Paano magbukas 

SP 101 53 98 mga istrukturang bakal. Sistema ng mga dokumento ng regulasyon sa pagtatayo

SP 53-101-98

UDC 69 (083.74):093.8

Sistema mga dokumento ng regulasyon sa pagtatayo

CODE OF RULES PARA SA DISENYO AT PAGTAYO

KONTROL SA PAGGAWA AT KALIDAD NG MGA ISTRUKTURANG PAGBUO NG BAKAL

Petsa ng pagpapakilala 1999-01-01

PAUNANG-TAO

1 BINUO ng JSC Concern "Stalkonstruktsiya" at NIPIPromstalkonstruktsiya na may partisipasyon ng TsNIIProektlegkonstruktsiya, NPP Energostroyprom, TsNIIproektstalkonstruktsiya na pinangalanan. Melnikov, Timog Ural Pambansang Unibersidad at OJSC "Chelyabinsk Metallurgical Plant"

2 IPINAKILALA ng JSC Concern "Stalkonstruktsiya"

3 INAPRUBAHAN AT PINAG-EPEKTO sa pamamagitan ng Resolusyon ng State Construction Committee ng Russia na may petsang Mayo 17, 1999 No. 37

4 BINUO SA PAGBUBUO NG GOST 23118

Ang isang hanay ng mga patakaran ay binuo:

Tech. mga agham V.M. Baryshev, Ph.D. tech. mga agham V.F. Belyaev, Tech. mga agham R.G. Gubaidulin, Ph.D. tech. mga agham D. V. Kulik, Tech. mga agham V.V. Kalenov, Ph.D. tech. Sciences D.M. Kramarenko, Ph.D. tech. mga agham K.0. Lukyanov, A.N. Sekretov, V.G. Stolovitsky, G.V. Teslya-Teslenko, Ph.D. tech. mga agham A.K. Tingaev, Tech. mga agham A.B. Pavlov, V.B. Yakubovsky

1 LUGAR NG PAGGAMIT

Ang Kodigo ng Mga Panuntunan na ito (mula rito ay tinutukoy bilang SP) ay naglalaman ng mga pangkalahatang probisyon para sa produksyon ng pabrika at kontrol sa kalidad ng mga istrukturang gusali ng bakal (bumili ng pinagsamang metal sa Moscow) ng mga gusali at istruktura para sa mga layuning pang-industriya, pampubliko at tirahan.

Ang joint venture ay hindi nalalapat sa mga istrukturang bakal:

– riles at mga tulay sa kalsada;

– mga tangke at tangke ng gas;

– blast furnace at cower body;

- mga istrukturang haydroliko.

– para sa pag-apruba sa panahon ng pagbuo ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon;

– upang subaybayan ang kalidad ng paggawa ng mga istrukturang bakal.

SNiP II-23-81 * Mga istrukturang bakal
SNiP 2.03.11-85 Proteksyon ng mga istruktura ng gusali mula sa kaagnasan
GOST 23118-78 Mga istruktura ng konstruksiyon ng metal. Pangkalahatang teknikal na kondisyon
GOST 9.032-74 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pagtatalaga
GOST 9.105-80 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pangunahing mga parameter ng mga pamamaraan ng paglamlam
GOST 9.303-84 Metallic at non-metallic inorganic coatings. Pangkalahatang mga kinakailangan
GOST 9.402-80 Mga pintura at barnis na patong. Paghahanda ng mga metal na ibabaw bago magpinta
GOST 164-90 Mga panukat ng taas. Mga pagtutukoy
GOST 166-89 Caliper. Mga pagtutukoy
GOST 427-75 Mga tagapamahala ng bakal. Mga pagtutukoy
GOST 1759.0-87 Bolts, turnilyo, studs at nuts. Mga pagtutukoy
GOST 1759.1-82

(ST SEV 2651-80)

 Bolts, turnilyo, studs, nuts at turnilyo. Mga pagpapaubaya, mga pamamaraan para sa pagkontrol ng mga sukat at paglihis sa hugis at lokasyon ng mga ibabaw
GOST 1759.4-87 Bolts, turnilyo at studs. Mga mekanikal na katangian at mga pamamaraan ng pagsubok
GOST 1759.5-87 Mga mani. Mga mekanikal na katangian at mga pamamaraan ng pagsubok
GOST 2246-70 Hinang hinang wire
GOST 3749-77 Mga parisukat sa pagsubok. Mga pagtutukoy
GOST 5264-80 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat
GOST 5378-66 Mga goniometer na may vernier. Mga pagtutukoy
GOST 6996-66 Mga welded joints. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng mga mekanikal na katangian
GOST 7502-89 Mga sukat ng metal tape. Mga pagtutukoy
GOST 7505-89 Naselyohang mga forging na bakal. Pagpapahintulot, allowance at forging allowances
GOST 7512-82 Hindi mapanirang pagsubok. Mga welded na koneksyon. Paraan ng radiographic
GOST 8050-85 Ang carbon dioxide ay puno ng gas at likido. Mga pagtutukoy
GOST 8420-74 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng conditional lagkit
GOST 8479-70 Mga forging na gawa sa structural carbon at alloy steel. Pangkalahatang teknikal na kondisyon
GOST 8713-79 Nakalubog na arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat
GOST 9087-81 Fused welding fluxes
GOST 9150-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Profile
GOST 9467-75 Coated metal electrodes para sa manu-manong arc welding ng structural at heat-resistant steels. Mga uri
GOST 10157-79 Argon gaseous at likido. Mga pagtutukoy
GOST 10549-80 Paglabas ng thread. Runs, undercuts, grooves at chamfers
GOST 11533-75 Awtomatiko at semi-awtomatikong lubog na arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat
GOST 11534-75 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat
GOST 14771-76 Gas shielded arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat
GOST 14782-86 Hindi mapanirang pagsubok. Weld seams
GOST 15140-78 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng pagdirikit
GOST 16093-81 Metric thread para sa mga diameters mula 1 hanggang 600 mm. Mga pagpaparaya
GOST 18123-82 Mga tagalaba. Pangkalahatang teknikal na kondisyon
GOST 19283-73 Low-alloy thick-sheet at universal broadband steel
GOST 19903-74 Mainit na pinagsama sheet na bakal. Assortment
GOST 22261-94 Mga instrumento para sa pagsukat ng mga elektrikal at magnetic na dami. Pangkalahatang teknikal na kondisyon
GOST 22353-77 Ang mga bolts ay mataas ang lakas. Mga disenyo at sukat
GOST 22354-77 Ang mga mani ay mataas ang lakas. Mga disenyo at sukat
GOST 22355-77 Mga washer para sa high-strength bolts. Mga disenyo at sukat
GOST 22356-77 Mataas na lakas ng bolts at nuts at washers. Ay karaniwan teknikal na mga kinakailangan
GOST 23518-79 Gas shielded arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo
GOST 24705-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Pangunahing Dimensyon
GOST 26047-83 Mga istruktura ng bakal na gusali. Alamat(mga tatak)
GOST 27772-88 Mga pinagsamang produkto para sa pagtatayo ng mga istrukturang bakal. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

3 PANGKALAHATANG PROBISYON

3.1 Ang paggawa ng mga istruktura ng gusali ng bakal (simula dito - SSC) ay isinasagawa ng mga negosyo at organisasyon na may mga lisensya ng estado Pederasyon ng Russia, na nagbibigay ng karapatang gumawa ng mga istruktura ng kaukulang mga grupo ayon sa pag-uuri na pinagtibay sa SNiP II-23-81 *.

3.2 Ang mga pangkalahatang kinakailangan para sa disenyo at paggawa ng SSC ay itinakda sa joint venture alinsunod sa mga kinakailangan ng SNiP II-23-81 *.

3.3 Upang ilunsad ang mga istraktura sa produksyon, ang tagagawa ay batay sa dokumentasyon ng proyekto bubuo ng teknolohikal na dokumentasyon, ang anyo at dami nito ay nakasalalay sa mga detalye ng produksyon at ang pagiging kumplikado ng mga produkto.

Para sa mga natatanging istruktura, ang mga espesyal na kinakailangan sa teknikal ay binuo.

4 PAGTANGGAP NG DOKUMENTASYON NG DESIGN, PAGKONTROL NG INPUT AT PAG-IMPORYA NG ROLLED METAL, WELDING AT PINTA, MGA PRODUKTO NG PAGPAPATAY

4.1 Ang lahat ng dokumentasyon ng disenyo na natanggap ng negosyo ay dapat suriin at suriin upang:

- pagkilala sa mga pagkakamali;

– pagsuri sa assembleability ng mga istruktura (para sa mga karaniwang bagay);

- pagtatasa ng kakayahang makagawa ng proyekto;

– pagtatasa ng pagiging posible sa ekonomiya ng mga istruktura ng pagmamanupaktura sa ilalim ng mga partikular na kondisyon ng produksyon;

– koordinasyon ng mga pagbabago sa mga grado ng bakal, mga solusyon sa disenyo ng mga yunit at mga uri ng koneksyon.

Sa positibong resulta Matapos suriin ang dokumentasyon ng disenyo, ang teknikal na tagapamahala ng negosyo ay gumawa ng desisyon na ilipat ang bagay sa produksyon. Para sa kumplikado at natatanging mga bagay, ang mga desisyon ay ginawa sa teknikal na konseho ng negosyo.

Ang pinagsamang metal (rolled metal), hinang, pintura at mga varnish na materyales at mga fastener na natanggap ng mga negosyo mula sa mga supplier ay dapat suriin ng serbisyo kapag natanggap teknikal na kontrol negosyo sa mga tuntunin ng dami, pagkakumpleto at pagsunod sa mga pamantayan, teknikal na mga detalye(TU), mga kasunduan sa supply, mga order sa trabaho.

4.2 Ang uri at plano ng papasok na inspeksyon ay itinatag ng mga teknikal na serbisyo ng negosyo, kung kinakailangan, sa kasunduan sa supplier.

4.3 Dapat na gumuhit ng sertipiko ng pagtanggap para sa bawat tinanggap na rolled metal na kotse, uri ng pinagsamang produkto, grado ng bakal, matunaw.

4.3.1 Kapag tumatanggap ng mga rental, dapat mong suriin ang:

– dami ayon sa teoretikal na timbang, assortment at grado ng bakal ayon sa mga order sa trabaho, mga tatak o mga tag ng supplier;

– kawalan ng nakikitang mga delaminasyon, mga bitak, mga cavity, mga dents, mga dents at pangkalahatang mga deformation sa rolled na produkto na lampas sa pinapayagan ng mga nauugnay na pamantayan at mga detalye.

4.3.2 Kung may mga paglihis mula sa mga kinakailangan ng pamantayan o mga pagtutukoy, kinakailangan na gumuhit ng isang ulat ng reklamo.

4.3.3 Pagkatapos ng pagtanggap, ang karagdagang pagmamarka ng pinagsamang produkto ay isinasagawa: ang bilang ng sertipiko ng pagtanggap ay inilapat sa puting pintura at ang grado ng bakal ay inilapat sa kulay alinsunod sa sistemang pinagtibay sa negosyo.

4.3.4 Sa isang bodega ng metal, dapat mong panatilihin ang mga rekord ng computer, card o journal ng paggalaw ng mga produkto na pinagsama batay sa pagdating at pagkonsumo nito. Dapat itago ang mga rekord para sa bawat pinagsamang profile, na isinasaalang-alang ang grado ng bakal at numero ng sertipiko ng pagtanggap.

4.4 Kapag tumatanggap ng hinang at mga materyales sa pintura, mga fastener, dapat sundin ang mga sumusunod na patakaran.

4.4.1 Suriin ang pagkakaroon ng isang kasamang dokumento, na dapat magpahiwatig ng pangalan ng materyal, numero ng batch at mga tagapagpahiwatig na nagpapatunay sa pagsunod ng materyal sa mga kinakailangan ng regulasyon at teknikal na dokumentasyon (NTD).

4.4.2 Tukuyin ang kaligtasan ng lalagyan sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon.

4.4.3 Tukuyin ang dami ng mga materyales sa pamamagitan ng pagtimbang, pagbibilang ng piraso, ayon sa teorya.

4.4.4 Ang mga resulta ng pagtanggap ay nakadokumento sa isang sertipiko ng pagtanggap at kasama sa karaniwang sistema paggalaw ng mga materyales sa negosyo.

4.4.5 Kung kinakailangan, ilapat ang numero ng sertipiko ng pagtanggap sa lalagyan ng pintura, at ang petsa ng pag-expire sa lalagyan ng pintura.

4.5 Ang mga pinagsamang produkto ay dapat na nakaimbak sa isang bodega na pinagsunod-sunod ayon sa mga profile at mga grado ng bakal.

Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga saradong lugar na nilagyan ng mga espesyal na aparato na nagsisiguro ng mekanisasyon ng mga operasyon sa loob ng bodega.

Ang mga pinagsamang profile ay dapat na nakaimbak sa mga rack na may mga dividing post, at ang sheet metal ay dapat na naka-imbak sa mga espesyal na kagamitan na lugar na pinaglilingkuran ng mga crane na may magnetic washers.

Ang nakapulupot na bakal ay dapat na naka-imbak patayo o sa mga espesyal na pallet sa isang pahalang na posisyon. Ang mga crane na naghahain ng mga coiled steel warehouse ay dapat nilagyan ng mga espesyal na grip.

Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga gamit na mekanisadong bodega alinsunod sa mga tagubilin ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon para sa bodega na ito at ang mga tagubiling binuo ng negosyo.

Posibleng magsagawa ng pansamantalang pag-iimbak (sa loob ng 3 buwan mula sa petsa ng pagpapadala ng tagagawa) ng mga profile rolled na produkto sa mga rack na may espesyal na kagamitan sa open air.

4.6 Ang mga materyales sa hinang (welding wire, electrodes, flux, flux-cored wire) ay dapat na nakaimbak nang hiwalay ayon sa tatak at batch sa isang mainit at tuyo na silid sa orihinal na packaging o mga espesyal na lalagyan.

4.7 Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat na naka-imbak sa mga orihinal na lalagyan sa mga espesyal na kagamitan na mga silid na nagsisiguro ng kaligtasan at seguridad sa sunog kapaligiran.

4.8 Ang mga fastener (bolts, nuts, washers) ay dapat na naka-imbak sa orihinal o espesyal na mga lalagyan sa loob ng bahay. Sa pangmatagalang pag-iimbak, ang mga patong na proteksiyon sa konserbasyon ay dapat ibalik kung kinakailangan.

5 PAGHAHANDA NG ROLLED METAL, WELDING AT PINT MATERIALS BAGO Isumite SA PRODUKSIYON

5.1 Bago ipasok ang produksyon, ang mga rolled na produkto ay dapat suriin para sa pagsunod sa kasamang dokumentasyon at linisin ng moisture, snow, yelo, langis at iba pang mga contaminant.

5.2 Ang pag-straightening ng mga rolled na produkto, depende sa profile, ay dapat isagawa sa sheet-leveling at grade-leveling machine at mga pagpindot sa isang malamig na estado.

Ang pinakamataas na pinahihintulutang halaga ng mga pagpapalihis pagkatapos ng malamig na pag-aayos ay ibinibigay sa Talahanayan 1.

5.3 Pinahihintulutang ituwid ang bakal sa pamamagitan ng lokal na pagpainit na may apoy ng mga gas burner, at ang temperatura ng heating zone ay hindi dapat lumampas sa 800 °C para sa hot-rolled at normalized steels, at para sa thermally improved steels - 700 °C.

5.4 Pagkatapos ituwid, ang pinagsamang produkto ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

5.4.1 Walang mga bitak o delamination. Pinapayagan na magkaroon ng mga lokal na dents sa kapal at lapad ng pinagsamang produkto sa lalim na hindi hihigit sa dalawang beses ang minus tolerance para sa isang partikular na uri ng pinagsamang produkto, na ibinigay ng may-katuturang GOST o TU, ngunit sa lahat ng mga kaso ay hindi hihigit sa 1 mm sa kapal at 3 mm sa cross-sectional na sukat.

5.4.2 Ang pagkakaiba sa pagitan ng mga cross-sectional na eroplano ng mga naka-profile na pinagsamang mga produkto ay hindi dapat lumampas sa kaukulang tolerance na itinatag ng GOST o TU para sa ganitong uri ng mga produkto na pinagsama.

5.4.3 Ang maximum na mga pagpapalihis ng mga pinagsamang profile sa buong haba ng elemento ay hindi dapat lumampas sa 0.001 l£ 10 mm, at mga lokal na pagpapalihis ng curvature - 1 mm sa haba na 1.0 m.

5.4.4 Ang flatness ng rolled sheets ay dapat sumunod sa GOST 19903.

5.5 Ang mga materyales sa hinang ay ibinibigay sa lugar ng trabaho minarkahan sa mga dami na kinakailangan para sa trabaho sa araw.

5.5.1 Ang welding wire ay dapat linisin mula sa kalawang, grasa at iba pang mga contaminants sa isang metal na kinang (maliban sa tansong-plated wire), sugat sa coils, cassette o sugat sa spools.

SP 53-101-98 Paggawa at kontrol sa kalidad ng mga istrukturang gusali ng bakal

Uri ng dokumento:
SP (Code of Rules)

Katawan ng pagtanggap: Gosstroy ng Russia

Katayuan: Aktibo

Uri ng dokumento: Dokumento sa regulasyon at teknikal
Petsa ng bisa: Enero 1, 1999
Nai-publish:

  • Tumutukoy sa

    • Code of Practice para sa Disenyo at Konstruksyon

    SP 53-101-98

    "Paggawa at kontrol sa kalidad ng mga istruktura ng gusali ng bakal"
    (inaprubahan ng Decree ng State Construction Committee ng Russian Federation na may petsang Mayo 17, 1999 No. 37)

    Produksyon at kontrol sa kalidad ng mga istrukturang bakal

    1 lugar ng paggamit

    Ang joint venture ay hindi nalalapat sa mga istrukturang bakal:

    Mga tulay ng tren at kalsada;

    Mga reservoir at tangke ng gas;

    Blast furnace at mga katawan ng cowper;

    Mga istrukturang haydroliko.

    Para sa pag-apruba sa panahon ng pagbuo ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon;

    Upang masubaybayan ang kalidad ng paggawa ng mga istrukturang bakal.

    SNiP II-23-81* Mga istrukturang bakal

    SNiP 2.03.11-85 Proteksyon ng mga istruktura ng gusali mula sa kaagnasan

    GOST 23118-78 Mga istrukturang metal na gusali. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    GOST 9.032-74 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pagtatalaga

    GOST 9.105-80 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pangunahing mga parameter ng mga pamamaraan ng paglamlam

    GOST 9.303-84 Metallic at non-metallic inorganic coatings. Pangkalahatang mga kinakailangan

    GOST 9.402-80 Mga pintura at barnis na patong. Paghahanda ng mga metal na ibabaw bago magpinta

    GOST 164-90 Mga panukat ng taas. Mga pagtutukoy

    GOST 166-89 Caliper. Mga pagtutukoy

    GOST 427-75 Mga pinuno ng bakal. Mga pagtutukoy

    GOST 1759.0-87 Bolts, screws, studs at nuts. Mga pagtutukoy

    GOST 1759.1-82 Bolts, turnilyo, studs, nuts at turnilyo. Mga pagpapaubaya, pamamaraan (ST SEV 2651-80) para sa pagkontrol ng mga sukat at paglihis sa hugis at lokasyon ng mga ibabaw

    GOST 1759.4-87 Bolts, turnilyo at studs. Mga mekanikal na katangian at mga pamamaraan ng pagsubok

    GOST 1759.5-87 Mga mani. Mga mekanikal na katangian at mga pamamaraan ng pagsubok

    GOST 2246-70 Welded welding wire

    GOST 3749-77 Mga parisukat sa pagsubok. Mga pagtutukoy

    GOST 5264-80 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat

    GOST 5378 -66 Protractor na may vernier. Mga pagtutukoy

    GOST 6996-66 Mga welded joint. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng mga mekanikal na katangian

    GOST 7502-89 Mga sukat ng metal tape. Mga pagtutukoy

    GOST 7505-89 Mga naselyohang bakal na forging. Pagpapahintulot, allowance at forging allowances

    GOST 7512-82 Hindi mapanirang pagsubok. Mga welded na koneksyon. Paraan ng radiographic

    GOST 8050-85 Carbon dioxide, puno ng gas at likido. Mga pagtutukoy

    GOST 8420-74 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng conditional lagkit

    GOST 8479-70 Mga forging na gawa sa structural carbon at alloy steel. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    GOST 8713-79 Lubog na arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat

    GOST 9087-81 Fused welding fluxes

    GOST 9150-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Profile

    GOST 9467-75 Coated metal electrodes para sa manual arc welding ng structural at heat-resistant steels. Mga uri

    GOST 10157-79 Argon gaseous at likido. Mga pagtutukoy

    GOST 10549-80 Paglabas ng thread. Runs, undercuts, grooves at chamfers

    GOST 11533-75 Awtomatiko at semi-awtomatikong lubog na arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat

    GOST 11534-75 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat

    GOST 14771-76 Arc welding sa shielding gas. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat

    GOST 14782-86 Hindi mapanirang pagsubok. Weld seams

    GOST 15140-78 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng pagdirikit

    GOST 16093-81 Metric thread para sa diameters mula 1 hanggang 600 mm. Mga pagpaparaya

    GOST 18123-82 Mga Washer. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    GOST 19282-73 Low-alloy thick-sheet at broadband universal steel

    GOST 19903-74 Hot rolled sheet steel. Assortment

    GOST 22261-94 Mga instrumento para sa pagsukat ng mga dami ng elektrikal at magnetic. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    GOST 22353-77 High-strength bolts. Mga disenyo at sukat

    GOST 22354-77 Mga mani na may mataas na lakas. Mga disenyo at sukat

    GOST 22355-77 Mga washer para sa high-strength bolts. Mga disenyo at sukat

    GOST 22356-77 High-strength bolts at nuts at washers. Pangkalahatang teknikal na kinakailangan

    GOST 23518-79 Arc welding sa mga shielding gas. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo

    GOST 24705-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Pangunahing Dimensyon

    GOST 26047-83 Mga istruktura ng gusaling bakal. Mga simbolo (brand)

    GOST 27772-88 Mga pinagsamang produkto para sa pagtatayo ng mga istrukturang bakal. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    3 Pangkalahatang probisyon

    3.1 Ang paggawa ng mga istruktura ng gusali ng bakal (mula dito ay tinutukoy bilang SSC) ay isinasagawa ng mga negosyo at organisasyon na may mga lisensya ng estado ng Russian Federation, na nagbibigay ng karapatang gumawa ng mga istruktura ng kaukulang mga grupo ayon sa pag-uuri na pinagtibay sa SNiP II-23 -81*.

    3.2 Ang mga pangkalahatang kinakailangan para sa disenyo at paggawa ng SSC ay itinakda sa joint venture alinsunod sa mga kinakailangan ng SNiP II-23-81*.

    3.3 Upang ilunsad ang mga istruktura sa produksyon, ang tagagawa, batay sa dokumentasyon ng disenyo, ay bubuo ng teknolohikal na dokumentasyon, ang anyo at dami nito ay nakasalalay sa mga detalye ng produksyon at ang pagiging kumplikado ng mga produkto.

    Para sa mga natatanging istruktura, ang mga espesyal na kinakailangan sa teknikal ay binuo.

    4 Pagtanggap ng dokumentasyon ng disenyo, kontrol ng input at imbakan ng mga pinagsamang metal, hinang at mga materyales sa pintura, mga fastener

    4.1 Ang lahat ng dokumentasyon ng disenyo na natanggap ng negosyo ay dapat suriin at suriin upang:

    Pagkilala sa mga pagkakamali;

    Sinusuri ang assembleability ng mga istruktura (para sa mga karaniwang bagay);

    Pagtatasa ng kakayahang makagawa ng proyekto;

    Pagtatasa ng pagiging posible sa ekonomiya ng mga istruktura ng pagmamanupaktura sa mga tiyak na kondisyon ng produksyon;

    Koordinasyon ng mga pagbabago sa mga grado ng bakal, mga solusyon sa disenyo ng mga yunit at mga uri ng koneksyon.

    Kung ang pag-verify ng dokumentasyon ng disenyo ay positibo, ang teknikal na tagapamahala ng negosyo ay gumagawa ng desisyon na ilipat ang bagay sa produksyon. Para sa kumplikado at natatanging mga bagay, ang mga desisyon ay ginawa sa teknikal na konseho ng negosyo.

    Sa pagtanggap, ang pinagsamang metal (rolled metal), hinang, pintura at barnis na materyales at mga fastener na dumarating sa mga negosyo mula sa mga supplier ay dapat suriin ng serbisyo ng teknikal na kontrol ng negosyo sa mga tuntunin ng dami, pagkakumpleto at pagsunod sa mga pamantayan, teknikal na pagtutukoy (TU) , mga kasunduan sa supply, mga order sa trabaho.

    4.2 Ang uri at plano ng papasok na inspeksyon ay itinatag ng mga teknikal na serbisyo ng negosyo, kung kinakailangan, sa kasunduan sa supplier.

    4.3 Dapat na gumuhit ng sertipiko ng pagtanggap para sa bawat tinanggap na rolled metal na kotse, uri ng rolled product, steel grade, melt.

    4.3.1 Kapag tumatanggap ng mga rental, dapat mong suriin ang:

    Dami ayon sa teoretikal na timbang, assortment at grado ng bakal ayon sa mga order sa trabaho, brand o tag ng supplier;

    Ang kawalan ng nakikitang mga delaminasyon, mga bitak, mga cavity, mga dents, mga dents at mga pangkalahatang pagpapapangit sa rental na lampas sa mga pinapayagan ng mga nauugnay na pamantayan at mga detalye.

    4.3.2 Kung may mga paglihis mula sa mga kinakailangan ng pamantayan o mga detalye, kinakailangan na gumawa ng isang ulat ng reklamo.

    4.3.3 Pagkatapos ng pagtanggap, ang karagdagang pagmamarka ng pinagsamang produkto ay isinasagawa: ang bilang ng sertipiko ng pagtanggap ay inilapat sa puting pintura at ang grado ng bakal ay inilapat sa kulay alinsunod sa sistemang pinagtibay sa negosyo.

    4.3.4 Sa bodega ng metal, computer, card o journal na mga talaan ng paggalaw ng mga produktong pinagsama ay dapat itago ayon sa pagtanggap at pagkonsumo nito. Dapat itago ang mga rekord para sa bawat pinagsamang profile, na isinasaalang-alang ang grado ng bakal at numero ng sertipiko ng pagtanggap.

    4.4 Kapag tumatanggap ng mga materyales sa hinang at pintura, mga fastener, dapat sundin ang mga sumusunod na patakaran.

    4.4.1 Suriin ang pagkakaroon ng isang kasamang dokumento, na dapat magpahiwatig ng pangalan ng materyal, numero ng batch at mga tagapagpahiwatig na nagpapatunay sa pagsunod ng materyal sa mga kinakailangan ng regulasyon at teknikal na dokumentasyon (NTD).

    4.4.2 Tukuyin ang kaligtasan ng lalagyan sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon.

    4.4.3 Tukuyin ang dami ng mga materyales sa pamamagitan ng pagtimbang, pagbibilang ng piraso, ayon sa teorya.

    4.4.4 Ang mga resulta ng pagtanggap ay nakadokumento sa isang sertipiko ng pagtanggap at kasama sa pangkalahatang sistema ng daloy ng materyal sa negosyo.

    4.4.5 Kung kinakailangan, ilagay ang numero ng sertipiko ng pagtanggap sa lalagyan ng pintura, at sa lalagyan ng mga pintura at barnis - ang petsa ng pag-expire.

    4.5 Ang mga pinagsamang produkto ay dapat na nakaimbak sa isang bodega na pinagsunod-sunod ayon sa mga profile at mga grado ng bakal.

    Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga saradong lugar na nilagyan ng mga espesyal na aparato na nagsisiguro ng mekanisasyon ng mga operasyon sa loob ng bodega.

    Ang mga pinagsamang profile ay dapat na nakaimbak sa mga rack na may mga dividing post, at ang sheet metal ay dapat na naka-imbak sa mga espesyal na kagamitan na lugar na pinaglilingkuran ng mga crane na may magnetic washers.

    Ang nakapulupot na bakal ay dapat na naka-imbak patayo o sa mga espesyal na pallet sa isang pahalang na posisyon. Ang mga crane na naghahain ng mga coiled steel warehouse ay dapat nilagyan ng mga espesyal na grip.

    Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga gamit na mekanisadong bodega alinsunod sa mga tagubilin ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon para sa bodega na ito at ang mga tagubiling binuo ng negosyo.

    Posibleng magsagawa ng pansamantalang pag-iimbak (sa loob ng 3 buwan mula sa petsa ng pagpapadala ng tagagawa) ng mga profile rolled na produkto sa mga rack na may espesyal na kagamitan sa open air.

    4.6 Ang mga welding na materyales (welding wire, electrodes, flux, flux-cored wire) ay dapat na nakaimbak nang hiwalay ayon sa tatak at batch sa isang mainit at tuyo na silid sa orihinal na packaging o mga espesyal na lalagyan.

