농업 

금속용 밀링 커터 제조. 밀링 머신에서 금속을 가공하기 위한 밀링 커터입니다. 오스테나이트 및 듀플렉스 스테인리스강 밀링

수세기 동안 인류는 일반 목재부터 금속, 모든 종류의 합금, 유리 등에 이르기까지 다양한 재료를 빠르고 고품질로 처리하는 문제에 끊임없이 직면해 왔습니다. 이 문제는 모든 종류의 기계와 장치가 널리 보급되기 시작하고 육체 노동이 수많은 공장과 공장으로 대체되기 시작한 시점에 특히 중요해졌습니다.

기본적으로 밀링 커터는 다중 톱니 회전 본체로, 이를 통해 모양과 물리적 특성에 관계없이 모든 재료를 가공하는 매우 광범위한 작업을 수행할 수 있습니다. 홈이나 홈을 조각하고, 평면을 연마하고, 구멍을 절단하거나, 단순히 물체를 조각으로 절단할 수 있는 밀링 커터입니다. 공작기계용 커터뿐만 아니라 매우 다양한 수공구용 커터도 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 우리 모두에게 잘 알려진 치과용 드릴은 동일한 커터를 기반으로 제작되었습니다.

제조된 제품에 대한 추가 정보

물론 다양한 커터는 엄격한 분류에 속하며 유형과 유형으로 구분되며 각 유형은 엄격하게 정의된 규범과 표준을 충족할 뿐만 아니라 고유한 특수 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 목재와 금속용 절단기가 있다는 점을 언급하는 것이 중요합니다.

엔드밀은 가장 일반적이고 요청되는 커터 유형 중 하나로 분류될 수 있습니다. 이는 물체의 하나 또는 다른 평면을 신속하고 충분한 품질로 밀링해야 하는 문제를 해결하는 데 성공적으로 사용됩니다. 이 유형의 커터의 이름에 따라 공작물과 직접 접촉하는 장소는 절단 톱니가 있는 밀링 끝부분입니다. 일반적으로 엔드밀은 견고하고 내마모성이 강한 금속 합금으로 만들어지며, 그 강도는 공작물보다 훨씬 높습니다.

절단기 및 다양한 관련 도구(예: 절단기용 맨드릴)를 구입하기 전에 전체 작업의 최종 결과가 정확한 선택에 직접적으로 좌우되므로 사용 영역을 정확하게 결정해야 한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 원하는 커터의 모스크바, 해당 지역 및 필요한 구색과 기타 도시의 전문 상점에서 절단기를 구입할 수 있습니다. 고품질제품.

밀링 커터는 일종의 절삭 공구입니다. 부침개 모양으로 만들어졌으며 끝부분에 이빨이 있다. 특정 두께와 깊이의 홈을 만드는 데 사용되며 강철 합금 및 철 금속으로 만든 공작물을 톱질하는 데 사용됩니다.

도구의 설계 및 작동 원리

많은 칼날 덕분에 금속이 가공됩니다., 이는 커터의 톱니 몸체에 있습니다. 공구가 회전하면 밀링이 발생하며, 그 동안 여러 개의 톱니가 동시에 재료에 접촉하여 다양한 두께의 레이어를 절단합니다.

작동 치아는 초경합금, 고속도강, 카드 와이어 또는 미네랄 세라믹으로 만들어집니다. 어떤 경우에는 커터가 다이아몬드 코팅으로 만들어집니다.

치아의 종류와 장치에 따라 장비에는 다음과 같은 유형의 절단기가 있습니다.

  1. 용접.
  2. 전체.
  3. 조립식.

일체형 장치는 단일 금속으로 구성됩니다. 주요 부품은 작업 섹션(끝 부분의 경우) 또는 디스크 모양 본체(부착 부분의 경우) 및 생크 본체입니다.

포장된 유형에는 다음이 포함됩니다.절단 및 디스크 도구. 차례로 용접되거나 단단해질 수 있습니다. 용접 공구의 경우 생크와 작업 부품이 서로 다른 금속으로 만들어지고 용접으로 서로 부착됩니다.

조립식 장비도 여러 금속(대부분 2개)으로 만들어지지만 서로 단단히 부착되어 있지는 않습니다. 부품은 볼트, 나사 또는 쐐기를 사용하여 고정됩니다. 조립식 절단기의 주요 부분은 본체이지만 절단기는 날카롭게 하거나 교체할 수 있습니다. 커터는 대부분 카바이드 팁이나 고속도강으로 만들어집니다.

품종

특정 유형의 커터가 제공됩니다. 별도의 작업. 이는 다음 유형으로 나뉩니다.

