복잡한 스티커. 창고 내 상품 피킹 자동화 상품 피킹 서비스

창고에서의 상품 피킹 자동화는 보다 신속한 주문 이행, 피킹 및 수준 향상을 위한 것입니다. 서비스, 고객층을 확대합니다.

창고의 직접적인 목적은 물품을 보관하는 것입니다. 제품 피킹은 송장을 받은 후 배송을 위해 배치를 구성하는 프로세스입니다. 배치에는 다양한 수의 분류 품목이 포함될 수 있습니다. 피킹 프로세스 알고리즘: 선택 필요 수량보관 장소의 물품, 포장, 운송 운송.

창고 오더 피킹의 본질은 무엇입니까?

창고에서의 주문 피킹은 물류 과정 중 노동 집약적인 단계입니다. 도매 거래는 입고 과정과 이동보다 위탁 배송이 더 빈번한 것이 특징입니다.

주문 완료 단계:

청구서 받기
이름이나 기사별로 조립
장비
운송 준비
보낼 서류 준비

피킹 프로세스는 창고 전체의 관리 순서와 이동 경로를 이해하기 위해 경로 맵으로 규제됩니다.

대부분의 창고 직원은 상품 픽업에 참여하고 있으며, 창고 내 이동 및 보관 위치 검색에 50%의 시간이 소요되고, 배송 문서 생성에 20%의 시간이 소요되며, 나머지 10%의 시간만 소요됩니다. 직접 선택됩니다.

창고에서 상품을 선택하는 방법

창고 크기, 보관할 상품 수, 송장의 평균 상품 수, 창고 직원 수 등을 고려하는 것이 중요한 창고에서 상품을 조립하는 몇 가지 방법을 고려해 보겠습니다. 창고 장비.

소규모 창고에서는 개별 피킹 방법을 사용하는 경우가 많습니다. 피커는 이전 송장 작업을 마친 후에만 다음 주문을 생성합니다.
중간 규모 창고의 경우 배치 피킹 방법이 효과적입니다. 모든 주문에 대해 배치를 동시에 선택하고 송장에 따라 배포한 후 피킹 영역으로 이동합니다.
"구역별" 피킹 방법은 피커가 자신에게 맡겨진 창고 구역에 대해서만 책임을 지고 배송이 송장에 따라 수행됨을 의미합니다.
"웨이브" 기술은 구역과 일괄 처리를 결합합니다. 주문은 일괄 처리로 완료되고 상품은 차례로 다른 구역에서 선택됩니다.

귀하의 보물에 적합한 방법을 선택하려면 인기있는 구색의 위치를 고려하여 상품 보관을 위한 유능한 시스템을 구성해야 합니다.

창고 내 물품 수집 및 포장 자동화

창고에서 상품 수집 및 포장을 자동화하면 송장 처리 시간을 크게 줄이고, 창고 비용을 줄이고, 오류를 최소화하고, 제품 잔액 회계를 크게 개선할 수 있습니다.

적시 배송을 위해 배송 일정에 따라 피킹 프로세스가 시작됩니다.

주문 조립은 개인 또는 단체일 수 있습니다. 대규모 주문 풀을 동시에 완료하려면 웨이브 방법이 사용됩니다.

분석 임계값조각 선택 셀의 재고가 있으면 팔레트 이동 작업이 자동으로 생성됩니다.

선택 셀을 보충하는 프로세스는 근무 교대 종료 시 분석에 따라 시작됩니다.

선택 과정의 일부로 지게차 운전자는 팔레트를 내리는 임무를 맡습니다. 다음 웨이브를 선택하면 WMS 시스템바닥에 남은 잔여물도 고려됩니다. 선택 셀의 보충은 교대 근무가 끝나면 관리자가 시작합니다.

WMS 및 주문 피킹

잘 설계된 ABM WMS를 사용하면 실행 순서, 우선 순위, 컨테이너 계산 등을 고려하여 다양한 주문 선택 방법을 사용할 수 있습니다.

시스템 기능

잡지 "창고 단지", 2007년 8호 // 2007년 8월

많은 창고 성과 지표가 피킹 프로세스와 연관되어 있습니다. 상업 부서, 고객 서비스 프로세스 전체. 주문 이행의 품질은 시장에서 회사의 특정 이미지를 형성하고 특정 수준의 경쟁력을 제공합니다.

