화학 생산, 특수 고용용 기계 및 장치. 화학 생산용 기계 및 장치. 디플로마 프로젝트의 그래픽 부분 디자인

와 함께 고등교육 전공나단계그리고

이 전문 분야의 전문가 교육에는 전체 유지 보수 및 수리 작업을 구성하고 관리하는 데 필요한 지식과 기술을 포함하여 특정 전문 역량의 형성이 포함됩니다. 기술 장비화학 생산 및 건축 자재 기업; 개발과 디자인 규제 문서장비 수리 및 설치 조직 및 수행 활동의 계획, 관리 및 조직적 지원; 화학 기업, 건축 자재 생산 등에 종사할 인력을 양성합니다.

기계 엔지니어».

사물 전문적인 활동전문가는 다음과 같습니다.

기계, 장치, 기술 설비화학 및 제약 생산 및 기업 건축 자재;

설계, 기술 및 관리 문서

수리 및 설치 작업의 기계화를 위한 전문 도구 및 수단

특수 소프트웨어.

• 엔지니어;
• 연구 엔지니어;
• 제어 엔지니어;
• 기계공학자;
• 새로운 장비 및 기술 구현을 위한 엔지니어
• 장비 설치 엔지니어;
• 기계화 및 자동화 엔지니어 생산 공정;
• 시운전 및 테스트 엔지니어;
• 도구 엔지니어;
• 기술감리엔지니어
• 디자인 엔지니어;
• 건설자.

중등특수교육 전공

전문 분야는 자격을 제공합니다. 기계 기술자».

전문가의 전문 활동 영역은 다음과 같습니다.

• 화학공장;
• 정유 생산;
• 건축자재 기업;
• 전문 수리 및 설치 조직.

훈련을 마친 후, 위 전문 분야의 졸업생은 다음 직책을 맡을 수 있습니다.

• 기술자;
• 설치 및 테스트 기술자;
• 장비 운영 및 수리 기술자.

교육은 교육 기관에서 수행됩니다.

• - - 요일 - >>>
• EE "벨로루시 주립 기술 대학" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 서신 - >>>
• EE "벨로루시 주립 기술 대학" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치 >>>
• - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 요일 - >>>
• EE "폴로츠크" 주립대학교" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 부재자 단축기간 - >>>

• BSTU "벨로루시 어"지부 주립 대학건축자재 산업" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치. 건축 자재 및 제품 기업의 장비 유지 보수 및 수리- 요일 - >>>
• - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치( 유지화학 및 정유 기업의 장비 수리)- 요일 - >>>
• 교육 기관 "Novopolotsk State Polytechnic College" - 화학 생산 및 건설 자재 기업용 기계 및 장치(화학 및 석유 및 가스 정제 기업용 장비 유지 관리 및 수리)- 서신 - >>>
• 기술대학 EE "Y. Kupala의 이름을 딴 Grodno State University" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 요일 - >>>
• BNTU "Soligorsk 주립 광업 및 화학 대학"지부 - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 서신 - >>>
• 주립 교육 기관 "Bobruisk State Mechanical and Technological College" - 화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치- 요일 - >>>

가이드라인은 마이닝 사이클 분야의 주제(사이클) 위원회 회의에서 검토 및 승인되었으며, 특수 분야광물 처리에

"_____" 날짜의 프로토콜 번호 _____ ____ 20____

회장 _________________ V. P. Novikova

소개………………………………………………………………………………………...
1 일반적인 요구 사항졸업 프로젝트를 완료하기 위해 ..........................
1.1 일반 규칙디플로마 프로젝트의 완성을 위해............
1.2 디플로마 프로젝트의 그래픽 부분 디자인 ..............
1.3 설명서의 디자인 및 구성에 대한 일반 요구 사항
1.4 텍스트 문서의 내용 목록 디자인 요구 사항
1.5 사용된 소스 목록을 작성하는 절차 ..............
2 졸업 프로젝트의 주제..........................................................................................
3 해설서의 대략적인 내용 ..............................
3.1 기존 지점의 재건축................................................................
3.2 대대적인 개조기계(장치) .....................................
3.3 노동집약적 공정의 기계화 ..............................................................................
3.4 일반사항 지침디플로마 프로젝트의 경제적 부분을 계산하기 위해 ..............................................................................
4 예비 디플로마 산업 실습 ..............................................
5 디플로마 프로젝트의 변호 ............................................................................
사용된 소스 목록.......................................................................
부록 A 디플로마 프로젝트 과제 .............................................

소개

논문 프로젝트는 훌륭합니다 독립적 인 일공정 장비의 운영 개선, 수리 생산 조직 및 기술 개선 분야의 특정 문제 해결을 목표로하는 화학 생산의 미래 기계 엔지니어 경제 지표사이트 또는 작업장 작업.

매뉴얼의 주요 목적은 학생들이 논문 디자인 주제와 졸업장 프로젝트 요구 사항의 성격을 익히도록 하는 것입니다. 이는 학생이 프로젝트 작업에 질서를 부여하는 데 도움이 되며, 논문 개발에 대한 창의적인 접근 방식을 자극합니다. ESKD에 따른 프로젝트의 그래픽 부분과 설명 메모의 디자인뿐만 아니라 디플로마 프로젝트의 모든 섹션의 내용과 양에 대해 명확하게 정의된 일반 요구 사항의 틀 내에서 최대한의 주도권을 가진 디플로마 프로젝트 주제 표준.

프로젝트 작업은 해당 프로젝트가 수행되는 기업의 특정 자료를 기반으로 해야 합니다. 학부 실습또는 학생이 작업하는 주제이며 프로젝트 자체의 주제는 관련성이 있고 관련성이 있어야 합니다. 현대적인 요구 사항과학과 기술은 생산 효율성을 높이는 데 있어 업계의 실제 과제를 고려합니다. 졸업 프로젝트는 졸업 작품국가 자격위원회가 그에게 기계 기술자 자격을 부여하기로 결정한 학생.

1 디플로마 프로젝트 구현 및 설계에 대한 일반 요구 사항

졸업장 프로젝트 완료를 위한 일반 규칙

디플로마 프로젝트는 설명 메모와 그래픽 부분의 두 부분으로 구성됩니다. 디플로마 프로젝트의 주요 부분은 그래픽 부분입니다. 계산 및 설명 메모는 졸업장 프로젝트의 그래픽 부분을 확장하고 설명하므로 졸업장 프로젝트의 두 부분이 하나의 전체를 형성합니다.

디플로마 프로젝트의 그래픽 부분은 기술 도면, 단지의 전원 공급 장치 다이어그램, 다이어그램, 경제 지표 표 등의 형태로 제공됩니다.

필요금액각 그래픽 자료의 구성 특정한 경우학생과 함께 프로젝트 리더가 결정합니다. 졸업장 프로젝트에는 최소 4개의 그림이 포함되어야 합니다.

디플로마 프로젝트 설명 메모에 대한 일반적인 요구 사항은 자료 제시의 명확성과 논리적 순서, 계산 결과의 특수성, 증거 및 결론, 표현의 간결성과 명확성, 해석의 모호함 제거입니다.

디플로마 프로젝트의 계산 및 설명 노트는 창의적인 개념을 간단하고 명확하게 드러내야 하며 허용되는 계산 방법, 전기 장비 사용의 효율성 및 사용의 합리성을 포함해야 합니다. 필요한 경우 계산에는 그래프, 스케치, 다이어그램, 다이어그램 등의 그림이 첨부되어야 합니다. 설명 메모의 양은 대략 80페이지를 넘지 않아야 합니다.

디플로마 프로젝트의 그래픽 부분 디자인

모든 유형의 설계 문서가 구성되어 있으며 이에 따라 GOST 2.106-96 사용그리고 다음에 따른 주요 비문 GOST 2.104-2006, 오른쪽 하단에 있습니다. 형식에 대하여 A4(294*210) 주요 비문은 시트의 짧은 면을 따라서만 위치합니다.

프레임과 주요 비문은 실선 주선과 실선으로 만들어집니다. GOST 2.303.

설명 메모의 주요 비문은 다음에 따라 수행됩니다. GOST 2.104-2006(양식 2) 그림 1에 따른 제목 페이지, 후속 페이지의 경우 - 그림 2에 따른 (양식 2a)

그림 1

그림 2

그림과 도표의 경우 주요 비문은 다음에 따라 작성됩니다. GOST 2.104-2006그림 3에 따른 첫 번째 시트(양식 1), 그림 2에 따른 후속 시트(양식 2a).

그림 3

주요 비문의 열에서 (양식의 열 번호는 괄호 안에 표시됨) 다음을 나타냅니다.

상자 1- 제품 이름(일부 단어를 다른 줄로 이동하지 않고 단수 명목형의 경우). 에 따라 열을 소문자로 작성하십시오. GOST 2.304-81(이름의 단어 수에 따라 원하는 글꼴 번호). 예를 들어, "액자". 여러 단어로 구성된 이름은 직접적인 단어 순서를 따라야 합니다. 예를 들어 "톱니바퀴".

열 2 -문서 지정 GOST 2.201-80.

지정은 기업 표준에 따라 채택됩니다. 주어진 교육 기관.

전문 분야 2-36 07 01 "화학 생산 및 건축 자재 기업용 기계 및 장치"의 경우 단순화된 영숫자 지정은 5개 그룹으로 구성됩니다.

더블 엑스	더블 엑스	더블 엑스	더블 엑스	더블 엑스	더블 엑스
1그램	2g	3그램	4그램	5그램	6그램
	00 00 00

첫 번째 그룹 – 교육 저널에 따른 개별 학생 코드.

두 번째 그룹 – 특수 코드(6자리).

세 번째 그룹 – 제품(문서) 단위 지정.

네 번째 그룹 – 제품 하위 어셈블리의 지정.

다섯 번째 그룹

여섯 번째 그룹 – 문서 코드.

예를 들어:

설명 메모에서:

01

36 07 01 – MA 전문 코드;

00. 00. 000 – 노드(문서) 지정

PZ- 설명서(문서 코드)

그래픽 부분에서는:

- 조립 도면의 경우:

01 – 저널에 따른 개별 학생 코드;

36 07 01 – MA 전문 코드;

00 – 제품 단위 지정(문서)

00

000 – 조립 도면 부품 번호;

SB-조립식 도면 ;

안에-그림 일반적인 견해;

에 따르면 GOST 21.101-93 SPDS (시공 문서 설계 시스템).

텍사스- 생산 기술.

- 조립도면의 부품도면:

01.36 07 01. 00. 00. 001

01 – 저널에 따른 개별 학생 코드;

36 07 01 – MA 전문 코드;

00 – 제품(문서) 단위 지정

00 – 제품 하위 어셈블리의 지정;

001 – 조립 도면 부품 번호.

3열– 부품의 재질 지정(열은 작업 도면에서만 채워집니다) 글꼴 번호 5예: 강철 45 GOST 1050-88.

4열– 이 문서에 할당된 편지.

개발된 내용에 따르면 STP1-08문서 지정이 도입되었습니다.

UDP– 교육 졸업장 프로젝트;

UDR –교육적인 대학원 공부;

UKP –교육과정 프로젝트;

UPR –교육 실천 보고서;

UKR –교육적인 코스 작업;

DKR –홈 테스트.

박스 5– 제품의 질량.

박스 6– 규모 (에 따라 설정 GOST 2.302-68그리고 GOST2.109-73글꼴 번호 5).

7열– 시트의 일련 번호.

8열– 문서의 총 시트 수(열은 첫 번째 시트에만 채워집니다).

9열- 교육 기관 및 그룹의 고유 지수,

글꼴 번호 5

예를 들어: SGGHK MA-1-05

상자 10- 문서에 서명한 사람이 수행한 작업의 성격. 을 위한 교육 작품다음과 같이 작성해야 합니다.

개발됨 (개발됨)

체크됨 (체크됨)

표준 제어 (N. 제어)

상자 11- 문서에 서명하는 사람의 이름.

열 12- 11열에 성이 표시된 사람의 서명.

상자 13- 문서에 서명한 날짜.

열 14-18- 작성하지 마세요.

1.3 설명문의 설계 및 구성에 대한 일반 요구 사항

텍스트 문서는 ESKD(Unified System of Design Documentation) 및 시스템의 관련 표준에 의해 설정된 형식으로 실행됩니다. 프로젝트 문서건설용(SPDS).

텍스트는 다음 방법 중 하나로 수행됩니다.

· 손으로 쓴 것 - 시트의 한 면에 검은색으로 쓰여 있습니다.

· 타자기 - 소문자 높이가 최소 1인 선명한 검정색 글꼴로 작성되었습니다. 2.5mm, 대문자 높이 - 3.5mm, 에 따르면 GOST 2.304-68;

· 인쇄 및 그래픽 컴퓨터 출력 장치 사용( GOST 2.004) - 폰트 타임즈 뉴 로만 시르검은 색 글꼴 14. 줄 간격은 Word 97-03이어야 합니다 – 정확히 18점, 단어 07- 1,15 .

인쇄 글꼴은 문서 전체에서 직선적이고 밝은 색상이며 투명하고 검은색이어야 하며 균일해야 합니다.

컴퓨터 기능을 사용하여 정의, 용어, 중요한 기능에 주의를 집중하고 기울임꼴, 굵게, 기울임꼴 굵게, 프레임 강조, 공백, 밑줄 등 다양한 글꼴 스타일을 사용할 수 있습니다.

개별 단어, 공식, 기호(손으로 쓴 것)는 타자기 텍스트 문서에 입력해야 하며 그림은 검정 잉크, 페이스트 또는 잉크로 작성해야 합니다. 텍스트 문서의 각 시트에는 프레임이 있어야 합니다. 프레임은 타이포그래피 방식을 사용하거나 검정색 페이스트를 사용하여 손으로 검정색으로 만들어집니다. 프레임은 일정한 거리를 두고 탄탄한 메인라인으로 제작되었습니다. 20mm형식의 왼쪽 테두리에서 5mm다른 형식 경계에서.

형식 프레임에서 줄의 시작과 끝 부분에 있는 텍스트 경계까지의 거리는 다음보다 작지 않습니다. 3mm.

텍스트의 상단 또는 하단 줄에서 상단 또는 하단 프레임까지의 거리는 최소한 10mm.

텍스트의 단락은 들여쓰기(15-17mm)로 시작됩니다.

문서 실행 중 발견된 오타, 사무 오류 및 그래픽 부정확성은 흰색 페인트로 지우거나 칠하고, 타자기로 같은 위치에 수정된 텍스트(그래픽)를 적용하거나 검정 잉크, 풀 또는 잉크를 사용하여 필기하여 수정될 수 있습니다.

문서의 텍스트 프레젠테이션

필요한 경우 문서의 텍스트는 섹션과 하위 섹션으로 나뉩니다.

문서의 시트에는 주요 비문이 있는 시트부터 시작하여 번호가 매겨져 있습니다. GOST 2.104-2006.본 문서에 포함된 문서와 부록의 페이지 번호는 연속적이어야 합니다.

섹션에는 문서 전체에 걸쳐 점 없이 아라비아 숫자로 표시되고 단락 들여쓰기로 작성된 일련 번호가 있어야 합니다.

각 섹션 내에서 하위 섹션에 번호를 매겨야 합니다. 하위 섹션 번호는 점으로 구분된 섹션과 하위 섹션 번호로 구성됩니다. 하위 섹션 번호 끝에 점이 없습니다. 하위 섹션과 마찬가지로 섹션은 하나 이상의 단락으로 구성될 수 있습니다.

각 단락, 하위 단락 및 열거는 단락으로 작성됩니다.

섹션과 하위 섹션에는 제목이 있어야 합니다. 원칙적으로 단락에는 제목이 없습니다. 제목은 밑줄 없이 끝에 점 없이 대문자로 인쇄해야 합니다(섹션의 경우 GOST 2.304에 따른 글꼴 번호 7, GOST 2.004에 따른 글꼴 28, 굵은 글씨), (하위 섹션의 경우 GOST에 따른 글꼴 번호 5 2.304; GOST 2.004에 따른 글꼴 24, 굵은 글씨) .

타자체로 문서를 실행할 때 제목과 텍스트 사이의 거리는 3.4 간격, 필기로 실행할 때는 15mm와 같아야 합니다. 섹션과 하위 섹션 제목 사이의 거리는 손으로 쓸 때 2 간격(8mm)입니다.

GOST 2.316에 의해 일반적으로 허용되는 약어를 제외하고 텍스트의 단어 약어와 그림 아래의 비문은 허용되지 않습니다.

공식에서는 관련 표준에 의해 설정된 명칭을 기호로 사용해야 합니다.

문서에 수식이 두 개 이상 있으면 섹션 내에서 아라비아 숫자로 번호가 지정되거나 연속 번호가 매겨집니다. 번호는 괄호 안에 수식 수준에서 시트 오른쪽에 배치됩니다.

수식에 포함된 기호와 수치계수의 의미는 수식 바로 아래에 기재하여야 한다. 새 줄에 있는 각 문자의 의미는 공식에 지정된 순서대로 지정됩니다.

성적표의 첫 번째 줄은 "where"라는 단어로 시작해야 하며 그 뒤에는 콜론이 없어야 합니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

(1)

어디 Q E– 운영 생산성, t/h;

QT– 기술 생산성, t/h;

k 그리고– 시간 경과에 따른 기계 활용률;

t SM– 교대 기간, 시간.

텍스트와 수식 사이의 거리는 필기로 작성할 때 2 간격(10mm)과 같아야 합니다.

일러스트레이션 및 애플리케이션 디자인

그림의 수는 제시된 텍스트를 설명하기에 충분해야 합니다. 그림은 문서 텍스트 전체 또는 끝 부분에 위치할 수 있습니다. 일러스트레이션은 ESKD 및 SPDS 표준의 요구 사항에 따라 작성되어야 합니다. 신청서 삽화를 제외한 삽화는 연속적으로 번호를 붙여야 한다.

각 출원의 그림은 번호 앞에 출원 지정을 추가하여 아라비아 숫자로 별도의 번호를 지정하여 지정됩니다. 예를 들어 – 그림 A.3.