가장 많이 사용되고 널리 사용되는 그룹에는 절단 및 디스크 절단기가 포함되며 이에 대해 고려할 것입니다.

디스크 커터

이러한 유형의 장비는 가장 생산적인 장비 중 하나입니다. 그것은 사용됩니다선반 만들기, 공작물 절단, 다양한 홈, 홈 및 홈 만들기. 끝 부분의 톱니에는 추가 작업 모서리가 있으며 그 직경은 도구 자체의 길이를 크게 초과합니다.

이 유형의 커터는 클램핑 및 진동과 함께 더 어려운 조건에서 금속 작업을 위해 만들어졌습니다. 진동은 장비 본체의 낮은 강성 또는 작업 영역에서 칩 제거 불량과 관련될 수 있습니다.

금속 디스크 커터는 다음 유형으로 구분됩니다.

  1. 슬롯형.
  2. 세 가지 방법.
  3. 그루브.
  4. 양면의.

슬롯형 디스크 커터는 외부 원통형 표면에만 절단 톱니가 있습니다. 작은 홈을 밀링하는 데 매우 편리합니다. 양면형에는 표면과 끝 톱니가 모두 있습니다. 3면 장비에서는 치아가 표면과 두 끝을 덮으므로 선반이나 홈의 여러 수직 평면을 동시에 처리할 수 있습니다.

공작물에 홈과 좁은 홈을 만들려면, 날카로운 디스크 도구를 사용하십시오. "톱"이라고도합니다. 끝 부분의 모따기가 하나씩 날카로워집니다. 기본적으로 모따기 작업을 통해 작업 가장자리의 50%가 제거됩니다. 이러한 이유로 치아에 의해 절단되는 금속층이 향후 홈의 너비보다 작습니다. 이러한 장비 설계는 톱니 사이에 칩을 위한 공간을 제공하므로 칩을 더 쉽게 제거할 수 있습니다. 절단 폭과 홈 폭이 같으면 칩이 벽에 걸려 끼어 절단면이 파손될 수 있습니다.

컷오프 커터

커팅 커터디스크의 일종입니다. 전체 공작물을 부품으로 나누고 블랭크 조각을 잘라내기 위해 만들어졌습니다. 끝 부분은 주변에 위치하므로 끝 부분에 작동하는 날카로운 모서리가 없습니다. 치아의 크기에 따라 다음 유형의 절단 커터가 구별됩니다.

  1. 큰 이빨로.
  2. 어린 아이들과 함께.
  3. 평균 (보통).

많은 절단 절단기는 정확도가 "B"등급이고 두께가 1mm 이상입니다. 중간 및 작은 톱니를 가진 공구는 주철과 강철을 밀링하는 데 사용되며 큰 톱니는 가볍고 부드러운 금속에 사용됩니다.

장비 선택의 뉘앙스

자신에게 적합한 도구를 선택하는 것은 어렵지 않습니다. 장비의 특성과 매개변수만 알면 됩니다. 이러한 매개변수에는 치아 수와 제품을 만드는 재료가 포함됩니다. 제품 소재 선택의 핵심은 절단하려는 금속의 강도입니다.

필요한 치아 수

공구의 톱니 개수에 따라 처리 속도와 절단의 청결도에 따라 달라집니다.. 숫자가 많을수록 절단 영역이 더 깨끗해집니다. 그러나 동시에 전기 모터의 부하가 크게 증가하고 절단 현장에서 칩을 제거하는 과정이 악화됩니다. 그리고 이러한 이유로 인해 금속 두께에 침투하는 속도와 공구의 회전 속도가 감소합니다. 치아 수가 적으면 치아 사이의 부비동 크기가 커집니다. 이러한 요소는 절삭 속도를 높이고 칩 제거를 촉진합니다. 그러나 끝에 홈이 있으므로 추가로 청소해야 합니다.

음의 각도와 전체 직경을 가진 절단 커터에는 더 많은 톱니가 있습니다. 다음을 갖춘 장치 양수 값각도와 작은 직경.

적은 수의 치아는 10-40개, 평균 40-80개, 큰 것-80-90개입니다. 다양한 종류의 절단에 적합한 평균치수를 갖는 샘플입니다. 다양한 경도의 재료 작업에 가장 효과적인 것은 이러한 샘플입니다.

정삭 밀링용작은 이빨을 가진 절단 디스크 도구가 사용되며 1차 절단에는 큰 이빨이 사용됩니다. 황삭 작업용으로 설계된 디스크는 깊은 절삭 영역에서 과도한 칩을 방해 없이 신속하게 제거하는 것이 특징입니다.

