Nástroj pro opracování dílů na frézkách. Zpracování dílů na frézkách. Zpracování drážek a říms frézováním

Technologický postup frézování musí zajistit schopnost zpracování na daném stroji za daných provozních podmínek největší počet vysoce kvalitní díly, kdykoli je to možné lepší využití vybavení a nástroje, stejně jako za nejnižší cenu.
Technologický postup musí být postaven v nejvhodnějším sledu operací a přechodů s použitím nejracionálnějších metod frézování.
Pořadí zpracování závisí na mnoha faktorech: povaze frézovacích operací, velikosti a tvaru dílů, Technické specifikace na vzájemné poloze jednotlivých povrchů, stávajícího zařízení atd. Ve většině případů však sled zpracování závisí na volbě instalačních podkladů.

Výběr instalačních základen

Pořadí, ve kterém je díl zpracován, závisí především na tom, které povrchy jsou během procesu zpracování vybrány jako montážní základny. Před zahájením zpracování je proto nutné předem načrtnout instalační základy.
Pro výběr instalačních základen existují následující hlavní případy:
1. Zpracovávaný obrobek nemá předem upravené povrchy. Poté musí být základna provedena na černém povrchu obrobku ( hrubý základna). V tomto případě je nutné při první instalaci zpracovat černý povrch, který je určen jako instalační podklad pro následné zpracování dalších povrchů, tj. dokončovací práce instalační základna pro následující instalace.
Takto jsme postupovali při zpracování obdélníkového bloku (viz obr. 101). Při první instalaci byl jako základ použit černý povrch obrobku. To umožnilo zpracovat širokou rovinu 1 , který později sloužil jako dokončovací instalační základ pro následné instalace.
2. Obrobek, který má být zpracován v této operaci, má roviny zpracované v předchozích operacích. V tomto případě je základna vyrobena na předem upravených plochách.
Pro frézování hranolu (viz obr. 147) je tedy obrobkem pravoúhlý blok, vyfrézovaný čistě podél všech hran. Jako základ pro zpracování tohoto bloku lze použít libovolné dvě plochy. Při frézování drážek A A b okraj se bere jako základ 1 (obr. 344). Při frézování drážek PROTI A G okraj 1 již nemůže sloužit jako základ, proto je přijímán jako nová základna okraj 2 (obr. 345).

3. Obrobek, který má být zpracován v této operaci, má vnější nebo vnitřní rotační plochy zpracované v předchozích operacích. V tomto případě je základna vyrobena na těchto plochách.
Tedy při zpracování obrysové šablony (viz obr. 161) středový otvor o průměru 30 mm; při frézování čtyřhranu (viz obr. 210) byly za montážní základ brány středové otvory (středy); při frézování čel matice (viz obr. 213) byl montážní základ otvor o průměru 11,7 mm; při frézování koncových drážek ve válci (obr. 215) byla montážní základnou vnější soustružená plocha o průměru 34 mm atd.

Volba metod frézování

V závislosti na množství a pořadí upevnění zpracovávaných obrobků lze frézování provádět následujícími způsoby.
Frézování jednoho obrobku najednou(Obr. 346, a) se používá především v kusové výrobě nebo při zpracování velkých obrobků, kdy nelze na stole stroje nebo v upínači upevnit více obrobků.

Na metoda sekvenčního frézování jedna fréza nebo sada fréz zpracovává obrobky sekvenčně upevněné ve svěráku nebo více upínacích zařízeních.
Lze provádět sekvenční frézování posuvné, když jsou obrobky fixovány postupně v určité vzdálenosti od sebe, jak je znázorněno na Obr. 346, nar. Pro snížení ztrát chodem frézy naprázdno mají moderní frézky možnost upravovat pohyby stolu podle principu střídavého posuvu (viz obr. 291).
Produktivnější metodou sekvenčního frézování je frézování instalovaných obrobků balík(viz obr. 214, b). Při tomto způsobu frézování jsou eliminovány ztráty způsobené chodem frézy naprázdno v prostorech mezi obrobky, protože spolu sousedí. Pokud to tedy podmínky zpracování a konfigurace obrobků umožňují, pak je vždy výhodné zajistit obrobky obalem.
Na paralelní metoda frézování, dva nebo více obrobků, zajištěných ve svěráku nebo vícemístném zařízení, se zpracovávají současně jednou frézou nebo sadou fréz (obr. 346, c).
Při metodě paralelního frézování se čas stroje zkrátí o tolik, kolik je počet obrobků instalovaných v řadě. Paralelní metoda se používá především při výrobě velkých sérií malých obrobků. Na Obr. 347 ukazuje instalaci čtyř šroubů pro paralelní frézování jejich hlav se čtyřmi páry třístranných kotoučových fréz.

