제직 생산에 관한 일반 정보. 염색 라인 및 인쇄 기계. 전체 기술은 일반적으로 세 단계로 구분됩니다.

직물은 언제나 그 용도를 잃지 않는 경공업의 산물입니다. 직물 생산은 직조 공장에서 수행됩니다. 이를 구성하려면 전체 생산 장비 라인을 설치하기에 충분한 건물을 구입하거나 임대해야 합니다.

원단 제작 기초

직물은 실로 만들어지고, 실은 섬유로 만들어집니다. 결과 직물의 품질은 섬유의 특성에 따라 크게 달라집니다.

섬유는 천연 원료에서 유래하거나 고분자 섬유와 같이 화학적 합성의 결과로 얻어지는 천연 및 화학으로 구분됩니다.

전체 기술은 일반적으로 세 단계로 나뉩니다.

제사;
제직;
마무리 손질.

제사

직물 생산의 기본은 방적입니다. 이는 짧은 섬유로 짠 실인 긴 실을 생산하는 공정입니다. 이 생산 공정은 방적기에서 수행됩니다.

공장에서 생산된 섬유는 일반적으로 작은 베일로 압축됩니다. 그런 다음 적절한 기계를 사용하여 느슨하게 하고 분쇄하는 동시에 잔해물을 제거합니다. 스커칭 기계는 실을 사용하여 캔버스를 생산하고 이를 롤 형태로 감습니다.

그런 다음 생성된 캔버스를 가는 금속 바늘로 덮인 카딩 표면을 통과시킵니다. 출구에서 카딩 후 슬라이버를 얻습니다. 이 조각은 드로우 프레임에서 수평을 맞춘 다음 로빙 및 트위스트 기계에서 약간 비틀어져야 합니다. 이러한 작업 후에 로빙이 얻어집니다.

방적기에서 로빙을 수평으로 맞추고 끌어낸 다음 보빈에 감습니다. 직물 생산을 위한 방적기는 방적업체에 의해 서비스됩니다. 그들의 책임에는 원사 및 로빙 파손 제거, 보빈 교체 및 장비 유지 관리가 포함됩니다.

원사는 다음을 만드는 데 사용됩니다.

니트웨어;
재봉사;
부직포 및 직조 재료.

합성사

합성섬유 생산의 경우 더욱 복잡합니다. 기술 시스템. 초기 구성요소로부터 액체 및 점성 회전 덩어리가 얻어집니다. 합성섬유 가공을 위해 특별히 설계된 방적기에 들어갑니다.

섬유는 특수 다이를 사용하여 형성됩니다. 이는 내부에 작은 구멍이 많이 있는 작은 금속 캡입니다. 펌프를 사용하여 질량이 다이에 들어가고 작은 구멍을 통해 흘러나옵니다. 흐르는 흐름은 경화를 위한 특수 용액으로 처리됩니다.

합성섬유의 생성은 이 섬유의 방적이기도 하다. 직물의 용도와 요구되는 품질에 따라 하나로 꼬인 실의 수가 계산됩니다. 마무리가 끝나면 실을 보빈에 감아 직조를 위해 보냅니다.

제직

원사를 사용하여 직물을 직접 생산하는 과정을 직조라고 합니다. 이 단계의 생산 장비는 최대 50개의 자동 직기를 서비스할 수 있는 직공이 유지 관리합니다.

기계 기계에서 직공은 빈 보빈을 교체하고 실 끊김을 제거합니다. 직원은 직물 품질에 대한 요구 사항, 결함이 있는 직물의 매개변수, 결함 발생 이유, 결함을 예방하고 제거하기 위한 조치를 알아야 합니다. 직공이 직기를 시작하면 실을 결합하여 결과 직물을 만들기 시작합니다.

실과 직조

가로줄과 엽실이 서로 다른 방식으로 얽혀 있습니다. 그레인 실은 더 얇고 강하기 때문에 직물을 따라 향합니다. 가로줄은 더 두껍고 짧으며 늘어나는 경향이 있습니다.

베틀에서 생산되는 직물을 그레이라고 합니다. 다양한 색상의 섬유로 짠 실을 멜란지라고 합니다. 멜란지 실로 만든 직물도 비슷하게 불립니다. 그러나 서로 다른 색상의 실을 사용하여 직물을 생산하는 경우 해당 직물을 다색 직물이라고 합니다.