주문 비용을 이행하는 과정에서 창고 운영 가장 큰 수자원. 따라서 자원 계획이 더 정확하게 수행될수록 창고는 고객 주문을 더 빠르고 효율적으로 선택합니다.

고객 주문을 이행하는 과정에서 최적화가 가능한 여러 단계가 있습니다. 그러나 최적화 방법을 고려하기 전에 주문 이행 프로세스 자체의 단계를 분석하겠습니다.

일반적으로 고객 주문은 상무 부서 직원이 수락 및 처리하여 창고로 전달합니다. 창고에서 주문은 상품 선택 및 배송 주문 준비 작업으로 변환됩니다. 주문을 등록하는 과정에서 고객 서비스 관리자는 창고의 상품 잔액, 제품 범위, 배치, 시리즈 및 만료 날짜에 대한 정보를 사용합니다.

고객의 주문이 기업정보시스템(CIS)에 등록된 후 창고 자동화 제어 시스템에 주문이 도착합니다. 창고 운영자는 상품 선택 작업을 생성하고 해당 작업을 피커에게 전달합니다.

상품이 선택되어 관리 및 포장 영역으로 전송됩니다. 그러면 주문이 완료되어 고객에게 배송할 준비가 되어 배송 지역에 배치됩니다.

AXELOT 프로젝트 구현 경험에 따르면 고려 중인 프로세스 최적화에는 4가지 주요 영역이 있습니다(그림 1).

1. 주문 접수 및 처리 단계

2. 창고와 영업부서간의 정보교환

3. 선별 작업 계획 및 피커에게 작업 발행

4. 선택한 주문을 제어 구역으로 전송합니다. 상품 확인 및 포장

쌀. 1. 오더 피킹 과정에서 문제가 되는 부분

고객 주문 접수 및 처리

고객이 주문하는 단계에서 창고의 안정성에 영향을 미칠 수 있는 세 가지 요소는 주문의 긴급성, 주문 수령의 불균일성, 동일한 배송 날짜에 한 고객의 추가 주문 배치입니다.

많은 사람들이 저녁에 대량 주문이 도착하고 상품이 아침에 배송될 것으로 예상되는 상황을 잘 알고 있습니다. 단, 긴급 주문의 경우 오전에 도착할 수 있으므로 오전 배송이 시작되기 전에 선택하여 포장해야 합니다. 이 문제는 주로 다음과 관련이 있습니다. 유통 센터(소매점 공급업체) 및 창고용 완성 된 제품 식품 생산. 창고의 경우 이러한 역동성으로 인해 긴급 작업이 발생하고 야간 근무를 조직해야 합니다.

자주 소매 상점상품에 대한 현재 수요의 변화에 따라 하루 종일 여러 주문을 합니다. 결과적으로 운영자가 주문을 처리하는 데 걸리는 시간은 물론 창고에서 주문을 완료하는 데 걸리는 총 시간도 늘어납니다. 명확한 주문 일정을 수립하는 회사는 거의 없으며 주문이 고르지 않게 접수되는 문제는 일반적으로 2교대(오후 또는 밤)를 구성하여 해결됩니다.

특별 주문을 개발하면 긴급 주문이나 여러 추가 주문을 줄일 수 있습니다. 가격 정책. 예를 들어, 추가 주문 및 긴급 주문에 대해 할인을 제공하거나 추가 요금 요소를 도입하지 마세요. 그러나 이 방법으로도 추가 주문 문제가 완전히 해소되지는 않는다. 따라서 주문이 피킹을 위해 창고로 전송되기 전에 주문을 하나의 배송 주소로 결합하기 위해 추가 처리를 수행하는 것이 좋습니다(그림 2).

주문이 상품 선택 작업으로 이전될 때까지 주문은 CIS 데이터베이스 또는 창고 자동화 제어 시스템에 축적되어 자동 처리가 가능합니다.

동일한 매개변수(고객, 배송 주소, 계약 번호, 주문 카테고리, 배송 날짜)를 가진 클라이언트로부터 들어오는 주문은 하나의 주문으로 결합되어야 합니다. 이 경우 동일한 상품의 총 개수를 계산합니다. 다음 주문이 정보 시스템에 입력된 후 즉시 기준을 확인해야 합니다. 이렇게 하면 총 주문 수가 줄어들고 결과적으로 주문 완료 시간도 단축됩니다.