섹션 내 그림에 번호를 매기는 것이 허용됩니다. 이 경우 그림 번호는 그림의 섹션 번호와 일련 번호로 구성되며 점으로 구분됩니다. 예를 들어 – 그림 1.1.

그림에는 필요한 경우 이름과 설명 데이터(그림 아래 텍스트)가 포함될 수 있습니다.

문서의 텍스트를 보충하는 자료는 부록에 있을 수 있습니다.

신청은 필수일 수도 있고 정보 제공일 수도 있습니다.

모든 신청서는 문서 본문에서 참조되어야 합니다. 신청서는 문서 본문에서 참조된 순서대로 정렬됩니다.

각 신청서는 페이지 상단 중앙에 단어가 있는 새 페이지에서 시작되어야 합니다. "APPENDIX"(GOST 2.304에 따른 글꼴 번호 7 및 GOST 2.004에 따른 글꼴 28, 굵게)및 그 지정, 필수 신청의 경우 괄호 안에 "라는 단어를 쓰십시오. 필수적인", 그리고 정보 제공용 - " 추천" 또는 " 참조».( GOST 2.304에 따른 글꼴 번호 3.5, GOST 2.004에 따른 글꼴 16, 일반).

신청서에는 제목, 별도의 줄에 대문자로 텍스트를 기준으로 대칭으로 작성됩니다. ( GOST 2.304에 따른 글꼴 번호 5; GOST 2.004에 따른 글꼴 18, 일반)

애플리케이션은 다음을 의미합니다. 대문자로 A로 시작하는 러시아어 알파벳(E, Z, Y, O, Ch, b, Y Ъ 제외). "APPLICATION"이라는 단어 뒤에는 해당 순서를 나타내는 문자가 옵니다.

모든 첨부 파일은 번호와 제목을 명시하여 문서 내용에 나열되어야 합니다.

테이블 만들기

지표를 보다 명확하게 비교하고 비교하기 쉽도록 표를 사용했습니다. 표의 제목은 정확하고 간결해야 하며 표 위에 위치해야 합니다.

표를 같은 페이지나 다른 페이지로 옮길 때 제목은 표의 첫 번째 부분 위에만 배치됩니다.

디지털 자료는 일반적으로 그림 6에 따라 표 형식으로 표시됩니다.

부록표를 제외한 표는 아라비아 숫자로 연속 번호를 매겨야 한다.

각 출원의 표는 번호 앞에 출원 지정을 추가하여 아라비아 숫자로 별도의 번호를 지정하여 지정됩니다. 예를 들어, 표 A.1.

섹션 내의 테이블에 번호를 매기는 것이 허용됩니다.

사이드바 그래프(열)

그림 4

문서의 모든 표는 문서 본문에서 참조되어야 하며, 링크할 때 해당 번호를 나타내는 "표"라는 단어를 기재해야 합니다.

열과 줄의 제목은 대문자로, 열의 부제목은 제목과 하나의 문장을 이루는 경우에는 소문자로, 독립된 의미를 갖는 경우에는 대문자로 작성한다. 표의 제목과 부제목 끝에는 마침표가 없습니다.

사이드바와 컬럼의 제목과 부제목을 대각선으로 나누는 것은 허용되지 않습니다.

테이블 행의 높이는 최소 8mm여야 합니다.

문서 시트의 긴 면을 따라 테이블을 배치할 수 있습니다.

표의 행이나 열이 페이지 형식을 벗어나는 경우 여러 부분으로 나누어 한 부분을 다른 부분 아래 또는 옆에 배치하고 표의 각 부분에서 머리 부분과 측면이 반복됩니다. 테이블을 여러 부분으로 나눌 때 머리 부분이나 옆 부분을 각각 열과 행 수로 바꿀 수 있습니다. 이 경우 표의 첫 번째 부분의 열 및/또는 행은 아라비아 숫자로 번호가 지정됩니다.

"표"라는 단어는 표의 첫 번째 부분 위 왼쪽에 한 번 표시되고, 다른 부분 위에는 그림 7에 따라 표의 번호(지정)를 나타내는 "표의 계속"이라는 단어가 기록됩니다.

표가 페이지 끝에서 중단되고 다음 페이지에 계속되는 경우 표의 첫 번째 부분에는 표를 제한하는 아래쪽 수평선이 그려지지 않습니다.

"순서 번호" 열은 테이블에 포함될 수 없습니다.

1.4 텍스트 문서의 내용 목록 디자인 요구 사항

큰 문서(10장 이상)에는 시트 번호를 나타내는 섹션과 하위 섹션의 번호와 이름을 포함하여 내용이 배치됩니다.

화학제품 생산용 기계 및 장치

강의 코스

1. 화학기계 및 기구의 분류. 2

2. 액체 매체를 혼합하는 장치. 2

3. 장치 설계. 4

4. 기계적 혼합 장치. 5

5. 혼합 장치 계산 방법. 13

6. 믹서 드라이브. 19

7. 물개. 29

8. 필터. 이기종 시스템의 분류. 42

9. 현탁액 분리용 필터. 42

10. 필터 분류. 44

11. 표준 디자인. 44

12. 원심분리기. 56

13. 원심분리기의 분류. 57

14. 원심분리기 로터에서 침전물을 내리는 방법. 59

15. 원심분리기 디자인. 67

16. 계산방법. 74

17. 원심분리기 로터의 강도를 계산하기 위한 기본 조항. 82

18. 샤프트의 임계 속도. 86

19. 파이프라인 시스템. 기술 파이프라인 시스템의 분류 90

20. 차단 밸브. 94

21. 탭..95

22. 밸브. 101

23. 밸브. 106

24. 원자로 화학 산업. 109

25. 화학 반응의 분류. 110

26. 원자로의 분류. 110

27. 이상적인 치환, 이상적인 혼합 및 중간 유형의 장치 112

28. 기체상에서 균일한 반응을 수행하기 위한 반응기. 114

29. 액체-액체 시스템용 반응기. 117

30. 웜 머신. 목적과 분류. 120

31. 웜머신의 구성.. 120

32. 이론적 기초웜 머신이 아닌 재료 가공. 122

33. 롤러 머신.. 127

34. 롤러 기계의 설계. 128

35. 롤러 기계의 주요 부품 및 구성 요소. 131

기본 개념 및 정의

기계는 재료를 가공하는 장치로, 재료의 모양과 크기는 변할 수 있지만 화학적 조성은 변하지 않습니다.

장치는 재료의 물리적, 기계적 특성을 변화시키는 재료를 처리하는 장치입니다.

화학기계 및 기구의 분류

분류는 감지된 유사성에 따라 개체 집합을 별도의 그룹으로 나누는 논리적 작업입니다. 기계 및 장치의 분류는 화학공학 플랜트의 명칭 및 전문화를 간소화하기 위해 수행됩니다. 예를 들어, 20개 그룹으로 구성된 화학 장비의 확대 분류를 들 수 있습니다. 동시에 화학 공정을 위한 15개 그룹의 장비가 확인되었습니다.

1. 혼합장치를 갖춘 정전용량형 장치

2. 고정장치를 갖는 정전용량형 장치

3. 필터

4. 원심분리기

5. 액체 분리기

6. 결정화기

7. 과립기

8. 열교환기

9. 증발기

10. 컬럼 장치

11. 건조기

12. 로스팅, 건조 및 결정화를 위한 회전 드럼을 갖춘 장치

13. 전해조

14. 페인트 연삭기

15 산업용 오븐

장비 자체의 특정 품질에 따른 세 그룹:

1. 고압장치(R.>64kg/cm2)

2. 에나멜 장비

3. 비금속 재료로 만들어진 장치

장치 설계

혼합 장치를 갖춘 장치의 선택과 장치의 설계 특징은 공정의 특성, 혼합 매체의 특성 및 생산성에 따라 결정됩니다. 기술 라인, 공정의 온도 매개변수 및 공정이 수행되는 압력. 디자인 선택에 영향을 미치는 이러한 다양한 요소는 장치의 최적 디자인 작업을 복잡하게 만듭니다.

교반기가 있는 장치를 사용하는 화학 기술의 주요 공정은 일반적으로 액체 불균일 매체에서 수행됩니다. 액체 불균일 매질은 농도나 온도가 고르지 않은 단일 또는 다성분 매질뿐만 아니라 액체 매질에 분산된 상으로 구성된 액체 불균일 시스템으로 이해됩니다.

실제로 가장 널리 사용되는 방법은 작업 매체에 대한 작업 본체(교반기)의 기계적 작용에 의해 수행되는 액체 매체를 혼합하는 기계적 방법입니다.

이 혼합 방법은 일반적으로 하우징, 혼합 장치 및 해당 드라이브로 구성된 장치에 사용됩니다.

장치의 작동에서 가장 중요한 것은 교반 장치의 유형과 설계이며, 그 작업은 회전 요소의 규칙적인 기계적 에너지를 몸체에 의해 생성된 저항력으로 인해 무질서한 열 에너지로 변환하는 것입니다. 기구. 결과적으로, 혼합 장치는 장치의 부피에서 에너지를 소산시키며, 그 크기는 교반기의 설계와 드라이브의 특성, 장치의 설계 및 내부 장치에 따라 달라집니다. 장치의 이러한 모든 특성은 함께 혼합력 N을 결정합니다. 혼합력의 척도는 장치의 소산을 특징으로 하는 체적 전력일 수도 있습니다.

어디 V- 장치의 충전 계수 j = 1.0에서 장치 V의 부피와 동일한 혼합 액체의 부피 (계수 j에서 이 경우 V w/V 비율을 나타냅니다.

어떤 부피의 장치에서는 회전 속도 n에 따라 E 값을 결정하는 다양한 유체 이동 방식이 있습니다. 따라서 장치의 작동 영역은 이 양의 측정값, 즉 전력 기준으로 특성화될 수 있습니다. Kn은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

, (1.2)

여기서 r은 혼합 매체의 밀도, ; d는 믹서의 직경, m, n은 믹서의 회전수, s -1입니다.

모든 유형의 장치에 대해 K n 값은 우선 레이놀즈 원심력 기준 Re c에 의해 결정됩니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

, (1.3)

여기서:

, (1.4)

여기서 m은 동적 점도 계수입니다.

의존성(1.3)은 장치에서 유체 이동의 가장 일반적인 패턴을 특징으로 합니다.

믹서 드라이브

저속 믹서(패들, 앵커 등)는 일반적으로 기어 드라이브를 통해 개별 전기 모터에 의해 구동됩니다.

드라이브는 일반적으로 믹서가 작동하는 장치의 덮개에 설치되며 때로는 지붕에 장착된 빔이나 프레임에 설치됩니다. 샤프트가 길면 용기 바닥에 추가 지지대가 장착됩니다. 현대 설계에서 구동은 일반적으로 기어박스를 통해 전기 모터에서 직접 수행됩니다.

결합된 믹서의 경우 그림 14에 표시된 유형의 드라이브가 사용됩니다.

그림 14 -결합된 믹서 드라이브.

샤프트 1에서 회전은 두 개의 베벨 기어를 통해 전달됩니다. 즉, 휠 3과 5를 통해 한 방향으로, 휠 2와 4를 통해 반대 방향으로 전달됩니다. 두 쌍의 기어비가 동일하면 휠 4와 5의 샤프트는 동일한 속도로 회전하지만 방향은 다릅니다.

결합된 믹서가 저속 믹서와 고속 믹서로 구성된 경우 2개의 독립 드라이브가 설치됩니다. 앵커 믹서는 한 쌍의 원추형 휠을 통해 전기 모터로 구동되고, 터빈 믹서는 자체 전기 모터로 구동됩니다(샤프트는 커플 링으로 연결됨).

용기 뚜껑 위나 위의 공간이 충분하지 않은 경우 드라이브는 용기 아래에 위치하지만 양호한 스터핑 박스 씰을 설치해야 합니다.

프로펠러 믹서의 구동은 회전 속도에 따라 가장 자주 수행됩니다. 1. 믹서 샤프트에 직접 연결된 전기 모터에서; 2. 전기 모터에서 기어 변속기를 통해; 3. 기어박스가 내장된 전기 모터에서; 4. 전기 모터에서 V 벨트 드라이브를 통해.

고정 프로펠러를 위한 첫 번째 유형의 구동 예가 그림 15에 나와 있습니다.

속도 조절이 가능한 전기 모터도 사용되므로 혼합 과정에서 시스템의 점도가 급격하게 변하는 경우 믹서를 더욱 다양하게 사용할 수 있습니다.

실제로 일반적인 직경과 샤프트 회전 속도를 갖는 수직 고정 프로펠러의 경우 샤프트 길이가 최대 1.8m까지 허용되는 것으로 간주됩니다. 더 긴 길이가 필요한 경우 다음 조치를 취합니다. 1. 안정 장치를 설치합니다. 프로펠러 블레이드에 용접된 날개 형태(그림 16a) 또는 샤프트 끝에 고정된 스포크가 있는 넓은 링 형태(그림 16b).

2. 그림 17a 및 b와 같이 용기 바닥에 장착된 엔드 베어링을 설치합니다. 3. 드라이브에 추가 베어링(그림 18a) 또는 추가 원격 베어링(그림 18c)을 설치합니다.

그림 15 - 프로펠러 믹서 드라이브.

그림 18 - 교반기 드라이브의 추가 베어링. 샤프트 길이를 줄이기 위해 선박 아래에 드라이브를 설치합니다. 더 짧은 샤프트에는 측면 교반기가 있으며, 그 구동 장치는 용기의 수직 벽에 설치되거나 수평 용기의 경우 바닥에 설치됩니다.랙

주철로 주조하거나 용접하여 만든 것 탄소강 믹싱바디의 샤프트 하단을 이동 가능하게 고정하는 역할을 합니다. 지지대는 볼트 7로 베어링 2가 부착된 랙 1로 구성됩니다(그림 19). 고정 부싱 4는 핀 5로 고정됩니다. 샤프트 하단에는 이동식 부싱 3이 고정되어 있습니다. 고정 부싱(4) 내부에서 샤프트와 함께 회전하는 볼트(6).

부싱은 주철, 흑연, 나일론, 텍스톨라이트 또는 불소수지-4로 만들어지며, 나머지 부품은 중립 환경을 위한 탄소강으로, 공격적인 환경을 위한 내식성 재료로 만들어집니다.

하중 분산의 관점에서 볼 때 엔드 베어링이 있는 드라이브가 가장 합리적이지만 환경의 부식 또는 마모 효과로 인해 설치할 수 없는 경우가 많습니다.

장치의 엔드 베어링은 매우 어려운 조건에서 작동합니다. 윤활할 수 없으며 열악합니다.

1- 스탠드; 2- 베어링; 3- 이동식 부싱; 4- 고정 부싱; 5핀; 6.7-볼트 그림 19 - 혼합 장치의 수직 샤프트용 내부 끝 지지대.

점검 및 수리가 가능합니다. 베어링 설계는 이를 통한 유체의 자유로운 순환을 보장해야 합니다. 그림 20a는 일반적인 엔드 베어링(스러스트 베어링)을 보여줍니다. 그림 20b에 표시된 스러스트 베어링은 라이닝된 장치에 사용됩니다. 이 스러스트 베어링의 원추형 베이스는 높은 강성을 제공하고 스러스트 베어링 근처의 라이닝이 파손되지 않도록 보호합니다.

ㅏ)

비) a) 표준 설계 b) 라이닝된 장치용 스러스트 베어링

그림 20 -

엔드 베어링.

, (1.38)

믹서가 엔드 베어링 없이 작동하는 경우 혼합 매체로 인해 샤프트에 가해지는 동적 하중, 지지대에 샤프트를 고정하는 조건 및 믹서 설계로 인해 믹서 캔틸레버 샤프트의 비틀림 진동이 발생할 수 있습니다. . 설계 과정에서 강성 및 내진동성과 같은 중요한 신뢰성 기준을 올바르게 고려하지 않으면 교반기가 있는 장치의 작동에 여러 가지 어려움이 발생합니다. 교반기가 있는 샤프트가 균형을 이루지 않고 베어링 지지대에 유격 d가 있는 경우 샤프트의 하단 끝이 양 s만큼 벗어날 수 있습니다. 두 개의 베어링 지지대가 있는 샤프트의 처짐 다이어그램이 그림 22에 나와 있습니다. 삼각형의 유사성(그림 22)으로부터 우리는 다음 관계를 얻습니다. .

저것들. 샤프트 진동은 유격량 d와 비율 L/에 따라 달라집니다. 삼각형의 유사성(그림 22)으로부터 우리는 다음 관계를 얻습니다. 엘 삼각형의 유사성(그림 22)으로부터 우리는 다음 관계를 얻습니다. 4. 믹서 부착 후 샤프트의 비틀림 진동을 줄이기 위해서는 정적으로 균형을 이루어야 합니다. 오일 시일의 오작동을 초래하는 비틀림 진동의 위험이 있거나 L/ 값이 큰 경우 삼각형의 유사성(그림 22)으로부터 우리는 다음 관계를 얻습니다. 엔드 베어링을 설치해야 합니다.

비틀림 진동으로 인해 베어링과 씰의 마모가 증가합니다. 엔드 베어링은 비틀림 진동을 제거하여 씰과 베어링 지지대의 성능을 향상시킵니다. 엔드 베어링은 공격적인 환경에서 작동하지만 장치의 정상적인 작동을 위해서는 길이가 길거나 길이가 긴 경우에 사용해야 합니다. 고주파샤프트 회전.

두 부싱(그림 19)의 정렬을 보장하기 위해 비회전 부싱 레이스가 구형 표면을 갖는 엔드 베어링(그림 23)을 사용할 수 있습니다. 이를 통해 이 부싱의 축을 원하는 대로 설정할 수 있습니다. 방향.

1- 샤프트; 2- 회전 부싱; 3- 비회전식 텍스타일 부싱; 4- 클립.