미래 직물의 특성은 직조 유형에 따라 다릅니다.

큰 패턴의 직조 – 자카드;
복잡한 직조 - 파일, 피케, 투각, 루프, 이중;
단순 직조 - 능직, 새틴, 일반, 새틴, 크레이프 및 대각선.

단일 셔틀 자동 직기에서 미세한 패턴의 직조가 만들어집니다. 여러 가지 색상의 복잡한 직조 - 다중 셔틀 자동 직기, 큰 패턴의 직조 - Jacquard 직기.

직물이 만들어지는 방법

원단 마감

생산의 마지막 단계는 마무리 단계입니다. 이는 마감 처리 과정에 따라 직물의 품질과 특성을 향상시키고 시장성 있는 외관과 강도를 제공합니다.

마무리 작업을 수행할 수 있습니다.

낮잠;
호분;
머서화;
맹렬한;
끓여서.

그슬리면 거친 캔버스 표면에 튀어나온 섬유가 제거됩니다. 발호에는 직물을 담가서 사이징(제직 중에 적용되는 함침)을 제거하는 작업이 포함됩니다.

끓이는 것은 직물의 불순물을 제거하고, 머서화는 세탁을 통해 광택과 강도, 흡습성을 더해줍니다. 탈색을 하면 원단이 변색되고, 브러싱을 하면 부드러워집니다.

최종 마무리

최종 마무리에는 다음과 같은 프로세스가 포함됩니다.

캘린더링;
확장;
마무리 손질.

캘린더링에는 캔버스를 매끄럽게 하고, 표준 너비에 맞게 넓히고, 마무리하고, 밀도를 위해 전분을 바르고, 표백을 위해 백색도를 적용하고, 광택을 위해 왁스나 오일을 바르는 작업이 포함됩니다.

장비

직물 생산에는 상당히 광범위한 생산 라인이 필요합니다. 직조 제품 생산을 시작할 수 없는 주요 유형의 생산 장비를 고려해 봅시다.

직조기

직조 직물 생산을 위해 설계되었으며 셔틀리스 및 셔틀, 둥글고 평평하며 넓고 좁을 수 있습니다. 직조기는 린넨, 실크, 면 또는 양모 등 생산해야 하는 직물의 종류에 따라 선택됩니다.

장식 및 패턴 직물, 카펫 및 기타 카펫 제품을 생산하는 직기 작업용 특수 장비입니다.

사이징 기계

사이징이라는 접착제 용액을 직물에 함침시킵니다. 이는 작업복과 같은 내마모성 및 특수 직물 생산에 필요합니다.

롤링 머신

자동으로 회전하는 롤러를 사용하여 결과 웹을 롤이나 릴로 굴리는 데 사용됩니다. 적절하게 유지 관리되는 롤링 기계는 특히 생산 규모에서 직공이 손으로 와인딩하는 것보다 더 효율적입니다.

염색 라인 및 인쇄 기계

천연 또는 합성 염료로 직물을 염색할 수 있습니다. 인쇄기는 페인트로 컬러 인쇄물을 적용하거나 완성된 염색 직물에 스텐실 디자인을 녹입니다.

세탁 및 검사 기계

세탁기는 직물을 날염 또는 염색한 후 세척 및 건조하며, 제어 및 측정 장비를 사용하여 완성된 직물의 품질, 길이, 너비, 밀도를 확인합니다.

랙킹, 청소 및 진탕 기계

더 짧은 섬유를 생산하기 위해 아마 섬유를 가공하는 데 사용됩니다. 진탕기는 단섬유를 느슨하게 하고 시장성 있는 외관을 제공합니다.

카딩 및 방적기

카딩기는 아마 섬유를 가공하여 스트립을 만들고, 방적기는 필요한 강도의 실을 생산합니다. 방적기는 스핀들 또는 스핀들이 없을 수 있으며, 첫 번째는 위사와 날실로 나뉩니다.

이것은 주요 장비 라인일 뿐이며 다음이 필요할 수도 있습니다.

아마코토닝 라인;
분쇄기;
스퀴지 및 건조기;
양모 세탁 및 면 가공 장치.

그것은 기업의 초점에 달려 있습니다.

비디오 : 면, 린넨, 대마 - 천연 직물 생산의 특징

식품 시장은 항상 제품 수요 측면에서 1위를 유지해 왔으며 앞으로도 그럴 것입니다. 모든 사람에게 필수적인 상품이 판매되고 구매되는 곳이기 때문에 이것은 놀라운 일이 아닙니다.

