부품의 고주파 경화를 위한 유도 가열 장치 설치. HDTV 경화용 장비. 고주파 전류 경화의 장점

유도 가열은 공작물을 교류 도체 근처에 배치한 결과 발생합니다. 전류, 이를 인덕터라고 합니다. 고주파 전류(HFC)가 인덕터를 통과하면 전자기장이 생성되고, 이 필드에 금속 제품이 있으면 기전력이 여기되어 제품을 통과하게 됩니다. 교류인덕터 전류와 동일한 주파수.

이러한 방식으로 열 효과가 유발되어 제품이 가열됩니다. 가열된 부분에서 방출되는 화력 P는 다음과 같습니다.

여기서 K는 제품의 구성 및 제품 표면과 인덕터 사이에 형성된 간격의 크기에 따른 계수입니다. Iin - 현재 강도; f - 현재 주파수(Hz) r – 전기 저항률(Ω·cm) m – 강철의 투자율(G/E).

프로세스별 유도 가열표면(표피) 효과라고 하는 물리적 현상에 의해 상당한 영향이 발휘됩니다. 전류는 주로 표면층에서 유도되고 고주파수에서는 부품 코어의 전류 밀도가 낮습니다. 가열된 층의 깊이는 다음 공식으로 추정됩니다.

전류의 주파수를 높이면 가열된 부품의 작은 부피에 상당한 전력이 집중될 수 있습니다. 이로 인해 고속(최대 500C/sec) 가열이 실현됩니다.

유도 가열 매개변수

유도 가열은 전력 밀도, 가열 지속 시간 및 전류 주파수의 세 가지 매개변수로 특징지어집니다. 비동력은 가열된 금속 표면 1cm2당 열로 변환된 전력(kW/cm2)입니다. 제품의 가열 속도는 특정 전력에 따라 달라집니다. 높을수록 가열이 더 빨리 발생합니다.

가열 기간에 따라 전달되는 열 에너지의 총량이 결정되고 이에 따라 도달하는 온도도 결정됩니다. 경화층의 깊이가 전류에 따라 달라지므로 전류의 주파수를 고려하는 것도 중요합니다. 전류의 주파수와 가열층의 깊이는 반대 관계에 있습니다(두 번째 공식). 주파수가 높을수록 가열되는 금속의 부피는 작아집니다. 특정 전력 값, 가열 기간 및 전류 빈도를 선택함으로써 유도 가열의 최종 매개변수(경화 중 경화층의 경도 및 깊이 또는 스탬핑을 위해 가열할 때 가열된 부피)를 넓은 범위 내에서 변경할 수 있습니다.

실제로 제어되는 가열 매개변수는 전류 발생기의 전기 매개변수(전력, 전류, 전압) 및 가열 지속 시간입니다. 고온계를 사용하면 금속의 가열 온도도 기록할 수 있습니다. 그러나 최적의 난방 모드가 선택되므로 일정한 온도 제어가 필요하지 않은 경우가 더 많습니다. 변함없는 품질 HDTV의 담금질 또는 가열. 최적의 경화 모드는 전기적 매개변수를 변경하여 선택됩니다. 이런 식으로 여러 부품이 경화됩니다. 다음으로 부품의 경도, 미세 구조, 경화층의 깊이 및 평면 분포를 기록하는 실험실 분석을 거칩니다. 과열되면 아공석강의 구조에서 잔류 페라이트가 관찰됩니다. 과열되면 거친 바늘 모양의 마르텐사이트가 나타납니다. HDTV 가열 시 결함 징후는 기존 열처리 기술과 동일합니다.

표면경화 시 고주파 가열을 100% 이상 실시합니다. 높은 온도기존의 체적 경화보다. 이는 두 가지 이유 때문입니다. 첫째, 매우 높은 가열 속도에서는 펄라이트가 오스테나이트로 전이되는 임계점의 온도가 증가하고, 둘째, 이러한 변태가 매우 짧은 가열 및 유지 시간 내에 완료되어야 합니다.

고주파 경화 시 가열이 일반 경화 시보다 더 높은 온도로 수행된다는 사실에도 불구하고 금속은 과열되지 않습니다. 이는 강철의 입자가 매우 짧은 시간 내에 성장할 시간이 없기 때문에 발생합니다. 또한 체적 경화와 비교하여 고주파 경화 후 경도가 약 2-3 HRC 단위 더 높다는 점도 주목할 가치가 있습니다. 이는 부품의 더 높은 내마모성과 표면 경도를 제공합니다.

