხოლო საფხეკები და ფაილები დამზადებულია U13 ფოლადისგან. იმის გათვალისწინებით, რომ ნახშირბადოვანი ფოლადი კარგად იფქვება, U12A ფოლადი გამოიყენება ონკანების დასამზადებლად, რომლებიც აუცილებელია ზუსტი ძაფების დასამუშავებლად წვრილი ღეროებით.

შენადნობი ხელსაწყოების ფოლადები.შენადნობი ხელსაწყოების ფოლადები განსხვავდება ნახშირბადოვანი ფოლადებისგან მათში შენადნობი ელემენტების არსებობით - ქრომი, ვოლფრამი, მოლიბდენი, ვანადიუმი, მანგანუმი, სილიციუმი. ფოლადებს ასეთი დანამატებით ეწოდება შენადნობი ხელსაწყოების ფოლადებს. შენადნობი ფოლადები უძლებს გათბობის ტემპერატურას 250-300°C და შესაძლებელს ხდის მუშაობას ჭრის სიჩქარით 20-25 მ/წთ. ყველაზე ფართოდ გამოყენებული ბრენდებია ХВ5, ХВГ, 9ХС, ХГ. დამჭერები და ფორმის საჭრელები დამზადებულია ფოლადისგან ХВ5. დიდი ბროშურები დამზადებულია HVG ფოლადისაგან 9ХС ხასიათდება მაღალი კარბიდური ერთგვაროვნებით. მისგან მზადდება ხელსაწყოები წვრილი ჭრის ელემენტებით - ბურღები, ღვეზელები, ონკანები, ტილოები, მცირე დიამეტრის ბოლო წისქვილები. შენადნობი ფოლადის ჯგუფებისა და კლასების ქიმიური შემადგენლობა მოცემულია GOST 5950-63-ში.

მაღალსიჩქარიანი ფოლადები.მაღალსიჩქარიანი ხელსაწყოების ფოლადები განსხვავდება შენადნობის ფოლადებისგან ვოლფრამის, ვანადიუმის, ქრომის და მოლიბდენის მაღალი შემცველობით. მაღალსიჩქარიან ფოლადებს აქვთ უფრო მაღალი სიმტკიცე, სიმტკიცე, აცვიათ წინააღმდეგობა და სითბოს წინააღმდეგობა. ისინი არ კარგავენ ჭრის თვისებებს 550-600 °C ტემპერატურაზე და იძლევიან ჭრის სიჩქარით მუშაობას 2,5-3-ჯერ უფრო მაღალი, ვიდრე ნახშირბადოვანი ფოლადისგან დამზადებული ხელსაწყოები და 1,5-ჯერ მეტი, ვიდრე შენადნობი ფოლადისგან დამზადებული იარაღები. სწრაფი ჭრის ფოლადები იყოფა ნორმალური პროდუქტიულობის ფოლადებად (R18, R9 და სხვ.) და გაზრდილი პროდუქტიულობის ფოლადებად (R18F2K5, R9F2K5 და ა.შ.). ყველაზე ფართოდ გამოყენებული ფოლადებია P9 და P18. ამ ფოლადების სიმტკიცეა HRC 62-64 ნორმალური პროდუქტიულობის მაღალსიჩქარიანი ფოლადები ჭრის სიჩქარეს 60 მ/წთ-მდე, ხოლო მაღალსიჩქარიანი ფოლადები 100 მ/წთ-მდე. ჩქაროსნული ფოლადებისგან მზადდება მრავალი სახის ხელსაწყოები: საჭრელი, საბურღი, კონტრასტერები, საჭრელი, ცილინდრული საჭრელი, კერები, საჭრელები, საჭრელები და ა.შ.

მყარი შენადნობები. ლითონ-კერამიკული მყარი შენადნობები გამოიყენება ხელსაწყოს საჭრელი ნაწილის დასამზადებლად. ლითონ-კერამიკული შენადნობები იწარმოება ცეცხლგამძლე ლითონების კარბიდების ფხვნილების შედუღებით: ვოლფრამი, ტიტანი, ტანტალი და კობალტი, რომელიც მათ აკავშირებს. მყარ შენადნობებს აქვთ მაღალი სითბოს წინააღმდეგობა (1000°C-მდე) და აცვიათ წინააღმდეგობა. ისინი საშუალებას გაძლევთ იმუშაოთ ჭრის სიჩქარით 3-4-ჯერ უფრო მაღალი, ვიდრე მაღალსიჩქარიანი ფოლადის იარაღები. მყარი შენადნობები იწარმოება გარკვეული ფორმის და სტანდარტული ზომის ფირფიტების სახით (GOST 2209-69).