그 뒤를 바짝 뒤쫓는 것은 섬유산업이다. 놀랍게도 이 부문에서는 제품에 대한 높은 수요와 국내 제조업체의 공급 부족이 공존합니다. 우리나라의 공장과 공장에서 생산되는 상품의 점유율은 전체 시장의 5 분의 1에 불과합니다.

나머지는 합법적으로 수입되거나 위조된 수입품이 차지하고 있습니다. 물론 이러한 상황은 러시아 생산자 자신과 국가 경제 전체에 가장 부정적인 영향을 미칩니다. 또 다른 문제가 있습니다 - 직물 생산 국내 기업높은 원자재 가격, 공급 중단, 장비 현대화 필요성으로 인해 장기간 동결되는 경우가 많습니다.

산업 발전에 대한 국가 참여

상황은 근본적으로 변해야 하며, 정부는 이미 상황을 개선하기 위한 조치를 취하기 시작했습니다. 특히 우리나라는 2020년까지 경공업 발전을 목표로 하는 전략을 채택하였습니다.

결과적으로 국가는 국내 생산 문제를 심각하게 다루었습니다. 원자재 구매에 대한 자금 조달 및 보조금 분야와 생산 기술 현대화 문제 모두에서 기업에 지원이 제공됩니다. 이를 통해 우리는 변화가 불가피하다고 생각할 수 있으며, 2014년 오늘 이미 작은 개선이 관찰될 수 있습니다.

러시아 섬유산업 현황

오늘날 상황은 러시아 섬유 시장에서 수입 제품의 점유율이 여전히 우세한 상황입니다. 그러나 지난 10년과 비교하면 눈에 띄는 점은 중요한 변화줄이는 방향으로요. 지난 10~12년 러시아 빛산업이 기록적인 속도로 성장했고, 이 순간국내 섬유 생산량은 약 700억~850억 루블로 추산됩니다.

업계에는 약 700개의 대기업과 최대 5,000개의 중소기업이 고용되어 있으며 총 생산량은 약 2000억 루블입니다. 여기서 이 세그먼트여전히 러시아 투자자들에 의해 저평가되어 있으며 이는 이제 시장에 진입할 때라는 것을 의미합니다.

현재 평균적인 섬유 기업은 동일한 수준의 수익성을 지닌 식품 기업보다 비용이 20~30% 저렴합니다. 오늘날 이 사업 분야에 관심을 기울이는 기업가와 투자자는 사업에 대한 올바른 접근 방식을 취한다면 몇 년 안에 좋은 수확을 거둘 수 있을 것입니다. 우리는 우리나라에서 섬유 생산을 유능하게 조직하는 방법에 대해 더 이야기할 것입니다.

섬유 생산 조직에 관한 기본 질문

물론 오늘이 가장 많다고 하기엔 수익성 있는 사업러시아에서는 아직 이르다. 그러나 그러한 생산으로 인한 수익이 상당히 높을 수 있다는 점에는 의심의 여지가 없습니다. 장기간. 이 방향은 미래를 내다보는 전략적 투자자와 기업가에게 적합합니다.

그러므로 오늘날 조직 문제에 접근하는 것이 중요합니다. 섬유 생산완전히 새로운 입장에서 혁신과 관련성에 중점을 두고 있습니다. 만들 때 고려해야 할 사항은 무엇입니까? 자신의 기업기스로부터? 주요 요소는 다음과 같습니다.

