밀링 머신에서 부품을 가공하는 도구입니다. 밀링 머신에서 부품을 가공합니다. 밀링을 통한 홈 및 선반 가공

밀링의 기술적 프로세스는 주어진 작동 조건 하에서 주어진 기계에서 처리할 수 있는 능력을 보장해야 합니다. 가장 큰 수가능할 때마다 고품질 부품 더 나은 사용장비와 도구를 가장 저렴한 비용으로 제공합니다.
기술 프로세스는 가장 합리적인 밀링 방법을 사용하여 가장 적절한 작업 및 전환 순서로 구축되어야 합니다.
가공 순서는 밀링 작업의 특성, 부품의 크기 및 모양, 기술 사양개별 표면, 기존 장비 등의 상대적 위치에 따라 달라집니다. 그러나 대부분의 경우 처리 순서는 설치 기반 선택에 따라 달라집니다.

설치 기반 선택

부품이 처리되는 순서는 주로 처리 과정에서 장착 베이스로 선택되는 표면에 따라 달라집니다. 따라서 가공을 시작하기 전에 설치 기반을 미리 설명해야 합니다.
설치 기반을 선택하는 주요 사례는 다음과 같습니다.
1. 가공할 공작물에 사전 처리된 표면이 없습니다. 그런 다음 작업물의 검은색 표면에 기초를 놓아야 합니다( 거친베이스). 이 경우 첫 번째 설치 시 다른 표면의 후속 처리를 위한 설치 기반으로 사용되는 검은색 표면을 처리해야 합니다. 마무리 손질다음 설치를 위한 설치 기반.
이것이 직사각형 블록을 처리할 때 우리가 수행한 작업입니다(그림 101 참조). 첫 번째 설치에서는 공작물의 검은색 표면을 베이스로 사용했습니다. 이를 통해 넓은 평면 처리가 가능해졌습니다. 1 , 이는 나중에 후속 설치를 위한 마무리 설치 기반으로 사용되었습니다.
2. 이 작업에서 처리할 공작물에는 이전 작업에서 처리된 평면이 있습니다. 이 경우 베이스는 사전 처리된 표면 위에 만들어집니다.
따라서 프리즘 밀링(그림 147 참조)의 경우 공작물은 모든 모서리를 따라 깨끗하게 밀링된 직사각형 블록입니다. 이 블록을 처리하기 위한 기반으로 두 개의 면을 사용할 수 있습니다. 슬롯을 밀링할 때 ㅏ그리고 비가장자리가 베이스로 사용됩니다. 1 (그림 344). 슬롯을 밀링할 때 V그리고 G가장자리 1 더 이상 베이스 역할을 할 수 없으므로 다음과 같이 받아들여집니다. 새로운 기지가장자리 2 (그림 345).

3. 이 작업에서 처리할 공작물에는 이전 작업에서 처리된 외부 또는 내부 회전 표면이 있습니다. 이 경우 베이스는 이러한 표면에 만들어집니다.
따라서 윤곽 템플릿을 처리할 때(그림 161 참조) 직경 30의 중앙 구멍이 생성됩니다. mm; 정사각형을 밀링할 때(그림 210 참조) 중앙 구멍(중앙)을 장착 베이스로 사용했습니다. 너트의 표면을 밀링할 때(그림 213 참조) 장착 베이스는 직경 11.7의 구멍이었습니다. mm; 롤러의 끝 홈을 밀링할 때(그림 215), 장착 베이스는 직경 34의 외부 회전 표면이었습니다. mm등.

밀링 방법 선택

가공되는 공작물의 수량과 고정 순서에 따라 다음 방법을 사용하여 밀링을 수행할 수 있습니다.
한 번에 하나의 공작물 밀링(그림 346, a)는 주로 단일 생산이나 대형 공작물을 처리할 때 두 개 이상의 공작물을 기계 테이블이나 고정 장치에 고정할 수 없는 경우에 사용됩니다.

~에 순차적 밀링 방법하나의 커터 또는 커터 세트는 바이스 또는 여러 고정 장치에 순차적으로 고정된 공작물을 처리합니다.
순차적 밀링이 가능합니다. 슬라이딩, 그림과 같이 공작물이 서로 일정한 거리를 두고 순차적으로 고정될 때. 346, b. 커터의 유휴 작동으로 인한 손실을 줄이기 위해 최신 밀링 기계에는 교번 이송 원리에 따라 테이블 이동을 조정할 수 있는 기능이 있습니다(그림 291 참조).
보다 생산적인 순차 밀링 방법은 설치된 공작물을 밀링하는 것입니다. 패키지(그림 214, b 참조). 이 밀링 방법을 사용하면 공작물이 서로 인접해 있기 때문에 공작물 사이의 공간에서 커터의 공회전으로 인한 손실이 제거됩니다. 따라서 가공 조건과 공작물의 구성이 허용하는 경우 패키지로 공작물을 고정하는 것이 항상 유리합니다.
~에 병렬 방식밀링, 바이스 또는 다중 위치 장치에 고정된 두 개 이상의 공작물은 하나의 커터 또는 커터 세트를 사용하여 동시에 처리됩니다(그림 346, c).
평행 밀링 방식을 사용하면 일렬로 설치된 공작물 수만큼 가공 시간이 단축됩니다. 병렬 방법은 주로 소형 공작물의 대량 생산에 사용됩니다. 그림에서. 347은 4쌍의 3면 디스크 커터를 사용하여 헤드를 평행 밀링하기 위한 4개의 나사 설치를 보여줍니다.