쌀. 2. 순서 결합 알고리즘

창고와 상업부서 정보시스템 간 정보교환

표 1은 고객 주문을 완료하는 과정에서 기업의 다양한 부서에서 사용되는 주요 정보 유형을 보여줍니다.

1 번 테이블.

정보의 종류	정보 출처	정보 소비자
제품, 배치, 시리즈의 수량	제품에 대한 정보의 신뢰성을 보장하려면 창고 자동화 제어 시스템에 상품 이동과 관련된 모든 작업을 등록하고 특히 창고 셀에서 부족 및 등급 오류가 식별되는 경우 적시에 재고를 수행해야 합니다.	상무부 관리자는 고객에게 재고가 있는지 여부를 즉시 알립니다. 창고 직원은 고객 불만 사항을 처리할 때 창고 내 상품 가용성 및 이동에 대한 정보를 사용하여 청구의 타당성을 확인하고 오류에 대한 책임이 있는 사람을 식별합니다.
운송 또는 생산 컨테이너의 기본 단위(개) 수	물품을 수령할 때 운송 단위 유형에 대한 정보가 창고 자동 제어 시스템에 입력됩니다.	주문 접수 시 상무부 관리자는 구매자에게 포장의 배수인 제품 수량을 안내합니다. 따라서 상자와 전체 패키지를 개봉할 필요성이 줄어들어 포장 시간이 줄어들고 주문 오류도 줄어듭니다.
주문 이행 상태	회사 부서를 통과하는 주문의 모든 단계에서 직원은 다양한 내부 문서를 작성하고 상태(예: 계획, 진행 중, 완료)를 지정합니다.	고객 서비스 관리자는 주문 상태를 추적하고 고객과 배송 시간을 즉시 조정할 수 있습니다. 가능한 변경순서대로
총 주문량, 패키지 수, 패키지의 전반적인 특성	주문 포장이 완료된 후 창고 자동화 제어 시스템에 정보가 입력됩니다.	이후 경로, 항공편, 차량을 계획할 때 운송 부서 직원이 사용합니다.

선별 작업 계획 및 피커에게 작업 발행

선발기획 업무의 최적화는 주로 역량과 관련이 있습니다. 현대 시스템물류 창고 관리, 물류 관리. AXELOT이 작업에 사용하는 시스템은 두 가지 기능 블록을 제공합니다. 첫째, 정보 시스템은 저장소로 작동합니다. 엄청난 양제품, 시리즈, 배치, 필수 보관 조건, 만료 날짜, 포장 크기, 투자 수준 등에 대한 정보 둘째, 내장된 배치 및 선택 알고리즘은 다음을 수행할 수 있습니다. 집행 기능, 창고 운영자가 자동으로 작업을 생성하고 이를 상점 주인, 로더 및 고고도 장비 운전자에게 배포할 수 있습니다.

때로는 고객 주문을 처리하는 과정에서 영업 관리자가 특정 상품을 예약하는 경우도 있습니다. 일반적으로 선적된 상품보다 예약되는 상품이 더 많기 때문에 이는 재고 수준의 증가로 이어질 수 있습니다. 판매 관리자는 우선 고객에게 최고의 제품을 제공하기 위해 노력하기 때문에 만료되거나 만료된 비유동 상품이 발생할 수 있는 상황도 발생할 수 있습니다.

창고 자동화 제어 시스템에 설정된 알고리즘에 따라 선택 작업을 계획할 때 고객 주문에 대한 상품을 자동으로 예약하는 것이 좋습니다. 이 알고리즘의 기본 규칙은 창고에서 배치 또는 시리즈별로 상품을 선택하기 위한 사전 결정된 절차입니다.

1. FIFO(선입선출) - "선입선출" - 상품이 다른 상품보다 먼저 창고에 도착한 배치에서 배송됩니다.

2. LIFO(후입선출) - "후입선출" - 다른 제품보다 늦게 창고에 도착한 배치의 제품이 선적 중 우선순위가 높습니다.

3. FEFO(first-ended, first-out) - "먼저 종료되고 먼저 나가게 됩니다." 원칙적으로 유통기한은 배송 우선순위를 결정하는 기준으로 사용됩니다. 남은 유통기한이 더 짧은 상품이 먼저 배송됩니다.