그림 23 -볼 레이스 엔드 베어링

교반기 장착 . 가장 단순한 설계에서는 블레이드가 샤프트에 직접 용접됩니다. 그러나 요소는 분리 가능한 연결을 사용하여 샤프트에 부착됩니다. 일반적으로 믹서는 블레이드가 용접되는 허브로 구성됩니다. 허브는 축 변위를 방지하는 키와 잠금 장치를 사용하여 샤프트에 고정됩니다. 믹서가 샤프트 중앙에 설치된 경우 잠금 나사(그림 24a)로 고정되고, 샤프트 끝에 설치된 경우 엔드 너트(그림 24b) 또는 두 개의 하프 링을 사용하여 고정됩니다. 이는 샤프트의 환형 홈에 배치됩니다(그림 24.c).

a) 잠금 나사; b) 엔드 너트; c) 하프 링

그림 24 -믹서를 샤프트에 부착하는 방법.

믹서를 설계할 때는 설치 조건을 고려해야 합니다. 소형 장치(직경 1.2m 이하)의 믹서는 일반적으로 뚜껑과 함께 조립되어 함께 장치에 설치됩니다. 최소한의 분리 가능한 연결이 있어야 합니다. 장치의 통로를 통해 운반될 수 있는 크기의 부품에서 분리할 수 있는 대형 장치용 교반기를 만드는 것이 좋습니다. 이를 통해 수리를 위해 믹서를 분해하고 설치작업덮개와 드라이브를 제거하지 않고. 전체 용접 장치에서는 교반기를 분리할 수 있어야 합니다.

커플링 구동축을 믹서축에 연결하는 역할을 합니다. 세로 분할 및 기어의 두 가지 유형의 정규화 커플 링이 주로 사용됩니다.

종방향 커플링은 기어박스(기어 모터)의 출력 샤프트를 중간 지지대가 있는 중간 샤프트가 있는 혼합 장치의 샤프트에 견고하게 연결하는 데 사용됩니다. 커플링은 본체 1(두 부분으로 구성됨), 플랜지 2, 와셔와 너트가 있는 스터드 5로 구성됩니다(그림 25). 샤프트의 연결된 끝 부분에는 분할 링 3이 놓이는 환형 홈이 있고 절반은 두 개의 스프링 4로 고정됩니다. 하우징의 절반은 플랜지 스터드를 조인 후 견고한 동축 연결 인 상단의 키에 놓입니다. 샤프트의 획득.

기어 커플링은 기어모터와 전기 모터(유압 모터)의 출력 샤프트를 중간 지지대가 2개 있는 중간 샤프트와 연결하는 데 사용됩니다. 커플링은 기어모터 샤프트의 키로 고정된 톱니 케이지 1과 중간 샤프트의 키에 장착된 톱니 슬리브 2로 구성됩니다(그림 26). 슬리브의 톱니가 케이지의 오목한 부분에 맞습니다. 커플 링은 토크를 전달하지만 축을 따라 샤프트를 단단히 연결하지 않습니다.

물개

장치의 고정 본체와 회전 샤프트 사이에 씰을 만들기 위해 씰이 사용됩니다. 작업 매체의 물리적, 화학적 특성과 매개변수는 물론 산업 위생, 안전 및 화재 위험 요구 사항에 따라 액체 매체 혼합 장치가 완성됩니다. 먹거리 상자또는 끝물개, 물개아니면 봉인된구동 장치.

글랜드 씰 본체, 그라운드 팔로워, 압력 부싱, 스터핑 박스 및 타이 로드로 구성됩니다(그림 27). 밀봉은 스터핑 박스를 회전 샤프트에 대고 눌러 달성됩니다. 샤프트와 접지 부싱 사이에는 0.5 - 0.75mm의 간격이 있고 샤프트와 압력 슬리브 사이에는 약간 더 큰 간격(1 - 1.5mm)이 있습니다. 이러한 간격은 해당 영역에서 샤프트 마모 가능성을 제거합니다. 주철은 접지 팔로워와 압력 부싱을 만드는 데 사용됩니다. 샤프트와 접지 부싱 사이에 간격이 없으면 후자는 청동으로 만들어야 합니다.

1 - 본체; 2- 압력 슬리브; 3- 패딩; 4 - 스러스트 링(접지 부싱).

그림 27 -먹거리 상자.

어떤 경우에는 스터핑 박스 장치가 동시에 샤프트 지지대(슬라이딩 베어링) 역할을 합니다. 그런 다음 샤프트와 압력 슬리브 사이의 간격이 최소화됩니다. 미끄러진 착륙 중. 압력 슬리브는 윤활제를 공급하고 분배하는 장치를 갖추고 있으며 청동으로 제작되거나 청동 라이너가 장착되어 있습니다.

패킹층 중앙에 있는 오일 씰(그림 28)에는 오일 씰 링이 있어 샤프트 전체 둘레를 따라 패킹 중앙으로 윤활유가 균일하게 공급됩니다. 열을 제거하기 위해 씰에는 냉각 재킷이 장착되어 있습니다.

1 - 본체; 2- 셔츠; 3-압력 슬리브; 4- 패딩; 5 - 윤활 링; 6- 스러스트 링(접지 부싱) .

그림 28 -윤활 링이 있는 오일 시일.

면, 대마, 석면 소재가 스터핑 박스 포장재로 가장 많이 사용됩니다.

다음은 패킹을 사용할 수 있는 온도 제한입니다.

표 1.2 - 스터핑 박스 포장의 온도 제한

나열된 패킹은 온도와 사용된 함침 구성에 따라 0.6-4MPa의 압력에서 사용할 수 있습니다. 함침은 밀봉을 향상시키고 샤프트에 대한 패킹의 마찰 계수를 줄이는 역할을 합니다. 패킹류 함침용, 라드, 파라핀, 역청, 흑연, 액체 유리, 그리스, 비스코신 등

위에서 언급한 패킹 중에서 불소수지재에 주목해야 합니다. 마찰계수가 낮아서 다른 재료에 비해 수명이 수십배 더 깁니다. 이는 또한 높은 내화학성으로 인해 촉진됩니다. 불소수지의 단점은 상대적으로 높은 경도(씰을 조일 때 많은 노력이 필요함)와 높은 비용입니다. 이러한 단점은 불소수지 현탁액을 함침시킨 석면 코드로 만든 패킹으로 제거됩니다.

~에 고온(t > 300° C) 건식 패킹이 사용됩니다. 가장 일반적인 건식 포장재 등급 AG-50은 흑연 50%, 장섬유 석면 45%, 알루미늄 분말 5%로 구성됩니다. 건식 패킹의 밀봉 매체 누출은 다공성으로 인해 발생합니다. 심지어 고압패킹(30 - 60MPa)을 누르면 구성 성분인 석면과 흑연이 다공성체이기 때문에 다공성을 유지합니다.

글랜드 씰은 최대 0.1MPa의 압력과 최대 70°의 온도에서 작동하는 장치에 사용됩니다. 진공 또는 장치의 독성 및 폭발성 대기 처리에는 사용할 수 없습니다. 샤프트 속도 – 5 ~ 320rpm.

오일 시일의 정상적인 작동을 위해서는 샤프트에 대해 하부 층을 누르는 힘이 매체의 압력과 동일해야 합니다. 샤프트에 대해 패킹을 누르는 힘은 반경 방향으로 작용하고, 압력 슬리브에 의한 패킹의 압력은 축 방향으로 작용합니다. 오일 씰의 작동 다이어그램은 그림 29에 나와 있습니다. 이상적인 액체가 패킹 유체 역할을 하면 축 방향 힘과 반경 방향 힘은 모든 섹션에서 동일합니다(P x = P y). 하지만 패딩은 변형이 가능하기 때문에 입체, 그 다음에는 P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - 샤프트; 2 - 압력 슬리브; 3동.

그림 29 -오일 시일의 힘 분포 다이어그램.

축방향 힘과 반경방향 힘 사이의 관계는 다음 관계로 표현될 수 있습니다.

m의 값은 포장재, 압력 및 기타 요인에 따라 달라지며 1.5에서 5까지 다양합니다.

오일 시일의 높이에 따른 축력의 변화 법칙은 다음과 같이 표현될 수 있습니다.

, (1.40)

여기서 S=(D-d)/2; f=m TP /m ; m FR – 샤프트와 오일 씰 본체의 패킹 마찰 계수.

y=0의 하단 부분에서는 P y =P 0 등식이 유효하고, y=h의 상단 부분에서는 P y =P 0 exp(2 f h/S) 가 유효합니다. 상부 부분의 축력의 크기를 통해 패킹의 단면적에서 조임력을 결정하고 타이로드를 계산할 수 있습니다.

방정식 (1.39)와 (1.40)을 함께 풀면 패킹 높이에 따른 반경 방향 힘의 변화 법칙을 얻습니다. 패킹이 샤프트에 가해지는 힘:

, (1.41)

샤프트에 대해 패킹을 누르는 힘의 변화 다이어그램은 그림 29에 나와 있습니다. 압력 슬리브에서 멀어질수록 이 힘은 감소합니다. 패킹 높이가 높으면 반경방향 힘이 크게 감소합니다. 이중 오일 시일을 설계하면 반경 방향 힘의 효과적인 재분배가 가능하지만 이중 오일 시일은 작동이 매우 어렵기 때문에 사용되지 않습니다.

패킹이 완전 고체인 경우 이상적인 액체 가정과 달리 샤프트에 패킹이 눌려서는 안 됩니다. 변형 가능한 고체의 경우 샤프트에 대해 패킹을 누르는 힘은 축 방향 힘의 일부가 됩니다. 가압력의 증가는 원추형 표면을 가진 밀봉 링의 제조와 같은 건설적인 기술을 통해 달성될 수 있습니다. 실제 패킹의 경우 이 기술이 널리 사용됩니다.

오일 시일의 마찰로 인해 손실되는 동력을 결정해 보겠습니다. 높이가 dy인 패킹 요소의 경우 마찰력은 다음과 같습니다.

방정식 (1.41)에서 P x 값을 대입하고 0에서 h까지의 범위에 걸쳐 적분한 후 다음을 얻습니다.

, (1.43)

f=m tr /m을 고려하면 다음과 같습니다.

, (1.44)

마찰로 인해 손실된 동력은 다음과 같습니다.

, (1.46)

샤프트가 회전할 때의 마찰계수 f는 샤프트가 정지할 때보다 작은 값을 가지며, 압력 변화에 따라 변합니다. 방정식 (1.45)을 사용할 때 다양한 패킹에 대해 이 모든 것을 고려하는 것은 어렵습니다. 따라서 실제 계산을 위해 다음 형식을 취하는 경험적 종속성(1.46)으로 이동합니다.

표 1.3 - 스터핑 박스의 기하학적 치수가 전력 손실에 미치는 영향.

스터핑 박스 S, mm의 너비는 샤프트 직경에 따라 결정됩니다.

, (1.48)

기계적 밀봉. 이 씰에서는 끝면을 따라 회전 및 고정의 두 부분을 단단히 눌러 견고성을 달성합니다. 이러한 연결의 견고함은 인접한 표면을 고품질로 처리해야만 달성할 수 있습니다. 1μm의 불규칙성은 메카니컬 씰의 정상적인 작동을 방해합니다. 마찰 표면은 연마되고 겹쳐져 있으며 마감이 높습니다(No. 10 - No. 12). 평면, 구형 또는 원뿔형일 수 있습니다. 평평한 표면이 더 자주 사용되는 이유는 다음과 같습니다. 마무리하는 동안 마찰 표면의 청결도를 높이는 것이 더 쉽습니다. 환형 마찰 표면의 너비는 크지 않아야 합니다(6~8mm 미만).

화학 산업에서는 메카니컬 씰(Mechanical Seal)이 반응기뿐만 아니라 원심 펌프에도 사용됩니다. 장치를 밀봉하기 위한 기계적 씰이 그림 30에 나와 있습니다. 링 2는 샤프트를 조이는 두 개의 절반으로 구성된 캐리어 4와 스터드 3을 통해 샤프트로부터 회전을 받습니다. 고정 링 7은 벨로우즈에 연결됩니다. 스프링이 있는 로드 6을 사용하면 링 2와 7의 압축력을 조정할 수 있고, 벨로우즈 8을 사용하면 샤프트 런아웃을 보상할 수 있습니다.

1 - 본체; 2 - 회전 링; 3 - 머리핀; 4 - 캐리어; 5 - 봄; 6 - 견인력; 7 - 고정 링; 8 - 벨로우즈 .

그림 30 -기계적 밀봉.

씰(그림 30)은 2* 10 3 - 1.6* 10 6 Pa의 압력, 최대 250°C의 온도, 최대 10s -1의 회전 속도에서 작동합니다.

장점 - 오일 시일보다 누출이 적습니다. 진공 상태에서 작업할 때 공기 누출이 없고, 오일 시일의 마찰로 인해 전력 손실이 10분의 1에 달하므로 유지 관리가 필요하지 않으며 이는 높은 내마모성으로 설명됩니다. 마찰 쌍(따라서 내구성)이 뛰어나고 샤프트가 움직일 때 성능이 좋습니다.

단점 : 높은 비용과 수리 복잡성.

메카니컬 씰의 주요 단위는 마찰 쌍입니다. 재료는 내마모성이 있어야 하며 마찰 계수가 낮아야 합니다. 다음 재료가 사용됩니다: 내산성 강철 - 링 1개; 탄소 흑연, 청동 또는 불소 수지 - 또 다른 링. 불소수지는 낮은 유동성을 갖고 있기 때문에 낮은 압력과 낮은 마찰 쌍의 경우에만 사용됩니다. 설계상 기계적 밀봉은 내부 또는 외부, 단일 또는 이중일 수 있습니다. 그림 30에 표시된 씰은 외부에 있습니다.

내부 씰에는 작업 환경에서 장치 내부에 회전 링과 압력 스프링이 있습니다. 이중 씰에는 두 개의 마찰 쌍이 있으며 사실상 직렬로 연결된 두 개의 단일 씰입니다. 이중 밀봉에서는 누출을 방지하고 마찰열을 분산시키기 위해 두 마찰 쌍 사이에 밀봉 매체가 배치됩니다.

화학 산업에서 가장 일반적인 유형의 기계적 밀봉은 다음과 같습니다. a) 폭발성, 독성, 화재 위험, 유독성 및 유사한 매체를 혼합하기 위한 장치의 샤프트를 밀봉하도록 설계된 이중 기계적 밀봉 유형 TD(그림 31의 왼쪽 부분) 최대 0.6 MPa(타입 TD-6)의 압력 및 최대 3.2 MPa(타입 TD-32)의 압력; b) 폭발성, 유독성, 유독성 및 유사한 매체를 혼합하기 위한 장치의 샤프트를 밀봉하도록 설계된 베어링이 내장된 이중 기계적 밀봉 TDP(그림 31의 오른쪽) c) 기계적 밀봉 유형 TSK는 강철 12Х18Н10Т(그림 32)로 만들어진 벨로우즈를 사용하며 압력 하에서 폭발성, 독성 및 유해 매체를 혼합하기 위한 장치의 샤프트를 밀봉하기 위해 고안되었습니다.

1 - 고정 밀봉 링; 2 - 이동식 밀봉 링; 3 - 봄; 4 - 본체; 5 - 내장 지지 베어링.

그림 31 -이중 메카니칼 씰 타입 TD(사진 왼쪽)와 TDP 타입(사진 오른쪽).

이러한 기계적 씰은 최대 1.6 MPa의 초과 압력 또는 최소 0.0027 MPa의 잔류 압력 및 -20 ~ +50 ° C의 온도에서 작동하는 장치에 사용됩니다.

캐리어 2를 사용하여 샤프트에 고정된 이동식 링 5와 고정 링 6으로 구성된 메카니컬 씰 설계(그림 32.)는 스프링 4와 너트 3을 사용하여 끝면이 고정 링에 단단히 고정되어 있습니다. 고정 링(6)은 벨로우즈 어셈블리(7)와 볼트(10)로 연결됩니다. 하우징(8)은 덮개(1)에 의해 상단이 닫혀 있고 플랜지와 볼트(9)를 사용하여 장치 덮개에 부착됩니다.

1 - 표지; 2 - 봄; 3 - 이동식 링; 4 - 고정 링; 5 - 벨로우즈; 6 - 몸; 7 - 볼트.

그림 32 -기계적 씰 유형 TSK.

벨로우즈는 표면이 주름진 얇은 벽의 튜브입니다.

러빙 링의 윤활 및 냉각은 커버의 공동을 순환하는 흐르는 물에 의해 수행됩니다. 씰링면을 통해 유입된 물은 트랩이라고 불리는 하우징 하부에 모이고 피팅을 통해 배출됩니다. 고정 및 이동 링(마찰 쌍)은 탄소 흑연, 강철 12Х18Н10Т, 40Х13, 95Х18, 호스텔라 D 합금 또는 유리 세라믹으로 만들어집니다.

메카니칼 씰의 작동을 고려해 보겠습니다(그림 33).

그림 33- 기계적 밀봉 링 사이의 틈에서 매체의 움직임

원통형 좌표계에서 링 사이의 간격에서 매체의 움직임은 다음 방정식으로 설명됩니다.

, (1.53)

메카니컬 씰에서는 링 중 하나가 회전하므로 압력과 마찰력 외에도 관성력의 영향을 받아 누출량이 발생합니다. 갭에서 매체의 회전 각속도가 링 회전 각속도의 산술 평균으로 결정되면 관성력을 고려한 방정식 (1.61)은 다음과 같은 형식을 취합니다.

, (1.65)

통합 및 변환 후 누출 값은 다음 식에 의해 결정됩니다.

, (1.66)

따라서 샤프트 속도를 높이면 장치가 압력 하에서 작동할 때 누출이 증가하고 장치가 진공 하에서 작동할 때 누출이 줄어듭니다.