Paralelně - sekvenční metoda Frézování je kombinací metod paralelního a sekvenčního frézování. Touto metodou lze dosáhnout nejvyšší produktivity, kterou často využívají inovativní frézaři.
Na Obr. 348 ukazuje produktivní zařízení pro frézování drážek hradlových matic. Skládá se ze základny 1 a dvě kulaté desky 2 A 3 .

Základna 1 zajištěné drážkovými šrouby na stole horizontální frézky. Spodní část je instalována na základně a zajištěna čtyřmi sklopnými šrouby. 2 a nahoře 3 sestavené desky. Horní deska 3 připojený ke dnu 2 sedm šroubů 4 s rychloupínacími podložkami 7 .
Spodní deska má 54 vyříznutých otvorů, do kterých se šroubují svorky 8 s vnitřním šestihranem. Na horním konci mají svorky kruhový kotouč, který volně zapadá do otvoru v horní desce a podpírá polotovary matic. V horní desce je také 54 takových otvorů, do kterých jsou umístěny polotovary matic, když je horní deska obrácena. Na ni je umístěna spodní deska, která je upevněna dvěma čepy a je utaženo sedm šroubů 4 a všech 54 svorek. Poté obrátí sadu desek s 54 vloženými polotovary a nainstalují ji na základnu a zajistí ji čtyřmi kloubovými šrouby.
Na horní rovině horní desky 3 Je zde soustava drážek, které se vzájemně protínají pod úhlem 60°. Šířka drážky (3,5 mm) odpovídá šířce štěrbiny v matici.
Frézování sady 54 matic zapuštěných do přípravku se provádí sadou devíti kotoučových fréz instalovaných ve stejných vzdálenostech na trnu. Po prvním průchodu se obě horní desky otočí o 60°, provede se druhý průchod a stejným způsobem se provede třetí průchod.
U dvou sad desek se druhá sada plní polotovary při procesu frézování drážek v maticích první sady desek, čímž se šetří pomocný čas.
Během vývoje technologický postup Při frézování dávky identických dílů je nutné usilovat o použití paralelně sekvenčních metod zpracování.

Návrh technologického postupu

Operace technologického procesu zpracování dílů se zapisuje v sekvenčním pořadí do mapy technologického procesu. Mapa technologických procesů se od operační mapy liší tím, že zavádí proces zpracování dílu pro všechny operace.
V mapě technologického postupu jsou pořadová čísla operací označena římskými číslicemi (I, II, III, IV atd.). Sériová čísla instalací jsou uvedena v ruštině velkými písmeny(A, B, C, D atd.). Pořadová čísla přechodů jsou označena arabskými číslicemi (1, 2, 3, 4 atd.).
Názvy instalací a přechodů jsou evidovány formou objednávky. To zdůrazňuje přísnou obligatornost technologického procesu.
Sloupec „Název instalací“ uvádí povahu a způsoby zajištění obrobku a také povrchy, kterými se dotýká instalačního prvku, přípravku nebo povrchu stolu. Například v technologická mapa instalace znázorněná na obr. 349, je formulován takto: „Obrobek namontujte do svěráku s vyfrézovaným povrchem 1 do pevné čelisti a bezpečně.“

1) proti posuvu (proti), kdy směr posuvu je opačný než směr otáčení frézy;

2) posuvem (proti proudu), když se směr posuvu a rotace frézy shodují.

Při frézování proti posuvu se zatížení zubu frézy zvyšuje z nuly na maximum, přičemž síla působící na obrobek má tendenci jej odtrhnout od stolu, což vede k vibracím a zvýšení drsnosti obrobené plochy. Výhodou protiposuvového frézování je, že zuby frézy pracují „zpod kůry“, tedy fréza se přibližuje k tvrdé povrchové vrstvě zespodu a odtrhává třísky. Nevýhodou je přítomnost počátečního klouzání zubu po kalené ploše tvořené předchozím zubem, což způsobuje zvýšené opotřebení frézy.