재료를 선택하는 방법

강도가 500~800 MPa인 금속을 절단하려면 약 5%의 몰리브덴을 첨가한 고속도강으로 만든 절단기가 사용됩니다. 강도가 800 MPa를 초과하는 금속을 작업하려면 코발트 함량이 최대 5%인 도구를 선택하십시오. 귀금속 작업을 위해 고정밀 커터는 최고 품질의 고속강으로 제작됩니다.

스테인레스 스틸 가공용텅스텐 카바이드 팁이 있는 디스크 도구가 사용됩니다. 이 치아는 연삭되지 않고 PVD 층으로 코팅되어 있습니다.

보관 및 테스트 규칙

성능 및 내구성에 대한 디스크 절단기 테스트는 분당 20-100미터의 절단 속도로 강철 45로 제작된 샘플에서 수행됩니다. 테스트는 특수 맨드릴과 드레싱 링을 사용하는 밀링 머신에서 수행됩니다. 금속 테스트를 받는 각 도구의 총 밀링 길이는 25-50cm입니다.

검증 처리는 다음과 같이 수행됩니다. 냉각수 공급 의무화, 수성 에멀솔 용액. 테스트 완료 후, 컷팅 디스크 커터의 컷팅 부분에 얼룩 현상이 없어야 합니다. 테스트 후 절단기가 추가 사용 준비가 되면 성능 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

GOST에 따르면 장비의 외관은 시각적으로 분석됩니다. 검사는 4배율의 돋보기를 사용하여 수행됩니다. 경도는 표준 9013 및 거칠기 - 9378에 따라 테스트됩니다.

장비는 고속 합금으로 만들어졌습니다., 여기에는 내열성이 향상된 고합금강 등급이 포함됩니다. 유사한 독특한 특징은 텅스텐과 함께 몰리브덴, 크롬, 바나듐을 합금에 도입함으로써 달성됩니다. 절단 절단기 생산에는 R6M5, R12, R18 등급의 강철이 주로 사용됩니다.

합금은 강철 블랭크(단조) 형태의 절삭 공구 제조 공장에 공급됩니다.

경화를 위해 커터를 가열할 때, 오스테나이트가 합금에 형성되기 시작합니다. 상대적으로 적은 양의 탄소를 함유하고 있으며 도핑이 많이 되어 있습니다. 절삭 공구는 경화 후 특별한 구조를 가지며 작은 바늘이 있는 마르텐사이트, 다양한 탄화물 및 잔류 오스테나이트로 구성됩니다.

고속도강의 주요 합금 첨가제는 바나듐, 텅스텐, 몰리브덴, 코발트입니다. 재료에 필요한 적색 저항을 제공할 수 있는 것은 바로 이러한 요소입니다. 이러한 합금에는 크롬을 첨가해야 합니다. 강철의 탄소 양에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 그 양은 도입된 첨가제의 탄화물이 합금에서 형성될 수 있는 정도여야 합니다. 탄소량이 0.7% 미만이면 완성된 커터는 필요한 경도를 갖지 못합니다.

합금 원소는 합금의 특성에 어떤 영향을 미칩니까?

대부분의 경우 도구는 강철 등급 R6M5로 만들어집니다. 비용은 저렴하지만 커터는 P18 및 P12 브랜드로 만든 재료보다 내마모성이 낮습니다.

P18 합금은 내마모성이 최대입니다. 가장 많은 양의 텅스텐을 함유하고 있으므로 비용이 높습니다. 그리고 내열성 측면에서 가장 좋은 도구는 P12 강철로 만든 도구로 간주됩니다.

내마모성을 높이는 방법

장비의 고품질 열처리를 통해 고성능 특성이 보장됩니다. 커터는 다양한 경화 옵션을 적용하여 내마모성을 높일 수 있습니다. 경화는 다음 방법을 사용하여 수행됩니다.

  1. 빛. 이는 일종의 열적 단계 처리입니다. 이를 구현하려면 특수 화합물을 사용하여 강철을 냉각해야 합니다. 기본적으로 용융된 알칼리와 물의 혼합물이 이러한 목적으로 사용됩니다.
  2. 간헐적 인. 이 기술은 위험을 제거하기 때문에 인기가 있습니다. 완성 된 제품균열
  3. 마디 없는. 이러한 유형의 경화는 가속 냉각으로 수행되므로 거의 사용되지 않습니다. 그리고 이러한 조작으로 인해 장치에 균열이 나타나는 경우가 많습니다.
  4. 밟았다. 이러한 유형의 경화에는 뜨거운 대기(최대 600도)에서 공작물을 냉각한 다음 야외에서 냉각하는 작업이 포함됩니다.
  5. 매우 드물게 등온 부분 또는 완전 경화와 유도 가열을 사용할 수 있습니다.