밀봉된 전기 드라이브 . 독성이 높거나 공격성이 높거나 가연성이 있는 매체를 혼합하는 장치에는 일반적으로 밀봉된 전기 드라이브가 장착되어 있습니다. 이 유형의 드라이브는 특수 절연체(습식 고정자) 또는 특수 보호 슬리브(건식 고정자)를 사용하여 전기 모터의 회전자와 고정자의 활성 요소를 혼합 매체의 영향으로부터 보호하는 설계입니다. "습식" 또는 "건식" 고정자가 있는 밀봉된 전기 드라이브는 가스로 채워지거나 액체로 채워질 수 있습니다.

가스가 채워진 전기 드라이브(그림 35)에서는 가스 캐비티에서 회전하는 로터가 롤링 베어링에 장착됩니다. 전기 모터의 고정자 공동은 벽이 얇은 보호 슬리브 5에 의해 혼합 매체 증기와의 접촉으로부터 보호됩니다. 필요한 경우 보호 슬리브를 로터 11에 설치할 수도 있습니다. 이 유형의 전기 드라이브에서는 롤링 베어링 일반적으로 피팅 9를 통해 공급되는 그리스 또는 기존 윤활제로 윤활됩니다. 밀봉된 전기

소개

건축 자재 기업의 수리 서비스 개발 현황, 방향 및 전망.

건축 자재 기업의 수리 서비스 개발 상태와 전망은 전적으로 이들 기업의 재정 상태와 업무 품질에 달려 있습니다. 성공적으로 운영되는 기업은 오래된 기술 장비를 교체 및 현대화하고 현대적인 수리 장비, 자재 및 예비 부품을 구매함으로써 고품질 작업과 수리 서비스 개발을 보장할 수 있는 재정적, 물질적 수단을 보유하고 있습니다. 제대로 작동하지 않는 기업은 재료 및 재정 자원 부족으로 인해 필요한 모든 수리 서비스를 제공할 수 없으며 이는 업무 및 개발에 부정적인 영향을 미칩니다.

현재 건축 자재 기업의 수리 서비스 개발의 주요 방향은 다음과 같습니다.

1) 기계화 수준을 높여 수리 작업자의 노동 생산성을 향상시킵니다.

2) 결함이 있는 기계 부품의 수리 및 복원을 위한 최신 첨단 기술을 도입하여 신뢰성과 내구성을 높이고 사고율을 줄입니다.

3) 진보적인 기계 수리 방법 및 방법을 사용하여 기술 장비의 수리 및 유지 관리 조직을 개선합니다.

4) 장비 수리 시 값비싼 비철금속 및 합금 대체 재료의 광범위한 사용;

5) 사용된 예비 부품의 품질, 수리 자재 및 수리 작업에 대한 요구 사항을 강화합니다.

6) 다양한 형태의 교육을 통해 수리 인력의 자격을 향상시켜 수리 작업의 질을 향상시킵니다.

기업의 업무 품질을 위한 수리 서비스의 역할과 중요성

기업의 지속 가능하고 성공적인 운영은 기술 장비의 운영 상태와 품질에 달려 있습니다. 기술적인 상태가 좋은 공정설비는 재해율이 낮고, 가동률과 성능지표가 높으며, 고품질의 제품을 생산합니다. 이를 통해 기업은 리드미컬하게 작업하고 상대적으로 저렴한 비용으로 대량의 제품을 생산할 수 있습니다. 장비 유지 관리 비용이 생산 비용에 속해 궁극적으로 시장에서 경쟁력을 갖출 수 있기 때문입니다. 기술 장비의 열악한 기술 상태는 기업 전체의 운영에 부정적인 영향을 미칩니다. 빈번한 고장으로 인해 생산되는 제품의 양이 줄어들어 궁극적으로 시장에서 경쟁력을 갖게 됩니다.

기술 장비의 열악한 기술 상태는 기업 운영에 부정적인 영향을 미치므로 빈번한 사고로 인해 제품 수가 감소하고, 불만족스러운 기술 상태는 사고 제거 비용이 증가함에 따라 품질 수준을 저하시키고 비용을 증가시킵니다. .

건축 자재 기업의 수리 서비스의 주요 임무는 기술 장비를 양호한 상태로 유지하는 것이므로 작업 품질은 기업 전체의 작업 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

기계 수명을 위한 정밀검사 품질의 중요성

기타 결함이 있는 부품 및 조립품의 마모로 인해 작동 중 손실된 성능을 복원하기 위해 기계의 대대적인 수리가 수행됩니다. 고품질 정밀검사는 부품과 기계의 인터페이스 전체에서 틈과 장력을 복원하여 기계의 신뢰성과 내구성을 높입니다. 따라서 기계의 내구성은 작동, 유지보수 및 수리의 품질을 향상시킴으로써만 향상될 수 있습니다.

1. 일반부분

1.1 기업과 그 업무에 대한 간략한 설명

OJSC Krasnoselskstroymaterialy는 벨로루시 공화국 최대의 건축 자재 제조업체입니다. 그 기반은 연간 약 150만 톤을 생산하는 시멘트 공장입니다. 또한 OJSC에는 다음이 포함됩니다.

1) 석면-시멘트 제품 공장, 표준 석면-시멘트 파이프 1,160km, 표준 석면-시멘트 골판지 1억 1,280만 개, 포장용 석판 6만 미터, 건식 건축 혼합물 5만 톤, 폴리에틸렌 필름 100톤을 생산 년도;

2) 연간 431,000톤의 석회와 70,000톤의 미세분필을 생산하는 석회공장.

JSC Krasnoselskstroymaterialy의 제품은 국내는 물론 해외 및 가까운 국가 모두에서 큰 수요가 있습니다. 기업의 기술 장비는 생산 생산 라인의 일부로서 어려운 조건에서 작동하므로 작동 상태를 유지하는 데 매우 많은 돈이 소비됩니다.

1.2 기업의 기존 장비 점검 조직

Krasnoselskstroymaterialy OJSC의 수리 기지는 기술 장비의 주요 수리를 수행하는 기계 수리점입니다. 주요 수리는 수석 기계 부서에서 수립한 연간 및 월간 일정에 따라 수행됩니다. 기업의 주요 기계공은 준비 및 구현을 담당합니다. 주요 수리용 기계는 기업의 수석 엔지니어가 의장을 맡은 위원회에서 승인됩니다. 이 위원회는 수석 기계공 및 수석 전력 엔지니어, 기계공 및 기계를 소유한 작업장 책임자, 다음 중에서 임명된 수리 관리자로 구성됩니다. RMC의 엔지니어링 및 기술 인력(E&T)입니다. 동일한 수수료가 수리된 기계의 작동을 승인합니다.

1.3 기계의 적용, 목적 및 작동 조건, 부품 마모에 미치는 영향. 착용 부품 목록

JSC Krasnoselskstroy-Materials 시멘트 공장의 건조 드럼은 클링커를 시멘트로 분쇄할 때 첨가되는 과립형 슬래그를 건조하는 데 사용됩니다. 야외, 야외에 설치됩니다. 부품은 다양한 하중 조건에서 작동하고 본체는 재료의 고온 및 습도에서 작동합니다. 이는 산화로 인해 강도에 부정적인 영향을 미치고 마모도 유발합니다. 건조 드럼의 마모 부품에는 드럼 하우징, 이송 선반, 기어, 베어링, 롤러 축, 샤프트가 포함됩니다.

1.4 디플로마 프로젝트 주제의 정당성

JSC Krasnoselskstroymaterialy에서 기술 장비의 주요 수리를 조직하는 데는 여러 가지 단점이 있습니다. 수리를 수행하기 위한 작업자 및 수리 장비의 필요성이 계산되지 않으므로 수리를 위한 기계의 가동 중지 시간이 충족되지 않습니다. 기계를 분해, 조립하고 부품 및 조립품을 수리 및 복원하는 기술이 세부적으로 개발되지 않았습니다. 수리가 항상 신중하게 준비되는 것은 아니므로 품질과 시기에 부정적인 영향을 미칩니다. 디플로마 프로젝트의 주제는 이러한 단점을 제거하는 것을 목표로 하기 때문에 기업과 관련이 있습니다.

2. 조직적 부분

2.1 정밀검사 방법 및 방법의 선택

건설자재 산업(CMI)은 비인격적이고 비인격적인 방법과 부품별, 단위별, 단위별, 골재, 블록 및 기계 교체 방법을 사용하여 기계를 수리합니다. 방법 및 방법의 선택은 기계 설계 및 해당 작업장에서 사용되는 총 수, 수리 서비스 조직 형태에 따라 다릅니다. OJSC "Krasnoselskstroymaterialy"는 기계의 주요 수리를 수행하기 위해 기계의 예비 부품, 구성 요소 및 조립품(기어박스, 샤프트, 조립 장치 및 부품)에 대한 수리 기금을 보유하고 있으므로 건조 드럼의 주요 수리에 가장 적합한 방법은 비인격적 방법과 집합적 단위 방법이 되십시오. 우리는 이것을 기초로 삼습니다. 선택한 방법을 사용하면 건조 드럼을 수리한다는 것은 결함이 있는 구성 요소 및 어셈블리(롤러 베어링, 링 기어 등)를 수리 기금에서 미리 준비하여 새 제품 또는 수리 제품으로 교체하는 것을 의미합니다. 동시에 수리를 위한 기계 가동 중단 시간이 줄어들고 수리 작업 수준도 줄어듭니다. 비인격적인 방법은 결함이 있는 부품, 어셈블리 및 어셈블리를 기계에서 제거하여 수리를 위해 기계 수리점(RMS)으로 보내고 더 이상 이 기계에 설치하지 않는다는 사실로 구성됩니다. 또한 기계 가동 중지 시간을 줄이고 품질을 향상하며 수리에 드는 인건비를 절감합니다.

2.2 기계 점검을 위한 네트워크 일정

그림 2.2 건조 드럼 정밀 검사의 네트워크 다이어그램.

기계의 대대적인 점검을 위한 네트워크 일정을 구성하고 수리 기간을 결정하면 전체 수리 프로세스를 시각화할 수 있습니다. 작업 순서와 관계를 보여줍니다. 수리 작업의 복잡성과 수리 중 기계의 가동 중지 시간을 확인할 수 있습니다.

표 1. 건조 드럼의 주요 수리 중 작업 목록

	수리 작업 번호 및 이름		노동 능력, 시간/시간		출연자 수		실행 시간, 시간		상징
	드럼 본체 청소, 세척, 문제 해결, 선반 붓기, 붕대 및 롤러 지지대
	드럼 본체 수리, 선반, 붕대 및 롤러 지지대 붓기
	드라이브 및 윤활 시스템 분해
	드럼 씰 제거
	드럼 제거
	롤러 지지대 제거
	기초 슬래브의 청소, 세척, 문제 해결
	기초 슬라브 수리
롤러 지지대 설치
드럼 설치
씰 설치
드라이브 및 윤활 시스템 설치
기계 작동 및 테스트, 시운전
드라이브 및 윤활 시스템을 부품으로 분해, 청소, 세척, 문제 해결
구동 부품 및 윤활 시스템 수리
구동 및 윤활 시스템 조립
씰 청소, 분해, 세척, 문제 해결
씰 수리
드럼 롤러 지지대 청소, 세척, 문제 해결 및 분해
롤러 베어링 수리
롤러 베어링 조립

우리는 표 1의 데이터에 따라 네트워크 다이어그램을 작성합니다. 건조 드럼 정밀 검사의 네트워크 다이어그램에서 기계를 수리할 수 있는 모든 가능한 방법을 작성합니다.

1방향 – L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2방향 - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- 14);

3방향 - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4방향 - L4 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12 -13) - (13-14);

각 경로에서 건조 드럼의 유휴 시간(로터)을 결정합니다.

t(L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h;

t(L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89h;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97시간;

t(L4) = 1 + 20 + 1 +-1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80h;

경로(L 3)는 가장 긴 시간을 가지며 계산된 대로 시간이 사용되기 때문에 매우 중요합니다. t(L3) = tnp = 97시간.

2.3 수리 작업의 노동 강도 계산

하나의 주요 수리를 수행할 때 배관 및 용접 작업의 실제 노동 강도를 결정합니다.

여기서 Tk는 한 번의 주요 정밀 검사에 대한 총 표준 노동 강도입니다. Tk = 800인/시간. (L-4) - P. 184.

nrazb, nsb, ncv - 전체에서 각각 분해, 조립 및 용접 작업의 노동 강도 비율. ndibl = 14%, nsb = 16%, ncv = 12%.

K1 - 기계의 수명을 고려한 계수. K1 =1.1을 취하고;

K2 - 수리 위치를 고려한 계수. 실외 수리의 경우 K1 = 1.2를 허용합니다.

K3 - 환경 온도를 고려한 계수. 우리는 K1 =1을 받아들인다. (L-4) - P. 19, 표 1.

Tsl = 0.01 × 960 × (14 + 16) × 1.1 × 1.2 × 1 = 317명;

Tst = 0.01 × 800 × 12 × 1.1 × 1.2 × 1 = 127인시.

우리는 다음 공식을 사용하여 배관 및 용접 작업의 총 노동 강도를 결정합니다.

총계 = Tsl + Tsv = 317 + 127 = 444명/시간

2.4 근로자의 주요 수리 필요성 계산

우리는 일 단위로 기계 가동 중지 시간을 결정합니다.

tnp = tnp / 8 × ncm

여기서 n cm은 수리 팀의 작업 교대입니다. ncm = 3을 취합니다.

tpr = 97/ 8 × 3 = 4일.

우리는 전체 수리 기간 동안 한 명의 기계공과 용접공의 시간 자금을 결정합니다.

Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32h

기계공 및 용접공의 수를 결정합니다.

mp.cl. = Tcl/Fcl; Mr.st. = Tsv/Fsv;

mр.sl. = 317/32 = 10.4;

우리는 tr.sl을 받아들입니다. = 10명; tr.st. = 127/30.6 = 4명. 우리는 팀 구성을 결정합니다.

제1여단 - 기계공 4명과 용접공 2명;

제2여단 - 기계공 3명과 용접공 1명;

제3여단 - 기계공 3명과 용접공 1명.

2.5 수리 장비 선택

건조기를 성공적으로 점검하려면 필요한 수리 장비를 제공하는 것이 중요합니다. 선택은 아래에서 이루어집니다.

건조드럼 분해 조립시 부품,조립품,조립품을 분해 설치하고 이동하는데 사용됩니다. 리프팅 용량이 250KN인 공압 휠과 리프팅 용량이 1000KN인 유압 잭이 장착된 지브 크레인. 이를 연결하려면 무게에 해당하는 리프팅 장치가 사용됩니다.

각 팀에 두 명의 용접공이 전기 용접 작업을 수행하기 위해 두 대의 용접기를 선택합니다. 하나는 교류 브랜드 STAN 700이고 다른 하나는 직류 PSO-300입니다. 가스 절단 작업을 수행하기 위해 각 팀에 대해 다음을 선택합니다.

1) 가스 절단 장비 한 세트

2) 산소 및 프로판-부탄용 실린더 - 필요에 따라;

3) 가스 실린더 운반용 카트 - 모든 팀에 하나씩.

전기 용접 작업이 수행되는 영역을 차단하기 위해 두 개의 휴대용 쉴드를 선택합니다. 부품을 세척하려면 OM-13-16 세척조를 사용합니다. 걸레를 보관하려면 밀봉된 금속 상자를 사용하고 수직 칸막이로 두 개의 구획으로 나눕니다.

중고 넝마. 두 개의 금속 랙은 기계에서 제거된 작은 부품과 새 부품을 보관하는 데 사용됩니다. 기계에서 제거한 롤러 지지대를 수리 현장에 설치하기 위해 나무 침목 케이지를 배치합니다. 화재안전규칙에 따라 소방장비를 갖춘 방화막과 모래상자를 수리현장에 설치합니다. 유압 잭과 풀러는 건조 드럼의 구성 요소와 어셈블리를 분해하는 데 사용됩니다. 부품의 용접 이음새와 버(버)를 청소하려면 휴대용 휴대용 전기 그라인더를 사용합니다. 전기 드릴을 사용하여 부품에 구멍을 뚫습니다.

2.6 기계의 대대적인 정밀검사를 준비하는 작업

회전식 건조기 점검의 성공적인 완료는 주로 준비에 달려 있습니다. 준비 작업에는 다음이 포함됩니다.

– 구성 요소의 결함 목록을 작성합니다. 일상적인 수리 및 유지 관리(TO)를 위해 건조 드럼이 중지되었을 때 수집됩니다.

– 결함 목록의 데이터를 기반으로 향후 주요 수리에 대한 작업량 및 범위를 결정합니다.

– 다가오는 대대적인 점검을 위한 비용 견적 작성, 수리 중에 교체될 결함이 있는 부품 및 조립품의 수리 및 복원을 위한 기술 맵 개발 및 도면.

– 주요 수리에 필요한 자재 및 예비 부품을 제조하거나 구매합니다. 생산 또는 구매 후에는 기술적 품질 관리를 거쳐 수리 현장으로 배송되고 수리가 시작되기 전에 보관 준비를 해야 합니다.

– 모든 이물질을 제거하는 수리 현장 준비는 울타리로 둘러싸여 있습니다. 압축공기와 물을 공급하고 수리장비를 연결하기 위한 포스트를 설치합니다.

– 수리 장비를 수리 현장으로 배송하고 설치, 검사, 연결 및 작동 테스트를 수행합니다.

– RMC 작업자로 수리 팀을 구성하고 수리 작업 수행 시 안전 예방 조치, 화재 안전 및 수리 작업 기술에 대한 지침을 제공합니다.

– 주요 수리 일정 개발.

주요 수리를 위해 정지하기 직전에 건조 드럼의 외부와 내부에 남아 있는 물질, 먼지, 기름을 청소하고 전기 네트워크에서 분리해야 합니다.