Při frézování posuvem začne zub frézy okamžitě řezat vrstvu o maximální tloušťce a je vystaven maximálnímu zatížení. Tím se eliminuje počáteční prokluz zubů, snižuje se opotřebení frézy a snižuje se drsnost obrobeného povrchu. Síla působící na obrobek jej přitlačuje ke stolu stroje, což snižuje vibrace.

Schémata zpracování obrobků na horizontálních a vertikálních frézkách (obr. 2)

Pohyby, které se podílejí na vytváření povrchů během procesu řezání, jsou v diagramech označeny šipkami.

Vodorovné roviny se frézují na horizontálních frézkách s válcovými frézami (obr. 2, a) a na vertikálních frézkách s čelními frézami (obr. 2, b). Pro zpracování vodorovných rovin do šířky 120 mm je vhodné použít válcové frézy. Ve většině případů je výhodnější opracovávat roviny stopkovými frézami z důvodu větší tuhosti jejich uchycení ve vřetenu a hladšího chodu, protože počet současně pracujících zubů stopkové frézy je větší než počet zubů válcové frézy. řezačka.

Vertikální roviny jsou vyfrézovány na horizontálních frézkách s čelními frézami (obr. 2, c) a čelními frézovacími hlavami a na vertikálních frézkách s čelními frézami (obr. 2, d).

Nakloněné roviny a úkosy frézované čelními (obr. 2, e) a stopkové frézy na vertikálních frézkách, u kterých se frézovací hlava s vřetenem otáčí ve svislé rovině. Úkosy vodorovně frézované frézka jednoúhlová fréza (obr. 2, e).

Kombinované povrchy frézované sadou fréz (obr. 2, g) na horizontálních frézkách. Přesnost vzájemné polohy obrobených ploch závisí na tuhosti uchycení frézy po délce trnu. K tomuto účelu se používají přídavné podpěry (závěsy) a je vyloučeno použití fréz s neúměrným průměrem (doporučený poměr průměru frézy není větší než 1,5).

Ramena a obdélníkové drážky frézované koncovými (obr. 2, h) a kotoučovými (obr. 2, i) frézami na vertikálních a horizontálních frézkách. Osazení a drážky je vhodnější frézovat kotoučovými frézami, protože mají větší počet zubů a umožňují práci s vysokými řeznými rychlostmi.

Tvarované drážky frézováno tvarovou kotoučovou frézou (obr. 2, j), rohové drážky - jednoúhlové a dvouúhlové (obr. 2, l) frézy na horizontálních frézkách.

V-drážka frézováno na svislé frézce ve dvou průchodech: pravoúhlá drážka - stopkovou frézou, dále úkosy drážky - jednoúhlovou stopkovou frézou (obr. 2, m).

T-drážky(obr. 2, n), které se ve strojírenství hojně používají jako strojní drážky např. na stolech frézek, se frézují obvykle ve dvou průchodech: nejprve drážka obdélníkového profilu s čelní frézou, poté spodní část frézy drážka T-drážkovou frézou.

Klínové drážky frézované koncovými nebo klíčovanými (obr. 2, o) frézami na vertikálních frézkách. Přesnost získání drážky pro pero je důležitou podmínkou při frézování, protože na ní závisí povaha lícování dílů lícujících s hřídelí na peru.

Tvarované plochy otevřený obrys se zakřivenou tvořící přímkou a přímým vedením se frézuje na horizontálních a vertikálních frézkách s tvarovými frézami příslušného profilu (obr. 2, str). Použití tvarových fréz je efektivní při zpracování úzkých a dlouhých tvarových ploch. Široké profily jsou zpracovány sadou tvarových fréz.

Frézování je v poslední době stále populárnější, a proto je stejně žádané jako vrtání a soustružení. Jeho podstatou je odříznutí vrstvy kovu pomocí rotační, ozubené frézy. Frézování lze provádět na obrobcích z různých materiálů, a to jak na speciálních strojích, tak ručně.

Účel frézování

Pomocí různých typů fréz můžete frézovat díly přesněji a efektivněji. Může jít o různé materiály, ale nejběžnější úprava je na kovech. A pomocí moderních strojů vybavených CNC systémy je možné snižovat množství defektů, stejně jako řízení pomocí jednoduchých numerických programů. Nyní byla fréza nahrazena ostřím jako pracovním nástrojem, což snížilo pravděpodobnost defektů tím, že obrobky byly vyrobeny co nejpřesněji.