디자인 부서의 조직. 안에 현대 세계이 전문가의 작업 없이는 불가능합니다. 회사 제품에 대한 높은 수요의 주요 조건 중 하나는 직물 디자인의 관련성과 독창성입니다. 또한, 새로운 직물 컬렉션의 개발은 일회성이 아닌 정기적으로 수행되어야 합니다. 따라서 공장/공장에는 소유자의 지도력 하에 함께 작업하는 설계자 그룹이 있는 자체 부서가 있어야 합니다.
생산 자체의 조직. 이 문제에는 그다지 주의가 필요하지 않습니다. 직물을 어디서, 누구에 의해 제조될지는 충분한 투자 가능성에 따라 달라집니다. 그래서 일부 기업가들은 자신만의 제조 시설처음부터 다른 사람들은 재택근무자들 사이에서 기성 디자인을 주문합니다. 또한 러시아의 많은 직물 제조업체는 저렴한 노동력과 우수한 기술 장비를 이용할 수 있기 때문에 중국 공장에서 생산을 담당합니다.
자신의 직물 생산을 조직하려면 제품에 대한 적절한 인증서를 획득하고, 직물 제조 기술을 깊이 생각하고 계획하고, 현대 장비를 구입하고, 인력(절단기 및 재봉사부터 회계사까지)을 고용해야 합니다.
제품을 판매하려면 운송 수단에 대해 생각해야 합니다. 기업 규모가 크면 자체 차량이 필요합니다. 소규모 섬유 공장/작업장은 제3자 회사의 서비스를 사용합니다.
다른 것과 마찬가지로 상업 활동, 섬유 사업에는 광고가 필요합니다. 효과적인 채널이 여러 개 있어야 합니다. 인터넷 웹사이트, 광고 블록전문 잡지에는 직물 샘플이 포함된 자체 소책자가 있습니다. 이 시장 부문의 대표자를 위해 조직된 전시회에 참가하는 것도 좋은(그리고 필수 사항인) 추가 사항입니다. 이를 통해 해당 분야에서 유용한 연락처를 만들고 대리점을 확장하며 소매 체인이상 효과적인 구현제품.

이 모든 사항은 중요하며, 더욱이 진정한 구축을 위한 필수 단계입니다. 성공적인 생산직물 현대 러시아. 생존할 수 있을 뿐만 아니라 오랫동안 효과적으로 기능할 수 있는 고수익 사업을 조직하고 싶다면 그 중 어느 하나도 무시할 수 없습니다.

섬유생산기술과 직물의 종류

위에서 우리는 러시아에서 섬유 사업에 종사하기로 결정한 모든 기업가에게 중요한 주요 문제를 조사했습니다. 이제 실제 직물 생산에 대해 좀 더 자세히 살펴보겠습니다. 이 프로세스에는 구색 선택, 생산 기술 자체 및 필요한 장비구현을 위해.

원단의 종류와 특징

기존의 모든 직물은 크고 작은 유형으로 구분됩니다. 일반적으로 직물은 천연과 화학으로 구분됩니다. 전자는 면화, 아마, 황마 등의 식물과 실크, 양모 등의 동물이 될 수 있습니다. 후자는 합성, 인공 및 광물로 구분됩니다.

식물 유래 천연 직물

면직물은 면과 다른 섬유를 혼합하여 만들어집니다. 이 카테고리는 매우 일반적이며 천연 소재 부문에서 수요가 가장 높습니다. 밀도와 종류에 따라 다릅니다. 이것은 잘 알려진 데님, 옥양목, 친츠, 천, 캠브릭 등입니다. 아마 섬유는 면 섬유보다 탄력이 떨어집니다. 그것으로 만든 직물은 표면이 거칠고 구조가 더 단단하며 생산 비용이 더 비쌉니다.

동물성 직물

실크 생산의 기본은 누에. 이 유형의 직물은 탄력 있고 내구성이 있으므로 생산에 큰 수요가 있습니다. 벨벳, 새틴 등과 같은 재료를 생산하는 데 사용됩니다. 러시아 제조업체모직물 제조에는 일반적으로 양털이 사용됩니다. 열을 잘 유지하고 냄새와 습기를 흡수하지 않으며 쉽게 주름지지 않습니다.

화학섬유

인조섬유는 현대에도 널리 사용되고 있다. 섬유 산업. 비스코스와 아세테이트 원단은 가볍고 부드러우며 매력적인 느낌을 줍니다. 모습그리고 위생적인 특성이 좋습니다. 폴리아미드 소재는 강하고 내마모성이 있지만 지방을 흡수하고 습기를 밀어내기 때문에 비위생적입니다. 폴리에스터는 의류 생산에 사용되기 때문에 수요가 많습니다.

섬유생산기술

직물의 전체 생산과 개별 공정의 구성을 결정하는 핵심은 직물 제조 단계 자체입니다. 이는 몇 가지 기본 단계로 구성되며 이제 살펴보겠습니다.

준비. 풀림, 해어짐, 빗질 등을 처리하여 섬유에서 실을 얻습니다.
회전하는 회색 섬유. 직물 실은 고립된 면 섬유로부터 얻어집니다.
직기에서 직물을 직접 생산합니다.
최종 마무리 절차. 이 단계의 결과로 직물은 강도, 부드러움, 부드러움, 방수성 등과 같은 특성을 얻습니다.