2.7 수리를 위해 기계 인도

건조드럼은 연간, 월간 설비수리 및 유지관리 일정에 따라 사업주의 작업장으로부터 주요 수리를 위해 인계됩니다. 수석 엔지니어 및 수석 전력 엔지니어, 안전 부서 대표, 작업장 정비사 및 정밀 검사 책임자가 의장을 맡은 위원회에서 수리가 승인됩니다. 위원회는 수리가 어떻게 준비되었는지 확인하고 건조 드럼을 검사한 후 결과가 만족스러우면 수리를 수락합니다. 수락은 위원회의 모든 구성원이 서명한 확립된 STOiR 양식의 행위에 의해 공식화됩니다. 위원회는 수리 준비 과정에서 단점을 발견한 경우 인수 날짜를 연기하고 확인된 단점을 제거하도록 준비 책임자(정비사)에게 명령을 내립니다.

2.8 수리 및 시운전에서 기계 인수

건조 드럼은 수리를 승인한 동일한 위원회에 의해 작동 및 테스트된 후 수리가 승인됩니다. 위원회는 테스트 보고서를 숙지하고 기계를 검사하며 수리 및 조립 품질을 평가하고 수리 품질이 만족스러우면 건조 드럼 작동을 허용합니다. 수락은 위원회의 모든 구성원이 서명한 행위로 공식화됩니다. 수락 중에 단점이 발견되면 커미션은 새로운 수락 날짜를 설정합니다.

3. 기술적 부분

3.1 기계, 부품, 조립품 및 조립품 청소 및 세척

건조 드럼 본체 외부 및 내부의 청소 및 세척은 수리 준비를 위해 서비스를 제공하는 기술 담당자가 수행합니다. 이를 위해 지렛대, 삽, 금속 스크레이퍼 및 브러시, 헝겊, 가압수 및 고무 호스의 압축 공기가 사용됩니다. 건조 드럼을 수리하는 과정에서 장치, 구성 요소 및 부품의 청소 및 세척은 여러 단계로 수행됩니다. 기계에서 제거한 후 장치를 장치로 분해하고 장치를 부품으로 분해합니다. 이는 먼지, 녹 및 기름으로 인해 이러한 작업을 수행하기 어렵기 때문에 고품질의 문제 해결 및 수리를 수행하기 위해 수행됩니다. 먼저 삽, 쇠지렛대, 스크레이퍼를 사용하여 건조 드럼의 대형 부품 및 구성 요소(롤러 지지대, 프레임, 하우징, 드럼, 타이어, 베어링 하우징)에서 먼지를 제거한 다음 압축 공기로 불어냅니다. 상대적으로 작은 부품 및 부품은 수리 현장에 설치된 세척조에서 등유 또는 경유 및 세척액을 사용하여 천을 사용하여 수동으로 세척합니다. 녹은 1 % 아연을 첨가 한 25 % 염산 용액으로 제거하고 2-3 시간 동안 보관하고 소다회와 가성 소다 용액, 비누를 사용하여 욕조에 부품을 담가서 탄소 침전물을 제거합니다. 80-90 ° C의 온도에서 먼저 찬물로 씻은 다음 뜨거운 물로 씻거나 강철 브러시와 스크레이퍼로 처리합니다.

3.2 기계 분해 기술, 사용된 장비 및 도구

건조 드럼을 해체하기 위해 리프팅 용량이 25tf인 지브 크레인, 리프팅 용량이 100tf인 유압 잭, 휴대용 재고 비계 Q - 5tf, 스크류 풀러 및 제거된 장치를 해체하기 위한 기업 기계 장비 수리점을 이용합니다. 연료 공급 및 연소 시스템 - 전기 모터 - 기어박스 - 가드 - 링 기어 및 링 기어 - 드럼 하우징 씰 - 드럼 하우징 - 롤러 베어링 순서로 분해됩니다. 롤러 지지 프레임은 설치 현장에서 수리됩니다.

링 기어에서는 먼저 상반부를 본체에 고정하는 볼트 연결부와 후반부에 고정하는 볼트 연결부를 분해합니다. (이를 위해 분해하기 전에 드럼은 커넥터 평면이 수평이 되도록 드라이브에 의해 회전됩니다.) 그런 다음 위쪽 절반을 제거하고 수리 현장의 침목 케이지에 놓습니다. 그런 다음 윈치 로프를 본체에 감아 끝부분을 본체에 고정하고 180° 회전시킵니다. 그리고 후반부도 같은 방식으로 촬영합니다. 드럼 본체는 다음과 같이 제거됩니다. 그 아래에 4개의 유압 잭이 설치되고, 미리 만들어진 2개의 강철 벨트가 그 위에 배치되고, 잭을 사용하여 150-200mm 높이로 들어 올리고, 나무 빔으로 만든 케이지를 배치합니다. 벨트 아래에 벨트가 내려갑니다.

롤러 베어링은 먼저 프레임에서 분리되고 조정 장치가 분해되며 베어링 하우징은 윈치 또는 잭을 사용하여 프레임 가이드를 따라 드럼 축에서 이동한 다음 제거됩니다.

3.3 부품, 조립품, 사용공구의 결함

부품의 결함은 부품의 기술적 조건을 확립하는 것입니다. 이를 위해 장비를 이용한 검사 및 측정이 사용됩니다.

드럼 본체에 다음과 같은 결함이 있을 수 있습니다.

내부 표면 마모, 균열. 마모를 확인하기 위해 축과 평행한 드럼 벽에 직선 모서리를 적용하고 측정 눈금자를 사용하여 표면 사이의 간격을 측정합니다. 두께의 20%를 초과하는 벽 마모가 있는 신체의 개별 섹션은 폐기됩니다. 균열은 시각적으로 결정됩니다. 드럼 내부의 셀 열교환기 및 이송 선반 부품에는 육안으로 확인하거나 캘리퍼 및 눈금자를 사용하여 두께를 측정하여 마모, 굽힘 및 비틀림이 있을 수 있습니다.

붕대는 구르거나 구르는 표면이 벗겨지거나 긁히거나 갈라지는 형태로 마모될 수 있습니다. 마모 정도는 눈금자와 직경을 3개 부분(가장자리와 중앙)으로 측정하여 결정하며, 줄자를 붕대에 감고 둘레를 측정합니다. 회전 표면에 보정된 롤러를 적용하여 드럼이 작동하는 동안 원의 길이를 측정할 수 있습니다. 필링은 시각적으로 결정됩니다. 점수와 균열은 시각적으로 결정됩니다. 붕대는 20% 이상 착용하면 거부됩니다.

지지대와 스러스트 롤러의 베어링 표면이 마모되어 타원형 및 테이퍼, 흠집 및 균열이 발생할 수 있습니다. 마모는 줄자를 사용하여 3개 섹션의 직경을 측정하여 결정되며 난형도와 테이퍼가 계산됩니다. 링 두께의 20% 이상의 깊이에 균열이 있는 경우 롤러는 거부되며 마모로 인한 감소도 20%입니다.

링 및 피니언 기어는 톱니의 마모, 치핑 및 파손, 균열을 형성하는 표면의 긁힘(림)을 경험합니다. 치아의 마모는 캘리퍼 또는 템플릿과 필러 게이지 세트를 사용하여 두께를 측정하여 결정됩니다. 톱니 마모가 30%를 초과하거나 치핑 또는 파손이 발생하면 기어를 거부해야 합니다. 기어박스의 기어에도 동일한 결함이 있습니다.

피니언 기어, 롤러, 기어박스 기어, 커플링의 안착면에는 마모, 긁힘, 타원형 및 테이퍼 현상, 허브 균열 등이 있을 수 있습니다.

마모는 보어 게이지로 직경을 측정하여 결정하고 다른 결함은 시각적으로 결정합니다. 허용 한도를 초과하는 마모가 있거나 균열이 있는 경우 거부됩니다. 키홈은 측면 표면이 부서지는 형태로 마모되었을 수 있으며, 이는 템플릿과 필러 게이지 세트로 측정됩니다.

롤링 베어링은 링 표면의 공동, 롤링 요소/균열, 파괴, 압착, 균열 및 케이지 파괴의 형태로 마모될 수 있습니다. 주름과 균열은 시각적으로 결정되며 마모는 다이얼 표시기가 있는 고정 장치의 내부 링에 대한 외부 링의 진동을 측정하여 결정됩니다. 마모가 허용 한계(표에 따라 결정됨), 균열 또는 파손을 초과하는 경우 베어링이 거부됩니다.

롤러 프레임에는 개별 요소의 부식, 굽힘 및 비틀림이 있을 수 있습니다. 균열 및 파손. 굽힘 및 비틀림은 요소 표면과 요소에 적용된 직선 가장자리 사이의 측정 눈금자를 사용하여 간격을 측정하여 결정되며 다른 결함은 시각적으로 결정됩니다.

구동축, 기어축 및 롤러 축에 다음과 같은 오작동이 있을 수 있습니다.

1) 저널의 작업 표면 마모, 긁힘, 키홈 벽 마모, 긁힘, 스플라인 마모;

2) 나사산 표면의 마모, 나사산의 분쇄 및 파손;

3) 목의 비틀림, 축의 굽힘.

저널의 마모를 확인하려면 마이크로미터를 사용하여 수직 및 수평면의 3개 섹션(끝과 중앙에서 5mm 거리)의 직경을 측정하고 난형도와 테이퍼를 계산하여 저널과 비교합니다. 허용 가능한 것들은 참조 테이블에서 결정됩니다.

찌그러짐 형태의 키 홈 측벽 마모는 캘리퍼로 키 홈의 폭을 측정하고 이를 도면 치수와 비교하거나 템플릿 및 필러 게이지 세트를 사용하여 결정됩니다. 스플라인 마모는 템플릿과 필러 게이지 세트를 사용하여 측정됩니다. 긁힘은 검사 중에 육안으로 확인됩니다.

실 마모는 실 게이지로 확인하여 확인하고, 실 끊김은 육안으로 확인합니다.

샤프트의 굽힘은 다이얼 표시기로 측정하여 결정됩니다. 이를 위해 샤프트를 선반 중앙에 고정하거나 정반에 장착된 프리즘에 저널을 배치합니다. 표시기는 선반이나 정반의 가이드에 장착된 삼각대에 고정됩니다.

표시기의 측정 막대를 샤프트로 가져오고 눈금을 돌려 표시기 바늘을 0으로 설정하고 샤프트를 90°, 180°, 270° 및 360° 돌려 표시기 판독값을 기록합니다. 그 중 가장 큰 것은 샤프트 굽힘의 양과 같습니다.

목의 비틀림은 키 홈을 수평으로 설치하고 높이 게이지로 끝의 높이 위치를 측정하여 결정됩니다.

3.4 부품 수리 및 복원 기술

건조 드럼 수리는 롤러 베어링을 교체할 필요가 없는 경우 몸체 축의 편차(파손)를 측정하는 것으로 시작됩니다. 측정은 레벨로 이루어집니다. 그 결과에 따라 드럼 본체의 축에 대한 롤러의 위치가 조정됩니다.

드럼 본체와 타이어 부분에 불량의 원인이 되는 결함이 있는 경우 교체됩니다. 이를 위해 제거 할 몸체와 부분이 절단되는 분필로 원을 그리고 (슬링을 걸고 슬링을 크레인 후크에 걸고) 드럼을 가스 버너로 원을 따라 절단하고 손상된 부분을 제거하고 드럼 축과 정렬 한 후 미리 만들어진 새 부분을 그 자리에 설치하고 본체의 나머지 부분에 전기적으로 용접하고 지지대를 제거한 다음 본체를 회전시킵니다. 구동하면 자동 용접기를 사용하여 용접 와이어로 용접됩니다. 드럼 본체의 거부를 일으키지 않는 균열은 2-5mm 드릴로 끝 부분을 뚫고 모따기하고 고품질 전극으로 용접하거나 강철 패치를 적용하여 본체에 용접합니다. 마모, 굽힘 및 비틀림이 허용 한도를 초과하는 경우 셀 열 교환기 및 이동 선반의 부품은 가스 토치로 절단되고 새 부품은 전기 용접으로 용접됩니다. 첫 번째 수리 중 붕대와 롤러의 마모는 회전을 마무리하여 제거됩니다. 이를 위해 휴대용 회전 장치가 프레임과 롤러 지지대에 장착되고 회전용 드라이브를 사용하여 롤러와 붕대를 연삭하여 치수를 수리한 후 롤러의 위치를 ​​확인하고 조정합니다. 두께의 20% 미만 깊이의 롤러 및 타이어의 균열은 드럼 본체와 동일한 방법으로 용접됩니다.

건조 드럼을 처음 수리하는 동안 대칭축이 30%를 초과하지 않는 기어박스의 링 및 피니언 기어와 기어 휠의 톱니가 마모되면 샤프트에서 180° 회전합니다. 마모도가 30%를 초과하거나 기타 결함이 있는 경우 교체하십시오.

치아, 붕대, 롤러, 샤프트 저널 작업 표면의 얕은 흠집 (0.5mm 미만)은 벨벳 파일과 사포로 청소하고 깊은 부분은 용접으로 녹이고 연삭 휠로 청소합니다. 피니언 기어, 기어박스 기어, 롤러 및 커플링의 안착 표면이 마모되면 해당 부품의 강철과 유사한 구성의 전극을 사용하여 수동으로 융합하고, 어닐링하고, 선반에서 보링하고 내부 연삭기에서 연마합니다. 키 홈이 마모되면 녹이고 연삭 휠로 청소한 다음 녹은 홈 반대쪽에 새 홈을 절단합니다.

마모된 샤프트 저널은 보호 가스의 반자동 용접 와이어를 사용하거나 고품질 전극을 사용한 수동 전기 표면 처리를 사용하여 융합되고, 어닐링 후 선반 및 연삭기에서 회전 및 연삭됩니다. 스레드 저널은 공칭 크기에 맞게 가공되고 스레드됩니다. 곡선형 샤프트와 축은 프레스를 통해 곧게 펴지고 600°-700°C로 예열됩니다. 샤프트가 허용 한계를 넘어 비틀어지면 거부됩니다. 목의 긁힌 부분은 "벨벳"줄과 에머리 천으로 부드럽게 처리됩니다. 롤링 베어링에 극도로 허용할 수 없는 결함이 있는 경우 복원할 수 없습니다.

허용치를 초과하는 변형이 있는 결함 요소는 열로 조정하거나 가스 토치로 절단하고 미리 준비된 요소를 용접합니다. 균열은 전기 용접으로 용접됩니다.

건조 드럼을 고품질로 정밀 검사하려면 구성 요소의 결함 목록, 부품 수리 및 복원을 위한 기술 지도, "수리" 도면을 사용해야 합니다.

3.5 기계 조립, 작동 및 테스트

건조 드럼은 분해의 역순으로 조립되며(4.2항 참조) 동일한 장비가 사용됩니다. 롤러 베어링과 드라이브의 수리된 부품은 먼저 조립 유닛으로 조립되고, 유닛은 유닛(기어박스)으로 조립됩니다. 수평 끈에서 떨어진 수직선을 따라 설치됩니다. 롤러 지지대는 프레임에 설치되어 베어링 하우징의 표시를 수직선과 정렬한 후 축 사이의 거리와 평행도 편차를 줄자로 측정합니다. 그런 다음 롤러에 각도 3°의 강철 쐐기를 설치하고 그 위에 레벨을 놓고 드럼 경사각(3°)과 롤러 경사각의 편차를 측정하고 금속을 올려 위치를 조정합니다. 베어링 하우징 아래의 패드. 조정 후 베어링 하우징이 프레임에 부착됩니다. 건조 드럼 본체는 임시 지지대와 함께 유압 잭으로 들어 올려지고, 나무 케이지는 제거되어 붕대가 달린 롤러 지지대에 배치되며, 회전축에 대한 위치는 롤러 베어링 하우징을 이동하여 측정 및 조정됩니다. 프레임에. 그런 다음 엔드 씰과 드라이브가 설치됩니다. 드라이브 조립은 플레이트 팩 상단에 링 기어 절반 중 하나를 설치하고 드럼 본체 축을 기준으로 중심을 맞춘 다음 볼트로 본체에 연결하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 윈치와 크레인을 사용하여 드럼 본체를 180° 회전시키고 기어의 후반부도 마찬가지로 설치 및 고정하고 볼트로 서로 연결합니다. 그런 다음 윈치를 사용하여 본체를 90° 완전히 회전시키면 표시기가 회전축을 기준으로 기어의 런아웃을 측정하고 조절합니다(1mm를 초과해서는 안 됨). 링 기어는 먼저 수직선을 사용하여 기초 플레이트에 설치하고 베어링 하우징의 표시를 수직선과 정렬하고 측면 (0.5mm 이하) 및 반경 방향 (0.25mm) 간격을 측정하고 링 기어의 베어링 하우징을 이동하여 조정됩니다. 그런 다음 베어링 하우징을 임시로 고정하고 여러 개의 톱니에 페인트를 바르고 윈치로 드럼을 돌립니다. 거스기어의 톱니 표면에 자국이 남아 있어 정확한 맞물림을 판단하고 거스기어에 대한 거스기어의 위치를 ​​정확하게 조정합니다. 기어박스는 프레임에 사전 설치되어 있으며, 구동 샤프트는 지지 표면 아래에 금속 스페이서를 배치하고 프레임을 따라 이동하여 피니언 기어 샤프트의 중심에 위치하며, 그 후 전기 모터 샤프트가 고정되고 구동 샤프트를 따라 중심에 위치합니다. 드라이브 가드와 롤러 지지대를 설치하고 베어링과 기어박스에 그리스를 채우고 건조 드럼에서 작동합니다. 건조 드럼을 조립할 때 조립 장치와 기계 전체를 조립하기 위한 기술 맵, 조립을 위한 기술 조건(TU) 및 기계 여권이 사용됩니다. 건조 드럼에서의 작동은 움직이는 결합 부품(롤러 베어링, 드라이브)에서의 작동을 목적으로 수행되며 수리 품질을 결정하기 위해 테스트가 수행됩니다. 런인 및 테스트 모드는 제조업체에서 결정합니다. 이는 숙련된 수리공(보통 수리팀의 감독)과 수리 관리자의 직접 감독 하에 그를 섬기는 운전자가 수행합니다. 작동하기 전에 기계를 주의 깊게 검사하고 모든 윤활 지점에 윤활유를 채우고 전기 모터를 켜고 기계를 5~6시간 동안 유휴 상태로 작동합니다. 시작하기 전에 레버를 사용하여 전기 모터와 기어박스를 연결하는 커플링을 돌려 드럼이 쉽고 원활하게 회전하는지 확인하십시오. 길들이는 동안 모든 부품과 조립품의 올바른 상호 작용, 정상 작동의 특징이 아닌 소음, 노킹 및 진동의 부재, 베어링의 가열(65°C를 초과해서는 안 됨)을 모니터링합니다. 이러한 현상이 나타나면 즉시 드럼을 중지하고 원인을 파악하여 제거해야 합니다. 문제 해결에 마찰 부품 교체가 포함되는 경우 처음부터 런인이 반복됩니다. 완료되면 드럼을 검사하고 모든 윤활 지점에서 그리스를 교체한 후 테스트합니다. 이를 위해 화실이 점화되고 연기 배출 장치와 드럼 드라이브가 켜지고 내부 부품이 점차 작동 온도까지 가열됩니다. 가열이 끝나면 피더가 켜지고 재료가 공급되어 건조됩니다. 공급은 복용량과 단계로 수행됩니다. 먼저-용량의 1/4, 그다음-절반, 3/4, 마지막 단계-설계 단계에서 수행됩니다. 각 단계에서 건조 드럼은 1.5~2시간 동안 작동됩니다. 마지막 단계에서 기계가 모든 요구 사항(성능, 건조된 재료의 기술적 매개변수, 전력 소비, 윤활제)을 충족하면 테스트가 종료되고 시운전 참가자가 서명한 확립된 양식의 인증서가 작성됩니다. 그리고 테스트. 테스트 중에는 길들이기 중에 수행된 모든 작업이 수행되며 추가로 다음이 수행됩니다.