병렬 - 순차 방법밀링은 병렬 및 순차 밀링 방법의 조합입니다. 이 방법을 사용하면 혁신적인 밀링 밀러가 자주 사용하는 최고의 생산성을 얻을 수 있습니다.
그림에서. 348은 캐슬 너트의 스플라인을 밀링하는 생산 장치를 보여줍니다. 베이스로 구성되어 있어요 1 그리고 둥근 접시 2개 2 그리고 3 .

베이스 1 수평 밀링 머신의 테이블에 홈 볼트로 고정됩니다. 하부는 베이스에 설치되고 4개의 힌지 볼트로 고정됩니다. 2 그리고 상단 3 조립된 접시. 천판 3 하단에 연결됨 2 일곱 개의 볼트 4 퀵 릴리스 와셔 포함 7 .
바닥 플레이트에는 클램프가 나사로 고정되는 54개의 절단 구멍이 있습니다. 8 내부 육각형으로. 상단 끝에 있는 클램프에는 상단 플레이트의 구멍에 자유롭게 들어가고 너트 블랭크를 지지하는 둥근 디스크가 있습니다. 상단 플레이트에도 이러한 구멍이 54개 있습니다. 상단 플레이트를 뒤집으면 너트 블랭크가 그 안에 배치됩니다. 그 위에 하판을 얹고 핀 2개로 고정한 뒤 볼트 7개를 조인다. 4 클램프는 모두 54개입니다. 그런 다음 54개의 블랭크가 내장된 플레이트 세트를 뒤집어 베이스에 설치하고 4개의 힌지 볼트로 고정합니다.
상판의 상면에 3 60°의 각도로 서로 교차하는 홈 시스템이 있습니다. 홈폭(3.5 mm)은 너트의 슬롯 너비에 해당합니다.
고정 장치에 내장된 54개 너트 세트의 밀링은 맨드릴에 동일한 거리에 설치된 9개 디스크 커터 세트에 의해 수행됩니다. 1차 통과 후 양쪽 상판을 60° 회전시켜 2차 통과, 3차 통과도 같은 방법으로 한다.
두 세트의 플레이트를 사용하면 첫 번째 플레이트 세트의 너트에 스플라인을 밀링하는 과정에서 두 번째 세트가 블랭크로 채워져 보조 시간이 절약됩니다.
개발 중 기술적 과정동일한 부품 배치를 밀링할 때는 병렬 순차 처리 방법을 사용하도록 노력해야 합니다.

기술 프로세스 설계

부품 가공의 기술 프로세스 작업은 기술 프로세스 맵에 순차적으로 입력됩니다. 기술 프로세스 맵은 모든 작업에 대한 부품 처리 프로세스를 설정한다는 점에서 작업 맵과 다릅니다.
기술 프로세스 맵에서 일련의 작업 번호는 로마 숫자(I, II, III, IV 등)로 표시됩니다. 설치 일련번호는 러시아어로 표시됩니다. 대문자로(A, B, C, D 등). 전환의 시퀀스 번호는 아라비아 숫자(1, 2, 3, 4 등)로 표시됩니다.
설치 및 전환 이름은 순서 형식으로 기록됩니다. 이는 기술 프로세스의 엄격한 의무적 성격을 강조합니다.
"설치 이름" 열에는 공작물을 고정하는 특성과 방법은 물론 공작물이 설치 요소, 고정 장치 또는 테이블 표면에 닿는 표면도 표시됩니다. 예를 들어, 기술 지도그림에 표시된 설치. 349는 다음과 같이 공식화됩니다. “밀링된 표면이 있는 바이스에 공작물을 설치합니다. 1 고정된 턱에 고정시켜주세요.”

1) 피드 방향이 커터의 회전 방향과 반대인 경우 피드(카운터)에 반대합니다.

2) 피드(상류)에 의해, 피드 방향과 커터의 회전 방향이 일치할 때.

피드에 대해 밀링할 때 커터 톱니에 가해지는 하중은 0에서 최대로 증가하는 반면, 공작물에 작용하는 힘은 공작물을 테이블에서 떼어내는 경향이 있어 진동이 발생하고 가공된 표면의 거칠기가 증가합니다. 카운터피드 밀링의 장점은 커터 톱니가 "껍질 아래에서" 작동한다는 것입니다. 즉, 커터가 아래에서 단단한 표면층에 접근하여 칩을 떼어냅니다. 단점은 이전 치아에 의해 형성된 경화된 표면을 따라 치아가 초기에 미끄러져 커터의 마모가 증가한다는 것입니다.