고주파 전류 경화의 장점

높은 공정 생산성
경화층의 두께 조절이 용이함
최소한의 뒤틀림
거의 완전 부재규모
전체 프로세스의 완전 자동화 가능성
가공 흐름에 경화 장치를 배치할 가능성.

대부분의 경우 표면 고주파 경화는 다음으로 만든 부품에 적용됩니다. 탄소강 0.4-0.5% C의 함량으로 이 강철은 경화 후 표면 경도가 HRC 55-60입니다. 탄소 함량이 높을수록 급격한 냉각으로 인해 균열이 발생할 위험이 있습니다. 탄소강과 함께 저합금 크롬, 크롬-니켈, 크롬-실리콘 및 기타 강철도 사용됩니다.

고주파 경화(HFC)를 수행하는 장비

유도 경화에는 특별한 요구 사항이 있습니다. 기술 장비, 여기에는 전원-고주파 전류 발생기, 인덕터 및 기계의 움직이는 부품 장치의 세 가지 주요 구성 요소가 포함됩니다.

고주파 전류 발생기는 전류 형성의 물리적 원리가 다른 전기 기계입니다.

직류를 고주파의 교류로 변환하는 진공관 원리로 작동하는 전자 장치 - 튜브 발생기.
자기장에서 움직이는 도체에 전류를 유도하는 원리로 작동하는 전기 기계 장치는 3상 산업용 주파수 전류를 고주파의 교류 전류로 변환합니다. 기계 발전기입니다.
직류를 고주파의 교류로 변환하는 사이리스터 장치의 원리에 따라 작동하는 반도체 장치 - 사이리스터 변환기(정적 발생기).

모든 유형의 발전기는 생성된 전류의 주파수와 전력이 다릅니다.

발전기 유형 전력, kW 주파수, kHz 효율

램프 10 - 160 70 - 400 0.5 - 0.7

기계 50 - 2500 2.5 - 10 0.7 - 0.8

사이리스터 160 - 800 1 - 4 0.90 - 0.95

작은 부품(바늘, 접점, 스프링 팁)의 표면 경화는 미세 유도 발생기를 사용하여 수행됩니다. 생성되는 주파수는 50MHz에 도달하고 경화 가열 시간은 0.01-0.001초입니다.

HDTV 강화 방법

가열 공정에 따라 유도 연속 순차 경화와 동시 경화가 구분됩니다.

연속-순차 경화단면이 일정한 긴 부품(샤프트, 축, 긴 제품의 평평한 표면)에 사용됩니다. 가열된 부분은 인덕터 내에서 움직입니다. 인덕터의 영향 영역에서 특정 순간에 있는 부품의 영역은 담금질 온도로 가열됩니다. 인덕터 출구에서 섹션이 스프레이 냉각 영역으로 들어갑니다. 이 가열 방식의 단점은 공정의 생산성이 낮다는 것입니다. 경화층의 두께를 늘리려면 인덕터 부품의 이동 속도를 줄여 가열 시간을 늘려야 합니다. 동시경화경화될 전체 표면을 동시에 가열하는 것을 포함합니다.

경화 후 자기 강화 효과

가열이 완료된 후 표면은 샤워나 물의 흐름을 통해 인덕터로 직접 냉각되거나 별도의 냉각 장치에서 냉각됩니다. 이러한 냉각을 통해 모든 구성을 강화할 수 있습니다. 냉각을 가하고 지속 시간을 변경함으로써 강철의 자기 강화 효과를 실현할 수 있습니다. 이 효과부품의 코어에 가열하는 동안 축적된 열을 표면으로 제거하는 것으로 구성됩니다. 즉, 표면층이 냉각되어 마텐자이트 변태를 겪을 때, 낮은 템퍼링 온도에 도달할 수 있는 온도인 지하층에는 일정량의 열에너지가 여전히 유지됩니다. 냉각이 중지된 후 이 에너지는 온도 차이로 인해 표면으로 전달됩니다. 따라서 추가적인 강철 템퍼링 작업이 필요하지 않습니다.