Proč je při zpracování potřeba frézování? S jeho pomocí můžete řezat kov, brousit, nanášet speciální vzory, gravírovat, ale i provádět soustružení a další práce v odlišné typyčinnosti. Sada obsahuje několik vícezubých řezacích fréz a jejich montáž do strojů určuje horizontální nebo vertikální typ práce. Ve výrobě lze použít i frézování pod určitým úhlem, u kterého se fréza nejprve nainstaluje v požadovaném směru. V závislosti na typu zpracovávaného produktu má toto mletí několik metod. Za zmínku však stojí, že se používá značné množství různých fréz, zejména válcových, koncových, koncových, ozubených, tvarových a také složitějších.

Oblasti použití frézování jsou velmi rozmanité, najde uplatnění v kovoobrábění, strojírenství, výrobě šperků, zpracování dřeva a dokonce i v designu a architektuře.

Zpracování kovu frézováním se provádí bez ohledu na jeho pevnost. Frézy se vybírají podle typu požadovaného zpracování; pro roviny se používají válcové nebo čelní typy fréz, volí se asymetrické řezné vzory; To znamená, že pokud jsou díly správného obdélníkového, čtvercového nebo podobného tvaru, pak se nejčastěji používají tyto dvě metody. Stejný profilový díl lze vyrobit válcovou frézou nebo od konce.

Frézování hliníku je v dnešní době považováno za velmi populární, jelikož hliník je široce používán v exkluzivním designu, interiérovém designu, reklamních prvcích, kamerovém vybavení atd. Díky své lehkosti, pevnosti a nízkému bodu tavení je široce používán a není náročný k vyříznutí různých výrobků. Na detailech suvenýrových výrobků, marketingových a kuchyňských výrobků dokážou moderní high-tech stroje vytvořit nápisy, vzory, reliéfy atd. Zároveň jsou získány bez otřepů, správné velikosti a tvaru, stejně jako s dokonalými hranami .

Objemové frézování plastů si v dnešní době získalo značnou oblibu, zejména ve 3D podobě. Jedná se o velmi oblíbené služby, které se používají pro průmyslové výrobky a pouzdra. Kromě toho jsou díly vyrobeny rychle, protože frézovací a gravírovací stroj pracuje poměrně rychle a cena za vykonanou práci je nízká. Zpracovávají se jak drážkované, tak tvarové a ozubené díly, opracování otvorů, konců a drážek. Z plastu ve 3D podobě vyfrézujete ozdobné a jiné díly, formy na odlévání, polymerová pouzdra a mnoho dalšího a vytvoříte tak originální a potřebné formuláře produkty.

Klasifikace frézovacích prací

Jak již bylo zmíněno, v závislosti na použité fréze se rozlišuje několik typů frézování, a to:

Čelní frézování, jehož podstatou je získání určitého tvaru dílů pomocí stopkové frézy. To je nutné ve většině případů pro vyřezávání podřezů, drážek, oken, ale i „studen“, drážek atd. ve výrobcích. Používá se také pro zpětné frézování konce z vnitřní strany různých typů výrobků. Čelní frézování je potřeba pro získání dílů s přesnějšími rozměry, snadnou montáží a v podstatě uříznuté konce slouží k přenosu tlakových sil.
Koncové, které jsou potřebné k vytváření říms ve vertikálních nebo horizontálních rovinách.
Válcový, vyznačující se získáváním výrobků v rovinách pomocí odpovídající frézy v obrácené poloze.
Zoubkovaný.
Tvarovaný, který spočívá ve vytváření tvarových (koule, elipsy apod.) částí nepravidelného tvaru. Jedná se o frézování pomocí speciálních fréz, jehož výsledkem jsou tvarové výrobky.

Také běžné v různé směryčinností existuje mnoho dalších typů fréz, které se vyznačují svou univerzálností, velkými schopnostmi a přesností při provádění práce. Šroubovité drážky se používají k vytváření záhlubníků, vrtáků a dalších věcí jsou řezány řezací frézou, navíc je možné získat složitý tvar dílu pomocí zakřiveného typu frézy. Za povšimnutí stojí rozdíl mezi frézováním s dvojitými disky, drážkovaným ostřím pro vytváření drážek v dílech a také jejich složitějšími tvary. Určitý tvar můžete vytvořit i krátkým použitím typů frézování.