1) 장비를 사용하여 하우징 내부의 다양한 구역에서 온도와 진공도를 모니터링하고 필요한 경우 연소되는 연료의 양, 가연성 혼합물의 공기를 변경하고 연기 배기 밸브를 덮거나 약간 열어 조절합니다.

2) 각 단계에서 재료가 고르게 공급되고 이물질이 들어가지 않는지 확인하십시오.

4. 산업안전 및 화재예방

4.1 기계의 주요 수리를 준비하고 수행할 때의 기본 안전 규칙

기계의 주요 수리를 준비하고 수행할 때 수리공을 위한 안전한 작업 조건 조성은 아래에 명시된 안전 규칙을 구현함으로써 보장됩니다.

모든 근로자는 일반 안전 교육을 받아야 하며 각 수리 작업(작업)을 수행하기 전에 작업장에서 직접 받아야 합니다.

수리 장비 및 휴대용 전동 공구를 사용하기 전에 검사를 거쳐 서비스 가능성을 결정해야 합니다. 검사하는 동안 와이어 절연 상태, 접지 유무 및 상태, 펜스, 고정 장치의 신뢰성 및 서비스 가능성 및 조임에 특별한주의를 기울일 필요가 있습니다. 결함이 있는 장비 및 도구의 사용은 엄격히 금지됩니다. 작업을 시작하기 전에 "유휴 상태"로 작동하는지 확인해야 합니다.

건조드럼의 분해 조립에는 인양능력 250KN(공압바퀴)의 크레인을 사용하며, 교육을 이수하고 시험에 합격하고 운전면허를 소지한 사람만이 운전할 수 있다. 교육을 이수하고 시험에 합격하고 슬링어 자격증을 취득한 근로자는 부품, 자재 및 기타 하중을 걸 수 있는 권리가 있습니다. 사용된 계류 및 화물 취급 장치와 컨테이너에는 재고 번호, 테스트 날짜 및 화물 운반 능력을 나타내는 태그가 부착되어 있어야 합니다. 사용하기 전에 서비스 가능성을 검사하고 점검해야 합니다. 아래에 묻혀 있는 짐이나 무게를 알 수 없는 짐을 들어 올리는 행위, 그 아래에 있는 고정 부품이나 조립체의 볼트를 푸는 행위는 금지되어 있습니다.

용접공은 캔버스 소재의 정장과 신발을 착용하고 전기 아크와 버너 불꽃으로부터 눈을 보호하기 위해 고글과 차광 안경이 달린 마스크를 착용해야 합니다. 작업을 시작하기 전에 용접 변압기와 전선을 검사해야 합니다. 안정적인 절연이 있어야 합니다. 개별 전선 조각은 단자 구멍에 설치된 볼트와 너트로 연결되어야 하며 연결 ​​지점은 절연되어야 합니다. 접지선은 신속 분리 나사형 클램프를 사용하여 부품에 연결해야 합니다. 용접 현장은 용접 아크로 인해 인근 작업자가 눈이 멀지 않도록 보호하기 위해 휴대용 실드로 울타리를 쳐야 합니다. 금속 용접, 절단 등 드럼 본체 내부의 기타 작업을 수행할 때는 최소 2명의 작업자가 작업을 수행해야 하며, 그 중 1명은 빌레이어 역할을 합니다. 또한 하우징 내부의 안정적인 환기가 보장되어야 하며 유전체 매트, 덧신 및 장갑을 사용해야 하며 조명에는 12V를 초과하지 않는 전압의 휴대용 램프를 사용해야 합니다. 가스 용접 장비(버너, 감속기, 실린더)를 검사해야 합니다. 사용하기 전에 서비스 가능성을 확립해야 합니다. 피팅에서 고무 호스는 강철 클램프로 고정하고 볼트와 너트로 조여야 합니다. 호스를 감속기에 연결하고 감속기를 실린더에 연결하려면 비철 합금으로 만든 렌치를 사용해야 합니다. 가스 실린더는 특수 장비를 갖춘 트롤리로 운반해야 하며 화염에서 10m 이상, 폐쇄된 가열 장치에서 5m 이상 떨어져 있어야 합니다. 버너, 기어박스, 실린더, 호스의 부품에 연료와 윤활유가 묻지 않도록 해야 합니다. 가스 공급 시 폭발이 발생할 수 있습니다.

4.2 기계의 주요 수리 중 화재 예방의 기본 규칙

수리 인력의 화재 안전은 아래에 명시된 조치와 규칙을 엄격히 준수하고 구현함으로써 보장됩니다. 수리에 참여하는 모든 작업자는 작업을 시작하기 전에 화재 안전 교육을 받아야 합니다. 동시에 화재 위험이 있는 장소, 화재 발생 가능성이 있는 장소(전기 아크로 인해 발화할 수 있는 연료, 윤활제 및 청소 재료, 버너 불꽃, 용융 금속 및 슬래그의 튀는 부분, 전기 절연체)를 표시해야 합니다. 단락으로 인한 전선). 수리에 참여하는 모든 사람은 화재 발생 시 어떻게 해야 하는지, 필요한 경우 어떻게 건물을 떠나야 하는지를 알아야 합니다. 수리 현장에는 소화 장비(장비가 포함된 방화막, 강철 상자에 담긴 모래, 캔버스 구멍, 물 호스 및 연결용 소화전)가 있어야 합니다.

화재가 발생하면 물, 모래, 구멍, 소화기를 사용하여 불을 진화해야 합니다. 전선의 절연체에 불이 붙은 경우 전선을 끄고 마른 모래, 분말 소화기로 소화하고 타포린으로 덮어야합니다. 이러한 목적으로 포말 소화기, 물, 축축한 모래를 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다. 화재를 진압할 수 없는 경우에는 모든 사람을 구내에서 안전한 장소로 대피시키고 소방대에 연락해야 합니다.

4.3 주요 기계 수리 중 환경 보호

건조 드럼의 주요 수리 중 작업 영역 대기의 주요 오염 물질은 금속 절단 및 용접 중에 방출되는 가스와 제거 중에 먼지가 포함된 연도 가스입니다. 따라서 용접 현장에는 공급 및 배기 환기 시설을 갖추고 있어야 하며 배기 가스는 대기로 방출되기 전에 사이클론 및 전기 집진기의 먼지를 제거해야 합니다. 수리 현장의 공업용수는 연료, 윤활제, 세척제 등의 유입으로 인해 오염될 수 있습니다. 따라서 이러한 물질은 밀폐용기에 담아 지정된 장소에 보관할 필요가 있습니다. 잔류물을 구내 하수구로 배수하는 것은 엄격히 금지되어 있으며, 유출된 경우 톱밥과 헝겊을 사용하여 제거하십시오. 새것과 사용한 걸레는 닫힌 금속 상자에 별도로 보관해야 합니다.

5. 특수 부품

5.1 기계의 구성, 구조 및 작동

JSC Krasnoselskstroymaterialy에서는 과립형 슬래그를 건조하는 데 직접 흐름 건조 드럼이 사용됩니다. 건조된 물질(알갱이 슬래그)의 이동 방향은 드럼 내부의 연도 가스의 이동 방향과 일치합니다. 건조 드럼은 다음과 같은 주요 부분으로 구성됩니다(그림 7.1 참조).

쌀. 5.1 건조 드럼 다이어그램: 1 - 본체, 2 - 붕대(2개); 3 - 쏟아지는 선반, 4 - 프레임, 5 - 롤러 지지대, 6 - 먼지 챔버, 7 - 씰; 8 - 씰, 9 - 스러스트 롤러(2개), 10 - 기어 링, 11 - 피니언 기어, 14 - 케이싱, 15 - 화실, 16 - 호퍼. 17 - 로딩 파이프, 18 - 버너, 19 - 파이프(2개), 32 - 기어박스, 33 - 전기 모터.

드럼 본체 1은 강판 09GS2로 만들어진 개별 쉘로 용접됩니다. 내부에는 재료와 연도 가스 사이의 열 전달을 증가시키기 위해 일부 섹션에 강판으로 만든 강철 격자가 설치되고 나머지 영역에는 이송 선반 3이 본체에 용접됩니다. 재료가 하우징 내부로 이동할 때 그 조각은 선반 3에 의해 포착됩니다. 재료는 특정 높이까지 올라가서 떨어져서 뜨거운 가스 흐름으로 끝납니다. 외부에서 두 개의 밴드 2가 본체에 부착되어 두 개의 롤러 지지대 위에 놓입니다. 건조 드럼을 설치할 때 두 부분으로 용접된 거대한 강철 원통형 링입니다. 붕대(2)의 내부 표면과 외부 본체 사이에는 붕대가 놓이는 본체에 용접된 강철판 패키지가 있습니다. 냉간 상태에서는 플레이트 팩과 타이어 사이에 틈이 생기고, 이는 드럼 본체의 가열 및 팽창으로 인해 작동 중에 단단해집니다. 롤러 베어링은 다음과 같이 구성됩니다(도면 DPMA 02 01 00 00 00 80 참조). 축에 압착된 한 쌍의 강철 롤러로 구성되며, 그 끝 부분에는 강철 분할 하우징에 설치된 구면 복열 볼 베어링이 장착되어 있습니다. 베어링 하우징은 나사 조정 장치(13)를 사용하여 이동할 수 있고 서로 더 가까워지거나 멀어질 수 있는 가이드가 있는 프레임(4)에 장착되어 볼트로 고정됩니다. 이러한 방식으로 롤러 지지대의 위치는 드럼 본체의 축을 기준으로 조정됩니다. 드럼 1은 내부 재료의 이동을 보장하기 위해 수평에 대해 3° 각도로 설치됩니다. 작동 중에 무게의 영향으로 축을 따라 이동할 수 있으므로 붕대가 롤러 베어링 5에서 떨어지는 것을 방지하기 위해 하단 붕대에 두 개의 스러스트 롤러 9.11이 설치되며 앵귤러 콘택트 롤러 베어링에 설치된 롤러로 구성됩니다. 고정 축에서. 드럼 본체(1)의 상부는 연료 연소를 위해 화로(15) 벽의 개구부에 맞고, 하부는 먼지 챔버(6)에 맞습니다. 먼지 챔버(6)에는 가스를 제거하기 위해 가스 덕트가 연결되는 파이프가 있습니다. 대기에 방출되기 전에 먼지를 제거하기 위해 본체를 먼지 침전 장치에 넣습니다. 외부 공기가 하우징(1)으로 유입되는 것을 방지하기 위해 씰(7, 8)이 끝 부분에 설치됩니다. 드럼은 전기 모터(33), 기어박스(32), 링 기어(11) 및 링 기어(10)로 구성된 드라이브에서 회전합니다. 링 기어의 설치는 롤러 베어링의 설치와 유사합니다. 피니언 기어(11)의 베어링 하우징은 고정 프레임(4)에 볼트로 고정됩니다. 링 기어(10)는 볼트로 함께 고정된 두 개의 반쪽으로 구성됩니다. 이는 드럼에 용접되어 볼트로 고정된 플레이트 팩에 설치됩니다. 상단에는 먼지로부터 보호하고 작업자의 안전을 보장하기 위해 림(10)과 피니언 기어(9, 11)가 케이싱(14)으로 덮여 있습니다. 재료는 화실을 통해 호퍼 16에서 공급되므로 재료가 들어가는 즉시 건조가 시작됩니다. 연료(천연가스)는 버너 18에서 연소되고 공기와 함께 공급되어 혼합되면 가연성 혼합물을 형성합니다. 버너에서 가연성 혼합물이 연소되는 동안 생성된 가스는 드럼 본체(1)로 들어가고 집진 장치의 연기 배출 장치에서 생성된 진공의 영향으로 드럼 본체를 따라 이동하여 재료에 직접 열을 발산합니다. 드럼 본체(1)의 벽, 화격자, 주입 선반(3)(및 재료에 대한 것)은 냉각되고 파이프(19)를 통해 집진 장치로 배출됩니다. 건조 드럼은 다음과 같이 작동합니다. 벨트 피더에 의해 호퍼(25)에 적재된 물질(슬래그)은 파이프(26)를 통해 드럼 본체(1)로 연속적으로 흘러 드럼 본체(1)를 통과하고 먼지 챔버의 노즐(19)을 통해 벨트 컨베이어 벨트로 하역됩니다. 추가 처리를 위해 멀리 둡니다.

5.2 기본 기계 매개변수 계산

초기 데이터:

1) 드럼의 외경 - db = 2800 mm = 2.8 m; 내부 db = 2760mm = 2.76m; 드럼 길이 Lb = 20m;

2) 건조할 물질은 밀도가 ρ = 700 kg/m 3 인 과립형 슬래그입니다.

3) 재료 습도 - 초기 Wн = 22%, 최종 Wк = 3%;

4) 드럼 회전 속도 pb = 4.2 min 1. (L - 1) - P. 163, 164를 사용하여 계산을 수행합니다.

5) 수평선에 대한 드럼 축의 기울기, %;Ψ=%.

재료 일부의 건조 시간을 결정합니다.

여기서 β는 드럼 본체의 재료 충전 계수, β = 0.1...0.25입니다. 우리는 β = 0.2를 취합니다. A - 증기 제거, kg/(m 3 /h); A = 45 ¼ 65 kg/(m 3 /h); A = 55kg/(m 3 /h)를 취합니다.

우리는 운송 메커니즘으로서 건조 드럼의 성능을 결정합니다.

PM = A0 × v ×Кз ×ρ

여기서 A0는 드럼 본체의 내부 단면적, m 2 입니다.

v는 드럼 내부의 재료가 축을 따라 이동하는 속도(m/s)입니다.

Кз - 드럼 부피를 재료로 채우는 계수; Kz = 0.1;

PM = 6 × 0.018 × 0.1 × 700 = 7.56kg/s = 27.2t/h

드럼 본체의 내부 볼륨을 결정합니다.

Vob = A0 × L = 6 × 20 = 120m 2

수분 출력에 따라 건조 드럼의 성능을 결정합니다.

Pw = Pm = [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7.56 = 0.9kg/s

건조 장치로서 필요한 건조 드럼의 양을 결정합니다.

건조 드럼의 크기는 열 장치로서의 작동을 보장합니다.

5.3 동력 계산, 전기 모터 선택, 드라이브의 운동학 및 동력 계산

건조 드럼의 회전 부분의 무게를 결정합니다.

Gvr = Gb + Gm

여기서 Gb는 드럼 어셈블리의 무게입니다. Gb= 166KN(공장 데이터); Gm은 드럼 본체에 위치한 재료의 무게 KN입니다.

Gm = Vb ×K3×ρ× g=120×0.l × 0.7×9.81 = 82.4KN;

Gvr = 166+ 82 = 248KN.

5.3.1 운동 다이어그램 구성

그림 5.2. 건조 드럼의 운동학적 다이어그램

5.3.2 드라이브의 운동학적 및 동력 계산

다음 공식을 사용하여 건조 중에 드럼으로 재료를 들어 올리는 데 소비되는 전력을 결정합니다.

P1 = 1.95 R30b× L×Ωb, kW

여기서 Ωb는 드럼의 회전 각속도(rad/s)입니다.

R b - 드럼의 내부 반경, m;

R0b = D0b/2 = 2.76/2 = 1.38m

P1 = 1.95 × 1.38 3 × 20 × 0.21 = 21.5kW.

롤러 베어링의 마찰을 극복하기 위해 소비되는 전력을 결정합니다.

P2 = 0.115Gwr × r ×Ωр, kW

Gtotal - 드럼과 재료의 회전 부분의 무게. Svr = 440KN; r – 지지 롤러의 회전 반경, m; r = 0.4m; Ωр - 롤러 회전의 각속도, rad/s;

우리는 다음 공식을 사용하여 롤러에서 타이어의 구름 마찰을 극복하기 위해 소비되는 전력을 결정합니다.

P3 = 0.0029 Gvr× Ωb = 0.0029 × 248 × 0.44 = 0.3kW

우리는 다음 공식을 사용하여 전기 모터에 필요한 전력을 결정합니다.

여기서 ŋpr - 구동 메커니즘과 드럼 씰의 마찰을 극복하기 위해 전력 손실을 고려한 효율성; ŋpr = 0.7...0.8, ŋpr -0.75를 취합니다.

발견된 필요한 전력에 따라 4A 315510 UZ GOST 19523-81 엔진을 선택합니다.