4. LEFO(last-ended, first-out) – “last end – first out” – 유통 기한이 가장 긴 상품이 먼저 배송됩니다.

창고는 위의 규칙을 고려하여 저장 위치에서 주문에 따라 상품을 선택하는 임무를 맡습니다. 대부분 고객에게 배송할 때 선택 절차는 FIFO(비식품군) 또는 FEFO(의약품, 식료품, 유통기한이 제한된 기타 상품)입니다.

배치 및 시리즈 외에도 선택을 계획할 때 다음 사항이 고려됩니다.

상품 운송 단위의 유형. 소형 패키지 및 개별 품목으로 배송하는 창고에는 일반적으로 단일 품목 선택 영역이 있습니다. 이 경우 전체 팔레트의 배송은 창고의 예비(도매) 구역에서 이루어집니다.

창고에서 상품이 배치되는 영역입니다. 창고가 다층 건물에 있거나 보관 조건이 다른 여러 건물이 있는 창고에 있는 경우 기존 영역에 따라 주문 항목을 여러 선택 작업으로 나누는 것이 좋습니다.

피커의 경로. 선택 작업을 생성할 때 오더 피커가 저장 위치를 돌아다니는 순서에 따라 라인을 정렬하는 것이 좋습니다. 창고를 통한 장비 및 인력 이동 경로는 창고 단지의 레이아웃 개발 단계에서 결정됩니다. 창고 자동화 제어 시스템에서는 셀 등급을 지정하여 경로를 지정합니다. 피커 경로는 아래 규칙에 따라 구성됩니다.

선택기 경로 형성에 대한 일반 규칙:

피커의 경로는 상품이 선택되는 장소 주변의 최단 경로를 따라야 하며 사용 가능한 도구(접사다리, 스태커) 사용을 포함하여 직원의 불필요한 움직임을 배제해야 합니다.
피커가 같은 통로를 두 번 통과할 필요가 없도록 교통을 정리하는 것이 좋습니다.
피커 경로의 시작과 끝은 또한 적재 탐험 지역의 위치를 기준으로 최적의 방향을 향해야 합니다.
창고관리정보시스템은 창고 내 보관위치 지정에 관계없이 피커 루트를 구축할 수 있어야 한다.
주문 항목의 일부가 도달하기 어려운 계층을 포함하여 선택 영역의 모든 계층에서 선택되는 경우 도달하기 어려운 계층의 선택을 별도의 작업으로 분리해야 합니다. 접근하기 어려운 계층은 피커가 보조 수단이나 메커니즘의 도움을 통해서만 선택할 수 있는 상품인 랙의 상위 계층을 의미합니다. 따라서 피커는 경로를 따라 두 번 이동하며, 먼저 낮은 계층의 상품을 선택하고, 두 번째에는 접사다리 또는 스태커를 사용하여 상위 계층의 상품을 선택합니다. 총 시간주문할 상품을 선택하는 비용이 절감됩니다.

선택한 주문을 제어 구역으로 전송합니다. 상품 확인 및 포장

고객 주문의 부족이나 등급 오류의 위험을 줄이기 위해 창고에서는 출력 제어 기능을 사용합니다. 선택이 완료되면 주문은 검사관 및 포장업자 팀으로 전달되며, 이들은 선택한 상품이 주문 데이터와 일치하는지 확인하고, 주문을 포장하고, 화물 패키지를 구성하며, 필요한 경우 상품 및/또는 주문에 라벨을 붙입니다. . 일반적으로 주문 확인 및 포장 구역은 배송 구역과 가까운 곳에 위치해 있습니다.

선택한 상품을 검사하는 동안 검사관이 주문 수량과의 불일치(부족, 과잉, 등급 오류)를 확인한 경우 창고 운영자는 이 이름의 제품이 있는 셀의 재고를 관리하는 작업을 생성해야 합니다. 그런 다음 잉여분을 창고에 배치하고 주문에 따라 누락된 수량을 선택하는 작업을 생성합니다.