მყარი შენადნობების გამოყენების სფერო მითითებულია GOST 3882-74-ში. საჭრელები მზადდება კარბიდის შენადნობებისგან სხვადასხვა სახის, ბურღები, კონტრნიჟორები, ღვეზელები, ბოლო წისქვილები, კერები, ონკანები და ა.შ.

მინერალური კერამიკული მასალები.ხელსაწყოს საჭრელი ნაწილის დასამზადებლად გამოიყენება მინერალურ-კერამიკული მასალები (მიკროლიტი, ტერლიკორუნდი). მიკროლიტი, ისევე როგორც მყარი შენადნობები, წარმოიქმნება აგლომერაციის შედეგად. მინერალურ კერამიკულ ფირფიტებს აქვთ მაღალი სიმტკიცე (HRA=91-93), მაღალი სითბოს წინააღმდეგობა (1200 °C-მდე) და აცვიათ წინააღმდეგობა. კერამიკული მასალების უარყოფითი მხარეა სისუსტე და შემცირებული ძალა. TsN-332 კლასის მასალას აქვს უმაღლესი ჭრის თვისებები.

კერამიკული მასალები გამოიყენება ძირითადად ნახევრად დასამუშავებლად და წვრილად მოსახვევად და წვრილად და წვრილ ფრეზად, ბოლო წისქვილებთან ერთად არასაფრქვევი ჩანართებით.

ბრილიანტი. ალმასი არის ყველაზე რთული ხელსაწყოების მასალებში. ალმასის სიმტკიცე 7-ჯერ აღემატება ვოლფრამის კარბიდის სიმტკიცეს და 3,5-ჯერ ტიტანის კარბიდს. ალმასს აქვს მაღალი თბოგამტარობა და მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობა. ალმასის უარყოფითი მხარეა სისუსტე, დაბალი კრიტიკული ტემპერატურა (700-750 °C) და მაღალი ღირებულება.

ბრილიანტი შეიძლება იყოს ბუნებრივი ან სინთეზური. ბუნებაში, ბრილიანტები გვხვდება კრისტალების სახით და ურთიერთგაზრდილი ბროლის მარცვლებისა და კრისტალების სახით. ხელოვნური (სინთეზური) ბრილიანტი მიიღება ჩვეულებრივი გრაფიტიდან მაღალი ტემპერატურისა და წნევის ზემოქმედებით. სინთეტიკური ბრილიანტი, როგორიცაა "კარბონადო" და "ბალასი" იწარმოება კრისტალების და ფხვნილების სახით. სინთეზური ალმასის სახეხი ბორბლები გამოიყენება კარბიდის საჭრელი ხელსაწყოების სიმკვეთრისა და დასასრულებლად.

საჭრელი, ბოლო წისქვილები და ბუმბულის საბურღი აღჭურვილია ბრილიანტით. საჭრელი იარაღები იყენებენ კრისტალებს, რომელთა წონაა 931-დან 0,75 კარატამდე (1 კარატი უდრის 0,2 გ).

კუბური ბორის ნიტრიდი.შიდა ინდუსტრია აწარმოებს სინთეზურ მასალებს იმავე მიზნით, როგორც ხელოვნური ბრილიანტი. ეს მოიცავს, პირველ რიგში, კუბურ ბორის ნიტრიდს. ეს არის ბორის და აზოტის ქიმიური ნაერთი. მისი წარმოების ტექნოლოგია სინთეტიკური ბრილიანტების წარმოების მსგავსია. საწყისი მასალაა ბორის ნიტრიდი, რომლის თვისებებიც გრაფიტის მსგავსია. კუბური ბორის ნიტრიდის სამრეწველო კლასებს "Elbor R", "კომპოზიტი", "კუბინიტი" აქვთ მაღალი სიმტკიცე, მაღალი სითბოს ტევადობა და მაღალი აცვიათ წინააღმდეგობა.