    4.7 Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat na nakaimbak sa mga orihinal na lalagyan sa mga espesyal na kagamitan na mga silid na nagsisiguro sa kaligtasan ng sunog at proteksyon sa kapaligiran.

    4.8 Ang mga fastener (bolts, nuts, washers) ay dapat na nakaimbak sa orihinal o espesyal na mga lalagyan sa loob ng bahay. Sa pangmatagalang pag-iimbak, ang mga patong na proteksiyon sa konserbasyon ay dapat ibalik kung kinakailangan.

    5 Paghahanda ng pinagsamang metal, welding at mga materyales sa pintura bago isumite sa produksyon

    5.1 Bago pumasok sa produksyon, ang mga rolled na produkto ay dapat suriin para sa pagsunod sa kasamang dokumentasyon at linisin ng moisture, snow, yelo, langis at iba pang mga contaminant.

    5.2 Ang pag-straightening ng mga rolled na produkto depende sa profile ay dapat isagawa sa sheet-leveling at grade-leveling machine at mga pagpindot sa malamig na estado.

    Ang pinakamataas na pinahihintulutang halaga ng mga pagpapalihis pagkatapos ng malamig na pag-aayos ay ibinibigay sa Talahanayan 1.

    5.3 Ito ay pinahihintulutang ituwid ang bakal sa pamamagitan ng lokal na pagpainit na may apoy ng mga gas burner, at ang temperatura ng heating zone ay hindi dapat lumampas sa 800 °C para sa hot-rolled at normalized steels, at para sa thermally improved steels - 700 °C.

    5.4 Pagkatapos ituwid, ang pinagsamang produkto ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    5.4.1 Malaya sa mga bitak at delaminasyon. Pinapayagan na magkaroon ng mga lokal na dents sa kapal at lapad ng pinagsamang produkto sa lalim na hindi hihigit sa dalawang beses ang minus tolerance para sa isang partikular na uri ng pinagsamang produkto, na ibinigay ng may-katuturang GOST o TU, ngunit sa lahat ng mga kaso ay hindi hihigit sa 1 mm sa kapal at 3 mm sa cross-sectional na sukat.

    5.4.2.

    5.4.3 Limitahan ang mga pagpapalihis ng mga pinagsamang profile sa buong haba ng elemento ay hindi dapat lumampas sa 0.001 l≤ 10 mm, at mga lokal na pagpapalihis ng curvature - 1 mm sa haba na 1.0 m.

    5.4.4 Ang flatness ng rolled sheets ay dapat sumunod sa GOST 19903.

    5.5 Ang mga materyales sa welding ay ibinibigay sa lugar ng trabaho na minarkahan sa dami na kinakailangan para sa trabaho sa araw.

    5.5.1 Ang welding wire ay dapat linisin mula sa kalawang, grasa at iba pang mga kontaminant sa isang metal na kinang (maliban sa tansong-plated na wire), sugat sa mga coils, cassette o sugat sa mga spool.

    Talahanayan 1

    May kaugnayan sa neutral na axis

    Pinakamataas na pinahihintulutang pagpapalihis, mm

    Sheet steel, unibersal, strip, square

    l 2 /400h

    l 2 /800b

    Anggulong bakal

    l 2 /720b 1

    l 2 /720b 2

    Baluktot na welded profile

    l 2 /400h

    l 2 /400b

    Mga tubo, bilog

    l 2 /400d

    l 2 /800d

    Mga channel

    l 2 /400h

    l 2 /720b

    I-beams

    l 2 /400h

    l 2 /400b

    Tandaan - l- haba ng isang segment ng isang elemento na may pagpapalihis ng parehong tanda

    5.5.2 Ang mga electrodes at flux ay dapat na calcined alinsunod sa mga mode na tinukoy sa GOST o TU at mga pasaporte para sa ganitong uri ng materyal na hinang.

    5.5.3 Ang flux-cored wire ay dapat linisin, i-calcine at i-rewound sa mga coils, cassette o spools.

    5.6 Bago gamitin, ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat dalhin sa mga parameter na itinatag ng mga teknolohikal na regulasyon at teknikal na dokumentasyon para sa isang partikular na materyal.

    Ang paghahanda ng mga pintura at barnis para sa paggamit ay binubuo ng pagpapakilos hanggang sa makuha ang isang homogenous na pagkakapare-pareho nang walang sediment sa ilalim ng lalagyan, pagdaragdag, kung kinakailangan, ang kinakailangang halaga ng mga hardener, drier at iba pang mga additives, diluting sa gumaganang lagkit at pag-filter.

    5.7 Ang lahat ng mga operasyon para sa paghahanda ng mga materyales sa pintura at barnis ay dapat isagawa sa departamento ng paghahanda ng pintura.

    Ang temperatura ng materyal ng pintura at barnis ay dapat na katumbas ng temperatura ng hangin sa departamento ng paghahanda ng pintura, kung saan ang mga materyales ay dapat dumating mula sa bodega nang hindi lalampas sa 24 na oras bago ang kanilang paggamit. Ang temperatura sa departamento ng paghahanda ng pintura ay hindi dapat mas mababa sa +15 °C.

    5.8 Ang pagbabanto ng mga pintura at barnis sa gumaganang lagkit ay dapat gawin gamit ang mga solvent alinsunod sa mga teknikal na pagtutukoy para sa isang partikular na materyal at ang mga kinakailangan ng mga teknolohikal na regulasyon.

    5.9 Ang gumaganang lagkit ng mga pintura at barnis ay tinutukoy ayon sa GOST 8420 gamit ang isang uri ng viscometer na B3-246.

    5.10 Ang supply ng mga pintura at barnis na inihanda para sa paggamit sa mga workstation ay dapat gawin sa mga saradong lalagyan. Kapag kumonsumo ng higit sa 200 kg (ng isang item) bawat shift, ipinapayong mag-supply ng mga materyales ng pintura at barnis sa gitna ng mga tubo.

    6 Pagmarka, basting, paggawa ng mga template at jigs

    6.1 Ang pagmamarka sa pinagsamang metal at paggawa ng mga template ay dapat gawin gamit mga tagapamahala ng metal at mga panukalang tape na naaayon sa katumpakan ng pangalawang klase ayon sa GOST 7502 at GOST 427, mga caliper ayon sa GOST 166, mga sukat ng taas ayon sa GOST 164, pagsuri ng mga parisukat ayon sa GOST 3749, mga protractor na may vernier ayon sa GOST 5378.

    6.2 Kapag nagmamarka sa pinagsamang metal at gumagawa ng mga template, kinakailangang isaalang-alang ang mga allowance para sa machining at pag-urong mula sa hinang alinsunod sa mga rekomendasyon ng Talahanayan 2.

    talahanayan 2

    Layunin ng allowance

    Mga katangian ng allowance

    Laki ng allowance, mm

    Para sa lapad ng pagputol

    Para sa manu-manong pagputol ng oxygen ng sheet metal para sa kapal ng bakal, mm:

    Para sa machine oxygen at flame-arc cutting ng mga rolled sheet para sa kapal ng bakal, mm:

    Sa panahon ng manu-manong pagputol ng oxygen ng profiled na bakal

    Para sa pagtatapos ng paggiling

    Para sa bawat giling na dulo

    Para sa pagpaplano at paggiling ng mga gilid

    Para sa bawat naprosesong gilid: kapag nag-cut gamit ang guillotine shears at manual oxygen cutting

    kapag nag-cut sa mga gas cutting machine

    Para sa pag-urong sa panahon ng hinang

    Butt seams (pag-urong patayo sa joint):

    kapal ng sheet ng metal, mm:

    pagrenta ng profile:

    sulok, channel, tubo, beam na may taas sa dingding, mm:

    400 o mas mababa

    Longitudinal fillet welds, para sa bawat 1 m ng tahi

    Talahanayan 3

    Talahanayan 4

    Uri ng bahagi

    Uri ng paglihis

    Pinakamataas na paglihis

    Mga base plate

    Sa pamamagitan ng lapad at haba

    Ang agwat sa pagitan ng pinuno at sa ibabaw ng plato sa haba na hindi hihigit sa 1 m

    Suportahan ang mga tadyang, mga mesa

    Lapad

    Sa taas

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng sumusuportang ibabaw mula sa axis ng bahagi, hindi hihigit sa

    Naninigas ang mga tadyang at gussets:

    magkatabi sa dalawang panig (Larawan 1)

    Sa lapad at taas

    Wala na

    katabi sa tatlong panig (Larawan 2)

    Lapad

    Taas sa loob

    -2 hanggang -4 mm

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng mga katabing panig

    Diaphragms:

    katabi sa tatlong panig (Larawan 3)

    Lapad sa loob

    -2 hanggang -4 mm

    Sa taas

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng mga katabing panig

    katabi sa apat na panig (Larawan 4)

    Lapad at taas sa loob

    -2 hanggang -4 mm

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng mga katabing panig

    Ang mga gusset ay konektado sa magkakapatong na elemento

    Sa haba at lapad

    Padaplis ng anggulo ng paglihis ng alinmang dalawang panig

    Mga bahagi ng sheet ng pinagsama-samang mga seksyon:

    Lapad

    Mga bahagi ng sheet ng mga welded card at pipe shell

    Lapad

    Diagonal inequality (D)

    Mga bahagi na ginawa mula sa mga hugis na profile at pinagsama-samang mga seksyon, na magkakapatong

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng dulo mula sa profile axis

    Ang parehong, naka-dock sa dalawang dulo

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng mga dulo mula sa profile axis

    dockable

    Ang parehong kapag nagpapadala ng puwersa sa dulo

    Tangent ng anggulo ng paglihis ng suporta mula sa profile axis

    Larawan 1

    Figure 2

    Larawan 3

    Larawan 4

    6.3 Ang pagmamarka sa pinagsamang metal at pagmamarka ayon sa mga template ay dapat gawin gamit ang mga tagasulat at suntok. Ang mga sentro ng mga butas ay dapat na karagdagang punched na may isang center punch sa lalim ng hindi bababa sa 2 mm.

    6.4 Ang mga conductor para sa mga butas ng pagbabarena ay dapat na gawa sa bakal, at ang mga pinindot na bushings ay dapat na tumigas.

    Ang mga konduktor ay dapat gawin nang may katumpakan na ipinapakita sa Talahanayan 3.

    Ang mga konduktor ay dapat tanggapin ng departamento ng kontrol sa kalidad at markahan ng petsa ng inspeksyon. Habang umuusad ang trabaho, dapat isagawa ang paulit-ulit na mga pagsusuri sa katumpakan (kapag gumagawa ng mga istruktura para sa isang bagong order).

    6.5 Ang mga template ay dapat gawin mula sa mga materyales (metal, kahoy, plastik, karton, atbp.) na tinitiyak ang kinakailangang kalidad ng mga template, na isinasaalang-alang ang repeatability ng kanilang paggamit sa paggawa ng mga bahagi. Ang maximum na mga paglihis ng mga laki ng template ay dapat na dalawang beses na mas mababa kaysa sa mga halaga na ibinigay sa Talahanayan 4.

    6.6 Ang pagmamarka ng mga template ay dapat maglaman ng: order number, drawing at part number; bilang ng mga bahagi, diameter at bilang ng mga butas (kung mayroon man).

    7 Pagputol at pagmachining sa paggawa ng mga bahagi

    7.1 Ang pagputol ng profiled na bakal ay maaaring gawin gamit ang mga gunting, dies, friction at abrasive saws, toothed saws, manual, machine at thermal cutting nang walang kasunod na machining dulo ng mga bahagi. Ang mga pamamaraan sa pagproseso na ito ay katanggap-tanggap para sa anumang grado ng bakal at anumang mga kondisyon ng pagpapatakbo ng mga istruktura.

    7.2 Ang mga dulo ng mga bahagi na gawa sa mga pinagsamang profile, anuman ang paraan ng pagproseso, ay hindi dapat magkaroon ng mga bitak, pati na rin ang mga burr at blockage na higit sa 1 mm.

    7.3 Ang pagputol ng sheet metal ay dapat isagawa gamit ang guillotine shears, notching machines, stamps, manual at machine thermal cutting.

    7.4 Ang pagputol ng sheet metal gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay hindi dapat gawin kapag gumagawa ng mga bahagi:

    Mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa;

    Kapal ng higit sa 25 mm mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa;

    Kapal ng higit sa 16 mm mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na 285 - 350 MPa.

    7.5 Ang pagputol ng sheet metal gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay ipinagbabawal kapag gumagawa ng mga bahagi mula sa anumang grado ng bakal:

    Ang mga istruktura ng mga pangkat I at II alinsunod sa pag-uuri SNiP II-23-81*, nagtatrabaho sa pag-igting, ang mga paayon na gilid ay nananatiling libre pagkatapos ng pagpupulong at hinang, kabilang ang mga butt plate;

    Gussets para sa rafter at sub-rafter trusses, span ng conveyor galleries, pati na rin gussets para sa iba pang istruktura ng group I alinsunod sa klasipikasyon ng SNiP II-23-81*.

    7.6 Ang mga gilid ng mga bahagi pagkatapos ng pagputol sa guillotine shears, notching machines at dies ay hindi dapat magkaroon ng mga bitak, delamination, burr at blockage na higit sa 1 mm.

    7.7 Posibleng gamitin nang walang paghihigpit ang pagputol sa guillotine shears, notching machines at in dies na may kasunod na mekanikal na pagproseso ng mga gilid sa halagang hindi bababa sa 0.2 kapal ng rolled sheets.

    7.8 Sa ibang mga kaso, maliban sa nabanggit, ang pagputol gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay dapat pahintulutan nang walang mga paghihigpit.

    7.9 Ang mga parameter ng mga mode ng mekanikal na pagproseso ng mga bahagi ng istruktura ay dapat matukoy na isinasaalang-alang ang mga pangunahing tagapagpahiwatig ng mga mekanikal na katangian ng pinagsama na bakal: lakas ng ani, lakas ng makunat, pagpahaba, at modulus ng hardening. Ang mga inirerekomendang halaga ng mga tagapagpahiwatig na ito para sa paggamit sa pagkalkula ng mga parameter ng mode ay ibinibigay sa Appendix A.

    7.10 Ang thermal cutting ay posible sa paggawa ng mga bahagi ng sheet mula sa bakal ng anumang grado na gumagana sa ilalim ng anumang mga kondisyon ng operating.

    7.11 Ang mga gilid ng mga bahagi na nabuo sa pamamagitan ng thermal cutting ay dapat na malinis ng burr.

    7.12 Mga gilid ng mga bahagi ng sheet ng mga istruktura ng mga pangkat I at II (alinsunod sa pag-uuri SNiP II-23-81*), gumagana sa pag-igting, mga gilid ng mga gusset na nananatiling libre pagkatapos ng pagpupulong at hinang sa mga rafters at sub-rafters, mga span ng mga gallery ng conveyor dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang pagkamagaspang sa ibabaw ay hindi dapat lumagpas sa 0.3 mm;

    Ito ay katanggap-tanggap na magkaroon ng mga indibidwal na lugar sa mga gilid na hindi nakakatugon sa tinukoy na mga kinakailangan, pati na rin ang mga pag-agaw na hindi kumukuha ng laki ng bahagi sa labas ng pagpapaubaya, na naitama sa pamamagitan ng makinis na paggiling na may isang nakasasakit na gulong o hinang gamit ang isang espesyal na teknolohiya, na sinusundan ng paglilinis ng mga punto ng pagwawasto gamit ang isang nakasasakit na gulong na inilipat sa gilid.

    Ang mga gilid ng mga bahagi na hindi nakakatugon sa tinukoy na mga kinakailangan ay napapailalim sa machining.

    7.13 Sa ibang mga kaso, maliban sa mga talata. 7.9 - 7.12, ang mga gilid ng mga bahagi ng sheet na ginawa ng thermal cutting ay maaaring magkaroon ng gaspang na hanggang 1.0 mm, at ang mga indibidwal na grip ay maaaring magkaroon ng gaspang na hanggang 1.5 mm. Ang pagwawasto ng mga depekto sa pagputol ay dapat isagawa alinsunod sa 7.11 ng SP na ito.

    7.14 Ang mga gilid para sa hinang ay dapat ihanda sa pamamagitan ng thermal cutting o mekanikal na pagproseso. Sa mga tuntunin ng kalidad ng ibabaw, ang pagputol ay dapat matugunan ang mga kinakailangan na itinakda sa 7.12. Ang mga geometric na sukat at hugis ng paghahanda sa gilid ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga welded joints.

    7.15 Ang mga paglihis ng mga linya ng gilid ng mga bahagi ng sheet na tipunin at welded, anuman ang paraan ng pagproseso, ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga welded joints.

    7.16 Ang mga dulo at ibabaw ng mga bahagi na direktang nagpapadala ng suportang presyon sa pamamagitan ng malapit na pakikipag-ugnay ay dapat na makina.

    7.17 Ang mga matutulis na gilid ng mga dulo ng mga bahagi na nilayon para sa paggawa ng mga istrukturang napapailalim sa hot-dip galvanizing o pinapatakbo sa katamtaman at lubhang agresibong mga kapaligiran ay dapat na mapurol ng hindi bababa sa 1.0 mm.

    7.18 Ang pinakamataas na paglihis ng mga bahagi ay itinatag sa panahon ng pagbuo ng dokumentasyon ng disenyo. Kung walang mga pagpapaubaya sa dokumentasyon ng disenyo, ang data na ibinigay sa Talahanayan 4 ay dapat gamitin.

    7.19 Ang kontrol ng mga geometric na sukat ng mga bahagi ay isinasagawa gamit ang isang tool sa pagsukat alinsunod sa 6.1, pati na rin ang isang hanay ng mga probes alinsunod sa TU 2-034-225-87.

    Ang kontrol sa mga halaga ng pagkamagaspang ng mga dulo ng mga bahagi ay isinasagawa nang biswal gamit ang mga sample na sanggunian.

    8 Pagbubuo ng mga butas para sa bolted mounting connections

    8.1 Ang lahat ng mga butas para sa bolted mounting connections ay dapat mabuo sa diameter ng disenyo sa enterprise, maliban sa mga tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo.

    8.2 Ang mga butas ay dapat mabuo sa pamamagitan ng pagsuntok o pagbabarena.

    8.3 Isinasagawa ang pagsuntok ng mga butas sa mga pagpindot ayon sa mga marka, ayon sa mga template o gamit ang mga espesyal na grupong dies at mga kagamitan sa pagsukat.

    8.4 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok ay ipinagbabawal para sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa.

    8.5 Ang ratio sa pagitan ng kapal ng metal at ang diameter ng butas sa panahon ng pagsuntok ay hindi dapat lumampas sa mga sumusunod na halaga:

    Para sa mga bolts ng mga klase ng lakas 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - hindi hihigit sa 0.7 t/d b, Saan t≤ 20 mm;

    Para sa mga bolts ng mga klase ng lakas 10.9 at mas mataas - hindi hihigit sa 0.5 t/d b, Saan t≤ 12 mm.

    8.6 Ipinagbabawal na itulak ang mga butas sa mga istruktura ng pangkat I ayon sa SNiP II-23-81* na may ratio ng kapal ng metal sa diameter ng butas na higit sa 0.5 t/d b.

    8.7 Sa mga kaso na hindi ibinigay sa mga talata. 8.4 - 8.6, ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok ay maaaring pahintulutan nang walang mga paghihigpit.

    8.8 Ang mga butas ng pagbabarena ay dapat gawin sa mga makinang pang-drill gamit ang mga marka, jigs o paggamit ng mga aparatong pangsukat.

    8.9 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagbabarena ay pinahihintulutan sa paggawa ng mga istruktura nang walang mga paghihigpit.

    8.10 Ang mga nominal na diameter ng mga butas para sa bolts, bilang panuntunan, ay dapat gawin na 2 - 3 mm na mas malaki kaysa sa nominal na diameter ng bolt na tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo, maliban sa mga kaso na tinukoy sa SP na ito.

    8.11 Ang pinakamataas na paglihis ng mga diameter ng butas depende sa paraan ng pagbuo ay ibinibigay sa Talahanayan 5.

    Talahanayan 5

    Sa millimeters

    8.12 Ang mga paglilipat ng limitasyon ng mga sentro ng mga butas ay itinatag sa dokumentasyon ng disenyo mula sa kondisyon ng mga binuong istruktura sa panahon ng pag-install.

    8.13 Kung walang kaukulang mga tagubilin sa dokumentasyon ng disenyo, ang mga maximum na paglihis ng mga sukat sa pagitan ng mga sentro ng mga butas ay itinalaga alinsunod sa ang mga sumusunod na tuntunin.

    Sa pagitan ng alinmang dalawang butas, kabilang ang pahilis:

    Sa loob ng grupo - ±1.5 mm,

    Sa pagitan ng mga grupo (na may distansya sa pagitan ng mga grupo L)

    hanggang 6 m - ±3 mm,

    mahigit 6 m - ±0.0005 L.

    Mga distansya ng mga palakol ng butas mula sa mga gilid ng mga bahagi:

    Nakakaapekto sa pagpupulong ng mga istruktura (sumusuporta sa mga buto-buto, mga elemento na may milled na dulo, mga elementong pinagsama sa parehong antas, atbp.) - ±1 mm,

    Hindi nakakaapekto sa koleksyon - ±2 mm.

    9 Baluktot na mga bahagi, pagyupi sa mga dulo ng mga saradong profile

    9.1 Kapag gumagawa ng mga istruktura, dapat mong gamitin ang mga sumusunod na uri malamig na pagpapapangit ng mga pinagsamang produkto:

    Baluktot ng mga produkto ng sheet at profile kasama ang radius;

    Baluktot na sheet metal "sa sulok";

    Pagyupi ng mga dulo ng tubo at baluktot na welded na mga saradong profile.

    9.2 Dapat gawin ang radial bending sa sheet bending, profile bending machine at presses. Ang pinahihintulutang minimum na baluktot na radii ng mga pangunahing uri ng pinagsamang bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 275 MPa ay ibinibigay sa Talahanayan 6.

    9.3 Kapag ang mga bahagi ng baluktot na gawa sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa, ang mga halaga ng pinahihintulutang minimum na radii ng baluktot ay nadagdagan ng isang kadahilanan na katumbas ng

    , Saan σ n - karaniwang lakas ng ani ng bakal, MPa.

    9.4 Para sa mga bahagi na ginamit sa mga istruktura ng pangkat I alinsunod sa SNiP II-23-81*, ang mga halaga ng pinahihintulutang minimum na radii ng baluktot para sa mga bakal na may naaangkop na lakas ay nadagdagan ng 1.3 beses.

    9.5 Kapag baluktot sa isang radius, ang mga natapos na bahagi ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang agwat sa pagitan ng ibabaw ng bahagi at ng template sa haba ng template na 1 m ay hindi dapat lumampas sa 2 mm;

    Ang displacement ng cross-sectional na mga gilid ng mga bahagi ng profile ay hindi dapat lumampas sa tatlong beses sa maximum na mga tolerance para sa kaukulang uri ng rental.

    9.6 Pinapayagan na magsumite ng mga bahagi para sa pagpupulong na hindi nakakatugon sa mga kinakailangan ng 7.5, na may kasunod na pagkakalibrate, baluktot at pagtuwid sa panahon ng proseso ng pagpupulong.

    9.7 Ito ay pinahihintulutang yumuko sa kahabaan ng radius sa mga jig gamit ang lokal na pagpainit at pag-forging ng mga maiinit na lugar. Ang pamamaraang ito ay dapat gamitin kapag baluktot at ituwid ang mga bahagi ng profile na pinagsama.

    Kapag nagsasagawa ng mga ganitong uri ng operasyon, dapat sundin ang mga sumusunod na patakaran:

    Ang mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 350 MPa kasama ay dapat na pinainit sa temperatura na 900 - 1000 ° C;

    Ang mga bakal na ibinibigay sa isang normal na estado ay dapat na pinainit sa temperatura na 900 - 950 ° C;

    Kapag ang baluktot at pagtuwid ng bakal ng lahat ng mga klase ng lakas na may lokal na pag-init, ang forging ay dapat magtapos sa temperatura na hindi mas mababa sa 700 °C.

    9.8 Kapag baluktot ang mga bahagi ng sheet na may mga welded joint na may kapal na 16 mm o higit pa sa mga roller, ang reinforcement ng welded joints ay dapat na alisin o hindi hihigit sa 2 mm.

    9.9 Ang pagyuko ng sulok ay dapat gawin sa mga bending press at dies.

    Kapag yumuko sa isang sulok para sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 350 MPa, ang pinakamababang panloob na radius ay dapat na hindi bababa sa 1.2 kapal para sa mga istruktura ng mga pangkat III at IV at hindi bababa sa 2.5 kapal para sa mga istruktura ng mga pangkat I at II.

    Kapag baluktot sa isang sulok, ang mga gilid ng mga bahagi na gawa sa bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa, na nabuo sa pamamagitan ng pagputol ng kutsilyo at matatagpuan patayo sa linya ng liko, ay dapat iproseso sa lugar ng linya ng liko na may isang nakasasakit na gulong.

    Ang baluktot ng sulok ng mga bahagi na gawa sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa ay hindi katanggap-tanggap.

    9.10 Kapag gumagawa ng mga karaniwang baluktot na profile sa negosyo, ang maximum na pinapayagang mga paglihis ng mga geometric na sukat ng form ay hindi dapat higit sa 2 beses na mas mataas kaysa sa mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga ganitong uri ng mga profile.

    9.11 Ang iba pang mga baluktot na bahagi ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Paglihis ng liko na linya mula sa posisyon ng disenyo hindi hihigit sa 2 mm;

    Ang tangent ng anggulo ng liko ay hindi dapat mag-iba sa disenyo nang higit sa 0.01.

    9.12 Ang kontrol sa mga geometric na sukat ng mga baluktot na bahagi ay dapat isagawa gamit ang isang tool sa pagsukat alinsunod sa 6.1 at mga espesyal na ginawang template.

    Talahanayan 6

    Neutral na posisyon ng axis

    Pinapayagan ang minimum na radius ng baluktot

    Universal sheet at strip na bakal

    Anggulong bakal

    I-beams

    Mga channel

    Baluktot na mga welded na hugis-parihaba na profile

    Mga tubo, bilog

    3 0d

    * Kapag baluktot ang mga ipinares na channel

    10 Pagmarka ng mga bahagi

    10.1 Ang mga bahagi ay dapat na minarkahan ng indelible na pintura na nagsasaad ng order number, drawing number at part number.

    Pinapayagan na markahan ang isang bahagi ng kontrol na may pintura, markahan ang natitirang bahagi ng tisa, ngunit huwag markahan ang mga ito kapag nakaimbak sa mga tambak o lalagyan.

    10.2 Sa mga bahagi ng disenyo ng mga kritikal na istruktura, ayon sa direksyon ng dokumentasyon ng disenyo, ang mga numero ng init ay dapat na naselyohan. Ang lokasyon ng mga marka ng pagkatunaw ay dapat ipahiwatig sa dokumentasyon ng disenyo.

    11 Pagtitipon ng mga istruktura para sa hinang

    11.1 Ang pagpupulong ng mga istrukturang hinangin ay dapat gawin lamang mula sa mga bahagi na nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga seksyon 3 - 8 ng SP na ito.

    11.2 Sa panahon ng proseso ng pagpupulong, kinakailangan upang mapanatili ang mga geometric na sukat ng mga istraktura, ang lokasyon ng mga grupo ng mga butas, ang mga puwang sa pagitan ng mga dulo ng mga bahagi at ang pagkakahanay ng kanilang mga eroplano sa mga joints na welded, ang pagsentro ng mga rod sa mga node ng mga istruktura ng sala-sala, ang higpit ng abutment ng mga bahagi sa bawat isa sa mga lugar kung saan ang mga puwersa ay ipinadala sa pamamagitan ng malapit na pakikipag-ugnay.

    11.3 Ang maximum na mga paglihis ng mga geometric na sukat ng yunit ng pagpupulong na inilipat para sa hinang ay hindi dapat lumampas sa pinahihintulutang mga paglihis na ibinigay sa dokumentasyon ng disenyo. Kung walang mga indikasyon sa mga guhit tungkol sa magnitude ng mga pagpapaubaya, ang mga kinakailangan na ibinigay sa Talahanayan 7 ay dapat sundin.