일시적으로 셀을 차단하고 재고를 수행하면 창고 작업이 느려질 수 있다는 사실에도 불구하고 AXELOT 컨설턴트는 이러한 작업을 수행할 것을 강력히 권장합니다. 그렇지 않으면 창고의 상품 수량에 대한 신뢰할 수 있는 최신 정보의 가용성을 보장하는 것이 불가능합니다.

제어 작업을 신속하게 완료하려면 선택한 제품을 어느 제어 테이블로 이동해야 하는지 선택 작업에 표시하는 것이 좋습니다.

주문이 여러 작업으로 나누어진 경우 제어 테이블 번호를 표시하면 이 단계에서 주문의 모든 부분을 통합할 수 있습니다.

주문이 여러 부분으로 나누어져 있지 않더라도 물품을 옮겨야 할 컨트롤 테이블의 번호를 표시해 놓으면 컨트롤러 간에 주문을 고르게 분배하는 데 도움이 됩니다. 이를 위해 창고 자동화 제어 시스템은 현재 교대조에 대해 검사관이 수행한 총 작업량에 대한 정보를 축적해야 합니다.

선택된 주문의 제어 속도는 주문량, 주문 라인 수, 주문 패키지 수 및 주문 중량에 따라 달라집니다. 컨트롤러가 수행하는 작업량을 분석하려면 일반적으로 주문량이라는 하나의 매개변수를 사용하는 것으로 충분합니다.

제어 영역에서 주문을 분배하기 위한 알고리즘에 포함된 기본 원칙은 다음과 같습니다. 다음으로 선택한 주문은 이전에 받은 주문 중 총량이 가장 적은 제어 테이블에 배치되어야 합니다(그림 3).

균일한 부하 분배 및 주문 부품 통합 외에도 컨트롤러의 빠르고 고품질 작업은 장비를 갖추고 조명이 잘 되어 보장됩니다. 직장. 항상 충분한 포장재를 사용할 수 있는 것이 중요합니다.

그림 3. 제어 테이블에 균일한 주문 분배

결론적으로 안전 규정 준수 문제에 대해 몇 마디 말씀 드리고 싶습니다. 안타깝게도 창고를 방문하면 창고 직원이 주문을 받는 동안 랙의 상위 계층으로 올라가거나 스태커 포크 위에 서거나 수평 빔을 사다리 계단으로 사용하여 랙을 오르는 모습을 자주 볼 수 있습니다. 이는 조만간 비극적인 결과를 초래합니다. 따라서 창고 레이아웃 및 실행 기술을 개발할 때 창고 운영그러한 경우를 예방하는 것이 필요합니다. 다음 조치가 이에 기여할 것입니다.

팔레트 랙의 하위 계층에 있는 상자, 패키지, 조각으로 활성 선택 영역을 분리하거나 높이가 낮은 선반 랙을 사용하여 별도의 선택 영역을 구성합니다.
선택 영역에서 적시에 상품 보충
손이 닿기 힘든 상부 단을 사용하여 물품 보관 및 스태커를 사용하여 팔레트 전체에 물품을 선별하는 용도로만 사용
스태커가 수행하는 작업과 피커가 수동으로 수행하는 작업 시간을 분리하여 사람과 장비가 동일한 통로에서 작업할 가능성을 제거합니다.

따라서 주문 피킹 프로세스의 높은 효율성을 보장하려면 첫째, 창고 영역 설계 및 기술 운영 개발에 대한 유능하고 신중한 접근 방식이 필요하며, 둘째, 현대 자동화 도구의 기능을 최대한 활용해야 합니다. .

상품의 특성과 기업의 특성을 고려하여 설계된 창고 단지의 기능은 창고 직원의 안정적이고 안전한 작업이 유지된다면 화물 처리에 필요한 자원이 더 적습니다.

적절하게 선택된 창고 관리 시스템을 통해 회사 부서 간에 정확하고 완전한 정보를 적시에 교환할 수 있으며 많은 정보를 수용하는 프로세스를 자동화할 수 있습니다. 경영 결정. 그러나 이러한 작업이 회사 직원에 의해 해결되는지 또는 컨설턴트의 참여로 해결되는지에 관계없이 프로세스 설계창고 자동화를 위해서는 정확히 무엇을 고려해야 하는지 고려해야 합니다. 복잡한 접근 방식기업 전체에 대한 가시적인 결과를 얻을 수 있습니다.