이는 일반적인 설명이며 위의 각 단계에는 고유한 뉘앙스가 있습니다.

필요한 장비

동시에 원단 제조 과정에서 많은 수의다양한 장비. 본격적인 조직의 의무에서 생산 과정구별할 수 있습니다:

로빙 머신;
직조기;
위사 감기 기계;
권선기 및 자동 기계;
워핑 기계;
사이징 기계;
접착제 냄비;
이별 기계;
매듭 짓는 기계.

보시다시피 장비 목록이 인상적입니다. 따라서 완전히 기능하는 섬유 생산에는 넓은 부지와 여러 창고(원자재 및 창고)가 필요합니다. 완성 된 제품), 서비스를 제공하고 효과적인 관리를 조직하기에 충분한 수의 직원이 있습니다.

결론

오늘날 섬유 시장은 연간 최소 25%의 상당히 빠른 속도로 발전하고 있습니다. 이 틈새 시장에는 현대 장비를 구성하고 생산 구현에 대한 동일한 접근 방식을 구성하기 위해 유능한 기업가와 대규모 투자가 여전히 필요합니다.

섬유제조는 매우 수익성 있는 사업러시아에서는 향후 7~10년 동안, 어쩌면 그 이상 유지될 것입니다. 자본 투자와 사업 조직을 위한 부문을 아직 결정하지 못했다면 지금이 섬유 시장에 진출할 때입니다.

구조직기에서 서로 수직인 두 개의 실 시스템을 엮어 만든 직물입니다. 조직 형성 과정을이라고합니다. 직조.

직물을 따라 위치한 실 시스템을 날실이라고 하며, 직물 전체에 위치한 실 시스템을 위사라고 합니다.

직물 생산은 세 단계로 진행됩니다.

날실과 씨실을 준비하는 단계;

베틀로 천을 만드는 것;

제조된 원단을 분류합니다.

첫 번째 단계에서는 직조 과정을 위해 날실과 위사를 준비합니다. 준비는 방적기에서 받은 실을 직기에 실을 꿰기에 편리한 패키지로 되감는 것으로 구성됩니다.

날실 준비는 되감기, 뒤틀기, 크기 조정 및 개별 실을 직기 부분에 끼우는 작업으로 구성됩니다.

되감기날실은 와인딩 머신을 사용하여 회전하는 속이나 타래에서 원통형 또는 원추형 보빈으로 옮겨집니다. 동시에, 긴 길이의 실 패키지가 얻어지고 실에서 이물질이 제거되고 실의 약점이 제거됩니다. 실의 일정한 장력으로 되감기가 수행되므로 약한 부분에서 끊어집니다. 실의 부러진 끝은 특수 직조 매듭으로 묶여 있습니다. 되감기 속도가 1200m/min에 도달하는 최신 와인딩 기계에서는 부러진 끝 부분을 묶는 작업이 자동으로 수행됩니다. 되감은 후 큰 보빈에 감겨진 날실이 뒤틀림으로 이동합니다.

워핑많은 보빈(최대 600개 이상)의 날실이 플랜지가 있는 하나의 큰 스풀에 동일한 장력으로 서로 평행하게 감겨 있다는 사실로 구성됩니다. 이 코일을 워핑 샤프트라고 합니다. 워핑 샤프트에 감긴 모든 워프 스레드의 길이는 동일해야 합니다. 워핑 작업은 특수 워핑 기계에서 수행됩니다. 워핑 속도 800m/min. 날실은 크기 조정을 위해 날실 샤프트에서 공급됩니다.

크기별로특수 접착제로 날실을 접착하는 것을 사이징이라고 합니다. 크기를 조정하면 실의 부드러움과 강도가 향상됩니다. 이는 직기 부품의 마모로 인해 직조 과정에서 날실이 끊어지는 것을 방지하기 위해 매우 중요합니다.

사이즈는 끓인 후 사이징 기계에 공급됩니다. 사이즈 제제에는 접착제, 연화제, 방부제 및 습윤제(실을 흡습성으로 만드는 물질)가 포함됩니다. 사이즈 레시피는 원단의 종류에 따라 달라질 수 있습니다.