고주파 경화용 인덕터 설계 및 생산

인덕터는 가열 과정에서 물이 통과하는 구리 튜브로 만들어집니다. 이는 작동 중 인덕터의 과열 및 소손을 방지합니다. 경화 장치(분무기)와 결합된 인덕터도 제조됩니다. 이러한 인덕터의 내부 표면에는 냉각제가 가열된 부분으로 흘러가는 구멍이 있습니다.

균일한 가열을 위해서는 인덕터에서 제품 표면의 모든 지점까지의 거리가 동일하도록 인덕터를 제작해야 합니다. 일반적으로 이 거리는 1.5-3mm입니다. 단순한 형태의 제품을 경화할 때 이 조건은 쉽게 충족됩니다. 균일한 경화를 보장하려면 인덕터에서 부품을 이동하거나 회전해야 합니다. 이는 센터 또는 경화 테이블과 같은 특수 장치를 사용하여 달성됩니다.

인덕터의 설계를 개발하려면 먼저 모양을 결정해야 합니다. 이 경우 경화되는 제품의 형상, 치수 및 경화방법에 따라 결정됩니다. 또한 인덕터를 제조할 때 인덕터에 대한 부품의 이동 특성이 고려됩니다. 효율성과 난방 성능도 고려됩니다.

부품 냉각은 물 샤워, 물 흐름, 담금질 매체에 부품 담그기 등 세 가지 옵션으로 사용할 수 있습니다. 샤워 냉각은 인덕터 스프레이와 특수 경화 챔버 모두에서 수행될 수 있습니다. 유동 냉각을 사용하면 약 1atm의 과도한 압력을 생성할 수 있어 부품을 더욱 균일하게 냉각할 수 있습니다. 집중적이고 균일한 냉각을 보장하려면 물이 냉각된 표면을 따라 5~30m/초의 속도로 이동해야 합니다.

특히 중요한 요소의 강도 강철 구조물노드의 상태에 따라 크게 달라집니다. 부품의 표면은 중요한 역할을 합니다. 필요한 경도, 내구성 또는 점도를 부여하기 위해 열처리 작업이 수행됩니다. 부품 표면 강화 다양한 방법. 그 중 하나가 고주파 전류, 즉 HDTV로 경화되는 것입니다. 이는 다양한 구조 요소를 대규모로 생산하는 동안 가장 일반적이고 매우 생산적인 방법 중 하나입니다.

이러한 열처리는 전체 부품과 개별 섹션 모두에 적용됩니다. 이 경우 목표는 특정 수준의 강도를 달성하여 서비스 수명과 성능을 높이는 것입니다.

이 기술은 기술 장비 및 운송의 구성 요소를 강화하고 다양한 도구를 강화하는 데 사용됩니다.

기술의 본질

HDTV 강화는 개선이다 강도 특성전류(진폭 가변)가 부품 표면에 침투하여 가열될 수 있기 때문에 부품이 손상됩니다. 자기장으로 인한 침투 깊이는 다를 수 있습니다. 표면 가열 및 경화와 동시에 어셈블리의 코어는 전혀 가열되지 않거나 온도가 약간만 상승할 수 있습니다. 공작물의 표면층은 전류 통과에 충분한 필요한 두께를 형성합니다. 이 층은 전류의 침투 깊이를 나타냅니다.

실험을 통해 입증되었습니다. 전류의 주파수를 높이면 침투 깊이를 줄이는 데 도움이 됩니다.. 이 사실은 최소한의 경화층으로 부품을 규제하고 생산할 수 있는 기회를 열어줍니다.

HDTV의 열처리는 필요한 범위에서 조정할 수 있는 발전기, 승산기, 주파수 변환기 등 특수 설치에서 수행됩니다. 주파수 특성 외에도 최종 경화는 부품의 치수 및 모양, 제조 재료 및 사용된 인덕터의 영향을 받습니다.

제품이 작고 모양이 단순할수록 경화 과정이 좋아지는 패턴도 밝혀졌습니다. 동시에 감소하기도 합니다. 총 소비전기 설치.

인덕터는 구리입니다. 냉각 중에 물을 공급하도록 설계된 내부 표면에 추가 구멍이 있는 경우가 많습니다. 이 경우 공정에는 전류 공급 없이 1차 가열과 후속 냉각이 수반됩니다. 인덕터 구성이 다릅니다. 선택한 장치는 처리 중인 공작물에 직접적으로 의존합니다. 일부 장치에는 구멍이 없습니다. 이러한 상황에서는 부품이 특수 담금질 탱크에서 냉각됩니다.