열처리 중에 가열이 수행됩니다.

밀링 커터는 금속 제품을 가공하고 홈 및 기타 구멍을 절단하는 데 필요하므로 올바르게 선택하십시오. 후속 처리 프로세스의 모든 미묘한 차이와 작업할 금속 유형을 고려하십시오.

강화된 절삭 조건으로 높은 밀링 생산성을 달성할 수 있는 가능성은 주로 공구 재료의 품질에 따라 결정됩니다.

고속도강

밀링에는 일반 저항 등급 P9, P12 및 P18의 고속 텅스텐 및 텅스텐-몰리브덴강이 오랫동안 사용되어 왔습니다. 새로운 등급의 고속도강 개발은 텅스텐 함량을 줄이고 상당량의 탄소를 함유한 다성분 조성을 생성하는 경로를 따라 수행됩니다. 텅스텐 함량이 낮은 강철의 높은 저항은 몰리브덴, 코발트 및 일부 등급의 탄소 함량이 높은 바나듐과 합금하여 달성됩니다.

경질 합금

탄소강

탄소 공구강(예: U12A 등급)은 밀링에 거의 사용되지 않습니다. 이러한 커터는 밀링 작업에만 사용할 수 있기 때문입니다. 저속절단 에서 탄소강그들은 소형 모듈 기어 절단 절단기를 포함하여 소형 절단기만 생산합니다.

합금강

합금 공구강(9ХС, ХГ, ХВГ 등)은 작은 절삭 깊이와 이송으로 낮은 절삭 속도에서 작동하는 성형 커터 제조에 주로 사용됩니다.

고속도강의 적용분야

고속도강의 주요 용도는 다음과 같습니다.

P18과 P9는 오랫동안 알려져 널리 사용되는 고속도강 등급입니다. 상당히 높은 적색 저항(600-650°C)과 경도(최대 HRC 64)를 보유하여 모든 유형의 블레이드 도구에 적합합니다. P9 강철은 텅스텐 함량이 낮기 때문에 P18 강철 가격의 약 절반 정도이지만 강도는 낮습니다. 강철 R18F2, R14F4, R9F5, R10F5K5는 바나듐 또는 코발트(또는 두 합금 원소 모두) 함량이 높아 적색 경도와 내마모성에 유익한 효과가 있습니다. 이 강은 내열성을 포함하여 경도와 강도가 향상된 재료를 가공할 때 사용할 수 있습니다. 코발트 함량이 5% 이상으로 증가하면 내열성이 증가하지만 동시에 강철의 취약성이 증가하므로 공구에 상당한 충격 하중이 가해지는 밀링 작업에서는 이러한 강철을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 고바나듐강은 내마모성이 특히 높지만 강도가 제한되는 것이 특징입니다. 고탄소강 및 고크롬강의 정삭 가공에 사용하는 것이 좋습니다.

강철 R6MZ, R9M, R6M5, R18F2K8M은 몰리브덴 함량이 증가하여 내열성과 내마모성이 크게 증가하는 것이 특징입니다. 이 강은 강도가 향상되어 내열성 및 고강도 합금 및 강을 밀링하는 데 사용됩니다.

코발트와 합금된 낮은 텅스텐 함량의 강철 R9K5, R9KYu는 높은 절삭 속도(50-70m/min)에서 중간 강도 구조용 강철을 가공할 때 사용하는 것이 좋습니다. 이 강은 내열합금 밀링에도 사용됩니다. 이 경우 P18강 대비 커터의 내구성이 2~2.5배 향상됩니다.

합리적인 사용

연구 결과의 일반화와 국내 업계의 경험을 바탕으로 공구강의 가장 합리적인 사용에 대해 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다.

  1. 중간 강도의 구조용 강철, 회색 및 가단성 철, 평면, 원통형, 엔드 및 디스크 샤프닝 커터를 사용하여 절삭 속도 50-70m/min의 알루미늄 합금인 경우 강철 R6M5, R18, R6M5K5 및 R9M4K8을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
  2. 모양이 있는 뒷면 커터로 동일한 재료를 밀링할 때는 R6M5, R18, R18K5F 및 R9K10 강을 사용하는 것이 좋습니다.
  3. 내열성, 스테인리스강 및 합금, 오스테나이트 구조의 고강도강 밀링의 경우 가장 성공적으로 사용되는 강은 R14F4, R8MZK6S, R9K10, R9M4K8, R6M5K5, R9F5, R10F5K5뿐만 아니라 R12F2K8MZ, R18F2M R6FK8M5 등입니다. .