피드로 밀링할 때 커터 톱니는 즉시 최대 두께의 층을 절단하기 시작하고 최대 하중을 받습니다. 이는 초기 톱니 미끄러짐을 제거하고 커터의 마모를 줄이며 가공 표면의 거칠기를 줄입니다. 공작물에 작용하는 힘으로 인해 공작물이 기계 테이블에 눌려 진동이 감소됩니다.

수평 및 수직 밀링 머신에서 공작물을 처리하는 방식(그림 2)

절단 과정 중 표면 형성과 관련된 움직임은 다이어그램에서 화살표로 표시됩니다.

수평면은 원통형 커터가 있는 수평 밀링 기계(그림 2, a)와 엔드밀이 있는 수직 밀링 기계(그림 2, b)에서 밀링됩니다. 최대 120mm 너비의 수평면을 처리하려면 원통형 절단기를 사용하는 것이 좋습니다. 대부분의 경우 엔드밀의 동시 작업 잇수는 원통형의 잇수보다 많기 때문에 스핀들 부착의 강성이 높고 작동이 원활하기 때문에 엔드밀로 평면을 가공하는 것이 더 편리합니다. 커터.

수직면이 밀링됩니다. 엔드밀(그림 2, c)과 엔드 밀링 헤드가 있는 수평 밀링 기계, 엔드밀이 있는 수직 밀링 기계(그림 2, d).

경사면 및 베벨스핀들이 있는 밀링 헤드가 수직 평면에서 회전하는 수직 밀링 머신의 페이스(그림 2, e) 및 엔드밀로 밀링됩니다. 베벨수평으로 밀링 제 분기단일 각도 커터 (그림 2, e).

결합된 표면 수평 밀링 머신에서 커터 세트 (그림 2, g)로 밀링되었습니다. 가공된 표면의 상대 위치 정확도는 맨드릴 길이에 따른 커터 부착의 강성에 따라 달라집니다. 이를 위해 추가 지지대(서스펜션)가 사용되며 직경이 불균형한 커터의 사용은 피합니다(권장 커터 직경 비율은 1.5 이하).

숄더 및 직사각형 홈 수직 및 수평 밀링 기계의 엔드(그림 2, h) 및 디스크(그림 2, i) 커터로 밀링됩니다. 디스크 커터는 톱니 수가 많고 빠른 절삭 속도로 작업할 수 있으므로 숄더와 홈을 밀링하는 것이 더 좋습니다.

모양의 홈 모양의 디스크 커터로 밀링했습니다 (그림 2, j). 코너 그루브 - 수평 밀링 머신의 단일 각도 및 이중 각도 (그림 2, l) 커터. V 홈 두 개의 패스로 수직 밀링 기계에서 밀링됩니다. 직사각형 홈 - 엔드 밀이 있는 다음 홈의 베벨 - 단일 각도 엔드 밀이 있습니다(그림 2, m).

T 슬롯예를 들어 밀링 머신 테이블의 기계 홈과 같이 기계 공학에서 널리 사용되는 (그림 2, n)은 일반적으로 두 가지 패스로 밀링됩니다. 먼저 엔드 밀이 있는 직사각형 프로파일 홈, 다음으로 하단 부분입니다. T 슬롯 커터로 홈을 파냅니다.

키 홈 수직 밀링 머신에서 엔드 또는 키가 있는(그림 2, o) 커터로 밀링됩니다. 키홈을 얻는 정확도는 밀링 시 중요한 조건입니다. 키의 샤프트에 결합되는 부품의 맞춤 특성이 이에 달려 있기 때문입니다.

모양의 표면 곡선 모선과 직선 가이드가 있는 개방형 윤곽은 적절한 프로파일의 모양 커터를 사용하여 수평 및 수직 밀링 기계에서 밀링됩니다(그림 2, p). 좁고 긴 모양의 표면을 가공할 때는 형상 커터를 사용하는 것이 효과적입니다. 넓은 프로파일은 모양의 커터 세트로 처리됩니다.

밀링은 최근 점점 인기를 얻고 있으며 드릴링 및 터닝만큼 수요가 높습니다. 그 본질은 회전하는 톱니 커터를 사용하여 금속 층을 절단하는 것입니다. 밀링은 다양한 재료로 만들어진 공작물에 대해 수행할 수 있으며 이는 특수 기계와 수동 모두에서 수행됩니다.