Kromě klasifikace frézování podle typů fréz existuje i jejich rozdělení na vertikální uložení ve stroji, horizontální a šikmé.

Stroje na takovou práci se zase dělí na mechanické a laserové. Existuje směr řezání, pohybující se prvek spolu s výrobkem, který se nazývá související typ zpracování. Pokud se výrobek pohybuje směrem k fréze, pak se to považuje za protifrézování.

Za povšimnutí stojí i profilové frézování dílů, jak dřevěných, tak kovových atd. To se liší u výrobků konvexního nebo konkávního tvaru. V tomto případě je nutné pečlivěji přistupovat k volbě technologického typu, který závisí především na velikosti dílu a náročnosti profilování. Tenhle typ Proces probíhá ve třech fázích: předběžné hrubé a částečně čisté frézování, poločisté a nakonec finální čištění. Aby se získaly vysoce kvalitní díly, dokončování se často provádí při vysokých posuvech a předchozí operace se provádějí odděleně na různých strojích.

Protože frézování dílů válcovou metodou vyžaduje méně dobré upevnění, nejčastěji se profilové frézování výrobků provádí koncovou metodou. V zásadě se jedná o univerzální metodu pro vícedílné průmyslová produkce. V tomto případě je možné použít několik metod pro frézování různých rovných ploch. Jedná se o použití dvou dlát, fréz s velkým průměrem a několika dlát současně.

Práce v tomto režimu může probíhat mnohem rychleji a klidněji, zejména při použití několika fréz najednou umístěných s různé strany z produktu. Z tohoto důvodu se ve výrobě více používají frézovací roviny pomocí stopkových fréz.

Frézování se také provádí pomocí iontového paprsku. Jedná se o relativně nový a high-tech proces, který umožňuje odstranit nejpřesnější vrstvu kovu. Iontové mletí se provádí pod vlivem atomu helia na povrchu, hlavní podmínkou je kontrola napětí a energie. Jinými slovy, dnes není nutné díly leštit nebo brousit, to lze provést na atomární úrovni a na horký kov lze vložit další díly.

Technologické fáze procesu

Pokud jde o technologický proces frézování, skládá se z několika sekvencí, které je třeba dodržet:

Výrobek je opatrně přiváděn ze strany plochy potřebné pro zpracování k fréze, která se v tuto chvíli otáčí.
Odsunutím stolu vypněte vřeteno tak, aby se neotáčelo.
Poté musíte nastavit požadovanou hloubku řezu.
Spusťte vřeteno.
Výrobek umístěný na stole se s ním spojí, aby se spojil s řezačkou.

Zpracování kovových dílů válcovou frézou se provádí, když je délka frézy o 10-15 mm delší než výrobek a její průměr je zvolen na základě tloušťky a šířky řezu. Při výběru stopkových fréz bude práce prováděna méně hlučně, protože díly jsou bezpečněji připevněny. Produktivita podniku bude při použití sady řezaček vysoká, protože úkol je značně zjednodušen. Vše závisí na použitých frézách, a to jsou: frézy na spáry, dláta, dva kotouče současně, sada fréz umístěných na různých stranách obrobku atd. Frézovací roviny s více koncovými frézami dělají několik řezů najednou, a také eliminuje nárazy při práci.

Moderní technologie umožňují provádět bezpečné zpracování s nižším procentem vad na strojích vybavených CNC systémy. V některých případech, jako při zpracování dílů se zvýšenou tvrdostí, je možné je brousit. Zaručují výrobu produktů s maximálně přesným geometrickým tvarem a také produktivitu. Existuje jako speciální účel, a obecné použití, ale malé části domu lze zpracovat ruční elektrickou frézkou. Počítačové řízení umožňuje nastavit všechny parametry a provádět je co nejpřesněji, navíc je možné přímo na stroji vypočítat a vytvořit 3D modely.

Díky moderní technologie, frézování si získává velkou oblibu v různých odvětvích. Pokud jde o kov, na strojích můžete vyrábět jak hliník, tak výrobky z oceli a titanu. Bez ohledu na materiál lze frézováním vyrábět díly pro speciální účely, exkluzivní předměty, šperky atd. A pouze na strojích vybavených CNC systémy lze provádět laserové frézování dílů složitých tvarů. To je drahé, ale kvalitní zpracování je možné bez předbroušení.