Olga Kaverina, 컨설턴트 창고 물류액슬롯

최근 빠르게 성장하고 있는 분야 물류사업상품의 재포장이 됩니다. POSMPRO는 제품 재포장 서비스 제공의 일환으로 다음과 같은 서비스를 제공합니다. 다음 서비스:

— 제품의 표준 포장 변경

- 표준 패키지의 제품 수량 변경

- 제품 라벨링

— 판촉용 제품 준비

- 세트의 형성

- 라벨(스티커) 제작

- 기타 서비스.

모든 작업은 고객 요구 사항 및 품질 표준 준수에 따라 숙련된 인력에 의해 수행됩니다. 이는 물류 사업의 필수적인 부분이므로 고객은 시간을 절약하고 변화에 적시에 대응할 수 있습니다. 시장 수요.

왜 POSMPRO인가?

우리와 협력하는 것이 즐거운 몇 가지 이유

품질
우리는 독점적으로 고품질의 제품을 생산합니다

서비스
높은 수준의 서비스와 포괄적인 품질 관리

가격
합리적인 가격과 지속적인 할인 행사

성능
가장 많이 생산되는 제품 짧은 시간

제품의 조립, 포장 및 포장 서비스

POSMPRO 회사의 활동 중 하나는 수축 필름 포장을 포함하여 다양한 제품(인쇄물, 기념품 등)을 포장, 조립 및 포장하는 것입니다.

수축 필름 포장 제품의 특징

조건에서 현대 비즈니스가장 인기 있는 물류 서비스 중 하나는 PVC 수축 필름으로 포장하는 것입니다. 제안된 자료는 다음과 관련이 있습니다. 최신 세대에게폴리염화비닐 필름. 주요 장점은 화학적 자극물이 없어 부식성 증기가 없다는 것입니다. 그다지 인기가 없는 것은 폴리올레핀 수축 필름(POF)으로 제품을 포장하는 것입니다.

열수축은 주로 개별 제품을 포장하거나 세미 슬리브형 수축 필름으로 모든 구성의 제품을 그룹 포장하는 데 사용됩니다. 이 기술적 작업을 통해 완제품에 시장성 있는 외관을 부여할 수 있습니다. 또한 열 수축은 판지 상자 및 기타 포장을 완전히 대체할 수 있습니다.

협력 방안

간단한 4단계만 거치면 됩니다

전화나 홈페이지/메일로 주문해주세요.

세부 사항과 생산 날짜에 동의합니다.

완제품 생산 및 테스트.

완제품 배송 또는 픽업.

제품 포장 장비

이 회사의 포장 라인은 PVC 필름이나 POF(수축 폴리올레핀) 필름으로 다양한 제품을 포장하도록 설계되었습니다. 우리는 넓은 범위를 포장할 수 있습니다 식료품그리고 비식품(판촉물, 인쇄물, 서적, 잡지, 기념품, 향수, 화장품, 캔, 상자 및 기판에 들어있는 모든 제품).

회사의 최신 모듈식 장비를 사용하면 라인을 신속하게 재설치하고 추가 장치를 설치하여 생산성을 높일 수 있습니다.

짧은 명세서회사 장비:

— 생산성: 시간당 400개 패키지(장비 생산성은 특정 제품의 복잡성과 크기에 따라 다름)

— 최대 크기(길이 x 너비 x 높이) 표준 제품 포장: 500 x 300 x 230 mm;

- 제품 단위의 최대 허용 중량은 10kg입니다.

— 최대 허용 필름 롤 폭: 400mm.

모두 포장 재료 POSMPRO에서 사용하는 가 인증되었습니다. 고객 요청 시 인증서 사본이 제공됩니다.

우리는 대량으로 작업합니다. 우리 회사는 넓은 창고를 갖추고 경사로나 지게차에서 물건을 싣고 내릴 수 있으며 Eurotrucks 영역으로 편리하게 진입할 수 있습니다.

아직도 질문이 있으신가요? 기꺼이 도와드리겠습니다.

보너스 및 할인 시스템

후불결제 일반 고객;

경험이 풍부한 전문가;

유로트럭의 편리한 위치 및 도착;

복잡한 주문에 맞춰 작업하세요.