고주파 경화 공정의 주요 요구 사항은 인덕터와 제품 사이의 일정한 간격을 유지하는 것입니다. 일정 간격을 유지하면 경화 품질이 가장 높아집니다.

강화는 다음 방법 중 하나로 수행할 수 있습니다.:

연속-순차: 부품은 고정되어 있고 인덕터는 축을 따라 움직입니다.
동시: 제품이 움직이고 인덕터가 반대로 움직입니다.
순차적: 여러 부분이 차례로 처리됩니다.

유도 설치의 특징

고주파 경화를 위한 설비는 인덕터와 함께 고주파 발생기입니다. 공작물은 인덕터 자체와 그 옆에 있습니다. 구리관이 감겨진 코일로 구성됩니다.

인덕터를 통과하는 교류 전류는 공작물을 관통하는 전자기장을 생성합니다. 이는 부품 구조에 침투하여 온도를 높이는 와전류(푸코 전류)의 발생을 유발합니다.

기술의 주요 특징– 금속 표면 구조에 와전류가 침투하는 현상.

주파수를 높이면 부품의 작은 영역에 열을 집중시킬 수 있는 가능성이 열립니다. 이로 인해 온도 상승 속도가 증가하고 최대 100~200도/초에 도달할 수 있습니다. 경도는 4 단위로 증가하며 이는 체적 경화 중에 제외됩니다.

유도 가열 - 특성

유도 가열의 정도는 비전력, 가열 시간, 전류 주파수의 세 가지 매개변수에 따라 달라집니다. 전력은 부품 가열에 소요되는 시간을 결정합니다. 따라서 값이 클수록 소요되는 시간이 줄어듭니다.

가열 시간은 소비된 총 열량과 발달된 온도로 특징지어집니다. 위에서 언급한 바와 같이 주파수는 전류 침투 깊이와 형성되는 경화층을 결정합니다. 이러한 특성은 역의 관계를 가지고 있습니다. 주파수가 증가함에 따라 가열된 금속의 부피 질량은 감소합니다.

이 3가지 매개변수를 통해 경도와 층 깊이, 가열량을 폭넓게 조정할 수 있습니다.

실습에 따르면 특성이 제어되는 것으로 나타났습니다. 발전기 세트(전압, 전력 및 전류 값) 및 가열 시간. 부품의 가열 정도는 고온계를 사용하여 제어할 수 있습니다. 그러나 일반적으로 지속적인 온도 모니터링은 필요하지 않습니다. 안정적인 품질을 보장하는 최적의 HDTV 난방 모드가 있습니다. 변경된 전기적 특성을 고려하여 적절한 모드가 선택됩니다.

경화 후 제품은 테스트를 위해 실험실로 보내집니다. 분산 경화층의 경도, 구조, 깊이 및 평면을 연구합니다.

표면 경화 HDTV 고열을 동반한기존 공정과 비교. 이것은 설명된다 다음과 같은 방법으로. 우선, 높은 온도 상승률은 임계점 증가에 기여합니다. 둘째, 펄라이트의 오스테나이트로의 변태가 단시간 내에 완료되도록 하는 것이 필요하다.

고주파 경화는 기존 공정에 비해 더 높은 가열을 동반합니다. 그러나 금속은 과열되지 않습니다. 이는 강철 구조물의 입상 요소가 최소 시간 내에 성장할 시간이 없다는 사실로 설명됩니다. 또한 체적 경화는 최대 2-3 단위의 낮은 강도를 갖습니다. 고주파 경화 후 부품의 내마모성과 경도가 향상됩니다.

온도는 어떻게 선택되나요?

기술 준수가 동반되어야 합니다. 올바른 선택온도 범위. 기본적으로 모든 것은 처리되는 금속에 따라 달라집니다.

철강은 여러 유형으로 분류됩니다.

아공석 – 탄소 함량 최대 0.8%;
과공석 – 0.8% 이상.

아공석강은 펄라이트와 페라이트를 오스테나이트로 변환하는 데 필요한 온도 바로 이상으로 가열됩니다. 범위는 800도에서 850도까지입니다. 그 이후에는 고속식는다. 급속 냉각 후 오스테나이트는 경도와 강도가 높은 마르텐사이트로 변태됩니다. 짧은 유지 시간으로 세립 조직의 오스테나이트와 세침형 마르텐사이트를 얻을 수 있습니다. 강철은 경도가 높고 취성이 낮습니다.