    Talahanayan 7

    Uri ng maximum deviation

    Pinakamataas na halaga ng paglihis, mm

    1. Paglihis ng hugis at mga linear na sukat ng mga seksyon ng mga elemento

    I-beam at T-beam ang taas H

    Pag-aalis ng pader na may kaugnayan sa sinag

    ≤ 0,5t st

    Non-perpendicularity ng istante A

    Non-perpendicularity ng istante Sa

    Deflection arrow ng isang beam wall na hindi pinalakas ng mga stiffener f

    0,01H ≤ t st

    Ang parehong, reinforced na may stiffening ribs

    0,05H ≤ t st

    Mga double wall box beam:

    paglihis ng taas N

    paglihis ng lapad SA

    non-perpendicularity ng mga istante Sa

    ±0.015 SA ≤ t st

    arrow ng pagpapalihis sa dingding f

    ±0.015 H ≤ t st

    2. Paglihis ng panlabas na perimeter ng tubo mula sa teoretikal na sukat

    R = π D

    ±0.75 t st

    Ovality ng pipe cross-section sa stiffening ribs D 1

    Ang parehong, sa mga lugar na hindi reinforced na may stiffeners

    3. Dimensional deviation ng mga elemento na may bolted na koneksyon

    Friction, shear at friction-shear na may:

    L≤ 6000 mm

    L≥ 6000 mm

    Mga koneksyon sa flange:

    haba ng elemento na may mga spacer ng kompensasyon

    non-perpendicularity ng flange na may kaugnayan sa axis ng elemento A

    0,0007SA

    lokal na pagtagas ng flange working surface

    4. Paglihis ng mga sukat ng mga elemento na may mga joint joint sa butt welding L

    pareho, konektado sa mga overlay

    5. Paglihis ng mga sukat ng mga elemento na nagpapadala ng mga sumusuportang pwersa sa mga dulo:

    paglihis sa taas ng mga rack at column na naka-mount sa isa at dalawang tier N

    pareho, sa tatlong tier o higit pa

    non-perpendicularity ng mga dulo na may kaugnayan sa laki ng end section

    0,0007SA

    non-flatness ng sumusuportang ibabaw

    Distansya mula sa base plate ng isang rack, column hanggang sa supporting surface ng mga table, consoles, traverses, atbp. N

    Non-perpendicularity A sumusuporta sa ibabaw ng mga talahanayan, console, traverse na may kaugnayan sa axis ng mga column (kasama ang lapad ng sumusuportang surface SA 1)

    0,001SA 1

    Paglihis ng taas ng sinag N 6 mula sa itaas na chord hanggang sa sumusuportang ibabaw kapag nagpapadala ng puwersa sa mga dulo ng sumusuporta sa mga tadyang

    Ang parehong, sa pamamagitan ng mga base plate

    6. Trusses na may force transmission sa pamamagitan ng end support ribs:

    paglihis mula sa sumusuportang ibabaw ng tadyang hanggang sa panlabas na ibabaw ng itaas na chord N

    Paglihis ng mga linear na sukat ng mga elemento ng mga istruktura ng sala-sala:

    paglihis ng haba L mga yunit ng pagpupulong sa pagkakaroon ng mga gasket sa mga joint joint o sa mga welded joints na may mga overlay

    paglihis ng taas sa suporta

    pareho, sa mga kasukasuan

    ganoon din sa ibang lugar

    Maling pagkakahanay ng mga elemento ng sala-sala na nauugnay sa axis ng sinturon e:

    para sa mga istrukturang gawa sa mga tubo, hugis-parihaba na profile, I-beam at channel, rack at column, misalignment na nauugnay sa vertical axis

    pareho para sa mga istrukturang gawa sa magkapares na sulok at tee

    7. Pinakamataas na pinahihintulutang pagpapalihis ng mga elemento sa eroplano at palabas ng eroplano kasama ang haba L at taas N

    8. Mga paglihis ng nodal gussets ng mga istruktura ng sala-sala at gusset para sa paglakip ng mga kurbatang, beam, atbp. Sa

    9. Pag-alis ng mga tadyang at paninigas na diaphragms kapag nagpapadala ng mga puro load sa mga column traverses, beam support units, frame units, atbp. (kapal ng tadyang - t p)

    Pag-alis at paglihis mula sa axis ng disenyo ng mga stiffener at diaphragm na nagsisiguro sa katatagan ng dingding

    11.4 Ang puwang at pag-aalis ng mga gilid ng mga bahagi na pinagsama para sa hinang ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 22261.

    11.5 Ang pagpupulong ng mga istraktura ay dapat isagawa ayon sa mga marka, kasama ang mga copier at sa jigs.

    Ang pagpili ng paraan ng pagpupulong ay tinutukoy ng negosyo depende sa uri ng istraktura at ang kinakailangang katumpakan ng paggawa nito, maliban sa mga elemento ng link, ang pagpupulong kung saan sa mga conductor at kasama ang mga copier ay ipinag-uutos.

    11.6 Ang mga copier para sa pag-assemble ng mga istruktura ng sala-sala ay dapat, bilang panuntunan, ay ginawa mula sa parehong mga bahagi tulad ng istraktura na binuo.

    Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga tagakopya ay dapat tiyakin ang kinakailangang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga istruktura, habang ang pinakamataas na paglihis sa mga sukat ng mga tagakopya ay dapat na dalawang beses na mas mababa kaysa sa kaukulang mga paglihis ng dimensyon na tinatanggap para sa mga istruktura.

    11.7 Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga jig ng pagpupulong ay itinatag ayon sa gumaganang mga guhit, depende sa kinakailangang katumpakan ng mga ginawang istruktura.

    11.8 Ang pag-secure ng mga bahagi sa panahon ng pagpupulong ay dapat gawin gamit ang mga tacks. Kapag nagsasagawa ng mga tacks, dapat sundin ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang mga tacks ng mga naka-assemble na bahagi sa istraktura ay dapat ilagay lamang sa mga lugar kung saan inilalapat ang mga welds;

    Ang binti ng tack weld ay itinalaga sa pinakamababa depende sa kapal ng mga elemento na konektado alinsunod sa SNiP II-23-81*;

    Ang haba ng tack weld seam ay dapat na hindi bababa sa 30 mm, ang distansya sa pagitan ng mga tacks ay dapat na hindi hihigit sa 500 mm, ang bilang ng mga tacks sa bawat bahagi ay dapat na hindi bababa sa dalawa;

    Ang mga materyales sa welding para sa tack welding ay dapat tiyakin ang kalidad ng idineposito na metal na naaayon sa kalidad ng metal ng mga welds ayon sa dokumentasyon ng disenyo;

    Ang tack welding ay ginagawa ng mga manggagawa na may karapatan sa pag-access sa welding work;

    Kapag nag-iipon ng mga istruktura ng malaking masa, ang mga sukat at paglalagay ng mga tacks ay tinutukoy ng teknolohikal na dokumentasyon, na isinasaalang-alang ang mga puwersa na nagmumula sa panahon ng pagkiling at transportasyon.

    11.9 Ang mga pinagsama-samang istruktura ay dapat markahan ng puting langis na pintura na nagpapahiwatig ng numero ng order ng pabrika, numero ng pagguhit, tatak ng yunit ng pagpupulong at serial number ng produksyon nito. Maaaring gawin ang pagmamarka gamit ang mga tag na nakakabit sa produkto.

    11.10 Bago isumite ang istraktura para sa hinang, dapat suriin ang kalidad ng pagpupulong at, kung kinakailangan, ang mga umiiral na depekto ay dapat itama.

    11.11 Ang ipinag-uutos na kontrol ay napapailalim sa pagsunod sa mga geometric na sukat ng mga yunit ng pagpupulong na may dokumentasyon ng disenyo, pati na rin ang mga kinakailangan ng mga nauugnay na GOST para sa mga yunit ng koneksyon ng mga bahagi ng mga yunit ng pagpupulong na welded.

    11.12 Sa kawalan ng direktang mga tagubilin sa katumpakan ng pagmamanupaktura sa dokumentasyon ng disenyo, ang mga kinakailangan para sa pinakamataas na paglihis na ibinigay sa Talahanayan 7 ay dapat matugunan.

    12.1 Ang welding ng mga istrukturang bakal ay dapat isagawa ayon sa binuo sa negosyo teknolohikal na proseso, dinisenyo sa anyo ng pamantayan o espesyal teknolohikal na mga tagubilin, mga mapa, atbp., na dapat isaalang-alang ang mga tampok at estado ng produksyon.

    12.2 Mga mekanikal na katangian ng metal welded joints dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan ng GOST 6996:

    Ang tensile strength ng weld metal ay hindi dapat mas mababa kaysa sa base metal;

    Katigasan ng metal: hindi mas mataas sa 350HV (340НВ, 53 HR b) - mga istruktura ng pangkat I ayon sa SNiP II-23-81* at hindi mas mataas sa 400HV (380НВ, 100 HR b) para sa mga disenyo ng iba pang mga grupo;

    Ang lakas ng epekto sa mga sample ng type VI sa negatibong temperatura na tinukoy sa disenyo ay dapat na hindi bababa sa 29 J/cm 2, maliban sa mga koneksyon na ginawa ng electroslag welding;

    Ang kamag-anak na pagpahaba ay hindi mas mababa sa 16%.

    Mga Tala

    1 Ang mga pagsubok sa lakas ng epekto ay isinasagawa sa metal ng butt o T-joints na may pagtagos sa gilid.

    2 Kapag sinusuri ang lakas ng epekto ng metal, maaaring mas mababa ang hangganan ng pagsasanib, ngunit hindi hihigit sa 5 J/cm 2 .

    3 Kung kinakailangan upang suriin ang lakas ng epekto sa mga sample ng iba pang mga uri, ang mga pamantayan nito ay dapat ipahiwatig sa dokumentasyon ng disenyo.

    12.3 Ang mga kagamitan sa welding ay dapat magbigay ng kakayahang epektibong maisagawa ang mga welded joints ayon sa mga teknolohikal na regulasyon na binuo sa enterprise. Ang katatagan ng mga parameter ng mode na tinukoy sa mga teknolohikal na regulasyon, na sinisiguro ng kagamitan, ay dapat masuri sa panahon ng kontrol sa pagpapatakbo ng proseso ng hinang. Ang pagsubaybay sa pagpapatakbo ng kagamitan, kabilang ang pag-verify ng mga instrumento sa pagsukat na naka-install dito, ay dapat isagawa sa loob ng balangkas ng sistema ng pamamahala ng kalidad ng produksyon na ipinapatupad sa negosyo.

    12.4 Depende sa umiiral na hanay ng produksyon at pagdadalubhasa ng tagagawa ng mga istrukturang metal, kasama ang unibersal na kagamitan sa hinang (awtomatiko, semi-awtomatikong, mga suplay ng kuryente kasalukuyang hinang atbp.) ang mga tindahan at lugar ng pagpupulong at hinang ay dapat na nilagyan ng mga stand, tilter, manipulator at iba pang mga aparato na nagbibigay ng mga kondisyon para sa mataas na produktibo at matatag na kalidad ng mga produkto ng hinang. Ang pinaka-epektibong uri ng kagamitan para sa paggawa ng mga welded na istruktura ay mga awtomatikong stand, na pinagsasama ang mga proseso ng pagpupulong at hinang.

    12.5 Ang mga pangunahing pamamaraan ng hinang na ginagamit sa paggawa ng mga istruktura ay may mga sumusunod na lugar ng epektibong aplikasyon:

    Ang manual arc welding ay ginagamit upang magsagawa ng tack welding kapag nag-assemble ng mga istruktura, kapag nagwawasto ng mga depekto sa mga welded joints, kapag ang mga welding seams na matatagpuan sa mga lugar na mahirap maabot o sa iba't ibang spatial na posisyon, kapag ang paggamit ng mechanized welding ay mahirap o hindi praktikal;

    Ang awtomatikong submerged arc welding ay ginagamit pangunahin kapag pinalaki ang mga blangko ng sheet, kapag hinang ang pagkonekta ng mga seams sa mga elemento ng isang composite na seksyon, sa paggawa ng mga panel ng tangke, atbp.;

    Ang mekanikal na hinang sa mga shielding gas ay isang unibersal at pinaka-tinatanggap na ginagamit na paraan ng hinang sa mga kondisyon ng produksyon ng single-unit na namamayani sa mga pabrika ng mga istrukturang metal.

    12.6 Detalyadong mga kinakailangan para sa teknolohiya at mga diskarte sa welding, na tinitiyak ang pinabuting kalidad at pinababang lakas ng paggawa ng trabaho (mga mode ng welding, pagkakasunud-sunod ng mga operasyon, mga teknikal na diskarte, atbp.), pati na rin ang mga teknolohikal na tampok ng mga uri ng arc welding na ginagamit upang madagdagan ang kahusayan sa produksyon (welding na may karagdagang materyal na tagapuno, multi-arc welding, one-sided welding sa isang forming pad, atbp.), ay dapat itakda sa mga teknolohikal na tagubilin ng mga negosyo.

    12.7 Ang welding ng mga istraktura ay dapat na isagawa lamang pagkatapos suriin ang tamang pagpupulong ng mga istraktura ng isang production o control foreman.

    12.8 Ang mga gilid na hinangin at ang katabing metal zone na may lapad na hindi bababa sa 20 mm, pati na rin ang mga gilid ng mga sheet sa junction ng lead strips bago ang pagpupulong ay dapat linisin ng kahalumigmigan, langis, burr at dumi hanggang purong metal. Kaagad bago ang hinang, kung kinakailangan, ang paglilinis ay dapat na paulit-ulit, at ang mga produkto ng paglilinis ay hindi dapat manatili sa mga puwang sa pagitan ng mga naka-assemble na bahagi.

    12.9 Ang welding ay dapat isagawa, bilang panuntunan, sa isang spatial na posisyon na maginhawa para sa welder at kanais-nais para sa pagbuo ng isang tahi (mas mababa, "hugis ng bangka"). Sa kasong ito, ang isang labis na malaking dami ng weld metal na idineposito sa isang pass ay hindi pinapayagan upang maiwasan ang hindi pagsasanib ng tahi sa mga welded na gilid.

    12.10 Upang mabawasan ang pag-aaksaya ng idineposito na metal at matiyak ang teknolohikal na posibilidad ng paggawa ng mga welds kung saan ang mga dimensional na paglihis mula sa mga halaga ng disenyo ay nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga pamantayan, ang sapilitang mga mode ng welding ay hindi dapat gamitin. Ito ay nakamit sa pamamagitan ng paglilimita sa mga diameter ng mga electrodes, kung saan, kapag manu-manong hinang hindi dapat lumampas sa 4 - 5 mm, para sa semi-awtomatikong hinang sa mga shielding gas ay dapat na 1.4 - 1.6 mm, para sa awtomatikong lubog na arc welding - 2 - 4 mm.

    12.11 Ang bawat butil ng multilayer weld ay maaaring gawin pagkatapos linisin ang nakaraang butil, gayundin ang mga tacks, mula sa slag at metal splashes. Ang mga lugar ng seam layer na may mga pores, cavity at bitak ay dapat alisin bago ilapat ang susunod na layer.

    12.12 Kapag ang double-sided welding ng mga seams ng butt joints, pati na rin ang corner at T-joints na may through penetration, kinakailangang hubarin ang ugat ng seam sa bare metal bago gawin ang seam sa reverse side.

    Tandaan- Kapag hinang ang mga di-kritikal na istruktura tulad ng mga transition platform, fences, hagdan, deck, atbp., pati na rin ang mga istruktura kung saan ang mga stress ay hindi lalampas sa 0.4 ng paglaban sa disenyo, ang ugat ng weld ay pinapayagan na hindi alisin.

    12.13 Sa kaso ng sapilitang pahinga sa trabaho, ang welding ay pinapayagan na ipagpatuloy pagkatapos linisin ang dulo na seksyon ng weld na 50 mm ang haba at ang bunganga mula sa slag; ang lugar na ito at ang bunganga ay dapat na ganap na sakop ng isang tahi.

    Ang mga crater sa dulo ng mga tahi ay dapat na maingat na hinangin at linisin.

    Kapag hinang ang mga transverse seams ng mga panel ng tangke, pinapayagan na simulan at tapusin ang weld sa base metal, at dapat suriin ang kalidad ng simula at dulo ng bawat tahi.

    . Pagkatapos ng hinang, ang mga guhit na ito ay inalis sa pamamagitan ng pagputol ng acid, at ang mga lugar kung saan sila naka-install ay nalinis ng isang gilingan.

    12.15 Kapag nagwe-welding ng intersecting butt welds, ang reinforcement ng weld na unang ginawa ay dapat na tanggalin kapantay ng base metal sa intersection area, kung ang butt joint ay walang edge preparation, o dapat itong hugis tulad ng intersecting weld preparation.

    12.16 Ang mga paglihis ng mga sukat ng tahi mula sa mga disenyo ay hindi dapat lumampas sa mga halaga na tinukoy sa GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518. Ang mga sukat ng fillet weld ay dapat tiyakin ang seksyon ng pagtatrabaho nito, na tinutukoy ng halaga ng disenyo ng binti, na isinasaalang-alang ang maximum na pinapayagang puwang sa pagitan ng mga elemento na hinangin; sa kasong ito, para sa disenyo ng fillet welds, ang labis sa tinukoy na puwang ay dapat mabayaran sa pamamagitan ng pagtaas ng weld leg.

    12.17 Ang kinakailangan para sa isang maayos na paglipat ng ibabaw ng butt at fillet welds sa base metal ay dapat na makatwiran sa dokumentasyon ng disenyo sa pamamagitan ng mga kalkulasyon ng tibay o lakas, na isinasaalang-alang ang brittle fracture. Upang matiyak ang isang maayos na paglipat, ang karagdagang paggamot sa ibabaw ay dapat gamitin sa pamamagitan ng pagtunaw nito ng isang hindi nauubos na elektrod sa isang inert gas, plastic compression ("tapping") o mekanikal na pagproseso sa mga paraan na hindi nag-iiwan ng mga hiwa, gatla o iba pang mga depekto. Ang kakayahang matiyak ang isang maayos na paglipat sa pamamagitan ng pagpili ng mga mode ng hinang ay limitado arc welding lubog na fillet welds.

    12.18 Ang mga butt joint ng mga tubo na may diameter na hanggang 800 mm kasama, anuman ang kapal ng pader, ay dapat gawin gamit ang isang one-way na tahi sa natitirang backing ring, habang ang pagputol ng mga gilid at ang agwat sa pagitan ng mga welded na elemento ay dapat tiyakin ang kumpletong pagtagos ng dingding ng tubo. Para sa mga tubo na may diameter na higit sa 800 mm, ang mga butt joints ay ginawa gamit ang double-sided seams, una sa lahat ang seam ay inilapat mula sa loob, at pagkatapos, pagkatapos ng pagtanggal ng ugat ng seam, mula sa labas.

    12.19 Bilang isang epektibong paraan upang maiwasan o mabawasan ang panganib ng pagbuo ng mainit, malamig at layered na mga bitak sa welded joints, kinakailangang gumamit ng preheating ng mga welded elements sa temperatura na 120 - 160 °C.

    Dapat isagawa ang preheating kapag hinang sa mga shielding gas at manu-manong welding ng mga istraktura: mula sa bakal C390 na may kapal ng mga elemento mula sa 30 mm, mula sa bakal C440 - na may kapal ng mga elemento mula sa 25 mm, pati na rin kapag hinang ang root pass ng mga joints at T-joints ng mga elemento na gawa sa bakal na ito na may kapal mula sa 20 mm. Ang pagtaas sa tigas ng mga welded joints at pagbaba sa temperatura ng bakal ay maaaring kailanganin na gumamit ng pag-init kapag hinang ang mga elemento ng mas maliit na kapal, pati na rin ang mga istrukturang gawa sa bakal na may mababang mga klase ng lakas.

    12.20 Ang mga pinagtahian ng mga welded joints at mga istraktura sa pagtatapos ng welding ay dapat na malinis ng slag, splashes at metal deposits. Ang mga welded assembly fixture ay dapat tanggalin nang walang epekto o pinsala sa base metal, at ang kanilang mga welding area ay dapat linisin hanggang sa base metal, na nag-aalis ng lahat ng mga depekto.

    12.21 Malapit sa pinagtahian ng welded joint ang numero o palatandaan ng welder na nagsagawa ng tahi na ito ay dapat ilagay. Ang numero o tanda ay nakakabit sa layo na hindi bababa sa 4 na sentimetro mula sa hangganan ng tahi, maliban kung iba ang ipinahiwatig sa disenyo o teknolohikal na dokumentasyon. Kapag hinang ang isang yunit ng pagpupulong ng isang welder, pinapayagan ang pagmamarka sa kabuuan; sa kasong ito, ang marka ng welder ay inilalagay sa tabi ng pagmamarka ng marka ng pagpapadala.

    12.22 Ang kontrol sa kalidad ng mga welded joints ay dapat isagawa sa loob ng balangkas ng isang sistema ng pamamahala ng kalidad ng produkto na binuo sa enterprise, na nagtatatag ng mga lugar ng responsibilidad at ang pamamaraan para sa pakikipag-ugnayan sa pagitan ng mga teknikal na serbisyo at mga tauhan ng linya.

    Ang kontrol sa kalidad ay naglalaman ng dalawang sunud-sunod na isinasagawang grupo ng mga aktibidad: kontrol sa pagpapatakbo, kontrol sa pagtanggap (tinalakay ang papasok na kontrol sa Seksyon 4).

    12.23 Ang kontrol sa pagpapatakbo ay isinasagawa sa lahat ng mga yugto ng paghahanda at pagganap ng gawaing hinang, ang mga pangunahing probisyon na kung saan ay itinakda sa dokumentong ito, katulad: paghahanda at paggamit ng mga materyales sa hinang, paghahanda ng mga gilid para sa hinang, pagpupulong, teknolohiya ng hinang, pangangasiwa ng pagkakaroon at bisa ng mga lisensya ng mga welder sa pagganap ng gawaing hinang at pagsunod sa gawaing isinagawa sa mga nakatalagang kwalipikasyon.

    12.24 Ang pagsubaybay sa pagsunod sa mga kinakailangan para sa teknolohiya at pamamaraan ng welding ay dapat isagawa para sa pagsunod sa mga kinakailangan ng mga teknolohikal na tagubilin at mga teknolohikal na mapa na binuo sa negosyo, na dapat isaalang-alang ang mga detalye ng kagamitan at instrumento na ginamit. Kasabay nito, ang katatagan ng pagpapatakbo ng kagamitan ay dapat na isang independiyenteng bagay ng kontrol sa pagpapatakbo.

    12.25 Ang kontrol sa kalidad ng pagtanggap ng mga seams sa welded joints ay isinasagawa ng mga sumusunod na pangunahing pamamaraan, na ginagamit sa iba't ibang mga kumbinasyon depende sa layunin ng disenyo, mga kondisyon ng operating at antas ng responsibilidad: panlabas na inspeksyon at pagsukat, ultrasound, radiographic, capillary, bubble, mekanikal na pagsubok ng mga control sample, atbp.

    Ang mga pamamaraan at saklaw ng kontrol ay inilalapat alinsunod sa mga tagubilin ng dokumentong ito, maliban kung ang iba pang mga kinakailangan ay ibinigay sa dokumentasyon ng proyekto. Sa pagsang-ayon sa organisasyon ng disenyo maaaring gamitin ang iba mabisang pamamaraan kontrol sa halip ng o bilang karagdagan sa mga tinukoy.

    12.26 Depende sa disenyo, mga kondisyon ng pagpapatakbo at antas ng responsibilidad, ang mga seams ng welded joints ay nahahati sa mga kategorya I, II at III, ang mga katangian nito ay ibinibigay sa Talahanayan 8. Ang mga pamamaraan at saklaw ng kontrol sa kalidad ng mga welded joints ay ipinahiwatig sa Talahanayan 9.

    Ang kontrol ay dapat isagawa batay sa mga kinakailangan ng mga nauugnay na pamantayan at regulasyon at teknikal na dokumentasyon. Ang konklusyon batay sa mga resulta ng inspeksyon ay dapat pirmahan ng isang flaw detector na sertipikado sa antas na hindi mas mababa sa ika-2 kategorya.

    Talahanayan 8

    Uri ng mga seams ng welded joints at mga katangian ng kanilang mga kondisyon sa pagpapatakbo

    1. Transverse butt welds na may tensile stresses σ р ≥ 0.85 R y (sa mga naka-stretch na chord at mga dingding ng mga beam, mga elemento ng truss, mga dingding ng mga tangke at mga tangke ng gas, atbp.).

    2. Welds ng T-, corner, at lap joints, gumagana sa pull-out mode, na may tensile stresses na kumikilos sa nakakabit na elemento σ р ≥ 0.85 R y, at sa shear stresses sa seams τ ush ≥ 0.85 R wf.

    3. Mga tahi sa mga istruktura o sa kanilang mga elemento na kabilang sa pangkat I ayon sa pag-uuri SNiP II-23-81*, pati na rin sa mga istruktura ng pangkat II sa mga klimatiko na lugar ng konstruksiyon na may temperatura ng disenyo sa ibaba minus 40 ° C (maliban sa mga kaso na inuri bilang mga uri 7 - 12)

    4. Transverse butt welds, kumukuha ng tensile stresses 0.4R y ≤ σ р< 0,85R у, а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент σ р < 0,85R у, и при напряжениях среза в швах τ уш < 0,85R wf (maliban sa mga kaso na inuri bilang uri 3).

    5. Disenyo ng fillet welds na lumalaban sa shear stresses τ ush ≥ 0.75 R wf, na nagkokonekta sa mga pangunahing elemento ng istruktura ng mga pangkat II at III (maliban sa mga kaso na inuri bilang mga uri 2 at 3).

    6. Longitudinal butt welds na may tensile o shear stress na 0.4R ≤ σ < 0,85R.

    7. Longitudinal (pagkonekta) fillet welds sa pangunahing mga elemento ng istruktura ng mga grupo II at III, na sumisipsip ng mga tensile stresses (welds ng baywang ng mga elemento ng composite section, seams sa tensile truss elements, atbp.).

    8. Mga welds ng butt at fillet, nakakabit ng mga nodal gussets, mga tie gusset, mga stop, atbp. sa mga tensile zone ng mga pangunahing elemento ng istruktura.

    9. Transverse butt welds na sumisipsip ng compressive stress.

    10. Longitudinal butt welds at connecting fillet welds sa compressed structural elements.

    11. Butt at fillet welds na nakakabit ng mga gusset sa mga compressed structural na miyembro.

    12. Butt at fillet welds sa mga pantulong na elemento ng istruktura (mga istruktura ng pangkat IV)

    Talahanayan 9

    Paraan ng kontrol, GOST

    Uri ng kinokontrol na mga tahi ayon sa talahanayan 8

    Saklaw ng kontrol

    Mga Tala

    Panlabas na inspeksyon at pagsukat

    Ang mga resulta ng inspeksyon ng mga tahi ng mga uri 1 - 5 ayon sa Talahanayan 8 ay dapat na dokumentado sa isang protocol

    Ultrasonic (GOST 14782) o radiographic (GOST 7512)

    Nang hindi isinasaalang-alang ang volume na ibinigay para sa mga seams ng mga uri 1 at 2

    Mga pagsubok sa mekanikal (GOST 6996)

    Ang uri ng mga kinokontrol na koneksyon, saklaw ng kontrol at mga kinakailangan sa kalidad ay dapat na tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo na isinasaalang-alang ang 12.2 ng dokumentong ito

    Mga Tala

    1 Ang mga pamamaraan at saklaw ng kontrol ng mga welded joints sa mga yunit ng tumaas na tigas, kung saan ang panganib ng pag-crack ay tumataas, ay dapat na karagdagang ipahiwatig sa dokumentasyon ng disenyo.

    2 Sa mga istruktura at pagtitipon na nailalarawan sa pamamagitan ng panganib ng pagbuo ng malamig at layered na mga bitak sa mga welded joints, ang kontrol sa kalidad ay dapat isagawa nang hindi mas maaga kaysa sa dalawang araw pagkatapos makumpleto ang gawaing hinang.

    12.27 Ang mga welds na nangangailangan ng kontrol gamit ang mga pisikal na pamamaraan (ultrasonic, capillary, mekanikal na mga pagsubok, atbp.), At ang saklaw ng naturang kontrol ay dapat tandaan sa dokumentasyon ng disenyo alinsunod sa mga kinakailangan ng pamantayan ng enterprise na bumubuo ng mga guhit.

    Una sa lahat, ang mga seams sa mga lugar ng kanilang mutual intersection at sa mga lugar na may mga palatandaan ng mga depekto ay dapat na sumailalim sa pumipili na inspeksyon. Kung, bilang resulta ng pagpili ng inspeksyon, ang hindi kasiya-siyang kalidad ng tahi ay naitatag, ang inspeksyon ay dapat ipagpatuloy hanggang sa matukoy ang aktwal na mga hangganan ng may sira na lugar.

    Dapat isagawa ang inspeksyon bago ipinta ang mga istruktura.

    12.28 Sa panahon ng panlabas na inspeksyon, ang mga weld ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    a) magkaroon ng isang makinis o pantay na scaly na ibabaw na walang matalim na mga transition sa base metal (ang kinakailangan para sa isang maayos na paglipat sa base metal ay dapat na espesyal na makatwiran at matiyak ng karagdagang mga teknolohikal na pamamaraan alinsunod sa 12.17 ng dokumentong ito);

    b) ang mga seams ay dapat na masikip sa buong haba at walang nakikitang mga paso, pagpapaliit, mga break, sagging, pati na rin ang mga hindi katanggap-tanggap na mga undercut, kakulangan ng pagtagos sa ugat ng tahi, kakulangan ng pagsasanib sa mga gilid, mga slag inclusions at pores ;

    c) ang metal ng weld at heat-affected zone ay hindi dapat magkaroon ng mga bitak ng anumang oryentasyon at haba;

    d) ang mga craters ng seams sa mga lugar kung saan huminto ang welding ay dapat na digested, at sa mga lugar kung saan nagtatapos ang welding - welded.