긴급명령 이행.

번들링에는 다양한 제품의 수집 및 처리는 물론 소비자에게 후속 배송을 위한 포장도 포함됩니다.

창고에서 물품 조립구매자의 주문에 따라 수행됩니다. 번들링 프로세스에는 5단계가 있습니다.

1. 주문을 받습니다.
2. 이름(물품)별로 상품을 수집합니다.
3. 창고에서 선정된 물품의 포장.
4. 주문 배송을 준비합니다.
5. 준비된 주문에 대한 서류 준비.

주문이 완료되면 제품 출시에 대한 송장이 작성됩니다. 문서는 창고에서 제품을 수집하는 것이 편리하도록 작성되어야 합니다. 즉, 송장에 있는 제품 목록은 제품이 위치한 순서와 일치합니다. 창고. 이를 위해 전체 주문 피킹 프로세스를 개략적으로 설명하는 경로 맵이 작성됩니다. 적절한 조직창고 직원의 이동 경로는 피킹 속도에 영향을 미치고 불필요한 인력 이동을 제거합니다. 주문 따기이 경로가 가장 먼 끝에서 시작하여 상품 배치 영역 출구에서 끝나면 창고에서 작업이 더 빨리 완료됩니다.

주문량, 상품 수집 속도 및 정확성 요구 사항에 따라 조립 프로세스를 별도로 또는 조합하여 수행할 수 있습니다. 개인 창고에 있는 제품 포장한 명의 피커가 순차적으로 주문 조립을 진행합니다. 이 옵션을 수행하면 주문의 무결성을 침해하지 않고 선택 정확도가 높아집니다. 그러나 이러한 구성을 수행하는 데는 많은 시간이 소요됩니다. 또한 흐름을 교차할 가능성, 즉 필요한 영역이 비워지기를 기다리는 다른 작업자의 가능성도 높아집니다.

복잡한 포장에는 한 번에 여러 주문에 대한 제품 수집이 포함됩니다. 이 방법이 가장 효과적인 것으로 간주되는 이유는 다음과 같습니다. 피킹 및 보관을 위한 창고여러 부문으로 나누어져 있으며 각 부문에는 자체 창고 직원이 있습니다. 주문의 일부를 취합한 후 피커는 이를 수신 부문으로 전송하고 여기서 선택한 주문의 정확성과 정렬을 확인합니다. 포괄적인 패키지를 사용하면 구현 시간이 크게 단축됩니다. 또한, 오더 피커는 최단 시간 내에 제품 범위를 학습하고 창고에서의 제품 피킹이 훨씬 빠르게 수행됩니다.

선정된 상품은 분류 후 주의 깊게 조립해야 합니다. 포장은 운송 중 화물의 완전한 안전을 보장하도록 선택됩니다. 다음으로 모든 패키지는 하나 이상의 팔레트에 배치되며 그 위에 목록이 첨부됩니다. 주문 조립은 픽업 및 보관을 위해 창고에 화물 운송업자가 도착하면 완료됩니다. 운송업자는 송장에 따라 상품의 가용성을 확인한 다음 주문을 고객에게 배송합니다.

주문 피킹 프로세스 아웃소싱

아웃소싱 회사와 조달 계약을 체결한 조직은 아웃소싱 업체가 대표하는 추가 부서를 받지만 법적으로는 완전히 독립적입니다. 이와 관련하여 고객 조직은 다음과 같은 몇 가지 이점을 얻습니다.

- 창고에서 주문을 따기이 과정에만 참여하는 근로자를 유치하여 더 빠르게 수행합니다.
- 아웃소싱 업체의 비용은 내부에서 수행되는 작업보다 훨씬 적습니다.
- 당사 직원의 직원을 줄이는 능력
- 창고의 제품 포장은 지속적이고 일관된 고품질로 수행됩니다.
- 창고 직원의 업무 성과를 모니터링하는 것은 계약자의 직접적인 책임입니다.

우리 회사가 제공하는 아웃소싱 서비스에는 귀하의 조건에 따라 인력을 사용하는 것이 포함됩니다. 창고의 주문은 최대한 정확하고 정시에 완료됩니다. 또한, 당사는 완전한 기밀 유지 및 영업 비밀 준수를 보장합니다.