밀링가공의 목적

다양한 유형의 커터를 사용하면 부품을 보다 정확하고 효율적으로 밀링할 수 있습니다. 다양한 재료가 될 수 있지만 가장 일반적인 처리는 금속입니다. 그리고 CNC 시스템을 갖춘 최신 기계의 도움으로 결함의 양을 줄이는 것은 물론 간단한 수치 프로그램을 사용한 제어도 가능합니다. 이제 작업 도구인 커터가 블레이드로 대체되어 공작물을 최대한 정확하게 만들어 결함 가능성을 줄였습니다.

가공에 밀링이 필요한 이유는 무엇입니까? 도움을 받으면 금속 절단, 연삭, 특수 패턴 적용, 조각, 선삭 및 기타 작업을 수행할 수 있습니다. 다른 유형활동. 세트에는 여러 개의 톱니 절단 커터가 포함되어 있으며 기계에 장착하면 작업 유형이 수평 또는 수직으로 결정됩니다. 특정 각도의 밀링은 생산에 사용될 수도 있으며, 이를 위해 커터는 먼저 필요한 방향으로 설치됩니다. 가공되는 제품의 유형에 따라 이 밀링에는 여러 가지 방법이 있습니다. 그러나 특히 원통형, 엔드, 엔드, 기어, 모양 및 더 복잡한 커터와 같은 상당수의 다양한 커터가 사용된다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

밀링의 적용 분야는 매우 다양합니다. 금속 가공, 기계 공학, 보석 생산, 목공, 심지어 디자인 및 건축에도 사용할 수 있습니다.

밀링에 의한 금속 가공은 강도에 관계없이 수행됩니다. 밀링 커터는 평면에 필요한 가공 유형에 따라 선택되며, 후자에서는 원통형 또는 단면 유형의 커터가 사용되며 비대칭 절단 패턴이 선택됩니다. 즉, 부품이 올바른 직사각형, 정사각형 또는 유사한 모양인 경우 이 두 가지 방법이 가장 자주 사용됩니다. 원통형 커터를 사용하거나 끝에서 동일한 프로파일 부분을 만들 수 있습니다.

알루미늄은 고급 디자인, 인테리어 디자인, 광고 요소, 카메라 장비 등에 널리 사용되기 때문에 오늘날 알루미늄 밀링 절단은 매우 인기가 높습니다. 가벼움, 강도 및 낮은 융점으로 인해 널리 사용되며 어렵지 않습니다. 다양한 제품을 잘라냅니다. 기념품, 마케팅 및 주방 제품의 세부 사항에 대해 현대 첨단 기계는 비문, 패턴, 구호 등을 만들 수 있습니다. 동시에 버(burr) 없이 정확한 크기와 모양, 완벽한 가장자리를 얻을 수 있습니다. .

요즘 플라스틱의 체적 밀링은 특히 3D 형태로 상당한 인기를 얻고 있습니다. 이는 산업용 제품 및 주택에 사용되는 꽤 인기 있는 서비스입니다. 또한 밀링 및 조각 기계는 매우 빠르게 작동하고 수행되는 작업 가격이 낮기 때문에 부품이 빠르게 제작됩니다. 스플라인, 형상 및 기어 부품이 모두 처리되며 구멍, 끝 및 홈도 처리됩니다. 3D 형태의 플라스틱에서 장식 및 기타 부품, 주조용 금형, 폴리머 케이스 등을 밀링하여 독창적이고 독창적인 제품을 만들 수 있습니다. 필요한 양식제품.

밀링작업의 분류

이미 언급했듯이 사용되는 커터에 따라 여러 유형의 밀링이 구별됩니다.

• 페이스 밀링은 엔드밀을 사용하여 특정 형상의 부품을 얻는 것이 핵심입니다. 이는 대부분의 경우 제품의 언더컷, 홈, 창은 물론 "우물", 홈 등을 절단하는 데 필요합니다. 또한 다양한 유형의 제품 내부에서 끝을 역밀링하는 데에도 사용됩니다. 보다 정확한 치수, 설치 용이성 및 실제로 절단 끝 부분이 압축력을 전달하는 역할을 하는 부품을 얻으려면 엔드 밀링이 필요합니다.
• 수직 또는 수평면에 선반을 형성하는 데 필요한 끝 부분입니다.
• 반대 위치에서 해당 커터를 사용하여 평면에서 제품을 얻는 것이 특징인 원통형.
• 톱니 모양.
• 모양: 불규칙한 모양의 모양(구, 타원 등) 부분을 만드는 것으로 구성됩니다. 특수 커터를 사용하여 밀링하여 성형된 제품을 만드는 것입니다.

또한 일반적으로 다른 방향활동에는 다재다능 함, 뛰어난 기능 및 작업 수행의 정확성으로 구별되는 다른 유형의 절단기가 있습니다. 나선형 홈은 카운터 싱크, 드릴 및 기타 물건을 만드는 데 사용되며 다양한 크기의 막대는 절단 커터로 절단되며 곡선형 커터를 사용하여 부품의 복잡한 모양을 얻을 수도 있습니다. 이중 디스크를 사용한 밀링, 부품에 홈을 생성하기 위한 스플라인 블레이드 및 더 복잡한 모양의 차이점은 주목할 가치가 있습니다. 밀링 유형을 짧게 사용하여 특정 모양을 만들 수도 있습니다.