금속 가공용 절단기 제조에는 고속강, 경질 합금, 광물 세라믹, 초경질 재료(다이아몬드 및 복합재). 가장 중요한 두 가지 지표(내열성, 인장 강도)에 따라 나열된 공구 재료의 특성이 표에 요약되어 있습니다. 3.1. 테이블에 3.2는 가장 일반적인 브랜드의 속성에 대한 정보를 제공합니다. 고속도강(학사), 절단기 제조에 사용됩니다.

표 3.1. 도구 재료의 특성
악기 자료 내열성, o C 극한 굽힘 강도 σ 및 MPa
고속도강 600…650 2050…3400
경질 합금 800…900 900…2000
미네랄 세라믹 1100…1200 325…700
다이아 패 한 벌 700…800 210…400
복합재 1300…1500 400…1500
표 3.2. 강도, 경도 및 내열성의 특성 지표
그룹(ISO 4957-80 표준) 브랜드(GOST 19265-73) σ 그리고,
MPa		 HRС 내열성, o C, 경도
59HRC
기초적인 R6M5 3000…4000 63…66 650
P18 2600…3200 62…65 620
실리콘 함량 증가 R6M5F3 2000…3200 64…66 630
코발트 함유 R6M5K5 2400…3000 64…66 630
R9M4K8 2000…2700 64…67 630

BS 기본 그룹은 최대 280HB의 경도를 갖는 구조용 강철을 가공하기 위한 것입니다. R6M5F3 강철은 공구 수명을 늘리는 데 사용됩니다. R6M5K5 강을 사용하면 절삭 속도(베이스 그룹 대비)가 20% 증가하거나 공구 수명이 1.5~3배 늘어납니다. R9M4K8 강철은 R6M5K5 강철에 비해 내마모성이 향상되었습니다.
러시아 브랜드의 주요 제조업체 경질합금(TC) OJSC 키로프그라드 경질 합금 공장(KZTS), 국가 단일 기업 전 러시아 내화 금속 및 경질 합금 연구 및 설계 연구소(VNIITS) 및 OJSC 모스크바 경질 합금 공장(Sandvik-MKTS)입니다. 러시아 우표코팅되지 않은 그룹 P의 차량이 표에 나와 있습니다. 3.3. 테이블에 3.4는 밀링 작업용 코팅이 적용된 러시아 브랜드의 차량을 보여줍니다.

표 3.3.코팅되지 않은 러시아 차량 브랜드
주요 적용그룹 KZTS VNIITS 샌드빅-
MKTS
P01 T30K4 VT 100 MP 1
P10 T15K6 VT 110 MP 1
P20 T14K8 VT 120 MP 2
P25 TT20K9 VT 120 MP 3
P30 T5K10, TT10K8-B VT 130, VT 141 MP 3
P40 TT7K12 VT 142 MP 4
표 3.4. 밀링 작업용 코팅 차량
주요 적용그룹 KZTS VNIITS 샌드빅-
MKTS
P01 — — —
P10 — NS P20 —
P15 VM 2226 NS P20 SM25
P20 VM 2226 NS P20 SM25
P25 VM 2226 NS P30 SM25
P30 VM 1416 NS P30 SM25
P40 VM 1416 NSR 30C SM45
P50 — — SM45

차량 브랜드 사용에 대한 권장 사항은 예시적이며 특정 작업과 관련하여 설명이 필요합니다. 최대 일반적인 권장 사항차량의 용도는 다음과 같습니다. PO1 그룹은 다음과 같습니다. 다양한 방식선회; 그룹 25의 TS는 밀링 중 순환, 동적 및 열 부하에 대한 저항이 증가했습니다. 그룹 P30은 강철 부품의 거친 가공에 사용됩니다. 그룹 P40은 오염된 주조 표면의 하중 황삭 가공에 사용됩니다. 용접큰 고르지 않은 수당 등이 있습니다. 테이블에 3.5 – 3.10은 다음에 사용되는 납땜 차량의 매개변수를 요약합니다. 다양한 방식커터

표 3.5.더브테일 홈 가공용 TC 인서트입니다.
GOST 25404-90. 치수(mm)
지정 엘 비 에스 α, 오
고스트
유형 15, 왼쪽
15040 16 10 4,0 15
유형 15, 오른쪽
15030 16 10 4,0 15
표 3.6. 페이스밀용 TC 인서트. GOST 25408-90 (mm)
지정 엘 비 에스 아르 자형 α, 오
고스트
유형 20, 왼쪽
20100 25 20 4,0 20,0 15
유형 20, 오른쪽
20050 15 12 3,0 12,5 15
20090 25 20 4,0 20,0
표 3.7.엔드 및 키 커터용 TC 인서트입니다. GOST 25400-90,(mm)