과공석강은 덜 가열됩니다. 범위는 750도에서 800도까지입니다. 이 경우 불완전 경화가 수행됩니다. 이는 이러한 온도가 마르텐사이트에 비해 경도가 더 높은 일정량의 시멘타이트를 구조에 유지하는 것을 가능하게 한다는 사실에 의해 설명됩니다. 급속 냉각하면 오스테나이트가 마르텐사이트로 변태됩니다. 시멘타이트는 작은 내포물에 의해 보존됩니다. 이 구역은 또한 완전히 용해되지 않고 고체 탄화물로 변한 탄소를 보유합니다.

기술의 장점

제어 모드;
합금강을 탄소강으로 대체;
제품의 균일한 가열 공정;
부품 전체를 완전히 가열하지 않는 능력. 에너지 소비 감소;
가공된 공작물의 높은 강도;
산화 과정이 없고 탄소가 연소되지 않습니다.
미세 균열이 없습니다.
뒤틀린 점이 없습니다.
제품의 특정 부분을 가열하고 경화시키는 행위
절차에 소요되는 시간을 줄입니다.
부품 제조 과정에서 생산 라인에 고주파 설비를 도입합니다.

결함

고려중인 기술의 주요 단점은 상당한 설치 가격입니다. 이러한 이유로 사용 가능성은 대규모 생산에서만 정당화되고 집에서 직접 작업할 가능성은 배제됩니다.

제시된 비디오에서 설치 작동 및 작동 원리를 더 자세히 연구하십시오.

인덕터 덕분에 설치 시 고주파 전류가 생성되며 이를 통해 인덕터에 근접한 제품을 가열할 수 있습니다. 유도 설치는 금속 제품 경화에 이상적입니다. 원하는 열 침투 깊이, 경화 시간, 가열 온도 및 냉각 과정 등을 명확하게 프로그래밍할 수 있는 것은 HDTV 설치입니다.

V.P.의 제안을 받은 후 처음으로 유도 장비를 사용하여 경화를 진행했습니다. 1923년의 볼로딘. 고주파 가열에 대한 많은 시도와 테스트를 거쳐 1935년부터 강철의 경화에 사용되기 시작했습니다. 고주파 경화 설비는 금속 제품의 가장 생산적인 열처리 방법입니다.

경화에 유도가 더 좋은 이유

금속 부품의 고주파 경화를 수행하여 제품의 최상층이 기계적 손상에 대한 내성을 높이고 공작물 중앙의 점도가 증가합니다. 고주파 경화 중에 제품의 핵심은 완전히 변하지 않는다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
인덕션 설치는 기존에 비해 매우 중요한 장점이 많습니다. 대체 유형난방: 이전에 HDTV 설치가 더 크고 불편했다면 이제 이 단점이 수정되었으며 장비는 금속 제품의 열처리에 보편화되었습니다.

유도 장비의 장점

유도 경화 장치의 단점 중 하나는 복잡한 형상의 일부 제품을 가공할 수 없다는 것입니다.

금속 경화의 종류

금속 경화에는 여러 유형이 있습니다. 일부 제품의 경우 금속을 가열하고 즉시 냉각시키는 것으로 충분하지만 다른 제품의 경우 특정 온도로 유지해야 합니다.
존재하다 다음 유형경화:

고정 경화: 일반적으로 작고 평평한 표면을 가진 부품에 사용됩니다. 이 경화 방법을 사용할 때 부품과 인덕터의 위치는 변경되지 않습니다.
연속-순차 경화: 원통형 또는 평면형 제품의 경화에 사용됩니다. 연속 순차 경화 중에 부품은 인덕터 아래로 이동하거나 위치를 변경하지 않고 유지할 수 있습니다.
제품의 접선 경화: 원통형 소형 부품 가공에 탁월합니다. 접선 연속-순차 경화는 전체 열처리 공정 동안 제품을 한 번 회전시킵니다.
고주파 경화 설비는 제품의 고품질 경화를 구현함과 동시에 생산 자원을 절약할 수 있는 장비입니다.

많은 중요한 부품이 마모되고 동시에 충격 하중에 노출됩니다. 이러한 부품은 표면 경도가 높아야 하고 내마모성이 좋아야 하며 동시에 부서지지 않아야 합니다. 즉, 충격에 의해 파손되지 않아야 합니다.