    12.29 Batay sa mga resulta ng hindi mapanirang pagsubok, ang mga tahi ng welded joints ay dapat matugunan ang mga kinakailangan na tinukoy sa Talahanayan 10.

    Talahanayan 10

    Uri ng depekto

    Mga katanggap-tanggap na sukat at lokasyon ng depekto

    Ang mga bitak ng anumang oryentasyon at haba ay hindi pinapayagan

    Mga undercut. Kakulangan ng pagsasanib sa mga gilid

    Hindi pinapayagan maliban sa mga depekto na may lalim na hindi hihigit sa 1 mm na matatagpuan sa mga stiffener, kung saan hindi nakakabit ang mga elemento ng tie, atbp.

    Ang mga depekto na matatagpuan sa buong pwersa ay hindi pinapayagan. Ang mga depekto na matatagpuan sa kahabaan ng mga puwersa ay pinapayagan, na may lalim na hindi hihigit sa 1 mm na may lapad na hanggang 2 mm at makinis na mga balangkas

    Mga pores. Mga pagsasama ng slag

    Hindi pinapayagan ang mga kumpol at kadena ng mga depekto. Ang mga solong depekto na may diameter na hindi hihigit sa 1 mm ay pinapayagan para sa mga pinagsamang produkto na may kapal na hanggang 25 mm at hindi hihigit sa 4% ng kapal para sa mga pinagsamang produkto na may kapal na higit sa 25 mm. Sa kasong ito, ang bilang ng mga depekto ay hindi dapat lumampas sa apat sa isang seksyon na may haba na 4% mm, at ang distansya sa pagitan ng mga ito ay dapat na hindi bababa sa 50 mm.

    Ang mga kumpol at mga kadena ng mga depekto ay pinahihintulutan sa mga indibidwal na seksyon ng tahi na may kabuuang lugar na hindi hihigit sa 5% ng longitudinal sectional area ng seam sa isang seksyon na hindi hihigit sa 50 mm ang haba, habang ang distansya sa pagitan ng katabing ang mga dulo ng chain ay dapat na hindi bababa sa 400 mm. Ang mga solong depekto na may diameter na hindi hihigit sa 2 mm ay pinapayagan sa halagang hindi hihigit sa anim sa isang seksyon na 400 mm ang haba na may distansya sa pagitan ng mga ito na hindi bababa sa 10 mm

    Ang mga kumpol at kadena ng mga depekto na may haba na hindi hihigit sa 20% ng haba ng tahi ay pinapayagan. Ang mga solong depekto na may diameter na hindi hihigit sa 3 mm ay pinapayagan sa halagang hindi hihigit sa anim sa isang seksyon na 400 mm ang haba

    Kakulangan ng pagtagos sa ugat ng tahi

    Hindi pinapayagan maliban sa mga fillet welds ng lap at T-joints, kung saan ang buong penetration ay hindi ibinigay para sa dokumentasyon ng disenyo

    Ang kakulangan ng pagtagos ay pinahihintulutan na may taas na hindi hihigit sa 5% ng kapal ng mga elemento na hinangin at isang haba na hindi hihigit sa 50 mm na may distansya sa pagitan ng mga dulo ng hindi bababa sa 400 mm (ang posibilidad na magtatag ng higit pang mga kagustuhan na kinakailangan maaaring sumang-ayon sa organisasyon ng disenyo depende sa mga kondisyon ng operating)

    Inter-bead depressions sa multi-pass welds

    Pinapayagan na may lalim na hindi hihigit sa 0.5 mm

    Pinapayagan na may lalim na hindi hihigit sa 1 mm

    Pinapayagan: ang lalim na hindi hihigit sa 1.5 mm para sa fillet welds na may mga sukat ng binti na 10 - 12 mm at hindi hihigit sa 2 mm para sa mga sukat ng binti na 14 - 20 mm

    12.30 Ang mga welded joint na hindi nakakatugon sa mga kinakailangan sa kalidad ay dapat itama. Ang paraan ng pagwawasto ay itinalaga ng mga tagapamahala ng welding ng enterprise, na isinasaalang-alang ang mga kinakailangan ng dokumentong ito. Maaaring itama ang mga may sira na tahi sa isa sa mga sumusunod na paraan: sa pamamagitan ng mekanikal na pagtatalop, sa pamamagitan ng pag-overwelding sa mga lugar na may sira, sa pamamagitan ng bahagyang o ganap na pag-alis ng mga ito na sinusundan ng overwelding.

    12.31 Ang sagging at hindi katanggap-tanggap na pagpapalakas ng mga tahi ay ginagamot ng isang nakasasakit na kasangkapan. Ang mga hindi kumpletong tahi, hindi katanggap-tanggap na mga undercut, hindi napuno na mga crater, kakulangan ng pagtagos at kakulangan ng pagsasanib sa mga gilid ay hinangin at pagkatapos ay nililinis. Ang mga lugar ng mga seams na may hindi katanggap-tanggap na bilang ng mga pores at slag inclusions ay ganap na inalis at hinang muli.

    12.32 Para sa mga bitak na matatagpuan sa metal ng mga welded joints, ang haba at lalim ay dapat matukoy. Ang mga dulo ng crack ay dapat na drilled (hole diameter 5 - 8 mm) na may allowance na 15 mm sa bawat dulo. Pagkatapos ang lugar para sa hinang ay inihanda sa pamamagitan ng paglikha ng isang hugis-V na uka ng mga gilid (anggulo ng pagbubukas 60 - 70 °).

    Ang mga lugar na aayusin ay inihahanda sa parehong paraan kapag nag-aayos ng mga tahi na may hindi katanggap-tanggap na mga pores, slag inclusions at kakulangan ng fusion. Sa mga welds ng mga uri 5, 7 - 12 ayon sa pag-uuri ng Talahanayan 8 ng dokumentong ito, ang pagwawasto ng mga pores at slag inclusions ay pinapayagan sa pamamagitan ng pagtaas ng disenyo ng cross-section ng welds sa pamamagitan ng welding nang walang paunang pagputol ng metal.

    12.33 Ang welding ng sira na lugar na inihanda para sa pagkumpuni ay dapat isagawa, bilang panuntunan, gamit ang parehong paraan ng hinang kung saan ginawa ang tahi. Ang mga maikling may sira na seksyon at may sira na mga seksyon ng anumang haba nang walang pagputol o may bahagyang pagputol ng tahi ay maaaring itama sa pamamagitan ng manu-manong arc welding na may mga electrodes na may diameter na 3 - 4 mm. Kapag may mga depekto sa welding, dapat tiyakin ang tigas ng metal na hindi mas mataas sa 400 HV, na maaaring mangailangan ng pag-init ng lugar upang ayusin.

    Mga undercut na may lalim na hindi hihigit sa 0.5 mm para sa kapal ng rolled na produkto hanggang 20 mm at hindi hihigit sa 1 mm para sa kapal ng rolled na produkto na higit sa 20 mm, pati na rin ang mga lokal na undercuts (hanggang 20% ​​ng haba ng seam ) ay maaaring itama sa pamamagitan ng pagtatalop nang walang kasunod na hinang.

    12.34 Ang mga itinamang seksyon ng mga tahi ay dapat na muling suriin.

    Ang mga resulta ng kontrol sa pagtanggap ay dapat na dokumentado sa anyo ng mga protocol.

    12.35 Ang mga natitirang deformation ng mga istruktura na lumitaw pagkatapos ng hinang at lumampas sa mga halaga na ibinigay sa Talahanayan 7 ng dokumentong ito ay dapat itama. Ang pagwawasto ay isinasagawa gamit ang mekanikal, thermal o thermomechanical na pamamaraan. Sa panahon ng proseso ng straightening, ang pagbuo ng mga dents, nicks at iba pang pinsala sa ibabaw ng pinagsamang bakal ay dapat na pigilan.

    Ang mga bahagi at elemento na hinangin ay dapat, kung maaari, ay bigyan ng paunang reverse displacement o reverse deformation, na kabayaran para sa mga paggalaw at mga deformation mula sa hinang.

    12.36.

    12.37 Ang thermal at thermomechanical straightening ay isinasagawa sa pamamagitan ng lokal na pag-init ng metal sa temperatura na hindi hihigit sa 700 °C (upang maiwasan ang paglambot ng heat-treated na rolled na mga produkto). Para sa hot-rolled steel, pinahihintulutan ang pagpainit sa temperatura na 900 °C.

    Ang Thermo-mechanical straightening ng mga kumplikadong anyo ng pagpapapangit sa paggamit ng mga static na load (timbang, jacks, spacer) ay dapat isagawa sa temperatura ng mga heating zone na 650 - 700 °C. Sa kasong ito, hindi pinapayagan ang paglamig ng metal sa ibaba 600 °C.

    Huwag palamigin ang pinainit na metal sa tubig.

    13 Mga kontrol at pangkalahatang pagpupulong

    13.1 Ang kontrol at pangkalahatang pagpupulong ng mga istruktura na may mga mounting bolted na koneksyon ay dapat isagawa sa tagagawa, kung tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo, at ang kalidad ng mga grupo ng mga butas na ginawa sa mga koneksyon na ito ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng dokumentasyon ng regulasyon para sa pag-install ng mga istruktura.

    Ang control assembly ng mga istraktura ay isinasagawa din bilang isang kinakailangan ng teknolohikal na dokumentasyon ng tagagawa ng istraktura sa panahon ng pana-panahong pagsubaybay at pagsubok.

    13.2 Ang mga ganap na ginawang elemento ay sasailalim sa control assembly bago ang mga ito ay pininturahan at pininturahan.

    Dapat kumpirmahin ng control assembly ang pagkakaisa ng mga butas sa mga joints ng pagpupulong, pati na rin ang higpit ng mga joints sa joints na may paghahatid ng mga puwersa sa pamamagitan ng mga ibabaw, ang kawalan ng mga gaps at warpages sa mga joints.

    Kapag nag-i-assemble ng mga istraktura, ang isang sapat na bilang ng mga bolts at plug ay dapat ibigay sa bawat koneksyon upang matiyak ang immutability ng istraktura at ang kaligtasan ng pagpupulong, ngunit hindi bababa sa isang plug at isang bolt.

    13.3 Kung walang mga kinakailangan sa dokumentasyon ng regulasyon para sa pag-install ng mga istruktura na binuo sa panahon ng proseso ng control assembly, ang hindi pagkakatugma ng mga butas sa mounting connections sa mga conventional bolts ay dapat suriin gamit ang isang gauge na ang diameter ay 1.5 mm mas mababa kaysa sa disenyo ng diameter ng butas. Ang gauge ay dapat dumaan sa hindi bababa sa 75% ng mga butas sa bawat grupo. Kung ang gauge ay dumaan sa mas mababa sa 75% ng mga butas sa bawat pangkat, ang isang paulit-ulit na pagpupulong ng pagsusuri ay isinasagawa mula sa iba pang mga elemento ng istrukturang ito. Kung sa kasong ito ang pagkakataon ng mga butas ay lumabas na hindi kasiya-siya, kung gayon ang teknikal na pamamahala ng tagagawa at ang organisasyon ng disenyo ay dapat gumawa ng desisyon kung paano itama ang mga butas sa mga pinagsama-samang elemento, pati na rin sa mga elemento ng istruktura ng buong batch, at sa advisability ng karagdagang control assemblies.

    13.4 Ang maling pagkakahanay ng mga butas sa mga mounting connection sa high-strength bolts na may adjustable tension, gayundin sa flange connections, ay dapat suriin gamit ang gauge na ang diameter ay 0.5 mm na mas malaki kaysa sa nominal diameter ng bolt. Dapat magkasya ang gauge sa 100% ng mga butas sa bawat koneksyon. Ang pamamaraan ng kontrol ay isinasagawa ayon sa 13.3.

    13.5 Ang mga elementong nakapasa sa control assembly ay dapat mayroong assembly at fixing device sa kanilang mga unit na tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo.

    13.6 Pangkalahatang pagpupulong ng mga istruktura, kabilang ang mga malalaking spatial, para sa pag-install ng bloke ay isinasagawa kung ang kinakailangan na ito ay naroroon sa dokumentasyon ng disenyo, na napagkasunduan sa customer at sa organisasyon ng pag-install.

    Ang pangkalahatang pagpupulong ng mga istruktura, bilang panuntunan, ay isinasagawa ng isang organisasyon ng pag-install sa site ng konstruksiyon, base ng bahagi o sa iba pang mga lugar na tinutukoy ng customer.

    Pinapayagan, na may pahintulot ng customer, na magsagawa ng pangkalahatang pagpupulong sa tagagawa.

    Ang pangkalahatang pagpupulong ng mga istraktura ay dapat tiyakin ang kumpletong pagpupulong ng mga elemento ng bumubuo ng istraktura at ang mga geometric na sukat nito sa kabuuan.

    13.7 Ang mga istrukturang elemento na sumailalim sa pangkalahatang pagpupulong ay dapat may mga clamp para sa pinalaki na pagpupulong sa panahon ng pag-install, nilagyan ng mga gilid ng mga elemento para sa welding ng butt ng assembly, mga drilled na butas hanggang sa buong diameter para sa pag-mount ng mga bolted na koneksyon at mga bahagi na kinakailangan para sa pag-angat at pag-install ng mga istruktura.

    14 Proteksyon laban sa kaagnasan

    14.1.

    Pagpinta gamit ang mga pintura at barnis;

    Hot galvanizing o hot aluminizing gamit ang melt immersion method;

    Ang parehong, na sinusundan ng pagpipinta na may mga pintura at barnisan;

    Gas thermal spraying ng zinc o aluminum coating;

    Ang parehong, na sinusundan ng pagpipinta na may mga pintura at barnisan.

    14.2 Ang sistema ng proteksyon, mga grado ng mga materyales, bilang ng mga layer, kapal ng bawat layer at kabuuang kapal ng patong para sa bawat partikular na bagay ay kinokontrol ng dokumentasyon ng disenyo, SNiP 2.03.11-85, mga pamantayan, SP na ito at iba pang dokumentasyon sa anti- proteksyon ng kaagnasan at mga materyales.

    Ang pangunahing paraan ng proteksyon laban sa kaagnasan ng mga istruktura na isinasagawa ng negosyo ay pagpipinta na may mga pintura at barnisan. Ang iba pang mga paraan ng proteksyon ay dapat na sumang-ayon sa tagagawa.

    14.3 Pagpinta gamit ang mga pintura at barnisan

    14.3.1 Ang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng pintura at varnish coatings ay binubuo ng sunud-sunod na pagsasagawa ng mga sumusunod na operasyon: paghahanda sa ibabaw, paglalagay ng mga primer layer, pagpapatuyo sa bawat primer layer, paglalapat ng kinakailangang bilang ng mga layer ng topcoat na pintura at varnish na materyal, pagpapatuyo sa bawat topcoat layer .

    14.3.2 Alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.402 at GOST 9.105, ang lahat ng mga operasyon para sa paghahanda ng ibabaw at pagkuha ng mga pintura at barnis na coatings ay dapat isagawa sa loob ng bahay sa temperatura na hindi bababa sa +15 ° C at isang kamag-anak na kahalumigmigan na hindi hihigit sa 80%.

    Sa mga teknikal na katwiran na mga kaso, pinapayagan ito sa kondisyon na ang kinakailangang kalidad ay natiyak proteksiyon na mga patong magsagawa ng paghahanda sa ibabaw at pagpipinta sa mas mababang temperatura, ngunit hindi mas mababa sa +5 °C.

    14.3.3 Ang tagal ng pahinga sa pagitan ng paghahanda sa ibabaw at pagpipinta ay hindi dapat higit sa 24 na oras Kapag nag-iimbak ng mga istruktura at workpiece sa labas, ang pagitan sa pagitan ng paghahanda sa ibabaw at pagpipinta ay hindi dapat lumampas sa 6 na oras.

    14.4 Paghahanda sa ibabaw bago magpinta

    14.4.1 Ang paghahanda sa ibabaw bago lagyan ng pintura at mga varnish coatings ay dapat kasama ang mga sumusunod na operasyon:

    Paglilinis ng mga welds mula sa mga splashes ng tinunaw na metal, flux residues, at slag;

    Pag-alis ng mga burr at matutulis na gilid:

    Bago ang mekanikal na paglilinis, degrease ang mamantika na mga ibabaw ng metal;

    Ang mekanikal na paglilinis ng mga ibabaw mula sa kalawang at sukat;

    Pag-alis ng alikabok sa pamamagitan ng pag-ihip gamit ang naka-compress na hangin (o mga pang-industriyang vacuum cleaner);

    Degreasing.

    14.4.2 Kapag inihahanda ang ibabaw para sa pagpipinta, kinakailangan upang matiyak ang antas ng paglilinis ng ibabaw ng mga istraktura mula sa sukat at kalawang na itinatag ng GOST 9.402 at SNiP 2.03.11-85 para sa mga kondisyon ng pagpapatakbo ng iba't ibang antas ng pagiging agresibo.

    14.4.3 Ang pagpili ng paraan ng paglilinis para sa pag-alis ng sukat at kalawang ay dapat gawin depende sa kinakailangang antas ng paglilinis ayon sa Talahanayan 11.

    Talahanayan 11

    Degree ng agresibong impluwensya sa kapaligiran

    Ang antas ng paglilinis ng ibabaw ng mga istruktura ng bakal mula sa sukat at kalawang ayon sa GOST 9.402 para sa patong

    Paraan ng paglilinis

    Hindi agresibo o bahagyang agresibo

    Shot blasting* (para sa pagrenta), shot blasting o paggamit ng mga hand powered tool

    Katamtaman o lubos na agresibo

    Shot blasting (para sa pagrenta), shot blasting

    * Ang shot blasting ay dapat gamitin para sa mga rolled na produkto na may kapal na higit sa 4 mm.

    Tandaan- Ang ibabaw ng mga istrukturang bakal na inilaan para sa operasyon sa mga hindi agresibong kapaligiran ay maaari lamang linisin mula sa flaking scale at flaking kalawang gamit ang hand-held power tools.

    14.4.4 Kapag gumagamit ng rust modifier primers ng uri ng EP-0199 (TU 6-102084-86) at iba pang katulad na materyales bilang isang primer layer, pinahihintulutang bawasan ang mga kinakailangan para sa paghahanda sa ibabaw alinsunod sa mga pamantayan at teknikal na pagtutukoy para sa materyales na ginamit.

    14.4.5.

    14.4.6 Bago mag-apply ng mga pintura at barnis na patong, ang ibabaw ng mga istraktura ay dapat na degreased. Ang antas ng degreasing ay dapat tumutugma sa pangalawa ayon sa GOST 9.402. Ang pag-degreasing ay dapat gawin gamit ang mga brush o pagpahid ng materyal na binasa ng puting espiritu, solvent o solvent na "Nefras" N 150/180, na hindi nag-iiwan ng mga hibla sa ibabaw ng mga istruktura.

    Degreasing ng mga istruktura mga linya ng produksyon, pagkakaroon ng mga yunit ng paghahanda sa ibabaw, ay dapat gawin gamit ang handa na gamitin na may tubig na alkaline na mga solusyon alinsunod sa mga teknolohikal na regulasyon at kasalukuyang normatibo at teknikal na dokumentasyon.

    14.4.7 Ang ibabaw ng mga istrukturang may zinc o aluminum coatings ay dapat linisin ng grasa at iba pang contaminants bago ang pagpipinta. Dapat silang alisin gamit ang isang materyal sa paglilinis na moistened na may puting espiritu, na hindi nag-iiwan ng mga hibla sa ibabaw. Ang pagpipinta ay maaari lamang gawin pagkatapos na ang solvent ay sumingaw.

    Kung ang aplikasyon ng mga metal coatings ay isinasagawa ng isang negosyo na gumagawa ng mga istruktura, kung gayon, upang maiwasan ang kontaminasyon sa ibabaw ng nagresultang patong, ang pagpipinta ay dapat gawin kaagad pagkatapos ng aplikasyon nito.

    14.5 Paglalapat ng pintura at barnis na patong

    14.5.1 Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat ilapat sa sumusunod na teknolohikal na pagkakasunud-sunod: paglalagay ng mga primer, pagpapatuyo ng mga primer na layer, paglalagay ng mga top coat at pagpapatuyo sa bawat top coat.

    14.5.2 Ang mga pintura at barnis ay dapat ilapat sa mga istruktura at workpiece gamit ang isa sa sumusunod na pamamaraan: pneumatic o airless spraying, jet spraying, electric field spraying, dipping, brush.

    Ang paraan ng paglalapat ng mga materyales sa pintura at barnis ay dapat na maitatag alinsunod sa GOST 9.105, depende sa uri ng pintura at barnis na materyal na ginamit, mga sukat at pagsasaayos ng mga istruktura.

    14.5.3 Ang mga teknolohikal na mode para sa paglalapat ng mga pintura at barnis ay itinatag alinsunod sa mga pamantayan, teknikal na pagtutukoy at iba pang normatibo at teknikal na dokumentasyon para sa materyal na ginamit.

    14.5.4 Alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.402 (baguhin ang No. 2, na ipinatupad noong Hulyo 1, 1988, Appendix 11) para sa mga ibabaw na nilinis ng sukat at kalawang sa pamamagitan ng pagsabog (buhangin o shot blasting), ang pinakamababang pinahihintulutang kapal ng ang pintura at varnish coating ay dapat na hindi bababa sa 80 microns.

    14.6 Ang pagpapatuyo ng mga pintura at barnis na patong ay dapat isagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng pamantayan, teknikal na mga pagtutukoy o iba pang dokumentasyon para sa materyal.

    14.7 Mga tuntunin sa pagtanggap at mga paraan ng pagkontrol

    14.7.1 Kapag nagsasagawa ng proteksyon laban sa kaagnasan ng mga istruktura, kinakailangan na magsagawa ng kontrol sa kalidad:

    Paghahanda sa ibabaw;

    Mga materyales sa pintura at barnisan;

    Mga proteksiyon na patong.

    14.7.2 Ang kalidad ng inihandang ibabaw bago mag-apply ng mga pintura at barnis ay dapat na kontrolado ng antas ng paglilinis mula sa mga oxide at ang antas ng degreasing sa pamamagitan ng mga pamamaraan na ibinigay ng GOST 9.402.

    14.7.3 Ang kontrol sa kalidad ng mga pintura at barnis ay dapat isagawa gamit ang mga pamamaraan na ibinigay para sa mga nauugnay na pamantayan at mga detalye.

    Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng mga pamantayan at teknikal na mga pagtutukoy sa lahat ng aspeto.

    14.7.4 Ang tamang pagpili ng mga solvents, working viscosities, mga pamamaraan ng aplikasyon at mga parameter, pati na rin ang mga mode ng pagpapatayo ng mga pintura at barnis kapag isinasagawa ang teknolohikal na proseso ng mga istruktura ng pagpipinta ay dapat na kontrolin alinsunod sa mga kinakailangan ng mga teknolohikal na regulasyon, pamantayan at teknikal na mga pagtutukoy para sa mga materyales.

    14.7.5 Ang kalidad ng mga pintura at varnish coatings ay dapat kontrolin sa mga tuntunin ng hitsura, kapal, pagpapatuloy at pagdirikit.

    14.7.6 Kalidad hitsura ang mga coatings ay dapat kontrolin sa pamamagitan ng visual na inspeksyon gamit ang mata sa natural o artipisyal na diffuse lighting ng 100% ng mga istruktura. Ang patong ay hindi dapat magkaroon ng mga gaps, bula, bitak, chips, craters at iba pang mga depekto na nakakaapekto sa mga proteksiyon na katangian, at sa hitsura ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.032.

    14.7.7 Ang pagpapatuloy ng mga coatings ay dapat na subaybayan gamit ang isang LKD-1M flaw detector.

    14.7.8 Ang kapal ng patong ay dapat kontrolin gamit ang isang magnetic thickness gauge type MT-41 NTs (TU 25-06.2500-82) na may sukat na saklaw na 0 - 12 mm at isang error na 5%.

    14.7.9 Ang pagdirikit ng patong ay sinusuri ng paraan ng mga hiwa ng sala-sala ayon sa GOST 15140 sa mga sample ng kontrol na pininturahan sa parehong daloy sa mga istruktura. Ang pagdirikit ng patong ay dapat na hindi hihigit sa 2 puntos ayon sa GOST 15140.

    15 Pagmarka ng mga istruktura, transportasyon, pagtanggap ng mga istruktura at mga patakaran para sa paghahanda ng kasamang dokumentasyon

    15.1 Ang pagmamarka ng mga istruktura, transportasyon, pagtanggap ng mga istruktura at mga patakaran para sa paghahanda ng kasamang dokumentasyon ay isinasagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 23118.

    16 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga istruktura na may bolted na koneksyon sa pag-install

    16.1 Kasama sa mga karagdagang kinakailangan na ito ang mga sumusunod na uri ng mga bolted na koneksyon:

    Frictional o shear-resistant na mga koneksyon, kung saan ang mga kumikilos na pwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng friction na nangyayari sa kahabaan ng pakikipag-ugnay sa mga eroplano ng mga konektadong elemento mula sa pag-igting ng mga high-strength bolts;

    Paggugupit o mga koneksyon na walang kontroladong pag-igting ng mga bolts, kung saan ang mga kumikilos na puwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng paggugupit na pagtutol ng mga bolts at ang paggugupit na pagtutol ng mga konektadong elemento;

    Friction-shear, kung saan ang mga kumikilos na pwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng magkasanib na gawain ng mga puwersa ng friction, paggugupit ng mga bolts at pagdurog ng mga konektadong elemento;

    Mga koneksyon ng flange sa mga high-strength bolts na may kontroladong tensyon, nagpapadala ng tensile, compressive, bending, shear forces o ang kanilang pinagsamang epekto.

    16.2 Ang mga istruktura ng bakal na gusali (SSC) ay dapat gawin alinsunod sa mga pangunahing seksyon ng SP at ang mga karagdagang kinakailangan na ito.

    16.3 Alinsunod sa mga tuntunin ng kontrata, kinukumpleto ng tagagawa ang SSC gamit ang mga fastener (hardware) ng mga sumusunod na uri:

    Gupitin ang mga koneksyon na may mga bolts ng nominal diameters 16, 20, 24 mm alinsunod sa GOST 1759.1 (ST SEV 2651-80) mga klase ng lakas 5.8, 8.8, 10.9 alinsunod sa GOST 1759.0 (ST SEV 4203-83), GOST4 (1783) /1-78); nuts alinsunod sa GOST 1759.5 para sa mga bolts ng mga klase ng lakas 5.8, 8.8, 10.9, ayon sa pagkakabanggit, mga klase ng lakas 5, 8 at 10; washers ayon sa GOST 18123.

    Friction at friction-shear - high-strength bolts na may nominal diameters na 20, 24, 27 mm alinsunod sa GOST 22353, nuts alinsunod sa GOST 22354, washers alinsunod sa GOST 22355, GOST 22356.

    16.4 Kung ang mga pinagsamang elemento ng mga welded section at rolled section ay may iba't ibang kapal o ang pagkakaiba sa taas ng rolled I-beams ay higit sa 3 mm, ang laki ng design gap ay dapat punan ng gasket, ang kabuuang kapal nito ay dapat na isang multiple ng 1 mm. Ang mga gasket ay maaaring gawin mula sa bakal na may lakas ng ani na 235 MPa gamit ang guillotine cutting, at ang pagbuo ng mga butas ay sa pamamagitan ng pagsuntok. Ang diameter ng mga butas ng gasket ay dapat na 5 mm na mas malaki kaysa sa nominal na diameter ng bolt.

    16.5 Para sa friction at friction-shear na koneksyon, hindi ka dapat gumamit ng mga lining na lampas sa mga sumusunod na kapal para sa bolts: M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm.

    Kung kinakailangan na gumamit ng mga lining na may mas malaking kapal, ang mga bolts na mas malaking diameter ay dapat gamitin o ang mga lining ay dapat gawin sa dalawang layer.

    16.6 Hindi dapat gamitin ang mga joints kung ang kabuuang kapal ng mga konektadong elemento ay lumampas sa mga sumusunod na halaga para sa bolts: M20 - 60 mm, M24 - 100 mm, M27 - 140 mm.

    Sa mga kaso kung saan ang kapal ng mga elemento na konektado ay lumampas sa 140 mm, ang mga bolts ng mas malalaking diameter ay dapat gamitin.

    16.7 Kung kinakailangan na gumamit ng mga bolts na may diameter na mas mababa sa 20 mm o higit sa 27 mm, ang mga solusyon sa disenyo ay dapat na sumang-ayon sa tagagawa.

    16.8 Ang kalidad ng mga rolled sheet para sa mga flanges (internal na layer, coarse slag inclusions, atbp.) ay dapat matugunan ang mga kinakailangan na tinukoy sa Table 12. Ang kontrol sa kalidad ng bakal gamit ang ultrasonic flaw detection method ay isinasagawa ng tagagawa ng SSC.

    Talahanayan 12

    Mga Tala

    1 Ang mga depekto, ang mga distansya sa pagitan ng mga gilid na mas mababa sa haba ng pinakamababa sa mga ito, ay tinasa bilang isang depekto.

    2 Sa paghuhusga ng tagagawa, ang pagsusuri ng flaw detection ng materyal ay maaaring isagawa lamang pagkatapos i-welding ang mga ito sa mga elemento ng istruktura.