Frézování je metoda povrchového zpracování založená na střídavém provozu zubů frézy. Existuje obrovská škála nástrojů v závislosti na jejich funkční účel, zpracovávané materiály, vlastnosti vyráběných dílů.

Vlastnosti procesu

Proces frézování je jako všechno ostatní stávající metody zpracování materiálů řezáním, na základě hlavních a pomocných pohybů. Prvním je rotace nástroje a druhým jeho podávání do pracovního zdvihu.

Povrchové frézování se obvykle provádí v několika po sobě jdoucích fázích:

Hrubování - prvotní odstranění sypkých třísek za účelem vytvoření požadovaného obecného profilu, má nízkou třídu přesnosti. Přídavek na zpracování (tloušťka odstraňované vrstvy při zohlednění všech dalších faktorů) může být v závislosti na materiálu obrobku od 3 do 7 mm.
Polodokončování je druhý stupeň čištění zamýšleného frézovacího předmětu, třísek je méně, přesnost práce se zvyšuje a dosahuje tříd 4-6.
Finish - důkladné dokončení zajišťuje vysoká kvalita povrchy a obrysy, vysoká přesnost (stupně 6-8). Přídavek by měl být 0,5-1 mm.

Implementace každé fáze zpracování má své vlastní výrazné požadavky na pracovní nástroje podle charakteru jejich provedení, materiálu, množství a kvality řezných hran. Například frézovací nástavec určený pro hrubování se vyznačuje velkými zuby, zatímco dokončovací fréza má jemnou vícezubou strukturu.

Druhy frézovacích prací

Široká škála stávajících fréz umožňuje zpracovávat materiály různé složitosti a konfigurace v jakémkoli úhlu. Všechny typy procesů lze rozdělit do několika skupin:

Práce s rovnými povrchy. Provádí se hrubování a dokončovací čištění neobjemových rovin s vodorovnou, svislou nebo nakloněnou polohou.
Zpracování objemových tvarových přířezů a dílů. Provádí se objemové čištění, které dává předmětům určitý tvar.
Oddělení. Díly se rozdělí na několik částí a přebytečný materiál se odřízne.
Modulární dokončovací práce. Vychází z vytvoření požadovaného profilu stávajícího obrobku, provedení zubů a tvarových zápichů.

Pro každou jednotlivou metodu se nejčastěji používá samostatný frézovací přípravek. Obzvláště složité obrobky se zpracovávají pomocí sady fréz. Frézování širokých ploch se tedy provádí pomocí sady nástrojů, které mají vícesměrné šroubovité zuby za účelem snížení axiálních sil.

Typy fréz v závislosti na účelu

Existuje několik klasifikačních kritérií, podle kterých jsou všechna známá frézovací zařízení rozdělena: podle materiálu, podle typu nožů, podle tvaru, v závislosti na směru pracovního zdvihu. Hlavním parametrem je stále účel.

Válcové - opracování frézováním všech horizontálních a vertikálních rovin.
Konec - dokončení všech rovin v libovolné poloze.
Konec - práce různé složitosti, schopnost provádět ploché, tvarové, modulární, umělecké frézování.
Úhlové a tvarové - odstraňování třísek z bočních ploch obrobků, profilových předmětů, čištění kuželovitých vybrání.
Řezání, drážkování, drážkování - dělení, řezání zubů na obrobcích, tváření drážek.

Stejný typ nástrojů se může lišit v průměru, počtu nožů a jejich vlastnostech.

Konstrukční rozdíly fréz

Vlastnosti nožů a způsoby jejich zajištění jsou důležitými parametry, které určují účel řezačky, zejména kvalitu provedeného zpracování.

Celý. Vyrobeno z legovaných nástrojových a rychlořezných ocelí. Nejčastěji - válcové, kotoučové, drážkové, řezné frézy.
Kompozitní. Jsou dvě možnosti. V první je stopka přivařena k řezné hlavě - vyrobena z nástroje, nebo méně často - z tvrdé slitiny. Ve druhém jsou na tělo zařízení připájeny rychloběžné nebo tvrdokovové nože. Používá se v čelních a čelních frézách.
Prefabrikovaný. Nože, nejčastěji karbidové, jsou mechanicky spojeny s hlavním tělem.

Pevné frézy mají více zubů, což umožňuje přesnější obrábění. Stejná schopnost je dostupná u kompozitních nástrojů skládajících se z tvrdokovové hlavy a strukturální stopky. Jejich nevýhodou je vysoká míra opotřebení. Nejčastěji se toto zařízení používá v polodokončovacích a dokončovacích fázích odstraňování třísek.