*금형 치수
**참고용 사이즈
지정 엘 비 에스 아르 자형 시간 +0.4 이자형
고스트
유형 21
21350 14 8,0 3,0 25,0 5,0 2,1
21250 20 6,0 3,5 10,0 — 10,8
21470 25 8,0 3,0 32,0 3,0 8,0
표 3.8. 디스크, 엔드밀 및 평면 원통형용 TC 인서트
모듈형 기계용 건식 절단기. GOST 25409-90, (mm)

*금형 치수
지정 엘 비 에스 α, 오
고스트
유형 24
24270 20 10 4,0 20
24790 25
24550 28 14
24650 40 5,0
24650 45
표 3.9.앵글 커터용 TC 인서트입니다. GOST 25411-90, (mm)

*금형 치수
지정 엘 비 에스
고스트
31형
31010 13 12,5 2,5
31030 15 14,5 3,0
31050 18 17,5
31070 20 19,5 3,5
31090 25 24,5 4,0
표 3.10.페이스밀용 TC 인서트. GOST 25423-90, (mm)

*금형 치수
지정 엘 비 에스 아르 자형 와 함께
고스트
49형
49010 15 12 3,0 12,5 3
49070 20 16 3,5 16,0 8

교체 가능내마모성 코팅이 적용된 TC 절삭 인서트는 절삭 속도를 20~40% 증가시킵니다. 교체 가능한 다면체 판으로 나뉩니다. 날카롭게 할 수 없는(SMP) 및 교체 가능한 다면체 재분쇄 가능플레이트(SPP). SMP의 가장 일반적인 형태와 적용 분야가 표에 나와 있습니다. 3.11.

표 3.11. SMP의 형태와 적용 분야. GOST 19042-80
접시 터닝, 밀링 지루한
№ 지정 블레이드 수 강철 주철 마무리 손질 초안 및
마무리 손질
구조적 부식
N 피 N 피 N 피 N 피
평면 경사면, 여유각 없이 인서트
1 TNUN 6 2 — 1 4 2 5 2
2 스눈 8 3 1 3 1
3 씨눈 4 2
4 PNUN 10 2 5 4 4 —
5 RNUN — 2 3 3 3 3
13 TNUA 6 1 2 — 4 — 1
7 우누아 —
8 스누아 8 5 4
9 크누아 4 1
14 DNMA — — 4 3 1 2
10 푸누아 10 1 2 5 5 —
11 HNUA 12
12 RNMA — — 1 2 3
평면 경사면, 여유각이 있는 인서트
1 TPUN 3 1 — 2 — 4 3 3 4
2 자은 4 2 1 1 5 4 4
전면 모양
1 TPGR 3 2 1 3 2 4 3 5 5
2 SPGR 4 3 2 4 3 5 4
2 자주포 5 5 2 4 1 —
4 PPMG 5 2
6 HPMG 6 3
15 크누스 2 4 3 5 4 2
13 TNUG 3 3 2 3 2 3 2 3
13 TNMG 6 2 1 2 1 2 1 4
8 SNYM 4 4 3 4 3 4 3 2 2
8 SNMG 8 3 2 3 2 3 2 3
9 CNUM 2 4 3 4 3 4 3 2
9 CNMG 4 2 1 2 1 3 2 3
14 DNMM 2
14 DNMG 4 1 — 1 — 2 1 4 4
10 PNUM 5 5 4 3 4 4 4 3 —
11 HNUM 6 2 3 4
12 RNUM — 5 3 3
16 TCMM 3 1 — — 1 — 3 4
17 SCMM 4 2 1 1 2 1 4 5
18 CCMM 2
19 DCMM 1 — 1 — 1 — 2
20 RCMM — 2 1 2 1 — 4 4
참고: N – 연속 절단; P – 간헐적인 절단.

세라믹가단성 주철과 어닐링된 구조용 및 공구강 가공용으로 설계되었습니다. 주요 도자기 브랜드와 적용 분야가 표에 나와 있습니다. 3.12.