사이징 기계를 통해 장력을 가한 날실은 사이징 처리, 압착, 건조, 분리되고 평행하고 서로 동일한 거리에 위치하여 직조 빔이라고 불리는 샤프트에 감겨 있습니다. 사이징 기계에서 베이스의 이동 속도는 12~75m/min입니다. 다양한 목적과 섬유 구성을 위해 직물을 생산하는 직조기는 폭이 다릅니다. 따라서 사이징 머신에는 적절한 폭의 위빙 빔이 설치됩니다.

직기에 직조 빔을 설치하기 전에 날실을 실로 묶고 묶어야 합니다. 이별 또는 실을 꿰는 날실은 날실의 각 실을 직기의 부분(라멜라, 힐드 아이 및 갈대 이빨)을 통해 특정 순서로 꿰어야 하는 작업입니다.

라멜라는 날실이 끼워지는 둥근 구멍이 있는 얇은 금속판입니다. 라멜라는 날실이 끊어지면 직기를 자동으로 멈추는 역할을 합니다. 라멜라의 수는 날실의 날실 수와 동일하며 따라서 직물 날실의 실 수와 같습니다.

힐드 프레임 또는 힐드는 직기의 전체 너비에 걸쳐 위치합니다. 이는 서로 아래에 배치된 두 개의 수평 스트립으로 구성됩니다. 칸막이 사이에는 수직으로 고정된 울타리가 있으며, 각각의 중앙에는 구멍이 있습니다. 날실은 각 눈을 통해 하나씩 헤들의 눈을 통해 꿰어집니다. 종광 프레임은 위사를 놓기 위한 창고의 형성을 제공합니다. 종광 프레임의 수는 직물 직조 유형에 따라 다르며 2에서 32까지입니다. 헤들 수는 빔의 날실 수에 해당하지만 헤들의 눈에 끼우는 순서는 직조에 따라 다릅니다. 직물.

리드는 또한 직기의 전체 너비에 걸쳐 작동하며 두 개의 칸막이에 수직으로 장착된 평평한 금속판으로 구성됩니다. 금속판을 갈대 이빨이라고합니다. 갈대는 새로 놓인 위사를 이전 위사에 못 박는 역할을 할 뿐만 아니라 직조 중에 날실이 균일하게 평행하게 배열되도록 보장합니다. 각 날실은 리드의 톱니 사이를 순차적으로 통과합니다.

날실을 라멜라의 구멍, 종광의 눈 및 리드의 톱니 사이에 끼우는 작업은 특수 절단 기계에서 수행됩니다. 정렬은 두 명의 작업자가 수동으로 수행합니다. 풀러는 날실을 순차적으로 공급하고 특수 후크를 사용하여 실을 엮는 장치는 직기의 일부를 통해 처음부터 마지막까지 모든 실을 당깁니다. 이 조직에서는 시간당 1000-2000개의 스레드가 스레드됩니다.

스레딩은 새로운 유형의 직물을 생산하기 위해 직기를 다시 꿰맬 때 또는 직기의 마모된 부분을 교체할 때 수행됩니다. 동일한 직물이 직기에서 생산되면 실 끼우기는 수행되지 않지만 새 날실의 끝은 빔의 이전 날실 끝 부분에 묶입니다(부착). 날실의 끝을 묶을 때 편직 속도가 시간당 5000노트 이상인 매듭 기계를 사용합니다. 직기를 시작하기 위해 연결된 장치를 라멜라의 구멍, 종광의 눈 및 리드의 톱니를 통해 조심스럽게 잡아 당깁니다.

날실을 꿰는 자동 기계가 있고 사용되고 있습니다.

직조를 위해 위사를 준비하는 것은 특수한 나무 셔틀 보빈에 실을 되감고 실을 적시는 것으로 구성된 더 간단한 과정입니다.

되감기셔틀 직기에서 직조를 수행하는 경우 셔틀 보빈이 필요합니다. 이 작업은 위사 감기 기계에서 300m/분의 속도로 수행됩니다.

수분공급셔틀 보빈에서 위사를 놓을 때 여러 권의 실이 동시에 풀리지 않아 직물에 결함이 발생하도록 실을 수행합니다. 다양한 섬유질 구성의 실을 적시는 방법은 다양합니다. 면실과 리넨실은 습도가 높은 방에 보관하고, 양모실은 쪄서 실크와 화학실은 유화시킨다.