Elbor R კლასებს აქვთ თვისებები, რომლებიც მნიშვნელოვნად აღემატება მინერალურ კერამიკასა და ხისტ შენადნობებს. CBN საჭრელები გამოიყენება გამაგრებული ფოლადების (HRC45-60 სიხისტით), ქრომ-ნიკელის თუჯის წვრილად მოსახვევად. CBN სახის ქარხნები იძლევა გამაგრებული ფოლადების დაფქვის დასრულებას და ზედაპირის უხეშობის მიღებას რა 1,25 მიკრონი.

ბოლო დროს დაეუფლა დიდი პოლიკრისტალური ბორის ნიტრიდის წარმონაქმნების წარმოებას 3-4 მმ დიამეტრით და 5-6 მმ სიგრძით, რომლებსაც აქვთ მაღალი სიმტკიცე. ასეთი პოლიკრისტალებით აღჭურვა საჭრელი და ბოლო წისქვილები შესაძლებელს ხდის გამაგრებული ფოლადების დამუშავებას HRC 50-მდე სიხისტე და მაღალი სიმტკიცის თუჯების უხეშობის პარამეტრებით. რა 0.50 მკმ.

სტრუქტურული ფოლადები. დამჭერების, საყრდენების და კომპოზიტური ხელსაწყოების მარკირების ნაწილების დასამზადებლად გამოიყენება სტრუქტურული ფოლადები: St5" Stb, ფოლადები 40, 45, 50 და ა.შ.

ლითონის დამუშავების ერთ-ერთი მრავალფუნქციური მეთოდი ბრუნვაა. იგი გამოიყენება უხეშად და ნაწილების დამზადების ან შეკეთების დროს. და ეფექტური მაღალი ხარისხის სამუშაო მიიღწევა ჭრის რეჟიმების რაციონალური შერჩევით.

პროცესის მახასიათებლები

შემობრუნება ხორციელდება სპეციალურ მანქანებზე საჭრელების გამოყენებით. ძირითად მოძრაობებს ახორციელებს spindle, რომელიც უზრუნველყოფს მასზე მიმაგრებული ობიექტის ბრუნვას. კვების მოძრაობები ხორციელდება ხელსაწყოს საშუალებით, რომელიც ფიქსირდება საყრდენში.

დამახასიათებელი სამუშაოების ძირითადი ტიპებია: სახის და ფორმის შემობრუნება, მოსაწყენი, ჩაღრმავების და ღარების დამუშავება, მორთვა და ჭრა, ძაფის დიზაინი. თითოეულ მათგანს თან ახლავს შესაბამისი აღჭურვილობის პროდუქტიული მოძრაობები: გადასასვლელი და დაძაბვის, ფორმის, მოსაწყენი, მორთვა, საჭრელი და ძაფის საჭრელი. მანქანების მრავალფეროვნება საშუალებას გაძლევთ დაამუშავოთ მცირე და ძალიან დიდი ობიექტები, შიდა და გარე ზედაპირები, ბრტყელი და მოცულობითი სამუშაო ნაწილები.

რეჟიმების ძირითადი ელემენტები

შემობრუნების დროს ჭრის რეჟიმი არის ოპერაციული პარამეტრების ნაკრები ლითონის საჭრელი მანქანამიზნად ისახავს ოპტიმალური შედეგების მიღწევას. Ესენი მოიცავს შემდეგი ელემენტები: სიღრმე, კვება, სიხშირე და სპინდლის სიჩქარე.

სიღრმე არის საჭრელით ამოღებული ლითონის სისქე ერთ უღელტეხილზე (t, mm). დამოკიდებულია მითითებულ სისუფთავის მაჩვენებლებზე და შესაბამის უხეშობაზე. უხეში შემობრუნებისას t = 0,5-2 მმ, დამთავრებისას - t = 0,1-0,5 მმ.

კვება - მანძილი, რომელიც ხელსაწყოს მოძრაობს გრძივი, განივი ან წრფივი მიმართულებით სამუშაო ნაწილის ერთ ბრუნთან შედარებით (S, mm/rev). მისი განსაზღვრისათვის მნიშვნელოვანი პარამეტრებია გეომეტრიული და ხარისხობრივი მახასიათებლები

Spindle როტაციის სიჩქარე არის ძირითადი ღერძის ბრუნვების რაოდენობა, რომელზედაც მიმაგრებულია სამუშაო ნაწილი, განხორციელებული გარკვეული პერიოდის განმავლობაში (n, rev/s).