표 3.12. 국내 주요 도자기 브랜드 및 적용 분야
상표 화합물 적용분야
VO-100 Al 2 O 3 +산화물 고속 미세 선삭 COTS 없이 배송되는 주철 및 강철
VOK-200 Al 2 O 3 +TiC COTS가 없거나 풍부한 냉각 기능을 갖춘 탄소강 및 합금강, 회연 주철, 흑연의 정삭 및 준정삭.
VOKS-300 견고한 지지대 위에 적층된 세라믹 소재 균일하지 않은 공차와 연마재 함유물에 의한 충격을 포함한 탄소, 합금, 경화강 및 다양한 주철의 정삭 및 준정삭 선삭.
TVIN-200 Si 3 N 4 +산화물 주철의 황삭, 준정삭 및 정삭 선삭 및 밀링; 코발트 및 니켈 기반 합금 가공.
TVIN-400 Al2O3+SiCw 경도가 250HB 이상인 니켈 합금, 경화 고합금강, 고속도강, 주철 가공.
ONT-20 Al 2 O 3 +TiN 경화강, 표백주철, 구리계 비철금속, 니켈계 합금 가공.
기호: - 수염 모양의 탄화규소 단결정.
표 3.13. 세라믹 공구를 사용한 평면 밀링용 절삭 모드
처리 가능
재료		 절단 모드
V, m/분 S o , mm/rev 티, mm
강철: 150~250HB 300…700 0,02…0,2 0,2…2,0
25~40HRC 200…500 0,02…0,15 0,2…2,0
40~50HRC 100…300 0,02…0,15 0,2…1,5
50~60HRC 60…120 0,01…0,1 0,1…1,0
60~70HRC — — —
주철: 120~240HV 300…600 0,02…0,25 0,2…3,0
240~400NV 150…300 0,02…0,2 0,2…3,0
400~600NV 50…100 0,01…0,1 0,2…1,5

다결정 STM은 블레이드 공구로 사용되며 다결정 다이아몬드(PDC)와 다결정 질화붕소(PCBN)로 분류됩니다. STM 파편은 표준 차량 차체 상단에 밀봉되어 있습니다. PCBN 기반 STM의 주요 브랜드가 표에 나와 있습니다. 3.14 및 PCBN을 사용한 절단 모드 - 표에 나와 있습니다. 3.15.

표 3.14. PCNB를 기반으로 한 국내 PB 브랜드
상표 화합물 입자 크기, 미크론 적용분야
복합 01 98% cBN — 경화강 및 주철의 마무리
페트보르
(복합 03)		 cBN+ 세라믹 본드 5…7 고경도강, 백화주철, 회주철, 고경도 용착재의 가공(연속 및 단속)
KP3 cBN+ 세라믹 본드 평균 고경도강, 백화주철, 회주철, 고경도 용착재의 임팩트 가공
SKIM-PC cВN — 터닝과 갈기경화강; 회색, 고강도 및 가단성 주철, 실루민, 유리 섬유 가공
사이보라이트 84% сВN+AlN 2…4
복합 10 40…60% сВN+wВN 0,04…0,06
(wBN)		 난삭성 열처리강 및 합금, 주철, 고경도 용착재의 연속, 단속절삭
명칭: cBN – 입방정 질화붕소; wBN - 부르츠타이트 질화붕소; — AlN – 질화알루미늄.
표 3.15. PKNB STM을 사용한 평면 밀링의 절삭 모드
처리 가능
재료		 절단 모드
V, m/분 S o , mm/rev 티, mm
강철: 40… 50HRC 200…400 0,02…0,2 0,2…2,0
50~60HRC 120…200 0,01…0,15 0,2…1,5
60~70HRC 80…140 0,01…0,1 0,1…1,0
주철: 120~240HV 800…3000 0,02…0,25 0,2…4,0
240~400NV 400…1000 0,02…0,2 0,2…3,0
400~600NV 200…500 0,01…0,15 0,1…2,0

금속 절단기는 금속 공작물을 절단하기 위해 설계된 도구입니다. 그 작업은 병진 및 회전 운동을 사용하여 수행됩니다. 커터 자체는 회전의 초기 부분으로 가공 중에 공작물의 표면과 접촉합니다. 이 악기의 특징은 다음과 같습니다. 많은 분량작업 표면의 종류. 가장 일반적인 것은 페이스, 컷오프, 키, 디스크, 슬롯, 엔드 및 코너 밀입니다.

  • 절단 부품의 위치에서;
  • 방향(나선형, 경사형 등);
  • 절단 요소 고정시;
  • 선명하게함으로써;
  • 도구 설계에 따라(조립식, 모놀리식, 복합재)
  • 그들의 자료를 기반으로합니다.

원통형 커터

이 유형은 평면 가공용으로 설계된 수평 밀링 기계에 사용됩니다. 원통형 커터는 다음과 같습니다.

  • 나선형 톱니가 있음;
  • 곧은 이빨로.