Prefabrikované frézy se vyznačují vysokým stupněm odolnosti proti opotřebení, pevností, tvrdostí a ostrostí nožů, snadností otáčení a demontáže. Kvantitativně však v přepočtu na jednu hlavu výrazně ztrácejí. Ty se používají především pro hrubování.

Strojové nástroje

Potřebná frézovací práce je určena potřebné vybavení, včetně typu stroje, na kterém se budou vyrábět.

Horizontální frézky jsou určeny pro opracování vodorovných rovin a tvarových ploch, čímž se navrhují některé profilové objekty. Jejich provedení určuje horizontální upevnění nástroje, nejčastěji válcové, kotoučové nebo stopkové frézy.

To samé, ale s charakteristické rysy, umožňuje provádět vertikální frézku. Zvláštností je vertikální montáž nástroje a tedy převládající použití čelních, čelních a modulových fréz.

Univerzální frézky mají přídavná zařízení pro otáčení stolu ve 3 rovinách, což umožňuje práci s horizontálními, vertikálními i tvarovými plochami.

V sériová výroba díly se stejným profilem se používají kopírovací frézovací zařízení, která umožňují vytvářet opakující se vzory nebo prohlubně v rovině se zvýšenou přesností.

Vybavením budoucnosti jsou CNC stroje. Zajišťují provedení naprogramovaného souboru akcí především pro umělecké frézování nebo nesériovou výrobu dílů. Používají se čelní, čelní a modulové frézy s různým počtem břitů.

Frézování je práce na speciálním řezacím stroji, který zajišťuje pracovní zdvih nástroje a posuv obrobku.

Vliv řezných podmínek na pracovní výsledky

Výsledky určuje nejen racionálně zvolené zařízení. Jejich kvalita závisí na tom, jak správně jsou zvoleny režimy frézování.

Je nutné přesně určit požadovaný průměr frézy, její provedení, materiál, počet zubů a stanovit vztah mezi rozměry nástroje a tloušťkou odstraňované vrstvy. Je důležité, aby se profesionál snažil zajistit odstranění požadované tloušťky kovu jedním průchodem.
Velikost nástroje určuje nastavenou rychlost jeho otáčení a podle toho i rychlost práce. Nastavují se na stroji nastavením otáček vřetena - základní osy pro zajištění frézy. Příliš pomalé nebo příliš rychlé základní pracovní pohyby řezací hlavy vedou ke špatné kvalitě řezu.
Prezentace je důležitá. V tomto integrálním pojetí existuje rozdělení. Nejprve se určí posuv frézy na zub. Vybírá se z referenčních knih podle použitého nástroje a typu pracovní plochy. Poté se určí posuv za otáčku a za minutu.

Výpočty frézování jsou prováděny na základě informací o přípustném výkonu zařízení, typu opracovávaného povrchu a zvolených nástrojích. Jsou zde nominální tabulky naplněné požadovanými a kontrolními hodnotami. Racionální výběr a výpočet hlavních parametrů práce určuje její kvalitu.

Doprovodné jevy

Frézování je proces odstraňování třísek, který se vyznačuje zvýšenými tepelnými účinky a mechanickým namáháním, které může negativně ovlivnit schopnosti nástroje a dokončovací vlastnosti. Některé jevy, které ovlivňují výsledky frézovacích prací:

Přilepování a smršťování třísek. Nalepení kovu na řeznou plochu a jeho lisování kazí dokončovací proces i samotné nože. To platí spíše pro měkké materiály.
Kalení. Zvýšení tvrdosti, snížení pevnosti a tažnosti povrchové vrstvy součásti je vedlejším efektem plastické deformace, která je odstraněna následným tepelným zpracováním.
Tření, zvýšené teplo v pracovní oblasti, vibrace jsou faktory, které snižují výkon frézy.

Aby se předešlo nežádoucím účinkům, je nutné použít další technologie a prostředky.