    16.9 Para sa flange connections (FS), high-strength bolts M20, M24 at M27 na gawa sa bakal 40X "Select" ng climatic version HL na may tensile strength na hindi bababa sa 110 MPa (1100 kgf/cm2) ay dapat gamitin, gayundin ang high-strength nuts at washers para sa kanila alinsunod sa GOST 22353 - GOST 22356.

    Posibleng gumamit ng high-strength bolts, nuts at washers na gawa sa bakal ng iba pang grades. Ang mga geometric at mekanikal na katangian ng naturang bolts ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng GOST 22353, GOST 22356 para sa HL bolts; nuts at washers - GOST 22354 - GOST 22356. Ang paggamit ng naturang hardware sa FS ng bawat partikular na bagay ay dapat na napagkasunduan sa developer ng organisasyon ng disenyo.

    Para sa mga elemento ng FS ng SSC, ang mga high-strength bolts na may diameter na 24 mm (M24) ay dapat gamitin; ang paggamit ng M20 at M27 bolts ay dapat pahintulutan sa mga kaso kung saan ang pag-install ng M24 bolts ay imposible o hindi makatwiran.

    16.10 Kapag gumagawa ng FS, bilang panuntunan, ang mga sumusunod na kumbinasyon ng diameter ng bolt at kapal ng flange ay dapat gamitin:

    16.11 Ang mga welds ng flange na may nakakabit na profile ay dapat gawin sa mga sulok nang hindi pinuputol ang mga gilid.

    Ang taas ng binti ng mga welded seams ay dapat na hindi bababa sa kapal ng nakalakip na profile.

    16.12 Kung ang kapasidad na nagdadala ng pagkarga ng mga welds na nagkokonekta sa profile sa flange ay hindi sapat upang magpadala ng mga impluwensya ng panlabas na puwersa o kinakailangan upang madagdagan ang kapasidad na nagdadala ng pagkarga ng mga makunat na seksyon ng FS nang hindi nadaragdagan ang bilang ng mga bolts o ang kapal. ng mga flanges, ang huli ay dapat na palakasin ng mga stiffener.

    Ang kapal ng mga stiffener ay hindi dapat lumampas sa 1.2 beses ang kapal ng mga pangunahing elemento ng profile, at ang kanilang haba ay dapat na hindi bababa sa 200 mm. Ang mga stiffener ay dapat na nakaposisyon upang ang konsentrasyon ng stress sa cross-section ng mga pangunahing profile ay minimal.

    16.13 Kapag gumagawa ng SSC na may FS, ang mga sumusunod na kinakailangan ay dapat matugunan:

    Ang di-perpendicularity ng mga dulo ng mga bahagi na nakakabit sa flange ay hindi dapat lumampas sa 0.002;

    Ang pagpupulong ng mga elemento ng istruktura na may FS ay dapat gawin lamang sa mga konduktor. Sa jig, ang flange ay dapat na maayos at naka-secure sa base surface na may hindi bababa sa dalawang plug at dalawang assembly bolts. Ang mga base na ibabaw ng jigs ay dapat na gilingin. Sa kasong ito, ang paglihis ng tangent ng anggulo mula sa halaga ng disenyo ay hindi dapat lumampas sa 0.0007 sa bawat isa sa dalawang eroplano;

    Pagkatapos ng hinang, ang mga panlabas na ibabaw ng mga flanges ay dapat na gilingin. Ang kapal ng mga flanges pagkatapos ng paggiling ay dapat na hindi bababa sa tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo.

    16.14 Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga elemento ng istruktura na may FS ay dapat suriin ng isang control assembly. Ang dalas ng mga control assemblies ay itinatag ng tagagawa, ngunit ang kanilang dami ay dapat na hindi bababa sa 10% ng kabuuang bilang ng mga elemento ng istruktura na may FS.

    Dapat matugunan ng SSC na may FS ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang tangent ng flange surface deflection angle ay hindi dapat lumampas sa 0.0007 sa bawat isa sa dalawang eroplano;

    Ang maximum na paglihis ng haba ng isang elemento na may FS ay dapat na 0; -5 mm;

    Ang isang 0.1 mm makapal na feeler gauge ay hindi dapat tumagos sa isang lugar na may radius na 40 mm mula sa bolt axis pagkatapos na ang lahat ng bolts ng koneksyon ay higpitan sa disenyo ng metalikang kuwintas.

    Ang 16.15 SSC na may mga bolted na koneksyon ay ganap na pininturahan. Ang mga contact surface ng flanges, pati na rin ang friction at friction-shear joints, ay hindi pininturahan.

    17 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga coatings para sa mga pang-industriyang gusali mula sa magaan mga istrukturang metal

    17.1 Ang mga takip na gumagamit ng mga spatial na istruktura na gawa sa mga tubo, saradong bent-welded na mga profile at mga istruktura ng gusali gamit ang mga frame ay dapat gawin alinsunod sa mga kinakailangan ng mga seksyon 1 - 15 ng SP na ito at mga karagdagang kinakailangan na itinakda sa 17.2 - 17.4.

    17.2 Mga takip na may mga istrukturang spatial na sala-sala na gawa sa mga tubo.

    17.2.1 Ang istraktura ng spatial na sala-sala ay isang slab ng pagsasaayos at mga sukat na tinukoy ng disenyo na may orthogonal mesh ng upper at lower chord na may cell |×|. Ang mga node ng upper at lower chords ay konektado sa pamamagitan ng mga braces. Ang pamalo ay binubuo ng electric welded pipe na may mga washer na hinangin sa mga dulo. Ang mga butas ng mga washers ay may kasamang mga rod ng mga espesyal na bolts na may mga nuts ng tumaas na taas na screwed papunta sa kanila. Ang mga rod ay konektado sa pamamagitan ng tinatawag na convectors - isang uri ng spatial gussets sa anyo ng polyhedra cut sa kalahati o buo, kung saan may mga sinulid na butas. Ang mga mani ay kumikilos bilang mga elemento ng pag-lock na nagpapadala ng mga puwersa ng compressive mula sa pagpupulong hanggang sa baras. Upang matiyak ang kakayahang magamit ng istraktura, kinakailangan na mahigpit na hawakan ang mga elemento ng node (convectors) at mga mani sa lahat ng mga node ng system.

    17.2.2 Ang mga bahaging kasama sa mga koneksyon ng node ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang mga forging ng mga elemento ng node at bushings ay dapat sumunod sa pangkat 4 ayon sa GOST 8479;

    Ang mga mekanikal na katangian ng mga forging ng mga elemento ng node ay dapat na tumutugma sa kategorya ng lakas KP315, forgings ng bushings - KP245 ayon sa GOST 8479;

    Ang mga halaga ng dimensional tolerances, paglihis ng hugis, allowance, forging overlaps at radii ng rounding ng mga panlabas na sulok ng forgings ay alinsunod sa GOST 7505;

    Ang mga ginagamot na ibabaw ng mga bahagi ay hindi dapat magkaroon ng burr, burr, nicks o iba pang mekanikal na pinsala; ang mga matulis na gilid ay dapat na mapurol;

    Ang mga panukat na thread ay dapat gawin alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9150 at GOST 24705; tolerance field - ayon sa GOST 16093 para sa bolts 8g, para sa mga mani - 7N; thread exit, runs, undercuts, grooves at chamfers - ayon sa GOST 10549;

    Ang paggawa at paggamot ng init ng mga espesyal na bolts ay dapat isagawa alinsunod sa TU 36.25.12-60-91;

    Ang galvanic coating (galvanizing) ng mga elemento ng node, couplings at bolts ay dapat isagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.303, ang kapal ng galvanizing layer ay 20 microns, na sinusundan ng passivation;

    Bilang proteksyon laban sa kaagnasan, pinapayagan na gumamit ng aluminizing sa mga ibabaw ng mga elemento ng structural slab, kabilang ang mga elemento ng nodal at bolts.

    17.2.3 Haba ng baras L 0 (ang distansya sa pagitan ng mga sumusuporta sa ibabaw ng mga mani) ay dapat na tumutugma sa disenyo. Ang halaga ng pagpapaubaya ay nakatakda depende sa haba ng elemento sa loob ng ±1/1000. L 0 ≤ 3 mm na bilugan sa pinakamalapit na 1 mm.

    17.2.4 Ang mga geometric na dimensyon ng fully assembled structural slab ay dapat tumutugma sa mga sumusunod na dimensyon:

    Ang haba ng mga gilid ng slab ay L ± 1/1000. L≤ 20 mm;

    Ang pagkakaiba sa haba ng mga diagonal ay hindi dapat lumampas sa 1/750 L≤ 30 mm;

    taas h± 1/1000. h≤ 3 mm.

    17.2.5 Ang pagtanggap ng mga istruktura ay isinasagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng mga pangunahing seksyon ng SP, na isinasaalang-alang ang mga sumusunod na karagdagang kinakailangan:

    Sa pagtanggap ng bawat ikalimampung hanay, isang control assembly ng hindi bababa sa 0.25 na bahagi ng slab ay dapat isagawa;

    Ang pinagsama-samang fragment ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng 17.2.4 ng SP na ito.

    17.3 Mga coatings gamit ang mga closed bent-welded profile

    17.3.1 Ang mga takip na gumagamit ng mga saradong bent-welded na mga profile ay ginagamit, bilang panuntunan, para sa mga gusali na may mga span na 18, 24, 30 m na may espasyo ng haligi na 12 m Ang mga takip ay binubuo ng isang sistema ng rafter at sub-rafter trusses.

    Ginagamit ang mga coating sa mga run-through at non-run-through na bersyon na may magaan na mga istrukturang nakapaloob.

    17.3.2 Ang mga bahagi ng mga elemento ng truss ay dapat gawin sa mga cutting machine. Ang pagputol ng gas ng mga profile na may allowance at kasunod na machining ng mga dulo ay pinapayagan.

    17.3.3 Ang pagpupulong ng mga trusses ay dapat, bilang isang panuntunan, ay isinasagawa sa matibay na mga jig na may mahigpit na pag-aayos ng spatial na posisyon ng mga flanges ng mga joints ng truss chords at ang mga sumusuporta sa ribs sa bolts at plugs. Sa kasong ito, ang paggiling ng mga flange na koneksyon ng truss ay hindi kinakailangan, sa kondisyon na ang mga kinakailangan ng Seksyon 16 ng SP na ito ay natutugunan.

    17.3.4 Kapag nag-iipon ng mga trusses ayon sa mga marka pagkatapos ng hinang, ang mga flange na koneksyon ng upper at lower chords ay dapat na gilingin mula sa isang pag-install.

    17.3.5 Pagkatapos ng pagpupulong at hinang, dapat matugunan ng mga yunit ng truss assembly ang mga kinakailangan ng Talahanayan 13.

    17.3.6 Kinakailangang isama ang mga unit ng truss assembly na naka-assemble sa parehong jig sa isang batch.

    17.3.7 Kapag nagsasagawa ng mga control assemblies, ang mga deviation sa mga geometric na dimensyon ay hindi dapat lumampas sa mga halaga na ibinigay sa Talahanayan 13.

    17.4 Mga gusaling gumagamit ng mga frame

    17.4.1 Ang karagdagan na ito ay kinokontrol ang mga patakaran para sa paggawa at pagtanggap ng mga istruktura ng frame na may span na hanggang 36 m kasama.

    17.4.2 Ang mga yunit ng pagpupulong ng frame, bilang panuntunan, ay dapat na tipunin sa mga matibay na jig na may mahigpit na pag-aayos ng mga flanges na may mga bolts at plug. Kapag nag-iipon ng mga elemento ng frame ayon sa mga marka o isang kopya, ang mga flanges ng frame ay dapat na gilingin at matugunan ang mga kinakailangan ng Seksyon 16 ng SP na ito.

    17.4.3 Ang katumpakan ng paggawa ng frame ay itinatag sa pamamagitan ng pagsasagawa ng mga control assemblies, at ang mga sumusunod na halaga ay kinokontrol:

    Mga geometric na sukat ng frame sa kabuuan;

    Tightness ng contact ng flange connections.

    17.4.4 Ang mga paglihis ng mga geometric na sukat ng frame kasama ang mga panlabas na gilid ng mga elemento sa panahon ng mga control assemblies ay hindi dapat lumampas sa mga sumusunod na halaga:

    Taas ng rack N- ± 1/1000 N≤ 10 mm;

    span L- ± 1/1000 L≤ 25 mm;

    Ang nakakataas na arrow ng itaas na sinturon ng frame ay hindi hihigit sa +30 mm at hindi bababa sa 5 mm;

    Ang pagkakaiba sa haba ng mga diagonal ay 1/1000 L≤ 30 mm.

    17.5 Ang higpit ng pakikipag-ugnay ng mga flange na koneksyon ay natutukoy kapag ang lahat ng bolts ay hinihigpitan sa puwersa ng disenyo alinsunod sa 16.25 ng SP na ito.

    Talahanayan 13

    Pangalan ng paglihis

    Pinakamataas na paglihis δ, mm

    Paglihis mula sa straightness ng chords mula sa eroplano ng salo

    ≤ 1/1000L

    Wedge gap sa pagitan ng ibabaw ng flange ng belt (kung mayroong stand gusset):

    itaas na sinturon

    ibabang sinturon

    Ang haba ng pagpapadala ng mga elemento

    1/1000, ngunit wala na

    hanggang 6000 incl.

    mula 6000 hanggang 12000 kasama.

    Paglihis mula sa perpendicularity ng dulo ng sumusuporta sa rib hanggang sa vertical axis ng truss

    Distansya sa pagitan ng intersection point ng brace axes at belt axis δ 1

    ≤ 0,25h

    Distansya sa pagitan ng mga mukha ng braces δ 2

    18 Mga karagdagang tuntunin para sa mga istruktura ng overhead power transmission line supports at open switchgears ng mga substation

    18.1 Ang mga karagdagang tuntuning ito ay dapat sundin sa paggawa ng mga istrukturang bakal para sa mga suporta sa overhead na linya ng kuryente (OHT) at mga bukas na switchgear substation (OSD) na may mga boltahe na higit sa 1000 V.

    Kapag gumagawa ng mga espesyal na suporta sa overhead line, ang isa ay dapat magabayan, kasama ng seksyong ito, ng mga kinakailangan ng proyekto.

    18.2 Ang nominal diameters ng mga butas para sa shear bolts ay dapat na 1 mm na mas malaki kaysa sa nominal diameter ng bolt shank.

    Ang mga paglihis sa diameter ng mga butas ay dapat nasa loob ng mga limitasyon: 0; +0.6 mm. Ang mga diameter ng mga pinindot na butas sa gilid ng die ay hindi dapat lumampas sa nominal na diameter ng butas ng higit sa 0.1 ng kapal ng elemento, ngunit hindi hihigit sa 1.5 mm.

    Kapag ang distansya ng disenyo mula sa axis ng butas hanggang sa gilid ng elemento kasama ang puwersa ay mas mababa sa 1.5 beses ang diameter ng butas, ang pagbuo ng mga butas ay dapat gawin lamang sa pamamagitan ng pagbabarena.

    18.3 Ang mga butas para sa bolts ay dapat mabuo sa pamamagitan ng pagsuntok, pagbabarena o pagtulak sa mas maliit na diameter, na sinusundan ng reaming sa diameter ng disenyo alinsunod sa mga tagubilin sa dokumentasyon ng disenyo. Ang pagsuntok ng mga butas sa diameter ng disenyo ay pinapayagan sa mga sumusunod na kaso:

    Para sa mga istrukturang pinapatakbo sa mga lugar na may temperatura ng disenyo na minus 40 °C at sa itaas - sa mga elementong gawa sa bakal na may lakas ng ani na hanggang 275 MPa, na may kapal na hanggang 20 mm kasama at hanggang 16 mm kasama sa mga elemento ng bakal na may lakas ng ani na hanggang 375 MPa;

    Para sa mga istrukturang pinapatakbo sa mga lugar na may temperatura ng disenyo sa ibaba minus 40 ° C - sa mga elementong gawa sa bakal na may lakas ng ani na hanggang 275 MPa, kapal hanggang sa 12 mm kasama, at hanggang 10 mm kasama sa mga elemento ng bakal na may ani. lakas ng hanggang 375 MPa.

    18.4 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok sa buong diameter ay dapat isagawa bilang pagsunod sa mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang pagsusuot ng stamp at matrix sa diameter ay hindi pinapayagan na higit sa ±0.3 mm;

    Parehong sa gilid ng selyo at sa gilid ng matrix, ang butas ay dapat na may regular na bilog na hugis;

    Dapat ay walang mga luha o delaminations ng metal sa panloob na ibabaw ng metal kasama ang tabas ng butas; Ang mga burr sa kahabaan ng tabas ng mga butas sa gilid ng mamatay ay dapat alisin.

    18.5 Ang haba ng hiwa mula sa gitna ng butas sa mga elemento na may isang butas sa mga dulo para sa permanenteng bolts ay hindi dapat magkaroon ng mga paglihis na higit sa ±1.5 mm.

    18.6 Ang mga pinahihintulutang paglihis sa mga sukat sa pagitan ng mga butas ay hindi dapat lumampas sa:

    - ± 0.7 mm sa pagitan ng mga katabing butas sa mga indibidwal na elemento;

    - ± 1.0 mm sa pagitan ng mga sentro ng mga grupo ng mga butas (para sa mga joints sa iba pang mga elemento);

    - ± 1.0 mm shift ng mga grupo ng mga butas para sa chord joints sa mga katabing chord ng mga welded na seksyon sa kahabaan ng axis ng mga seksyon.

    18.7 Ang paggawa ng mga istruktura ng suporta ay dapat isagawa gamit ang mga jig at mga aparato na nagsisiguro sa pagpapalitan ng mga elemento, pati na rin ang pagkakaisa ng mga butas sa mga mounting na koneksyon.

    18.8 Isa sa bawat limampung ginawang suporta at hindi bababa sa isa sa bawat batch na mas mababa sa 50 piraso ay dapat sumailalim sa control assembly. Pinapayagan na magsagawa ng control assembly ng isang suporta mula sa isang batch na higit sa 60 piraso. sa kaganapan na ang mga elemento ng suporta ay ginawa sa parehong teknolohikal na kagamitan nang walang muling pagsasaayos. Ang bawat unang suporta na ginawa gamit ang bago o naayos na mga konduktor ay napapailalim din sa pagpupulong ng inspeksyon.

    18.9 Ang mga elemento ng mga suporta sa halagang 2% ng batch ay napapailalim sa pagsuri para sa pagsunod sa kanilang haba, ang distansya sa pagitan ng mga panlabas na butas, pati na rin ang laki sa pagitan ng mga sentro ng katabing mga butas na may mga sukat ng disenyo.

    18.10 Ang proteksyon ng kaagnasan ng overhead line at mga elemento ng suporta sa panlabas na switchgear ay dapat isagawa sa anyo ng hot-dip galvanizing alinsunod sa mga kinakailangan ng Seksyon 19 ng SP na ito o patong ng pintura alinsunod sa mga kinakailangan ng Seksyon 14 ng SP na ito. Ang uri ng proteksyon ay itinatag sa dokumentasyon ng proyekto o sa kontrata.

    19 Karagdagang mga patakaran para sa proteksyon laban sa kaagnasan ng mga istrukturang pinahiran ng hot-dip galvanizing

    19.1 Ang hot-dip galvanizing ay dapat ilapat sa mga istruktura na ginagamit sa mga agresibong kapaligiran o may mahabang buhay ng serbisyo nang walang panaka-nakang pagpapanumbalik ng mga protective coatings.

    19.2 Ang mga ibabaw ng mga istraktura na magiging hot-dip galvanized ay dapat tratuhin sa pamamagitan ng pag-aatsara o isailalim sa shot blasting o shot blasting na may durog na cast iron shot.

    19.3 Ang kapal ng zinc coating ay depende sa kapal ng metal, ang silikon na nilalaman ng bakal, ang oras ng pagbababad sa paliguan at ang temperatura ng paliguan.

    19.4 Ang tinukoy na kapal ng coating para sa isang tiyak na istraktura ay dapat matiyak sa pamamagitan ng pag-iiba-iba ng oras ng pagkakalantad ng istraktura sa paliguan (sa loob ng malawak na mga limitasyon) at ang temperatura ng paliguan (sa loob ng makitid na mga limitasyon).

    19.5 Upang maiwasan ang pagbuo ng mga bitak sa zinc coatings sa panahon ng operasyon, ang kapal nito ay hindi dapat lumampas sa 250 microns.

    Kung ang solusyon sa disenyo at ang mga grado ng bakal na ginamit ay hindi nagpapahintulot ng pag-iiba-iba ng teknolohikal na proseso upang makakuha ng isang patong na 250 microns o mas mababa, ang mga ibabaw ng mga istraktura na galvanized ay dapat tratuhin ng durog na cast iron shot.

    19.6 Ang pagbabago sa kapal ng zinc coating para sa isang metal na kapal na 6 mm o higit pa depende sa nilalaman ng silikon at oras ng pagkakalantad sa temperatura ng paliguan na 480 °C ay ibinibigay sa Talahanayan 14 (reference data).

    Talahanayan 14

    Oras ng paghawak, min.

    Kapal ng zinc coating, microns, na may silicon content, %

    Talahanayan 15

    19.8 Ang minimum at maximum na kapal ng zinc coating ay dapat matukoy sa pamamagitan ng pagtimbang ng mga control sample, na dapat na galvanized kasama ng mga istruktura, o paggamit ng magnetic thickness gauge.

    Upang matukoy ang pinakamababang kapal ng zinc coating, dapat kang pumili ng sample mula sa metal na may pinakamaliit na kapal na ginamit sa disenyo o mula sa mga bakal na may nilalamang silikon na mas mababa sa 0.07% o nasa hanay mula 0.12 hanggang 0.2%.

    Upang matukoy ang maximum na kapal ng zinc coating, dapat kang pumili ng sample mula sa pinagsamang metal na may pinakamalaking kapal na ginamit sa disenyo o may hindi kanais-nais na nilalaman ng silikon mula 0.05 hanggang 0.12% o higit sa 0.2%.

    Ang dependence ng average na kapal ng coating sa pagkakaiba sa masa ng mga control sample bago at pagkatapos ng galvanizing sa mga tuntunin ng g / m 2 ay ibinibigay sa Table 16. Ang bilang ng mga control sample ay dapat na itinatag ng tagagawa.

    Talahanayan 16

    19.9 Kapag ang hot-dip galvanizing, ang mga sumusunod ay pinapayagan sa ibabaw ng mga istraktura: maliit na butil ng hartzink (na may diameter na hindi hihigit sa 2 mm), maliliit na deposito ng zinc na hindi nakakasagabal sa koneksyon ng mga elemento sa mga interface, pati na rin ang mga matte na spot, isang kulay-abo na tono, maliliit na lugar na may tarnished na kulay sa kawalan ng pinsala sa zinc coating, hindi pantay na ibabaw na dulot ng warehousing at imbakan, porosity, maliit na puti (puting kalawang) o dark zinc corrosion na mga produkto.

    19.10 Ang mga maliliit na bahagi, pati na rin ang mga bahagi na may sinulid na koneksyon, na galvanized sa mga basket upang makakuha ng pare-parehong patong at pagandahin ang hitsura ay dapat na centrifuge.

    19.11 Ang dokumentasyon ng disenyo ay dapat magbigay ng mga espesyal na solusyon sa disenyo na isinasaalang-alang ang mga detalye ng hot-dip galvanizing upang maiwasan ang structural deformation at pagkasira ng mga welds.

    19.12 Kapag galvanizing hardware at mga bahagi na may sinulid na koneksyon, ang panlabas na sinulid ay dapat putulin na may minus tolerance para sa halaga ng zinc layer, at panloob na thread- pagkatapos ng galvanizing.

    19.13 Upang mapalitan ang pag-ukit ng shot blasting sa panahon ng paghahanda sa ibabaw, ang mga solusyon na walang mga bitak at bitak ay dapat gamitin kapag nagdidisenyo ng mga istruktura. mga bottleneck, hindi naa-access para sa shot blasting.

    19.14 Ang electric welding ng mga galvanized na istruktura gamit ang isang espesyal na teknolohiya na may kasunod na paglilinis at pagpipinta ng mga welding zone na may zinc-filled silicate paints at varnishes ay katanggap-tanggap.

    19.15.

    19.16 Kung kailangan ang pangmatagalang operasyon ng mga galvanized na istruktura sa mga agresibong kapaligiran, dapat itong dagdagan ng pintura.

    19.17 Ang mga sukat ng mga istruktura na magiging hot-dip galvanized ay dapat na sumang-ayon sa tagagawa at dapat na tumutugma sa mga sukat ng pickling at galvanizing bath.

    Appendix A

    Mga halaga ng mga pangunahing tagapagpahiwatig ng mga mekanikal na katangian ng bakal, inirerekomenda para sa pagkalkula ng mga mode ng machining ng mga bahagi

    Bakal ayon sa GOST 27772

    grado ng bakal

    Lakas ng ani, MPa

    lakas ng makunat, MPa

    Kaugnay na extension, %

    Hardening modulus E, MPa

    * Sa mainit na pinagsama kondisyon.

    ** Pagkatapos ng normalisasyon.

    *** Pagkatapos ng hardening at tempering.

    1 lugar ng paggamit. 1

    3 Pangkalahatang mga probisyon. 2

    4 Pagtanggap ng dokumentasyon ng disenyo, papasok na inspeksyon at pag-iimbak ng mga pinagsamang metal, welding at mga materyales sa pintura, mga fastener. 3

    5 Paghahanda ng pinagsamang metal, welding at mga materyales sa pintura bago isumite sa produksyon. 4

    6 Pagmarka, basting, paggawa ng mga template at jigs. 6

    7 Pagputol at pagmachining sa paggawa ng mga bahagi. 9

    8 Pagbuo ng mga butas para sa bolted mounting connections. 10

    9 Baluktot na mga bahagi, pagyupi sa mga dulo ng mga saradong profile. labing-isa

    10 Pagmarka ng mga bahagi. 13

    11 Pagtitipon ng mga istruktura para sa hinang. 13

    12 Hinang. 17

    13 Mga kontrol at pangkalahatang pagpupulong. 23

    14 Proteksyon laban sa kaagnasan. 24

    15 Pagmarka ng mga istruktura, transportasyon, pagtanggap ng mga istruktura at mga patakaran para sa paghahanda ng kasamang dokumentasyon. 27

    16 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga istruktura na may bolted na koneksyon sa pag-install. 27

    17 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga coatings para sa mga pang-industriyang gusali mula sa magaan na istrukturang metal. tatlumpu

    18 Karagdagang mga patakaran para sa mga istruktura ng overhead power transmission tower at open switchgear ng mga substation. 32

    19 Karagdagang mga patakaran para sa proteksyon laban sa kaagnasan ng mga istrukturang pinahiran ng hot-dip galvanizing... 33

    Appendix A. Mga halaga ng mga pangunahing tagapagpahiwatig ng mga mekanikal na katangian ng bakal, na inirerekomenda para sa pagkalkula ng mga mode ng machining ng mga bahagi. 35
      Appendix A. Mga halaga ng mga pangunahing tagapagpahiwatig ng mga mekanikal na katangian ng bakal, inirerekomenda para sa pagkalkula ng mga mode ng machining ng mga bahagi

    Code of Practice para sa Disenyo at Konstruksyon
    SP 53-101-98
    "Paggawa at kontrol sa kalidad ng mga istruktura ng gusali ng bakal"
    (inaprubahan ng Decree ng State Construction Committee ng Russian Federation na may petsang Mayo 17, 1999 N 37)

    Produksyon at kontrol sa kalidad ng mga istrukturang bakal

    1 lugar ng paggamit

    Ang joint venture ay hindi nalalapat sa mga istrukturang bakal:

    Mga tulay ng tren at kalsada;

    Mga reservoir at tangke ng gas;

    Blast furnace at mga katawan ng cowper;

    Mga istrukturang haydroliko.

    Para sa pag-apruba sa panahon ng pagbuo ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon;

    Upang masubaybayan ang kalidad ng paggawa ng mga istrukturang bakal.