სიჩქარე - გადასასვლელის სიგანე ერთ წამში მოცემული სიღრმისა და ხარისხის დაცვით, გათვალისწინებული სიხშირით (v, m/s).

ბრუნვის ძალა არის ენერგიის მოხმარების მაჩვენებელი (P, N).

სიხშირე, სიჩქარე და ძალა არის მობრუნების დროს ჭრის რეჟიმის ყველაზე მნიშვნელოვანი ურთიერთდაკავშირებული ელემენტები, რომლებიც ადგენენ როგორც კონკრეტული ობიექტის დასრულების ოპტიმიზაციის ინდიკატორებს, ასევე მთელი აპარატის მუშაობის ტემპს.

საწყისი მონაცემები

გადმოსახედიდან სისტემატური მიდგომაშემობრუნების პროცესი შეიძლება ჩაითვალოს რთული სისტემის ელემენტების კოორდინირებულ ფუნქციონირებად. ესენია: ხელსაწყო, სამუშაო ნაწილი, ადამიანური ფაქტორი. ამრიგად, ამ სისტემის ეფექტურობაზე გავლენას ახდენს ფაქტორების ჩამონათვალი. თითოეული მათგანი მხედველობაში მიიღება, როდესაც აუცილებელია ჭრის რეჟიმის გამოთვლა შემობრუნებისას:

• აღჭურვილობის პარამეტრული მახასიათებლები, მისი სიმძლავრე, ღეროების ბრუნვის კონტროლის ტიპი (საფეხურიანი ან უსაფეხური).
• სამუშაო ნაწილის დამაგრების მეთოდი (პირის, საფენის და მდგრადი დასასვენების, ორი სტაბილური საყრდენის გამოყენებით).
• ფიზიკური და მექანიკური საკუთრებადამუშავებული ლითონი. მხედველობაში მიიღება მისი თბოგამტარობა, სიმტკიცე და სიმტკიცე, წარმოებული ჩიპების ტიპი და მისი ქცევის ბუნება აღჭურვილობის მიმართ.
• საჭრელის გეომეტრიული და მექანიკური მახასიათებლები: კუთხეების ზომები, დამჭერი, მწვერვალის რადიუსი, ზომა, ტიპი და მასალა საჭრელი პირის შესაბამისი თბოგამტარობით და სითბოს სიმძლავრით, სიმტკიცე, სიმტკიცე, სიმტკიცე.
• მითითებული ზედაპირის პარამეტრები, მათ შორის უხეშობა და ხარისხი.

თუ სისტემის ყველა მახასიათებლის გათვალისწინება და რაციონალურად გაანგარიშება მოხდება, ამის მიღწევა შესაძლებელი ხდება მაქსიმალური ეფექტურობამისი სამუშაო.

გარდამტეხი ეფექტურობის კრიტერიუმები

შემობრუნების გამოყენებით წარმოებული ნაწილები ყველაზე ხშირად კრიტიკული მექანიზმების კომპონენტებია. მოთხოვნები დაკმაყოფილებულია სამი ძირითადი კრიტერიუმის გათვალისწინებით. ყველაზე მნიშვნელოვანი ის არის, რომ თითოეული მათგანი მაქსიმალურად გავაკეთოთ.

• კორესპონდენცია საჭრელის მასალებსა და შემობრუნებულ ობიექტს შორის.
• საკვების ოპტიმიზაცია, სიჩქარე და სიღრმე ერთმანეთთან, მაქსიმალური პროდუქტიულობა და დასრულების ხარისხი: მინიმალური უხეშობა, ფორმის სიზუსტე, დეფექტების არარსებობა.
• რესურსის მინიმალური ხარჯები.

შემობრუნებისას ჭრის რეჟიმის გამოთვლის პროცედურა ტარდება მაღალი სიზუსტით. ამისათვის არსებობს რამდენიმე განსხვავებული სისტემა.