표 1. 전기 모터의 기술적 특성

구동 기어비를 결정합니다.

여기서 Ured는 기어박스의 기어비입니다. 우리는 Ur = 16을 받아들입니다

미국 - 기어비

각 샤프트의 회전 속도, 각속도, 출력 및 토크를 결정합니다.

P2 = P1×ŋed, ŋed = 0.97을 취합니다. P2 = 53.5 × 0.97 = 51.9kW

T2 = P2× 10 3 / Ω2 = 51.9× 10 3 /3.86 = 13446 N.m.

드럼에

여기서 ŋs.p. - 기어 효율; ŋz.p. = 0.95...0.96; 우리는 ŋz.p를 받아들입니다. = 0.95

계산 결과는 그림 1에 나와 있습니다. 5.2.

표준 원통형 기어박스 브랜드 Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77을 선택합니다.

테이블. 기어박스의 기술적 특성

상징	기어비	피동축의 정격 토크	샤프트 저널 치수
Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77

5.4 강도에 따른 기어 계산

5.4.1 기어 계산

초기 데이터:

1) 링 기어에 의해 전달되는 토크 - Tз = 112057 N.m;

2) 기어비 Us.p. = 8.78;

3) 최대 20%의 임시 과부하로 연속 작동

설계 계산

변속기는 케이싱으로 덮여 있으므로 권장되는 (3) - 35-46페이지 순서에 따라 톱니의 접촉 내구성에 대한 설계 계산을 수행합니다.

전송 중심 거리를 결정합니다.

여기서 Ka = 49.5 - 스퍼 기어의 경우;

Knβ – 림 폭 전체에 걸쳐 고르지 않은 하중 분포를 고려한 계수입니다. Knβ = 1...1.15; GOST 2185-69에 따라 Knβ = 1.15를 허용합니다.

ψwa - 기어 폭 계수; ψwa=in/A; 우리는 ψva = 0.125를 받아들입니다;

[δ]н - 허용 접촉 응력, MPa;

δHeimb - 기본 사이클 수에서의 접촉 내구성 한계;

KHL - 내구성 계수; KHL = 1;

안전 요소; = 1.2.

우리는 링 기어 제조에 강철 45를 사용합니다.

GOST 1050-88, δТ = 340 MPa, δв = 690 MPa, 평균 경도 200 НВ, 열처리가 개선되었으며 링 기어의 경우 강철 45L GOST 1050-88, δв = 520 MPa, δt = 290 MPa, 평균 경도 - 180 NV, 열처리 - 정규화((3) - P.34, 표 3.3.). 선택한 철강에 대해 다음을 확인했습니다.

GOST 2185-76에 따라 aΩ = 2500mm를 허용합니다.

우리는 모듈을 결정합니다: m = (0.01..0.02) aΩ = 2500 × (0.01..0.02) = 25..50 mm;

GOST 2185-76에 따라 m = 25mm를 허용합니다.

톱니 수 결정(총, 링 기어)",

Z1 = 20을 취합니다. Z2 = ZΣ – Z1 = 200 - 20 = 180;

중심 거리를 지정합니다.

аΩ = 0.5 ZΣ × m = 0.5 × 200 × 25 = 2500mm - 변경되지 않았습니다.

기어비를 지정해 보겠습니다.

Uz.p의 증가 이다:

이는 허용됩니다.

기어와 링기어의 매개변수를 계산합니다.

1) 피치 직경 - d1(기어) = m × Z1 = 25 × 20 = 500mm;

D2(링 기어) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500mm;

2) 외경 – da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550mm;

3) 캐비티 직경 - df1 = d1 - 2.5m = 500 - 2.5 × 25 = 437.5mm;

Df2 = d2 - 2.5m = 4500 - 2.5 × 25 = 4437.5mm;

4) 너비 – b1 = b2 +15mm = 315 +15mm = 330mm;

B2 = aΩ × ψwa = 2500 × 0.125 = 312.5mm; b2= 315mm를 취하세요.

우리는 치아의 기어링에 대한 힘을 결정합니다.

1) 원주

2) 방사형 Fr = Ft × tan 20° = 49.8 × 10 3 × 0.364 = 18.1 × 10 3 N; 주변 속도를 결정합니다.

vokr에 따르면 우리는 8번째 전송 정확도 b1=330MM을 할당합니다.

우리는 치아의 계산된 접촉 응력을 결정합니다.

여기서 Zh는 맞물림 극에서 톱니의 결합 표면 모양을 고려한 계수입니다. Zh = 1.76;

Zε - 접촉 선의 전체 길이를 고려한 계수. Zε= 0.9;

Kn - 부하율; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - 32페이지;

Knα는 치아 사이의 고르지 않은 하중 분포를 고려한 계수입니다. Knα = 1.06; (3) - P. 39, 표. 3.4;

Knβ - 크라운 폭 전체에 걸쳐 고르지 않은 하중 분포를 고려한 계수입니다. ψвd = b2 = 315 = 0.07에 따라 달라집니다. Knβ = 1; (3) - P. 39, 표. 3.5; d2 4500

Knγ - 동적 계수, Knγ= 1.05; (3) - 40페이지, 표. 3.6;

우리는 치아의 접촉 내구성에 대한 허용 응력을 명확히 합니다.

여기서 δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1;

= 1.2.

접합체 거칠기의 영향을 고려한 Zr 계수

표면; Zr= 0.9 - 8도 정확도;

Zv는 톱니의 접촉 강도에 대한 주변 속도의 영향을 고려한 계수입니다. Zv = 1 ; (3) - 40페이지.

Kl은 치아의 접촉 강도에 대한 윤활제의 영향을 고려한 계수입니다. K1 = 1;

Khn - 링 기어 크기의 영향을 고려한 계수입니다.

치아의 접촉 강도가 보장됩니다.

굽힘 내구성을 위한 기어 치의 테스트 계산

허용 굽힘 응력을 결정합니다.

여기서 δFeim은 등가 사이클 수 MPa에서의 내구성 한계입니다.

δFeim = δ°Feim ×KFa ×KFd × KFc×KFL; (3) - C.44

KFa는 치아의 전이 표면을 연마하는 효과를 고려한 계수입니다. KFa= 1;

KFd는 전이 표면의 변형 경화 및 전기화학적 처리의 영향을 고려한 계수입니다. KFd = 1;

KFc - 양측 하중 적용의 영향을 고려한 계수입니다.

KFL - 내구성 계수; KFL = 1;

δ°Feim - 기본 수에 해당하는 제로 응력 사이클에서의 내구성 한계.

δ°Feim1 = 1.8 НВ = 1.8 × 180 = 324 MPa - 링 기어의 경우;

δ°Feim2 = 1.8 × 200 = 360 MPa - 기어의 경우;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1 = 324 MPa - 링 기어의 경우;

δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - 기어용;

Ys는 모듈에 따른 응력 구배를 고려한 계수입니다. 보간하면 우리는 –

Yr은 전이 표면의 거칠기를 고려한 계수입니다. Yri = Yr2 =1;

KxF2 - 기어의 치수를 고려한 계수.

안전 요소; = [

" = 1.75; (3) - P.45, 표 3.9;

"2 - 공작물을 얻는 방법의 굽힘 내구성에 대한 영향을 고려한 계수 " = 1.3 - 주조 공작물의 경우;

기어의 경우 [δf]1/ Y1 - 링 기어의 경우 [δf]2 /Y2 비율을 결정해 보겠습니다. 여기서 Y1과 Y2는 치아의 모양을 고려한 계수입니다. Y1 - 4.09; Y2=3.6;

링 기어를 사용하여 굽힘 톱니를 계산합니다.

계산된 굽힘 응력을 결정합니다.

KF2 - 부하율; KF2= KFβ × Kfv; (3) - C.42;

KFβ - 하중 분포 불균일 계수, Xvo = b2/d2= =315/4500 = 0.07에 따라 다름; KFβ =1.

Kfv - 동적 계수; Kfv = 1.25; Kf2 = 1 × 1.25 = 1.25.< [δf]2 = 44,6 МПа.

δf2 = 28.5MPa이므로 톱니의 굽힘 내구성이 보장됩니다.

5.5 기계 부품의 강도 계산

초기 데이터:

1) 샤프트에 의해 전달되는 토크 - T = T2 = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

2) 각속도 Ω = Ω2= 3.86 rad/s;

3) 기어의 원주방향 힘 -Ft = 49.8 × 10 3 N;

4) 기어의 반경 방향 힘 -Fr= 18.1 × 10 3 N;

설계 계산

비틀림만을 기준으로 샤프트 끝(커플링 절반 아래)의 직경을 결정합니다.

여기서 Mk는 샤프트 끝 부분에 작용하는 토크, N.mm입니다.

Mk=T= 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ]k - 허용 비틀림 응력, MPa(n/mm 2); [ĩ]k = 20...30 n/mm 2;

[ĩ]k = 30 MPa(n/mm 2)

GOST 6036-69 d =150mm에 따라 허용됩니다.

샤프트 검증 계산

링 기어의 다이어그램을 그리고 샤프트 저널의 직경을 지정합니다(그림 5.4a 참조). 왼쪽에서 오른쪽으로:

1) d1 = 150 mm - 커플링 절반 장착용;

2) dп = 170mm - 베어링의 경우;

3) dsh =190 mm - 피니언 기어 장착용.

샤프트의 설계도를 그립니다 (그림 7.46). 기어는 서로 수직인 원주 방향 Ft와 반경방향 힘 Fv에 의해 작용합니다. 샤프트에 대한 작용을 결과 힘의 작용으로 대체해 보겠습니다.

힘 Fc는 "C" 지점에서 샤프트 축과 직각으로 교차합니다. Fres가 수직을 향하도록 샤프트를 회전시키고 설계 다이어그램을 그립니다 (그림 7.4c 참조). 샤프트는 평면 힘 Fres, 베어링 반응 Ra 및 Re의 영향을 받습니다. Fres 힘은 베어링 A와 B로부터 동일한 거리에 위치하므로 이들의 반응은 다이어그램에 표시된 대로 방향이 지정되며 동일합니다.

Ra = Rb = Fres/2 = 53 × 10 3 /2 = 26.5 × 10 3 N = 26.5 KN.

샤프트 제조를 위해 다음과 같은 기계적 특성을 갖는 강철 45 GOST 1050-88을 선택합니다. 인장 강도 δв = 890 MPa (n/mm 2), 항복 강도 δt = 650 MPa (n/mm 2), 일반 응력 내구성 한계 δ-1 = 380

MPa(n/mm 2), 전단응력 내구성 한계

ĩ -1 = 0.58 × δ-1 = 0.58 × 380 = 220MPa(n/mm 2),

평균 경도 - 285 HB, 열처리 - 개선.

샤프트 섹션의 굽힘 모멘트를 결정합니다.

미아 = 미브 = 미브 = 0; Mis = Ra × 0.4 = 26.5 × 10 W × 0.4 = 10.6 × 10 3 N.m.

굽힘 모멘트 다이어그램을 작성합니다(그림 5.4d).

토크는 가장 왼쪽 샤프트 저널(그림 5.4 참조)에 장착된 커플링 절반의 허브 중앙에서 시계 방향(커플링 절반 측면에서 볼 때)으로 링 기어 중앙으로 전달됩니다. 그 작용에 따라 BC 섹션의 샤프트 섹션에서 각 섹션에서 동일하고 다음과 같은 토크가 발생합니다. Mk = T - 13446 N.m. 토크 다이어그램을 작성합니다(그림 5.4d). Mi 및 Mkr 다이어그램에서 볼 수 있듯이 직경 d = 220 mm = 0.22 m인 지점 "C"의 샤프트 단면은 여기에 작용하는 응력을 결정합니다.

1) 굽힘 –

2) 비틀림 –

굽힘 응력은 δa = δi = 10.0 MPa, (n/mm 2)와 동일한 진폭을 갖는 대칭 주기로 변경됩니다. 비틀림 응력은 ĩa = ĩk/2 = 6.3/2 = 3.15 MPa와 같은 진폭으로 제로 사이클에 걸쳐 변경됩니다. 샤프트 섹션 "C"에는 두 개의 응력 집중이 있습니다. 즉, 필렛이 있는 키홈과 억지끼워맞춤입니다. (2) - P. 15, 표의 참고 사항에 따르면. 02에서는 기어 착륙 시 응력 집중을 고려합니다. 샤프트의 위험한 부분 "C"에 대해 응력 집중에 영향을 미치는 계수를 결정합니다.

1) 표면 거칠기의 영향 계수 - Kf = 1.2 (2) - P. 15, 표. 03;

2) 표면 경화 영향 계수 (없음) - Kv = 1.0; (2) - P. 15, 표. 04;

3) 유효응력집중계수의 비율

4) 위험구간 농도계수

위험한 구간에서 샤프트의 내구성 한계를 결정합니다.

우리는 수직 및 접선 응력을 기반으로 위험 구간에서 계산된 샤프트의 안전 계수를 결정합니다.

섹션 "C"에서 샤프트의 전체 설계 안전 계수를 결정합니다.

S > [S] = 2.5이므로 샤프트의 내구성이 보장됩니다.

쌀. 5.4. 샤프트 계산 다이어그램

5.6 키 선택 및 강도 계산

5.6.1 샤프트-기어 키 연결 선택 및 계산

초기 데이터:

1) 샤프트 직경 d = dsh = 190mm;

2) 키 연결에 의해 전달되는 토크 T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) 가변 부하, 임시 과부하 20%

샤프트 직경 d = 190 mm의 경우 기어를 연결하기 위해 GOST 23360-78에 따라 다음과 같은 단면 치수를 갖는 둥근 끝이 있는 평행 키를 허용합니다.

1) 폭 b = 45mm;

2) 높이 h = 25mm;

3) 홈 깊이 t1 = 15mm.

키 제조를 위해 우리는 가변 하중 [δ]cm = 70... 100 N/mm 2 에서 허용되는 베어링 응력을 갖는 강철 45 GOST 1050-88을 사용합니다. 수용하다 [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

키의 총 길이는 다음과 같습니다. ℓ = ℓр +b = 208 + 45 = 253mm; GOST 23360-78 I = 250mm에 따라 허용됩니다. 키 기호 45x25x250 GOST 23360-78을 기록합니다. 기어 허브의 길이는 키 길이보다 10mm 더 길어야 합니다.

ℓst.sh. = 250+10 = 260mm.

5.6.2 키 연결 "샤프트 - 커플링 절반" 계산

초기 데이터:

1) 샤프트 직경 d = dп = 150mm;

2) 전달된 토크 T=13446 N.m;

3) 가변 부하, 최대 20%의 임시 과부하.

GOST 23360-78에 따라 단면 치수를 갖는 양쪽 끝이 둥근 평행 키를 허용합니다.

1) 폭 b = 36mm;

2) 높이 h = 20mm;

3) 홈 깊이 t1= 12mm.

주요 재료는 강철 45 GOST 1050-88, 허용 베어링 응력 [δ]cm = 80 N/mm 2입니다(7.6.1절 참조).

키의 예상 길이는 다음과 같습니다.

열쇠의 길이가 상당히 크기 때문에 설계 길이가 ℓp1 = ℓр/2 = 165mm인 열쇠 2개를 허용합니다.

각 키의 총 길이는 다음과 같습니다. ℓ = ℓр + b= 165+ 36 = 201mm; GOST 23360-78 I = 200mm에 따라 허용됩니다. 주요 명칭: 36×20×200 GOST 23360-78. 샤프트 저널의 길이는 선택 후 하프 커플링 허브의 길이에 따라 결정됩니다.

5.7 베어링 선택 및 계산

5.7.1 피니언 기어 베어링의 선택 및 계산

초기 데이터:

1) 샤프트의 각속도 Ω =Ω2 = 3.86 rad/s;

2) 샤프트 직경 d = dп = 170mm;

3) 베어링의 방사형 반력 Rr = Ra = 26.5 KN, 축 반력 - 없음;

4) 베어링의 부하는 가변적이며 일시적인 과부하는 20%입니다.

작동 조건을 고려하여 d = 170 mm; L = 360mm, H = 120mm, Sdin = 252KN. 베어링의 등가 동적 레이디얼 하중을 결정합니다.

Re = (XV× Rr + УRA) × Kδ × K ĩ ; (2)-S. 330.

여기서 X, Y는 반경방향 및 축방향 하중의 계수입니다. X = 1;

V는 링이 회전하는 베어링 내구성의 의존성을 고려한 계수입니다. V= 1;

Kδ - 베어링 내구성에 대한 하중 특성의 영향을 고려한 안전 계수. Kδ = 1.3...1.8; Kδ = 1.6을 취합니다.

Kĩ는 베어링 내구성에 대한 온도의 영향을 고려한 계수입니다. Кĩ = 1. (2) - P. 331

Re = X× V×Rr×Kδ×Kĩ =l×1×26.5×1.6 = 42.4KN.

우리는 베어링의 필요한 계산된 동적 레이디얼 하중 용량을 결정합니다.

여기서 p는 지수입니다. p -10/3; Lh - 필요한 베어링 수명; Lh = 4000...30000; Lh = 25000을 취합니다.

Schdin = 141.4 KN이므로 선택한 베어링의 내구성이 보장됩니다.< Счдин = 252 КН.

5.8 커플링 선택 및 계산

5.8.1 기어박스의 피동축과 피니언 기어의 축을 연결하는 커플링의 선택 및 계산

초기 데이터:

1) 샤프트 직경 d= dm =150mm;

2) 전달된 토크 T = T2 = 13446 N.m;

3) 작동 조건 - 모드 - 연속, 부하 - 가변, 일시적으로 최대 120% 증가.

토크 증가와 작동 조건의 크기가 크다는 점을 고려하여 설치용 기어 커플링을 허용합니다. 선택을 위해 계산된 토크를 결정합니다.