    SNiP II-23-81* Mga istrukturang bakal SNiP 2.03.11-85 Proteksyon ng mga istruktura ng gusali mula sa kaagnasan GOST 23118-78 Mga istrukturang metal na gusali. Pangkalahatang teknikal na kondisyon GOST 9.032-74 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pagtatalaga GOST 9.105-80 Mga pintura at barnis na patong. Pag-uuri at pangunahing mga parameter ng mga pamamaraan ng pagpipinta GOST 9.303-84 Metallic at non-metallic inorganic coatings. Pangkalahatang mga kinakailangan GOST 9.402-80 Paint at varnish coatings. Paghahanda ng mga ibabaw ng metal bago magpinta GOST 164-90 Mga gauge ng taas. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 166-89 Calipers. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 427-75 Steel ruler. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 1759.0-87 Bolts, screws, studs at nuts. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 1759.1-82 Bolts, screws, studs, nuts at screws. Mga pagpapaubaya, pamamaraan (ST SEV 2651-80) para sa pagkontrol ng mga sukat at paglihis sa hugis at pag-aayos ng mga ibabaw GOST 1759.4-87 Bolts, screws at studs. Mga mekanikal na katangian at mga pamamaraan ng pagsubok GOST 1759.5-87 Nuts. Mga mekanikal na katangian at pamamaraan ng pagsubok GOST 2246-70 Welded welding wire GOST 3749-77 Mga parisukat sa pagsubok. Mga teknikal na kondisyon GOST 5264-80 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat GOST 5378-66 Protractors na may vernier. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 6996-66 Welded joints. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng mga mekanikal na katangian GOST 7502-89 Mga panukalang metal tape. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 7505-89 Mga naselyohang bakal na forging. Mga tolerance, allowance at forging allowance GOST 7512-82 Non-destructive testing. Mga welded na koneksyon. Radiographic na paraan GOST 8050-85 Carbon dioxide, gas at likido. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 8420-74 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng conditional viscosity GOST 8479-70 Forgings na gawa sa structural carbon at alloy steel. Pangkalahatang teknikal na kondisyon GOST 8713-79 Lubog na arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat GOST 9087-81 Fused welding fluxes GOST 9150-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Profile GOST 9467-75 Coated metal electrodes para sa manual arc welding ng structural at heat-resistant steels. Mga uri GOST 10157-79 Argon gaseous at likido. Mga teknikal na pagtutukoy GOST 10549-80 Thread exit. Runs, undercuts, grooves at chamfers GOST 11533-75 Awtomatiko at semi-awtomatikong lubog na arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat GOST 11534-75 Manu-manong arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat GOST 14771-76 Gas-shielded arc welding. Mga welded na koneksyon. Mga pangunahing uri, elemento ng istruktura at sukat GOST 14782-86 Hindi mapanirang pagsubok. Mga welded seams GOST 15140-78 Mga materyales sa pintura at barnisan. Mga pamamaraan para sa pagtukoy ng pagdirikit GOST 16093-81 Metric thread para sa diameters mula 1 hanggang 600 mm. Mga Pag-apruba GOST 18123-82 Mga Washer. Pangkalahatang teknikal na kondisyon GOST 19283-73 Low-alloy thick-sheet at broadband universal steel GOST 19903-74 Hot-rolled sheet steel. Saklaw ng GOST 22261-94 Mga instrumento para sa pagsukat ng mga dami ng elektrikal at magnetic. Pangkalahatang teknikal na kondisyon GOST 22353-77 High-strength bolts. Mga disenyo at sukat GOST 22354-77 Mga high-strength nuts. Mga disenyo at sukat GOST 22355-77 Mga washer para sa mga bolt na may mataas na lakas. Mga disenyo at sukat GOST 22356-77 High-strength bolts at nuts at washers. Pangkalahatang teknikal na kinakailangan GOST 23518-79 Gas shielded arc welding. Mga welded na koneksyon sa acute at obtuse na mga anggulo GOST 24705-81 Mga pangunahing pamantayan ng pagpapalitan. Sukatan na thread. Pangunahing sukat GOST 26047-83 Mga istruktura ng gusali ng bakal. Mga Simbolo (grado) GOST 27772-88 Mga pinagsamang produkto para sa pagtatayo ng mga istrukturang bakal. Pangkalahatang teknikal na kondisyon

    3 Pangkalahatang mga probisyon

    3.1 Ang paggawa ng mga istruktura ng gusali ng bakal (mula dito ay tinutukoy bilang SSC) ay isinasagawa ng mga negosyo at organisasyon na may mga lisensya ng estado ng Russian Federation, na nagbibigay ng karapatang gumawa ng mga istruktura ng kaukulang mga grupo ayon sa pag-uuri na pinagtibay sa SNiP II-23 -81*.

    3.2 Ang mga pangkalahatang kinakailangan para sa disenyo at paggawa ng SSC ay itinakda sa joint venture alinsunod sa mga kinakailangan ng SNiP II-23-81*.

    3.3 Upang ilunsad ang mga istruktura sa produksyon, ang tagagawa, batay sa dokumentasyon ng disenyo, ay bubuo ng teknolohikal na dokumentasyon, ang anyo at dami nito ay nakasalalay sa mga detalye ng produksyon at ang pagiging kumplikado ng mga produkto.

    Para sa mga natatanging istruktura, ang mga espesyal na kinakailangan sa teknikal ay binuo.

    4 Pagtanggap ng dokumentasyon ng disenyo, papasok na inspeksyon at pag-iimbak ng pinagsamang metal, welding at mga materyales sa pintura, mga fastener

    4.1 Ang lahat ng dokumentasyon ng disenyo na natanggap ng negosyo ay dapat suriin at suriin upang:

    Pagkilala sa mga pagkakamali;

    Sinusuri ang assembleability ng mga istruktura (para sa mga karaniwang bagay);

    Pagtatasa ng kakayahang makagawa ng proyekto;

    Pagtatasa ng pagiging posible sa ekonomiya ng mga istruktura ng pagmamanupaktura sa mga tiyak na kondisyon ng produksyon;

    Koordinasyon ng mga pagbabago sa mga grado ng bakal, mga solusyon sa disenyo ng mga yunit at mga uri ng koneksyon.

    Kung ang pag-verify ng dokumentasyon ng disenyo ay positibo, ang teknikal na tagapamahala ng negosyo ay gumagawa ng desisyon na ilipat ang bagay sa produksyon. Para sa kumplikado at natatanging mga bagay, ang mga desisyon ay ginawa sa teknikal na konseho ng negosyo.

    Sa pagtanggap, ang pinagsamang metal (rolled metal), hinang, pintura at barnis na materyales at mga fastener na dumarating sa mga negosyo mula sa mga supplier ay dapat suriin ng serbisyo ng teknikal na kontrol ng negosyo sa mga tuntunin ng dami, pagkakumpleto at pagsunod sa mga pamantayan, teknikal na pagtutukoy (TU) , mga kasunduan sa supply, mga order sa trabaho.

    4.2 Ang uri at plano ng papasok na inspeksyon ay itinatag ng mga teknikal na serbisyo ng negosyo, kung kinakailangan, sa kasunduan sa supplier.

    4.3 Dapat na gumuhit ng sertipiko ng pagtanggap para sa bawat tinanggap na rolled metal na kotse, uri ng rolled product, steel grade, melt.

    4.3.1 Kapag tumatanggap ng mga rental, dapat mong suriin ang:

    Dami ayon sa teoretikal na timbang, assortment at grado ng bakal ayon sa mga order sa trabaho, brand o tag ng supplier;

    Ang kawalan ng nakikitang mga delaminasyon, mga bitak, mga cavity, mga dents, mga dents at mga pangkalahatang pagpapapangit sa rental na lampas sa mga pinapayagan ng mga nauugnay na pamantayan at mga detalye.

    4.3.3 Pagkatapos ng pagtanggap, ang karagdagang pagmamarka ng pinagsamang produkto ay isinasagawa: ang bilang ng sertipiko ng pagtanggap ay inilapat sa puting pintura at ang grado ng bakal ay inilapat sa kulay alinsunod sa sistemang pinagtibay sa negosyo.

    4.3.4 Sa bodega ng metal, computer, card o journal na mga talaan ng paggalaw ng mga produktong pinagsama ay dapat itago ayon sa pagtanggap at pagkonsumo nito. Dapat itago ang mga rekord para sa bawat pinagsamang profile, na isinasaalang-alang ang grado ng bakal at numero ng sertipiko ng pagtanggap.

    4.4 Kapag tumatanggap ng mga materyales sa hinang at pintura, mga fastener, dapat sundin ang mga sumusunod na patakaran.

    4.4.1 Suriin ang pagkakaroon ng isang kasamang dokumento, na dapat magpahiwatig ng pangalan ng materyal, numero ng batch at mga tagapagpahiwatig na nagpapatunay sa pagsunod ng materyal sa mga kinakailangan ng regulasyon at teknikal na dokumentasyon (NTD).

    4.4.2 Tukuyin ang kaligtasan ng lalagyan sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon.

    4.4.3 Tukuyin ang dami ng mga materyales sa pamamagitan ng pagtimbang, pagbibilang ng piraso, ayon sa teorya.

    4.4.4 Ang mga resulta ng pagtanggap ay nakadokumento sa isang sertipiko ng pagtanggap at kasama sa pangkalahatang sistema ng daloy ng materyal sa negosyo.

    4.4.5 Kung kinakailangan, ilagay ang numero ng sertipiko ng pagtanggap sa lalagyan ng pintura, at sa lalagyan ng mga pintura at barnis - ang petsa ng pag-expire.

    4.5 Ang mga pinagsamang produkto ay dapat na nakaimbak sa isang bodega na pinagsunod-sunod ayon sa mga profile at mga grado ng bakal.

    Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga saradong lugar na nilagyan ng mga espesyal na aparato na nagsisiguro ng mekanisasyon ng mga operasyon sa loob ng bodega.

    Ang mga pinagsamang profile ay dapat na nakaimbak sa mga rack na may mga dividing post, at ang sheet metal ay dapat na naka-imbak sa mga espesyal na kagamitan na lugar na pinaglilingkuran ng mga crane na may magnetic washers.

    Ang nakapulupot na bakal ay dapat na naka-imbak patayo o sa mga espesyal na pallet sa isang pahalang na posisyon. Ang mga crane na naghahain ng mga coiled steel warehouse ay dapat nilagyan ng mga espesyal na grip.

    Ang mga pinagsama-samang produkto ay dapat na naka-imbak sa mga gamit na mekanisadong bodega alinsunod sa mga tagubilin ng disenyo at teknolohikal na dokumentasyon para sa bodega na ito at ang mga tagubiling binuo ng negosyo.

    Posibleng magsagawa ng pansamantalang pag-iimbak (sa loob ng 3 buwan mula sa petsa ng pagpapadala ng tagagawa) ng mga profile rolled na produkto sa mga rack na may espesyal na kagamitan sa open air.

    4.6 Ang mga welding na materyales (welding wire, electrodes, flux, flux-cored wire) ay dapat na nakaimbak nang hiwalay ayon sa tatak at batch sa isang mainit at tuyo na silid sa orihinal na packaging o mga espesyal na lalagyan.

    4.7 Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat na nakaimbak sa mga orihinal na lalagyan sa mga espesyal na kagamitan na mga silid na nagsisiguro sa kaligtasan ng sunog at proteksyon sa kapaligiran.

    4.8. Ang mga fastener (bolts, nuts, washers) ay dapat na nakaimbak sa orihinal o espesyal na mga lalagyan sa loob ng bahay. Sa pangmatagalang pag-iimbak, ang mga patong na proteksiyon sa konserbasyon ay dapat ibalik kung kinakailangan.

    5 Paghahanda ng pinagsamang metal, welding at mga materyales sa pintura bago isumite sa produksyon

    5.1 Bago pumasok sa produksyon, ang mga rolled na produkto ay dapat suriin para sa pagsunod sa kasamang dokumentasyon at linisin ng moisture, snow, yelo, langis at iba pang mga contaminant.

    5.2 Ang pag-straightening ng mga rolled na produkto depende sa profile ay dapat isagawa sa sheet-leveling at grade-leveling machine at mga pagpindot sa malamig na estado.

    Ang pinakamataas na pinahihintulutang halaga ng mga pagpapalihis pagkatapos ng malamig na pag-aayos ay ibinibigay sa talahanayan 1.

    5.3 Pinahihintulutan na ituwid ang bakal sa pamamagitan ng lokal na pagpainit na may apoy ng mga gas burner, at ang temperatura ng heating zone ay hindi dapat lumampas sa 800°C para sa hot-rolled at normalized steels, at para sa thermally improved steels - 700°C.

    5.4. Pagkatapos ituwid, ang pinagsamang produkto ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    5.4.1 Malaya sa mga bitak at delaminasyon. Pinapayagan na magkaroon ng mga lokal na dents sa kapal at lapad ng pinagsamang produkto sa lalim na hindi hihigit sa dalawang beses ang minus tolerance para sa isang partikular na uri ng pinagsamang produkto, na ibinigay ng may-katuturang GOST o TU, ngunit sa lahat ng mga kaso ay hindi hihigit sa 1 mm sa kapal at 3 mm sa cross-sectional na sukat.

    5.4.2.

    5.4.3 Ang maximum na mga pagpapalihis ng mga pinagsamang profile sa buong haba ng elemento ay hindi dapat lumampas sa mm, at ang mga pagpapalihis ng lokal na kurbada ay hindi dapat lumampas sa 1 mm sa haba na 1.0 m.

    5.4.4 Ang flatness ng rolled sheets ay dapat sumunod sa GOST 19903.

    5.5 Ang mga materyales sa welding ay ibinibigay sa lugar ng trabaho na minarkahan sa dami na kinakailangan para sa trabaho sa araw.

    5.5.1 Ang welding wire ay dapat linisin mula sa kalawang, grasa at iba pang mga kontaminant sa isang metal na kinang (maliban sa tansong-plated na wire), sugat sa mga coils, cassette o sugat sa mga spool.

    5.5.2 Ang mga electrodes at flux ay dapat na calcined alinsunod sa mga mode na tinukoy sa GOST o TU at mga pasaporte para sa ganitong uri ng materyal na hinang.

    5.5.3 Ang flux-cored wire ay dapat linisin, i-calcine at i-rewound sa mga coils, cassette o spools.

    5.6 Bago gamitin, ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat dalhin sa mga parameter na itinatag ng mga teknolohikal na regulasyon at teknikal na dokumentasyon para sa isang partikular na materyal.

    Ang paghahanda ng mga pintura at barnis para sa paggamit ay binubuo ng pagpapakilos hanggang sa makuha ang isang homogenous na pagkakapare-pareho nang walang sediment sa ilalim ng lalagyan, pagdaragdag, kung kinakailangan, ang kinakailangang halaga ng mga hardener, drier at iba pang mga additives, diluting sa gumaganang lagkit at pag-filter.

    5.7 Ang lahat ng mga operasyon para sa paghahanda ng mga materyales sa pintura at barnis ay dapat isagawa sa departamento ng paghahanda ng pintura.

    Ang temperatura ng materyal ng pintura at barnis ay dapat na katumbas ng temperatura ng hangin sa departamento ng paghahanda ng pintura, kung saan ang mga materyales ay dapat dumating mula sa bodega nang hindi lalampas sa 24 na oras bago ang kanilang paggamit. Ang temperatura sa departamento ng paghahanda ng pintura ay hindi dapat mas mababa sa +15°C.

    5.8 Ang pagbabanto ng mga pintura at barnis sa gumaganang lagkit ay dapat gawin gamit ang mga solvent alinsunod sa mga teknikal na pagtutukoy para sa isang partikular na materyal at ang mga kinakailangan ng mga teknolohikal na regulasyon.

    5.10 Ang supply ng mga pintura at barnis na inihanda para sa paggamit sa mga workstation ay dapat gawin sa mga saradong lalagyan. Kapag kumonsumo ng higit sa 200 kg (ng isang item) bawat shift, ipinapayong mag-supply ng mga materyales ng pintura at barnis sa gitna ng mga tubo.

    6 Pagmarka, basting, paggawa ng mga template at jigs

    6.1 Ang pagmamarka sa pinagsamang metal at paggawa ng mga template ay dapat isagawa gamit ang mga metal ruler at tape measure na nakakatugon sa pangalawang klase na katumpakan alinsunod sa GOST 7502 at GOST 427, calipers alinsunod sa GOST 166, mga sukat ng taas alinsunod sa GOST 164, mga parisukat sa pagsubok alinsunod sa GOST 3749, mga inclinometer na may vernier alinsunod sa GOST 5378.

    6.2 Kapag nagmamarka sa pinagsamang metal at gumagawa ng mga template, kinakailangang isaalang-alang ang mga allowance para sa machining at pag-urong mula sa hinang alinsunod sa mga rekomendasyon ng Talahanayan 2.

    talahanayan 2

    Layunin
    allowance    		 Mga katangian ng allowance Laki ng allowance
    mm
    Para sa lapad ng pagputol

    Para sa paggiling
    nagtatapos

    Para sa pagpaplano at
    paggiling
    mga gilid

    Para sa pag-urong sa
    hinang

    		 Para sa manu-manong pagputol ng oxygen
    sheet metal para sa kapal
    bakal, mm:
    5-25
    28-50
    50-100

    Gamit ang oxygen ng makina at
    flame-arc cutting ng sheet metal
    pinagsamang bakal para sa kapal ng bakal, mm:
    5-25
    28-50
    50-100

    Para sa manu-manong pagputol ng oxygen
    profile rolled na mga produkto

    Para sa bawat giling na dulo

    Para sa bawat naprosesong gilid:
    kapag pinuputol gamit ang guillotine shears at
    manu-manong pagputol ng oxygen

    kapag nag-cut sa mga gas cutting machine
    mga sasakyan

    Mga tahi ng butt (pag-urong
    patayo sa joint):
    kapal ng sheet ng metal, mm:
    hanggang 16
    " 40
    higit sa 40

    pagrenta ng profile:
    sulok, channel, tubo, beam na may
    taas ng pader, mm:
    400 o mas mababa
    higit sa 400

    Mga longitudinal fillet seam, para sa bawat 1
    m tahi

    4,0
    5,0
    6,0

    3,0
    4,0
    5,0

    1,0
    2,0
    3,0-4,0

    Ang mga konduktor ay dapat tanggapin ng departamento ng kontrol sa kalidad at markahan ng petsa ng inspeksyon. Habang umuusad ang trabaho, dapat isagawa ang paulit-ulit na mga pagsusuri sa katumpakan (kapag gumagawa ng mga istruktura para sa isang bagong order).

    6.5 Ang mga template ay dapat gawin mula sa mga materyales (metal, kahoy, plastik, karton, atbp.) na tinitiyak ang kinakailangang kalidad ng mga template, na isinasaalang-alang ang repeatability ng kanilang paggamit sa paggawa ng mga bahagi. Ang maximum na mga paglihis ng mga laki ng template ay dapat na dalawang beses na mas mababa kaysa sa mga halaga na ibinigay sa Talahanayan 4.

    6.6 Ang pagmamarka ng mga template ay dapat maglaman ng: order number, drawing at part number; bilang ng mga bahagi, diameter at bilang ng mga butas (kung mayroon man).

    7 Pagputol at pagmachining sa paggawa ng mga bahagi

    7.1 Ang pagputol ng profiled na bakal ay maaaring gawin gamit ang mga gunting, dies, friction at abrasive saws, toothed saws, manual, machine at thermal cutting nang walang kasunod na mekanikal na pagproseso ng mga dulo ng mga bahagi. Ang mga pamamaraan sa pagproseso na ito ay katanggap-tanggap para sa anumang grado ng bakal at anumang mga kondisyon ng pagpapatakbo ng mga istruktura.

    7.2 Ang mga dulo ng mga bahagi na gawa sa mga pinagsamang profile, anuman ang paraan ng pagproseso, ay hindi dapat magkaroon ng mga bitak, pati na rin ang mga burr at blockage na higit sa 1 mm.

    7.3 Ang pagputol ng sheet metal ay dapat isagawa gamit ang guillotine shears, notching machines, stamps, manual at machine thermal cutting.

    7.4 Ang pagputol ng sheet metal gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay hindi dapat gawin kapag gumagawa ng mga bahagi:

    Mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa;

    Kapal ng higit sa 25 mm mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa;

    Kapal ng higit sa 16 mm mula sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na 285-350 MPa.

    7.5 Ang pagputol ng sheet metal gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay ipinagbabawal kapag gumagawa ng mga bahagi mula sa anumang grado ng bakal:

    Ang mga istruktura ng mga pangkat I at II alinsunod sa pag-uuri SNiP II-23-81*, nagtatrabaho sa pag-igting, ang mga paayon na gilid ay nananatiling libre pagkatapos ng pagpupulong at hinang, kabilang ang mga butt plate;

    Gussets para sa rafter at sub-rafter trusses, span ng conveyor galleries, pati na rin gussets para sa iba pang istruktura ng group I alinsunod sa klasipikasyon ng SNiP II-23-81*.

    7.6 Ang mga gilid ng mga bahagi pagkatapos ng pagputol sa guillotine shears, notching machines at dies ay hindi dapat magkaroon ng mga bitak, delamination, burr at blockage na higit sa 1 mm.

    7.7 Posibleng gamitin nang walang paghihigpit ang pagputol sa guillotine shears, notching machines at in dies na may kasunod na mekanikal na pagproseso ng mga gilid sa halagang hindi bababa sa 0.2 kapal ng rolled sheets.

    7.8 Sa ibang mga kaso, maliban sa nabanggit, ang pagputol gamit ang guillotine shears, notching machines at dies ay dapat pahintulutan nang walang mga paghihigpit.

    7.9 Ang mga parameter ng mga mode ng mekanikal na pagproseso ng mga bahagi ng istruktura ay dapat matukoy na isinasaalang-alang ang mga pangunahing tagapagpahiwatig ng mga mekanikal na katangian ng pinagsama na bakal: lakas ng ani, lakas ng makunat, pagpahaba, at modulus ng hardening. Ang mga inirerekomendang halaga ng mga tagapagpahiwatig na ito para sa paggamit sa pagkalkula ng mga parameter ng mode ay ibinibigay sa Appendix A.

    7.10. Ang thermal cutting ay posible sa paggawa ng mga bahagi ng sheet mula sa bakal ng anumang grado na tumatakbo sa ilalim ng anumang mga kondisyon ng operating.

    7.11 Ang mga gilid ng mga bahagi na nabuo sa pamamagitan ng thermal cutting ay dapat na malinis ng burr.

    7.12 Mga gilid ng mga bahagi ng sheet ng mga istruktura ng mga pangkat I at II (alinsunod sa pag-uuri SNiP II-23-81*), gumagana sa pag-igting, mga gilid ng mga gusset na nananatiling libre pagkatapos ng pagpupulong at hinang sa mga rafters at sub-rafters, mga span ng mga gallery ng conveyor dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang pagkamagaspang sa ibabaw ay hindi dapat lumagpas sa 0.3 mm;

    Ito ay katanggap-tanggap na magkaroon ng mga indibidwal na lugar sa mga gilid na hindi nakakatugon sa tinukoy na mga kinakailangan, pati na rin ang mga pag-agaw na hindi kumukuha ng laki ng bahagi sa labas ng pagpapaubaya, na naitama sa pamamagitan ng makinis na paggiling na may isang nakasasakit na gulong o hinang gamit ang isang espesyal na teknolohiya, na sinusundan ng paglilinis ng mga punto ng pagwawasto gamit ang isang nakasasakit na gulong na inilipat sa gilid.

    Ang mga gilid ng mga bahagi na hindi nakakatugon sa tinukoy na mga kinakailangan ay napapailalim sa machining.

    7.13 Sa ibang mga kaso, maliban sa mga talata 7.9 - 7.12, ang mga gilid ng mga bahagi ng sheet na ginanap sa pamamagitan ng thermal cutting ay maaaring magkaroon ng pagkamagaspang na hanggang 1.0 mm, at mga indibidwal na grip - hanggang 1.5 mm. Ang pagwawasto ng mga depekto sa pagputol ay dapat isagawa alinsunod sa 7.11 ng SP na ito.

    7.14 Ang mga gilid para sa hinang ay dapat ihanda sa pamamagitan ng thermal cutting o mekanikal na pagproseso. Sa mga tuntunin ng kalidad ng ibabaw, ang pagputol ay dapat matugunan ang mga kinakailangan na itinakda sa 7.12. Ang mga geometric na sukat at hugis ng paghahanda sa gilid ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga welded joints.

    7.15 Ang mga paglihis ng mga linya ng gilid ng mga bahagi ng sheet na tipunin at welded, anuman ang paraan ng pagproseso, ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga welded joints.

    7.16 Ang mga dulo at ibabaw ng mga bahagi na direktang nagpapadala ng suportang presyon sa pamamagitan ng malapit na pakikipag-ugnay ay dapat na makina.

    7.17 Ang mga matutulis na gilid ng mga dulo ng mga bahagi na nilayon para sa paggawa ng mga istrukturang napapailalim sa hot-dip galvanizing o pinapatakbo sa katamtaman at lubhang agresibong mga kapaligiran ay dapat na mapurol ng hindi bababa sa 1.0 mm.

    7.18 Ang pinakamataas na paglihis ng mga bahagi ay itinatag sa panahon ng pagbuo ng dokumentasyon ng disenyo. Kung walang mga pagpapaubaya sa dokumentasyon ng disenyo, ang data na ibinigay sa Talahanayan 4 ay dapat gamitin.

    7.19 Ang kontrol ng mga geometric na sukat ng mga bahagi ay isinasagawa gamit ang isang tool sa pagsukat alinsunod sa 6.1, pati na rin ang isang hanay ng mga probes alinsunod sa TU 2-034-225-87.

    Ang kontrol sa mga halaga ng pagkamagaspang ng mga dulo ng mga bahagi ay isinasagawa nang biswal gamit ang mga sample na sanggunian.

    8 Pagbubuo ng mga butas para sa bolted mounting connections

    8.1 Ang lahat ng mga butas para sa bolted mounting connections ay dapat mabuo sa diameter ng disenyo sa enterprise, maliban sa mga tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo.

    8.2 Ang mga butas ay dapat mabuo sa pamamagitan ng pagsuntok o pagbabarena.

    8.3 Isinasagawa ang pagsuntok ng mga butas sa mga pagpindot ayon sa mga marka, ayon sa mga template o gamit ang mga espesyal na grupong dies at mga kagamitan sa pagsukat.

    8.4 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok ay ipinagbabawal para sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa.

    8.5 Ang ratio sa pagitan ng kapal ng metal at ang diameter ng butas sa panahon ng pagsuntok ay hindi dapat lumampas sa mga sumusunod na halaga:

    Para sa mga bolts ng mga klase ng lakas 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - hindi hihigit sa 0.7, kung saan mm;

    Para sa bolts ng mga klase ng lakas 10.9 at mas mataas - hindi hihigit sa 0.5, kung saan mm.

    8.6 Ipinagbabawal na itulak ang mga butas sa mga istruktura ng pangkat I alinsunod sa SNiP II-23-81* na may ratio ng kapal ng metal sa diameter ng butas na higit sa 0.5.

    8.7 Sa mga kaso na hindi ibinigay para sa mga talata 8.4 - 8.6, ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok ay maaaring pahintulutan nang walang mga paghihigpit.

    8.8 Ang mga butas ng pagbabarena ay dapat gawin sa mga makinang pang-drill gamit ang mga marka, jigs o paggamit ng mga aparatong pangsukat.

    8.9 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagbabarena ay pinahihintulutan sa paggawa ng mga istruktura nang walang mga paghihigpit.

    8.10 Ang mga nominal na diameter ng mga butas para sa bolts, bilang panuntunan, ay dapat na 2-3 mm na mas malaki kaysa sa nominal na diameter ng bolt na tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo, maliban sa mga kaso na tinukoy sa SP na ito.

    8.11 Ang pinakamataas na paglihis ng mga diameter ng butas depende sa paraan ng pagbuo ay ibinibigay sa Talahanayan 5.

    Talahanayan 5

    Sa millimeters

    8.12 Ang mga paglilipat ng limitasyon ng mga sentro ng mga butas ay itinatag sa dokumentasyon ng disenyo mula sa kondisyon ng mga binuong istruktura sa panahon ng pag-install.

    8.13 Kung walang kaukulang mga tagubilin sa dokumentasyon ng disenyo, ang maximum na dimensional deviations sa pagitan ng mga sentro ng mga butas ay itinalaga alinsunod sa mga sumusunod na patakaran.

    Sa pagitan ng alinmang dalawang butas, kabilang ang pahilis:

    Sa loob ng pangkat - mm,

    Sa pagitan ng mga pangkat (na may distansya sa pagitan ng mga pangkat L)

    hanggang 6 m - mm,

    mahigit 6 m - .

    Mga distansya ng mga palakol ng butas mula sa mga gilid ng mga bahagi:

    Nakakaapekto sa pagpupulong ng mga istruktura (pagsuporta sa mga buto-buto, mga elemento na may mga milled na dulo, mga elemento na pinagsama sa parehong antas, atbp.) - mm,

    Hindi nakakaapekto sa koleksyon - mm.

    9 Baluktot na mga bahagi, pagyupi sa mga dulo ng mga saradong profile

    9.1 Kapag gumagawa ng mga istruktura, ang mga sumusunod na uri ng malamig na pagpapapangit ng mga pinagsamang produkto ay dapat gamitin:

    Baluktot ng mga produkto ng sheet at profile kasama ang radius;

    Baluktot na sheet metal "sa sulok";

    Pagyupi ng mga dulo ng tubo at baluktot na welded na mga saradong profile.

    9.2 Dapat gawin ang radial bending sa sheet bending, profile bending machine at presses. Ang pinahihintulutang minimum na baluktot na radii ng mga pangunahing uri ng pinagsamang bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 275 MPa ay ibinibigay sa Talahanayan 6.

    9.3 Kapag ang mga baluktot na bahagi na gawa sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa, ang mga halaga ng pinahihintulutang minimum na radii ng baluktot ay nadagdagan ng isang kadahilanan na katumbas ng , kung saan ang karaniwang lakas ng ani ng bakal, MPa.