포장은 소비자의 주문에 따라 회사 창고에 보관된 상품을 사전 준비하는 작업으로 구성됩니다.

온라인 상점의 주문 선별다음 서비스 제공이 포함됩니다.

정렬. 회사의 전문가는 공급업체로부터 창고에 도착한 제품을 처리한 후 송장을 사용하여 주문을 생성합니다.
패키지. 온라인 매장의 주문은 공급업체의 포장 또는 회사 자체 포장을 사용하여 완료됩니다.
계량. 제품 구성의 정확성을 제어하는 데 필요합니다.
마킹, 스티커. 식별을 위해 제품에는 다음이 있어야 합니다. 고유번호, 주문 시 부착되는 라벨입니다.
서류 작업. 각 주문에는 다음을 포함한 동반 문서가 필요합니다. 현금 영수증, 송장, 상품 목록.

이러한 서비스 제공업체로 당사를 선택하면 온라인 상점에서 직접 임대할 필요가 없습니다. 주문 피킹 창고. 대형 매장의 경우 이는 큰 문제가 아닐 수 있지만 직원 전체를 고용하는 것은 재정적으로 전혀 이익이 되지 않습니다. 또한 창고 임대 비용은 아웃소싱 회사의 서비스보다 훨씬 비쌉니다.

우리 회사의 영역 중 하나는 보관 서비스 제공 분야에서 빠르게 성장하는 추세인 보관을 위한 제품 수용입니다. 이 서비스는 공급업체가 자체 창고를 건설하고 유지하는 데 비용을 지출하지 않아도 되도록 해줍니다. 공급자는 제품이 완전히 안전하다는 보증을 받습니다. 물질적 책임우리 쪽에서.

회사의 주문 수집 창고는 삼엄한 보안을 유지하고 있습니다. 해당 지역에서는 상품 기록이 정기적으로 보관되고 모든 이동이 기록됩니다. 제품은 다음에 따라 배치됩니다. 물리적 특성, 이는 포장 및 제품 자체의 안전을 보장합니다. 동일한 제품이 서로 나란히 또는 스택으로 선반에 배치됩니다. 스택 높이는 안정성과 하중에 따라 달라집니다. 그리고 앞쪽 스택이 뒤쪽 스택과 완전히 겹치지 않으므로 특정 제품을 빠르게 찾아 얻을 수 있습니다. 우리 창고에서는 모든 제품에 대해 무료 접근이 가능하며, 모든 제품의 바코드가 바깥쪽을 향하도록 배치되어 있으므로 제품 번호를 쉽게 확인할 수 있습니다.

회사의 서비스에는 다음을 결합한 모든 범위의 서비스가 포함됩니다. 온라인 상점의 창고 프로세스 지원. 서비스에는 다음이 포함됩니다. 창고에 제품을 보관하고,주문 따기,제품 라벨링,제품스티커,제품 포장,구매자에게 주문 배송.

배송을 위해 당사를 선택함으로써 공급업체는 고객이 제 시간에 주문을 받을 것이라는 보장을 받습니다. 온라인 상점의 주문 이행가능한 한 빨리 수행됩니다. 회사 직원은 물류 분야에서 고객의 희망에 개별적인 접근 방식을 취합니다. 우리 회사와의 협력은 공급업체의 모든 희망 사항을 고려한 구체적인 계획을 세우는 것부터 시작됩니다. 그 후, 고객 상품의 안전과 고객에게 주문의 적시 배송을 보장하는 계약이 체결됩니다.

상품 가공 및 보관 회사 선택의 이점:

1. 온라인 상점을 만든 후에는 주문 수집을 위한 창고를 설정하고 추가로 직원을 모집하여 관리에 시간을 할애할 필요가 없습니다.
2. 창고 임대료, 장비 및 특수 장비, 직원 급여, 병가 또는 휴가 비용을 절감합니다.
3. 온라인 상점의 물류 프로세스를 완전히 자동화하는 기능.
4. 고객에게 주문을 적시에 배송하는 데 시간과 자원을 소비할 필요가 없습니다.
5. 결과적으로 대규모 공급망의 모든 링크에 대한 경험과 고품질 작업으로 인해 판매량이 증가합니다.