გაანგარიშების მეთოდები

როგორც უკვე აღვნიშნეთ, შემობრუნების დროს ჭრის რეჟიმი მოითხოვს გათვალისწინებას დიდი რაოდენობითსხვადასხვა ფაქტორები და პარამეტრები. ტექნოლოგიის განვითარების პროცესში, მრავალმა მეცნიერმა შეიმუშავა რამდენიმე კომპლექსი, რომელიც მიზნად ისახავს ჭრის რეჟიმების ოპტიმალური ელემენტების გამოთვლას სხვადასხვა პირობებისთვის:

• მათემატიკური. გულისხმობს ზუსტ გამოთვლას არსებული ემპირიული ფორმულების გამოყენებით.
• გრაფიკულ-ანალიტიკური. მათემატიკური და გრაფიკული მეთოდების ერთობლიობა.
• ცხრილი. მნიშვნელობების შერჩევა, რომლებიც შეესაბამება მითითებულ სამუშაო პირობებს სპეციალურ კომპლექსურ ცხრილებში.
• მანქანა. პროგრამული უზრუნველყოფის გამოყენება.

ყველაზე შესაფერისს ირჩევს კონტრაქტორი დაკისრებული ამოცანებისა და წარმოების პროცესის მასობრივი მასშტაბის მიხედვით.

მათემატიკური მეთოდი

არსებობს ანალიტიკურად გათვლილი ფორმულები, უფრო და უფრო ნაკლებად რთული. სისტემის არჩევანი განისაზღვრება გაანგარიშების შედეგებისა და თავად ტექნოლოგიის მახასიათებლებით და საჭირო სიზუსტით.

სიღრმე გამოითვლება, როგორც სამუშაო ნაწილის სისქის სხვაობა (D) და (დ) დამუშავების შემდეგ. გრძივი სამუშაოსთვის: t = (D - d) : 2; ხოლო განივი პირობა: t = D - d.

დასაშვები საკვები განისაზღვრება ეტაპად:

• ნომრები, რომლებიც უზრუნველყოფენ საჭირო ხარისხიზედაპირები, S sher;
• შესანახი ხელსაწყოს მახასიათებლების გათვალისწინებით, S p;
• პარამეტრის მნიშვნელობა, რომელიც ითვალისწინებს ნაწილის, S ნაწილის დამაგრების თავისებურებებს.

თითოეული რიცხვი გამოითვლება შესაბამისი ფორმულების გამოყენებით. მიღებული S-დან ყველაზე პატარა ირჩევა რეალურ საკვებად. ასევე არსებობს ზოგადი ფორმულა, რომელიც ითვალისწინებს საჭრელის გეომეტრიას, მითითებულ მოთხოვნებს ბრუნვის სიღრმეზე და ხარისხზე.

• S = (C s *R y *r u): (t x *φ z2), mm/rev;
• სადაც C s არის მასალის პარამეტრული მახასიათებელი;
• R y - მითითებული უხეშობა, μm;
• r u - რადიუსი მბრუნავი ხელსაწყოს წვერზე, მმ;
• t x - შემობრუნების სიღრმე, მმ;
• φ z - კუთხე საჭრელის წვერზე.

spindle ბრუნვის სიჩქარის პარამეტრები გამოითვლება სხვადასხვა დამოკიდებულების მიხედვით. ერთ-ერთი ფუნდამენტური:

v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), მ/წთ, სადაც

• C v არის რთული კოეფიციენტი, რომელიც განაზოგადებს ნაწილის მასალას, საჭრელსა და პროცესის პირობებს;
• K v - შემობრუნების თავისებურებების დამახასიათებელი დამატებითი კოეფიციენტი;
• T m - ხელსაწყოს სიცოცხლე, მინ;
• t x - ჭრის სიღრმე, მმ;
• S y - კვება, მმ/ბრუნ.

გამარტივებულ პირობებში და გამოთვლების ხელმისაწვდომობის მიზნით, სამუშაო ნაწილის შემობრუნების სიჩქარე შეიძლება განისაზღვროს:

V = (π*D*n) : 1000, მ/წთ, სადაც

• n - მანქანა spindle ბრუნვის სიჩქარე, rpm.

გამოყენებული აღჭურვილობის სიმძლავრე:

N = (P*v) : (60*100), კვტ, სადაც

• სადაც P არის ჭრის ძალა, N;
• v - სიჩქარე, მ/წთ.