커터 유형에 따른 밀링 분류 외에도 기계의 수직 배치, 수평 배치 및 비스듬한 배치로 분포되어 있습니다.

이러한 작업을 위한 기계는 기계와 레이저로 구분됩니다. 제품과 함께 절단, 이동 요소의 방향이 있으며 이를 관련 가공 유형이라고 합니다. 제품이 커터쪽으로 이동하면 이는 카운터 밀링으로 간주됩니다.

목재와 금속 등 부품의 프로파일 밀링에 주목할 가치가 있습니다. 이는 모양이 볼록하거나 오목한 제품에 따라 다릅니다. 이 경우 주로 부품의 크기와 프로파일링의 복잡성에 따라 기술 유형 선택에 보다 신중한 접근 방식을 취할 필요가 있습니다. 이 유형이 공정은 예비 황삭 및 부분 세정 밀링, 반세정 및 최종 최종 세정의 세 단계로 진행됩니다. 종종 고품질 부품을 얻기 위해 고이송으로 마무리 작업이 수행되고 이전 작업은 다른 기계에서 별도로 수행됩니다.

원통형 방법을 사용하여 부품을 밀링하는 경우 고정 성능이 덜 필요하므로 제품의 프로파일 밀링이 최종 방법을 사용하여 수행되는 경우가 가장 많습니다. 기본적으로 이것은 다중 부분에 대한 보편적인 방법입니다. 산업 생산품. 이 경우 다양한 평면을 밀링하는 데 여러 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 이것은 두 개의 끌, 대구경 커터 및 여러 개의 끌을 동시에 사용하는 것입니다.

이 모드에서의 작업은 특히 한 번에 여러 개의 커터를 사용할 때 훨씬 빠르고 조용하게 수행될 수 있습니다. 다른 측면제품에서. 이러한 이유로 엔드밀을 사용한 밀링 평면이 생산에 더 많이 사용됩니다.

밀링은 이온빔을 사용하여 수행됩니다. 이는 가장 정밀한 금속층을 제거할 수 있는 비교적 새로운 하이테크 공정입니다. 이온 밀링은 표면의 헬륨 원자의 영향을 받아 수행되며, 주요 조건은 전압과 에너지의 제어입니다. 즉, 오늘날에는 부품을 연마하거나 연삭할 필요가 없으며 원자 수준에서 수행할 수 있으며 추가 부품을 뜨거운 금속에 삽입할 수 있습니다.

프로세스의 기술 단계

밀링 기술 프로세스는 따라야 할 몇 가지 순서로 구성됩니다.

• 이때 회전하고 있는 밀링커터로 가공에 필요한 면측면에서 조심스럽게 제품을 가져옵니다.
• 테이블을 멀리 옮기고 회전하지 않도록 스핀들을 끄십시오.
• 그런 다음 필요한 절단 깊이를 설정해야 합니다.
• 스핀들을 시작하십시오.
• 테이블 위에 있는 제품을 함께 가져와 커터에 결합합니다.

원통형 커터를 사용한 금속 부품 가공은 커터의 길이가 제품보다 10-15mm 더 길 때 수행되며 절단 두께와 너비에 따라 직경이 선택됩니다. 엔드밀을 선택하면 부품이 더욱 견고하게 부착되므로 작업 시 소음이 줄어듭니다. 절단기 세트를 사용하면 작업이 크게 단순화되므로 기업의 생산성이 높아집니다. 그것은 모두 사용되는 커터에 따라 다르며 조인트 커터, 치즐, 동시에 두 개의 디스크, 공작물의 서로 다른 측면에 위치한 커터 세트 등이 있습니다. 여러 개의 엔드 커터가 있는 밀링 평면은 한 번에 여러 개의 절단을 만듭니다. 또한 작업 중 영향을 제거합니다.

최신 기술을 통해 CNC 시스템이 장착된 기계에서 결함률을 낮추고 안전한 가공을 수행할 수 있습니다. 경도가 높은 부품을 가공할 때와 같이 연삭이 가능한 경우도 있습니다. 이는 최대한 정확한 기하학적 형태와 생산성을 갖춘 제품 생산을 보장합니다. 같은 것이 있습니다 특수 목적, 일반 용도이지만 집의 작은 부분은 수동 전기 라우터로 처리할 수 있습니다. 컴퓨터 제어를 통해 모든 매개변수를 설정하고 이를 최대한 정확하게 수행할 수 있으며, 기계에서 직접 3D 모델을 계산하고 생성할 수도 있습니다.