나선형 치아 도구는 매우 원활하게 작동하며 공장에서 널리 사용됩니다. 직선 톱니가 있는 밀은 나선형 톱니가 있는 공구의 장점이 절단 공정에 큰 영향을 미치지 않는 좁은 평면을 가공하는 데에만 사용됩니다. 이 유형은 고속도강으로 만들어지며 주로 나사, 초경 또는 평판이 장착됩니다.

평면 밀링 커터

이 유형이 가장 자주 사용됩니다. 표면 처리용수직 밀링 장치에서. 커터가 프로파일링을 하고 부품 표면을 형성하는 원통형 유형과 달리 엔드 유형에서는 톱니의 날카로운 모서리 상단이 계속 작동합니다.

끝 가장자리 자체는 추가되며 주요 작업은 이 부분의 외부에 있는 측면의 뾰족한 가장자리에 의해 수행됩니다. 약간의 여유가 있어도 이러한 도구는 상당히 원활한 작업을 보장합니다. 이는 공작물과 엔드밀의 접촉각이 공차 지수가 아니라 절삭 공구의 직경과 밀링 공정의 폭에 따라 달라지기 때문입니다.

원통형에 비해 페이스밀은 더 단단하고 거대하다. 이를 통해 절단 요소를 편리하게 배치하고 안정적으로 고정하고 단단한 합금을 장착할 수 있습니다. 페이스 밀링은 생산성이 훨씬 더 높은 것이 특징입니다. 이것이 바로 오늘날 밀링 평면 작업이 끝면 유형의 도구를 사용하여 수행되는 이유입니다.

디스크 커터

이 유형은 밀링 홈과 홈에 사용되는 필수적이고 현대적인 장비입니다. 디스크 도구에는 세 가지 유형이 있습니다.

  • 홈이 있는;
  • 양측;
  • 삼자.

슬롯형 디스크 커터의 경우 톱니가 위치합니다. 원통형 표면에만얕은 홈을 가공하는 데 사용합니다. 양면 디스크 커터는 끝에 있는 톱니 외에 표면에도 톱니가 있습니다. 3면 디스크 공구의 특징은 치아가 양쪽 끝뿐만 아니라 표면에도 있다는 것입니다.

디스크 커터는 톱니가 잘리는 경우가 많음에도 불구하고 생산성이 높습니다.

부품의 스플라인과 좁은 홈을 절단하려면 톱이라고 불리는 얇은 디스크 커터가 사용됩니다. 이러한 장비의 경우 한쪽 끝에서 모따기가 날카로워지기 시작합니다. 일반적으로 모따기가 잘립니다. 절삭날 길이의 절반. 이 때문에 각 치아는 절단되는 홈의 너비보다 작은 너비의 칩을 절단합니다. 덕분에 칩이 치아 구멍에 더 자유롭게 배치되기 시작하고 제거가 향상됩니다. 절단 폭이 홈 폭과 일치하면 이 경우 칩의 끝이 절단되는 홈 측면과 접촉하게 됩니다. 이렇게 하면 칩이 치아 구멍에 자유롭게 들어맞는 것이 어려워져 디스크 커터가 파손될 수 있습니다.

앵글 및 엔드밀

앵귤러 장비는 경사면과 코너 홈을 밀링할 때 사용됩니다. 단일 각도 유형은 끝 부분과 원추형 표면에 절단 모서리가 있습니다. 더블앵글형은 절삭날이 두 개의 원뿔형 표면에 위치.

엔드밀은 몸체 부분의 숄더, 윤곽 홈 가공에 사용되며 원통형 또는 원추형 생크를 사용하여 기계 스핀들에 부착됩니다. 이러한 장비를 사용하면 절단과 관련된 주요 작업은 원통형 표면에 있는 주 절단 모서리에 의해 수행됩니다. 그러나 보조 절삭날은 홈 바닥을 청소합니다. 이러한 커터에는 일반적으로 나선형 또는 경사진 톱니가 있습니다.

키 커터

엔드밀의 일종으로, 두 갈래로 된 도구. 드릴과 같은 이 키잉 공구는 축 이송 중에 공작물 재료에 깊숙이 들어가 구멍을 뚫은 다음 홈을 따라 더 이동할 수 있습니다. 축 이송 중에 대부분의 절단 작업은 끝 가장자리에서 수행됩니다. 구멍을 드릴링하려면 그 중 하나가 커터 축에 도달해야 합니다.

결론

절단기는 금속 가공에 사용되는 가장 널리 사용되는 장치로 간주됩니다. 블레이드, 톱니 및 절삭날에 대한 여러 옵션을 동시에 가질 수 있습니다. 구별되는 특징이 도구는 다양한 크기, 프로필, 유형, 모양 및 용도로 제공됩니다.