부품의 높은 표면 경도는 표면 경화를 통해 견고하고 강한 코어를 유지하면서 달성됩니다.

에서 현대적인 방법표면 경화는 기계 공학에서 가장 널리 사용됩니다. 경화가열되면 고주파 전류(HFC); 화염 경화 및 전해질 경화.

하나 또는 다른 표면 경화 방법의 선택은 기술적, 경제적 타당성에 따라 결정됩니다.

고주파 전류로 가열하여 경화시킵니다.이 방법은 금속 표면 경화의 가장 생산성이 높은 방법 중 하나입니다. 이 방법의 발견과 기술 기반의 개발은 재능 있는 러시아 과학자 V. P. Vologdin의 것입니다.

고주파 가열은 다음과 같은 현상에 기초합니다. 고주파의 교류 전류가 구리 인덕터를 통과하면 구리 인덕터 주위에 자기장이 형성되고, 이는 인덕터에 위치한 강철 부분을 관통하여 그 안에 푸코 와전류를 유도합니다. 이러한 전류는 금속의 가열을 유발합니다.

난방 기능 HDTV강철에 유도된 와전류가 부품 단면에 고르게 분포되지 않고 표면쪽으로 밀려난다는 것입니다. 와전류의 고르지 않은 분포는 고르지 않은 가열로 이어집니다. 표면층은 매우 빠르게 고온으로 가열되고 코어는 강철의 열전도율로 인해 전혀 가열되지 않거나 약간 가열됩니다. 전류가 통과하는 층의 두께를 침투 깊이라고 하며 문자 δ로 표시합니다.

층 두께는 주로 교류 주파수, 금속 저항률 및 투자율에 따라 달라집니다. 이 의존성은 공식에 의해 결정됩니다

δ = 5.03-10 4 (ρ/μν)의 근 mm,

여기서 ρ는 전기 저항률이고, 옴 mm 2 /m;

μ, - 투자율, gs/e;

V - 빈도, 헤르츠.

공식에서 주파수가 증가함에 따라 유도 전류의 침투 깊이가 감소한다는 것을 알 수 있습니다. 부품의 유도 가열을 위한 고주파 전류는 발전기로부터 얻어집니다.

현재 주파수를 선택할 때 가열층 외에도 고품질 표면 경화를 얻고 고주파 설치의 전기 에너지를 경제적으로 사용하려면 부품의 모양과 치수를 고려해야 합니다.

구리 인덕터는 부품의 고품질 가열에 매우 중요합니다.

가장 일반적인 인덕터에는 내부에 냉각수가 공급되는 작은 구멍 시스템이 있습니다. 이러한 인덕터는 가열 및 냉각 장치입니다. 인덕터에 장착된 부품이 설정 온도까지 가열되면 자동으로 전류가 차단되고 인덕터의 구멍에서 물이 흘러나와 스프레이(워터 샤워)로 부품 표면을 냉각시킵니다.

샤워 장치가 없는 인덕터에서도 부품을 가열할 수 있습니다. 이러한 인덕터에서는 가열 후 부품을 담금질 탱크에 넣습니다.

고주파 경화는 주로 동시 및 연속 순차 방법을 사용하여 수행됩니다. 동시 방법을 사용하면 경화되는 부품이 고정된 인덕터 내부에서 회전하며, 너비는 경화되는 영역과 같습니다. 지정된 가열 시간이 만료되면 시간 릴레이가 발전기의 전류를 끄고 첫 번째 릴레이와 연동된 다른 릴레이가 물 공급을 켜서 작지만 강한 제트로 인덕터 구멍에서 터져 부품을 냉각시킵니다. .

연속 순차 방법을 사용하면 부품이 고정되어 있고 인덕터가 부품을 따라 움직입니다. 이 경우 부품의 경화된 부분이 순차적으로 가열된 후 해당 부분이 인덕터에서 어느 정도 떨어진 곳에 위치한 샤워 장치의 물줄기 아래로 떨어집니다.

평평한 부분은 루프 및 지그재그 인덕터에서 경화되고 작은 모듈이 있는 기어는 링 인덕터에서 동시에 경화됩니다. 강철 등급 PPZ-55(경화성이 감소된 강철)로 만들어진 미세 모듈러스 자동차 기어의 경화층의 매크로 구조. 경화층의 미세조직은 미세한 바늘 모양의 마르텐사이트입니다.