덕분에 현대 기술, 갈기다양한 산업분야에서 큰 인기를 얻고 있습니다. 금속의 경우 기계를 사용하여 알루미늄, 강철 및 티타늄 제품을 모두 만들 수 있습니다. 재료에 관계없이 밀링을 사용하여 특수 목적의 부품, 고급 품목, 보석 등을 만들 수 있습니다. 그리고 CNC 시스템이 장착된 기계에서만 복잡한 형상의 부품을 레이저 밀링할 수 있습니다. 비용이 많이 들지만 사전 분쇄 없이도 고품질 가공이 가능합니다.

밀링은 커터 날의 교번 작동을 기반으로 하는 표면 처리 방법입니다. 악기에 따라 매우 다양한 악기가 있습니다. 기능적 목적, 가공재료, 제조부품의 특성.

공정 특징

밀링 과정은 다른 모든 과정과 같습니다. 기존 방법주 및 보조 동작을 기반으로 절단하여 재료를 가공합니다. 첫 번째는 도구의 회전이고 두 번째는 작업 스트로크로의 공급입니다.

표면 밀링은 일반적으로 여러 연속 단계로 수행됩니다.

• 황삭 - 필요한 일반 프로파일을 형성하기 위해 벌크 칩을 초기에 제거하는 작업으로 정확도 등급이 낮습니다. 가공 여유(모든 추가 요소를 고려하여 제거되는 레이어의 두께)는 공작물의 재질에 따라 3~7mm가 될 수 있습니다.
• 반정삭은 의도된 밀링 대상을 청소하는 두 번째 단계로, 칩 수가 적고 작업 정확도가 향상되어 클래스 4-6에 도달합니다.
• 마무리 - 철저한 마무리가 보장됩니다. 고품질표면 및 윤곽, 높은 정확도(6~8등급). 여유분은 0.5-1mm 여야합니다.

각 처리 단계의 구현에는 고유한 독특한 요구 사항디자인, 재료, 절단면의 수량 및 품질의 특성에 따라 작업 도구에 적용됩니다. 예를 들어, 황삭용 밀링 어태치먼트는 큰 날이 특징인 반면, 마무리 커터는 미세한 다날 구조를 가지고 있습니다.

밀링 작업의 종류

다양한 기존 절단기를 사용하면 어떤 각도에서든 다양한 복잡성과 구성의 재료를 가공할 수 있습니다. 모든 유형의 프로세스는 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1. 평평한 표면으로 작업합니다. 수평, 수직 또는 경사 위치의 비체적 평면의 황삭 및 마무리 청소가 수행됩니다.
2. 벌크 형태의 블랭크 및 부품 가공. 체적 청소가 수행되어 물체에 특정 모양을 부여합니다.
3. 분리. 부품은 여러 부분으로 나누어지고 초과된 재료는 잘립니다.
4. 모듈식 마감. 이는 기존 공작물의 필요한 프로파일 형성, 톱니 설계 및 홈 모양을 기반으로 합니다.

각 개별 방법마다 별도의 밀링 고정 장치가 가장 자주 사용됩니다. 특히 복잡한 공작물은 커터 세트를 사용하여 처리됩니다. 따라서 넓은 표면의 밀링은 축방향 힘을 줄이기 위해 다방향 나선형 톱니를 가진 도구 세트를 사용하여 수행됩니다.

목적에 따른 절단기의 종류

모든 알려진 밀링 장치가 배포되는 몇 가지 분류 기준이 있습니다. 즉, 재료별, 나이프 유형별, 모양별, 작업 스트로크 방향에 따라 다릅니다. 주요 매개변수는 여전히 목적입니다.

1. 원통형 - 모든 수평 및 수직 평면을 밀링하여 가공합니다.
2. 끝 - 어떤 위치에서든 모든 평면을 마무리합니다.
3. 끝 - 다양한 복잡성의 작업, 평면, 모양, 모듈식, 예술적 밀링을 수행하는 능력.
4. 각도 및 모양 - 공작물의 측면 표면, 프로파일 물체에서 칩 제거, 원뿔 모양의 홈 청소.
5. 절단, 슬로팅, 스플라인 - 분리, 공작물의 톱니 절단, 홈 형성.

동일한 유형의 도구라도 직경, 칼날 수 및 기능이 다를 수 있습니다.

커터의 구조적 차이

나이프의 특성과 이를 고정하는 방법은 커터의 목적, 특히 수행되는 가공 품질을 결정하는 중요한 매개변수입니다.

1. 전체. 합금 공구 및 고속도강으로 제조됩니다. 대부분 원통형, 디스크, 스플라인, 절단 절단기입니다.
2. 합성물. 두 가지 옵션이 있습니다. 첫 번째로 생크는 도구로 만들어지거나 덜 자주 단단한 합금으로 만들어진 커팅 헤드에 용접됩니다. 두 번째에서는 고속 또는 카바이드 나이프가 장치 본체에 납땜됩니다. 페이스밀과 엔드밀에 사용됩니다.
3. 조립식. 대부분 카바이드인 칼은 본체에 기계적으로 연결됩니다.