    9.4 Para sa mga bahagi na ginamit sa mga istruktura ng pangkat I alinsunod sa SNiP II-23-81*, ang mga halaga ng pinahihintulutang minimum na radii ng baluktot para sa mga bakal na may naaangkop na lakas ay nadagdagan ng 1.3 beses.

    9.5 Kapag baluktot sa isang radius, ang mga natapos na bahagi ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang agwat sa pagitan ng ibabaw ng bahagi at ng template sa haba ng template na 1 m ay hindi dapat lumampas sa 2 mm;

    Ang displacement ng cross-sectional na mga gilid ng mga bahagi ng profile ay hindi dapat lumampas sa tatlong beses sa maximum na mga tolerance para sa kaukulang uri ng rental.

    9.6 Pinapayagan na magsumite ng mga bahagi para sa pagpupulong na hindi nakakatugon sa mga kinakailangan ng 7.5, na may kasunod na pagkakalibrate, baluktot at pagtuwid sa panahon ng proseso ng pagpupulong.

    9.7 Ito ay pinahihintulutang yumuko sa kahabaan ng radius sa mga jig gamit ang lokal na pagpainit at pag-forging ng mga maiinit na lugar. Ang pamamaraang ito ay dapat gamitin kapag baluktot at ituwid ang mga bahagi ng profile na pinagsama.

    Kapag nagsasagawa ng mga ganitong uri ng operasyon, dapat sundin ang mga sumusunod na patakaran:

    Ang mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 350 MPa kasama ay dapat na pinainit sa temperatura na 900-1000°C;

    Ang mga bakal na ibinibigay sa isang normal na estado ay dapat na pinainit sa temperatura na 900-950°C;

    Kapag ang baluktot at pag-straightening ng bakal ng lahat ng klase ng lakas na may lokal na pag-init, ang forging ay dapat magtapos sa temperatura na hindi mas mababa sa 700°C.

    9.8 Kapag baluktot ang mga bahagi ng sheet na may mga welded joint na may kapal na 16 mm o higit pa sa mga roller, ang reinforcement ng welded joints ay dapat na alisin o hindi hihigit sa 2 mm.

    9.9 Ang pagyuko ng sulok ay dapat gawin sa mga bending press at dies.

    Kapag yumuko sa isang sulok para sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na hanggang 350 MPa, ang pinakamababang panloob na radius ay dapat na hindi bababa sa 1.2 kapal para sa mga istruktura ng mga pangkat III at IV at hindi bababa sa 2.5 kapal para sa mga istruktura ng mga pangkat I at II.

    Kapag baluktot sa isang sulok, ang mga gilid ng mga bahagi na gawa sa bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 275 MPa, na nabuo sa pamamagitan ng pagputol ng kutsilyo at matatagpuan patayo sa linya ng liko, ay dapat iproseso sa lugar ng linya ng liko na may isang nakasasakit na gulong.

    Ang baluktot ng sulok ng mga bahagi na gawa sa mga bakal na may karaniwang lakas ng ani na higit sa 350 MPa ay hindi katanggap-tanggap.

    9.10 Kapag gumagawa ng mga karaniwang baluktot na profile sa negosyo, ang maximum na pinapayagang mga paglihis ng mga geometric na sukat ng form ay hindi dapat higit sa 2 beses na mas mataas kaysa sa mga kinakailangan ng mga pamantayan para sa mga ganitong uri ng mga profile.

    9.11 Ang iba pang mga baluktot na bahagi ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang paglihis ng linya ng liko mula sa posisyon ng disenyo ay hindi hihigit sa 2 mm;

    Ang tangent ng anggulo ng liko ay hindi dapat mag-iba sa disenyo nang higit sa 0.01.

    9.12 Ang kontrol sa mga geometric na sukat ng mga baluktot na bahagi ay dapat isagawa gamit ang isang tool sa pagsukat alinsunod sa 6.1 at mga espesyal na ginawang template.

    10 Pagmarka ng mga bahagi

    10.1 Ang mga bahagi ay dapat na minarkahan ng indelible na pintura na nagsasaad ng order number, drawing number at part number.

    Pinapayagan na markahan ang isang bahagi ng kontrol na may pintura, markahan ang natitirang bahagi ng tisa, ngunit huwag markahan ang mga ito kapag nakaimbak sa mga tambak o lalagyan.

    10.2 Sa mga bahagi ng disenyo ng mga kritikal na istruktura, ayon sa direksyon ng dokumentasyon ng disenyo, ang mga numero ng init ay dapat na naselyohan. Ang lokasyon ng mga marka ng pagkatunaw ay dapat ipahiwatig sa dokumentasyon ng disenyo.

    11 Pagtitipon ng mga istruktura para sa hinang

    11.1 Ang pagpupulong ng mga istrukturang i-welded ay dapat gawin lamang mula sa mga bahagi na nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga seksyon 3-8 ng SP na ito.

    11.2 Sa panahon ng proseso ng pagpupulong, kinakailangan upang mapanatili ang mga geometric na sukat ng mga istraktura, ang lokasyon ng mga grupo ng mga butas, ang mga puwang sa pagitan ng mga dulo ng mga bahagi at ang pagkakahanay ng kanilang mga eroplano sa mga joints na welded, ang pagsentro ng mga rod sa mga node ng mga istruktura ng sala-sala, ang higpit ng abutment ng mga bahagi sa bawat isa sa mga lugar kung saan ang mga puwersa ay ipinadala sa pamamagitan ng malapit na pakikipag-ugnay.

    11.3 Ang maximum na mga paglihis ng mga geometric na sukat ng yunit ng pagpupulong na inilipat para sa hinang ay hindi dapat lumampas sa pinahihintulutang mga paglihis na ibinigay sa dokumentasyon ng disenyo. Kung walang mga indikasyon sa mga guhit tungkol sa magnitude ng mga pagpapaubaya, ang mga kinakailangan na ibinigay sa Talahanayan 7 ay dapat sundin.

    11.5 Ang pagpupulong ng mga istraktura ay dapat isagawa ayon sa mga marka, kasama ang mga copier at sa jigs.

    Ang pagpili ng paraan ng pagpupulong ay tinutukoy ng negosyo depende sa uri ng istraktura at ang kinakailangang katumpakan ng paggawa nito, maliban sa mga elemento ng link, ang pagpupulong kung saan sa mga conductor at kasama ang mga copier ay ipinag-uutos.

    11.6 Ang mga copier para sa pag-assemble ng mga istruktura ng sala-sala ay dapat, bilang panuntunan, ay ginawa mula sa parehong mga bahagi tulad ng istraktura na binuo.

    Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga tagakopya ay dapat tiyakin ang kinakailangang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga istruktura, habang ang pinakamataas na paglihis sa mga sukat ng mga tagakopya ay dapat na dalawang beses na mas mababa kaysa sa kaukulang mga paglihis ng dimensyon na tinatanggap para sa mga istruktura.

    11.7 Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga jig ng pagpupulong ay itinatag ayon sa gumaganang mga guhit, depende sa kinakailangang katumpakan ng mga ginawang istruktura.

    11.8 Ang pag-secure ng mga bahagi sa panahon ng pagpupulong ay dapat gawin gamit ang mga tacks. Kapag nagsasagawa ng mga tacks, dapat sundin ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang mga tacks ng mga naka-assemble na bahagi sa istraktura ay dapat ilagay lamang sa mga lugar kung saan inilalapat ang mga welds;

    Ang binti ng tack weld ay itinalaga sa pinakamababa depende sa kapal ng mga elemento na konektado alinsunod sa SNiP II-23-81*;

    Ang haba ng tack weld seam ay dapat na hindi bababa sa 30 mm, ang distansya sa pagitan ng mga tacks ay dapat na hindi hihigit sa 500 mm, ang bilang ng mga tacks sa bawat bahagi ay dapat na hindi bababa sa dalawa;

    Ang mga materyales sa welding para sa tack welding ay dapat tiyakin ang kalidad ng idineposito na metal na naaayon sa kalidad ng metal ng mga welds ayon sa dokumentasyon ng disenyo;

    Ang tack welding ay ginagawa ng mga manggagawa na may karapatan sa pag-access sa welding work;

    Kapag nag-iipon ng mga istruktura ng malaking masa, ang mga sukat at paglalagay ng mga tacks ay tinutukoy ng teknolohikal na dokumentasyon, na isinasaalang-alang ang mga puwersa na nagmumula sa panahon ng pagkiling at transportasyon.

    11.9 Ang mga pinagsama-samang istruktura ay dapat markahan ng puting langis na pintura na nagpapahiwatig ng numero ng order ng pabrika, numero ng pagguhit, tatak ng yunit ng pagpupulong at serial number ng produksyon nito. Maaaring gawin ang pagmamarka gamit ang mga tag na nakakabit sa produkto.

    11.10 Bago isumite ang istraktura para sa hinang, dapat suriin ang kalidad ng pagpupulong at, kung kinakailangan, ang mga umiiral na depekto ay dapat itama.

    11.11 Ang ipinag-uutos na kontrol ay napapailalim sa pagsunod sa mga geometric na sukat ng mga yunit ng pagpupulong na may dokumentasyon ng disenyo, pati na rin ang mga kinakailangan ng mga nauugnay na GOST para sa mga yunit ng koneksyon ng mga bahagi ng mga yunit ng pagpupulong na welded.

    11.12 Sa kawalan ng direktang mga tagubilin sa katumpakan ng pagmamanupaktura sa dokumentasyon ng disenyo, ang mga kinakailangan para sa pinakamataas na paglihis na ibinigay sa Talahanayan 7 ay dapat matugunan.

    12.1 Ang welding ng mga istrukturang bakal ay dapat isagawa ayon sa teknolohikal na proseso na binuo sa enterprise, na inisyu sa anyo ng pamantayan o espesyal na teknolohikal na mga tagubilin, mga mapa, atbp., na dapat isaalang-alang ang mga tampok at estado ng produksyon.

    12.2 Ang mga mekanikal na katangian ng metal ng welded joints ay dapat sumunod sa mga sumusunod na kinakailangan ng GOST 6996:

    Ang tensile strength ng weld metal ay hindi dapat mas mababa kaysa sa base metal;

    Katigasan ng metal: hindi mas mataas sa 350HV (340НВ, 53) - para sa mga istruktura ng pangkat I ayon sa SNiP II-23-81* at hindi mas mataas sa 400HV (380НВ, 100) para sa mga istruktura ng iba pang mga grupo;

    Ang lakas ng epekto ng mga sample ng uri VI sa negatibong temperatura na tinukoy sa disenyo ay dapat na hindi bababa sa 29, maliban sa mga koneksyon na ginawa ng electroslag welding;

    Ang kamag-anak na pagpahaba ay hindi mas mababa sa 16%.

    Mga Tala

    1 Ang mga pagsubok sa lakas ng epekto ay isinasagawa sa metal ng butt o T-joints na may pagtagos sa gilid.

    2 Kapag sinusuri ang lakas ng epekto ng metal sa hangganan ng pagsasanib, ang pamantayan ay maaaring mas mababa, ngunit hindi hihigit sa 5 J/.

    3 Kung kinakailangan upang suriin ang lakas ng epekto sa mga sample ng iba pang mga uri, ang mga pamantayan nito ay dapat ipahiwatig sa dokumentasyon ng disenyo.

    12.3 Ang mga kagamitan sa welding ay dapat magbigay ng kakayahang epektibong maisagawa ang mga welded joints ayon sa mga teknolohikal na regulasyon na binuo sa enterprise. Ang katatagan ng mga parameter ng mode na tinukoy sa mga teknolohikal na regulasyon, na sinisiguro ng kagamitan, ay dapat masuri sa panahon ng kontrol sa pagpapatakbo ng proseso ng hinang. Ang pagsubaybay sa pagpapatakbo ng kagamitan, kabilang ang pag-verify ng mga instrumento sa pagsukat na naka-install dito, ay dapat isagawa sa loob ng balangkas ng sistema ng pamamahala ng kalidad ng produksyon na ipinapatupad sa negosyo.

    12.4 Depende sa umiiral na hanay ng produksyon at espesyalisasyon ng tagagawa ng mga istrukturang metal, kasama ang unibersal na kagamitan sa welding (awtomatiko, semi-awtomatiko, kasalukuyang pinagmumulan ng kuryente, atbp.), ang mga tindahan at lugar ng pagpupulong at welding ay dapat na nilagyan ng mga stand, tilter, manipulator at iba pang mga device , na nagbibigay ng mga kondisyon para sa mataas na produktibidad at matatag na kalidad ng mga produkto ng hinang. Ang pinaka-epektibong uri ng kagamitan para sa paggawa ng mga welded na istruktura ay mga awtomatikong stand, na pinagsasama ang mga proseso ng pagpupulong at hinang.

    12.5 Ang mga pangunahing pamamaraan ng hinang na ginagamit sa paggawa ng mga istruktura ay may mga sumusunod na lugar ng epektibong aplikasyon:

    Ang manual arc welding ay ginagamit upang magsagawa ng tack welding kapag nag-assemble ng mga istruktura, kapag nagwawasto ng mga depekto sa mga welded joints, kapag ang mga welding seams na matatagpuan sa mga lugar na mahirap maabot o sa iba't ibang spatial na posisyon, kapag ang paggamit ng mechanized welding ay mahirap o hindi praktikal;

    Ang awtomatikong submerged arc welding ay ginagamit pangunahin kapag pinalaki ang mga blangko ng sheet, kapag hinang ang pagkonekta ng mga seams sa mga elemento ng isang composite na seksyon, sa paggawa ng mga panel ng tangke, atbp.;

    Ang mekanikal na hinang sa mga shielding gas ay isang unibersal at pinaka-tinatanggap na ginagamit na paraan ng hinang sa mga kondisyon ng produksyon ng single-unit na namamayani sa mga pabrika ng mga istrukturang metal.

    12.6 Detalyadong mga kinakailangan para sa teknolohiya at mga diskarte sa welding, na tinitiyak ang pinabuting kalidad at pinababang lakas ng paggawa ng trabaho (mga mode ng welding, pagkakasunud-sunod ng mga operasyon, mga teknikal na diskarte, atbp.), pati na rin ang mga teknolohikal na tampok ng mga uri ng arc welding na ginagamit upang madagdagan ang kahusayan sa produksyon (welding na may karagdagang materyal na tagapuno, multi-arc welding, one-sided welding sa isang forming pad, atbp.), ay dapat itakda sa mga teknolohikal na tagubilin ng mga negosyo.

    12.7 Ang welding ng mga istraktura ay dapat na isagawa lamang pagkatapos suriin ang tamang pagpupulong ng mga istraktura ng isang production o control foreman.

    12.8 Ang mga gilid na hinangin at ang katabing lugar ng metal na may lapad na hindi bababa sa 20 mm, pati na rin ang mga gilid ng mga sheet sa junction ng mga lead strip bago ang pagpupulong ay dapat na malinis ng kahalumigmigan, langis, burr at dumi sa hubad na metal. Kaagad bago ang hinang, kung kinakailangan, ang paglilinis ay dapat na paulit-ulit, at ang mga produkto ng paglilinis ay hindi dapat manatili sa mga puwang sa pagitan ng mga naka-assemble na bahagi.

    12.9 Ang welding ay dapat isagawa, bilang panuntunan, sa isang spatial na posisyon na maginhawa para sa welder at kanais-nais para sa pagbuo ng isang tahi (mas mababa, "hugis ng bangka"). Sa kasong ito, ang isang labis na malaking dami ng weld metal na idineposito sa isang pass ay hindi pinapayagan upang maiwasan ang hindi pagsasanib ng tahi sa mga welded na gilid.

    12.10 Upang mabawasan ang pag-aaksaya ng idineposito na metal at matiyak ang teknolohikal na posibilidad ng paggawa ng mga welds kung saan ang mga dimensional na paglihis mula sa mga halaga ng disenyo ay nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga pamantayan, ang sapilitang mga mode ng welding ay hindi dapat gamitin. Nakamit ito sa pamamagitan ng paglilimita sa mga diameter ng mga electrodes, na para sa manu-manong hinang ay hindi dapat lumagpas sa 4-5 mm, para sa semi-awtomatikong hinang sa mga shielding gas ay dapat na 1.4-1.6 mm, para sa awtomatikong lubog na arc welding - 2-4 mm.

    12.11 Ang bawat butil ng multilayer weld ay maaaring gawin pagkatapos linisin ang nakaraang butil, gayundin ang mga tacks, mula sa slag at metal splashes. Ang mga lugar ng seam layer na may mga pores, cavity at bitak ay dapat alisin bago ilapat ang susunod na layer.

    12.12 Kapag ang double-sided welding ng mga seams ng butt joints, pati na rin ang corner at T-joints na may through penetration, kinakailangang hubarin ang ugat ng seam sa bare metal bago gawin ang seam sa reverse side.

    Tandaan - Kapag hinang ang mga di-kritikal na istruktura tulad ng mga transition platform, fences, hagdan, deck, atbp., pati na rin ang mga istruktura kung saan ang mga stress ay hindi lalampas sa 0.4 ng paglaban sa disenyo, ang ugat ng weld ay pinapayagan na hindi alisin.

    12.13 Sa kaso ng sapilitang pahinga sa trabaho, ang welding ay pinapayagan na ipagpatuloy pagkatapos linisin ang dulo na seksyon ng weld na 50 mm ang haba at ang bunganga mula sa slag; ang lugar na ito at ang bunganga ay dapat na ganap na sakop ng isang tahi.

    Ang mga crater sa dulo ng mga tahi ay dapat na maingat na hinangin at linisin.

    Kapag hinang ang mga transverse seams ng mga panel ng tangke, pinapayagan na simulan at tapusin ang weld sa base metal, at dapat suriin ang kalidad ng simula at dulo ng bawat tahi.

    . Pagkatapos ng hinang, ang mga guhit na ito ay inalis sa pamamagitan ng pagputol ng acid, at ang mga lugar kung saan sila naka-install ay nalinis ng isang gilingan.

    12.15 Kapag nagwe-welding ng intersecting butt welds, ang reinforcement ng weld na unang ginawa ay dapat na tanggalin kapantay ng base metal sa intersection area, kung ang butt joint ay walang edge preparation, o dapat itong hugis tulad ng intersecting weld preparation.

    12.16 Ang mga paglihis ng mga sukat ng tahi mula sa mga disenyo ay hindi dapat lumampas sa mga halaga na tinukoy sa GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518. Ang mga sukat ng fillet weld ay dapat tiyakin ang seksyon ng pagtatrabaho nito, na tinutukoy ng halaga ng disenyo ng binti, na isinasaalang-alang ang maximum na pinapayagang puwang sa pagitan ng mga elemento na hinangin; sa kasong ito, para sa disenyo ng fillet welds, ang labis sa tinukoy na puwang ay dapat mabayaran sa pamamagitan ng pagtaas ng weld leg.

    12.17 Ang kinakailangan para sa isang maayos na paglipat ng ibabaw ng butt at fillet welds sa base metal ay dapat na makatwiran sa dokumentasyon ng disenyo sa pamamagitan ng mga kalkulasyon ng tibay o lakas, na isinasaalang-alang ang brittle fracture. Upang matiyak ang isang maayos na paglipat, ang karagdagang paggamot sa ibabaw ay dapat gamitin sa pamamagitan ng pagtunaw nito ng isang hindi nauubos na elektrod sa isang inert gas, plastic compression ("tapping") o mekanikal na pagproseso sa mga paraan na hindi nag-iiwan ng mga hiwa, gatla o iba pang mga depekto. Ang kakayahang matiyak ang isang maayos na paglipat sa pamamagitan ng pagpili ng mga mode ng hinang ay limitado sa nakalubog na arc welding ng fillet welds.

    12.18 Ang mga butt joint ng mga tubo na may diameter na hanggang 800 mm kasama, anuman ang kapal ng pader, ay dapat gawin gamit ang isang one-way na tahi sa natitirang backing ring, habang ang pagputol ng mga gilid at ang agwat sa pagitan ng mga welded na elemento ay dapat tiyakin ang kumpletong pagtagos ng dingding ng tubo. Para sa mga tubo na may diameter na higit sa 800 mm, ang mga butt joints ay ginawa gamit ang double-sided seams, una sa lahat ang seam ay inilapat mula sa loob, at pagkatapos, pagkatapos ng pagtanggal ng ugat ng seam, mula sa labas.

    12.19 Bilang isang epektibong paraan upang maiwasan o mabawasan ang panganib ng pagbuo ng mainit, malamig at layered na mga bitak sa welded joints, kinakailangang gumamit ng preheating ng mga welded na elemento sa temperatura na 120-160°C.

    Dapat isagawa ang preheating kapag hinang sa mga shielding gas at manu-manong welding ng mga istraktura: mula sa bakal C390 na may kapal ng mga elemento mula sa 30 mm, mula sa bakal C440 - na may kapal ng mga elemento mula sa 25 mm, pati na rin kapag hinang ang root pass ng mga joints at T-joints ng mga elemento na gawa sa bakal na ito na may kapal mula sa 20 mm. Ang pagtaas sa tigas ng mga welded joints at pagbaba sa temperatura ng bakal ay maaaring kailanganin na gumamit ng pag-init kapag hinang ang mga elemento ng mas maliit na kapal, pati na rin ang mga istrukturang gawa sa bakal na may mababang mga klase ng lakas.

    12.20 Ang mga pinagtahian ng mga welded joints at mga istraktura sa pagtatapos ng welding ay dapat na malinis ng slag, splashes at metal deposits. Ang mga welded assembly fixture ay dapat tanggalin nang walang epekto o pinsala sa base metal, at ang kanilang mga welding area ay dapat linisin hanggang sa base metal, na nag-aalis ng lahat ng mga depekto.

    12.21 Malapit sa pinagtahian ng welded joint ang numero o palatandaan ng welder na nagsagawa ng tahi na ito ay dapat ilagay. Ang numero o tanda ay nakakabit sa layo na hindi bababa sa 4 na sentimetro mula sa hangganan ng tahi, maliban kung iba ang ipinahiwatig sa disenyo o teknolohikal na dokumentasyon. Kapag hinang ang isang yunit ng pagpupulong ng isang welder, pinapayagan ang pagmamarka sa kabuuan; sa kasong ito, ang marka ng welder ay inilalagay sa tabi ng pagmamarka ng marka ng pagpapadala.

    12.22 Ang kontrol sa kalidad ng mga welded joints ay dapat isagawa sa loob ng balangkas ng isang sistema ng pamamahala ng kalidad ng produkto na binuo sa enterprise, na nagtatatag ng mga lugar ng responsibilidad at ang pamamaraan para sa pakikipag-ugnayan sa pagitan ng mga teknikal na serbisyo at mga tauhan ng linya.

    Ang kontrol sa kalidad ay naglalaman ng dalawang sunud-sunod na isinasagawang grupo ng mga aktibidad: kontrol sa pagpapatakbo, kontrol sa pagtanggap (tinalakay ang papasok na kontrol sa Seksyon 4).

    12.23 Ang kontrol sa pagpapatakbo ay isinasagawa sa lahat ng mga yugto ng paghahanda at pagganap ng gawaing hinang, ang mga pangunahing probisyon na kung saan ay itinakda sa dokumentong ito, katulad: paghahanda at paggamit ng mga materyales sa hinang, paghahanda ng mga gilid para sa hinang, pagpupulong, teknolohiya ng hinang, pangangasiwa ng pagkakaroon at bisa ng mga lisensya ng mga welder sa pagganap ng gawaing hinang at pagsunod sa gawaing isinagawa sa mga nakatalagang kwalipikasyon.

    12.24 Ang pagsubaybay sa pagsunod sa mga kinakailangan para sa teknolohiya at pamamaraan ng welding ay dapat isagawa para sa pagsunod sa mga kinakailangan ng mga teknolohikal na tagubilin at mga teknolohikal na mapa na binuo sa negosyo, na dapat isaalang-alang ang mga detalye ng kagamitan at instrumentasyon na ginamit. Kasabay nito, ang katatagan ng pagpapatakbo ng kagamitan ay dapat na isang independiyenteng bagay ng kontrol sa pagpapatakbo.

    12.25 Ang kontrol sa kalidad ng pagtanggap ng mga seams sa welded joints ay isinasagawa ng mga sumusunod na pangunahing pamamaraan, na ginagamit sa iba't ibang mga kumbinasyon depende sa layunin ng disenyo, mga kondisyon ng operating at antas ng responsibilidad: panlabas na inspeksyon at pagsukat, ultrasound, radiographic, capillary, bubble, mekanikal na pagsubok ng mga control sample, atbp.

    Ang mga pamamaraan at saklaw ng kontrol ay inilalapat alinsunod sa mga tagubilin ng dokumentong ito, maliban kung ang iba pang mga kinakailangan ay ibinigay sa dokumentasyon ng proyekto. Sa pamamagitan ng kasunduan sa organisasyon ng disenyo, ang iba pang epektibong paraan ng pagkontrol ay maaaring gamitin sa halip na o bilang karagdagan sa mga ipinahiwatig.

    12.26 Depende sa disenyo, mga kondisyon ng pagpapatakbo at antas ng responsibilidad, ang mga seams ng welded joints ay nahahati sa mga kategorya I, II at III, ang mga katangian nito ay ibinibigay sa Talahanayan 8. Ang mga pamamaraan at saklaw ng kontrol sa kalidad ng mga welded joints ay ipinahiwatig sa Talahanayan 9.

    Ang kontrol ay dapat isagawa batay sa mga kinakailangan ng mga nauugnay na pamantayan at regulasyon at teknikal na dokumentasyon. Ang konklusyon batay sa mga resulta ng inspeksyon ay dapat pirmahan ng isang flaw detector na sertipikado sa antas na hindi mas mababa sa ika-2 kategorya.

    Talahanayan 8

    Kategorya
    mga tahi
    hinangin
    koneksyon
    ny    		 Uri ng mga seams ng welded joints at mga katangian ng kanilang mga kondisyon
    operasyon
    ako 1. Transverse butt seams na sumisipsip ng makunat
    stress sigma_р >= 0.85R_у (sa mga stretch chords at walls
    mga beam, mga elemento ng salo, mga dingding ng mga tangke at mga tangke ng gas at
    atbp.).

    2. Mga tahi ng T-joints, corner joints, overlap joints, gumagana
    sa pagkapunit, na may mga tensile stress na kumikilos
    nakalakip na elemento sigma_р >= 0.85R_у, at sa mga stress
    gupitin ang mga tahi tau_ush >= 0.85R_wf.

    3. Mga tahi sa mga istruktura o mga elemento ng mga ito na may kaugnayan sa I
    pangkat ayon sa klasipikasyon ng SNiP II-23-81*, pati na rin sa
    Mga istruktura ng pangkat II sa mga klimatiko na lugar ng pagtatayo
    na may temperatura ng disenyo sa ibaba minus 40°C (maliban sa mga kaso
    inuri bilang mga uri 7-12)
    II 4. Nakahalang butt seams na sumisipsip ng makunat
    boltahe 0.4R_у<= сигма_р < 0,85R_у, а также работающие на
    pinupunit ang mga tahi ng T-, sulok, at magkakapatong na mga kasukasuan kapag
    tensile stresses na kumikilos sa nakakabit
    elementong sigma_p< 0,85R_у, и при напряжениях среза в швах
    tau_ush< 0,85R_wf (кроме случаев, отнесенных к типу 3).

    5. Disenyo ng fillet welds na sumisipsip ng shear stresses
    tau_ush >= 0.75R_wf, na kumokonekta sa mga pangunahing elemento
    mga disenyo ng mga pangkat II at III (maliban sa mga kaso na inuri bilang mga uri
    2 at 3).

    6. Longitudinal butt welds na sumisipsip ng stress
    makunat o gupitin 0.4R<= сигма < 0,85R.

    7. Longitudinal (pagkonekta) fillet welds sa mga pangunahing elemento
    mga istruktura ng mga pangkat II at III, madaling kapitan sa makunat
    stress (mga tahi sa baywang ng mga pinagsama-samang elemento ng seksyon, mga tahi sa
    mga elemento ng tensile truss, atbp.).

    8. Ang butt at fillet welds ay nakakabit sa mga nakaunat na lugar
    pangunahing mga elemento ng istruktura, nodal gussets, gussets
    koneksyon, paghinto, atbp.
    III 9. Transverse butt seams na sumisipsip ng compressive forces
    Boltahe.

    10. Longitudinal butt welds at connecting fillet welds sa compressed
    mga elemento ng istruktura.

    11. Mga welds ng butt at fillet na nakakabit sa mga gusset sa naka-compress
    mga elemento ng istruktura.

    12. Butt at fillet welds sa mga elemento ng auxiliary
    mga istruktura (mga istruktura ng pangkat IV)

    Talahanayan 9

    Pamamaraan
    kontrol,
    GOST    		 Uri
    kinokontrol
    hinugasan ang mga tahi
    talahanayan 8    		 Dami
    kontrol    		 Mga Tala
    Panlabas
    inspeksyon at
    pagsukat

    14.7.3 Ang kontrol sa kalidad ng mga pintura at barnis ay dapat isagawa gamit ang mga pamamaraan na ibinigay para sa mga nauugnay na pamantayan at mga detalye.

    Ang mga materyales sa pintura at barnis ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng mga pamantayan at teknikal na mga pagtutukoy sa lahat ng aspeto.