Tr = K×T; (3)-S. 268;

여기서 K는 작동 조건을 고려한 계수입니다. K = 1.15...1.2; K = 1.2를 취합니다. (3)-S. 272, 탭. 11.3;

T = 1.2 × 13446 = 16135 N.m = 16.135 KN.m

샤프트 직경 d와 Tr을 기준으로 기어 커플링을 선택하고 해당 기호인 커플링 23600-150-MZ-N GOST 5006-55를 기록합니다. 선택한 커플링에는 다음과 같은 매개변수가 있습니다.

1) 토크 - 23600N.m.;

2) 장착 구멍의 직경 - d= 150 mm;

3) 하프 커플링 허브의 길이 - ℓ =210 mm;

j4) 허용 속도 [n] = 1900 min 1

5.8.2 전기 모터와 기어박스의 샤프트를 연결하는 커플링의 선택 및 계산

초기 데이터:

1) 샤프트 직경 d = 75mm, 넥 길이 ℓ = 140mm;

2) 전달된 토크 T=T1 = 866 N.m;

3) 작동 조건 - 단기적으로 최대 120%까지 증가하는 가변 부하.

우리는 탄성 핀 슬리브 커플링(MUVP) 설치를 허용합니다. 커플링 절반을 선택하기 위한 설계 모멘트는 Tр = К × T= 1.2 × 866 = 1040 N.m입니다. 커플 링을 선택하고 해당 명칭을 MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75로 기록합니다. 커플링에는 다음과 같은 매개변수가 있습니다.

1) 정격 토크 - 2000N.m;

2) 장착 구멍의 직경 – d= 75 mm, 길이 -ℓ = 140 mm;

3) 장착 구멍은 원통형입니다.

4) 외경 - 250mm, 유형 I, 버전 1.

5.9 기계의 기술적 작동 규칙 및 유지 관리 중 안전 예방 조치

5.9.1 기술적 운영 규칙

건조 드럼은 연속 자동 모드로 작동합니다. 다음 규칙에 따라 올바르게 작동하면 장기적이고 안전한 작동이 보장됩니다. 교대 근무를 수락하고 인계할 때 유지 관리 담당자는 모든 구성 요소와 부품을 검사하고 기술 상태를 식별해야 합니다. 검사 중에는 다음 사항에 주의해야 합니다.

1) 전기 모터, 기어박스, 베어링 하우징, 링 및 피니언 기어, 롤러 베어링의 장착 장치의 상태 및 신뢰성

2) 링 및 피니언 기어, 드럼 본체, 타이어 및 롤러의 톱니의 마모 정도와 균열 및 파손의 존재.

3) 기어 변속기, 베어링 및 기어박스의 윤활 유무 및 품질, 누출 없음.

건조기가 작동하는 동안 다음을 수행해야 합니다.

– 고르지 않은 재료 공급으로 인해 생산성이 저하되므로 균일한 재료 공급을 모니터링하십시오.

– 재료와 함께 이물질이 드럼 내부로 떨어지지 않도록 주의하십시오. 사고로 이어질 수 있습니다.

– 도구를 사용하여 드럼의 여러 구역에서 온도를 모니터링하고 버너에 대한 가연성 혼합물의 공급을 늘리거나 줄이고 구성(공기 및 연료의 비율)을 변경하여 온도를 조정합니다. 또한 온도는 드럼 내부의 진공도에 영향을 받으며, 이는 드럼 내 가스 이동 속도와 열 전달 속도를 결정합니다(속도가 감소할수록 증가함).

– 정기적으로 대조 샘플을 채취하고 분석하여 드럼 출구에서 재료의 수분 함량을 확인하고 허용 한계를 벗어나는 경우 연료 공급, 구성 및 드럼 내부 진공을 변경하여 수정하십시오.

– 롤러 베어링, 링 기어 및 기어박스의 가열을 모니터링합니다. 최대 65°C까지 가열이 허용됩니다.

– 건조 드럼의 정상적인 작동 특성이 아닌 노크 및 소음이 나타나면 즉시 중지해야 하며 원인을 파악하고 제거해야 합니다. 긴급 상황이나 수리 및 유지보수를 위해 건조기를 멈추십시오. 이렇게 하려면 피더를 멈추고 드럼에 있는 모든 물질을 배출하고 버너에 연료 공급을 중지하고 전기 구동 모터와 배연 장치를 멈추지 않은 채 드럼 본체를 40°C로 식힌 후 꺼집니다. . 가열된 드럼을 멈추는 것은 15분 이상 허용되지 않습니다. 정지 시간이 길면 몸이 처질 수 있습니다. 수리 후 건조 드럼을 시동하려면 먼저 유휴 상태에서 작동 속도까지 본체를 가열해야 하기 때문에 몇 시간이 걸립니다. 온도, 이후 재료 공급은 제조업체가 설정한 모드에 따라 최소값에서 시작하여 공칭값으로 증가합니다. 시작하기 전에 드럼을 주의 깊게 검사하고 발견된 모든 결함을 제거합니다.

5.9.2 개인 안전 규정

드럼 건조기 서비스 담당자의 안전은 다음 규칙을 따르고 준수함으로써 보장됩니다.

– 건조 장치의 제어 시스템에는 연기 배출기 - 하역 벨트 컨베이어 - 건조 드럼 - 벨트 피더, 정지 시 역 정지 순서 등의 시작 순서를 보장하는 전기 인터록이 있어야 합니다. 또한, 연료 연소용 화로의 진공도가 허용 수준 이하로 떨어지면 버너로의 연료 공급을 중단해야 합니다. 드럼은 쇠지렛대, 금속 브러시, 삽, 스크레이퍼, 압축 공기와 물이 담긴 호스, 헝겊, 등유, 디젤 연료를 사용하여 정지된 경우에만 드럼을 청소하고 세척합니다.

– 지지 및 스러스트 롤러, 거스 및 링 기어는 견고한 금속 펜스(케이싱) 및 가스 통로로 보호되어야 합니다.

– 작업자의 화상 가능성을 방지하기 위해 단열 처리되어 있습니다.

– Q 작동을 방지하려면 건조 드럼에 조명 및 소리 경보 장치(빨간색 깜박이는 전기 램프 및 전기 벨)가 장착되어 있어야 하며, 이는 건조실에서 작업하는 모든 사람이 신호를 볼 수 있고 들을 수 있도록 보장해야 합니다.

– 건조 드럼 본체의 씰과 내부 진공도, 로딩 및 언로딩 장치의 견고성은 배가스가 작업실로 침투하는 것을 방지해야 합니다. 건조 드럼 먼지통의 진공도가 정상 이하로 떨어지면 자동화는 버너에 대한 연료 공급을 차단해야 합니다. 건조 부서 작업 공간의 가스 오염 정도는 공기 샘플을 채취하고 분석하여 지속적으로 모니터링해야 합니다. 가스 오염이 위생 기준을 초과하는 경우 건조 드럼 작동을 금지해야 합니다. 건조 장치의 집진 설비는 가스와 공기가 위생 기준을 밑돌지 않고 대기로 방출되기 전에 먼지로부터 제거되도록 해야 합니다.

– 감전으로부터 작업자를 보호하기 위해 전기 패널의 하우징과 건조 드럼의 전기 모터에는 작업장 접지 회로에 연결된 접지 장치가 있어야 합니다.

– 교육, 인턴십, 안전교육을 이수하고 자격시험에 합격한 사람만이 건조기 드럼 정비를 할 수 있습니다.

– 건조 드럼을 검사할 때 모든 펜스 및 접지 장치의 체결에 대한 기술적 상태와 신뢰성을 평가해야 합니다. 감지된 모든 결함을 수정해야 합니다. 결함이 있는 울타리 및 접지 작업은 엄격히 금지됩니다.

– 드라이브가 작동하는 동안에는 윤활유를 바르거나 문제를 해결하거나 수리하지 마십시오. 이렇게하려면 드럼을 멈추고 전기 모터를 끄고 퓨즈를 제거해야합니다. 시작 장치에는 "켜지 마십시오. 사람들이 일하고 있습니다!"라는 문구가 붙은 포스터가 걸려 있습니다.

– 선체 내부 검사 및 수리는 작업 허가서에 따라 최소 2명의 작업자가 수행해야 하며, 그 중 한 명은 보험사 역할을 합니다. 조명의 경우 전압이 12V 이하인 폐쇄형 휴대용 램프를 사용해야 합니다.

– 건조 드럼의 점화 및 작동 중에는 화로 문을 열거나 기대어 서서 보호 안경을 착용하지 않고 연료의 연소를 관찰하거나 작동 중에 몸체 아래에 서 있는 것이 금지됩니다.

5.10 기계 윤활 맵 및 다이어그램

건조기 드럼 윤활 다이어그램은 제조업체에서 개발했으며 모든 윤활 지점의 위치를 ​​나타내는 단순화된 다이어그램을 나타냅니다. 다이어그램의 윤활 지점에는 번호가 매겨져 있습니다.

쌀. 5.5. 건조기 드럼 윤활 다이어그램

윤활 맵은 윤활 지점의 이름, 각 윤활 모드 및 윤활 방법을 포함하고 사용된 윤활을 나타내는 테이블입니다.

표 3: 건조기 드럼 윤활 차트

윤활점 명칭		윤활유	윤활 방식	빈도, 개월
				윤활유 추가	윤활유 변경
지지 롤러 베어링
스러스트 롤러 베어링		고체 오일 US-2 GOST 4366-76	수동 캡핑	개발이 진행됨에 따라
변속 장치		산업용 오일 I-50A GOST 20799-75	케이스
기어 커플링		고체 오일 US-2 GOST 4366-76	주입
둘레 및 피니언 기어		자동차 오일 AK-15 GOST 10541-78	케이스
기어 베어링		산업용 오일 I-50A GOST 20799-75	압박감에 중앙 집중화

6. 경제적인 부분

디플로마 프로젝트의 경제적 부분은 건조 드럼 정밀 검사에 대한 타당성 조사를 결정하는 것을 목표로 합니다. 건조 드럼 정밀 검사의 기술 및 경제 지표를 결정하려면 다음을 계산해야 합니다.

– 건조 드럼의 주요 수리를 위한 자재비

- 근로자의 임금

– 건조 드럼의 주요 수리에 대한 비용 견적.

6.1 건조 드럼의 주요 수리에 대한 자재비 계산

재료비 비용은 부품 및 부품의 구체적인 재료 소비율과 정가에 따라 결정됩니다.

표 6.1. 재료비 비용.

재료 및 구성 요소의 이름	단위	특정 소비율	필요, 합계	측정 단위 천 루블.	금액 천 루블
드럼 St09G2S
붕대 StZOGSL
지지 롤러 St35
스러스트 롤러 St35
링기어 St40X
드라이브 샤프트 St40X
롤러 프레임 StZ
롤러축 St45
기어 샤프트 St45
재료에 대해 설명되지 않음 - 설명된 재료의 10%
전동기 55kW
기어박스 Ts2U-400N
베어링 1634
기어 커플링
설명되지 않은 구성 요소 - 설명된 구성 요소의 10%

6.2 건조 드럼의 주요 수리에 대한 인건비 계산

인건비 계산은 장비 점검의 노동 강도에 따라 결정됩니다. 건조 드럼 1회 점검의 총 표준 노동 강도는 800인시입니다.

6.2.1 근로자 임금 계산

근로자의 임금은 건조드럼 분해작업의 노동강도와 정상적인 근로조건을 갖춘 IV급 근로자의 시급을 기준으로 결정됩니다.

표 6.2. 근로자의 임금.

작업 완료에 대한 관세로 임금에 추가 지급 - 관세율의 70%(보너스 규정):

Zvyp = Z 용기 × 0.7, 천. 장애.

Zvyp = 1968 × 0.7 = 1377.6,000 루블.

야간 결제 시 관세율의 5%:

값 = Z 용기 × 0.05, 천 루블.

3박 = 1968 × 0.05 = 98.4,000 루블.

주요 임금 기금은 다음과 같습니다.

Zosn = Ztar + Zvyp + Znoch, 천. 장애.

3 0СН =1968 + 1377.6 + 98.4 = 3444,000 루블.

추가 급여 - 기본 급여 기금의 12%:

Zdop = Zosn × 0.12, 천 루블.

급여 = 3444 × 0.12 = 413.28 천 루블.

총 임금 기금은 다음과 같습니다:

3 0bshch =3osn + Zdop, 천. 장애.

3 0 총 = 3444 + 413.28 = 3857.28 천 루블.

6.2.2 건조 드럼의 주요 수리에 대한 비용 견적 계산

비용에는 다음과 같은 세금 및 수수료가 포함됩니다.

1. 사회 보험료 - 총 임금 기금의 35%:

Sotch = 3 0bsch × 0.35, 천 루블.

보고 = 3857.28 × 0.35 = 1350,000 루블.

2. 긴급세 - 총 임금 기금의 3%:

N h = 3 0 총 × 0.03, 천 루블.

N h = 3857.28 × 0.03 = 115.72,000 루블.

3. 고용 기금에 대한 기여 - 총 임금 기금의 1%:

Nf = 3 0bshch × 0.01, 천 루블.

Nf = 3857.28 × 0.01 = 38.57,000 루블.

일반제작비(기본급의 120~150%) :

P r = Zosn × (1.2-1.5), 천. 장애.

P r = 3444 × 1.2 = 4132.8,000 루블.

일반경비(기본급의 150~230%) :

또는 r = Zosn × (1.5-2.3), 천 루블.

Op = 3444 × 1.5 = 5166,000 루블.

건조 드럼 정밀검사에 대한 비용 견적은 다음 형식으로 작성됩니다.

표 6.3. 비용 견적

지출	명칭	금액 천 루블
1. 재료
2. 액세서리
3. 기본급
4. 추가 급여
5. 사회보험료
6. 특별세
7. 고용기금 출연
8. 일반제작비
9.일반경비

나는 새로운 건조 드럼을 구입하면 기업에 70,664,000 루블의 비용이 들기 때문에 기업의 기계 수리점에서 수행하는 건조 드럼의 대대적 인 점검이 바람직하다고 믿습니다.

건조 드럼을 자체적으로 대대적으로 점검함으로써 회사는 31,798.6344,000 루블을 절약했습니다.

문학

1. Loskutov Yu.A. 등 시멘트 건축 자재 생산을 위한 기업의 기계 장비. – M.: “기계 제작”, 1986.

2. 일리비치 A.P. 도자기 및 내화물 생산 공장용 기계 및 장비. M. 고등 학교, 1979.

3. Chernavsky S.A. 기계 부품의 코스 설계. M. 기계 공학, 1987.

4. Kuklin N.T., Kuklina G.S. 기계 부품. M. 고등 학교, 1987.

5. Banit F.G. 건축 자재 산업용 장비의 운영, 수리 및 설치. M. 스트로이즈다트, 1971.

6.Drozdov N.E. 장비, 건축 자재, 제품 및 구조물의 작동, 수리 및 테스트. M. 고등 학교, 1979.

7. Makhnovich A. T., Bokhanko G. I. 건축 자재 산업 기업의 산업 안전 및 화재 예방. M. 스트로이즈다트, 1978.

8. 사모일로프 M.V. 및 기타 에너지 절약의 기본. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. 건자재공장 설비에 관한 안내서입니다. 스트로이즈다트, 1970.

10. 소콜로프스키 L.V. 건설시 에너지 절약. Mn. NP LLC "Strinko", 2000.

L.: 기계공학, 레닝. 부서 , 1982.-384p.

제시된 교과서에서 화학 생산을 위한 기계 및 장치는 대상으로 간주되며, 그 안에서 발생하는 물리적 및 화학적 과정 간의 관계를 드러내는 기술 계산의 예입니다. 비슷한 문제는 K. F. Pavlov, P. G. Romankov 및 A. A. Noskov의 유명한 책 "화학 기술 공정 및 장치 과정의 예와 문제"에서 논의됩니다. 그러나 화학 산업을 위한 기계 엔지니어를 교육하는 현대 시스템에서 진화하는 "화학 기술의 프로세스 및 장치" 과정은 유체 역학, 열물리학 및 질량 전달의 전문 섹션을 다루는 공학 및 물리 분야로 점차 변모하고 있습니다. 이제 주요 임무는 학생들에게 개별 수송 현상 이론(엔지니어링 응용 분야)을 익히는 것인데, 이는 당연히 화학 장비 자체에 대한 연구를 배경으로 밀어넣었습니다. 이러한 격차를 메우는 것은 기계 엔지니어 교육의 마지막 단계에 있는 특수 분야인 "화학 생산 기계 및 장치" 과정에서 이루어졌습니다. 그러나 주요 임무는 명확한 예를 통해 학생들에게 학습 과정에서 얻은 모든 공학 지식을 사용하고 일반화할 수 있는 가능성을 보여주는 것입니다. 이는 매뉴얼의 방법론적 초점을 의미합니다. 즉, 학생과 젊은 전문가에게 화학 장비 계산에서 유체 역학, 열 및 물질 전달, 화학 변환의 거시동력학 법칙을 통합적으로 사용하는 기술을 주입하는 것입니다.
매뉴얼에서는 진행 중인 프로세스나 물질 처리 방법의 세부 사항을 고려하여 기계 및 장치 설계에 많은 주의를 기울입니다. 연구 대상을 선택할 때 엔지니어가 일상 업무에서 주로 집중해야 하는 가장 일반적으로 표준화된 장비가 선호되었습니다. 이 장비의 다양한 구성과 계산에 필요한 참조 자료를 통해 미래의 기계 엔지니어와 화학 기술자 모두가 교과 과정 및 졸업장 설계를 위한 매뉴얼을 널리 사용할 수 있습니다.
기계와 장치를 독립적으로 공부할 때 특정 예의 내용을 분석하여 계산 방법을 더 잘 익히는 저녁 및 원격 학습 학생들에게 특히 유용합니다. 작동 원리가 간단한 장비를 선택하기 위한 많은 예에서는 화학 플랜트의 예비 설계 연구에 자주 사용되는 계산 방법이 단순화되었습니다. 수업에서는 학생들이 기계와 장치의 계산이 단순하다는 환상을 갖지 않도록 이러한 사례를 구체적으로 논의해야 합니다.

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