솔리드 커터는 날이 많아 더욱 정밀한 가공이 가능합니다. 카바이드 헤드와 구조용 섕크로 구성된 복합 공구에서도 동일한 기능을 사용할 수 있습니다. 단점은 마모 정도가 높다는 것입니다. 대부분 이 장비는 칩 제거의 반정삭 및 정삭 단계에 사용됩니다.

조립식 절단기는 높은 수준의 내마모성, 강도, 칼날의 경도 및 날카로움, 회전 및 분해 용이성을 특징으로 합니다. 그러나 정량적으로는 한 머리로 보면 큰 손실을 입는다. 황삭용으로 주로 사용됩니다.

공작기계

필요한 밀링 작업은 다음에 의해 결정됩니다. 필요한 장비, 생산될 기계 유형을 포함합니다.

수평 밀링 머신은 수평면과 모양의 표면을 처리하여 일부 프로파일 개체를 디자인하도록 설계되었습니다. 이들의 설계는 도구(가장 흔히 원통형, 디스크 또는 엔드밀)의 수평 고정을 결정합니다.

동일하지만 고유 한 특징를 사용하면 수직 밀링 머신을 수행할 수 있습니다. 특별한 특징은 공구를 수직으로 장착할 수 있다는 점이며, 따라서 페이스, 엔드 및 모듈형 커터가 주로 사용됩니다.

범용 밀링 머신에는 테이블을 3개 평면으로 회전시키는 추가 장치가 있어 수평, 수직 및 모양이 있는 표면으로 작업할 수 있습니다.

안에 연속 생산동일한 프로파일을 가진 부품의 경우 카피 밀링 설치를 사용하여 평면에 반복 패턴이나 들여쓰기를 더욱 정확하게 만들 수 있습니다.

미래의 장비는 CNC 기계입니다. 이는 주로 예술적 밀링 또는 부품의 비연속 생산을 위해 프로그래밍된 일련의 작업 실행을 보장합니다. 절삭날 수가 서로 다른 엔드, 페이스 및 모듈형 커터가 사용됩니다.

밀링은 공구의 작업 스트로크와 공작물의 이송을 보장하는 특수 절단기에서 작업됩니다.

절단 조건이 작업 결과에 미치는 영향

결과는 합리적으로 선택된 장비에 의해서만 결정되는 것이 아닙니다. 품질은 밀링 모드를 얼마나 정확하게 선택했는지에 따라 달라집니다.

1. 필요한 커터 직경, 디자인, 재료, 톱니 수를 정확하게 결정하고 도구 치수와 제거되는 레이어 두께 간의 관계를 설정해야 합니다. 전문가가 한 번에 필요한 두께의 금속을 제거하도록 노력하는 것이 중요합니다.
2. 도구의 크기에 따라 설정된 회전 속도와 그에 따른 작업 속도가 결정됩니다. 이는 커터를 고정하는 기본 축인 스핀들 속도를 설정하여 기계에 설정됩니다. 절단 헤드의 기본 작업 동작이 너무 느리거나 너무 빠르면 절단 품질이 저하됩니다.
3. 프리젠테이션이 중요합니다. 이 통합 개념에는 구분이 있습니다. 처음에는 날당 커터 이송이 결정됩니다. 사용된 도구와 작업 표면 유형에 따라 참고서에서 선택됩니다. 그런 다음 회전당 이송과 분당 이송이 각각 결정됩니다.

밀링 계산은 장비의 허용 전력, 처리되는 표면 유형 및 선택한 도구에 대한 정보를 기반으로 이루어집니다. 필수 값과 제어 값으로 채워진 명목 테이블이 있습니다. 작업의 주요 매개변수를 합리적으로 선택하고 계산하면 품질이 결정됩니다.

수반되는 현상

밀링은 툴링 성능과 마감 기능에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 열 효과와 기계적 응력이 증가하는 것이 특징인 칩 제거 공정입니다. 밀링 작업 결과에 영향을 미치는 몇 가지 현상:

1. 칩 고착 및 수축. 절단 표면에 금속이 달라붙고 눌러지면 마무리 과정과 칼 자체가 손상됩니다. 이는 부드러운 재료에 더 적합합니다.
2. 경화. 부품 표면층의 경도 증가, 강도 및 연성의 감소는 소성 변형의 부작용이며 후속 열처리를 통해 제거됩니다.
3. 마찰, 작업 영역의 열 증가, 진동은 커터의 성능을 저하시키는 요인입니다.

부작용을 예방하려면 추가적인 기술과 수단을 활용하는 것이 필요합니다.

공작물 및 도구 보호

피하거나 최소화하려면 부정적인 영향공구 및 가공되는 재료의 절단 공정에는 다음 기술이 사용됩니다.