    14.7.4 Ang tamang pagpili ng mga solvents, working viscosities, mga pamamaraan ng aplikasyon at mga parameter, pati na rin ang mga mode ng pagpapatayo ng mga pintura at barnis kapag isinasagawa ang teknolohikal na proseso ng mga istruktura ng pagpipinta ay dapat na kontrolin alinsunod sa mga kinakailangan ng mga teknolohikal na regulasyon, pamantayan at teknikal na mga pagtutukoy para sa mga materyales.

    14.7.5 Ang kalidad ng mga pintura at varnish coatings ay dapat kontrolin sa mga tuntunin ng hitsura, kapal, pagpapatuloy at pagdirikit.

    14.7.6 Ang kalidad ng hitsura ng mga coatings ay dapat kontrolin sa pamamagitan ng visual na inspeksyon sa mata sa natural o artipisyal na nagkakalat na pag-iilaw ng 100% ng mga istruktura. Ang patong ay hindi dapat magkaroon ng mga gaps, bula, bitak, chips, craters at iba pang mga depekto na nakakaapekto sa mga proteksiyon na katangian, at sa hitsura ay dapat sumunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.032.

    14.7.7 Ang pagpapatuloy ng mga coatings ay dapat na subaybayan gamit ang isang LKD-1M flaw detector.

    14.7.8 Ang kapal ng patong ay dapat kontrolin gamit ang isang magnetic thickness gauge type MT-41 NTs (TU 25-06.2500-82) na may sukat na saklaw na 0-12 mm at isang error na 5%.

    14.7.9 Ang pagdirikit ng patong ay sinusuri ng paraan ng mga hiwa ng sala-sala ayon sa GOST 15140 sa mga sample ng kontrol na pininturahan sa parehong daloy sa mga istruktura. Ang pagdirikit ng patong ay dapat na hindi hihigit sa 2 puntos ayon sa GOST 15140.

    15 Pagmarka ng mga istruktura, transportasyon, pagtanggap ng mga istruktura at mga patakaran para sa paghahanda ng kasamang dokumentasyon

    15.1 Ang pagmamarka ng mga istruktura, transportasyon, pagtanggap ng mga istruktura at mga patakaran para sa paghahanda ng kasamang dokumentasyon ay isinasagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 23118.

    16 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga istruktura na may bolted na koneksyon sa pag-install

    16.1 Kasama sa mga karagdagang kinakailangan na ito ang mga sumusunod na uri ng mga bolted na koneksyon:

    Frictional o shear-resistant na mga koneksyon, kung saan ang mga kumikilos na pwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng friction na nangyayari sa kahabaan ng pakikipag-ugnay sa mga eroplano ng mga konektadong elemento mula sa pag-igting ng mga high-strength bolts;

    Paggugupit o mga koneksyon na walang kontroladong pag-igting ng mga bolts, kung saan ang mga kumikilos na puwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng paggugupit na pagtutol ng mga bolts at ang paggugupit na pagtutol ng mga konektadong elemento;

    Friction-shear, kung saan ang mga kumikilos na pwersa ay ipinapadala sa pamamagitan ng magkasanib na gawain ng mga puwersa ng friction, paggugupit ng mga bolts at pagdurog ng mga konektadong elemento;

    Mga koneksyon ng flange sa mga high-strength bolts na may kontroladong tensyon, nagpapadala ng tensile, compressive, bending, shear forces o ang kanilang pinagsamang epekto.

    16.2 Ang mga istruktura ng bakal na gusali (SSC) ay dapat gawin alinsunod sa mga pangunahing seksyon ng SP at ang mga karagdagang kinakailangan na ito.

    16.3 Alinsunod sa mga tuntunin ng kontrata, kinukumpleto ng tagagawa ang SSC gamit ang mga fastener (hardware) ng mga sumusunod na uri:

    Gupitin ang mga koneksyon na may mga bolts ng nominal diameters 16, 20, 24 mm alinsunod sa GOST 1759.1 (ST SEV 2651-80) mga klase ng lakas 5.8, 8.8, 10.9 alinsunod sa GOST 1759.0 (ST SEV 4203-83), GOST4 (1783) /1-78); nuts alinsunod sa GOST 1759.5 para sa mga bolts ng mga klase ng lakas 5.8, 8.8, 10.9, ayon sa pagkakabanggit, mga klase ng lakas 5, 8 at 10; washers ayon sa GOST 18123.

    Friction at friction-shear - high-strength bolts na may nominal diameters na 20, 24, 27 mm alinsunod sa GOST 22353, nuts alinsunod sa GOST 22354, washers alinsunod sa GOST 22355, GOST 22356.

    16.4 Kung ang mga pinagsamang elemento ng mga welded section at rolled section ay may iba't ibang kapal o ang pagkakaiba sa taas ng rolled I-beams ay higit sa 3 mm, ang laki ng design gap ay dapat punan ng gasket, ang kabuuang kapal nito ay dapat na isang multiple ng 1 mm. Ang mga gasket ay maaaring gawin mula sa bakal na may lakas ng ani na 235 MPa gamit ang guillotine cutting, at ang pagbuo ng mga butas ay sa pamamagitan ng pagsuntok. Ang diameter ng mga butas ng gasket ay dapat na 5 mm na mas malaki kaysa sa nominal na diameter ng bolt.

    16.5 Para sa friction at friction-shear na koneksyon, hindi ka dapat gumamit ng mga lining na lampas sa mga sumusunod na kapal para sa bolts: M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm.

    Kung kinakailangan na gumamit ng mga lining na may mas malaking kapal, ang mga bolts na mas malaking diameter ay dapat gamitin o ang mga lining ay dapat gawin sa dalawang layer.

    16.6 Hindi dapat gamitin ang mga joints kung ang kabuuang kapal ng mga konektadong elemento ay lumampas sa mga sumusunod na halaga para sa bolts: M20 - 60 mm, M24 - 100 mm, M27 - 140 mm.

    Sa mga kaso kung saan ang kapal ng mga elemento na konektado ay lumampas sa 140 mm, ang mga bolts ng mas malalaking diameter ay dapat gamitin.

    16.7 Kung kinakailangan na gumamit ng mga bolts na may diameter na mas mababa sa 20 mm o higit sa 27 mm, ang mga solusyon sa disenyo ay dapat na sumang-ayon sa tagagawa.

    16.8 Ang kalidad ng mga rolled sheet para sa mga flanges (internal na layer, coarse slag inclusions, atbp.) ay dapat matugunan ang mga kinakailangan na tinukoy sa Table 12. Ang kontrol sa kalidad ng bakal gamit ang ultrasonic flaw detection method ay isinasagawa ng tagagawa ng SSC.

    Talahanayan 12

    Mga Tala

    1 Ang mga depekto, ang mga distansya sa pagitan ng mga gilid na mas mababa sa haba ng pinakamababa sa mga ito, ay tinasa bilang isang depekto.

    2 Sa paghuhusga ng tagagawa, ang pagsusuri ng flaw detection ng materyal ay maaaring isagawa lamang pagkatapos i-welding ang mga ito sa mga elemento ng istruktura.

    Posibleng gumamit ng high-strength bolts, nuts at washers na gawa sa bakal ng iba pang grades. Ang mga geometric at mekanikal na katangian ng naturang bolts ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng GOST 22353, GOST 22356 para sa HL bolts; nuts at washers - GOST 22354 - GOST 22356. Ang paggamit ng naturang hardware sa FS ng bawat partikular na bagay ay dapat na sumang-ayon sa disenyo ng organisasyon-developer.

    Para sa mga elemento ng FS ng SSC, ang mga high-strength bolts na may diameter na 24 mm (M24) ay dapat gamitin; ang paggamit ng M20 at M27 bolts ay dapat pahintulutan sa mga kaso kung saan ang pag-install ng M24 bolts ay imposible o hindi makatwiran.

    16.10 Kapag gumagawa ng FS, bilang panuntunan, ang mga sumusunod na kumbinasyon ng diameter ng bolt at kapal ng flange ay dapat gamitin:

    16.11 Ang mga welds ng flange na may nakakabit na profile ay dapat gawin sa mga sulok nang hindi pinuputol ang mga gilid.

    Ang taas ng binti ng mga welded seams ay dapat na hindi bababa sa kapal ng nakalakip na profile.

    16.12 Kung ang kapasidad na nagdadala ng pagkarga ng mga welds na nagkokonekta sa profile sa flange ay hindi sapat upang magpadala ng mga impluwensya ng panlabas na puwersa o kinakailangan upang madagdagan ang kapasidad na nagdadala ng pagkarga ng mga makunat na seksyon ng FS nang hindi nadaragdagan ang bilang ng mga bolts o ang kapal. ng mga flanges, ang huli ay dapat na palakasin ng mga stiffener.

    Ang kapal ng mga stiffener ay hindi dapat lumampas sa 1.2 beses ang kapal ng mga pangunahing elemento ng profile, at ang kanilang haba ay dapat na hindi bababa sa 200 mm. Ang mga stiffener ay dapat na nakaposisyon upang ang konsentrasyon ng stress sa cross-section ng mga pangunahing profile ay minimal.

    16.13 Kapag gumagawa ng SSC na may FS, ang mga sumusunod na kinakailangan ay dapat matugunan:

    Ang di-perpendicularity ng mga dulo ng mga bahagi na nakakabit sa flange ay hindi dapat lumampas sa 0.002;

    Ang pagpupulong ng mga elemento ng istruktura na may FS ay dapat gawin lamang sa mga konduktor. Sa jig, ang flange ay dapat na maayos at naka-secure sa base surface na may hindi bababa sa dalawang plug at dalawang assembly bolts. Ang mga base na ibabaw ng jigs ay dapat na gilingin. Sa kasong ito, ang paglihis ng tangent ng anggulo mula sa halaga ng disenyo ay hindi dapat lumampas sa 0.0007 sa bawat isa sa dalawang eroplano;

    Pagkatapos ng hinang, ang mga panlabas na ibabaw ng mga flanges ay dapat na gilingin. Ang kapal ng mga flanges pagkatapos ng paggiling ay dapat na hindi bababa sa tinukoy sa dokumentasyon ng disenyo.

    16.14 Ang katumpakan ng pagmamanupaktura ng mga elemento ng istruktura na may FS ay dapat suriin ng isang control assembly. Ang dalas ng mga control assemblies ay itinatag ng tagagawa, ngunit ang kanilang dami ay dapat na hindi bababa sa 10% ng kabuuang bilang ng mga elemento ng istruktura na may FS.

    Dapat matugunan ng SSC na may FS ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang tangent ng flange surface deflection angle ay hindi dapat lumampas sa 0.0007 sa bawat isa sa dalawang eroplano;

    Ang maximum na paglihis ng haba ng isang elemento na may FS ay dapat na 0; -5 mm;

    Ang isang 0.1 mm makapal na feeler gauge ay hindi dapat tumagos sa isang lugar na may radius na 40 mm mula sa bolt axis pagkatapos na ang lahat ng bolts ng koneksyon ay higpitan sa disenyo ng metalikang kuwintas.

    Ang 16.15 SSC na may mga bolted na koneksyon ay ganap na pininturahan. Ang mga contact surface ng flanges, pati na rin ang friction at friction-shear joints, ay hindi pininturahan.

    17 Karagdagang mga kinakailangan para sa paggawa ng mga coatings para sa mga pang-industriyang gusali mula sa magaan na istrukturang metal

    17.1.

    17.2 Mga takip na may mga istrukturang spatial na sala-sala na gawa sa mga tubo

    17.2.1 Ang istraktura ng spatial na sala-sala ay isang slab ng pagsasaayos at mga sukat na tinukoy ng disenyo na may isang orthogonal mesh ng upper at lower chords na may lxl cell. Ang mga node ng upper at lower chords ay konektado sa pamamagitan ng mga braces. Ang baras ay binubuo ng isang electric-welded pipe na may mga washer na hinangin sa mga dulo. Ang mga butas ng mga washers ay may kasamang mga rod ng mga espesyal na bolts na may mga nuts ng tumaas na taas na screwed papunta sa kanila. Ang mga rod ay konektado sa pamamagitan ng tinatawag na convectors - isang uri ng spatial gussets sa anyo ng polyhedra cut sa kalahati o buo, kung saan may mga sinulid na butas. Ang mga mani ay kumikilos bilang mga elemento ng pag-lock na nagpapadala ng mga puwersa ng compressive mula sa pagpupulong hanggang sa baras. Upang matiyak ang kakayahang magamit ng istraktura, kinakailangan na mahigpit na hawakan ang mga elemento ng node (convectors) at mga mani sa lahat ng mga node ng system.

    17.2.2 Ang mga bahaging kasama sa mga koneksyon ng node ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang mga forging ng mga elemento ng node at bushings ay dapat sumunod sa pangkat 4 ayon sa GOST 8479;

    Ang mga mekanikal na katangian ng mga forging ng mga elemento ng node ay dapat na tumutugma sa kategorya ng lakas KP315, forgings ng bushings - KP245 ayon sa GOST 8479;

    Ang mga halaga ng dimensional tolerances, paglihis ng hugis, allowance, forging overlaps at radii ng rounding ng mga panlabas na sulok ng forgings ay alinsunod sa GOST 7505;

    Ang mga ginagamot na ibabaw ng mga bahagi ay hindi dapat magkaroon ng burr, burr, nicks o iba pang mekanikal na pinsala; ang mga matulis na gilid ay dapat na mapurol;

    Ang mga panukat na thread ay dapat gawin alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9150 at GOST 24705; tolerance field - ayon sa GOST 16093 para sa bolts 8g, para sa mga mani - 7N; thread exit, runs, undercuts, grooves at chamfers - ayon sa GOST 10549;

    Ang paggawa at paggamot ng init ng mga espesyal na bolts ay dapat isagawa alinsunod sa TU 36.25.12-60-91;

    Ang galvanic coating (galvanizing) ng mga elemento ng node, couplings at bolts ay dapat isagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng GOST 9.303, ang kapal ng galvanizing layer ay 20 microns, na sinusundan ng passivation;

    Bilang proteksyon laban sa kaagnasan, pinapayagan na gumamit ng aluminizing sa mga ibabaw ng mga elemento ng structural slab, kabilang ang mga elemento ng nodal at bolts.

    17.2.3 Ang haba ng elemento ng baras (ang distansya sa pagitan ng mga sumusuportang ibabaw ng mga mani) ay dapat na tumutugma sa disenyo. Ang halaga ng tolerance ay nakatakda depende sa haba ng elemento sa loob ng mm, na bilugan sa 1 mm.

    17.2.4 Ang mga geometric na dimensyon ng fully assembled structural slab ay dapat tumutugma sa mga sumusunod na dimensyon:

    Ang haba ng mga gilid ng slab ay L mm;

    Ang pagkakaiba sa haba ng mga diagonal ay hindi dapat lumampas sa 1/750 mm;

    Taas h mm.

    17.2.5 Ang pagtanggap ng mga istruktura ay isinasagawa alinsunod sa mga kinakailangan ng mga pangunahing seksyon ng SP, na isinasaalang-alang ang mga sumusunod na karagdagang kinakailangan:

    Sa pagtanggap ng bawat ikalimampung hanay, isang control assembly ng hindi bababa sa 0.25 na bahagi ng slab ay dapat isagawa;

    Ang pinagsama-samang fragment ay dapat matugunan ang mga kinakailangan ng 17.2.4 ng SP na ito.

    17.3 Mga coatings gamit ang mga closed bent-welded profile

    17.3.1 Ang mga takip na gumagamit ng mga saradong bent-welded na mga profile ay ginagamit, bilang panuntunan, para sa mga gusali na may mga span na 18, 24, 30 m na may espasyo ng haligi na 12 m Ang mga takip ay binubuo ng isang sistema ng rafter at sub-rafter trusses.

    Ginagamit ang mga coating sa mga run-through at non-run-through na bersyon na may magaan na mga istrukturang nakapaloob.

    17.3.2 Ang mga bahagi ng mga elemento ng truss ay dapat gawin sa mga cutting machine. Ang pagputol ng gas ng mga profile na may allowance at kasunod na machining ng mga dulo ay pinapayagan.

    17.3.3 Ang pagpupulong ng mga trusses ay dapat, bilang isang panuntunan, ay isinasagawa sa matibay na mga jig na may mahigpit na pag-aayos ng spatial na posisyon ng mga flanges ng mga joints ng truss chords at ang mga sumusuporta sa ribs sa bolts at plugs. Sa kasong ito, hindi kinakailangan ang paggiling ng mga flange na koneksyon ng truss, sa kondisyon na ang mga kinakailangan ng Seksyon 16 ng Seksyon 16 ng SP na ito ay natutugunan.

    17.4.3 Ang katumpakan ng paggawa ng frame ay itinatag sa pamamagitan ng pagsasagawa ng mga control assemblies, at ang mga sumusunod na halaga ay kinokontrol:

    Mga geometric na sukat ng frame sa kabuuan;

    Tightness ng contact ng flange connections.

    17.4.4 Ang mga paglihis ng mga geometric na sukat ng frame kasama ang mga panlabas na gilid ng mga elemento sa panahon ng mga control assemblies ay hindi dapat lumampas sa mga sumusunod na halaga:

    Taas ng mga rack H - mm;

    Span L - mm;

    Ang nakakataas na arrow ng itaas na sinturon ng frame ay hindi hihigit sa +30 mm at hindi bababa sa 5 mm;

    Ang pagkakaiba sa haba ng mga diagonal ay mm.

    17.5 Ang higpit ng pakikipag-ugnay ng mga flange na koneksyon ay natutukoy kapag ang lahat ng bolts ay hinihigpitan sa puwersa ng disenyo alinsunod sa 16.25 ng SP na ito.

    18 Karagdagang mga patakaran para sa mga istruktura ng overhead power transmission tower at open switchgear ng mga substation

    18.1 Ang mga karagdagang tuntuning ito ay dapat sundin sa paggawa ng mga istrukturang bakal para sa mga suporta sa overhead na linya ng kuryente (OHT) at mga bukas na switchgear substation (OSD) na may mga boltahe na higit sa 1000 V.

    Kapag gumagawa ng mga espesyal na suporta sa overhead line, ang isa ay dapat magabayan, kasama ng seksyong ito, ng mga kinakailangan ng proyekto.

    18.2 Ang nominal diameters ng mga butas para sa shear bolts ay dapat na 1 mm na mas malaki kaysa sa nominal diameter ng bolt shank.

    Ang mga paglihis sa diameter ng mga butas ay dapat nasa loob ng mga limitasyon: 0; +0.6 mm. Ang mga diameter ng mga pinindot na butas sa gilid ng die ay hindi dapat lumampas sa nominal na diameter ng butas ng higit sa 0.1 ng kapal ng elemento, ngunit hindi hihigit sa 1.5 mm.

    Kapag ang distansya ng disenyo mula sa axis ng butas hanggang sa gilid ng elemento kasama ang puwersa ay mas mababa sa 1.5 beses ang diameter ng butas, ang pagbuo ng mga butas ay dapat gawin lamang sa pamamagitan ng pagbabarena.

    18.3 Ang mga butas para sa bolts ay dapat mabuo sa pamamagitan ng pagsuntok, pagbabarena o pagtulak sa mas maliit na diameter, na sinusundan ng reaming sa diameter ng disenyo alinsunod sa mga tagubilin sa dokumentasyon ng disenyo. Ang pagsuntok ng mga butas sa diameter ng disenyo ay pinapayagan sa mga sumusunod na kaso:

    Para sa mga istrukturang pinapatakbo sa mga lugar na may disenyong temperatura na minus 40°C at mas mataas - sa mga elementong gawa sa mga bakal na may lakas ng ani na hanggang 275 MPa na may kapal na hanggang 20 mm kasama at hanggang 16 mm kasama sa mga elementong gawa sa mga bakal na may lakas ng ani na hanggang 375 MPa;

    Para sa mga istrukturang pinapatakbo sa mga lugar na may temperatura ng disenyo sa ibaba minus 40°C - sa mga elementong gawa sa bakal na may lakas ng ani na hanggang 275 MPa na may kapal na hanggang 12 mm kasama at hanggang 10 mm kasama sa mga elementong gawa sa bakal na may isang lakas ng ani na hanggang 375 MPa.

    18.4 Ang pagbuo ng mga butas sa pamamagitan ng pagsuntok sa buong diameter ay dapat isagawa bilang pagsunod sa mga sumusunod na kinakailangan:

    Ang pagsusuot ng stamp at matrix sa diameter ay hindi pinapayagan na higit sa mm;

    Parehong sa gilid ng selyo at sa gilid ng matrix, ang butas ay dapat na may regular na bilog na hugis;

    Dapat ay walang mga luha o delaminations ng metal sa panloob na ibabaw ng metal kasama ang tabas ng butas; Ang mga burr sa kahabaan ng tabas ng mga butas sa gilid ng mamatay ay dapat alisin.

    18.5 Ang haba ng hiwa mula sa gitna ng butas sa mga elemento na may isang butas sa mga dulo para sa mga permanenteng bolts ay hindi dapat magkaroon ng mga deviation na lampas sa mm.

    18.6 Ang mga pinahihintulutang paglihis sa mga sukat sa pagitan ng mga butas ay hindi dapat lumampas sa:

    mm sa pagitan ng mga katabing butas sa mga indibidwal na elemento;

    mm sa pagitan ng mga sentro ng mga grupo ng mga butas (para sa mga joints sa iba pang mga elemento);

    mm shift ng mga grupo ng mga butas para sa mga chord joints sa mga katabing chord ng mga welded na seksyon sa kahabaan ng axis ng mga seksyon.

    18.7 Ang paggawa ng mga istruktura ng suporta ay dapat isagawa gamit ang mga jig at mga aparato na nagsisiguro sa pagpapalitan ng mga elemento, pati na rin ang pagkakaisa ng mga butas sa mga mounting na koneksyon.

    18.8 Isa sa bawat limampung ginawang suporta at hindi bababa sa isa sa bawat batch na mas mababa sa 50 piraso ay dapat sumailalim sa control assembly. Pinapayagan na magsagawa ng control assembly ng isang suporta mula sa isang batch na higit sa 60 piraso. sa kaganapan na ang mga elemento ng suporta ay ginawa sa parehong teknolohikal na kagamitan nang walang muling pagsasaayos. Ang bawat unang suporta na ginawa gamit ang bago o naayos na mga konduktor ay napapailalim din sa pagpupulong ng inspeksyon.

    18.9 Ang mga elemento ng mga suporta sa halagang 2% ng batch ay napapailalim sa pagsuri para sa pagsunod sa kanilang haba, ang distansya sa pagitan ng mga panlabas na butas, pati na rin ang laki sa pagitan ng mga sentro ng katabing mga butas na may mga sukat ng disenyo.

    18.10 Ang proteksyon ng kaagnasan ng overhead line at mga elemento ng suporta sa panlabas na switchgear ay dapat isagawa sa anyo ng hot-dip galvanizing alinsunod sa mga kinakailangan ng Seksyon 19 ng SP na ito o patong ng pintura alinsunod sa mga kinakailangan ng Seksyon 14 ng SP na ito. Ang uri ng proteksyon ay itinatag sa dokumentasyon ng proyekto o sa kontrata.

    19 Karagdagang mga patakaran para sa proteksyon laban sa kaagnasan ng mga istrukturang pinahiran ng hot-dip galvanizing

    19.1 Ang hot-dip galvanizing ay dapat ilapat sa mga istruktura na ginagamit sa mga agresibong kapaligiran o may mahabang buhay ng serbisyo nang walang panaka-nakang pagpapanumbalik ng mga protective coatings.

    19.2 Ang mga ibabaw ng mga istraktura na magiging hot-dip galvanized ay dapat tratuhin sa pamamagitan ng pag-aatsara o isailalim sa shot blasting o shot blasting na may durog na cast iron shot.

    19.3 Ang kapal ng zinc coating ay depende sa kapal ng metal, ang silikon na nilalaman ng bakal, ang oras ng pagbababad sa paliguan at ang temperatura ng paliguan.

    19.4 Ang tinukoy na kapal ng coating para sa isang tiyak na istraktura ay dapat matiyak sa pamamagitan ng pag-iiba-iba ng oras ng pagkakalantad ng istraktura sa paliguan (sa loob ng malawak na mga limitasyon) at ang temperatura ng paliguan (sa loob ng makitid na mga limitasyon).

    19.5. Upang maiwasan ang pagbuo ng mga bitak sa zinc coatings sa panahon ng operasyon, ang kapal nito ay hindi dapat lumampas sa 250 microns.

    Kung ang solusyon sa disenyo at ang mga grado ng bakal na ginamit ay hindi nagpapahintulot ng pag-iiba-iba ng teknolohikal na proseso upang makakuha ng isang patong na 250 microns o mas mababa, ang mga ibabaw ng mga istraktura na galvanized ay dapat tratuhin ng durog na cast iron shot.

    19.6 Ang pagbabago sa kapal ng zinc coating para sa isang metal na kapal na 6 mm o higit pa depende sa nilalaman ng silikon at oras ng pagkakalantad sa temperatura ng paliguan na 480°C ay ibinibigay sa Talahanayan 14 (reference data).

    Talahanayan 14

    Oras
    mga sipi,
    min.    		 Kapal ng zinc coating, microns, na may silicon content, %
    0,05 0,075 0,1 0,12 0,2 0,3 0,4 0,5
    3 80 140 90 85 90 125 160 200

    Talahanayan 15

    19.8 Ang minimum at maximum na kapal ng zinc coating ay dapat matukoy sa pamamagitan ng pagtimbang ng mga control sample, na dapat na galvanized kasama ng mga istruktura, o paggamit ng magnetic thickness gauge.

    Upang matukoy ang pinakamababang kapal ng zinc coating, dapat kang pumili ng sample mula sa metal na may pinakamaliit na kapal na ginamit sa disenyo o mula sa mga bakal na may nilalamang silikon na mas mababa sa 0.07% o nasa hanay mula 0.12 hanggang 0.2%.

    Upang matukoy ang maximum na kapal ng zinc coating, dapat kang pumili ng sample mula sa pinagsamang metal na may pinakamalaking kapal na ginamit sa disenyo o may hindi kanais-nais na nilalaman ng silikon mula 0.05 hanggang 0.12% o higit sa 0.2%.

    Ang pag-asa ng average na kapal ng patong sa pagkakaiba sa masa ng mga control sample bago at pagkatapos ng galvanizing sa mga tuntunin ng g / ay ibinibigay sa Talahanayan 16. Ang bilang ng mga control sample ay dapat itatag ng tagagawa.

    Talahanayan 16

    19.9 Kapag ang hot-dip galvanizing, ang mga sumusunod ay pinapayagan sa ibabaw ng mga istraktura: maliit na butil ng hartzink (na may diameter na hindi hihigit sa 2 mm), maliliit na deposito ng zinc na hindi nakakasagabal sa koneksyon ng mga elemento sa mga interface, pati na rin ang mga matte na spot, isang kulay-abo na tono, maliliit na lugar na may tarnished na kulay sa kawalan ng pinsala sa zinc coating, hindi pantay na ibabaw na dulot ng warehousing at imbakan, porosity, maliit na puti (puting kalawang) o dark zinc corrosion na mga produkto.

    19.10 Ang mga maliliit na bahagi, pati na rin ang mga bahagi na may sinulid na koneksyon, na galvanized sa mga basket upang makakuha ng pare-parehong patong at pagandahin ang hitsura ay dapat na centrifuge.

    19.11 Ang dokumentasyon ng disenyo ay dapat magbigay ng mga espesyal na solusyon sa disenyo na isinasaalang-alang ang mga detalye ng hot-dip galvanizing upang maiwasan ang structural deformation at pagkasira ng mga welds.

    19.12 Kapag galvanizing hardware at mga bahagi na may sinulid na koneksyon, ang mga panlabas na mga thread ay dapat i-cut na may minus tolerance para sa halaga ng sink layer, at ang panloob na mga thread ay dapat na i-cut pagkatapos ng galvanizing.

    19.13 Upang mapalitan ang pag-ukit ng shot blasting sa panahon ng paghahanda sa ibabaw, ang mga solusyon na walang mga bitak at bottleneck na hindi naa-access para sa shot blasting ay dapat gamitin kapag nagdidisenyo ng mga istruktura.

    19.14 Ang electric welding ng mga galvanized na istruktura gamit ang isang espesyal na teknolohiya na may kasunod na paglilinis at pagpipinta ng mga welding zone na may zinc-filled silicate paints at varnishes ay katanggap-tanggap.

    19.15.

    19.16 Kung kailangan ang pangmatagalang operasyon ng mga galvanized na istruktura sa mga agresibong kapaligiran, dapat itong dagdagan ng pintura.

    19.17 Ang mga sukat ng mga istruktura na magiging hot-dip galvanized ay dapat na sumang-ayon sa tagagawa at dapat na tumutugma sa mga sukat ng pickling at galvanizing bath.

    Buksan ang kasalukuyang bersyon ng dokumento ngayon o makakuha ng ganap na access sa GARANT system sa loob ng 3 araw nang libre!

    Kung ikaw ay gumagamit ng Internet na bersyon ng GARANT system, maaari mong buksan ang dokumentong ito ngayon o hilingin ito sa pamamagitan ng Hotline sa system.