두 번째 단계에서는 직기에서 직물을 생산합니다. 직조 날실 1(그림 10)에서 날실 2는 암석 Z 주위를 이동하고 라멜라 4, 종광 눈 5 및 갈대 이빨 b를 통과합니다. 헤들(5)이 있는 종광 프레임을 교대로 올리거나 내리면 날실은 위사(7)가 삽입되는 창고를 형성합니다.

리드 6은 배트 메커니즘 8의 요동 운동으로 인해 오른쪽으로 이동할 때 위사를 천 9의 가장자리에 못 박고 왼쪽 위치로 이동합니다. 가슴부(10)와 펠팅(11) 주위로 구부러진 직물은 상품 조절기에 의해 이동되어 상품 롤러(12)에 감겨진다. 따라서 직조 빔에서 풀리는 날실은 항상 긴장된 상태에 있다.

직물의 위사 밀도는 제품 조절기에 의해 변경됩니다. 직물을 제품 롤러에 감는 속도가 증가하면 직물 밀도가 감소합니다.

날실과 위사가 하나(옥양목, 옥양목)를 통해 교대로 사용되는 가장 단순한 평직 직물을 생산할 때 두 개의 종광이 필요합니다. 모든 짝수 스레드는 하나에 스레드되고 모든 홀수 스레드는 다른 스레드에 스레드됩니다. 직기가 작동 중일 때 한쪽 종광은 올라가고 다른 종광은 낮아집니다. 동시에 모든 날실이 떨어져서 직조 창고를 형성합니다. 이 공간에서는 운전자의 타격에 따라 위사 스풀이 달린 셔틀이 날아갑니다. 셔틀이 통과하는 동안 위사는 보빈에서 날아가고 보빈은 날실 사이의 창고에 남아 있습니다. 바탄은 흔들리는 움직임을 만들고 갈대의 도움으로 놓인 위사를 천 가장자리에 못 박습니다. 그 후 종광의 위치가 변경됩니다. 위쪽이 아래로 내려가고 아래쪽이 올라갑니다. 이 경우, 셔틀이 반대 방향으로 날아가는 새로운 직조 창고가 형성됩니다. 이것이 갈대로 못 박힌 새로운 위사를 깔는 방법입니다. 날실은 날실 빔에서 천천히 풀리고, 생성된 직물은 상업용 롤러에 감겨집니다. 직기의 작동 부분의 수많은 다양한 모양의 움직임이 모두 동기화됩니다.

직조의 복잡성 정도에 따라 편심 메커니즘, 다더 캐리지, 자카드 기계의 다더 리프팅 메커니즘 등 다양한 디자인의 다더가 사용됩니다. 편심 직기는 평직 직물만을 생산합니다. 작은 패턴의 직물은 헤들링 캐리지(최대 32개의 힐드)가 있는 기계에서 생산되고, 큰 패턴의 직조가 있는 직물은 자카드 기계에서 생산됩니다.

직기는 위사를 놓는 방법에 따라 셔틀과 셔틀리스로 구분됩니다. 셔틀 직기에서는 위사를 셔틀로 깔아 놓습니다. 끝이 뾰족하고 끝이 금속으로 되어 있는 나무 상자입니다. 실이 있는 보빈이 셔틀 구멍에 삽입되고, 그 끝은 셔틀 측벽에 있는 구멍을 통해 나옵니다. 위사를 깔기 위해 셔틀의 금속 발가락에 강한 타격을 가하는 특수한 전투 메커니즘으로 기계 한쪽에 있는 셔틀 상자에서 반대쪽에 있는 셔틀 상자로 위사 음료가 남게 됩니다. 목구멍에. 기계에서는 1분에 220개의 러그가 놓여지고 셔틀은 0.3초 안에 목구멍을 통과하여 날아갑니다.

직물을 생산할 때 보빈을 자동으로 교체하는 셔틀 기계가 널리 사용됩니다. 그 외에도 셔틀이 아닌 다른 작업 부품의 도움으로 위사를 배치하는 셔틀리스 직기가 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 소형 위사 삽입기, 레이피어, 노즐 및 공압 레이피어를 갖춘 셔틀리스 기계가 있습니다.