1. 냉각 및 윤활 물질과 액체를 밀링 작업 영역에 직접 공급하여 마찰, 경화 형성, 칩 부착을 줄이고 칼의 긴 수명을 유지합니다.
2. 제공된 칩 제거 시스템은 수축의 영향을 제거하고 특히 연질 금속에 대한 합리적인 절삭 모드 선택으로 칩 고착을 방지합니다.
3. 절삭날의 전면 및 후면 각도, 필요한 속도 및 진동 댐퍼 사용을 선택하여 진동을 줄일 수 있습니다.

최소한의 측면 공정으로 밀링하려면 높은 전문성과 경험이 필요합니다.

밀링은 다양한 표면을 마무리하는 복잡한 통합 프로세스로, 작업 품질을 향상시키는 장비, 도구, 절단 모드, 윤활제 및 추가 장치의 합리적인 선택에 따라 성공 여부가 결정됩니다.

표준 기술 프로세스 개발 아이디어 가공같은 수업의 일부)는 교수에 속합니다. A.P. Sokolovsky.

기술 프로세스 입력 작업에는 부품의 예비 분류와 부품 모양 및 크기의 이론적으로 무한한 수의 조합을 최소 유형 ​​수로 줄이는 작업이 포함됩니다. 이를 위해 추가로 여러 변형의 표준 기술 처리 프로세스를 개발할 수 있습니다. 특정 플랜트의 특정 부품 및 작동 조건과 관련하여 사용됩니다.

기계 부품을 분류할 때 Prof. A.P. Sokolovsky는 모든 다양한 부품을 클래스로 나누고 클래스를 하위 클래스, 그룹 및 하위 그룹으로 나눌 것을 제안합니다. 클래스는 특정 구성의 부분을 처리할 때 발생하는 기술 작업의 공통성을 특징으로 하는 부분 집합입니다.

A.P. Sokolovsky의 분류에 따르면 15가지 클래스(샤프트, 부싱, 디스크, 편심 부품, 크로스, 레버, 플레이트, 키, 랙, 앵글, 헤드스톡, 기어, 성형 캠, 리드 나사 및 웜, 소형 패스너)가 있습니다. 동시에, 다음과 같은 다른 유형의 부품을 추가하는 것이 어떤 클래스에 권장되는지 표시됩니다. 개별 산업산업(예: 볼 또는 롤러 베어링, 터빈 블레이드 등) 하위 그룹은 차례로 부품 유형으로 나뉩니다. 한 가지 유형에는 일반적인 기술 프로세스의 일반 맵을 개발할 수 있는 부품이 포함되지만 처리 순서의 일부 편차가 허용될 뿐만 아니라 일부 전환 또는 작업의 제외 또는 추가도 허용됩니다. 위에서 언급했듯이 밀링 그룹 기계에서는 거의 모든 표면을 처리할 수 있습니다.

밀링 머신에서 가공된 부품. 다음과 같은 주요 특징에 따라 분류할 수 있습니다.

1. 처리된 부품 구성:
2. 부품 표면을 처리하는 데 권장되는 도구 유형
3. 부품의 가공 표면 치수;
4. 처리된 표면의 정확성(크기 및 모양).

첫 번째 기준에 따라 가장 일반적인 표면 조합(개방형 평면, 다면체, 홈이 있는 평면, 키홈, 경사면이 있는 수직 또는 수평 평면의 조합, 나선형 홈이 있는 표면, 표준 모양)이 있는 부품으로 구성된 클래스를 만들 수 있습니다. 표면 등). 두 번째 특성(공구 유형)을 기반으로 가공 시 경제적으로 수익성이 높은 부품 클래스를 형성하는 것이 가능합니다. 다양한 방식커터 또는 커터 세트: 카바이드 엔드 커터, 원통형 커터, 페이스 커터, 디스크 커터, 엔드 커터, 코너 커터 등 - 배치 크기 또는 다음 조건에서 부품의 가공 표면 크기에 따라 다름 단일 부품 또는 동시에 처리된 부품 그룹을 밀링합니다.

두 경우 모두 처리된 표면의 치수(축척 계수), 필요한 치수 정확도 및 처리된 표면의 거칠기 등급을 고려해야 합니다.

표준 부품의 각 클래스에는 특정 기술 요구 사항이 있습니다.

따라서 예를 들어 평면으로 제한된 부품을 가공할 때 주어진 한계 내에서 다음 매개변수를 충족해야 합니다: 평탄도, 치수 정확도, 위치 정확도, 가공된 표면의 거칠기 등급, 표면층의 품질 등. 홈 및 선반의 주요 기술 요구 사항은 너비와 깊이, 홈(또는 선반) 위치의 대칭 등에 따라 치수 정확도를 보장하는 것입니다.

모양이 제한된 부품을 가공할 때 주요 요구 사항은 지정된 프로파일, 위치, 치수 및 표면 거칠기 등급을 보장하는 것입니다.