고주파 가열로 경화된 부품의 표층 경도는 3~4 단위입니다. H.R.C. 기존의 체적 경화에 의한 경도보다 높습니다.

코어의 강도를 높이기 위해 부품을 개선하거나 표준화한 후 고주파 열로 경화시킵니다.

기계 부품 및 공구의 표면 경화를 위한 고주파 가열을 사용하면 경화 시간을 대폭 단축할 수 있습니다. 기술적 과정열처리. 또한 이 방법을 사용하면 가공 공장의 일반적인 흐름에 설치되는 부품 경화용 기계화 및 자동화 장치를 제조할 수 있습니다. 결과적으로 부품을 특수 열공장으로 운반할 필요가 없으며 원활한 작동이 보장됩니다. 생산 라인그리고 조립 라인.

화염 표면 경화.산소-아세틸렌 불꽃으로 철재 부품의 표면을 상임계점보다 50~60°C 높은 온도로 가열하는 방법입니다. 에이씨 3 , 그런 다음 물 샤워를 통해 급속 냉각합니다.

화염 경화 공정의 핵심은 가스 화염에 의해 버너에서 경화되는 부품으로 공급되는 열이 표면에 집중되어 금속 깊숙히 분포되는 열량을 훨씬 초과한다는 것입니다. 이러한 온도장의 결과로 부품의 표면은 먼저 경화 온도까지 빠르게 가열된 다음 냉각되고 부품의 코어는 실제로 경화되지 않은 상태로 유지되며 냉각 후에도 구조와 경도가 변하지 않습니다.

화염 경화는 기계식 프레스의 크랭크 샤프트, 대형 모듈 기어, 굴삭기 버킷 톱니 등과 같은 크고 무거운 강철 부품의 내마모성을 강화하고 증가시키는 데 사용됩니다. 강철 부품 외에도 회주철 및 펄라이트 주철로 만든 부품이 있습니다. 예를 들어 금속 절단 기계 베드용 가이드와 같이 화염 경화를 받습니다.

화염경화 4가지 유형으로 나뉜다:

a) 순차적으로, 냉각제가 포함된 경화 토치가 가공 중인 고정 부품의 표면을 따라 이동할 때

b) 냉각제가 들어 있는 버너는 고정 상태로 유지되고 경화되는 부분은 회전하는 회전 경화;

c) 부품의 회전에 따라 부품이 연속적으로 회전하고 냉각제가 포함된 담금질 토치가 부품을 따라 이동할 때;

d) 고정 부품을 고정 버너에 의해 주어진 경화 온도까지 가열한 후 물줄기를 사용하여 냉각시키는 국부적 방법.

일정한 속도로 회전하고 버너는 고정된 상태로 유지되는 롤러를 화염 경화시키는 방법입니다. 가열 온도는 밀리스코프를 사용하여 제어됩니다.

부품의 목적에 따라 경화층의 깊이는 일반적으로 2.5-4.5로 간주됩니다. mm.

경화 깊이와 경화되는 강철의 구조에 영향을 미치는 주요 요인은 경화되는 부품 또는 버너에 대한 부품에 대한 경화 버너의 이동 속도입니다. 가스 방출 속도 및 화염 온도.

경화 기계의 선택은 부품의 모양, 경화 방법 및 지정된 부품 수에 따라 다릅니다. 다양한 모양과 크기의 부품을 소량으로 경화해야 하는 경우 범용 경화기를 사용하는 것이 더 좋습니다. 공장에서는 일반적으로 특수 설비와 선반을 사용합니다.

경화를 위해 두 가지 유형의 버너가 사용됩니다. M10에서 M30까지의 모듈이 있는 모듈식 버너와 불꽃 폭이 25에서 85까지인 교체 가능한 팁이 있는 다중 불꽃입니다. mm. 구조적으로 버너는 가스 불꽃과 냉각수 구멍이 한 줄로 평행하게 위치하도록 설계되었습니다. 물은 급수망에서 버너로 공급되며 동시에 부품을 경화시키고 마우스피스를 냉각시키는 역할을 합니다.

가연성 가스로는 아세틸렌과 산소가 사용됩니다.

화염 경화 후 부품의 다양한 영역의 미세 구조가 다릅니다. 경화층은 높은 경도를 얻고 산화나 탈탄의 흔적 없이 깨끗한 상태를 유지합니다.