Ochrana obrobků a nástrojů

Chcete-li se vyhnout nebo minimalizovat negativní vlivyřezné procesy na nástroji a zpracovávaném materiálu se používají následující techniky:

Použití chladicích a mazacích látek a kapalin, které je přivádějí přímo do pracovní zóny frézování, snižuje tření, tvorbu kalení, přilnavost třísek a udržuje dlouhou životnost nožů.
Dodávaný systém odvodu třísek eliminuje vliv smršťování a racionální volba řezných režimů pro zvláště měkké kovy zabraňuje ulpívání třísek.
Vibrace lze snížit volbou předních a zadních úhlů řezných hran, požadovaných rychlostí a použitím tlumičů vibrací.

Frézování s minimálními vedlejšími procesy vyžaduje vysokou profesionalitu a zkušenosti.

Frézování je komplexní integrovaný proces dokončování různých povrchů, jehož úspěch je dán racionálním výběrem zařízení, nástrojů, řezných režimů, maziv a přídavných zařízení, které zlepšují kvalitu práce.

Myšlenka rozvoje standardních technologických postupů obrábění za díly téže třídy) náleží prof. A.P. Sokolovský.

Práce na typizačních technologických postupech zahrnuje předběžné třídění dílů a redukci teoreticky nekonečného počtu kombinací tvarů a velikostí dílů na minimální počet typů, pro které je možné vyvinout standardní technologické postupy zpracování v několika variantách s dalším použití ve vztahu ke konkrétním částem a provozním podmínkám daného závodu.

Při klasifikaci strojních součástí Prof. A.P. Sokolovsky navrhuje rozdělit veškerou rozmanitost částí do tříd, které jsou zase rozděleny do podtříd, skupin a podskupin. Třída je soubor částí charakterizovaných shodností technologických úkolů, které vznikají při zpracování částí určité konfigurace.

Podle klasifikace A.P. Sokolovského existuje 15 tříd (hřídele, pouzdra, kotouče, excentrické části, kříže, páky, desky, klíče, hřebeny, úhelníky, vřeteníky, ozubená kola, tvarové vačky, vodící šrouby a šneky, malé spojovací prvky). Zároveň je uvedeno, do které třídy je vhodné přidat další typy dílů charakteristické jednotlivá odvětví průmysl (například kuličková nebo válečková ložiska, lopatky turbín apod.) Podskupiny se zase dělí na typy dílů. Jeden typ zahrnuje části, pro které lze vypracovat obecnou mapu typického technologického postupu, ale jsou povoleny některé odchylky v pořadí zpracování, stejně jako vyloučení nebo přidání některých přechodů nebo dokonce operací. Jak bylo uvedeno výše, na strojích skupiny frézek lze zpracovat téměř jakýkoli povrch.

Díly zpracované na frézkách. lze klasifikovat podle následujících hlavních charakteristik:

konfigurace zpracovávaných dílů:
typ nástroje, kterým je vhodné zpracovávat povrchy dílů;
rozměry obrobených ploch dílů;
přesnost (velikost a tvar) zpracovávaných ploch.

Na základě prvního kritéria můžete vytvořit třídu skládající se z dílů s nejběžnějšími kombinacemi povrchů (otevřené roviny, mnohostěny, roviny s drážkami, drážky pro pero, kombinace svislých nebo vodorovných rovin se šikmými, plochy se šroubovicovými drážkami, standardní tvary povrchy atd.). Na základě druhé charakteristiky (typ nástroje) je možné vytvářet třídy dílů, jejichž zpracování je ekonomicky výhodné různé typy frézy nebo sada fréz: tvrdokovové koncové frézy, válcové frézy, čelní frézy, kotoučové frézy, koncové frézy, rohové frézy atd. - dle velikosti dávky nebo velikosti obrobených ploch dílů v podmínkách frézování jednoho dílu nebo skupiny současně zpracovávaných dílů.

V obou případech je třeba zohlednit rozměry opracovávaných ploch (měřítko), požadovanou rozměrovou přesnost a třídu drsnosti opracovávaného povrchu.

Každá třída normalizovaných dílů má specifické technologické požadavky.

Takže např. při zpracování dílů ohraničených rovinami je nutné v daných mezích splnit tyto parametry: rovinnost, rozměrová přesnost, přesnost umístění, třída drsnosti opracovávaného povrchu, kvalita povrchové vrstvy atd. U drážek resp. římsy, hlavními technologickými požadavky je zajištění rozměrové přesnosti podle šířky a hloubky, symetrie umístění drážky (příp. říms) atp.

Hlavním požadavkem při opracování dílů omezených tvarovými plochami je zajištění stanoveného profilu, umístění, rozměrů a třídy drsnosti povrchu.