그 중 가장 일반적인 것은 작은 크기의 위사 삽입 장치를 갖춘 STB 기계입니다. 이러한 기계에서는 대형 원추형 보빈의 위사를 실 끼우기 장치로 배치합니다. 각 스페이서는 나사산 클램프가 있는 작은 판입니다. 삽입 장치는 절단된 위사 끝을 잡고 싸움 메커니즘 영역으로 이동합니다. 이 메커니즘의 작용에 따라 삽입 장치가 직조 창고에서 왼쪽에서 오른쪽으로 이동합니다. 놓은 후 위사를 자르고 그 끝을 다음 층으로 잡습니다. 위사를 놓은 후 층을 특수 컨베이어에 떨어 뜨려 기계 왼쪽으로 옮깁니다. 한 기계에는 11~17개의 스페이서가 있습니다. 1.5cm 길이로 절단된 위사의 끝부분을 접고 다음 창고의 직물에 가공하여 튼튼한 이중 밀도 가장자리를 형성합니다. STB 기계를 사용하면 셔틀 기계로는 어려운 넓은 폭의 직물 생산이 가능합니다.

셔틀리스 직조의 장점은 노동 생산성의 급격한 증가, 실 끊김 감소, 직조 생산 시 소음 수준 감소 등입니다.

파일 직물의 생산은 파일 기계(위사 파일 및 이중 웹 셀프 태핑 파일 기계)에서 수행됩니다. 테리 직물은 두 개의 빔(그라운드용 및 루프용)이 있는 도비 및 자카드 직기에서 생산됩니다. 편직물은 좁은 띠의 천이 위사로 형성된 편물과 번갈아 배열되어 만들어집니다. 직물과 니트웨어의 줄무늬가 직물 전체에 위치합니다.

제조된 직물의 분류는 생산의 최종 단계에서 수행됩니다. 이 경우 원(미완성) 원단의 길이를 측정하세요. 측정기, 직물 청소 및 절단 수행, 등급 기계의 품질 관리 수행, 직조 결함 식별. 마지막으로 직물은 접는 기계에 놓입니다.

모든 최종 작업은 다음에서 수행됩니다. 생산 라인, 개별 조각으로 꿰매어진 거친 직물이 연속적인 흐름으로 움직이는 곳입니다.

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일반 정보직조 생산에 대해

원단의 개념

직물이란 무엇입니까? 직물은 직물을 따라 흐르는 날실과 직물을 가로지르는 위사라는 서로 수직인 두 개의 실 시스템을 엮어 직기에서 형성된 직물 제품입니다. 직조의 본질은 주어진 위치 순서에 따라 날실과 위사를 상호 엮는 데 있으며, 실의 방향은 가장 흔히 서로 수직입니다.

직조의 목적은 특정 구조의 직물을 형성하여 직물의 지정된 기계적 특성과 기타 특성 및 외관을 제공하는 것입니다.

제직은 위사 쉐딩, 놓기, 못 박기, 날실과 직물의 세로 방향 이동 등 5가지 작업을 포함하는 순환 과정입니다.

주요 단계 및 기술 프로세스

제직을 위한 날실과 위사 준비는 신중하게 수행됩니다. 주 원사를 준비할 때 특정 모양과 크기의 패키지를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 물리적 특성스레드 특히 선형 밀도가 낮은 경우 위사를 미리 적시거나 유화시키는 것이 좋습니다. 이 처리를 하면 직조 과정에서 위사가 끊어지는 현상이 줄어들고 원단의 내구성이 더욱 좋아집니다. 고품질. 링 방적기의 날실은 일반적으로 권취 부서에서 원통형 및 원추형 패키지로 되감겨집니다. 그런 다음 실이 뒤틀립니다. BD-200 기계의 실은 되감겨지지 않고 즉시 휘어집니다. 워핑 시에는 워핑 축이나 빔에 일정 길이의 워프 실을 평행하게 감아줍니다. 이를 위해 다양한 워핑 기계가 사용됩니다. 워핑 후 여러 워핑 샤프트 또는 빔의 실 크기가 결정됩니다. 사이징이라는 특수 접착제로 코팅하고 위빙 빔에 감았습니다. 샌딩 기계는 크기 조정에 사용됩니다. 다양한 방식. 크기 조정 후 날실을 라멜라에 끼우고 치유 눈과 갈대 이빨을 치유합니다. 새로운 날실로 동일한 직물을 생산하려는 경우에는 분리하는 대신 묶는 방법을 사용합니다. 묶는 작업은 직기에서 직접 수행되는 경우가 많습니다.