부품 표면에서 코어까지의 구조 전환이 원활하게 이루어지며 이는 부품의 작동 내구성을 높이고 경화된 금속층의 균열 및 박리와 같은 유해한 현상을 완전히 제거하는 데 매우 중요합니다.

경화층의 구조에 따라 경도가 달라집니다. 부품 표면에는 56-57 H.R.C., 그런 다음 부품의 표면 경화 전 경도로 감소합니다. 고품질의 경화를 보장하고 균일한 경도와 증가된 코어 강도를 얻기 위해 주조 및 단조 부품은 일반적인 조건에 따라 화염 경화 전에 어닐링 또는 표준화됩니다.

표면적전해질에서 하소.이 현상의 핵심은 전해질에 직접 전류를 흘려보내면 작은 수소 기포로 구성된 얇은 층이 음극에 형성된다는 것입니다. 수소는 전기 전도성이 낮기 때문에 전류 통과에 대한 저항이 크게 증가하고 음극(부품)이 고온으로 가열된 후 경화됩니다. 일반적으로 5~10% 소다회 수용액이 전해질로 사용됩니다.

경화 과정은 간단하며 다음과 같이 구성됩니다. 경화되는 부분을 전해질에 담그고 전압 200-220의 DC 발전기의 음극에 연결합니다. V밀도 3-4 a/cm 2,결과적으로 음극이 됩니다. 부품의 어느 부분이 표면 경화되는지에 따라 부품이 특정 깊이까지 침지됩니다. 부품은 몇 초 안에 가열되고 전류가 꺼집니다. 냉각 매체는 동일한 전해질입니다. 따라서 전해질조는 가열로와 담금조 역할을 동시에 수행합니다.

고주파 전류는 다양한 금속 열처리 공정에 이상적으로 대처할 수 있습니다. HDTV 설치는 경화에 적합합니다. 현재까지 유도 가열과 동등한 조건에서 경쟁할 수 있는 장비는 없습니다. 제조업체는 유도 장비에 점점 더 많은 관심을 기울이고 제품 가공 및 금속 용해를 위해 구매하기 시작했습니다.

경화를 위해 HDTV를 설치하면 좋은 점은 무엇입니까?

HDTV 설치는 짧은 시간 안에 고품질금속 가공. 각 기능을 수행하려면 경화 등의 특정 설치를 선택해야 하며 모든 것이 이미 편안한 경화를 위해 설계되어 있는 기성품 HDTV 경화 콤플렉스를 구입하는 것이 가장 좋습니다.
고주파 열 설치에는 다양한 장점이 있지만 모든 것을 고려하지는 않지만 고주파 경화 수행에 특히 적합한 것에 중점을 둘 것입니다.

HDTV 장치는 짧은 시간 내에 가열되어 금속을 빠르게 가공하기 시작합니다. 유도 가열을 사용하는 경우 장비가 즉시 금속 가공을 시작하므로 중간 가열에 추가 시간을 소비할 필요가 없습니다.
유도 가열에는 추가 비용이 필요하지 않습니다. 기술적 수단예를 들어, 담금질 오일을 사용하는 경우입니다. 제품의 품질이 우수하고 생산 불량률이 크게 감소합니다.
HDTV 설치는 기업 직원에게 완전히 안전하며 작동도 쉽습니다. 장비를 실행하고 프로그래밍하기 위해 고도로 훈련된 인력을 고용할 필요가 없습니다.
고주파 전류를 사용하면 전자기장의 영향을 받는 열이 주어진 깊이까지 침투할 수 있으므로 더 깊은 경화를 수행할 수 있습니다.

HDTV를 설치하면 장점이 너무 많아 나열하는 데 시간이 오래 걸릴 수 있습니다. 경화를 위해 HDTV 난방을 사용하면 에너지 비용을 크게 절감하고 기업 생산성 수준을 높일 수 있는 기회도 갖게 됩니다.

HDTV 설치 - 경화 작동 원리

HDTV 설치는 유도 가열 원리에 따라 작동합니다. 이 원리는 전기 에너지 변환에 관한 Joule-Lenz 및 Faraday-Maxwell 법칙에 기반을 두고 있습니다.
발전기는 인덕터를 통과하여 강력한 전자기장으로 변환되는 전기 에너지를 공급합니다. 결과 필드의 와전류가 작용하기 시작하고 금속을 관통하여 열 에너지로 변환되어 제품 처리가 시작됩니다.