მოცემული მეთოდი ძალიან შრომატევადია. არსებობს სხვადასხვა სირთულის ფორმულების ფართო არჩევანი. ყველაზე ხშირად, ძნელია სწორის შერჩევა, რათა გამოვთვალოთ ჭრის პირობები შემობრუნებისას. აქ მოცემულია მათგან ყველაზე უნივერსალური მაგალითი.

მაგიდის მეთოდი

ამ ვარიანტის არსი ის არის, რომ ელემენტების ინდიკატორები ნორმატიულ ცხრილებშია წყაროს მონაცემების შესაბამისად. არსებობს საცნობარო წიგნების სია, რომლებიც უზრუნველყოფენ კვების მნიშვნელობებს ხელსაწყოსა და სამუშაო ნაწილის პარამეტრულ მახასიათებლებზე, საჭრელის გეომეტრიასა და ზედაპირის ხარისხის მითითებულ ინდიკატორებზე. არსებობს ცალკეული სტანდარტები, რომლებიც შეიცავს მაქსიმალურ დასაშვებ ზღვრებს სხვადასხვა მასალისთვის. სიჩქარის გამოსათვლელად საჭირო საწყისი კოეფიციენტები ასევე მოცემულია სპეციალურ ცხრილებში.

ეს ტექნიკა გამოიყენება ცალკე ან ანალიტიკურთან ერთად. მოსახერხებელი და ზუსტია მარტივი გამოსაყენებლად სერიული წარმოებანაწილები, ინდივიდუალურ სახელოსნოებში და სახლში. ის საშუალებას გაძლევთ იმოქმედოთ ციფრული ღირებულებები, მინიმალური ძალისხმევისა და საწყისი ინდიკატორების გამოყენებით.

გრაფიკულ-ანალიტიკური და მანქანური მეთოდები

გრაფიკული მეთოდი დამხმარეა და ეფუძნება მათემატიკურ გამოთვლებს. გამოთვლილი საკვების შედეგები გამოსახულია გრაფიკზე, სადაც დახაზულია მანქანისა და საჭრელის ხაზები და მათგან განისაზღვრება დამატებითი ელემენტები. ეს მეთოდი საკმაოდ რთული, რთული პროცედურაა, რაც მოუხერხებელია მასობრივი წარმოებისთვის.

მანქანის მეთოდი არის ზუსტი და ხელმისაწვდომი ვარიანტი გამოცდილი და დამწყები შემხვევებისთვის, რომელიც შექმნილია შემობრუნების დროს ჭრის პირობების გამოსათვლელად. პროგრამა უზრუნველყოფს ყველაზე ზუსტ მნიშვნელობებს მითითებული წყაროს მონაცემების შესაბამისად. ისინი უნდა შეიცავდეს:

• სამუშაო ნაწილის მასალის დამახასიათებელი კოეფიციენტები.
• ინდიკატორები, რომლებიც შეესაბამება ხელსაწყოს ლითონის მახასიათებლებს.
• ბრუნვის ხელსაწყოების გეომეტრიული პარამეტრები.
• აპარატის რიცხვითი აღწერა და მასზე სამუშაო ნაწილის დამაგრების მეთოდები.
• დამუშავებული ობიექტის პარამეტრული თვისებები.

სირთულეები შეიძლება წარმოიშვას წყაროს მონაცემების რიცხვითი აღწერის ეტაპზე. მათი სწორად დაყენებით, შეგიძლიათ სწრაფად მიიღოთ ჭრის პირობების ყოვლისმომცველი და ზუსტი გაანგარიშება შემობრუნებისას. პროგრამა შეიძლება შეიცავდეს უზუსტობებს, მაგრამ ისინი ნაკლებად მნიშვნელოვანია, ვიდრე სახელმძღვანელო მათემატიკური ვერსია.

მოხვევის დროს ჭრის რეჟიმი არის დიზაინის მნიშვნელოვანი მახასიათებელი, რომელიც განსაზღვრავს მის შედეგებს. ხელსაწყოები და გაგრილება და საპოხი მასალები შეირჩევა ელემენტებთან ერთად. ამ კომპლექსის სრული რაციონალური შერჩევა არის სპეციალისტის გამოცდილების ან გამძლეობის მაჩვენებელი.